Capitolul 2 46

Capitolul II.

FLUXURI ÎN STRUCTURA SFF

2.1. FLUXUL MATERIAL ÎN STRUCTURA SFF.

Fluxul material în SFF cuprinde:

1. fluxul pieselor (reperelor) de prelucrat;
2.fluxul sculelor;
3. fluxul dispozitivelor.
Acestor fluxuri le corespund unităţi funcţionale:
1. de transport(ST) – transportoare - suspendate
- la sol--- ghidate mecanic
--- ghidate optic
--- ghidate inductiv
2. de stocare(SS) - magazii, posturi de stocare;
3. de manipulare(SM) - roboţi;
- manipulatoare;
Integrarea celor 3 categorii de unităţi funcţionale (ST, SS, SM) crează căi
flexibile de transfer pentru fluxul material într-un sistem flexibil.
În figura 2.1 se prezintă schema structurală de circulaţie a unei piese într-un SFF

Legendă:
† operaţii de manipulare
⊂⊃ operaţii de depozitare şi stocare

Fig. 2.1. Circulaţia unei piese într-un sistem flexibil

Observaţii: 1.Când pentru transport se folosesc roboţi, atunci aceştia funcţionează în poziţionare
“punct cu punct”, în comandă cu viteze proporţionale (se folosesc de obicei
pentru transportul sculelor).
2. La transportul pieselor, dispozitivelor se folosesc robocare care realizează
deplasări cu generări de traiectorii, controlând viteza şi poziţia prin accelerări/decelerări.
Capitolul 2 47
2.2. FLUXUL INFORMAŢIONAL ÎN SFF.

2.2.1. Destinaţia fluxului informaţional

Proiectarea tehnologiei în SFF se supune concepţiei modulare a SFF,
pentru fiecare modul fiind alocate componente tehnologice specifice.
Proiectul tehnologic în producţia automatizată flexibil trebuie să
urmărească trei direcţii:
1. stabilirea exactă a necesităţilor şi obţinerea unui flux optim de fabricaţie,
utilizând resurse software corespunzătoare;
2. alimentarea directă cu date a dispozitivelor inteligente de prelucrare din
cadrul SFF (m.u. CNC, roboţi, sisteme de transfer, maşini de control automat, etc.).
3. conducerea directă a execuţiei pieselor prin terminale de date actualizând
permanent imaginea producţiei în calculator.

Fig. 2.2. Structura integrală a modulelor specifice activităţilor tehnologice

din structura unui SFF

Structura modulată a SFF şi a funcţiilor conexe este prezentată în figura

2.2. Fiecărei funcţii îi corespunde un flux informaţional.
Realizarea fluxului material începând cu intrarea produselor sub formă de
piese brute până la expedierea produselor sub formă de piese finite presupune
Capitolul 2 48
operaţii: de gruparea resurselor, de încărcare, ordonanţare şi control operativ (vezi
fig. 2.3).
TEHNOLOGIE

Gruparea resurselor
• piese în familii
• maşini în SFF

Încărcare
• încărcare a SFF
• lotizare
• încărcare a

Ordonanţare
• maşinii
• SM/T
• palete
• scule etc.
Fig. 2.3. Succesiunea secvenţelor tehnologice

Ierarhizarea structurii fluxului informaţional este prezentată în figura 2.4:

Fig. 2.4. Ierarhizarea fluxului informaţional

Nivelul de comandă a utilajelor - vizează dispozitivele de automatizare a

maşinilor inteligente (automate programabile, comenzi numerice CNC şi DNC).
Nivelul de conducere a procesului - vizează conducerea cu calculatorul a
mai multor dispozitive automate de fabricaţie din cadrul CFP şi CFF, gestiunea
magaziilor, conducerea sistemelor de transport, asigurarea calităţii produselor.
Capitolul 2 49
Nivelul de conducere a producţiei - emite documenta - emite documentaţia
de fabricaţie şi prin circuitul de reacţie se determină ce operaţii au fost realizate, ce
anomalii au apărut şi ce corecţii sunt necesare.
Nivelul de planificare şi dispoziţie - administrază cererile de producţie şi
gestionează materialele şi capacitatea de producţie.

2.2.2. Organizarea informaţiilor în SFF

Fiecare din componentele prezentate în structura modulară a sistemului

informaţional din SFF necesită pentru funcţionare un flux informaţional a cărui
structură purtătoare (sub formă de programe) este prezentată în fig. 2.6.

SISTEME DE OPERARE
LIMBAJE DE PROGRAMARE
DE BAZĂ
DRIVERE DE ECHIPAMENTE
NESTANDARD

ELABORARE PROGRAME PIESĂ

ÎNTREŢINERE DATE
FUNCŢIONALE
CONDUCERE OPERATIVĂ A FABRICAŢIEI
CONTROLUL FUNCŢIONĂRII SISTEMULUI

MIJLOACE DE INTERCONECTARE ECHIP.

GENERARE MIJLOACE DE ORGANIZARE - ADMINISTRARE
SISTEM A BAZEI DE DATE INFORMATICE
METODE DE MODELARE
METODE DE OPTIMIZARE
METODE DE DIAGNOSTICARE
Fig. 2.6. Organizarea informaţiilor în SFF

2.2.3. Conţinutul fluxului informaţional în SFF

Informaţiile, ca şi acţiunile de automatizare a proceselor tehnologice

asociate unui sistem flexibil de prelucrare, se supun organizării pe trei nivele
ierarhice a funcţiilor de calcul şi de comandă :

I. Pregătirea tehnologică şi planificare fabricaţiei ;

II. Comanda şi coordonarea proceselor tehnologice şi informaţionale ;
III. Comanda locală şi supravegherea elementelor sistemului flexibil de
prelucrare .

