Sunteți pe pagina 1din 29

Salut ,as vrea sa mai lungesc niste

topoare mai vechi si eventual sa


calesc unele unelte, dalti etc., v-as
ruga daca puteti sa explicati pas cu
pas cum se face calirea intr-o forja
facuta acasa, asa mai pas cu pas ,
cum imi dau seama cat trebuie sa o
las la inrosit, trebuie adaugate ceva
substante si care or mai fi pasii.

Calirea optima depinde in f. de tipul de otel si aliaj, si in f. de utilizarea urmarita.


O calire dura poate sa lase metalul fragil si casant, deci se evita la scule.
Dupa calire trebuie facuta si revenire, tocmai pt. a reduce tensiunile din material si
fragilitatea.
Si revenirea depinde de otel si aliaj.
Anumite caliri se fac la punctul Curie, insa otelul obtinut astfel poate sa fie prea fragil
pt. scule de impact.

Babeste incalzirea se face a.i. metalul sa ajunga omogen galben incandescent.


Apoi se asteapta pana temperatura coboara a.i. metalul sa fie doar foarte usor rosu,
cat mai putin, pt. a evita o calire prea dura care poate lasa otelul prea casant si
fragil.
In f. de aliaj, calirea se face chiar si in aer la temperatura ambianta pt otelurile rapide
HSS, apoi clasic in apa, iar pt. o racire mai lenta (mai omogena in adancime) se
prefera calire in ulei, iar pt. adaus de carbon in stratul superficial se poate utiliza si
ulei uzat, negru, insa nu este cazul pt. topoare, rezultatul este chiar nepotrivit.
Revenirea se face in jur de 400 C omogen, insa difera in f de otel, la unele poate sa
fie si 250, 300, 350, 400 C, depinde de aliaj, si depinde si de caracteristicile dorite.
Revenirea este f. importanta, si trebuie facuta cu rabdare.
Pt. rezultate de top se practica si tratament la rece...

In general sculele sunt deja calite.


Posibil ca unele sa nu fie supuse unui tratament termic de cea mai buna calitate,
insa daca nu esti expert este putin probabil sa faci o treaba mai buna decat a fost
facuta in fabrica...
Conteaza mult aliajul si elaborarea otelului.

Mai bine te duci si iei un topor Husqvana, care e accesibil dar mult mai bun decat ce
gasesti uzual, poate chiar mai bun decat topoare de 20X mai scumpe...

In f. de destinatie, utilizarea urmarita, si topoarele sunt f diferite si trebuie alese


corespunzator.
Toporul de spart lemne este foarte diferit de un topor obisnuit de taiat.
Daca folosesti un topor de taiat pt spart, ai randament mic, si uzezi inutil lama.
Toporul de spart are un unghi de atac mai mare, ca o pana nesimtit si obraznic de
groasa, anume facut a.i. sa reziste si la uzura, dar in primul rand sa crape si sparga
mult mai usor lemnul.

E simplu si asa cum spune colegul mai sus, ca zice bine, e extrem de complicat.

"Calirea"are 3 etape dupa prelucrarea piesei.

-o asanumita normalizare...dupa ce bati tu fierul si ii dai forma, il incalzesti pana pe


la 750-800 grade, pana e rosu puturos, ca o cireasa....apoi il lasi la racit lent, ideal in
cenusa uscata, merge si in aer cu caaterialul e mai slab...
- calirea efectiva...incalzit in general tot cam pe la 700-850 grade, un rosu nu aprins,
nu portocaliu dar nici inchis rau...urmat de racire brusca...pentru materiale moi,
merge apa, e o racire mai agresiva dar atentie, trebuie agitat permanent obiectul
altfel apare o "pelicula" de abur care impuedica transferul rapid al caldurii spre apa..
cel mai uzual la materialele folosite e uleiul, ideal sa il preincalzesti cu un fier pe la
50-60 de grade...
Prin calire se formeaza niste structuri cristaline dure, simplist spus..materialul
devine dur dar si casant.

-revenirea...se face la temperaturi mici, intre 100 si ceva si 300-400 grade...cu cat
temperatura e mai mare, cu atat materialul redevine moale, ca un fier mort....
revenirea mai desface din acele cristale, elimina din duritate si casabilitate si face
materialul mai rezistent, elastic..ca un arc sa zicem asa..

Cu cat vrei un tais mai bun, revenirea se face mai jos, temp mici...cu cat vrei un
material mai rezistent, gel levier/arc, sau care e pentru impact, gen topor de spart,
temperaturile sunt mai mari...

Incalzirea asta trebuie sa fie uniforma, lenta, e o coacere practic.

Asta in mare despre calire...

materialele...pai ai cateva variante simple...


otelul pt constructii/ confectii...
otel carbon simplu, slab aliat...continut mic de carbon si deci capacitate de a fi calit
slaba...
se caleste in apa, se folosesc profile mai grosiere, unghiuri mari...poti face din el
spituri, scule pt lucru la cald, rangi, chiar guri de topor sau topoare cu totul, pt
despicat...
lucruri care nu necesita tais fin, rezistenta mare, etc

Apoi ai cel mai versatil otel pt fierarie acasa, arcul..


unbotel slab sau mediu aliat, mai greu de prelucrat si la cald dar usor de pus in
opera per total, nepretentios la calire...
se lucreaza la temperaturi mai ridicate, se bate mai greu decat otelul de cobstructii
dar se caleste usor si poti face de la cutite pana la topoare de toate felurile, guri de
topor, mai bine zis, dalti pt taiat la rece samd...

atentie mare la normalizare, inainte de calire e oblivatorie, la otekurile slabe ju e bai


dar arcul musai trebuie normalizat pt ca in urma prelucrarii raman tensiuni aiurea in
material si la xalire acolo apar fisuri, muncesti degeaba.

Se caleste in ulei si se revine apoi intre 150-200 pana cat de mult vrei sa iasa elastic
fara sa se rupa...

Eu mi-am facut inclusiv clesti de fierarie din arc elicoidal...

Mai poti lucra cutite de disc sau alte table de la utilaje agricole..alea sunt in esenta
oteluri similare arcului, mediu aliate insa, arc mai gasesti si slab aliat...

Oricum, toporul tau e in cel mai fericit caz arc, de exemplu barda, care trebuie sa
taie ca briciul, se face lejer din arc..
cosoare pt crengi, dalti, etc...tot arcul e superdecent..daca ai de fabrica iti recomand
sa fii precaut, pot fi materiale mai inalt aliate si deci mai greu de calit bine acasa...

Sapa la fel, adesea disc ...sau unbotel carbon cu 0.6-0.8 maxim, cat are discul...

Nubte baga la dalti pt rotopercutoare, spituri samd....sunt materiale aliate si nu faci


tu nimic cu ele, abia aia superexperimentati mai gasesc cate un anume produs,
material, care sa poata fi utilizat...
bari de torsiune, ax denplanetare samd...incerci dar fara pretentii, ies leviere sau
dalti pt piatra dar ubele sunt mai cu schepsis....

Pt sape nu calesti...la fel foi de plug samd...le ladi sa se raceasca...


la topor, incalzesti doar lama, o calesti...apoi o incalzesti cate putin pana la galven
brun sau mov...
adica polizezi dupa calire sa vezi metalul argintiu, curat...apoi incalzesti si cei vedea
ca metalul sencoloreaza...galben...apoi maro...apoi albastru...violet...
pe masura ce creste temperatura se modifica culoarea..
galben pai e temperat tare, brun e mai molcut..asta pt lame taietoare..cand incep
nuante de albastru violet esti in zona elastica, scule de impact, arcoase...

Deci topor de lemne, despicat....mov albastru...topor de taiat/doborat maro


albastru...barda..mai spre galben maro...rindele, dalti de taiat..mai spre galben decat
spre maro...

In fine, cam asa, in 2 vorbe, pe sarite...


trebuie tone de carbuni, multe scule, multe zeci sau sute de ore de munca, si mai
multe de citit si vazut la altii(inclusiv pe net, inclusiv tehnica de forjare) ca sa faci
ceva ...
incepi cu lucruri simple, cu fiare moi, otel de constructii si apoi arc, rabdare, exercitiu
si multa munca..

E un hobby foarte frumos, daca esti atras de fierarit o sa devina pasiune probabil,
daca vrei doar sa intinzi un topor si sa faci gura la o dalta...parerea mea e sa stai
linistit ca pierzi timpul, mai ieftin sa iei 2-3 scule noi si iti vezi de treaba.

