Proiect 09.02.2014 A

Prelucrari mecanice prin aschiere pe centre de prelucrare
Prelucrarea mecanica prin aşchiere a suprafeţelor

utilizând un program CAM specific maşinilor-unelte
cu CNC in 3 axe
In continuare dorim sa prezentam posibilităţile de prelucrarea

mecanica prin aşchiere a suprafeţelor, utilizând maşini-unelte cu CNC in 3
axe. Prelucrarea pieselor porneşte de la reprezentarea geometrica intr-un
program CAD 3D a acestora si continua cu tehnicile de prelucrare specifice
fiecărui tip de suprafaţa.
Prelucrarea mecanica prin aşchiere a suprafeţelor utilizând un
program de CAM specific maşinilor-unelte cu CNC in 3 axe reprezintă
răspunsul cercetărilor efectuate in acest domeniu la nevoile întreprinderilor
ce au ca si obiect de activitate realizarea de matriţe, prototipuri, piese de
serie unicat, mica, medie sau mare specifice tuturor ramurile economice.
Programele de Prelucrare Asistata de Calculator – CAM, in funcţie
de complexitatea acestora, pun la dispoziţia utilizatorilor funcţii ce permit:
- definirea ariilor ce se doresc a fi prelucrate,
- prelucrări de degroşare in plan vertical sau orizontal,
- detectarea automata a adaosului de prelucrare
- posibilitatea revenirii asupra unei zone specificare de
operator,
- prelucrarea de tip plan-cu-plan,
- prelucrarea de tip urmărirea-conturului,
- prelucrarea de tip găurire,
- furnizează informaţii legate de traiectoriile sculelor
necesare realizării pieselor,
- editarea si modificarea acestor traiectorii,
- propagarea modificărilor efectuate in definirea unei
traiectorii de scula la traiectoriile de scule conexe,
- simularea prelucrării,
- simularea coliziunilor dintre dispozitivul de prindere-piesa-
scula
- ......
Prelucrarea mecanica prin aşchiere a suprafeţelor este o aplicaţie
versatila, adaptabila nevoilor specifice fiecăruia. Spre exemplu se pot defini
1
zone sau arii de aşchiere ce urmează a fi prelucrate, dar in acelaşi timp, in
funcţie de tehnologia de prelucrare a unei piese pot defini operaţii specifice
prelucrărilor dorite.
O zona de prelucrare poate fi:
- întreaga piesa (de regula in cazul degroşării),
- o zona a unei suprafeţe a unei piese,
- una sau mai multe suprafeţe limitate de un contur.
Definirea zonelor de prelucrare
Metodologia de prelucrare ce permite utilizarea zonelor de aşchiere
este utila in special atunci când se poate stabili in avans tipul de prelucrare
specific fiecărei zone.
Acest tip de abordare oferă un mare avantaj atunci când, de exemplu,
se doreşte prelucrarea unei familii de piese intr-o serie foarte mare.
Aceasta strategie de prelucrare presupune:
- definirea zonelor de pe piesa ce urmează a fi prelucrate
- atribuirea unei operaţii fiecărei dintre acestea
- prelucrarea acestora.
Acest program se poate aplica întregii familii reducând costul de proiectare
pentru ca:
- strategia de prelucrare a fost stabilita
- sculele au fost definite
- a fost definit deja tipul de script ce urmează a fi generat
- singurul lucru ce rămâne de făcut consta in redefinirea
zonei de prelucrare.
Definirea operaţiilor de prelucrare
Aceasta metodologie de lucru presupune declararea pas cu pas a
operaţiilor de prelucrare. Fiecare operaţie presupune definirea parametrilor,
acest lucru fiind făcut pas cu pas, ce stau la baza unei bune utilizări a
acesteia.
In cele ce urmează va este prezentata, ca si exemplu, o succesiune de
operaţii de prelucrare dintr-un program:
- operaţia de degroşare,
- operaţia de semi-finiţie,
- operaţia de finiţie,
- detectarea automata a zonelor neprelucrate,
- prelucrarea zonelor neprelucrate,
2
- generarea scripturilor ce vor fi utilizate pe maşina-unealta
cu CNC
- generarea documentaţiei ce însoţeşte scripturile la maşina-
unealta.
Acest material va pune la dispoziţie informaţiile necesare obţinerii
scripturilor ce permit realizarea unei piese (Figura 1) pe o maşina-unealta cu
CNC in 3 axe.
Figura 1 Piesa ce urmează a fi executată pe MU CNC 3 axe

Etapele premergătoare prelucrării mecanice a suprafeţelor sunt:
- definirea sistemului de coordonate al piesei (X0., Y0., Z0.) – G54 ... G59
- definirea planului de siguranţa (plan ce permite deplasarea intre 2 puncte
ale piesei cu avans rapid),
- definirea formei semifabricatului.
Etapele propriu-zise in care se realizează prelucrarea mecanică a suprafeţelor
sunt:
- definirea operaţiilor necesare prelucrării,
- execuţia traiectoriilor sculelor,
3
- generarea scripturilor de tip ISO pentru maşina-unealta cu CNC conform
tipului echipamentului pentru care se doreşte crearea scripturilor.
4
In cele ce urmează vor fi definite rând pe rând etapele premergătoare
prelucrării mecanice a unei piese cu suprafeţe complexe:
1. deschiderea fişierului ce conţine modelul 3D al piesei ce se doreşte a fi prelucrată
(Figura 2)
Figura 2 Alegerea modelului 3D al piesei

In cazul de fata este vorba de o piesa executată intr-un alt program de proiectare 3D decât
cel cu care se doreşte executarea prelucrărilor mecanice a suprafeţelor piesei. Din acest motiv s-a
folosit un format de schimb neutru, STEP (Figura 3), ce poate fi inteles de ambele programe.
Figura 3 Formatul STEP al piesei ce urmează a fi prelucrata

In momentul in care fişierul ce conţine modelul 3D al piesei a fost încărcat in programul
CAM se va afişa un mesaj ce conţine informaţii despre transfer Figura 4.
5
Figura 4 Raportul ce conţine informaţii legate de transferul modelului 3D al piesei
2. prezentarea mediului de lucru
Programul CAD (Figura 5) permite, ca de altfel majoritatea software-urilor, rotirea piesei
, realizarea unor detalii utilizând comanda zoom , realizarea unei vederi perpendiculare
pe suprafaţa selectata , selectarea unei vederi standard (Front View, Back View, ...) , tipul
de vizualizare al piesei (Shading with Edges, Shading, ...) .
Meniuri
Comenzi pentru crearea Comenzi pentru crearea
entităţilor de lucru elementelor de referinţa
Sketcher
Comenzi de lucru Elemente de

standard măsurare
Figura 5 Prezentarea mediului de lucru

3. crearea elementelor de referinţa ajutătoare
In cele ce urmează vom crea elementele de referinţa necesare definirii operaţiilor de
prelucrare mecanica prin aşchiere ulterioare.
Figura 6 Comanda Plane
6
Aceste elemente de referinţa sunt:
Planul Z0.: reprezintă planul ce delimitează pe axa Z poziţia din care va începe
prelucrarea. Acest plan este foarte important pentru ca ce se afla in partea superioara se considera
ca nu trebuie prelucrat, iar ce este in partea inferioara constituie adaosul de prelucrare. Pentru a
crea un plan se vor parcurge următoarele etape:
- se va selecta comanda Plane (Figura 6).

- se va alege o suprafaţa in raport (plan) de care se va defini planul Z0.
(Figura 7). Se stabileşte ca acesta sa coincidă cu suprafaţa selectata (Figura 7). Este necesar ca in
aceasta situaţie sa se impună condiţia „Offset=0”. In acest mod, suprafaţa selectata va coincide
cu planul Z0. Se confirma prin tasta .
Figura 7 Crearea planului Z0.

Pentru a modifica numele din Plane1 in Z0. vom efectua următoarea succesiune de
operaţii:
- clic dreapta pe Plane1 (Figura 8),
- se va select opţiunea Properties (Figura 8),
Figura 8 Editarea
7
- se va selecta opţiunea Feature/Properties (Figura 9). In câmpul destinat
editării se va introduce noul nume „Z0.”
Figura 9 Introducerea noului nume

- se confirma prin tasta .
Planul de siguranţa: reprezintă planul ce permite deplasarea intre 2 puncte ale piesei cu
avans rapid. Pentru a crea un plan se vor parcurge următoarele etape:
- se va selecta comanda Plane (Figura 6).

- se va alege o suprafaţa (plan) in raport de care se va defini planul de
siguranţa. (Figura 10). Se stabileşte ca acesta sa fie la o distanta de 50 mm de planul Z0. (Figura
10). Este necesar ca in aceasta situaţie sa se impună condiţia „Offset=50”. Daca direcţia in care
se construieşte acest plan nu este cea dorita se va utiliza comanda . Se confirma
prin tasta .
Figura 10 Crearea planului Z50.

Pentru a modifica numele din Plane2 in Z50. vom efectua următoarea succesiune de
operaţii:
- clic dreapta pe Plane2 (Figura 8),
- se va select opţiunea Properties (Figura 8),
- se va selecta opţiunea Feature/Properties (Figura 11). In câmpul destinat
editării se va introduce noul nume „Z50.”
8
Figura 9 Introducerea noului nume
- se confirma prin tasta .
In figura 12 sunt prezentate elementele de referinţa create pana in acest moment.
Figura 12 Succesiunea elementelor de referinţă

Sistemul de coordonate al piesei: reprezintă acel punct de pe modelul 3D al piesei in
care X=0, Y=0, Z=0. Cel mai simplu mod prin care putem defini un punct consta in crearea unei
schiţe in care vom defini un cerc ce va avea centrul in punctul pe care noi dorim sa-l consideram
sistemul de coordonate al piesei. Pentru a crea acest sistem de coordonate al piesei se vor
parcurge următoarele etape:
- se va selecta comanda Sketch (Figura 13).

- se va alege o suprafaţă (plan) in raport de care se va defini sistem de
coordonate al piesei (Figura 13). Acest plan va fi planul Z0. In situaţia in care nu este vizibilă
suprafaţa selectata se va utiliza comanda .
Figura 13 Crearea sistemului de coordonate al piesei
9
- se va selecta comanda Circle .
- se va desena un cerc in afara piesei cu un diametru arbitrar (Figura 14).
Figura 14 Construcţia cercului

- se vor impune condiţiile ce vor poziţiona centrul cercului la mijlocul
piesei.
o se va selecta funcţia Condition .

o se va selecta centrul cercului (Figura 15).
Figura 15 Selectarea centrului cercului

o se va selecta muchia fata de care se doreşte impunerea condiţiei
(Figura 16).
10
Figura 16 Selectarea muchiei piesei
o se executa clic stânga in exteriorul piesei pentru confirmare (Figura 17).
Figura 17 Condiţia impusa

o se executa dublu clic pe cota afişata pentru modificarea acesteia (Figura
18). Se introduce valoarea de 45 mm. Se confirma cu (Figura 19).
Figura 18 Modificarea valorii cotei
11
Figura 19 Poziţionarea pe o direcţie a centrului cercului
o in mod similar se procedează pentru cea de-a doua distanta (Figura 20)
Figura 20 Poziţionarea centrului cercului
- pentru a părăsi modul de lucru Sketch se apelează funcţia (Figura 21).
Figura 21 Poziţionarea schiţei in centrul piesei
12
Pentru a modifica numele din Plane2 in Z50. vom efectua aceeaşi succesiune de operaţii
ca si in cazul modificării numelui din Plane1 in Z0.
- se va selecta comanda point .

- se va alege obţinea Circle/Sphere center in raport de care se va defini
originea sistemului de coordonate al piesei (Figura 22).
Figura 22 Crearea punctului ce va reprezenta centrul sistemului de coordonate al piesei

- se va selecta cercul definit anterior (Figura 23).
Figura 23 Selectarea cercului pe care se va defini punctul

Crearea semifabricatului: reprezintă posibilitatea practica de definire a limitelor
mişcărilor sculei. Pentru definirea semifabricatului se vor parcurge următoarele etape:
- se va selecta comanda Body (Figura 24).