Pe fiecare dintre aceste nivele apar grupe de sarcini care sunt distribuite şi
executate de elemente şi echipamente de calcul şi automatizare On-Line şi Off-Line:
A) Sarcini pentru desfăşurarea proceselor de prelucrare pe MU, CP, CFP ;
Capitolul 2 50
B) Sarcini pentru organizarea şi comanda fluxului de materie ;
C) Sarcini pentru achiziţia şi prelucrarea datelor de exploatare.

Avem aşadar două multimi formatoare :

- {I ; II ; III} - nivele ierarhice
- {A, B, C} - sarcini.

O analiză morfologică a celor două multimi formatoare detaliază

componentele fluxului informaţional într-un sistem flexibil de prelucrare :

Tab. 2.1. Generarea morfologică a conţinutului flux. informaţional

Pregătirea tehnologică şi
planificarea fabricaţiei I IA IB IC
Comandă şi coordonare a
proceselor tehnologice şi
informaţionale
II IIA IIB IIC
Comandă locală şi
supravegherea elementelor
sistemului flexibil de prelucrări
III IIIA IIIB IIIC
A B C
Sarcini pt. Sarcini pt. Sarcini pt.
desfasurarea organizarea achizitia si
proceselor de si comanda prelucrarea
prelucrare pe fluxului datelor de
MuCNC material exploatare

I A) Pregătirea tehnologică a fabricaţiei cuprinde :

1. elaborarea planurilor de lucru : stabilirea proceselor de lucru, a
succesiunii fazelor de prelucrare, a planului de prindere şi a planului
sculelor ;
2.- elaborarea şi gestiunea of-line a programelor CN ;
3. pregătirea mijloacelor de exploatare, gestionarea fişierelor pentru
pregătirea fabricaţiei : scule, maşini, materiale auxiliare, dispozitive).

I B) Comanda fabricaţiei (secţiunea de planificare) :

1. planificarea ciclurilor, a timpilor de fabricaţie şi a capacităţii utilajelor
(planificarea încărcării), luând în considerare starea reală a maşinilor, a
materialelor, amijloacelor de transport şi de manipulare ;
2.elaborarea programelor pentru o periadă planificată (include : funcţii de
comandă cu repartizarea sarcinilor de fabricaţie, estimarea disponibiltăţii
matertialelor).

I C) Sistemul informaţional de exploatare internă (management).

1. prelucrarea datelor de exploatare pentru planificarea fabricaţiei (calcul
costurilor, optimizarea programelor CN, supravegherea calităţii,
recunoaşterea locurilor înguste);
Capitolul 2 51
2. prelucrarea datelor de exploatare pentru conducerea fabricaţiei :
urmărirea execuţiei sarcinilor, recunoaşterea locurilor înguste, calculul
necesarului de mijloace de prelucrare şi de materiale, reacţii decizionale la
semnalări de avarii şi deranjamente de la unităţile funcţionale ale SFP) ;
3. ordonarea şi sistematizarea informaţiilor : statistici, tabele comparative,
grafice.

II A) Funcţii de tip DNC, pentru conducerea numerică directă

1. administrarea on-line (în raport cu desfăşurarea proceselor tehnologice
din SFP) a programelor CN, constând din :
- citirea, memorarea, emisia, copierea, protocolarea şi ştergerea
programelor CN ;
- căutarea programelor CN ;
- protecţia (la transmisie) a datelor CN ;
- comprimarea fişierelor CN ;
- corecţia datelor CN (permanent).
2.distribuirea datelor CN, constând din :
- pregătirea programelor CN (apelarea programului CN din fişierul
organizat în memoria externă, verificarea parametrilor de început
de program, pregătirea zonei tampon de emisie) ;
- transferul datelor CN (prelucrarea codurilor de programe CN, emisia
programelor CN, gestionarea zonelor memoriei de lucru a
sistemului central de calcul şi a zonelor sale tampon de ieşire).

II B) Comanda organizatorică a fluxului de materiale :

1. funcţiile parţiale ale conducerii fabricaţiei constând din :
- prelucrarea informaţiilor privind dotarea SFP ;
- elaborarea directivelor de detaliu (prelucrarea planului de dotare pe
baza unor criterii obiectiv definite : încărcare maximă a maşinilor,
timpi minimi de alimentare, reechipare, prelucrare) ;
- programarea preliminară a tipurilor şi a ordinii proceselor de
prelucrare pentru fiecare unitate funcţională (maşină, utilaj) ;
- supravegherea desfăşurării fabricaţiei în ansamblul ei, a
disponibilităţilor ;
- elaborarea de comenzi şi de reconfigurare a fluxului de materiale, ca
urmare a analizei defecţiunilor, a repornirii utilajelor ;
2. funcţia de comandă pentru fluxul de materiale :
- prelucrarea informaţiei de stare şi analiza desfăşurării procesului de
fabricaţie;
- comanda desfăşurării transportului (identificarea informaţiei de stare
privind transportul, eventual emisia comenzilor de poziţionare
pentru elementele ST) ;
- controlul schemei sinoptice privind transportul şi depozitarea
materialelor.
Capitolul 2 52

II C) Achiziţia de date de exploatare la nivelul conducerii

întregului proces de fabricaţie :
1. achiziţia şi memorarea datelor constând din :
- estimarea parţială de date de exploatare din baza de date de comandă
din II B ;
- ADE de la interfeţele de conectare cu procesele ;
- prelucrarea primară a datelor : corelaţie logică, completare,
decodificare, memorare temporară, control de încărcare în limite
de plauzibilitate ;
2. prelucrarea datelor constând din :
- calcule aritmetice, interpolări de date ;
- reactualizări ale fişelor de materiale şi scule existente şi a informaţiei
referitoare la desfăşurarea temporală a fabricaţiei ;
- supravegherea ciclică a proceselor şi echipamentelor locale de
automatizare ;
- modificare a datelor de comandă şi raportare la nivelul ierarhic
superior prin protocoale DNC.