A, inca o treaba, inainte sa strici fiarele degeaba...vezi ca poti sa arzi fierul in forja,
poti sa arzi carbonul si sa strici un otel, etc...nu le inrosi pana le gasesc toti
dracii...cu cat le poti lucra mai jos, mai rece, cu atat mai bine...
ca idee, in forja poti sa si sudezi piese, asta implica temperatura foarte mare si liosa
oxigen, dar poti si arde material complet...chestie de cativa cm mai spre sau departe
de focar si reglaj fin din tirajul aerului...
geaba bati si faci pe dracu daca in timpul asta ai transformat un otel carbon cu 0.8
intr-un fier cu 0.45 pe exterior...

Deci atentie mare, piesa nu e gata pana cand nu termini tot, inclusiv finisat, si nu
testezi...poate sa arate bine si sa crape cand iti cade pe jos daca lucrezi aiurea...

Poate pare simplu cand il vezi pe tigan ca incinge si bate...nu e, in spate orice gest,
orice lovitura de ciocan in pkus sau in minus poate conta enorm.

wow, multumesc pt. raspunsuri, acum dupa ce am citit treaba pare mult mai
complicata decat credeam eu, dar tot o sa incerc ca am niste topoare vechi de la
bunici si zic ca e bine de stiut asa pt. mine la un nivel superhobby, nu de alta da ma
"mananca mainile cateodata sau cam des". Toate cele bune va doresc!

Eu iti recomand sa incepi cu otel pt constructii/ confectii metalice...evident sa ai forja


si nicovala/o bucata de fier plana, grea, bine fixata/ o bucata de sina de cale
ferata...plus 1-1 ciocane carora sa le rotunjesti muchiile si sa le scurtezi coada la
vreo 25cm...plus un cleste de fierarie sau un alt cleste cu care sa loti tine ferm
marerialul...ideal sa incepi cu bucati lungi de bara sau sa sudezi o bucata d
fierbeton, 8 sau 10mm grosime, de piesa in lucru...sa poti incalzi un capat si sa ai de
ce sa tii...

Joaca-te pe alea, invata...apoi ia arc elicoidal...apoi o bucata de arc lamelarnde


dacie papuc...

Abia apoi baga in forja obiecte de rectificat, daca le bagi acum direct pe alea le
strici.

Oricum, daca nu sunt de fabrica(barda spre exemplu, inainte erau scule bune de
fabrica...toporase mai asa si asa) sa stii ca materialele nu sunt stralucite ..rar, dar e
posibil, sa dai peste o batda cu gura de foaie de arc...si maibrarbotel si mai bun,
scula facuta la vreo uzina de un meserias....
pe aia de fabrica o poti strica, e pacat.
pe aia facuta o strici sigur ca gura ebo aschie de otel bun sudata prin forjare in
corpul facut din material moale...ideal asa pentru ca materialul moale reziata la
socuri si nu da vibratii in mana...insa taisul e subtire ca material si daca bati aiurea
risti sa il muti gresit si dupa reascutire taisul sa pice favut pe fier mort...adica faci pe
ea de barda...

De aia iti spun, e frumos, e usor, nu e inginerie nucleara dar e meserie, sunt multe
lucruri de stiut si invatat si, apoi, sunt o varietate enorma de materiale, fiecare cu
dichisul lui...otel e si rulmentul, si fierul mort, si burghiul si arcul si panza de gater si
cuiul si panza de taiat metal...fiare, dar atat de diferite incat nu au absolit nicio
treaba unul cu altul.

Ia-o usor, daca te atrage e foarte posibil sa dai in boala, ti-o zice unul care cumpara
fiare de la fier vechi si de la depozite denoteluri deopotriva, dadea jdemilioane pe o
nicovala veche de 100 de ani samd...e BOALA dar e frumos.

Ca idee...cauta pe toutube brian brazeal...e un nene, mester foarte


destept...habberman, nu stiu daca mai gasesti filme cu el, un mos neamt, de fapt de
alte origini, un fel de tatal lor...daca vei cauta hofi blacksmith sau hofi hammer vei
vedea un evreu care a "inventat" un ciocan, cica...omul bun dar e inspirat dupa
ideile de forjare teoretizate de habberman, designul parca e al fierarilor cehi si de
prin sudul germaniei...
gasesti si copii, unul isi zice technicus joe, e olandez...ok baiatul, colectioneaza
nicovale, eu il urasc pt ce nicovale are...altul e alec steel, discipol al lui brazeal, sa
vezi copil de 10 ani, un tasti basti de om, cum bate cu un ciocan maare ca el...
sunt si americani, altii, buni rau...mark aspery de exemplu este un supermeserias,
omul e un adevarat peofesor... un altul, un fierar care e mai degraba artist, printre
altele face scule, imi scapa numele, aspery foloseste ciocan facut de asta, daca te
uiti la filmele lui vezi stanta de pe ciocan si afli numele....

poti sa cauti pe net, nu pe youtube, ariel salaveria parca, un argentinian nebun care
face preponderent obiecte din lingouri din straturi laminate, obtinute de el prin
termofusiune, sudare un forja, gen damasc....mokume gane daca vei cauta vezi ce
si cum....
sa combini 2 oteluri e cum e, sau neferoase gen aur, argint, alama, cupru samd...dar
salaveria face traznai foarte dificile, cel putin aparent...feroase cu neferoase,
inox(care se foloseste in diverse procedee tocmai ca izolator, pt ca nu
fuzioneaza/nubse sudeaza usor cu alte materiale)...etc....

Sunt multi, sunt si nordici buni..daca vei cauta potcovari sau fierari care fac clesti de
fierarie , sau potcovari care fac clesti, ca axest obiect, clestele, e proba in
concursurile de potcovit, o sa ramai cu gura cascata ..dealtfel, clestele, o scula atat
de banala pt noi toti, e atat de greu de facut bine, sa tii ferm fierulde batit..incat e o
dovada a mestesugului si maiestriei mesterului....iar un cleste din arc, asa cum
facea, printre altele habberman, e un obiect de arta..materialul "iute" , nervos,
elastic, permite sa faci linii foarte fine, din arc un cleste pare firav, finut dar poate fi
mult mai de incredere decat unul din fier moale, asa cum se fac de regula.
Atat iti mai zic, mare atentie la protectie...eu stiu cum e sa iti zboare o bucata de
foaie de arc, incinsa, in frunte...eu mi-am primit astfel botezul al mare, o bucata de
vreo 20cm, lata de vreo 8, groasa de 12mm...de raba era...o secunda de neatentie
si am ras cu aemnul lui Mercedes pe frunte

Deci habberman e artistul si tipul mesterului din trecut...aspery profesor


universitar...brazeal autodidactul care gandeste, tipul omului simplu si cu
creier...ceilalti copii sau tineri pasionati si talentati...si inca vreo 2 duzine de
meseriasi, fiecare cu talent, minte, pasiune..dela toti ai de invatat si te inspira...

Daca vrei si un roman care merita, cauta Matei Campan pe net...e artist plastic, pe
langa cutite incredibile, opere de arta, el forjeaza...dupa ce vei vedea ce inseamna
meseria asta, si te vei uita la 2-3 obiecte facute de Matei, probabil ca vei intelege de
ce l-am mentionat. Din punctul meu de vedere omul asta este daruit cu un talent
aparte...

Hai, eu de vreo 2 ani am pauza la ciocaneala,am avut de favut casa si abia acum
sper sa imi rearanjez coltul de fiare...scuzati polologhia, m-am racorit putin scriind
despre dar din ce scriu din aia mi-e mai dor sa bat....

Uite, spre exemplu, cum se caleste un dorn in apa.....fiind un obiect simplu, nu


necesita normalizare inainte de calire iar revenirea se face simplu,imediat dupa,
folosind caldura reziduala.
adica se incalzeste jumatate din dorn, sau mai putin, depinde cat e de mare/gros...
se caleste varful, ca ala te intereseaza sa fie mai dur. Apoi, cu mijlocul inca incins,
se curata varful pana la metal curat, ca sa poti observa modificarea culorii pe
masura ce varful preia din caldura.
cand consideri ca la varf ai obtinut temperatura de revenire, racesti totul si aia e.

In mod normal, in special la obiecte mai complexe, revenirea ar trebui sa dureze mai
mult, nu e vorba doar de temperatura ci e nevoie si de un timo rezonabil pentru ca
temperarea sa fie uniforma in toata masa obiectului de temperat,sau ma rog a zonei
de temperat.