- se va alege o suprafaţa (plan) in raport de care se va defini prima limita a
semifabricatului. Acest plan va fi planul Z0 (Figura 26). La arborele entităţilor existente se
adaugă si cea creata anterior(Figura 25).
13
Figura 24 Crearea sistemului de coordonate al piesei
Figura 25 Arborele entităţilor create
Figura 26 Selectarea planului in care se defineşte limita superioara a semifabricatului
- se va selecta comanda Sketch . In situaţia in care nu este vizibila

suprafaţa selectata se va utiliza comanda .
- se va selecta comanda Rectangle .
14
- se va desena un dreptunghi ale cărui laturi vor depăşi dimensiunea piesei
(Figura 27).
Figura 27 Construcţia dreptunghiului

- se vor impune condiţiile ce vor poziţiona semifabricatul.
o se va selecta funcţia Condition .

o se va selecta una din laturile dreptunghiului (Figura 28).
Figura 28 Selectarea uneia din laturile dreptunghiului

o se va selecta muchia fata de care se doreşte impunerea condiţiei
(Figura 29).
15
Figura 29 Selectarea uneia din muchiile dreptunghiului
o se va impune condiţia Coincidence prin apelarea butonului dreapta al
mouse-lui. Astfel, cele 2 entităţi selectate vor coincide (Figura 30). Se va repeta procedura si
pentru celelalte 3 laturi ale piesei (Figura 31). In momentul in care schiţa construită este
constrânsă in totalitate, atunci culoarea liniilor trasate devine verde.
Figura 30 Selectarea uneia din muchiile dreptunghiului
Figura 31 Introducerea tuturor condiţiilor
16
- pentru a părăsi modul de lucru Sketch se apelează funcţia .
- se va selecta comanda Pad indicându-se limita (Figura 32)

pana la care se va defini dimensiunea (Figura 33) semifabricatului(Figura 34).
Figura 32 Condiţia impusa semifabricatului
Figura 33 Aplicarea condiţiei impusa semifabricatului
Figura 34 Semifabricatul
17
- pentru a putea acces la piesa finita, se va folosi comanda Hide/Show
(Figura 35).
Figura 35 Utilizarea comenzii Hide/Show

- se va salva acest proiect conform (Figura 36).
Figura 36 Salvarea proiectului

- se va introduce numele proiectului conform (Figura 37).
Figura 37 Introducerea numelui proiectului
18
In cele ce urmează vor fi definite etapele prelucrării mecanice a suprafeţelor
piesei considerate:
1. deschiderea aplicaţiei ce permite realizarea prelucrărilor dorite (Figura 38). Din
meniul aplicaţiei se alege comanda Start/Machining/Advanced Machinig
Figura 38 Lansarea aplicaţiei CAM

Programul CAM Catia V5 R19 (Figura 39) permite, rotirea piesei , realizarea unor
detalii utilizând comanda zoom , realizarea unei vederi perpendiculare pe suprafaţa
selectata , selectarea unei vederi standard (Front View, Back View, ...) , tipul de vizualizare
al piesei (Shading with Edges, Shading, ...) .
Meniuri
Comenzi pentru crearea
codului NC
Comenzi pentru crearea Comenzi pentru modificarea

diferitelor operaţii zonelor prelucrate
Comenzi de lucru Elemente de

standard măsurare
Figura 39 Prezentarea mediului de lucru CAM
19
2. pregătirea maşinii de lucru (Figura 38). Vom prezenta in continuare pregătirea
necesara creării traiectoriilor sculelor. Etapele sunt următoarele:
- iniţializarea parametrilor meniului Part Operation. Pentru a fi accesaţi
aceşti parametrii care permit configurarea sistemului de coordonate al piesei se executa dublu
click pe opţiunea Part Operation.1 (Figura 40) din Explorer-ul browser-ului. Daca se doreşte, se
poate modifica numele acestei configurări, sau se pot adăuga comentarii (Figura 41).
Figura 40 Accesarea meniului Part Operation
Figura 41 Meniul Part Operation

o sistemul de referinţa al axelor maşinii-unelte. Se va selecta meniul
Reference machining axis system . Se poate da un nume nou acestui sistem de axe, înlocuind
numele atribuit automat de către program. Axele X si Z sunt colorate in verde, acest lucru
însemnând ca sunt atribuite de către program in mod automat cele doua direcţii. Se poate defini
un nou sistem de axe in situaţia in care dorim acest lucru (Figura 42). Acest lucru presupune
selectarea punctului de intersecţie al celor 3 axe (Figura 43) din meniul Reference machining
axis system si selectarea punctului definit de noi anterior in etapele premergătoare prelucrării
mecanice a suprafeţelor (Figura 44).
20
Figura 42 Meniul sistemului de axe
Figura 43 Selectarea punctului de intersecţie al celor 3 axe
Figura 44 Selectarea punctului in care va fi definita originea sistemului de referinţa

După aceasta atribuire a originii sistemului de coordonate, se vor selecta sensurile axelor
X si Z. Spre exemplu, in cazul axei X se va selecta aceasta axa conform figurii 45. Se va selecta
o direcţie care sa corespunda cu una din laturile piesei (Figura 46), urmând ca apoi sa fie definit
sensul pozitiv al acestei axe (Figura 47).
21
Figura 45 Selectarea axei X
Figura 46 Selectarea direcţiei
Figura 47 Stabilirea sensului

Pentru axa Z se va proceda in mod identic. Rezultatul fiind cel prezentat in figura 48.
22
Figura 47 Sistemul de referinţa al piesei
o desemnarea piesei pentru simulare. Din meniul Geometry, prin selectarea
opţiunii Design Part din (Figura 48) si alegerea geometriei dorite, in cazul nostru piesa, se
doreşte simularea procesului de aşchiere. Se revine in meniul Design Part prin efectuarea unui
dublu click in afara piesei.

o desemnarea semifabricatului pentru simulare. Din acelaşi meniu
Geometry, prin selectarea opţiunii Stock , (Figura 49) si alegerea geometriei dorite, in cazul
nostru semifabricatul construit in etapele premergătoare prelucrării mecanice a suprafeţelor, se
doreşte simularea procesului de aşchiere. Se revine in meniul Design Part prin efectuarea unui
dublu click in afara piesei.
23
o desemnarea planului de siguranţa pentru simulare. Din meniul Geometry,
prin selectarea opţiunii Safety plane (Figura 50) si alegerea planului de siguranţa (Z50.)
construit in etapele premergătoare prelucrării mecanice a suprafeţelor, se doreşte simularea
procesului de aşchiere. Se revine in meniul Design Part prin efectuarea unui dublu click in afara
piesei (Figura 51).
24
Figura 51 Planul de siguranţa
o desemnarea maşinii-unelte utilizate. Prin selectarea opţiunii Machine

din meniul Part Operation (Figura 52) se vor selecta opţiunile ce definesc maşina-unealta
utilizata la prelucrarea piesei.
Figura 52 Selectarea opţiunii Machine

In acest meniu se va se va selecta tipul maşinii-unelte (Figura 53), tipul post procesorului
(Figura 54), tipul datelor NC (Figura 55) ce vor fi utilizate pe maşina-unealta, modul de furnizare
a coordonatelor punctului (Figura 56), precum si gradul de discretizare a traiectoriilor sculei.
(Figura 57). In cazul de fata este o maşina-unealta cu 3 axe, tipul datelor NC selectate vor fi de
tipul ISO, iar modul de furnizare a coordonatelor punctului va fi de forma (X, Y, Z).
25
Figura 53 Selectarea tipului maşinii-unelte
Figura 54 Selectarea tipului post procesorului
Figura 55 Selectarea tipului datelor NC
26
Figura 56 Modul de furnizare a coordonatelor punctului
Figura 57 Gradul de discretizare a traiectoriilor sculei

- se va salva acest proiect conform (Figura 58).
Figura 58 Salvarea proiectului

- se va introduce numele proiectului conform (Figura 59) si înregistra
acesta.
27
3. stabilirea tehnologiei de prelucrare. Această tehnologie presupune existenta unei
operaţii de degroşare, a unei operaţii de semifiniţie si a unei operaţii de finiţie. Vom prezenta in
continuare etapele necesare realizării acestei tehnologii:
- selectarea operaţiei de degroşare Roughing (Figura 60) din meniul

Machining Operation ( sau Insert / Machining Operation / Surface Machining Operation).
Odată cu crearea acestei operaţii de degroşare, in browser aceasta apare adăugată (Figura 61).
Operaţia de degroşare, este structurata in 5 meniuri principale. Primul meniu , este acela
care permite definirea strategiilor de aşchiere (Figura 62). Cel de-al doilea meniu permite
precizarea elementelor asupra cărora se vor aplica strategiile de aşchiere precizate anterior
(Figura 63). Cel de-al treilea meniu este cel unde se poate defini scula cu care se poate
face prelucrarea (Figura 64). In al patrulea meniu sunt definite regimurile de aşchiere
(Figura 65), iar in al cincilea meniu sunt definite tipurile de intrări si ieşi din zona de
lucru (Figura 66), astfel încât sa nu existe coliziuni intre scula aşchietoare si piesa sau
dispozitivele de prindere/fixare.
28
o definirea strategiilor de aşchiere. Acest meniu este la rândul lui structurat
in alte 6 sub meniuri (Figura 62). Primul dintre acestea este Machining.
In acest meniu este definit modul de prelucrare Machining mode, existând 2 opţiuni: plan
cu plan, By Plane (Figura 63) atunci când piesa este prelucrată pe întreaga suprafaţa si apoi este
modificată adâncimea de aşchiere. Si a doua opţiune, pe zone, By area (Figura 64), atunci când o
anumită zonă este prelucrată integral si abia după aceea se trece la altă zona.
Figura 62 Meniurile ce definesc strategiile de aşchiere
29
Figura 63 Opţiunea de aşchiere plan cu plan
Figura 64 Opţiunea de aşchiere pe zone

A doua opţiune, din acelaşi meniu Machining, este aceea de a preciza regiunea de
prelucrare. Exista 3 astfel de opţiuni de prelucrare. Prima vizează doar zona buzunarelor Pockets
only (Figura 65). A doua se referă la zonele exterioare buzunarelor Outer part (Figura 66), iar
cea de-a treia se referă la posibilitatea de prelucrare atât a buzunarelor cat si a zonelor exterioare
Outer part and pockets (Figura 67).
Figura 65 Opţiunea de aşchiere a buzunarelor
30
Figura 66 Opţiunea de aşchiere pe zone exterioare
Figura 67 Opţiunea de aşchiere a tuturor zonelor
Figura 68 Alegerea tipului traiectoriei de prelucrare
31
A treia opţiune este legata de tipul traiectoriei de prelucrare Tool path style. Definirea
tipului traiectoriei este unul dintre cei mai importanţi paşi. Alegerea tipului de prelucrare este
dependenta de tipul operaţiei, de tipul piesei, de tipul materialului aşchiat, dar si de tipul sculelor
utilizate in timpul procesului de aşchiere. Tipurile de traiectorii de aşchiere definite in cadrul
acestui program de prelucrare asistata sunt următoarele:
One way next – traiectoria sculei aşchietoare are mereu aceeaşi direcţie la treceri
succesive. Aceasta se deplasează pe diagonală din poziţia de final în poziţia de început a
următoarei treceri.
One way same – traiectoria sculei aşchietoare are mereu aceeaşi direcţie la treceri
succesive. Aceasta se deplasează in punctul de intrare iniţial la fiecare trecere.
Zig – zag – traiectoria sculei aşchietoare alternează direcţiile de prelucrare in
timpul aşchierii.
Spiral – traiectoria sculei aşchietoare este formată din mişcări succesive
concentrice din exteriorul conturului spre interior.
Contur only – traiectoria sculei aşchietoare executa o prelucrare doar pe conturul
exterior al piesei selectate.
Concentric – traiectoria sculei aşchietoare respecta condiţia de a înlătura adaosul
de material constant la fiecare trecere concentrica. Acest tip de traiectorie nu va executa o
prelucrare ce pleacă din centrul zonei de aşchiat sau care pleacă spre centrul acesteia.
Helical – traiectoria sculei aşchietoare se deplasează in treceri concentrice
succesive din exteriorul piesei de aşchiat spre interior (Figura 68). Un alt aspect este legat de
faptul ca această opţiune prezintă in locul de întoarcere a direcţiei de prelucrare raze ce permit
reducerea eforturilor apărute in scula in aceste zone (Figura 69), ceea ce permite folosirea unor
valori ale vitezei de avans superioare celor folosite in cazul altor tipuri de traiectorii de
prelucrare.
Figura 69 Alegerea tipului traiectoriei de prelucrare

In figura 69 este prezentată zonă de prelucrat de tip buzunar. Se pot identifica in aceasta
figură scula aşchietoare, traiectoria acesteia prezentată in culoare verde si avansul rapid cu care
se va retrage scula după executarea operaţiei de prelucrare, linia de culoarea roşie.
32
Figura 70 Traiectoria de prelucrare By Offset on part with One-Way
By Offset on part with One-Way (Figura 70) si By Offset on part with Zig – zag
(Figura 71) – sunt traiectorii ale sculei aşchietoare ce realizează conturul piesei utilizând
avantajele oferite de prelucrarea prin aşchiere cu viteze mari. Acest tip de traiectorii este valabil
doar pentru zonele ce permit intrarea si ieşirea sculei aşchietoare din exteriorul piesei sau
suprafeţei prelucrate. In cazul in care exista si zone de tip buzunar, se va activa automat opţiunea
, urmând ca in acestea, tipul traiectoriei sa fie selectat.
Figura 71 Traiectoria de prelucrare By Offset on part with Zig – zag