III A) Prelucrarea datelor CN, cuprinde :

1. prelucrarea datelor de geometrie : înterpolare, reglare de poziţie,
controlul vitezei în regim de accelerare/decelare, funcţii auxiliare ;
2. prelucrarea datelor cu caracter tehnologic : comenzi convenţionale,
secvenţiale, schimbarea sculelor, comutarea fluxurilor de energie ;
3. prelucrarea logică a semnalelor de comandă şi de stare asociate
maşinilor ;
5. corelaţia datelor CN (parţial).

III B) Prelucrarea datelor de comandă a ST, SS, SM :

1. comanda stocatoarelor, a magaziilor locale şi a zonelor de tampon de
depozitare pentru piese ;
2. identificarea materialelor transportate (în special piese) ;
3. estimarea poziţiei reperelor ;
4.stabilirea traseelor pentru fluxul de materiale şi comanda desfăşurării
transportului ;
5. comanda dispozitivelor de transport şi de manipulare.

III C) ADE manuală, parţial sau total automată la nivelul

dispozitivelor locale de automatizare.
1. achiziţia informaţiei de stare referitoare la :
- MU (stare funcţională, consum energic, timpi de lucru, timpi
auxiliari) ;
- fluxul de materiale (stare, timpi de deplasare, tipul reperelor) ;
Capitolul 2 53
- piese (starea prelucrării, timpi de prelucrare, date privind controlul
calităţii) ;
- scule (uzură, durabilitate).
2. prelucrarea primară şi memorarea temporară a datelor de exploatare ;
3. preluarea mesajelor de la procese şi prelucrarea lor ;

2.3. ELEMENTE DE INTERFAŢARE A FLUXULUI

MATERIAL CU FLUXUL INFORMAŢIONAL

Operaţiile elementare într-un SFF sunt coordonate prin fluxul

informaţional. Aceasta necesită interfaţarea fluxului informaţional cu cel material.
Se prezintă în continuare modul în care fluxul informaţional se interfaţează cu fluxul
material.

2.3.1. Apelarea fluxului informaţional prin intermediul piesei

Conform acestei metode(v.fig. 2.7), o paletă personificată îşi caută o

maşină unelată liberă, pregătită pentru prelucrare şi capabilă să execute frecvenţa de
operaţii necesare.
Aceasta se realizează prin compararea codului paletei cu numărul maşinii
unelte din sistem.
Operaţiile care au loc sunt cele din legenda figurii.
Observaţie : Personificarea paletei - inscripţionarea (de regulă pe un cip)
paletei având în vedere tipul piesei, seria piesei, starea piesei (faza, operaţia etc.)

Fig. 2.7. Schemă de apelare a fluxului informaţional prin intermediul piesei

Ce are specific această procedură ?

- alegerea m.u. este întâmplătoare (o alege pe aceea care este liberă la
momentul dat);
- toată cantitatea de informaţie sta la UCC de unde este distribuită la diverse
MU funcţie de solicitări.
Capitolul 2 54
Datorită acestui lucru nu se poate face nici o asociere piesă - MU,comanda
numerică a MU neavând la dispoziţie nici o decizie referitoare la piesă ;
- procedura permite flexibilitate mare ;
- personificarea paletelor este mai scumpă.

2.3.2. Apelarea piesei prin fluxul informaţional

Conform acestei proceduri, programul de prelucrare este transmis total la

CN, care aşteaptă până pe bandă sau în sistemul de transport apare piesa asociată
programului.Atunci este selectată şi distribuită MU.

Fig. 2.8. Schemă de apelare a piesei prin fluxul informaţional

Ce are specific această procedură ?

- necesită un schimb de informaţii mai mic cu UCC ;

- permite asocierea secvenţelor de prelucrare a pieselor cu anumite maşini
sin SFF ;
- personificarea paletei este mai simplă şi ca atare mai ieftină ;
- este o procedură specifică sistemelor cu grad de flexibiliate mai redus.
Capitolul 3 55
Capitolul III.

COMPONENTE SPECIFICE AUTOMATIZĂRII

FLEXIBILE A SFF

3.1. COMANDA ADAPTIVĂ

Pătrunderea structurilor microprocesor în domeniul conducerii numerice a

MU şi în contextul flexibilităţii impuse automatizării de către sistemele flexibile de
prelucrare, a făcut posibilă implementarea funcţiei de comandă adaptivă pe maşinile
unelte.
Prin intermediul traductoarelor specifice, echipamentele CNC, culeg
informaţii din procesul de prelucrare, pe care în conformitate cu o strategie
predeterminată, îl pot influenţa calitativ sau tehnico-economic.
Scurt istoric: Experimentată încă în anii 1960 de firme americane şi
japoneze (Acramizer Cincinnati Milacron, Bollinger - USA, Toyota, Makino,
Milling, Hitachi - Japonia), o creştere evidentă a interesului pentru comanda
adaptivă CA apare începând cu anii 1979-1980 prin pătrunderea structurilor
multiprocesor în domeniul conducerii numerice cu calculator a MU şi în contextul
de extensii funcţionale şi de flexibilitate impuse automatizării de sistemele de
prelucrare.
Procesul de aşchiere la maşinile cu comandă numerică clasice este precizată
prin mărimi de comandă stabilite apriori, în timpul elaborării programului de
comandă numerică (off-line), vezi fig. 3.1. a.