In plus, el in momentul in care raceste, caleste practic mijlocul care era inca mult
prea incins, deci la alte obiecte e mai bine daca racesti doar varful din nou,
asteptand apoi ca mijlocul sa se raceasca mai lent pana cand scade temperatura
acolo si dispare riscul calirii , corpul dornului trebuie sa fie moale, cel mult arcos...se
poate tine varful in apa si stropi usor mijlocul pt a grabi racirea.
partea dornului in care lovesti trebuie sa fie cat mai moale posibil, in orice
combinatie ciocanul trebuie sa fie mai dur decat obiectul lovit pt a nu lasa indentatii
in fata ciocanului, poti observa cum e raceste intai partea groasa a dornului pt a fi
sigur ca in timpul calirii si revenirii aceasta nu se incalzeste de la zona de mijloc in
asa fel incat sa se autocaleasca partial in aer, se poate intampla accidental, chiar si
la banalul arc...

Ca tot vorbeam de ciocan, cand lucrezi pe nicovala, e bine ca ciocanul sa fie mai
moale decat nicovala...care fiind un obiect mare si greu de rectificat si calit, trebuie
protejata, preferabil sa strici un ciocan decat o nicovala, sau sa slefuiesti o fata de
ciocan decat o nicovala care in afara de faptul ca e mare nici nu are un strat calit
prea gros, e greu sa calesti un fier de zeci de kg...mult prea mukta caldura
acumulata, nu mai vorbim de cum o manevrezi.

Ma rog, prin metoda asta pe care o vezi aici poti trata termic mukte obiecte simple,
inclusiv topoare, daltile si alte obiecte de acest gen doar asa se fac, nu are sens sa
aplici procedee mai complicate....

In cazul daltilor dar mai ales a altor obiecte care trebuie sa taie, ascutirea se
face dupa tratarea termica pentru ca prin incalzire un strat superficial din material
se decarbureaza si devine moale, nu prea se mai caleste cum trebuie...deci se
impune eliminarea acestuia.
Tot din acest motiv e important ca in cazul lamelor sa le lasi putin mai groase in
zona taisului inainre de calire...1mm si ceva, zona foarte subtire se incinge foarte
repede/sus cavtemperaturi si se decarbureaza.
ideal e ca la inceput sa incalzesti cu taisul afara din focar, caldura sa vina initial
dinspre partea mai groasa spre tais, asa cum vezi la asta in film ca face la
revenire....abia la final bagi cateva secunde si taisul in focar, daca e nevoie, pt a-l
aduce si pe el la temperatura critica pt calire.

Apropos, asta e ala care face ciocanele, Brent Bailey il cheama.

Si ultima caa treaba...asta e brian brazeal, daca ii urmaresti clipurile intelegi mai
usor care e treaba cu forjatul.
practic, se lucreaza cu volume, asta e unitatea de masura relevanta...
un "ghem" de material il intinzi ...
prima regula e ca e usor sa intinzi, e mult mai greu , de cele mai multe ori imposibil,
sa ingrosi materialul.
a doua e ca materialul se muta acolo unde e mai cald, deci controlezi modificarea
formei si din locul in care incalzesti.
a treia este directia in care pleaza materialul... balega...daca dai cu un bat, zboara
stanga, dreapta...daca vei calca in ea, pleaca pe toate directiile ....deci folosind o
muchie ingusta si lunga, muti materialul in lateralul acestea, folosind o fata plana
muti in toate cele 4 directii...
de asemenea, o pata plana aplica presiune pe o suprafata mai mare, o fata rotunjita
asugura o suprafata de contactai micabpentru aceeasi forta, deci deformarea va fi
mai mare

Puse cap la cap, controlul directiei cu ajutorul unei muchii rotunjite si suprafata mai
mica a rotundului fata de plan, inveti sa muti mai repede materialul si sa controlezi
directia in care il impingi....
De aia se lucreaza si pe cornul nicovalei, e rotund si te ajuta sa muti mai repede
materialul si sa controlezi directia...la fel si cu ciocanul, o fata mai rotunjita te ajuta
sa faci acelasi lucru, sa aplici mei mukta forta pe suprafata mai mica, combinand
ciocanul cu fata rotunjita cu o muchie a nicovalei obtii un randament mai mare si
control.

Gata, plec la treaba.

Pauza..l-am gasit si pe potcovaru..jim poor...alt stil, tipic fierarilor care incalta caii,
ciocan mic, sub 1 kg, viteza mare, frecventa mare, e si normal, lucreaza in general
cu piese mici...e total altceva decat fierarii care fac fier forjat decorativ samd...

Ce e cu pilele?
Alea vechi erau dintr-un otel carbon, mai degraba simplu, continut de carbon pe la
1%, adica relativ aproape de maxim pt otelurile simple de pe vremuri...relativ similar
cu otelurile aisi1095... sau w1 parca, ala calibil in apa.
In fine, ideea e ca e in general un otel simplu, pe care il poti cali in forja, slab aliat.

Mai spre noi, incoace, dpdv temporal, problema s-a complicat...un otel slab aliat cu
continut mare de carbon, calit si revenit jos ca temperaturi ca sa fie tare, dur,
ramane totusi casant la 60+rockwell...si e si scumpicel..
asa ca pilele noi in general s-au facut din oteluri moi apoi tratate, in engleza ii zice
case hardening, in romana generic nitrurare, asta pt aport de azot, pt carbon nu stiu
daca se.foloseste alt termen...
prin acest proces, otelul absoarbe, in general carbon sau azot sau ambele, intr-un
strat foarte subtire si superficial, si astfel devine mult mai dur si mai rezistent la
eroziune.

Astfel, piesa de pe interior moale, nu se rupe, cu exterior dur si rezistent in timp,


ieftina.

O astfel de pila e practic inutila pt forjare, e fier mort.

Ca sa folosesti o pila pt a face din ea ceva, intai o testezi, o calesti, ripi din ea si vezi
cum s-a calit in secriune...in genere daca se rupe e ok, ca sticla sare, daca e
acoperita se indoaie, nu se caleste.

Axelasi lucru si labotelul de rulment, un otel in general mai aliat dar per total si mai
bun daca reusesti sa-l prelucrezi si tratezi bine.

Din astfel de oteluri faci taisuri bune, sau lame bune, cutite...din pile poti face dalti
de lemn dar mai degraba genul cu care tai nu in care lovesti...in general taisul e bun,
rezistenta la impoact, chiar daca temperezi sus, nu e cea mai buna ...merge dar
daca vrei minilevier sau dalti de lovit tare in ele cu sectiuni mici ..mai renunti putin la
calitatea taisul, adica otel mai slab nitel sau mai bine, putin mai aliat, un arc e
perfect.
altfel se pot face multe, inclusiv poansoane din astfel de otel...

Avand forma tipica de platbanda, si fiind un material care necesita testare, apoi
dibacie so cunostinte sa faci ceva chiar bun din el...pila nu e tocmai cel mai sigur si
prietenos, cum e arcul lamelar...poate fi mai bun dar si mai solicitant...
in general cine utilizeaza, face lane de cutit din ele sau alte scule taietoare care nu
implica necesitatea parghiei laterale pe lama in uz..in rest arcul e de ajuns de bun,
nu te complici.
eu am facut poanson

Da, am gasit eu una care s`a indoit dar de pilit a fost buna, era din asta
postrevolutionara, cred ca otel betonul era super pe linga aia.
Multumesc!

Grig

P.S. Carburare e termenul

Eu...,in '90 am construit o casuta la tara si aveam nevoie de dalta.Avand


autogen,am taiat o bucata de fier beton striat de 24mm ,am batut'o si calit'o in
apa.Anul trecut am dat de ea printre alte fiare si inca avea [gura] originala,putin
bontita.La vremea aia nu aveam curent sa pot poliza si am ascutit'o din bataie.
Trebuie sa mentionez ca am avut ca [maestru] un fost coleg de serviciu(a trecut in
alta lume)caruia ii placea sa explice ceea ce face

Grig, carburare dar in capul meu mic era cementare numa ca statea pitit pe dupa
niste rafturi cu maculatura

Apropos de otelurile striate...inainte vreme erau bune rau pt diverse scule, astea
care se gasesc acuma sunt mai lesinate, ziceau unii mai in varsta care au apucat sa
lucreze prin 23 august ca erau aduse de pe la japonezi...habar n-am si nu prea as
crede ca ceasca ar fi dat bani pe fiare in conditiile in care siderurgia noastra era
destul de dezvoltata...cert e ca erau bune fata de ce gasesti azi si chiar fata de c/olc
-urile noastre sub .6C...
mi-am facut niste ghilotine / matrite pt fhilotine, sa fac indentatii la cald cu ele...calite,
matritele alea sunt mai moi decat striatul vechi parca...ulterior le-am facut din foaie
de arc
Ps. Pile bune au aia de la Bacho...majoritatea nu sunt cementate.
pt pilit sunt bune si alea de la pferd, cam tot pe acolo, nu stiu sa spun insa cum sunt
facute ca am mai mult bacho si pferduri n-am apucat sa uzez cat sa le bag la teste.
pile bune fac si aia de la Brasov, IUS in general facea scule foarte bune, chiar foarte
bune...unele cam din cur matritate sau finisate dar bune mai ales ca si material...de
cand sunt luati de francezi insa au cam luat-o razna cu preturile si macar de ar fi
facut si aia ceva la capitolul finisare...aiurea, tot cu ciobul taiate, parca mai rau ca
inainte....dar bune per total.