In figura 70 sunt numerotate de la 1 la 10 traiectoriile sculei aşchietoare. Se poate observa
că acestea reprezintă o înfăşurată a insulei ce trebuie sa rămână in urma procesului de aşchiere.
In figura 71 sunt numerotate traiectoriile sculei aşchietoare de la 1 la 6, iar culorile diferite
utilizate reprezintă direcţiile diferite ale traiectoriilor de aşchiere.
33
A patra opţiune o reprezintă abaterea admisa Machining tolerance (Figura 72). Aceasta
reprezintă abaterea maximă permisă faţă de profilul teoretic.
Figura 72 Toleranta prelucrării

A cincia opţiune reprezintă modul de aşchiere Cutting mode (Figura 73). Aceasta
specifica poziţia sculei aşchietoare faţă de suprafaţa prelucrata.
In sensul avansului
In sens invers avansului
Figura 73 Modul de aşchiere

In cazul prelucrărilor efectuate in sensul avansului, aşchiile sunt egale ca si dimensiune si
tind sa devina mai reduse către finalul prelucrării. Acest mod de prelucrare protejează mai mult
scula fiind recomandat pentru degroşări.
In cazul prelucrărilor efectuate in sens invers avansului, aşchiile tind sa devina mai mari
ca si dimensiune către finalul prelucrării. Acest mod de prelucrare este recomandat pentru finiţii.
Rugozitatea acestor suprafeţe este ca si valoare mai mica.
A şasea opţiune specifică modul in care este executat sensul traiectoriei sculei aşchietoare
Helical mouvement (Figura 74). Aceasta poate fi:
34
Figura 74 Sensul traiectoriei sculei aşchietoare
Inward (Figura 75) – scula aşchietoare porneşte dintr-un punct aflat in interiorul zonei de
prelucrat si urmează o traiectorie paralela conturului către interior.
Figura 75 Inward
Outward (Figura 76) – scula aşchietoare porneşte dintr-un punct aflat in interiorul zonei
de prelucrat si urmează o traiectorie paralela conturului către exterior.
Figura 76 Outward
Both (Figura 77) – scula aşchietoare in cazul zonelor de tip buzunar porneşte dintr-un
punct aflat in interiorul in zonei de prelucrat si urmează o traiectorie paralela conturului către
35
exterior, iar in cazul prelucrării zonelor exterioare de tip insula, porneşte dintr-un punct aflat in
exterior si urmează o traiectorie paralela conturului către interior.
Figura 77 Both
Al doilea meniu din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 78) este meniul Radial.
Acest meniu permite stabilirea gradului de încărcare a sculei aşchietoare.
Figura 78 Meniul Radial

In cadrul acestuia pot fi identificate următoarele opţiuni:
Stepover – defineşte pasul impus la doua treceri succesive. Opţiunile existente
sunt următoarele:
36
Overlap ratio – reprezintă suprapunerea impusă la doua treceri succesive,
furnizată ca procent din diametrul sculei (Figura 79). In cazul de faţă, acest procent este de 10%
din diametrul sculei aşchietoare utilizată pentru prelucrare.
Figura 79 Modul Overlap ratio

Overlap length – reprezintă distanţă maximă admisă la două treceri succesive.
Această distanţă este furnizată in mm (Figura 80). In cazul de faţă, distanţa este de 1.2 mm.
Figura 80 Modul Overlap lenght

Stepover ratio – reprezintă pasul impus la doua treceri succesive, furnizat ca
procent din diametrul sculei (Figura 81). In cazul de faţă, acest procent este de 10% din
diametrul sculei aşchietoare utilizată pentru prelucrare.
37
Figura 81 Modul Stepover ratio
Stepover lenght – reprezintă distanţă maximă admisă la două treceri succesive.
Această distanţă este furnizată in mm (Figura 82). In cazul de faţă, distanţa este de 1.2 mm.
Figura 82 Modul Stepover lenght

Al treilea meniu din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 83) este meniul Axial. Acest
meniu permite stabilirea adâncimii de aşchiere.
38
Figura 83 Meniul Axial
Adâncimea de aşchiere specifică fiecărei treceri poate fi stabilita ca fiind constantă sau
variabilă.
In cazul in care aceasta este constantă, in cadrul opţiunii Maximum cut depth se poate
stabili valoarea adâncimii de aşchiere specifica unei treceri (Figura 84).
Figura 84 Adâncimea de aşchiere constantă
39
In cazul in care aceasta este variabilă, in cadrul opţiunii Variable cut depths… se pot
stabili valorile adâncimilor de aşchiere specifice trecerilor (Figura 85). Se pot introduce un
număr nelimitat de valori.
Figura 85 Adâncimea de aşchiere variabilă

In fereastra de dialog, prezentata in figura 85, in cadrul opţiunii Distance from top se
introduce distanta de la suprafaţa piesei ce urmează a fi prelucrată împreună cu valoarea
adâncimii de aşchiere pentru acea zonă Max. cut depth si se confirma cu comanda Add. In cazul
in care se doreşte ştergerea unui câmp se va folosi comanda Remove. Dacă se doreşte
modificarea unui câmp creat deja, se va selecta acesta, se vor efectua modificarile si se va
confirma din nou cu comanda Add.
In cazul prezentat in figura 85 se poate observa că de la suprafaţa piesei, până in zona de
adâncime maximă a acesteia, au fost introduse mai multe câmpuri, fiecăruia corespunzându-i o
anumită adâncime de aşchiere.
Pentru exemplul prezentat in această analiză, se vor folosi opţiunile din figura 84.
Al patrulea meniu din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 86) este meniul Zone.
Acest meniu permite filtrarea ariilor ce pot fi prelucrate.
Opţiunea Small pass filter activată, stabileşte valoarea minimă a ariei unei zone de tip
buzunar ce poate fi prelucrată. In cazul nostru aria zonei de tip buzunar este de 68,7154 mm2.
Dacă valoarea introdusă in cadrul câmpului este superioară acestei valori, atunci nu se va executa
prelucrarea acestei zone de tip buzunar (Figura 87).
Opţiunea Pocket filter activată, permite efectuarea prelucrărilor din zonele de tip buzunar
cu dimensiuni reduse.
40
Figura 86 Filtrarea ariilor de prelucrare
Figura 87 Valoarea minimă a ariei de prelucrare a unei zone de tip buzunar

Pentru exemplul prezentat in această analiză, se va activa doar opţiunea Pocket filter.
41
Al cincilea meniu din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 86) este meniul Bottom.
Acest meniu permite definirea adaosurilor de prelucrare in zona inferioara a piesei de prelucrat
(Figura 88).
Figura 88 Definirea adaosurilor de prelucrare
Detectarea automata a
zonelor orizontale
Stabilirea adaosului de
prelucrare pentru zonele
orizontale
Figura 89 Detectarea automată a zonelor orizontale de prelucrare
42
Când opţiunea de detectare automată a zonelor orizontale, Automatic horizontal areas
detection este activată (Figura 89), si opţiunea acelaşi offset aplicat la toate zonele piesei, Same
offest on bottom as on part este dezactivată, permite stabilirea adaosului de prelucrare pentru
zonele orizontale prin introducerea acestei valori in zona câmpului Offset on areas (Figura 90).
Figura 90 Stabilirea limitele zonelor orizontale de prelucrare

Dezactivarea comenzii de detectare automată a zonelor orizontale, Automatic horizontal
areas detection, impune existenţa aceluiaşi adaos de prelucrare pentru toate zonele piesei (Figura
91).
Figura 91 Adaos de prelucrare constant pentru toate zonele piesei

Al şaselea meniu din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 92) este High Spead
Milling. Acest meniu permite definirea parametrilor specifici prelucrării la viteze mari de
aşchiere.
Activarea acestei opţiuni (Figura 93), permite realizarea unei raze la fiecare colt al
traiectoriei sculei aschietoare. In acest mod, schimbarea de direcţie a vitezei de avans nu se va
mai realiza intr-un unghi drept, ci mult mai liniştit, ceea ce permite creşterea vitezei de avans,
43
protejarea sculei aşchietoare, dar si obţinerea nor suprafeţe ce prezintă o calitate ridicată (Figura
93).
Figura 92 Frezarea la viteze mari de aşchiere
Figura 93 Parametrii regimului de aşchiere la viteze mari de frezare

In continuare sunt prezentate câteva exemple in care au fost utilizate avantajele frezarii la
viteze mari de aşchiere (Figura 95) si in cazul neactivării acestei opţiuni in cazul prelucrărilor
(Figura 94) de tip Concentric. Este evident rezultatul.
44
Figura 94 Neutilizarea opţiunii HSM Figura 95 Utilizarea opţiunii HSM
In cazul prelucrărilor de tip Elicoidal, raza la colt a traiectoriilor sculei trebuie sa fie mai
mică decât jumătate din pasul impus la doua treceri succesive. In cazul in care este superioară, se
va se va forţa in mod automat reducerea acesteia pana la această valoare.
In cazul prelucrărilor de tip Spirala, raza la colt a traiectoriilor sculei este realizata doar
daca valoarea parametrului opţiunii Distanta maxima intre paşi, Max. distance between pass,
este mai mare decât raza frezei cilindro-frontala +10% din aceasta valoare.
o definirea zonei de lucru (Figura 96). Acest meniu permite stabilirea
zonelor ce urmează a fi prelucrate, stabilirea adaosului de prelucrare, stabilirea semifabricatului,
stabilirea planului de siguranţă (planul Z50) , stabilirea planului Z0, dar si a distantei minime de
prelucrat.
Figura 96 Definirea zonei de lucru

Pentru a stabili zona de lucru se vor efectua următorii paşi:
Part – se va selecta zona roşie din figura 97 a (part) cu un clic stânga. In continuare se va
selecta piesa ce se doreşte a fi executata Figura 97 b –clic stânga. Apoi se va efectua dublu clic
stânga in spaţiul de lucru, dar in afara piesei. Se revine automat in meniul din figura 97 a, dar
45
zona marcată din această figură, nu mai este roşie, ci are culoarea verde. Acest lucru înseamnă că
setările au fost realizate corect.
Figura 97 a Alegerea piesei din meniu Figura 97 b Alegerea piesei din spaţiul de lucru
Figura 97 c Selectarea piesei

Rough stock – reprezintă semifabricatul din care se pleacă si care va fi prelucrat pentru a
obţine piesa din figura 1. Se va selecta cu un clic stânga zona marcata in figura 98 a. Se va alege
din meniul derulant entitatea creata in figura 25 (Body 2) cu un clic stânga (Figura 98 b), iar
aplicaţia va deschide automat acelaşi meniu.
Figura 98 a Alegerea semifabricatului Figura 98 b Alegerea entităţii din meniul

derulant ce reprezintă semifabricatul
46
Figura 98 c Selectarea semifabricatului
Zona marcată din această figură, nu mai este roşie, ci are culoarea verde. Acest lucru
înseamnă că setările au fost realizate corect (Figura 98 c).
Safety plane – reprezintă un plan pană la care scula aşchietoare se ridică la sfârşitul
traiectoriei acesteia, pentru a evita coliziunile cu piesa, in deplasarea acesteia către următorul
punct de intrare in aşchiere. Pentru a realiza aceasta alegere se va selecta cu un clic stânga zona
marcata din figura 99 din aplicaţie.
Figura 99 Selectarea planului de siguranţă

După selecţia acestei zone, interfaţa dispare si este permisa selectarea planului dorit din
zona de lucru (Figura 100).
Figura 100 Alegerea planului de siguranţă
47
După realizarea selecţiei, automat apare interfaţa prezentata in figura 101.
Figura 101 Planul de siguranţă

Top plane – reprezintă un plan care defineşte cea mai înaltă poziţie din care se va efectua
prelucrarea prin aşchiere. Acest plan reprezintă in consecinţă partea superioară a semifabricatului
(Figura 102).
Figura 102 Selectarea planului top

După selecţia acestei zone din figura 102, interfaţa dispare si se permite selectarea
planului dorit din zona de lucru (Figura 103).
Figura 103 Alegerea planului top
48
Figura 104 Planul top

Bottom plane – reprezintă un plan care defineşte poziţie cea mai de jos din care se va
efectua prelucrarea prin aşchiere. Acest plan reprezintă in consecinţă partea inferioară a
semifabricatului (Figura 105).
Figura 105 Planul bottom

planului dorit din zona de lucru.
După realizarea selecţiei, automat apare interfaţa prezentata in figura 105, dar cu selecţia
efectuată. In situaţia piesei prezentate ca exemplu, nu este necesară selectarea acestui plan.
Imposed plane – reprezintă un plan prin care scula aşchietoare este obligata sa treacă.
Acest plan este utilizat in cazul in care piesa ce trebuie prelucrata are o forma particulara, iar
programatorul doreşte sa se asigure ca se va aşchia in acea zona. Daca se doreşte vizualizarea
tuturor suprafeţelor impuse (Figura 106), se va selecta Search/View... (Figura 107) efectuând clic
dreapta pe suprafaţa Imposed plane.
49
Figura 106 Vizualizarea suprafeţelor impuse cu ajutorul meniului Search/View
Când se doreşte identificarea suprafeţelor plane, se pot alege:
- toate suprafeţele plane ale piesei.
- doar suprafeţele plane care pot fi realizate cu scula aşchietoare folosita.
Atunci când este selectat un plan ca fiind Bottom plane si in acelaşi timp Imposed
plane, va trebui sa fie utilizata funcţia Force to machine.
Figura 107 Meniul Search/View