Fig. 3.1. Schema de principiu a comenzii adaptive

a) - CN -comanda numerică clasică;
b) - CNC - CA -comanda numerică cu comandă adaptivă;
Capitolul 3 56
Mărimile de comandă :
- tehnologice - t - adâncime de aşchiere se stabilesc
- s - avans de aşchiere în timpul
- v - viteza de aşchiere elaborării
- geometrice - x - deplasarea pe axa x programului
- y - deplasarea pe axa y (Off-Line)
- z - deplasarea pe axa z la CNC - calsice

Perturbaţii :
- variaţii a lui t ca urmare a variaţiei adaosurilor de prelucrare ;
- variaţii ale durităţii materialului ;
- neomogenitatea materialului.

Perturbaţiile se manifestă aleator, apar imprevizibil şi pot determina ca

alegerea t, s, v să se facă în condiţiile cele mai defavorabile pentru a asigura
continuitatea procesului.
Din punct de vedere sistemic, procesul este fără reacţie.
Ca atare, procesul se desfăşoară în aceleaşi condiţii (fără să reacţioneze) fie
că apar perturbaţii, fie că nu apar. Sistemul este astfel nejudicios folosit.
Evitarea acestui fenomen se face prin introducerea în sistem a unei recţii,
(v. fig. 3.1. b.)
Prezenţa în sistem a regulatorului (ca element de CA), face posibilă (prin
compararea informaţiilor din proces cu cele de referinţă) luarea deciziilor On-Line,
de modificare a mărimilor de comandă funcţie de proces.
Astfel de sisteme sunt numite sisteme cu comandă adaptivă CA.

3.2. CLASIFICAREA SISTEMELOR DE COMANDĂ ADAPTIVĂ

1. Funcţie de mărimile măsurate:

- CA de tip tehnologic - v, s, t
- CA de tip geometric - x, y, z (deplasări sau deformaţii)

2. Funcţie de indicii de performanţă:

- Sisteme de reglare la valori limită, ACC (Adaptive Control
Constraint) - controlează automat la limită unul dintre parametrii
putere, forţă, cuplu, protejând la suprasolicitare MU, scula sau
piesa ;
- Sisteme de reglare optimală ACO (Adaptive Control
Optimization) - asigurând un criteriu tehnico-economic extremizat
(minim sau maxim).
Capitolul 3 57
În figura 3.2. este prezentată o clasificare a sistemelor de comandă
adaptivă, evidenţiind limitările, criteriile de performanţă şi traductoarele necesare.

Fig. 3.2. Clasificarea sistemelor de comandă adaptivă

Observaţii :

1. CA - nu poate exista fără contextul general al comenzii numerice, care-şi

menţine în continuare funcţia de generare a traiectoriei punctului de intersecţie
sculă-piesă. Rolul CA este de a introduce în mod suplimentar o funcţie de adaptare,
cu destinaţie în mod precis asupra parametrului viteză, ca o extensie a flexibilităţii.

2. Realizarea unor obiective, precum împărţirea automată a adaosului de

prelucrare necesită implementarea funcţie ACO, implicând utilizarea unui procesor
capabil să execute ÎN TIMP REAL (On-Line) un volum important de calcule
aritmetice.

3. Sistemele CA geometrice asigurând o anumită precizie geometrică a

suprafeţei prelucrate, se utilizează în domeniul prelucrărilor de finisare ;
Sistemele ACC, ACO definite ca sisteme tehnologice, se utilizează cu
precădere pentru operaţii de degroşare.
Capitolul 3 58
3.3. FUNCŢIA ACC - REGLARE LA VALORI LIMITĂ

În figura 3.3. este redat principiul reglării la valori limită (ACC) pentru
prelucrări de strunjire.
Mărimea măsurată -este curentul absorbit de la reţea de motorul
acţionării principale.
Mărimea reglată -este puterea de aşchiere, reflectând gradul de
încărcare a strungului (a maşinii unelte).
Mărimea de referinţă - viteza de avans.

Fig. 3.3. Principiul reglării la valori limită (ACC) pentru prelucrări de strunjire

Principiu: Regulatorul compară mărimea măsurată cu referinţa şi

transmite secţiunii CN (de comandă numerică) decizii asupra
comenzii (reglării) vitezei de avans.

Dezavantaj: Acest tip de structuri se caracterizează prin faptul că punctul

de măsurare se află departe de zona de aşchiere,
introducând întârzieri între momentul când se produc
modificări ale puterii de aşchiere şi momentul când acestea
sunt sesizate. Rezultă aşadar o comportare cu inerţii mari
ale reacţiei.

Soluţia: Înlăturarea dezavantajului amintit constă în măsurarea directă a

eforturilor de aşchiere (forţa de aşchiere Fz sau a momentului de
aşchiere). Aceasta presupune existenţa unor elemente traductoare
specifice parametrului de măsurat (forţă sau moment) adaptabile
Capitolul 3 59
fiecărei cinematici (strunjire, frezare, rectificare etc). Sunt
prezentate în continuare câteva traductoare specifice cinematicii
corespunzătoare operaţiilor de strunjire, frezare, rectificare.

Fig. 3.4. Schema de principiu a unui senzor cu traductor magneto elastic.