barbas
25th September 2012, 18:41
Salut, as vrea sa brunez lama unui cutit. Am auzit de o procedura de brunare cu ulei
folosit. Alti vorbesc de zeama de ceapa.
Este cineva care imi poate explica cum sa fac? Multumesc

Astral
25th September 2012, 18:49
Da, avem pe acest forum cel putin un specialist in prelucrarea metalelor pentru cutite,
si acesta este @Soimu.
Acum, ca am mutat acest topic la "Echipamente outdoor", sigur il va vedea si va
raspunde ! :h5

nissan4x4
25th September 2012, 19:14
degresare lama
incalzire cu lampa sau pe un reseu , deci nu f tare
imersare in ulei auto folosit, negru
stergere cu carpa pt eliminarea surplusului
se repeta operatiunea de cateva ori

Atentie: e o metoda empirica, nu are rezultate estetice f bune.....dar impiedica


ruginirea si rezista pe o perioada mai mare decat o vopsire ( care nu e cazul la un
cutit)

Brunarea profesionala e altceva, e vb de o metoda electrocatalitica ce presupune


niste substante si niste echipamente

soimu`
25th September 2012, 20:44
nea luigi... nu invata omul prostii ca o sa fii vinovat de ce prostii se vor face
bun
1. presupunem din capul locului ca lama este corect si final tratata termic
2. tratamentul termic al unui otel presupune doua etape, prima este calirea, ceea ce
inseamana incalzirea otelului peste pragul austernitic (si fiecare otel are o alta
temperatura, cuprinsa intre 750 si 1180 grade celsius ) si racirea brusca, cu soc
termic, in aer, aer comprimat, saruri lichide, ulei sau apa, si o etapa de revenire, care
presupune detensionarea otelului si anihilarea austernitei reziduale, etapa care poate
fi din mai multi pasi, si presupune incalzirea si mentinerea pe palier fix de
temperatura, temperaturi exacte si care determina in 99,9% din cazuri duritatea finala
a otelului
altfel spus, daca otelul a fost calit si apoi revenit profesional dupa o retetta cunoscuta
si dedicata pentru ACEL otel, acum lama are o duritate optima
3. orice incalzire totala sau partiala va avea cosecinte sigure, mari si dezastruoase
pentru calitatea tratamentului termic a acelui otel, respectiv calitatea lamei.
in general otelurile austernitice au temperaturi de revenire intre 100 si 250 grade
unele oteluri au cadere de 10 grade rockwel intre 200 si 300 grade, altfel spus la
revenire de 200 grade otelul dupa calire are aprox 60 HRC si la 300 grade va fi de 50
HRC... adica lama nu mai o sa tina tais nici sa tai o ridiche...
orice refacere de tratament presupune distrugera manerului SI CUNOASTEREA
EXACTA A OTELULUI RESPECTIV pentru a aplica o reteta potrivita
bronajul de ulei se poate aplica la otelurile carbon intre 2 caliri, adica se face o calire
se raceste in ulei, apoi cu uleiul pe el se introduce inapoi in cuptor si se inroseste si
se reface calirea, apoi se face revenirea sau revenirile...dar nu va fi un strat deosebit
bronajul adevarat se face prin nitrare, in cupotare speciale si asta presupune un
tratament la limita austernitica in mediu controlat (de obicei gaz sau pulbere) si apoi
se face si revenirea....
sau chimic, dar NU prin oxidare (cum se intampla in mediu acid, ex otel acid de
baterie, acid clorhidric etc) ci prin substante special facute si care sunt ori ca sprei ori
in sticlute.... special pentru refacerea bronajului la arme de vanatoare

Vlady_V
25th September 2012, 21:43
Uite o metoda interesanta:http://alex-outdoor.blogspot.ro/2010/07/patina-protejarea-
cutitelor-din-otel.html#more
Desigur ca nu e una profesionala, dar poate ajuta

barbas
25th September 2012, 23:47
Multumesc @Astral pentru mutarea postului unde trebuie. Multumesc @soimu`
pentru sfaturi. Deci nu exista nici o solutie pentru mine care nu am acasa o
asemenea tehnologie, decat sa caut un atelier care sa faca asa ceva. Lama este de
la o maceta pe care am realizat-o la mine in atelier, doar asa sa vad daca sunt
capabil de asa ceva si care ar fi aratat mai bine brunata decat culoareaei naturala, iar
otelul nu cred ca este ceva extraordinar. Mai degraba un inox ieftin. Ce dezavantaje
are metoda explicata de @nisan4x4?

nissan4x4
26th September 2012, 07:03
nea luigi... nu invata omul prostii ca o sa fii vinovat de ce prostii se vor face
bun
1. presupunem din capul locului ca lama este corect si final tratata termic
2. tratamentul termic al unui otel presupune doua etape, prima este calirea, ceea ce
inseamana incalzirea otelului peste pragul austernitic (si fiecare otel are o alta
temperatura, cuprinsa intre 750 si 1180 grade celsius ) si racirea brusca, cu soc
termic, in aer, aer comprimat, saruri lichide, ulei sau apa, si o etapa de revenire, care
presupune detensionarea otelului si anihilarea austernitei reziduale, etapa care poate
fi din mai multi pasi, si presupune incalzirea si mentinerea pe palier fix de
temperatura, temperaturi exacte si care determina in 99,9% din cazuri duritatea finala
a otelului
altfel spus, daca otelul a fost calit si apoi revenit profesional dupa o retetta cunoscuta
si dedicata pentru ACEL otel, acum lama are o duritate optima
3. orice incalzire totala sau partiala va avea cosecinte sigure, mari si dezastruoase
pentru calitatea tratamentului termic a acelui otel, respectiv calitatea lamei.
in general otelurile austernitice au temperaturi de revenire intre 100 si 250 grade
unele oteluri au cadere de 10 grade rockwel intre 200 si 300 grade, altfel spus la
revenire de 200 grade otelul dupa calire are aprox 60 HRC si la 300 grade va fi de 50
HRC... adica lama nu mai o sa tina tais nici sa tai o ridiche...
orice refacere de tratament presupune distrugera manerului SI CUNOASTEREA
EXACTA A OTELULUI RESPECTIV pentru a aplica o reteta potrivita
bronajul de ulei se poate aplica la otelurile carbon intre 2 caliri, adica se face o calire
se raceste in ulei, apoi cu uleiul pe el se introduce inapoi in cuptor si se inroseste si
se reface calirea, apoi se face revenirea sau revenirile...dar nu va fi un strat deosebit
bronajul adevarat se face prin nitrare, in cupotare speciale si asta presupune un
tratament la limita austernitica in mediu controlat (de obicei gaz sau pulbere) si apoi
se face si revenirea....
sau chimic, dar NU prin oxidare (cum se intampla in mediu acid, ex otel acid de
baterie, acid clorhidric etc) ci prin substante special facute si care sunt ori ca sprei ori
in sticlute.... special pentru refacerea bronajului la arme de vanatoare

cine stie .... cunoaste !

cristi69
26th September 2012, 21:32
Du-te la un magazin de vinatoare si cumpara un borcan de solutie de brumare pentru
arme.

soimu`
28th September 2012, 18:30
Du-te la un magazin de vinatoare si cumpara un borcan de solutie de brumare pentru
arme.

asta e cea mai buna varianta


varainta 2, o lasi asa cum e
varianta 3, vopsita in camp electrostatic, asa cum se vand o gramada de cutite de
firme de renume.... dar facute in taiwan sau china
eu zic sa o lasi asa cum e

barbas
28th September 2012, 23:38
Cred ca asa o sa fac. Adica o sa-l las asa cum este. Multumesc pentru sfaturi.Din
partea mea se poate inchide, dar poate mai este folositor pentru altcineva.

Powered by vBulletin Version 4.2.3 Copyright 2017 vBulletin Solutions, Inc. All
rights reserved.
Tratamente termice aplicate otelurilor
1 Recoacerea de tip I (cu sau fara recristalizare fazica)

Se aplica otelurilor care prezinta instabilitati structurale de tipul


neomogenitati chimice, stare de ecruisare sau tensiuni interne.
Temperatura de incalzire este temperatura la care instabilitatea structurala
este inlaturata, independent de temperatura de transformare in stare solida
a otelului. De aceea, incalzirea la recoacerea de tip I se poate face la
temperaturi superioare sau inferioare temperaturii de transformare in stare
solida. Racirea lenta asigura obtinerea unei stari cat mai apropiate de
echilibru.