Check – permite definirea unor zone pentru care se pot impune anumite restricţii. Aceste
restricţii sunt legate de distanta fata de zonele selectate Offset on check. Aceasta distanta este
utila atunci când se doreşte utilizarea unui adaos variabil pe o piesa sau când se doreşte evitarea
unei anumite zone (Figura 108).
50
Figura 108 Utilizarea comenzii check
In situaţia piesei prezentate ca exemplu, nu este necesară selectarea acestei opţiuni. Se
poate completa doar in zona prezentată in figura 109 a. Se efectuează dublu clic in zona
prezentată in figura menţionată anterior. In meniul care este prezentat in figura 109 b se poate
completa cu valoarea dorită. Se confirma cu Enter.
Figura 109 a Utilizarea comenzii check Figura 109 b Utilizarea comenzii check
Offset on part – reprezintă restricţii legate de distanta fata de zonele selectate in cadrul
opţiunii Part. Aceasta distanta este utila atunci când se doreşte utilizarea unui adaos de
prelucrare uniform pe o piesa (Figura 110).
In situaţia piesei prezentate ca exemplu, este necesară selectarea acestei opţiuni si
completarea acelui câmp cu valoarea de 0.3 mm (Figura 110 b). Se efectuează dublu clic in zona
prezentată in figura 110 a. In meniul care este prezentat in figura 110 b se poate completa cu
valoarea dorită. Se confirma cu Enter.
De regula, adaosul de prelucrare se alege in funcţie:
- de tipul de material si are valori cuprinse intre 0.25 mm – 0.5 mm.
51
- de duritatea materialului prelucrat si are valori cuprinse intre 0.15 mm –
0.25 mm.
- de tipul de tratament termic ce urmează a fi efectuat după aceasta operaţie
si are valori cuprinse intre 0.2 mm – 2 mm.
- de tipul operaţiilor finale de prelucrare prin aşchiere ce urmează a fi
efectuate si are valori cuprinse intre 0.1 mm – 2 mm.
- de lungimea sculei aşchietoare sau a adâncimii de prelucrare si are valori
cuprinse intre 0.2 mm-0.5 mm.
- de calitatea suprafeţei ceruta in specificaţiile tehnice si are valori cuprinse
intre 0 mm – 0.3 mm.
- de tolerantele dimensionale cerute in specificaţiile tehnice si are valori
cuprinse intre 0 mm – 0.3 mm.
- de tipul sculei aschietoare utilizate in procesul de aschiere si are valori
cuprinse intre 0.2 mm – 0.3 mm
Figura 110 a Utilizarea comenzii Offset on part Figura 110 b Utilizarea comenzii Offset on part
Tool/Rough Stock parameters – permite definirea zonei de aşchiere, după cum este
prezentat in cele ce urmează.
Position – defineşte linia pe care se opreşte centrul sculei. Aceasta opţiune are 3 poziţii
posibile (Figura 111):
- Outside – scula aşchietoare se opreşte in afara semifabricatului. Traseul
sculei aşchietoare este realizat astfel încât să depăşească semifabricatul.
- Inside – scula aşchietoare se opreşte in interiorul semifabricatului. Traseul
sculei aşchietoare este realizat astfel încât să nu depăşească semifabricatul.
- On – axa scula aşchietoare se opreşte la limita semifabricatului. Traseul
sculei aşchietoare este realizat astfel încât să axa sculei aşchietoare sa se oprească pe muchia
semifabricatul.
52
Opţiunea recomandata este On. Aceasta permite optimizarea automata din punct de
vedere al raportului timp de aşchiere / calitatea aşchierii. In situaţia exemplului prezentat se
optează pentru opţiunea On (Figura 111).
Figura 111 Utilizarea opţiunii Position/ON

Minimum thickness to machine – permite stabilirea adaosului de material minim ce va
fi aşchiat atunci când se va utiliza utiliza o operaţie de tipul rework.
Săgeata roşie indică Minimum thickness to machine. Săgeata cian indică materialul ce
nu a fost aşchiat. Săgeata neagră indică materialul aşchiat. Săgeata gri indică piesa ce trebuie
aşchiată (Figura 112).
Figura 112 Elementele ce definesc aceasta comanda

Pentru a înţelege si mai bine cum se poate defini acest parametru, se va utiliza figura 113.
In această figură se observă cu linie roşie întreruptă, minimum thickness to machine. Culoarea
cian indică materialul ce nu a fost si nu va fi aşchiat. Culoarea neagră indică materialul aşchiat,
iar culoarea gri indică piesa ce va fi aşchiată.
Figura 113 Rezultatul utilizării acestei comenzi
53
Unul dintre avantajele utilizării acestei comenzi este acela că, in urma activării si definirii
corecte a valorii parametrului, va rezulta un adaos de prelucrare uniform, ceea ce va permite
creşterea duratei de viaţă a sculei aşchietoare sau a plăcutelor aşchietoare.
Valoarea acestui parametru depinde printre altele de tipurile de tratamente termice care
vor fi aplicate piesei înaintea operaţiei de finiţie, de tipul de material al piesei, de toleranta piesei
in zona unde se executa acea operaţie (valoarea indicata in acest caz ar fi egala cu dublul
tolerantei piesei in acea zona), ...
Figura 114 Valoarea adaosului minim de material in cazul proiectului

In situaţia de fata, valoarea acestuia este recomandat a fi completata cu valoarea 0.1 mm
(Figura 114).
Limit Definition – stabileşte aria piesei ce va fi prelucrata respectând limita conturului.
Aceasta limita poate fi in interiorul conturului sau in afara acestuia.
Figura 115 Definirea zonei de prelucrare

Această comandă are trei opţiuni. Prima dintre acestea este Side to machine. Această
opţiune permite definirea a doi parametri in funcţie de aria in care se realizează traiectoria sculei
aşchietoare. Inside – impune ca traiectoria operaţiei de aşchiere sa se efectueze doar in interiorul
conturului definit. In situaţia in care nu exista un astfel de contur, acesta este implicit limita
semifabricatului.
54
A doua este Side to machine: Outside - impune ca traiectoria operaţiei de aşchiere sa se
efectueze in exteriorul conturului definit. In situaţia in care nu exista un astfel de contur, acesta
este implicit limita semifabricatului.
In situaţia piesei prezentata ca model, este recomandata utilizarea opţiunii Side to
machine: Inside (Figura 115).
A doua comanda din cele care permit stabilirea aria piesei ce va fi prelucrata respectând
limita conturului este Stop position (Figura 116). Aceasta permite definirea poziţiei unde se va
opri axa sculei aşchietoare: Outside – permite oprirea axei sculei aşchietoare in afara conturului
definit sau in afara semifabricatului in cazul in care nu exista un contur definit (Figura 116
a/Figura 117).
a b c
Figura 116 Definirea limitei conturului unde se va opri axa sculei aşchietoare
Figura 117 Definirea limitei axei sculei aschietoare ca fiind in afara conturului piesei
Inside – permite oprirea axei sculei aşchietoare in interiorul conturului definit sau in
interiorul semifabricatului in cazul in care nu exista un contur definit (Figura 116 b/ Figura 118).
55
Figura 118 Definirea limitei axei sculei aschietoare ca fiind in interiorul conturului piesei
On – permite oprirea axei sculei aşchietoare pe limita conturului definit sau pe limita
semifabricatului in cazul in care nu exista un contur definit (Figura 116 c/Figura 119).
Figura 119 Definirea limitei axei sculei aschietoare ca fiind pe conturul piesei
In situaţia piesei prezentata ca model, este recomandata utilizarea opţiunii Side to
machine: Inside (Figura 120).
Figura 120 Definirea zonei in care se opreşte axa sculei aşchietoare

A treia comanda din cele care permit stabilirea aria piesei ce va fi prelucrata respectând
limita conturului este Offset (Figura 121).
Acest parametru este util in situatia in care piesa prezinta o insula in apropierea unui
perete ce nu permite sculei aschietoare sa prelucreze acea zona. Acest parametru poate fii utilizat
numai in cazul in care Position este setat pe una din pozitiile Inside/Outside.
56
Figura 121 Definirea distantei de aşchiere fata de piesa
Ignore holes on stock – permite ignorarea unui alezaj din piesa (Figura 122). Aceasta
optiune este valida doar prin selectarea uneia din urmatoarele strategii de prelucrare, Helical sau
Zig-zag. Odata selectata, mai ramane de specificat limita maxima a diametrului alezajelor ce nu
vor fi aschiate.
Figura 122 Ignorarea alezajelor din piesa

Compute with tool holder – permite compilarea informatiilor introduse tinand cont de
port-scula, astfel incat sa fie evitate coliziunile dintre sistemul scula-port-scula si piesa (Figura
123). Cand acesta optiune este selectata, trebuie stabilita si discy
Figura 123 Compilarea informatiilor tinand cont de port-scula

o definirea sculei aschietoare (Figura 124). Acest meniu permite definirea
sculei aschietoare. In acest moment, este foarte important ca parametrii sculei aschietoare definiti
in acest meniu, sa fie cat mai apropiati de cei reali, pentru ca rezultatul obtinut in urma calcularii
traiectoriei sculei aschietoare sa permita obtinerea unei traiectorii de aschiere cat mai exacte.
57
Figura 124 Meniul ce permite definirea parametrilor sculei aschietoare
Urmatorul pas consta in a crea o noua scula aschietoare. Acest lucru, incepe cu definirea
numelui sculei aschietoare (Figura 125) – Name. Se va introduce textul dorit in spatiul indicat in
figura 125.
Figura 125 Introducerea numelui sculei aschietoare

Este indicat ca acest nume al sculei aschietoare sa aiba legatura cu tipul acesteia in
conformitate cu definitia existenta intr-un catalog de scule, sau prin introducerea unor informatii
care sa permita o identificarecat mai usoara a acesteia (tipul sculei aschietoare si diametrul
acesteia). Foarte importanta este confirmarea crearii sculei aschietoare cu tasta Enter.
Comment – permite introducerea unui comentariu legat de scula aschitoare folosita.
Acest lucru este util atunci cand se folosesc datele recuperate dintr-un catalog de scule
aschietoare, date ce definesc aceasta scula aschietoare si care pot fi accesate ulterior fara a le mai
cauta intr-un catalog (Figura 126).
58
Figura 126 Utilizarea optiunii comment
Tool number – permite introducerea numarului sculei aschietoare, numar care permite
regasirea acesteia in magazia masinii-unelte (Figura 127).
Figura 127 Utilizarea optiunii tool number

Daca acest numar nu coincide cu acela din magazia de scule aschietoare a masinii-unelte,
atunci cand este rulat programul pe masina-unelata cu CNC, fie este afisat un mesaj de eroare din
care va reiesi faptul ca in acel locas din magazia de scule aschietoare nu exista o scula
aschietoare declarata, fie se va incarca scula aschietoare aflata in acel locas din magazie. Daca
aceasta nu este cea declarata in program, este evident ce se poate intampla.
Ball-end tool – permite definirea tipului de scula aschietoare utilizat (Figura 128). Atunci
cand este bifata aceasta optiune afisata in Figura 128, se poate defini o scula aschietoare cu cap
sferic. Daca aceasta optiune nu este bifata, scula aschietoare definita este o freza cilindro-
frontala.
59
Figura 128 Definirea tipului de scula aschietoare
Pentru a defini diametrul sculei aschietoare se va efectua dublu clic pe valoarea indicata
in Figura 129. In caseta de dialog deschisa, conform Figurii 130, se introduce valoarea
diametrului sculei aschietoare ce va fi folosita in procesul de aschiere. Se va confirma cu Enter.
Figura 129 Diametrul sculei aschietoare
Figura 130 Valoarea diametrului sculei aschietoare