Principiu de funcţionare :

Componenta FTR a forţei FZ modifică permeabilitatea magnetică pe a

traductorului TR, care este apoi transmisă blocurilor de prelucrare.
Traductorul se caracterizează prin rigiditate ridicată, repetabilitate bună,
lipsa uzurii.

Fig. 3.5. Schema de principiu pentru măsurarea momentului de torsiune

Capitolul 3 60
Măsurarea momentelor de torsiune se face de regulă cu mărci tensiometrice
pregătite în diferite montaje (v. fig. 3.5).

Fig. 3.6. Principiul măsurării uzurei sculei folosind senzori cu fibră de sticlă

Uzura sculei constitue un parametru de bază în sistemele cu comandă

adaptivă. Sunt cunoscute nenumărate soluţii referitoare la măsurarea uzurii sculei în
procesul de aşchiere având la bază principii optice, acustice, pneumatice etc.
În figura 3.6. principiul măsurării constă în comparaţia gradelor de
reflectare ale faţetei uzate şi a restului suprafeţei sculei a luminii transmise pe
suprafaţa sculei pein nişte benzi de fibre optice.
Senzorul măsoară uzura discret la intervale de timp predeterminate.

Observaţie: Reducerea ciclurilor de prelucrare presupune şi optimizarea

mişcărilor de apropiere rapidă. Din acest motiv, comenzile adaptive sunt
înzestrate tot mai frecvent cu senzori pentru apropiere rapidă.

Palpatorul, montat sub plăcuţa de aşchiere, la o distanţă corespunzătoare

sub centrul piesei, permite apropierea rapidă, până la distanţe predeterminate.
Există nenumărate variante de senzori pentru putere, vibraţii, săgeata
arborelui principal, etc.
Prezentarea lor nu face obiectul preocupărilor noastre, iar exemplele
anterioare au fost menite să faciliteze înţelegerea faptului că înlăturarea
dezavantajului prezentat mai înainte (inerţie mare a reacţiei) prin soluţia (măsurarea
Capitolul 3 61
directă a eforturilor de aşchiere) aduce un alt neajuns - complicarea sistemului de
măsurare şi utilizarea de senzori specifici fiecărui tip de schemă de aşchiere.

Fig. 3.7. Senzor electro-mecanic pentru apropiere rapidă a sculei de piesă.

Alegerea uneia sau alteia din variante necesită totdeauna un compromis (de
dorit cu efecte minime).
Programarea parametrilor tehnologici la maşinile unelte cu CN prevăzute
cu ACC se face numai în faza de iniţializare a programului prin indicarea valorilor
limită maximă şi minimă.
Strategia care s-a impus în cazul strunjirii este strunjirea la forţă constantă.
Se ştie însă că forţa de aşchiere are o variaţie puternic neliniară, de tipul:

Fz = C Fz ⋅ Sy Fz ⋅ t x Fz ≅ k s ⋅ s ⋅ t (3.1.)
unde:
-s - avansul [mm.rot-1];
-t - adâncimea de avansare [mm];
- Cfz - constantă de proporţionalitate ţinând cont de material,
geometria cuţitului, lichide de răcire etc.;
- ks - presiune specifică;
- yFz , xFz - conform teoriei aşchierii.
Capitolul 3 62
Principiu: Analizând relaţia forţei, se vor lua în considerare, la programare,
numai valorile limită ale adâncimii de aşchiere şi ale avansului, valori
care definesc zona în care sistemul adaptiv se autopropulsează.

Fig. 3.8. Principiul prelucrării la forţa constantă la strunjire

Într-o astfel de strategie se va programa numai valoarea forţei maxime de

aşchiere.
Perturbaţiile care se manifestă asupra procesului de strunjire sunt:
- variaţiile importante ale adaosului de material - cu influenţă asupra
variaţiei adâncimii de aşchiere;
- variaţiile durităţii materialului cu influenţe asupra variaţiei forţei de
aşchiere.
Valoarea forţei programate include o constantă de proporţionalitate între
adâncimea de aşchiere şi forţa maximă admisibilă.

Fz = ks . t . S (3.2)

Ca mărime de reglare a forţei de aşchiere se va utiliza avansul, ce poate fi

modificat prin intermediul vitezei de avans:
w
s= , n - turaţia şurubului de avans; (3.3)
n
Sarcina - sistemului ACC este de a regla avansul în aşa fel încât forţa
măsurată în timpul procesului de aşchiere să rămână constantă.
 Capitolul 3 63
Dar mai întâi să explicităm influenţa turaţiei şurubului principal de avans n
asupra comportării dinamice a procesului de strunjire, caracterizat prin forţa F de
tăiere.

Fig. 3.10. Evoluţia forţei de aşchiere în

Fig. 3.9. Evoluţia forţei de aşchiere la t=ct., la raport cu avansul (viteza de reacţie)
pătrunderea şi ieşirea din aşchiere

