Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
SUDAREA WIG
1. Definiţie. Sudarea WIG ste procedeul de sudare prin topire cu A.E., cu electrod nefuzibil
din W, pentru protecţia arcului, a picăturii, a băii metalice şi a electrodului nefuzibil
folosindu-se un gaz inert. Sudarea se poate face cu sau fără material de adaos ce poate fi
introdus în baie manual sau mecanizat. Procedeul e întilnit cel mai frecvent în varianta
manuală dar se pretează la mecanizare şi automatizare.
Utilizare:
- la sudarea oţelurilor aliate şi înalt aliate inoxidabile, a metalelor şi aliajelor neferoase Cu,
Al, Ni, la sudarea metalelor active şi refractare: Ti, Zr, W, Nb;
- în cazul oţelurilor nealiate şi slab aliate se utilizează la sudarea tablelor subţiri şi a
stratului de rădăcină când se cere o calitate deosebită a acesteia; de exemplu sudarea
stratului de rădăcină a ţevilor.
Nu se recomandă la sudarea tablelor groase din oţel aliat sau nealiat datorită
productivităţii scăzute şi a preţului de cost ridicat al sudurii. Până la grosimi s=3mm se
poate suda cu sau fără material de adaos, pentru s=3...10mm se sudează cu material de
adaos, iar pentru s > 10 mm sudarea WIG se înlocuieşte cu sudarea MIG, procedeu cu
productivitate mai ridicată.
Avantaje:
- cea mai bună calitate a îmbinării sudate, cu gradul de puritate cel mai
ridicat şi fără defecte în îmbinare;
- universalitate foarte mare, sudându-se practic toate materialel metalice de
orice formă şi dimensiune de cusătură;
- absenţa zgurii de pe cusătură;
- absenţa stropilor la sudare;
- posibilitatea sudării tablelor subţiri (sub 1 mm până la 0,5 mm).
Dezavantaje:
- productivitate scăzută: rata depunerii mică AD= 0,5-1 g/s (1,5-3,5 Kg/h),
viteză de sudare mică (în special când se sudează manual cu material de
adaos);
- cost ridicat al sudării (gaze scumpe);
- instalaţii de sudare scumpe;
- limitarea la grosimi sub 10 mm;
- necesită un operator cu calificare superioară deoarece calitatea depinde
exclusiv de operator.
2. Materialele de sudare sunt:
- electrodul nefuzibil
- gazul de protecţie;
- materialul de adaos (vergeaua metalică).
2.1. Electrodul nefuzibil se realizează din wolfram pur sau wolfram aliat cu thoriu Th,
zirconiu Zr, ceriu Ce sau Lantaniu La, având în vedere caracteristicile termofizice ale
acestora, capacitate de emisie termoelectronică înaltă, temperatură de topire mare (TtopW =
3410). Prin aliere cu thoriu, ceriu, lantaniu sau zirconiu se asigură o stabilitate mai ridicată
a arcului, o reducere a uzurii electrodului în timpul sudării, posibilitatea încărcării cu
curenţi de sudare mai mari la acelaşi diametru de electrod. Toate acestea se datorează
îmbunătăţirii emisiei termoelectronice datorită peliculelor de oxizi ai elementelor de aliere
de pe suprafaţa electrodului. Cel mai utilizat în prezent este electrodul de W aliat cu 2%
thoriu, folosit pentru sudarea tuturor aliajelor mai puţin Al şi aliajele sale. La sudarea Al se
recomandă utilizarea electrodului din W pur, deoarece asigură o mai bună stabilitate.
În ultimul timp, electrozii aliaţi cu Th sunt înlocuiţi cu cei aliaţi cu Ce şi La,
deoarece Th e un element radioactiv (emite radiaţii α). Pericolul contaminării apare în faza
de ascuţire a electrozilor sau la atingerea accidentală a acestuia de piesă, când particulele
sau vaporii de wolfram pot ajunge în plamâni pe căile respiratorii. Deci se impun măsurii
suplimentare de protecţie.