Exista si alti parametrii ai sculei aschietoare ce pot fi introdusi in cadrul acestui meniu
dupa cum urmeaza: raza la varf a sculei aschietoare (Figura 131 a) Rc, lungimea partii active a
sculei aschietoare (Figura 131 b) Lc, lungimea ce permite declararea unei scule aschietoare cu o
60
configuratie complexa (Figura 131 c) l, lungimea sculei aschietoare (Figura 131 d) L si diametrul
cozii sculei aschietoare (Figura 131 e) db.
a) b) c
d) e)
Figura 131 Parametrii sculei aschietoare ce o definesc
o definirea regimurilor de aschiere (Figura 132). Acest meniu permite
definirea regimurilor de aschiere a sculelor aschietoare. Aceste valori reprezinta caracteristicile
de aschiere ale sculei aschietoare definite in cataloage.
Acest meniu permite stabilirea regimurilor de aschiere diferentiate la apropierea,
retragerea si prelucrarea prin aschiere a piesei. De asemenea, permite aplicarea unui regim de
aschiere diferentiat in cazul prelucrarii, asa cum va fi prezentat in continuare.
Name – permite definirea numelui egimului de aschiere (Figura 133) –. Se va introduce
textul dorit in spatiul indicat in figura 133.
Comment – permite introducerea unui comentariu legat de regimul de aschiere utilizat.
Feedrate – permite stabilirea valorii avansului (Figura 135). Prin selectarea casutei
Automatic compute from tooling Feeds and Speeds, aplicatia va stabili o valoare automata a
valorii avansurilor (de apropiere, de prelucrare si de retragere din zona de lucru) in functie de
diametrul sculei aschietoare. Adoptarea acestei strategii nu este recomandata!!!
61
Figura 132 Definirea regimurilor de aschiere
Figura 133 Definirea numelui regimului de aschiere

In cazul in care aceasta casuta nu este bifata (Figura 135), se pot introduce valorile celor
trei tipuri de avansuri/viteze de avans (de apropiere, de lucru, de retragere) sub forma de avans
(mm/rot) sau ca viteza de avans (mm/min). Aceasta selectie se face prin alegerea uneia din cele
doua variante existente in optiunea Unit (Figura 136).
Aceasta selectie se face prin apelarea sagetii existente in partea dreapta urmata de selectia
uneia din optiunile Linear (mm/min) sau Angular (mm/rot).
Valorile afisate in cataloage sunt prezentate in una din cele doua variante. Recomand
introducerea valori avansului/vitezei de avans in varianta existenta in catalog. In acest mod, nu
va exista pericolul introducerii eronate a valorilor avansurilor/vitezelor de avans.
62
Pentru acest lucru se va selecta mai intai conform Figurii 136 sub ce forma se vor
introduce valorile. Urmeaza introducerea valorilor avansului/vitezei de avans si apoi se va reveni
la tipul unitatii de masura care se va utiliza (Figura 136). Aceasta transformare este automata,
aplicatia utilizand valorile introduse in cadrul sectiunii sculei aschietoare (Figura 129).
Figura 135 Stabilirea tipului de aschiere automat/manual

Recomand utilizarea in cazul frezarii, a vitezei de avans (mm/min), pentru ca este mai
apropiata de dinamica procesului.
Valoarea avansului/vitezei de avans care se regaseste in catalog este cea care trebuie
introdusa in caseta Machining (Figura 137). Aceasta valoare reprezinta valoarea cu care se va
efectua prelucrarea prin aschiere a semifabricatului.
63
Valoarea avansului/vitezei de avans de lucru nu trebuie sa depaseasca valoarea maxima a
avansului/vitezei de avans a masinii-unelte.
Figura 136 Stabilirea modului de afisare a avansului
Figura 137 Stabilirea vitezei de avans de lucru

Approach – reprezinta avansul/viteza de avans cu care scula aschietoare intra in contact
cu semifabricatul (Figura 138). Pentru a proteja scula aschietoare este recomandat ca aceasta
valoare sa nu depaseasca 25% din valoarea avansului/vitezei de avans de lucru.
Retract – reprezinta avansul/viteza de avans cu care scula aschietoare se retrage din zona
de lucru, pentru a se deplasa intr-o alta zona de lucru (Figura 139). Din acest motiv, aceasta
valoare poate sa fie 200% din valoarea avansului/vitezei de avans de lucru, dar sa nu depaseasca
valoarea avansului/vitezei de avans de deplasare a masinii-unelte.
64
Figura 138 Stabilirea vitezei de avans de apropiere
Figura 139 Stabilirea vitezei de avans de retragere

Feedrate reduction in corners– permite stabilirea valorii avansului/viteza de avans
(Figura 140) la schimbarea directiei avansului/viteza de avans.
Prin selectarea casutei Feedrate reduction in corners, aplicatia va permite introducerea
unor valori ale avansului/viteza de avans care sa protejeze scula aschietoare, piesa, dar si masina-
unealta.
Asa cum este indicat in Figura 141, aceasta optiune permite introducerea unor modificari
ale avansului/vitezei de avans in zonele traiectoriei sculei aschietoare mentionate anterior.
Conform Figurii 141, 1 reprezinta avansul/viteza de avans de lucru, 2 (zona rosie din
Figura 141) reprezinta avansul/viteza de avans modificat/modificata la schimbarea directiei, A
65
reprezinta distanta dupa colt in care are loc pastrarea avansului/vitezei de avans
modificat/modificata, B reprezinta distanta pana la colt in care are loc pastrarea avansului/vitezei
de avans modificat/modificata.

Asa cum se poate observa din Figura 141 a, schimbarea directiei de aschiere se face sub
un unghi de 900, daca valoarea introdusa in cadrul optiunii Maximum radius este 0 (Figura
142).
In situatia in care aceasta optiune este activata prin introducerea unei valori in acea
casuta, schimbarea directiei de prelucrare se face intr-o maniera ce produce o reducere a uzurii
sculei aschietoare, dar si o protejare a masinii-unelte (Figura 141 b si c) prin introducerea unei
raze de racordare cu raza egala cu valoarea introdusa in Figura 142.
a) b) c)
Figura 141 Modificarea avansului/vitezei de avans la schimbarea directiei
Atentie! Nu confundati aceasta zona a aplicatiei cu cea din Figura 93 (High Speed
Machining). Daca acea optiune este activata nu inseamna modificarea avansului/vitezei de avans
la schimbarea directiei de aschiere.
66
Figura 142 Stabilirea valorii razei de racordare la schimbarea directiei de aschiere
Aceste valori ale avansului/vitezei de avans modificat/modificata se stabilesc ca procent
din valoarea avansului/vitezei de avans de lucru (Figura 143).
In acest caz este stabilit/stabilita un/o avans/viteza de avans ce are o valoare de 40% din
valoarea avansului/vitezei de avans de lucru introdusa in Figura 137.
Figura 143 Stabilirea procentului la care se va reduce avansul/viteza de avans
67
Distance before corner – permite stabilirea distantei pana la raza, la care se produce
modificarea avansului/vitezei de avans (Figura 144).
Figura 144 Stabilirea distantei pana la raza

Distance after corner – permite stabilirea distantei de la raza, la care se produce
modificarea avansului/vitezei de avans (Figura 145).
Figura 145 Stabilirea distantei dupa raza
68
Spindle Speed – permite stabilirea valorii turatiei/vitezei de rotatie a sculei aschietoare
(Figura 145). Prin selectarea casutei Automatic compute from tooling Feeds and Speeds,
aplicatia va stabili o valoare automata a valorii turatiei/vitezei de rotatie a sculei aschietoare in
functie de diametrul sculei aschietoare. Adoptarea acestei strategii nu este recomandata!!!
Figura 145 Stabilirea distantei dupa raza

In cazul in care aceasta casuta nu este bifata (Figura 145), se poate introduce valoarea
turatiei/vitezei de rotatie a sculei aschietoare sub forma de turatie (rot/min) sau ca viteza de
rotatie (mm/min). Aceasta selectie se face prin alegerea uneia din cele doua variante existente in
optiunea Unit (Figura 146).
uneia din optiunile Linear (mm/min) sau Angular (rot/min).
introducerea valori turatiei/vitezei de rotatie in varianta existenta in catalog (Figura 147). In acest
mod, nu va exista pericolul introducerii eronate a valorilor turatiei/vitezei de rotatie.
introduce valorile. Urmeaza introducerea valorilor turatiei/vitezei de rotatie si apoi se va reveni
69
Figura 146 Stabilirea modului de afisare a turatiei/vitezei de rotatie
Figura 147 Stabilirea turatiei/vitezei de rotatie

o definirea macrourilor (Figura 148) Macro Management. Acest meniu
permite definirea regimurilor de aschiere a sculelor aschietoare. Aceste valori reprezinta
caracteristicile de aschiere ale sculei aschietoare definite in cataloage.
70
Figura 148 Definirea macrourilor
Traiectoriile descrise cu ajutorul macrourilor, permit introducerea miscarilor de apropiere
si retragere, dar si introducerea miscarilor de legatura intre diferite traiectorii.
In functie de tipul prelucrarii pe care dorim sa o efectuam, tipurile de informatii care pot
fi introduse si cerute de catre programator a fi efectuate, sunt diferite. Din acest motiv,
macrourile specifice prelucrarilor de degrosare (ebos) (Figura 149), sunt diferite de cele necesare
prelucrarilor de semifinisare sau finisare.

Conform figurii 149 exista 3 optiuni ce pot fi configurate.Prima dintre acestea este:
Optimize retract – optimizeaza miscarile de retragere ale sculei. In situatia in care
aceasta nu este activata, miscarile sunt efectuate fara conditionari. Acest lucru determina
posibilitatea ridicarii sculei aschietoare inaintea realizarii miscarii de deplasare/pozitionare din
punctul curent in alt punct, pana la planul de siguranta urmata de deplasarea sculei aschietoare in
urmatoarea pozitie de lucru.
71
Selectarea acestei optiuni, determina anularea definitiei planului de referinta si impunerea
unui plan de siguranta nou (Figura 150).
Figura 150 Optimizarea retragerilor

Unul din avantajele acestei optiuni este ca timpul de prelucrare se reduce cu un procent
important. Acesta este cu atat mai insemnat cu cat diferenta dintre planul de siguranta si distanta
de siguranta axiala (Axial safety distance) este mai mare.
Aceasta distanta de siguranta axiala trebuie aleasa astfel incat sa permita sculei
aschietoare sa se poata deplasa dintr-un punct in altul.
Distanta de apropiere (Approach distance), trebuie definita in cazul in care se
utilizeaza optiunea Plunge (Figura 151).
Figura 151 Distanta de apropiere

Distanta de apropiere radiala (Radial Safety distance), reprezinta distanta parcursa pe
directie orizontala inainte de apropierea de semifabricat (Figura 152).
Figura 152 Distanta de apropiere radiala

Circular approach – prin activarea acestei optiuni se creaza angajari circulare ale sculei
aschietoare in momentul apropierii de semifabricat (Figura 153). Raza acestor apropieri circulare
se poate introduce conform Figurii 153.
72
Figura 153 Apropierea radiala
Engage from outside – prin activarea acestei optiuni se impune ca apropierea de
semifabricat sa fie executata din exteriorul acestuia (Figura 154). Aceasta optiune este
recomandata in cazul pieselor de tip buzunar deschis. In cazul pieselor de tip buzunar inchis nu
isi poate produce efectul.
Figura 154 Distanta de apropiere radiala

Optine Mode ofera mai multe posibilitati de abordare a prelucrarii prin aschiere a
semifabricatului (Figura 155). Aceste posibilitati sunt (Figura 156):
Figura 155 Tipuri de angajare a materialului de catre scula aschietoare
73
Plunge: scula aschietoare va executa intrarea in plan vertical (similar operatiei de
gaurire).
Figura 156 Tipuri de angajare a materialului de catre scula aschietoare

Drilling: scula aschietoare intra in plan vertical in alezaje deja realizate. Diametrul
alezajului de intrare a sculei aschietoare poate fi modificat.
Ramping: scula aschietoare executa intrarea in semifabricat in rampa. Se pot stabili
unghiul rampei si distanta in care sa se execute aceasta miscare (Figura 157).
Figura 157 Tipul ramping de angajare a sculei aschietoare

Helix: scula aschietoare executa intrarea in semifabricat sub forma elicoidala. Se pot
stabili diametrul elicei si unghiul rampei (Figura 158).
Figura 158 Tipul helix de angajare a sculei aschietoare

Radial only: scula aschietoare executa intrarea in semifabricat in alezaje deja existente,
definindu-se punctul de intrare. Acest tip de intrare in material evita intrarea in rampa. Daca
acest lucru nu este posibil, este oprita prelucrarea.
74
Dupa ce a fost selectat modul de intrare a sculei aschietoare in material, se va efectua
calcularea traiectoriei (Figura 159).
Figura 159 Calculul traiectoriei

Realizarea calcului este evidentiat in Figura 160
Figura 160 Realizarea calcului traiectoriei

Dupa calcularea traiectoriei, aceasta este vizibila si se poate realiza o verificare cu varful
sculei aschietoare.
75
Figura 161 Traiectoria sculei aschietoare
Foarte importanta este posibilitatea de a realiza o simulare a prelucrarii (Figura 162).
Aceasta simulare permite evidentierea erorilor de prelucrare fara a implica masina-unealta, scula
aschietoare sau piesa.
Figura 162 Simularea traiectoriei sculei aschietoare

In continuarea tehnologiei de prelucrare vom prezenta a doua operatie.
76
- selectarea operaţiei de semifinisare/finisare Zlevel (Figura 163) din
meniul Machining Operation ( sau Insert / Machining Operation / Surface Machining
Operation). Odată cu crearea acestei operaţii de semifinisare/finisare, in browser aceasta apare
adăugată (Figura 164).
Figura 163 Selectarea operatiei Zlevel
Figura 164 Introducerea numelui operatiei Zlevel