Observaţia 1. Se observă că valoarea forţei de aşchiere se stabilizează, la

aplicarea unei adâncimi de aşchiere constantă şi a unei viteze
constantă w = ct., după o rotaţie a şurubului de avans.
Observaţia 2. Evoluţia forţei se manifestă de aceiaşi manieră la modificarea
treptată a vitezei de avans în condiţiile unei aşchieri la adâncime t
= ct. (adică stabilirea forţei se produce după o turaţie a arborelui
principal.
Aceste observaţii sunt importante pentru proiectarea sistemului automat de
menţinere constantă a forţei de aşchiere din punct de vedere al promptitudinilor
reacţiei.
Concluzie: La variaţiile avansului, timpul de reacţie al forţei trebuie să
fie > 1/n, altfel forţa va fi sensibilă la alte perturbaţii, nu la avans, iar procesul de
comandă este nefidel.
Având în vedere că menţinerea constantă a vitezei de aşchiere are
importanţă deosebită asupra calităţii suprafeţei, la diametre diferite, echipamentele
moderne CNC asigură menţinerea constantă a vitezei de aşchiere v la diferite
diametre a piesei.
În aceste condiţii devine recomandabilă menţinerea constantă a puterii de
aşchiere P (în locul forţei) prin măsurarea momentului M, între forţa, moment,
viteză existând relaţia:
P = M2πn = F2πrn (3.4)
Capitolul 3 64
Prin urmare în fig. 3.11 este reprezentată schema bloc a unui sistem de
reglare automată a puterii de aşchiere utilizând drept măsură a gradului de încărcare
a maşinii momentul de aşchiere M.

CNA - convertor numeric - analogic

CAN - convertor analogic - numeric

Fig. 3.11. Schema bloc a sistemului automat de reglare a puterii de aşchiere

Mărimea de comandă este viteza de avans wr, preluată ca referinţă de CNC.

Comenzile emise de CNC sunt convertite din numeric în analogic, în blocul
CNA, sunt transmise procesului de aşchiere sub forma de viteză de avans. Un
traductor de moment măsoară momentul de aşchiere. Un bloc multiplicator ⌧
înmulţeşte M cu nk pentru a rezulta puterea (P = M2πn), care este transmisă unui
bloc comparator Σ unde se compară cu puterea de referinţă Pr.
Eroarea ε este multiplicată, în sensul de a putea măsura pe mai multe scări
multiplii (sau submultiplii) puterii de referinţă Pr.
La ieşirea din regulator se obţin procente din şr (referinţa de avans). Se
multiplică cu Sr, apoi cu W şi se obţine viteză de avans de referinţă, care se
converteşte în semnal numeric şi se transmite comenzii numerice. Funcţie de aceasta
echipamentul emite o nouă frază de comandă numerică.
Pentru a respecta condiţia, timpul de reacţie >1/n, în schema bloc se
introduce un bloc care memorizează valoarea maximă a momentului pe o perioadă
egală cu timpul necesar unei rotaţii a şurubului de avans.
Dacă succesiunea frazelor de CN implică apariţia curselor în gol (apropiere
de piesă, ieşiri temporare din material), acestea se execută cu viteze de avans rapide.
Capitolul 3 65
3.4. APLICAŢIE TEHNOLOGICĂ A ACC : DIVIZAREA
AUTOMATĂ A ADAOSULUI DE PRELUCRARE

Pe lângă funcţia de reglare la valori limită, funcţia ACC rezolvă şi

problema împărţirii automate a adaosului de prelucrare, asigurând astfel următoarele
avantaje:
-independenţă de forma piesei brute;
-reducerea timpilor de prelucrare;
-protecţia MU şi a sculei;
-simplificarea programării CN datorită faptului că nu se mai
programează decât conturul piesei, nemaifiind necesare informaţii referitoare la
adaosul de prelucrare.
• Divizarea automată a adaosului de prelucrare reprezintă o soluţie
importantă pentru conducerea flexibilă cu echipamente CNC, deoarece cu acelaşi
suport informaţional pot fi lansate în execuţie piese brute, cu adaosuri de material
mult diferite fără a fi afectate siguranţa maşinii şi a sculelor.
Se explicitează în continuare principiul divizării automate a adaosului de
prelucrare, în legătură cu fig. 3.12, 3.13, 3.14, 3.12.a, 3.13.a, 3.14.a.

Fig. 3.12. Schema de principiu a împărţirii automate a adaosului de prelucrare.

Divizarea automată a adaosului de prelucrare urmează fazele:

Precizare: Conturul piesei este programat.

Faza 1. Scula se deplasează cu avans rapid până într-o zonă de proximă

vecinătate cu piesa (stabilită eventual de un senzor de proximitate).
Apoi mişcarea continuă cu avans de lucru până în zona de contact cu piesa (poz.1).
Datorită adâncimii de aşchiere prea mari t = tmax este depăşită limita s ≤ smin iar în
scopul menţinerii P = ct, este determinată întreruperea execuţiei frazei de comandă
numerică curentă (din programul piesei conceput la nivel de contur).
Faza 2. Se memorează poziţia reală a sculei iar procesorul de divizare automată
generează o frază de CN care are în vedere micşorarea adâncimii de aşchiere (adică
deplasarea după axa X).
Capitolul 3 66
Faza 3. După retragere generatorul de comenzi generează o nouă frază de
deplasare după axa Z până la intersecţia cu profilul.
În exemplul prezentat s-au executat trei retrageri succesive după care s-a
executat prima trecere pararelă cu axa Oz.
Faza 4. La ieşirea cuţitului din piesă S ≥ Smax, este iniţiată întoarcerea în punctul
dinaintea ultimei retrageri pe direcţia X.
Dacă nu mai apar alte restricţii celelalte treceri se execută similar cu modul
de execuţie a primei treceri.

Observaţii:
1. Există două moduri de împărţire automată a adaosului de prelucrare:
a) Divizarea adaosului de prelucrare paralel cu axa Oz la care după o
reducere a adâncimii de aşchiere, este construită o frază CN de
deplasare paralelă cu axa Oz până la intersecţia cu conturul piesei.
Această strategie este dedicată pieselor cu adaos mare de prelucrare din
bare cilindrice.