Dupa starea initiala a otelului, recoacerea de tip I este de trei tipuri


(figura 9.21): de omogenizare, recristalizare si de detensionare.

1. Recoacerea de omogenizare (de difuzie) se aplica lingourilor si


pieselor masive turnate din oteluri aliate, in scopul diminuarii
microsegregatiei dendritice si intercristaline. In lingouri, neomogenitatile
chimice creaza anizotropia proprietatilor mecanice si maresc
susceptibilitatea otelului la rupere fragila in timpul deformarii plastice
ulterioare. In piesele turnate, segregatia dendritica micsoreaza ductilitatea
si tenacitatea otelului.

Incalzirea se face la temperaturi


ridicate 1100-1200C, timp indelungat 8-20
ore, care sa asigure omogenizarea chimica
prin difuzie. Durata totala a tratamentului
termic (incalzire, mentinere, racire) poate
ajunge la 50-100 ore. Rezulta o granulatie
grosiera de supraincalzire, cu slabe
caracteristici mecanice. Acest defect se
remediaza in timpul laminarii lingoului, iar la
piesele turnate prin aplicarea unei recoacerii
complete sau a normalizarii.

2. Recoacerea de recristalizare se aplica otelurilor deformate plastic


la rece, pentru eliminarea starii de ecruisare, caracterizata prin rezistenta la
deformare plastica marita si plasticitate redusa.

Tratamentul consta din incalzirea otelului la o temperatura superioara


temperaturii de recristalizare si inferioara punctului critic Ac1, in general in
intervalul 660-700C. Este urmata de o mentinere izoterma de 0,5-1,5 ore,
pentru desfasurarea recristalizarii feritei, eventual coalescenta si
globulizarea cementitei.
Temperatura de incalzire depinde de compozitia chimica a otelului.
Cresterea continutului de carbon si elemente de aliere, ridica temperatura
de recristalizare. In cazul otelurilor carbon cu 0,08-0,2%C, cele mai utilizate
pentru deformarea la rece (prin laminare, trefilare, extrudare, ambutisare),
temperatura de incalzire este 680-700C. La otelurile aliate cu Cr, Cr-Si cu
continut inalt de carbon, recoacerea se efectueaza la 730C.

Acest tratament urmareste refacerea proprietatilor de plasticitate ale


otelului si se aplica fie ca tratament termic preliminar inaintea deformarii
plastice la rece, fie ca tratament termic intermediar in procesul de
deformare la rece.

3. Recoacerea de detensionare se aplica pieselor turnate,


produselor sudate, prelucrate prin aschiere etc., care contin tensiuni
reziduale datorate racirii sau deformatiei plastice neuniforme.

Tratamentul consta in incalzire sub Ac1, in intervalul 200-700C, (cel


mai adesea intre 350-600C), timp de 1-3 ore (in functie de grosimea de
incalzire) si racire lenta.

Tensiunile reziduale descresc progresiv in functie de temperatura si


timpul de mentinere. La cresterea temperaturii, limita de elasticitate a
otelului scade, iar tensiunile interne se relaxeaza prin deformare plastica
locala. Detensionarea completa are loc la atingerea temperaturii de
recristalizare a feritei.

Tensiunile reziduale sunt eliminate de asemenea si la alte tratamente


termice, cum sunt: recoacerea de recristalizare a feritei, recoaceri de tipul II
cu recristalizare fazica sau revenirea inalta a otelului calit.

2 Recoacerea de tipul II (cu recristalizare fazica)

Consta intr-o incalzire supracritica a otelului, urmata de mentinere si


racire lenta, pentru obtinerea starii de echilibru conforme cu diagrama de
echilibru. Tratamentul asigura recristalizarea fazica a otelului, cu efect de
inmuiere si detensionare.

Dupa temperatura de incalzire si procedeul de tratament termic


recoacerea de tipul II poate fi: completa, izoterma, incompleta, de inmuiere,
de normalizare.
1.
Recoacerea
completa
realizeaza

recristalizarea intregii structuri. Se aplica otelului hipoeutectoid, care se


incalzeste la Ac3+ 3050C (fig. 9.22), se mentine pentru incalzirea in miez
a piesei si desfasurarea transformarilor de faza in volumul piesei, apoi se
raceste lent cu cuptorul, in nisip sau cenusa fierbinte.

Incalzirea la aceste temperaturi asigura obtinerea unei austenite cu


granulatie fina, care la racirea lenta, se transforma intr-o structura
secundara ferito-perlitica fina cu plasticitate ridicata, rezistenta si duritate
reduse. Daca se depaseste temperatura prescrisa, se manifesta cresterea
grauntelui de austenita, cu deteriorarea proprietatilor otelului. Timpul de
mentinere la temperatura de incalzire depinde tipul cuptorului de incalzire,
modul de asezare a pieselor in cuptor, tipul si dimensiunile semifabicatului,
compozitia chimica a otelului etc. In general, incalzirea se realizeaza cu o
viteza de cca 100C/ora, iar mentinerea variaza intre 0,51 ora la 1 tona
de metal incalzit.

Viteza de racire trebuie sa realizeze descompunerea austenitei cu


grade reduse de subracire, pentru a se evita formarea unui amestec ferito-
perlitic foarte dispers dur. Viteza de racire depinde de compozitia
chimica a otelului, care determina stabilitatea austenitei subracite. Astfel
viteza de racire trebuie sa fie cu atat mai lenta, cu cat austenita subracita
este mai aliata. De aceea, la otelurile carbon, racirea se face cu o viteza de
150-200C/ora, in timp ce la otelurile aliate, viteza de racire trebuie sa fie
10-100C/ora.

Recoacerea completa se aplica pieselor turnate in forme de nisip,


produselor sudate sau forjate, pentru eliminarea structurii Widmanstatten
de supraincalzire. Se aplica deasemeni semifabricatelor forjate care
prezinta stare partiala de ecruisare.

2. Recoacerea izoterma consta din incalzirea pentru austenitizare ca


si la recoacerea completa, la Ac3+3050C (figura 9.22), apoi piesa este
transferata intr-un alt cuptor la o temperatura Ar1-100150C, in general
630-700C (figura 9.23), unde se mentine izoterm, pentru descompunerea
completa a austenitei, urmata de racire in aer.

Avantajul recoacerii izoterme consta in micsorarea duratei de


tratament, in special in cazul otelurilor aliate, la care reducerea duritatii ar
necesita la recoacerea completa viteze foarte lente de racire. Se obtine o
structura mai omogena pe sectiunea piesei, deoarece mentinerea izoterma
asigura descompunerea austenitei la acelasi grad de subracire in intreg
volumul piesei. Se obtine o prelucrabilitate mai buna, calitatea suprafetei si
se micsoreaza deformatiile la calirea ulterioara.

Recoacerea izoterma se poate aplica numai pieselor forjate sau


degrosate de dimensiuni mici. Sarjele mari (peste 20-30t) nu se pot recoace
izoterm, deoarece nu se poate realiza o racire rapida si uniforma in volumul
sarjei pana la temperatura mentinerii izoterme, ceea ce determina
transformari structurale la temperaturi diferite, cu neuniformitati structurale
si de duritate.

3. Recoacerea incompleta asigura recristalizarea partiala a structurii


prin incalzire la temperaturi peste Ac1.

In cazul otelurilor hipoeutectoide (fig. 9.22), incalzirea la


Ac1+5070C (770-800C) asigura recristalizarea perlitei, partial a feritei
proeutectoide si detensionarea. Se imbunatateste prelucrabilitatea otelului
prin reducerea duritatii si a susceptibilitatii la fisurare in timpul deformarii
plastice la rece. Se aplica numai otelurilor deformate la cald corect care nu
prezinta structuri de supraincalzire, cu granulatie grosiera.

La otelurile eutectoide si hipereutectoide incalzirea la temperaturi


Ac1+1030C (figura 9.22), urmata de racire foarte lenta pana la 620-
680C, apoi aer, asigura recristalizarea perlitei si transformarea perlitei
lamelare in perlita globulara (fig. 9.25b). De aceea, acest tip de recoacere
se mai numeste recoacere de globulizare sau coalescenta.

Se imbunatateste prelucrabilitatea prin aschiere a otelurilor


eutectoide si hipereutectoide, care permit astfel viteze mari de aschiere, cu
o calitate buna a suprafetei si o uzura mai redusa a sculei aschietoare.