Operaţia de semifinisare/finisare, este structurata in 5 meniuri principale (Figura 165).
Primul meniu , este acela care permite definirea strategiilor de aşchiere (Figura 166). Cel
de-al doilea meniu permite precizarea elementelor asupra cărora se vor aplica strategiile
de aşchiere precizate anterior (Figura 63). Cel de-al treilea meniu este cel unde se poate
77
defini scula cu care se poate face prelucrarea (Figura 64). In al patrulea meniu sunt
definite regimurile de aşchiere (Figura 65), iar in al cincilea meniu sunt definite tipurile
de intrări si ieşi din zona de lucru (Figura 66), astfel încât sa nu existe coliziuni intre scula
aşchietoare si piesa sau dispozitivele de prindere/fixare.
Figura 165 Meniurile operatiei Zlevel

in alte 5 sub meniuri (Figura 166). Primul dintre acestea este definirea strategiilor de aşchiere.
Figura 166 Sub-meniurile operatiei de definirea strategiilor de aşchiere
78
In acest meniu este definit modulul de prelucrare Machining, existând 5 opţiuni: modul
de prelucrare, Machining tolerance (Figura 167). Acest modul permite stabilirea erorilor de
prelucrare. Daca in cazul operatiei de degrosare aceasta valoare ar trebui stabilita in jurul valorii
de 0.1-0.2 mm, inferioara adaosului de prelucrare, in cazul operatiei de semifinitie aceasta ar
trebui sa fie situata intre 0.05-0.1 mm, cu aceeasi observatie ca aceasta sa fie inferioara adaosului
de prelucrare ramas, iar in cazul operatiei de finitie aceasta valoare trebuie sa fie inferioara 0.01
mm.
Figura 167 Modulul de prelucrare Machining tolerance

A doua optiune o reprezinta modulul alegerii tipului de avans, Cutting mode (Figura
168). Acesta specifica poziţia sculei aşchietoare faţă de suprafaţa prelucrata.
In sensul avansului
In sens invers avansului
In ambele sensuri ale avansului
Figura 168 Modulul alegerii tipului de avans
79
In cazul prelucrărilor efectuate in sensul avansului, aşchiile sunt egale ca si dimensiune si
tind sa devina mai reduse către finalul prelucrării. Acest mod de prelucrare protejează mai mult
scula fiind recomandat pentru degroşări.
In cazul prelucrărilor efectuate in sens invers avansului, aşchiile tind sa devina mai mari
ca si dimensiune către finalul prelucrării. Acest mod de prelucrare este recomandat pentru finiţii.
Rugozitatea acestor suprafeţe este ca si valoare mai mica.
In cazul prelucrărilor efectuate in ambele sensuri ale avansului, se face o economie de
timp considerabila.
A treia optiune o reprezinta modulul alegerii tipului de prelucrare, Machining mode
(Figura 169).
Figura 169 Modulul alegerii tipului de prelucrare

Exista 4 astfel de opţiuni de prelucrare. Prima vizează prelucrari plan cu plan, By plane
(Figura 170 a). A doua se refera doar la zona buzunarelor Pockets only (Figura 170 b). A treia se
referă la zonele exterioare buzunarelor Outer part (Figura 170 c), iar cea de-a patra se referă la
posibilitatea de prelucrare atât a buzunarelor cat si a zonelor exterioare Outer part and pockets
(Figura 170 d).
a b c d
Figura 170 Modulul alegerii tipului de prelucrare
A patra optiune o reprezinta modulul ce permite stabilirea distantei din traiectorie ce se
poate suprapune, Pass overlap (Figura 171). Aceasta optiune este importanta daca dorim ca zona
de intrare si de iesire din aschiere sa nu fie aceeasi. Aceasta optiune evita aparitia unei linii
materializata de aceste intrari si iesiri din aceeasi pozitie (Figura 172).
80
Figura 171 Stabilirea distantei din traiectorie ce se poate suprapune

A cincea optiune o reprezinta modulul ce permite stabilirea unui adaos de prelucrare
suplimentar, Offset on tool path (Figura 173).

Aceasta optiune este utila daca dorim sa prelucram o piesa de tipul celei prezentate in
Figura 174. Utilizarea unei freze de tip T presupune stabilirea unei traiectorii diferite. Punctele
verzi reprezinta traiectoria sculei aschietoare.
81
Figura 174 Exemplu de utilizare a optiunii adaosului de prelucrare suplimentar
Al doilea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 175) este meniul Axial.
Acest meniu permite stabilirea strategiei de aşchiere, dar si permite stabilirea parametrilor acestei
strategii.
Figura 175 Stabilirea strategiei de aschiere

Prima optiune o reprezinta modulul ce permite stabilirea pasului trecerilor sculei
aschietoare, Stepover (Figura 176).
Figura 176 Alegerea pasului trecerilor sculei aschietoare

Acest parametru prezinta trei variante:
Constant – pas constant, ce se realizeaza prin definirea unui plan si proiectarea acestuia
pe piesa (Figura 177).
82
Figura 177 Utilizarea pasului constant
Distance contour – presupune utilizarea unei distante impuse pentru fiecare traseu al
sculei aschietoare (Figura 178).
Figura 178 Utilizarea unei distante impuse pentru fiecare traseu al sculei aschietoare
Via scallop height – impune inaltimea asperitatilor ramase la doua treceri succesive
(Figura 179). Din momentul in care este stabilita aceasta inaltime, traiectoriile sunt calculate
automat pentru a le realiza. Acest tip de prelucrare esre recomandata pentru prelucrari cu unghi
de inclinare diferit (Figura 180).
Figura 179 Utilizarea unei inaltimi de profil stabilite de catre programator
Figura 180 Exemplu de prelucrare cu unghi de inclinare diferit

Al treilea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 181) este meniul Zone.
Acest meniu permite filtrarea suprafetelor ce vor fi prelucrate. Prin introducerea unei valori, se
va face prelucrarea suprafetelor inclinate, exceptie facand suprafetele orizontale (Figura 182).
Daca dorin ca prelucrarea sa se realizeze si pe suprafata orizontala, atunci valoarea trebuie sa fie
0.
83
Figura 181 Meniul Zone
Figura 182 Exemplu de utilizare

Al patrulea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 183) este High Spead
aşchiere.
protejarea sculei aşchietoare, dar si obţinerea nor suprafeţe ce prezintă o calitate ridicată.
Figura 183 Parametrii specifici prelucrării la viteze mari de aşchiere

Al cincilea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 184) este Output. Acest
meniu permite stabilirea tipului formatului codului generat pentru masina-unealta cu CNC.
84
Figura 184 definirea modulului Output
prelucrat.

Part – se va selecta zona roşie din figura 186 a (part) cu un clic stânga. In continuare se
va selecta piesa ce se doreşte a fi prelucrata Figura 186 b –clic stânga. Apoi se va efectua dublu
clic stânga in spaţiul de lucru, dar in afara piesei. Se revine automat in meniul din figura 186 a,
85
dar zona marcată din această figură, nu mai este roşie, ci are culoarea verde. Acest lucru
înseamnă că setările au fost realizate corect.

86


(Figura 190).
87

88

programatorul doreşte sa se asigure ca se va aşchia in acea zona (Figura 194).
Figura 194 Vizualizarea suprafeţelor impuse cu ajutorul meniului Imposed plane

89
completarea acelui câmp cu valoarea de 0 mm (Figura 197 b). Se efectuează dublu clic in zona
90

figura 199.
91

92
frontala.

93

a) b) c
94
d) e)

Name – permite definirea numelui egimului de aschiere (Figura 207). Se va introduce
95

96

aplicatia utilizand valorile introduse in cadrul sectiunii sculei aschietoare.
97

98
99
Figura 214 Stabilirea valorii turatiei/vitezei

100
101

macrourile specifice prelucrarilor de semifinisare/finitie (Figura 219), sunt diferite de cele
necesare prelucrarilor de degrosare.
102
Prima optiune a acestui meniu este Approach – ce permite programatorului sa
stabileasca strategia de angajare a sculei aschietoare (Figura 220).
Figura 220 Strategia de angajare a materialului

Exista 6 tipuri prestabilite, si o varianta unde programatorul poate crea propriul tip de
apropiere de material.
Alond tool axis – scula aschietoare se deplaseaza in lungul axei sculei aschietoare
(Figura 221).
Figura 221 Deplasarea sculei aschietoare in lungul axei acesteia

Pentru a modifica valoarea, se executa dublu clic pe valoarea afisata in figura 221, si in
meniul afisat se introduce valoarea dorita (Figura 222).
103
Figura 222 Meniul de modificare a valorii lungimii traiectoriei
Along a vector - scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui vector orizontal (Figura
223).
Figura 223 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui vector orizontal


Circular – scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui arc de cerc (Figura 225).
Pentru a modifica valoarea, se executa dublu clic pe fiecare valoare afisata in figura 225,
si in meniul afisat se introduce valoarea dorita (Figura 226). Asa cum se poate observa si din
figura 225, miscarea circulara de apropiere este definita printr-un arc de cerc, urmata de un
segment ce poate varia in functie de valoarea introdusa de la tangent la acesta pana la 180o si o
miscare in lungul axei sculei aschietoare.
104
Modificarile acestor parametri mentionati, permit programatorului sa configureze
miscarea de apropiere conform nevoilor sale.
Figura 225 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui arc de cerc
Figura 226 Modalitati de modificare a valorilor din meniul standard

Circular or ramping– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui arc de cerc in
rampa (Figura 227).
Figura 227 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui arc de cerc in rampa
segment in rampa tangent la acesta si o miscare in lungul axei sculei aschietoare.
105
Ramping– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unor serii de segmente in rampa,
astefl incat sa fie respectat unghiul rampei – nu se tine cont de distanta in care se poate realiza
acest unghi al rampei (Figura 229).
Figura 229 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui segment in rampa

figura 229, miscarea in rampa este urmata o miscare in lungul axei sculei aschietoare.

Prolongement mouvement– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui segment
inclinat (Figura 231). Valoarea acestui unghi se poate introduce conform figurii 232.
106
Figura 231 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui segment inclinat

Build by user– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui traseu realizat de
programator (Figura 233). Acest tip de traseu poate fi construit utilizand elementele prezentate in
continuare.
Figura 233 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unei traiectorii create de programator
- adauga o miscare axiala
- adauga o miscare perpendiculara la un plan definit
- adauga un segment la o linie existenta
107
- adauga miscare plecand de la un punct
- adauga o miscare circulara
- adauga o miscare circulara in rampa
- adauga o miscare in rampa
- adauga o miscare in lungul unui segment inclinat
- sterge toate miscarile introduse
- sterge miscarea selectata

Unul dintre avantajele acestui tip de deplasari, este ca programatorul poate imbina aceste
miscari in functie de necesitati.


sculei aschietoare.
108
- selectarea operaţiei de semifinisare/finisare Sweeping (Figura 238)

din meniul Machining Operation ( sau Insert / Machining Operation / Surface Machining
Operation). Odată cu crearea acestei operaţii de semifinisare/finisare, in browser aceasta apare
adăugată (Figura 239).
109
Figura 238 Selectarea operatiei Zlevel
Figura 239 Introducerea numelui operatiei Zlevel

Operaţia de semifinisare/finisare, este structurata in 5 meniuri principale (Figura 240).
Primul meniu , este acela care permite definirea strategiilor de aşchiere (Figura 241). Cel
de-al doilea meniu permite precizarea elementelor asupra cărora se vor aplica strategiile
de aşchiere precizate anterior (Figura 63). Cel de-al treilea meniu este cel unde se poate
defini scula cu care se poate face prelucrarea (Figura 64). In al patrulea meniu sunt
definite regimurile de aşchiere (Figura 65), iar in al cincilea meniu sunt definite tipurile
110
de intrări si ieşi din zona de lucru (Figura 66), astfel încât sa nu existe coliziuni intre scula
aşchietoare si piesa sau dispozitivele de prindere/fixare.
Figura 240 Meniurile operatiei Zlevel

in alte 5 sub meniuri (Figura 241). Primul dintre acestea este definirea strategiilor de aşchiere.
Figura 241 Sub-meniurile operatiei de definirea strategiilor de aşchiere
111
In acest meniu este definit modulul de prelucrare Machining, existând 4 opţiuni: modul
de prelucrare, Machining tolerance (Figura 242). Acest modul permite stabilirea erorilor de
prelucrare. Daca in cazul operatiei de degrosare aceasta valoare ar trebui stabilita in jurul valorii
de 0.1-0.2 mm, inferioara adaosului de prelucrare, in cazul operatiei de semifinitie aceasta ar
trebui sa fie situata intre 0.05-0.1 mm, cu aceeasi observatie ca aceasta sa fie inferioara adaosului
de prelucrare ramas, iar in cazul operatiei de finitie aceasta valoare trebuie sa fie inferioara 0.01
mm.
Figura 242 Modulul de prelucrare Machining tolerance