Fig. 3.13. Schema împărţirii automate a adaosului de prelucrare

în strategia - paralel cu axa piesei.
b) Divizarea adaosului de prelucrare paralel cu conturul final al piesei -
la care după o reducere a adâncimii de prelucrare este construit
conturul deplasat echidistant (expandat).
Această strategie se recomandă pentru prelucrări de piese forjate cu
adaosuri de prelucrare mici.

Fig. 3.14. Schema împărţirii automate a adaosului de prelucrare

în strategia - paralel la conturul piesei
Capitolul 3 67

Fig.3.12.a.Lista de cod numeric fara impartirea automata a adaosului

%1 N115 Z1
(CICLU PREL. LONG. EXT.) N120 X53
N5 G32 X Z T0101 N125 G01 Z-57
N10 G04 I2 N130 G00 X54 Z-56
N15 G00 G96 X63 Z-48 F5 S60 M41 N135 Z1
N20 G01 Z-57 N140 X51
N25 G00 X64 Z-56 N145 G01 Z-57
N30 Z-48 N150 G00 X52 Z-56
N35 X61 N155 Z1
N40 G01 Z-57 N160 X49
N45 G00 X62 Z-56 N165 G01 Z-57
N50 Z-48 N170 G00 X50 Z-56
N55 X59 N175 Z1
N60 G01 Z-57 N180 X47
N65 G00 X60 Z-56 N185 G01 Z-57
N70 Z-48 N190 G00 X48 Z-56
N75 X57 N195 Z1
N80 G01 Z-57 N200 X45N205 G01 Z-57
N85 G00 X58 Z-56 N210 G00 X46 Z-56
N90 Z1 N215 Z1
N95 X55 N220 X43.75
N100 G01 Z-57 N225 G01 Z-57
N110 G00 X56 Z-56 N230 G00 X45 Z-56
Capitolul 3 68
N235 Z1 N320 X63
N240 X42 N325 G36 X Z
N245 G01 Z-22.5 N330 G00 G96 G26 X28 Z0 F4 S20
N250 G00 X43 Z-21.5 M41
N255 Z1 N335 G01 Z0
N260 X40 N340 X36
N265 G01 Z-18.5 N345 X37 Z-1
N270 G00 X41 Z-17.5 N350 Z-16
N275 Z1 N355 X42.75 Z-25.959
N280 X38 N360 Z-58
N365 X61
N285 G01 Z-15.73 N370 X63 Z-60
N290 G00 X39 Z-15 N375 G36 X Z
N295 Z0 .
N300 X38 .
N305 G01 Z-15.73 .
N310 X43.75 Z-25.61 N590 G36 X Z M02
N315 Z-57

Fig. 3.13.a Lista de cod numeric cu impartirea automata a adaosului parallel cu axa Z

%1
(CICLU PREL. LONG. EXT.)
N5 G32 X Z T0101
N10 G04 I2
N15 G36 XZ
Capitolul 3 69
N20 G92 X1 Z1
N25 G00 G38 G96 X67 Z4 R2 F0.5 S200 M41 L1
N30 G36 X Z
N35 G92 X Z
N40 G96 G26 X36.5 Z4 F0.1 S200 M41 L1
.
.
N190 G36 X Z M02
L1
N200 G01 X36.5 Z0
N205 X37 Z0
N210 Z-16
N215 X42.75 A150
N220 Z-58
N225 X61.5
N230 X63 A135
N235 G39 X67 M22

Fig. 3.14.a Lista de cod numeric cu impartirea automata a adaosului parallel la contur

%1
(CICLU PREL. LONG. EXT.)
N5 G32 X Z T0101
N10 G04 I2
N15 G00 G96 X37 Z0 F5 S60 M41
.
.
N590 G36 X Z M02
Capitolul 3 70
Analiza fig. 3.12a,.3.13.a, 3.14.a unde sunt prezentate trei moduri diferite
de programare a unei maşini unelte cu comandă numerică - programarea tuturor
deplasărilor, folosirea ciclurilor automate, folosirea comenzii adaptive - permite
următoarele concluzii:
a) în cazul programării tuturor deplasărilor (fig. 3.12..a) se obţine o
economie relativă de traseu a vârfului sculei în dauna unui număr mare de linii de
program (cu dezavantajele legate de gestionarea memoriei în cazul unor programe
mari);
b) în cazul folosirii ciclurilor automate (fig. 3.13.a) se face o economie de
linii de program în dauna unui traseu neeconomic al vârfului sculei (datorită
specificităţii parametrilor de definire a ciclului);
c) folosirea comenzii adaptive (fig. 3.14.a) necesitând doar definirea
conturului permite economisirea de linii de program şi traseu optim al vârfului
sculei.

3.5. FUNCŢIA ACO - OPTIMIZARE INDICI TEHNICO-ECONOMICI

Performanţa tehnico-economică a unui post de transformare (maşini

aşchietoare, maşini de sudat etc.) dintr-un sistem flexibil de prelucrare este apreciată
prin indicatori tehnici (durabilitatea sculei) sau tehnico-economici (cost şi
productivitate).
Sistemele de reglare optimală ACO optimizează procesul de prelucrare din
punct de vedere al productivităţii sau al costului prelucrării.
Prezentarea funcţiei ACO ca o componentă specifică automatizării
flexibile, se face pe un post de transformare prin aşchiere, pe schema cinematică a
frezării plane.
Indicele de performanţă este productivitatea aşchierii Q exprimată în Kg /
$, iar mărimile de comandă sunt viteza de avans şi turaţia arborelui principal, n.
Considerând ca funcţie obiectiv:

1
f (x) = (3.5)
Q
problema optimizării devine:
( )
min f(x) , unde x = x W, n ∈ R ,
2

cu f(x) : R2 →R, iar domeniul admisibil R din R2 este definit prin restricţii
de tipul ri , restricţii inegalitate.