Electrozii sunt standardizaţi conform SR EN 26848 în următoarea gamă de
dimensiuni : d = 1,0-1,6-2,4-3,2-4,0-4,8-5,6-6,3 (mm), respectiv lungimea standard L =
175 mm, Anexa 1.
Pentru identificarea tipului electrodului se foloseşte marcarea cu o culoare la unul
din capete, după cum urmează :
- EWP - verde
- EWTh20 – roşu
- EWCe 20 – gri
- EWLa 10 – negru.
Ascuţirea electrodului depinde de natura şi polaritatea
-
curentului. La sudarea în polaritate directă cc vârful electrodului
se ascute conic (α = 30˚, l = 2de), la sudarea în polaritate inversă
CC + se ascute tronconic, iar la sudarea în curent alternativ C.A.
se ascute semisferic, fig. 1.
Ascuţirea electrozilor se face prin polizare, cu electrodul
tangent la circumferinţa pietrei, pentru obţinerea rizurilor de
rugozitate pe generatoarea conului. Cu cât rugozitatea
suprafeţelor e mai mică cu atât creşte stabilitatea arcului şi se
Fig. 1. reduce uzura electrodului.
Alegerea tipului (mărcii) electrodului se face în funcţie de materialul de bază, natura
curentului, procedeul de sudare, domeniul produsului sudat. În C.A. se folosesc cel mai
frecvent electrozi de W pur. În C.C. se folosesc electrozii aliaţi cu Th. În ultimul timp se
pot utiliza electrozii aliaţi cu Ce atât în curent continuu cât şi în curent alternativ. Electrozii
aliaţi cu Zr se utilizează în domeniul nuclear.
2.2. Gazul de protecţie este un gaz inert: Ar, He sau amestec de Ar+He. La sudarea
oţelurilor inox austenitice se poate utiliza şi amestecul Ar+H2 cu
(2-10%H2), - vezi SR EN 439/96 (Anexa 2, cursul 8 sudarea MAG). Gazul de protecţie
asigură protecţia A.E. şi a băii, respectiv protecţia electrodului de W împotriva oxidării
având în vedere că W încălzit la temperaturi ridicate (peste 1000°C) e foarte avid de
oxigen, oxidându-se intens ceea ce e echivalent cu topirea (distrugerea) electrodului. Din
acest motiv, protecţia electrodului se face şi după întreruperea A.E. un timp de 5-25 s, până
la răcirea electrodului sub temperatura ce produce oxidarea acestuia. Timpul acesta se
numeşte de timp de postgaz şi depinde de diametrul electrodului respectiv de curentul de
sudare, fiind proporţional cu acesta.
Din motivul prezentat mai sus nu pot fi folosite gaze active (oxigen, dioxid de
carbon), iar puritatea gazului inert trebuie să fie ridicată, > 99,99%..
Alegerea gazelor se face după cum urmează:
- Ar 100% la sudarea tuturor materialelor metalice;
- amestec de Ar+He (≤ 75% He) la sudarea metalelor şi aliajelor neferoase Cu, Al de
grosime mare; He 100% nu se recomandă datorită protecţiei slabe.
- Ar+ H2 – numai la sudarea oţelurilor Inox austenitice.
Obs. He şi H2 măresc tensiunea arcului respectiv puterea acestuia, ceea ce permite
creşterea pătrunderii, respective creşterea vitezei de sudare, concomitent cu reducerea
pericolului de pori în cusătură datorită creşterii timpului de ieşire a gazului din baia
metalică.
În cazul oţelurilor aliate şi a materialelor reactive (îmbinări sudate de calitate)
sensibile la oxidare, pentru protecţia materialului şi rădăcinii sudurii se folosesc aşa
numitele gaze de formare: Ar 100%; N2 100%; N2 + H2 (2-10)%. Utilizarea H2 în amestec
în acest caz reduce urmele de O2 din zona de rădăcină reducând pericolul oxidării
materialului la rădăcină. La utilizarea H2 însă se vor lua măsuri de evitare a pericolului de
explozie a amestecului de gaze prin folosirea unei flăcări de veghe, având în vedere că
amestecul de H2 şi O2 într-o anumită proporţie se autoaprinde.