Tabel 9.2 Proprietatile mecanice ale perlitei lamelare si


globulare
Constituentul structural Rm A
[N/mm2] HB [daN/mm2]
[%]
Perlita lamelara 820 228 15
Perlita globulara 630 163 20

4. Recoacerea de inmuiere inlocuieste recoacerea completa a


otelurilor aliate, la care in urma deformarii plastice la cald sau tratamentului
termic de normalizare rezulta cu o structura in afara de echilibru dura, cum
este perlita sorbitica, troostita, bainita sau chiar martensita. Tratamentul
consta din incalzire putin sub Ac1 (650-680C) - figura 10.24, pentru
descompunerea martensitei, bainitei si coalescenta carburilor. Valoarea
duritatii este mai mare decat la recoacerea completa, dar se Incadreaza in
valorile prescrise de standarde.

5. Recoacerea de normalizare (normalizarea) consta din incalzirea


otelului hipoeutectoid la temperatura Ac3+3050C si a otelului
hipereutectoid la Accem+3050C (figura 10.24), scurta mentinere pentru
austenitizare si racire in aer, cu o viteza de racire v < vci (figura 9.23) pentru
obtinerea unei structuri de tip perlitic fina si cu graunti cristalini uniform
repartizati.
Normalizarea realizeaza recristalizarea intregii structuri. Racirea
accelerata in aer conduce la descompunerea austenitei la temperaturi mai
scazute, insotita de finisarea granulatiei, cresterea dispersiei amestecului
ferito-carburic si a cantitatii de perlita din otel comparativ cu starea recoapta
(figura 9.24). Se obtin cvasieutectoizi de tipul perlitei sorbitice sau troostitei.
Normalizarea mareste rezistenta si duritatea otelurilor cu continut mediu si
inalt de carbon cu 10-15%, comparativ cu starea recoapta complet.
Finisarea de granulatie determina coborarea temperaturii de tranzitie ductil-
fragil si cresterea tenacitatii otelului (exprimata prin energia de rupere KV).

Scopul normalizarii depinde de continutul de carbon al otelului. La


otelurile cu continut redus de carbon, sub 0,3%C, structura de normalizare
contine perlita si ferita. In acest caz, normalizarea este un tratament mai
simplu, care poate inlocui recoacerea completa, obtinandu-se o duritate
putin superioara, dar o calitate mai buna a suprafetei.
La otelurile cu continut mediu de carbon, 0,3-0,65%C, normalizarea
conduce la o structura formata din perlita sorbitica si ferita. In acest caz,
normalizarea poate inlocui imbunatatirea (calirea urmata de revenire inalta).
Proprietatile mecanice sunt mai slabe, dar se produc deformatii plastice mai
reduse ca la calire, iar probabilitatea de fisurare la tratament termic dispare.

In cazul otelurilor hipereutectoide normalizarea elimina reteaua de


cementita secundara din structura de recoacere completa (figura 10.25c).

La otelurile aliate, normalizarea urmata de o recoacere de inmuiere la


600-650C, poate inlocui recoacerea completa.

3 Calirea otelului
3.1. Temperatura de incalzire la calire

Calirea consta din incalzirea otelului


hipoeutectoid la Ac3+3050C si a otelului
hipereutectoid la Ac1 +5070C (figura 9.26),
urmata de mentinere pentru austenitizare si o
racire cu o viteza rapida, superioara vitezei
critice superioara (v>vcs).

La
otelul

hipoeutectoid cu structura initiala ferito-perlitica, incalzirea se face in


domeniul austenitic, iar la racire se obtine o structura in afara de echilibru,
alcatuita din martensita si o cantitate redusa de austenita reziduala (fig.
9.27a). Calirea otelului hipoeutectoid este completa. Calirea incompleta nu
se practica, deoarece la temperaturi inferioare punctului Ac3, incalzirea in
domeniul A+F conduce la prezenta in structura de calire a unor insule moi
de ferita - defectul pete moi (figura 9.27b). Daca incalzirea se produce la
temperaturi superioare intervalului indicat, otelul se supracaleste. Apare
cresterea grauntilor de austenita, care determina la racire o martensita
grosiera cu duritate si tenacitate scazute.

La otelul hipereutectoid calirea este incompleta. Incalzirea se face in


domeniul bifazic A+Fe3CII, astfel incat dupa calire, matricea martensitica va
contine particule nedizolvate de Fe3CII (figura 9.27c). Aceste carburi asigura
o duritate si o rezistenta la uzura crescute. Daca se mareste temperatura
de incalzire, otelul se supracaleste. Austenita dizolva o cantitate mai mare
de carburi si creste granulatia austenitica. La racire se obtine o martensita
grosiera sub forma de pene cu o cantitate marita de austenita reziduala si
mai redusa de carburi (figura 9.27d). Se reduc duritatea, rezistenta la
tractiune si tenacitatea oelului. Daca se coboara temperatura sub Ac1,
otelul rezulta necalit, din lipsa de austenitizare.

La otelurile aliate cu elemente carburigene, temperatura de incalzire


pentru calire este mai inalta, pentru a se asigura gradul de aliere al
austenitei prin dizolvarea carburilor. De exemplu, pentru otelurile inoxidabile
inalt aliat cu Cr (11-14%Cr), calirea pentru cresterea rezistentei la
coroziune necesita dizolvarea carburilor de tip M23C6 prin incalzire la
temperaturi Ac3+150-250C.

La otelurile de scule, aliate cu elemente carburigene, temperatura de


austenitizare sau o mentinere insuficiente, conduc la o austenita cu continut
redus de carbon si elemente de aliere, putin stabila la racire si cu duritate
scazuta. Micsorarea stabilitatii austenitei subracite, conduce la marirea
vitezei critice de calire si scaderea adancimii de calire (a calibilitatii otelului).
Mentinerea de carburi grosiere intr-o matrice alcatuita din martensita cu
duritate redusa, micsoreaza rezistenta la cald a otelului.

Cresterea temperaturii de incalzire, antreneaza dizolvarea carburilor,


alierea austenitei, omogenizarea chimica a austenitei. Se stabilizeaza
austenita subracita, se reduce viteza critica de calire si se imbunatateste
calibilitatea otelului. Totusi alegerea temperaturii de incalzire este un
compromis, deoarece cresterea temperaturii de calire, mareste granulatia
austenitica si cantitatea de austenita reziduala, deformatiile la calire, cu
consecinte negative asupra duritatii, rezistenti la uzura si tenacitatii otelului
calit.

3.5. Calibilitatea
In anumite conditii
dimensionale si de compozitie
chimica s-a constatat ca piesele
se calesc partial la martensita in
limitele unui strat superficial cu
atat mai redus cu cat grosimea
piesei este mai mare. Astfel un
otel carbon cu 0,45%C cu
diametrul 16mm se caleste in
apa pe o adancime de 5mm.

Calirea nepatrunsa se
datoreaza gradientului de
temperatura pe sectiunea piesei.
Se considera o proba masiva cilindrica din otel eutectoid care se caleste
(fig. 9.29). Conform diagramei TTT, la suprafata piesei viteza de racire
maxima este supracritica (v1>vcs), ceea ce asigura o structura formata din
martensita si austenita reziduala. La jumatatea razei viteza de racire mai
mica devine intercritica (vci< v2<vcs) si conduce la o structura formata din
troostita, martensita si austenita reziduala. In miez, viteza de racire este
minima si subcritica (v3<vci), astfel incat autenita se descompune intr-un
amestec ferito-carburic, de tip perlitic (troostita, perlita fina sau grosiera).

Calibilitatea se defineste ca fiind capacitatea otelului de a se cali la


structura martensitica sau troostito-martensitica, in limitele unui strat
superficial de a anumita duritate si adancime.

Duritatea stratului calit depinde de compozitia chimica a otelului. Ea


creste cu continutul de carbon si elemente de aliere.

Adancimea de calire se considera prin conventie distanta de la


suprafata la zona cu structura semimartensitica (50% martensita + 50%
troostita).

Diametrul critic indica dimensiunea maxima a sectiunii calite in


volum, cu duritate maxima pe intreaga sectiune.

Duritatea structurii semimartensitice HRC50M depinde de continutul de


carbon al otelului: 0,13-0,22%C prezinta 25-30 HRC; 0,28 0,32%C, 35-
40HRC; 0,43-0,52%C, 45-50HRC; 0,53-0,62%C, 50-55HRC, valorile
minime pentru otelul carbon, cele maxime pentru otelul aliat.