R = { x / ri ≤ 0; i = 1, ... , m } (3.6)
Capitolul 3 71
M
Se consideră că Q = (3.7)
T
unde:
M - masa de metal aşchiat în intervalul T;
T - durabilitatea sculei;
g 1− q
−1
f ( x ) = f ( w , n ) = aw m n n
+ bw yp −1n1− yp + cw −1 (3.8)
unde:
a, b, c, q, m, yp - constante care depind de materialul piesei, tipul sculei.
Se defineşte R, ca subdomeniu din spaţiul R2(w,n) delimitat de restricţiile
elementare corespunzătoare care caracterizează complet procesul de frezare.

Fig. 3.15. Graficul durabilităţii trasat în coordonate w, n

Restricţiile elementare ri se vor exprima analitic prin funcţii obţinute ca

rezultat al modelării matematice a procesului de frezare.

1. Restricţii de moment de torsiune maxim la arborele principal.

Mt ≤ Mtmax conduce la C1.W- n ≤ 0 ( r1 ) (3.9)

2. Restricţia de moment de încoroiere maxim la arborele principal.

Mî ≤ Mîmax → C2.W - n ≤ 0 ( r2 ) (3.10)

3. Restricţia determinată de avansul pe dinte la frezare.

w
Smin ≤ S = ≤ Smax C3.W - n ≤ 0 ( r3 ) (3.11)
n z
•

-C4.W - n ≤ 0 ( r4 ) (3.12)
unde:
z - reprezintă numărul de dinţi ai frezei;
S - avansul pe dinte;
Capitolul 3 72
4. Restricţii determinate de acţionarea lanţurilor cinematice de avans.

wmin ≤ w ≤ wmax w - C5 ≤ 0 ( r5 ) (3.13)

-w + C6 ≤ 0 ( r6 ) (3.14)
5. Restricţii determinate de acţionarea principală

nmin ≤ n ≤ nmax n - C7 ≤ 0 ( r7 ) (3.15)

-n + C8 ≥ 0 ( r8 ) (3.16)
unde:
nmin - turaţia minimă;
nmax - turaţia maximă;

6. Restricţii determinate de puterea motorului

P ≤ Pmax C9nyp - nyp-1 ≤ 0 ( r9 ) (3.17)

unde:
P - puterea la ambele maşini P= 3 UIcosϕ.

Fig. 3.16. Reprezentarea grafică a celor 6 tipuri de restricţii

şi a domeniului optimizat ACO
Capitolul 3 73

Fig. 3.17. Structură implementând ACO

Implementarea strategiei de conducere optimală necesită structuri ce pot

executa acţiuni de măsurare, calcul şi decizie, modificare a referinţelor de comandă
w*r şi n*r .
Astfel de structuri trebuie să fie capabile pentru acţiuni corectoare încât
vectorul x(W, n) să fie menţinut în domeniul R.
Fig. 3.17 prezintă structura de principiu capabilă să realizeze funcţii ACO.
Procesul în interiorul unei astfel de structuri se desfăşoară etapizat:

Etapa 0. Iniţializare: xo (W, n) → x(W, n)

Se fixează valoarea iniţială a vectorului x(W, n) la o valoare medie
x(W, n) , rezultată ca urmare a preluării unei baze de date referitoare la tehnologia
prelucrării.

Etapa 1. Se demarează procesul şi prin traductori analogici se culeg

date despre Mt sau Mî, w, n, U, I, cosϕ pentru motorul acţionării principale. Aceste
date prin sistemul de interfaţare analogic-numeric ajung în procesul ACO. În
procesul ACO ajung şi datele de referinţă, emise numeric. Se calculează
3UI cos ϕ ( P), wPn1- q ( RC ) şi w / n (z.s).

Etapa 2. Se testează încălcarea restricţiilor ri . Dacă sunt încălcate

restricţiile se introduce acţiunea corectoare corespunzătoare grupului de restricţii:
Capitolul 3 74

Restricţii Corecţia activată

Grupul de
elementare
restricţii
R1 r1 , r2 , r3 w ← w - Δw ; n ← n + Δn (3.18)
R2 r9 , r5 w ← w - Δw ; n ← n - Δn (3.19)
R3 r7 , r8 w = ct., n ← n + Δn (3.20)
sau n ← n - Δn (3.21)
R4 r4 w ← w + Δw ; n ← n - Δn (3.22)
R5 r6 w ← w + Δw, n = ct. (3.23)

Dacă vectorul x(W, n) rămâne în interiorul domeniului R, adică nici o

restricţie nu este încălcată, înseamnă că regimul de aşchiere poate fi intensificat,
adică poate fi crescut fie avansul fie turaţia.

Etapa 3. n ← n + Δn

Etapa 4. După un timp de aşteptare corespunzător perioadei de

eşantionare a măsurătorilor TACO, de regulă egală cu timpul unei turaţii a şurubului
de avans (vezi considerentele din fig. 3.9 şi 3.10), ciclul se reia cu etapa 1.
Succesiunea celor 4 etape se produce cu inerţii foarte mici încât se poate afirma că
procesul se desfăşoară în timp real. Structurile ACO includ de regulă structurile
ACC astfel că operaţia de divizare automată a adaosului de prelucrare este
disponibilă şi în cadrul lor.