Comparaţia gazelor de protecţie:
Ar e mai greu ca aerul ρAr = 1,784 kg/m³ ; (ρaer = 1,29 kg/m³);
He e mai uşor ca Ar ρHe = 0,178 kg/m³.
Prin urmare protecţia a.e. cu He e mai dificilă deoarece are tendinţa de ridicare la
ieşirea din duza de gaz. Pentru a asigura un nivel de protecţie corespunzător, debitul de He
se dublează faţă de cel de Ar (consum mare de gaz scump); He nu poate fi utilizat ca şi gaz
de protecţie 100% ci în amestec cu max 75 % He.
potenţialul de ionizare al He e mai mare decât al Ar:
UiHe=24,5V; UiAr =15,7V;
Consecinţe: tensiunea arcului cu protecţie de He e mai mare decât tensiunea
arcului în Ar, respectiv puterea a.e. în He e mai mare ca cea în Ar. Aceasta determină o
căldură mai mare a A.E. în He ceea ce conduce la creşterea pătrunderii respectiv la
creşterea vitezei de sudare în cazul folosirii He. Acesta e motivul pentru care amestecul
Ar+He se utilizează la sudarea Cu, Al, la grosimi mari, materiale cu conductibilitate
termică mare.
amorsare mai bună a arcului electric în Ar decât în He (vezi potenţialul de ionizare):
De aceea în cazul utilizării He, amorsarea A.E. se recomandă să se facă în Ar 100%,
după care se comută pe He (amestec).
Ar este de 3 ori mai ieftin ca He;
Ar produce fenomenul de microsablare, iar He nu, datorită faptului că ionii de He
sunt mult mai uşori ca ionii de Ar.
Definiţie: Microsablarea e fenomenul de bombardare şi îndepărtare a peliculei de oxid de
Al (Al2O3) de pe suprafaţa componentelor cu ajutorul ionilor grei de Ar, operaţie prin
care are loc curăţirea suprafeţelor chiar în timpul operaţiei de sudare fără a fi necesară o
curăţire în prealabil a acestora, fig. 2.
Fenomenul de microsablare e foarte important în cazul
sudării Al şi aliajelor sale deoarece pelicula de oxid are
temperatura de topire de 2500°C fiind mult mai mare ca
temperatura de topire a Al (660°C). Această peliculă
împiedică amestecarea băii metalice şi formarea unei băi
comune făcând dificilă sudarea Al.
Microsablarea se produce numai când electrodul De W este la
+, când ionii de Ar se îndreaptă către piesă sub acţiunea
câmpului electric E. Deci fenomenul de microsablare se
Fig. 2 produce pe alternanţă pozitivă a curentului, + pe electrod.
Din motive de încălzire a electroului de W, în practică pentru sudarea Al se foloseşte
numai C.A. pentru fenomenul de microsablare şi niciodată c.c.+. Pe alternanţa pozitivă are
loc microsablarea, iar pe alternanţa negativă se produce o răcire parţială a electrodului de
W.
Ar se livrează în stare gazoasă în butelii de oţel de culoare gri. O butelie ce Ar de 40l
conţine 6 N m³ de gaz respectiv 6000l de Ar.
Materialul de adaos. Se livrează sub formă de vergele sau baghete cu lungimea de 450 sau
1000mm şi diametrul de 1,6-2-2,5-3,2-4-5 mm. În cazul sudării mecanizate (sudarea
orbitală), sârma se livrează sub formă de bobine cu diametru de 0,8 sau 1 mm (ca la
MAG).
Compoziţia chimică a sârmei e apropiată de a materialului de bază având în vedere
caracterul inert a gazului de protecţie.