Adancimea de patrundere a calirii este data de viteza critica de calire


(vcs). Cu cat stabilitatea austenitei subracite este mai mare, cu atat viteza
critica de calire scade si se mareste adancimea de calire.
Factorii care influenteaza adancimea de calire sunt:

- elementele de aliere dizolvate in austenita care ii maresc


stabilitatea; adancimea de calire creste puternic la slaba aliere cu Mn, Cr,
Mo si mici adaosuri de 0,003-0,005%B, mai ales la alierea simultana cu
mai multe elemente de aliere; singurul element de aliere care micsoreaza
adancimea de calire este Co.

- particulele insolubile in austenita (carburi, oxizi, compusi


intermetalici) favorizeaza germinarea eterogena a perlitei, micsorand
stabilitatea austenitei subracite. De aceea carburile de Ti, Nb, W
nedizolvate in austenita reduc adancimea de calire;

- neomogenitatea chimica a austenitei,


mareste capacitatea de germinare a perlitei si scade
stabilitatea austenitei subracite; de aceea vitezele
rapide de incalzire micsoreaza adancimea de calire;

- marimea grauntilor cristalini de austenita;


granulatia mare reduce capacitatea de germinare a
perlitei si mareste stabilitatea austenitei subracite;
modificarea granulatiei austenitice de la punctajul de
granulatie 8 la punctajul 1 sau 2, mareste de 2 sau 3
ori adancimea de calire.

Adancimea de calire se poate determina


fractografic prin analiza aspectului suprafetei de
rupere a unor epruvete calite, metalografic prin analiza microstructurii sau
mai precis prin determinarea distributiei duritatii pe sectiune. In acest ultim
caz se traseaza curba in U, care indica scaderea duritatii de la suprafata
spre miez. Cunoscand duritatea structurii semimartensitice a otelului
analizat, se poate determina adancimea de calire. Daca se analizeaza
variatia duritatii pe un set de epruvete de dimensiuni diferite se poate
determina diametrul critic. In figura 9.30 se prezinta distributia duritatii pe
sectiunea unor epruvete din otelul carbon cu 0,4%C, la care diametrul critic
este 25mm. Aceasta metoda se recomanda pentru piese de dimensiuni
mici (15-25mm). iar adancimea de patrundere a calirii depinde de
dimensiunea piesei si mediul de calire.

Pentru piesele de dimensiuni mari se determina diametrul critic prin


metoda calirii frontale sau proba Jominy.
O proba de forma si dimensiuni
standardizate, incalzita la temperatura de calire,
este asezata intr-un suport vertical si racita la
capatul inferior cu apa curenta in conditii impuse
de presiune, temperatura si debit, pana la racirea
completa. Se rectifica proba in lungul unei
generatoare si se masoara duritatea in lungul
acesteia. Se traseaza graficul de variatie a
duritatii cu distanta de la capatul frontal.
Cunoscand duritatea structurii semimartensitice a
otelului, se stabileste distanta a de la capatul
frontal pana la structura semimartensitica (fig.
9.31).

Cu ajutorul unor nomograme (diagrama Blanter) se poate determina


diametrul critic diametrul critic real, care tine cont de de mediul real de
racire.

Astfel pentru otelul considerat in figura 9.31, distanta de la capatul


frontal la stratul semimartensitic este a = 10mm. Aceasta corespunde unui
diametru critic ideal D0=50mm, respectiv diametrul critic la calirea in apa
Dc=40mm, sau la calirea in ulei Dc=27mm.

Deoarece patrunderea la calire variaza in limite largi in functie de


compozitia chimica, marimea de graunte, forma piesei, etc., fiecare marca
de otel este definita printr-o banda de calibilitate.

Indicatorul de calibilitate se noteaza J a/b(c), unde a-distanta de la


capatul frontal la structura semimartensitica; b- duritatea HRC a structurii
semimartensitice; c- duritatea HRC a suprafetei.

4 Revenirea otelului

Revenirea consta din incalzirea otelului calit la o temperatura


inferioara punctului critic Ac1, mentinere si racire in general in aer. Este un
tratament termic final care fixeaza proprietatile de utilizare.

Suprima total sau partial tensiunile interne aparute la calire.


Diminuarea tensiunilor interne este mai intensa la temperaturi de revenire
mai ridicate, durate de mentinere mai mari si viteze de racire mai lente.
Racirea in apa de la 600C introduce noi tensiuni interne. Racirea in aer
genereaza tensiuni de compresiune in stratul superficial de 7 ori mai mici,
iar in ulei de 2,5 ori mai mici decat racirea in apa. De aceea racirea la
revenire se face in aer, cu exceptia otelurilor aliate susceptibile la fragilitate
la revenire, care de la temperaturile 550-650C se racesc rapid in apa.
Proprietatile mecanice ale otelurilor revenite depind de temperatura
de revenire. Din acest punct de vedere, revenirea otelurilor este de trei
tipuri: joasa, medie si inalta.

Revenirea joasa consta in incalzire la 150-250C, timp de 1-2,5 ore.


Are loc in conditii de difuzie partiala, descompunerea martensitei de calire
intr-un amestec mecanic de particule fine de carbura (FexC) si o
martensita cu cu un continut mai redus in carbon, numit martensita de
revenire. Are loc cu diminuarea tensiunilor interne. Creste rezistenta, se
imbunatatesc tenacitatea si ductilitatea, fara o reducere sensibila a duritatii.
Dupa calire si revenire joasa un otel cu 0,6-1,3%C pastreaza o duritate de
58-63HRC si rezistenta la uzura. Daca miezul piesei nu este ductil, piesa
nu suporta sarcini dinamice importante.

Se aplica sculelor aschietoare si instrumentelor de masura si control


din oteluri carbon si slab aliate, pieselor carburate sau calite superficial.

Revenirea medie consta in incalzire la 350-450C. Structura


rezultata este alcatuita din troostita de revenire ( amestec mechanic alcatuit
din ferita si cementita globulara) sau troostita si martensita de revenire, cu
duritatea variind de la 40 la 50HRC si limita de elasticitate ridicata. Racirea
de la 400-450C se face in apa, pentru a se forma in stratul superficial
tensiuni de compresiune, care ridica rezistenta la oboseala. Se aplica
arcurilor si matritelor de deformare la cald.

Revenirea inalta consta in incalzire la 550-650C, timp de 1-2ore.


Otelul capata structura sorbitica ( amestec ferito-carburic cu un grad
decdispersie mai redus decat al perlitei), care asigura cel mai bun raport
intre rezistenta, ductilitate si tenacitate.

Tratamentul termic alcatuit din calire urmata de revenire inalta poarta


denumirea de imbunatatire. Se aplica otelurilor de constructie cu continut
mediu de carbon (0,3-0,6%C), care necesita limita de elasticitate ridicata,
rezistenta la oboseala si tenacitate. Imbunatatirea suprima complet
tensiunile reziduale de la calire. Comparativ cu starea recoapta (tabelul
9.6), se imbunatatesc rezistenta la tractiune Rm, limita de elasticitate R0.002,
alungirea, strictiunea la rupere A si Z, cat si rezilienta KCU.

Tabel 9.6 Proprietatile mecanice ale otelului carbon cu 0,42%C, cu


diferite tratamente termice
Tratamentul termic Rm R0,002 A Z KCU

[N/mm2] [N/mm2] [%] [%] [J/cm2}


Recoacere, 880C 550 350 20 52 90
Calire, 880C + revenire 300C 1300 1100 12 35 30
Calire, 880C + revenire 600C 620 430 22 55 140
9.7 Tratamente termochimice
Tratamentul termochimic consta in imbogatirea superficiala a otelului
prin difuzia unui element adus in stare atomica, dintr-un mediu adecvat
incalzit la temperaturi ridicate. Scopul acestui tratament este realizarea unei
distributii a compozitiei chimice, structurii si proprietatilor pe sectiunea
piesei.

In functie de natura elementului de difuzie, tratamentele termochimice


sunt de mai multe tipuri: C - carburare sau cementare; N- nitrurare; C+N-
carbonitrurare sau cianizare; B-borizare; Ti-titanizare; Al-alitare; Si-
silicizare; Cr-cromizare; Zn-sherardizare; S-sulfizare, etc.

Proprietatile urmarite sunt:

- durificarea superficiala si rezistenta la uzura abraziva sau de


adeziune asociate cu un miez tenace: C, N, C+N, B, Ti, Cr

- rezistenta la coroziune: Cr, Si, Ti, Zn,

- rezistenta la oxidare: Al, Si, Cr

- rezistenta la gripare: S

9.7.1 Carburarea otelului

Carburarea sau cementarea este o metoda de durificare superficiala


a pieselor din otel cu continut redus de carbon 0,08-0,25%C, spre
deosebire de piesele din otel cu continut mediu in carbon care se durifica
prin calire superficiala.