A doua optiune o reprezinta modulul alegerii tipului de avans, Tool path style (Figura
243). Acesta specifica poziţia sculei aşchietoare faţă de suprafaţa prelucrata.
Figura 243 Modulul alegerii tipului de avans

In cazul prelucrărilor efectuate in zig-zag, prelucrarea se executa in ambele sensuri ale
directiei de prelucrare.
In cazul prelucrărilor One-way same, traiectoria este calculata inclusiv pe conturul
suprafetei de prelucrat.
In cazul prelucrărilor One-way next, traiectoria este calculata evitand conturul suprafetei
de prelucrat.
A treia optiune o reprezinta modulul schimbarii sensului de prelucrare, Reverse tool
path (Figura 244).
112
Figura 244 Modulul schimbarii sensului de prelucrare
A patra optiune o reprezinta modulul ce permite stabilirea discretizarii maxime (Figura
246). Aceasta optiune este importanta daca dorim ca zonei selectate pentru prelucrarea prin
aschiere sa-i fie acordat o atentie speciala. (Figura 245).
Figura 245 Stabilirea discretizarii maxime
Figura 246 Stabilirea discretizarii maxime

Primul parametru ce trebuie completat priveste definirea distantei dintre doua puncte ale
discretizarii Step (Figura 247).
Un al doilea parametru al acestui modul, il reprezinta Distribution Mode (Figura 248).
Al treilea parametru defineste tipul zonelor ce vor fi prelucrate prin aschiere Plunge
mode (Figura 249 a). No check, nu va tine cont de tipul suprafetei (Figura 249 b). No plunge, va
stabili traiectoria doar pentru zona superioara a profilului, in situatia in care acesta prezinta
variatii (Figura 249 c). Traiectoria va fi ascendenta permanent. Same height, va stabili
traiectoria doar pentru zonele superioare ale profilului, in situatia in care acesta prezinta variatii
(Figura 249 d).
113
Figura 247 Definirea distantei dintre doua puncte ale discretizarii
Figura 248 Stabilirea modului distributiei
Figura 249 Stabilirea modului de aschiere
114
Al doilea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 250) este meniul Radial.
Acest meniu permite stabilirea strategiei de aşchiere, dar permite si stabilirea parametrilor acestei
strategii.
Figura 250 Stabilirea modului de aschiere Radial

Prima optiune o reprezinta modulul ce permite stabilirea pasului trecerilor sculei
aschietoare, Stepover (Figura 251).

Acest parametru prezinta doua variante:
Constant – pas constant, ce se realizeaza prin definirea unui plan si proiectarea acestuia
pe piesa (Figura 252).
Figura 252 Utilizarea pasului constant

Via scallop height – impune inaltimea asperitatilor ramase la doua treceri succesive
(Figura 253). Din momentul in care este stabilita aceasta inaltime, traiectoriile sunt calculate
automat pentru a le realiza. Acest tip de prelucrare esre recomandata pentru prelucrari cu unghi
de inclinare diferit (Figura 254).
115
Figura 253 Utilizarea unei inaltimi de profil stabilite de catre programator
Figura 254 Exemplu de prelucrare cu unghi de inclinare diferit

Al treilea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 255) este meniul Axial.
Acest meniu permite stabilirea numarului de treceri, dar si permite stabilirea parametrilor acestei
strategii.
Figura 255 Stabilirea strategiei de aschiere

Prima optiune o reprezinta modulul ce permite stabilirea trecerilor sculei aschietoare,
Multi-pass (Figura 256).
116
Exista trei variante care pot fi utilizate. Maximum cut depth and total depth ce
reprezinta adancimea maxima si adancimea totala de aschiere (Figura 257), unde parametrii ce
pot fi configurati sunt adancimea maxima de aschiere, Maximum cut depth, si adancimea totala
de aschiere, Total depth.
Figura 257 Adancimea maxima si adancimea totala de aschier

Number of levels and maximum cut depth, reprezinta numarul de treceri si adancimea
maxima de aschiere (Figura 258), unde parametrii ce pot fi configurati sunt numarul de treceri,
Number of levels, si adancimea maxima de aschiere, Maximum cut depth.
Figura 258 Numarul de treceri si adancimea maxima de aschiere

Number of levels and toltal depth, reprezinta numarul de treceri si adancimea totala de
aschiere (Figura 259), unde parametrii ce pot fi configurati sunt numarul de treceri, Number of
levels, si adancimea totala de aschiere, Total depth.
Figura 258 Numarul de treceri si adancimea totala de aschiere

Al patrulea modul este Zone. Daca dorim ca prelucrarea sa se realizeze si pe suprafata
orizontala, atunci valoarea trebuie sa fie 0 (Figura 259 & Figura 260), Horizontal zones.
117
Figura 259 Meniul Zone – Prelucrarea zonelor orizontale
Figura 260 Exemplu de utilizare

Daca dorim ca prelucrarea sa se realizeze pe toate suprafatele, atunci trebuie sa fie
selectat parametrul (Figura 261), All.
Figura 261 Meniul Zone – Prelucrarea tuturor zonelor

Daca dorim ca prelucrarea sa se realizeze doar pe suprafatele frontale, atunci trebuie sa
fie selectat parametrul (Figura 262), Front walls. Se va specifica valoarea minima a inclinatiei
peretilor frontali, Minimum Frontal Slope (Figure 263).
Figura 262 Meniul Zone – Prelucrarea zonelor frontale

Daca dorim ca prelucrarea sa se realizeze doar pe suprafatele frontale, atunci trebuie sa
fie selectat parametrul (Figura 264), Front walls. Se va specifica valoarea minima a inclinatiei
peretilor frontali, Minimum Frontal Slope (Figure 265).
118
Figura 263 Valoarea minima a inclinatiei peretilor frontali
Figura 264 Meniul Zone – Prelucrarea zonelor laterale
Figura 265 Valoarea minima a inclinatiei peretilor laterali

Al cincilea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 266) este Island. Acest
meniu permite definirea parametrilor care permit evitarea insulelor (Figura 267), Island skip.
Figura 266 Meniul Island
119
Figura 266 Zone care vor fi evitate
Al saselea modul din definirea strategiilor de aşchiere (Figura 183) este High Spead
aşchiere.
protejarea sculei aşchietoare, dar si obţinerea nor suprafeţe ce prezintă o calitate ridicată.
Figura 267 Parametrii specifici prelucrării la viteze mari de aşchiere
Figura 268 Utilizarea prelucrării la viteze mari de aşchiere

prelucrat.
120
Part – se va selecta zona roşie din figura 270 a (part) cu un clic stânga. In continuare se
va selecta piesa ce se doreşte a fi prelucrata Figura 270 b –clic stânga. Apoi se va efectua dublu
clic stânga in spaţiul de lucru, dar in afara piesei. Se revine automat in meniul din figura 270 c,
dar zona marcată din această figură, nu mai este roşie, ci are culoarea verde. Acest lucru
înseamnă că setările au fost realizate corect.
121

122

(Figura 274).


123

programatorul doreşte sa se asigure ca se va aşchia in acea zona (Figura 278).
124
Figura 278 Vizualizarea suprafeţelor impuse cu ajutorul meniului Imposed plane

125
completarea acelui câmp cu valoarea de 0 mm (Figura 281 b). Se efectuează dublu clic in zona
126
figura 283.

127

frontala.
128

129
a) b) c
d) e)
130
Name – permite definirea numelui egimului de aschiere (Figura 291). Se va introduce
131

aplicatia utilizand valorile introduse in cadrul sectiunii sculei aschietoare.
132
133
134

135
136
137
macrourile specifice prelucrarilor de semifinisare/finitie (Figura 302), sunt diferite de cele
necesare prelucrarilor de degrosare.
Prima optiune a acestui meniu este Approach – ce permite programatorului sa
stabileasca strategia de angajare a sculei aschietoare (Figura 303).
Figura 303 Strategia de angajare a materialului

Exista 6 tipuri prestabilite, si o varianta unde programatorul poate crea propriul tip de
apropiere de material.
Alond tool axis – scula aschietoare se deplaseaza in lungul axei sculei aschietoare
(Figura 304).
138
Figura 304 Deplasarea sculei aschietoare in lungul axei acesteia

Along a vector - scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui vector orizontal (Figura
306).
Figura 306 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui vector orizontal

139
Circular – scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui arc de cerc (Figura 308).
segment ce poate varia in functie de valoarea introdusa de la tangent la acesta pana la 180 o si o
miscare in lungul axei sculei aschietoare.
Modificarile acestor parametri mentionati, permit programatorului sa configureze
miscarea de apropiere conform nevoilor sale.
Figura 08 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui arc de cerc

Circular or ramping– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui arc de cerc in
rampa (Figura 310).
140
Figura 310 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui arc de cerc in rampa
segment in rampa tangent la acesta si o miscare in lungul axei sculei aschietoare.

Ramping– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unor serii de segmente in rampa,
astefl incat sa fie respectat unghiul rampei – nu se tine cont de distanta in care se poate realiza
acest unghi al rampei (Figura 312).
Figura 312 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui segment in rampa

figura 312, miscarea in rampa este urmata o miscare in lungul axei sculei aschietoare.
141
Prolongement mouvement– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui segment
inclinat (Figura 314). Valoarea acestui unghi se poate introduce conform figurii 315.
Figura 314 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unui segment inclinat

Build by user– scula aschietoare se deplaseaza in lungul unui traseu realizat de
programator (Figura 316). Acest tip de traseu poate fi construit utilizand elementele prezentate in
continuare.
Figura 316 Deplasarea sculei aschietoare in lungul unei traiectorii create de programator
142
- adauga o miscare axiala
- adauga o miscare perpendiculara la un plan definit
- adauga un segment la o linie existenta
- adauga miscare plecand de la un punct
- adauga o miscare circulara
- adauga o miscare circulara in rampa
- adauga o miscare in rampa
- adauga o miscare in lungul unui segment inclinat
- sterge toate miscarile introduse
- sterge miscarea selectata

Unul dintre avantajele acestui tip de deplasari, este ca programatorul poate imbina aceste
miscari in functie de necesitati.

143
sculei aschietoare (Figura 319).

144
- selectarea functiei Generate NC Output Interactively (Figura 321)
din meniul NC OutputManagement.
Figura 321 Generarea codului NC

Aceasta functie prezinta patru optiuni.
Prima dintre aceasta permite alegerea tipului de script ce este generat (Figura 322), NC
data type. Exista 4 tipuri de cod ce poate fi generat, in functie de locul unde va fi utilizat. Pentru
masinile-unelte cu CNC, centrele de prelucrare, tipul selectat este NC code (Figura 322).
Urmatoarea optiune este legata de modalitatea prezentarii codului generat One file
(Figura 323). Prima optiune va genera un cod, doar pentru operatiile selectate anterior, For all
selected programs.
Cea de-a treia va genera un singur program ce va cuprinde toate operatiile existente, By
program.
Cea de-a treia va genera programe independente pentru fiecare operatie prezenta, By
machining operation.
145
Figura 323 Tipul de cod NC generat

Ultima optiune ne va permite sa stabilim locatia unde vor fi stocate programele generate
(Figura 324).
Figura 324 Stabilirea locatiei unde vor fi stocate programele generate