La sudare oţelurilor nealiate sau slab aliate, sârma electrod e aliată suplimentar cu
Si pentru eviatea oxidării metalului băii respectiv pentru compensarea pierderilor acestui
elemente prin vaporizare sau oxidare. În caz contrar pe suprafaţa băii apare o spumă ca şi
cum baia ar fierbe, respectiv în cusătură apar pori.
Sârmele destinate sudării WIG a oţelurilor nealiate şi slab aliate exploatate la
temperaturi negative sunt prezentate în SR EN 1668, Anexa 2. Ex.: W2Si; W3Si1; W4Si1;
W2Ti; W3Ni1; W2Ni2; W2Mo. Sârmele aliate cu Ni sau Mo sunt destinate sudării
structurilor sudate exploatate la temperaturi negative. Obs: semnificaţia cifrelor din simbol
e aceeaşi ca la MAG şi SF. În STAS 1126/87 se găsesc mărcile de sârmă destinate sudării
WIG şi a celorlalte materiale (vezi cursul 6 sudarea SF).
1. Natura şi polaritatea curentului. Sudarea WIG se poate realiza atât în c.c cât şi în
c.a. În c.c. se poate utiliza cc- sau cc+. Alegerea naturii şi polarităţii curentului se face în
funcţie de metalul de bază.
Sudarea WIG se face exclusiv în c.c.- pentru toate materialele metalice cu excepţia Al
şi aliajelor sale. La sudarea Al se foloseşte c.a. Sudarea c.c.+ nu se utilizează de loc în
practică la WIG datorită încălzirii şi uzurii rapide a electrodului. Alegerea polarităţii este
strâns legată de repartizarea căldurii a.e. între cei doi electrozi, anod şi catod, fig. 4.
Anod (piesă) Catod (electrod)
La c.c.- 70% Q 30% Q
c.c.+ 30% Q 70% Q
c.a. 50% Q 50% Q
Prin urmare utilizarea c.c. are următoarele
-
Fig. 5
Tensiunea arcului la WIG e influenţată mai puţin de lungimea arcului: creşte cu
0,6V la 1 cm. Lungimea arcului însă influenţează foarte mult pătrunderea şi lăţimea
cusăturii, arcul având formă de clopot, fig. 5.
4. Viteza de sudare. Depinde foarte mult de felul sudării: manuală sau mecanizată, cu sau
fără material de adaos. Cea mai mică viteză de sudare este la sudarea manuală cu material
de adaos: vs = 5-15 cm/min. La sudarea mecanizată a tablelor subţiri v s=100-200 cm/min,
iar la sudarea WIG în curent pulsat cu frecvenţă mare a foliilor se poate ajunge până la 10-
15 m/min.
5. Debitul de gaz. Depinde de gazul de protecţie utilizat, tipul îmbinării, viteza de sudare.
Q = 5-10 l/min.
6. Înclinaţia pistoletului. Sudarea WIG se poate face
atât spre stânga prin împingerea cusăturii cât şi spre
dreapta prin tragerea cusăturii, fig. 6. La sudarea spre
stânga patrunderea scade, estetica mai bună a
cusăturii, protecţie mai bună, sablare mai bună,
introducere mai uşoară a materialului de adaos-
utilizare la table subţiri. La sudarea spre dreapta
creşte pătrunderea- utilizare la table groase sau
îmbinări de colţ. La sudarea cu material de adaos se
Fig. 6. preferă sudarea spre stânga.
7. Alegerea sursei. La sudarea WIG sursele sunt cu caracteristica externă coborâtoare sau
brusc coborâtoare (la invertoare). Sursa ideală e cea brusc coborâtoare, vom avea curent
constant deci pătrundere constantă.
8. Curăţirea componentelor. Înainte de sudare e necesară curăţirea la luciu metalic a
componentelor, îndepărtarea prealabilă a peliculelor groase de oxid de aluminiu, respectiv
la materiale nefieroase se recomandă curăţirea cu solvenţi organici ca tricloretilena sau
tetraclorură de carbon.