Este un proces de imbogatire in carbon a straturilor superficiale ale


pieselor din otel, urmata de calire martensitica si revenire joasa. Piesele
carburate au un strat superficial dur, rezistent la uzura si oboseala asociata
cu un miez ductil si tenace. Se aplica la arbori cu came, roti dintate, scule
pneumatice, pene, bolturi de piston etc.

Carburarea se executa prin incalzirea piesei intr-un mediu carburant


la temperaturi 920-950C, cand otelul este adus in stare austenitica,
capabila sa dizolve o cantitate mare de carbon (fig. 9.37, punct 1). La
temperatura de carburare, otelul dizolva superficial o cantitate de carbon
inferioara limitei de solubilitate a carbonului in austenita (cmax), in general
maxim 1,2%C (punct 2). Continutul de carbon scade in austenita monoton
de la suprafata spre miez. La racire lenta austenita sufera transformari
conform diagramei Fe-Fe3C. La temperatura ambianta in stratul de
difuziune se disting trei substraturi:

- substratul hipereutectoid care contine perlita si cementita


secundara;

- substratul eutectoid care contine numai perlita

- substratul hipoeutectoid de tranzitie la materialul de baza, care


contine perlita si ferita, cantitatea de perlita scazand continuu pana la
structura miezului.

Grosimea stratului carburat se defineste ca suma intre grosimea


substratului hpereutectoid, eutectoid si jumatate din cel de tranzitie
hipoeutectoid.

Grosimea stratului carburat variaza in general intre 0,5-2mm. In


practica la otelurile cu<0,17%C este luata 15% din diametrul sectiunii
cementate. La continuturi de C>0,17% stratul se micsoreaza la 5-9% pentru
piese supuse la uzura, iar daca sarcini de contact nesemnificative poate
ajunge la 3-4%.

Continutul de carbon din strat variaza in general intre 0,8 si 1%C.


Pentru a obtine rezistenta maxima la oboseala de contact continutul de
carbon din strat se ridica la 1,1-1,2%C.

Elementele de aliere din otel influenteaza structura, viteza de difuzie


a carbonului si adancimea de

carburare. Elementele carburigene (Cr, Ti, Mn, Mo, W, V) favorizeaza


aparitia de carburi globulare, graunte ereditar fin, durificarea suplimentara a
stratului carburat. In acest caz continutul de carbon in strat poate ajunge la
1,8-2%.

Carburarea se poate executa in mediu solid, lichid sau gazos.

1. Carburarea solida se face in cutii de cementare din otel sudat in


care se aseaza distantat (10 -15mm) piesele decapate prealabil in mediul
de saturare.

Agentul de carburare este format din granule de diametru 3,5-10mm


din lemn de mangal de lemn de mesteacan sau stejar, rezistent la
compresiune si pur din punct de vedere al P si S ca si semi-cocs de huila
sau cocs de turba. Pentru accelerarea carburarii se adauga 20-25%BaCo3
si pana la 3,5%CaCo3 pentru a preveni sinterizarea. Cutiile se inchid etans
cu un capac lipit cu argila refractara.

La temperatura de incalzire 910-930C, carbunele incandescent


reactioneaza chimic cu oxigenul intragranular, formand dioxidul de carbon,
care apoi este redus de carbunele incandescent la monoxidul de carbon
capabil de disociere.

C + O2 CO2

CO2 + C 2CO

2CO CO2 + Catomic

Substanta de activare este redusa de carbunele incandescent la


oxidul de bariu si monoxid de carbon. Dupa disocierea monoxidului,
dioxidul de carbon format reactioineaza chimic cu oxidul de bariu si reface
carbonatul de bariu, care reintra in circuit.

BaCO3 + C BaO + 2CO

2CO CO2 + Catomic

CO2 +BaO BaCO3

Timpul de mentinere la temperatura de carburare variaza in functie


de dimensiunile cutiei de cementare si adancimea de carburare dorita.
Pentru o cutie cu dimensiunea minima 150mm, pentru un strat gros de
1mm este necesara o mentinere de 8-10 ore. Este un procedeu cu
productivitate mica, recomandat otelurilor cu graunte ereditar fin.

Carburarea gazoasa, se executa prin incalzirea pieselor in cuptoare


inchise etans intr-un mediu carburant gazos: gaz natural (CH4), amestecuri
de butan si propan, hidrocarburi lichide (benzen, kerose, syntol), atmosfere
endoterme (20%CO, 40%H2, 40%N2) la care se adauga 5-8% CH4.

Procedeul permite obtinerea unei concentratii exacte de carbon in


strat, micsoreaza durata de mentinere, permite mecanizarea si
automatizare procesului de cementare; se simplifica tratamentul termic
ulterior, permitand calirea de la temperatura de cementare. La 930C pentru
realizarea unui strat cementat de 0,7-1mm este necesara o durata de
mentinere in cuptoarele continue 6-12 ore si de 3-10 ore in cuptoarele cu
cuva. Se poate accelera procesul prin circularea gazului si cresterea
temperaturii de carburare la 1000-1050C, daca otelul este cu grauinte
ereditar fin. Este procedeul industrial de cementare a pieselor de serie
mare.

3. Carburarea lichida se executa in bai desaruri topite care contin


78-85%Na2CO3, 10-15%NaCl, 6-8%SiC. Are cea cea redusa durata de
carburare: 0,15-0,20mm grosime de strat in 30min, iar 1mm in 4-5 ore. Se
preteaza la piese mici si prezinta dificultatea mentinerii constante a
capacitatii de carburare a baii.

Tratamentul termic aplicat pieselor carburate are ca scop:

- corijarea structurii de supraincalzire din stratul cementat si miez,


rezultata in urma mentinerii indelungate la temperatura de tratament;

- durificarea stratului superficial si tenacitate in miez;

- eliminarea retelei de cementita secundara aparuta in stratul


superficial, ca urmare al suprasaturarii cu carbon.

Se aplica urmatoarele variante de tratament termic (figura 9.38):

Calirea directa de la temperatura de cementare, urmata eventual


de calire la temperaturi negative pentru reducerea cantitatii de austenita
reziduala din strat si revenirea joasa. Nu corijeaza structura de
supraincalzire din miez si strat si de aceea se recomanda la otelurilor cu
graunte ereditar fin. Calirea directa se aplica frecvent la carburarea
gazoasa, dupa iesirea piesei din cuptor si racire in aer pana la 840-860C.

Calirea simpla consta dintr-o normalizare prin racirea in aer a piesei


iesite de la cementare in scopul finisarii granulatiei si a anularii retelei de
cementita secundara, urmata de calirea martensitica a stratului superficial
de la temperaturi >Ac1 si revenire joasa. Se aplica pieselor cu graunte
ereditar mare.

Calirea dubla consta intr-o prima calire martensitica de la


temperatura de calire a miezului (peste Ac3 al miezului), care elimina
reteaua de cementita secundara. A doua calire se efectueaza de la
temperatura de calire a stratului superficial (peste Ac1), care ii asigura
duritatea ridicata. Tratamentul final este revenirea joasa pentru obtinerea in
stratul superficial a martensitei de revenire si pentru detensionare. Se
aplica pieselor din otel cu graunte ereditar mare. Inconvenientul acestui
tratament este complexitatea lui, deformarea crescuta a pieselor cu forme
complexe, oxidarea si decarburarea suprafetei.

Proprietatile pieselor cementate sunt:

- duritatea stratului cementat 60-64HRC pentru otelul carbon si 58-


61HRC la otelul aliat cu o cantitate marita de austenita reziduala.
Durificarea superficiala mareste rezistenta la uzura si la sarcini de contact.

- rezistenta la soc mecanic datorata ductilitatii si tenacitatea miezului,


a carui duritate variaza intre 20-40HRC;

- se mareste rezistenta la oboseala ca urmare a formarii in stratul


superficial a tensiunilor reziduale de compresiune (400-500 N/mm2). La un
otel Cr-Ni (0,12%c; 1,3%Cr; 3,5%Ni) rezistenta la oboseala a epruvetelor
fara concentratori de tensiune creste de la 560 la 750N/mm2, iar in prezenta
unei crestaturi de la 220 la 560N/mm2; scade sensibilitatea la crestaturi.

Aplicatii: arbori, pene, came, bucse de uzura, roti dintate, bolturi


pentru piston, melci, etc.

Otelurile pentru cementare sunt oteluri pentru constructii de masini


care contin sub 0,25%C: oteluri carbon de calitate (OLC10, OLC15,
OLC20) si oteluri slab aliate (15Cr08, 13CrNi30, 18MnCr10, 18MoCrNi13,
18MoCrNi35, 20MoNi35, 21TiMnCr12,etc).