9. Controlul „Balance”. Este întâlnit la sudarea în c.a. şi constă în modificarea duratei
alternanţei pozitive sau negative în funcţie de necesităţile tehnologice. E specifică în
general surselor cu invertor, fig. 7.1.
La Balance pozitiv avem o microsablare
mai bună a piesei dar o pătrundere mai mică la
sudare, respectiv o solicitare mai mare a
electrodului şi deci un curent de încărcare mai
redus. La Balance negativ creşte pătrunderea dar
microsablarea e mai slabă, respectiv curentul
suportat de electrod mai mare. Alegerea
controlului Balance depinde în principal de
gradul de curăţire a suprafeţei, respectiv de
curentul de sudare suportat de electrod. Prin
utilizarea Balance-ului negativ se poate ajunge cu
Fig. 7.1. curentul de sudare în c.a. aproape de curenul cc-,
respectiv se poate ascuţi vârful electrodului fără a fi pericol de topire a acestuia. Prin
aceasta creşte pătrunderea la sudare respectiv stabilitatea a.e..
În cazul surselor moderne cu invertor forma de variaţie a c.a. poate fi diferită de
variaţia sinusoidală, fig. 7.2. Cea mai întâlnită e variaţia dreptunghiulară numită şi „Square
Wave”.
În acest caz trecerea rapidă prin 0 a c.a. măreşte stabilitatea
a.e., eliminând astfel oscilatorul. Ca dezavantaj faţă de variaţia
sinusoidală, creşte nivelul zgomotului a.e. Se realizează un
compromis, o variantă mixtă.
Alegerea formei de undă se face după cum urmează:
- sinusoidală la curenţi mari;
- dreptunghiulară la curenţi mici;
- mixtă la curenţi intermediari.
Fig. 7.2
10. Tehnica operatorie la sudarea WIG
Etapele sunt prezentate in fig. 8.
a) Sprijinirea duzei de gaz pe componente, la o distanţă a
electrodului de 1-2 mm faţă de piesă şi amorsarea a.e. prin
apăsarea butonului de pornire a pistoletului. Prin descărcarea
electrică a oscilatorului are loc ionizarea argonului.
b) Ridicarea şi aducerea capului de sudare (fără atingerea piesei)
perpendicular pe suprafaţa componentelor la o distanţă de 2-4
mm a vîrfului electrodului de componente şi efectuarea unei
mişcări de rotaţie a capului de sudare până la obţinerea unei băi
Fig. 8. metalice mobile pe suprafaţa componentelor. Această operaţie se face
de obicei la un curent iniţial mai mic decât curentul de sudare pentru a evita pericolul
străpungerii.
c) Înclinarea capului de sudare cu un unghi de 10-15° faţă de normală şi introducerea
vergelei la un unghi de 15-30° în marginea băii metalice. Sub acţiunea căldurii băii şi a
A.E. are loc topirea unei picături din vârful vergelei care e atrasă în baie sub acţiunea
tensiunii superficiale de la nivelul băii.
d) Retragerea vergelei din zona a.e. nu însă şi din zona de protecţie a gazului şi
deplasarea pistoletului de sudare cu un pas în sensul de sudare, după care operaţia se
reia de la început.
6. Sudarea WIG-A
Procedeul a fost experimentat la Institutul EO Paton din Kiev, obţinându-se rezultae
spectaculoase d.p.d.v. al geometriei cusăturii. Constă în aplicarea pe suprafaţa piesei in
zona rostului a unui flux activant. Acesta conduce la o constrîngere a arcului electric,
îngustarea coloanei conducătoare a arcului, respectiv prin concentrarea petei anodice de pe
baia metalică.. Se obţine astfel o creştere substanţială a pătrunderii la sudare, respectiv
reducerea lăţimii cusăturii comparativ cu sudarea clasică.