In acest moment exista toate elementele necesare generarii codului NC. Acest lucru este
posibil prin actionarea comenzii Execute (Figura 235).
146
In continuare este prezentat codul necesar executarii unei operatii simple.
CLEAR
DEF WORK[1]
DIREC V
ORIGIN H1
CYLNDR 0P,[0,0],45,0,-10
END
DRAW
G15 H1
G40G17G80
Txx M6
VTLIN[6]=9 VTLTD[6]=6 VTLNA[6]=180
(CF10 finitie)
G90
G0 G56 X2.499 Y-5.398 S7900 Hxx M03
G0 Z50
G1 Z3. F1500.
G1 Z-.202 M08 F2500.
147
X12.499 Y-5.4 Z-.001
X16.05 Z0
X26.05 Y-5.401 Z.008
Y-5.301
X16.05 Y-5.3 Z0
X12.499 Z-.001
X2.499 Y-5.298 Z-.202
Y-5.198
X12.499 Y-5.2 Z-.001
X16.05 Z0
X26.05 Y-5.201 Z.008
Y-5.101
X16.05 Y-5.1 Z0
X12.499 Z-.001
X2.499 Y-5.098 Z-.202
Y-4.998
X12.499 Y-5. Z-.001
X16.05 Z0
X26.05 Y-5.001 Z.008
Y-5.401 Z-7.327
X16.05 Y-5.4 Z-7.333
X12.499 Z-7.334
X2.499 Y-5.398 Z-7.484
Y-5.298
X12.499 Y-5.3 Z-7.334
X16.05 Z-7.333
X26.05 Y-5.301 Z-7.327
Y-5.201
X16.05 Y-5.2 Z-7.333
X12.499 Z-7.334
X2.499 Y-5.198 Z-7.484
Y-5.098
X12.499 Y-5.1 Z-7.334
X16.05 Z-7.333
X26.05 Y-5.101 Z-7.327
Y-5.001
X16.05 Y-5. Z-7.333
X12.499 Z-7.334
X2.499 Y-4.998 Z-7.484
Y-5.398 Z-14.767
X12.499 Y-5.4 Z-14.667
X16.05
X26.05 Y-5.401 Z-14.663
Y-5.301
X16.05 Y-5.3 Z-14.667
X12.499
X2.499 Y-5.298 Z-14.767
Y-5.198
X12.499 Y-5.2 Z-14.667
148
X16.05
X26.05 Y-5.201 Z-14.663
Y-5.101
X16.05 Y-5.1 Z-14.667
X12.499
X2.499 Y-5.098 Z-14.767
Y-4.998
X12.499 Y-5. Z-14.667
X16.05
X26.05 Y-5.001 Z-14.663
Y-5.401 Z-21.998
X16.05 Y-5.4 Z-22.
X12.499
X2.499 Y-5.398 Z-22.05
Y-5.298
X12.499 Y-5.3 Z-22.
X16.05
X26.05 Y-5.301 Z-21.998
Y-5.201
X16.05 Y-5.2 Z-22.
X12.499
X2.499 Y-5.198 Z-22.05
Y-5.098
X12.499 Y-5.1 Z-22.
X16.05
X26.05 Y-5.101 Z-21.998
Y-5.001
X16.05 Y-5. Z-22.
X12.499
X2.499 Y-4.998 Z-22.05
Y-5.398 Z-29.333
X12.499 Y-5.4
X16.05
X26.05 Y-5.401
Y-5.301
X16.05 Y-5.3
X12.499
X2.499 Y-5.298
Y-5.198
X12.499 Y-5.2
X16.05
X26.05 Y-5.201
Y-5.101
X16.05 Y-5.1
X12.499
X2.499 Y-5.098
Y-4.998
X12.499 Y-5.
X16.05
149
X26.05 Y-5.001
Z20.667 F5000.
M05
M30
M02
M30
%
150
Anexa 1 – Viteze de rotaţie si avansuri recomandate
pentru operaţia de găurire
Viteze de rotaţie si avansuri recomandate pentru operaţia de găurire cu burghie din HSS
(High Speed Steel) pentru diferite tipuri de materiale. Aceste viteze de rotaţie sunt recomandate
pentru toate tipurile de diametre. Verificaţi înainte de utilizarea acestor valori in programele
maşinii-unelte, dacă dispuneţi de turaţia obţinută după introducerea valorii vitezei de rotaţie in
formula vitezei de aşchiere, pe maşina-unealta sau de puterea necesară.
Viteze de rotaţie la găurire pentru burghie din HSS
Viteza de rotaţie
Material
recomandata (m/min)
Aliaj de aluminiu 80
Bronz sau Alama 70
Cupru 40
Fonta 30-40
Otel slab aliat 30
Otel turnat 20
Otel înalt aliat 25
Otel inoxidabil 10
Aliaj de titan 10
In cazul burghielor din carbura metalica, valorile vitezelor de rotaţie prezentate in tabelul
anterior se dublează.
Avansuri la găurirea cu burghie din HSS
Diametrul burghiului (mm) Avans / rotaţie (mm/rot)

<3 0.025-0.05
3-6 0.05-0.1
6-12 0.1-0.15
151
12-25 0.15-0.35
>25 0.35-0.5
In funcţie de tipul de material ce urmează a fi aşchiat, se vor utiliza valori diferite ale
avansurilor. Astfel, in cazul unui otel înalt aliat se va folosi ca avans o valoare mult mai mica
decât in cazul in care s-ar executa o prelucrare intr-un aliaj de aluminiu.
Atenţie! Un burghiu din carbura metalica sau cu plăcute din carbura metalica nu
înseamnă ca vom dubla si avansul pe rotaţie. Valoarea acestuia rămâne cea din tabelul de mai
sus. Se va dubla numai valoarea vitezei de rotaţie. Implicit va creşte şi valoarea vitezei de avans.
152
pentru operaţia de frezare
Viteze de rotaţie si avansuri recomandate pentru operaţia de frezare cu freze din HSS
(High Speed Steel) pentru diferite tipuri de materiale. Aceste viteze de rotaţie sunt recomandate
pentru toate tipurile de diametre. Verificaţi înainte de utilizarea acestor valori in programele
maşinii-unelte, dacă dispuneţi de turaţia obţinută după introducerea valorii vitezei de rotaţie in
formula vitezei de aşchiere, pe maşina-unealta sau de puterea necesară.
Ca si recomandare, in cazul frezării, folosiţi turaţia si viteza de avans rezultate din calcul.
Nu utilizaţi viteza de aşchiere si avans pe dinte, pentru ca sunt mai greu de urmărit si de verificat
in momentul introducerii pe maşina-unealtă.
Viteze de rotaţie la frezarea pentru freze din HSS
Viteza de rotaţie recomandata (m/min)

Material
Degroşare Finiţie
Aliaj de aluminiu 90 150
Bronz sau Alama 80 150
Cupru 60 100
Fonta 30-40 50-60
Otel slab aliat 30 60
Otel turnat 30 50
Otel înalt aliat 20 40-50
Otel inoxidabil 15 20-40
Aliaj de titan 10 25-30
In cazul frezelor din carbura metalica, valorile vitezelor de rotaţie prezentate in tabelul
anterior se dublează.
153
Avansuri la frezarea cu freze frontale, freze cilindrice si freze cilindro-frontale
din HSS
Avans mm / dinte (mm/z)

Material Freze Cilindro-
Freze Frontale Freze Cilindrice
Frontale
Aliaj de aluminiu 0.1-0.4 0.1-0.2 0.1-0.2
Bronz sau Alama 0.1-0.4 0.1-0.2 0.1-0.2
Cupru 0.07-0.2 0.07-0.15 0.07-0.15
Fonta 0.07-0.2 0.03-0.12 0.03-0.12
Otel slab aliat 0.07-0.2 0.03-0.15 0.03-0.15
Otel turnat 0.07-0.2 0.03-0.12 0.03-0.12
Otel înalt aliat 0.07-0.2 0.03-0.12 0.03-0.1
Otel inoxidabil 0.07-0.2 0.03-0.12 0.03-0.1
Aliaj de titan 0.07-0.2 0.03-0.12 0.03-0.1
avansurilor. Astfel, in cazul unui otel înalt aliat se va folosi ca avans o valoare mult mai mica
decât in cazul in care s-ar executa o prelucrare intr-un aliaj de aluminiu.
Atenţie! O freza din carbura metalica sau cu plăcute din carbura metalica nu înseamnă ca
vom dubla si avansul pe dinte. Valoarea acestuia rămâne cea din tabelul de mai sus. Se va dubla
numai valoarea vitezei de rotaţie. Implicit va creşte şi valoarea vitezei de avans.
154
pentru operaţia de strunjire
Viteze de rotaţie si avansuri recomandate pentru operaţia de strunjire pentru plăcute
amovibile din HSS (High Speed Steel) pentru diferite tipuri de materiale. Verificaţi înainte de
utilizarea acestor valori in programele maşinii-unelte, dacă dispuneţi de turaţia obţinută după
introducerea valorii vitezei de rotaţie in formula vitezei de aşchiere, pe maşina-unealta sau de
puterea necesară.
Ca si recomandare, in cazul strunjirii, folosiţi viteza de aşchiere constanta, dar limitata la
o valoare a turaţiei de maxim 90% din valoarea maxima a turaţiei strungului. Nu utilizaţi turaţie,
pentru ca in felul acesta, odată cu modificarea diametrului piesei aşchiate se modifica si valoarea
vitezei de aşchiere, ceea ce duce la modificarea condiţiilor din zona de contact dintre piesa si
plăcuta amovibila, rezultatul fiind negativ de cele mai multe ori.
De asemenea folosiţi avans pe rotaţie si nu viteza de avans, deoarece acestea se vor
modifica automat in funcţie de diametrul piesei prelucrate sau de diametrul la care se face
prelucrarea.
Viteze de rotaţie la strunjirea cu plăcute amovibile din HSS
Viteza de rotaţie recomandata (m/min)

Material
Degroşare Finiţie
Aliaj de aluminiu 90 150
Bronz sau Alama 80 140
Cupru 50-60 80-90
Fonta 30-40 50-80
Otel slab aliat 40 70
Otel turnat 30 60
Otel înalt aliat 20 35
Otel inoxidabil 20 35
Aliaj de titan 10 20
In cazul plăcutelor amovibile din carbura metalica, valorile vitezelor de rotaţie prezentate
in tabelul anterior se dublează.
155
Avansuri la strunjirea cu plăcute amovibile din HSS
Avans mm / rotaţie (mm/rotaţie)

Material
Degroşare Finiţie
Aliaj de aluminiu 0.3-0.6 0.1-0.2
Bronz sau Alama 0.3-0.6 0.1-0.2
Cupru 0.2-0.4 0.1-0.2
Fonta 0.3-0.6 0.1-0.2
Otel slab aliat 0.2-0.4 0.1-0.2
Otel turnat 0.2-0.4 0.1-0.2
Otel înalt aliat 0.2-0.4 0.1-0.2
Otel inoxidabil 0.2-0.4 0.1-0.2
Aliaj de titan 0.2-0.4 0.1-0.2
avansurilor. Astfel, in cazul unui otel înalt aliat se va folosi ca avans pe dinte o valoare mult mai
mica decât in cazul in care s-ar executa o prelucrare intr-un aliaj de aluminiu.
156
Anexa 4 – Formule utilizate la prelucrările prin
aşchiere
Formule pentru Strunjire
Parametru Strunjire
Viteza de aşchiere (m/min)
Bronz sau Alama 200
Cupru 70
Fonta 80-120
Otel slab aliat 90
Otel turnat 50
Otel înalt aliat 60
Otel inoxidabil 30
Aliaj de titan 30
157

Proiect 09.02.2014 A

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect 09.02.2014 A

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Prelucrari mecanice prin aschiere pe centre de prelucrare

Prelucrarea mecanica prin aşchiere a suprafeţelor

In continuare dorim sa prezentam posibilităţile de prelucrarea

Figura 1 Piesa ce urmează a fi executată pe MU CNC 3 axe

Figura 2 Alegerea modelului 3D al piesei

Figura 3 Formatul STEP al piesei ce urmează a fi prelucrata

Comenzi de lucru Elemente de

Figura 5 Prezentarea mediului de lucru

Figura 6 Comanda Plane

- se va selecta comanda Plane (Figura 6).

Figura 7 Crearea planului Z0.

Figura 9 Introducerea noului nume

- se va selecta comanda Plane (Figura 6).

Figura 10 Crearea planului Z50.

Figura 12 Succesiunea elementelor de referinţă

- se va selecta comanda Sketch (Figura 13).

Figura 13 Crearea sistemului de coordonate al piesei

Figura 14 Construcţia cercului

o se va selecta funcţia Condition .

Figura 15 Selectarea centrului cercului

Figura 17 Condiţia impusa

Figura 18 Modificarea valorii cotei

Figura 20 Poziţionarea centrului cercului

- pentru a părăsi modul de lucru Sketch se apelează funcţia (Figura 21).

Figura 21 Poziţionarea schiţei in centrul piesei

- se va selecta comanda point .

Figura 22 Crearea punctului ce va reprezenta centrul sistemului de coordonate al piesei

Figura 23 Selectarea cercului pe care se va defini punctul

- se va selecta comanda Body (Figura 24).

Figura 25 Arborele entităţilor create

Figura 26 Selectarea planului in care se defineşte limita superioara a semifabricatului

- se va selecta comanda Sketch . In situaţia in care nu este vizibila

- se va selecta comanda Rectangle .

Figura 27 Construcţia dreptunghiului

o se va selecta funcţia Condition .

Figura 28 Selectarea uneia din laturile dreptunghiului

Figura 30 Selectarea uneia din muchiile dreptunghiului

Figura 31 Introducerea tuturor condiţiilor

- se va selecta comanda Pad indicându-se limita (Figura 32)

Figura 32 Condiţia impusa semifabricatului

Figura 33 Aplicarea condiţiei impusa semifabricatului

Figura 35 Utilizarea comenzii Hide/Show

Figura 36 Salvarea proiectului

Figura 37 Introducerea numelui proiectului

Figura 38 Lansarea aplicaţiei CAM

Comenzi pentru crearea Comenzi pentru modificarea

Comenzi de lucru Elemente de

Figura 39 Prezentarea mediului de lucru CAM

Figura 40 Accesarea meniului Part Operation

Figura 41 Meniul Part Operation

Figura 43 Selectarea punctului de intersecţie al celor 3 axe

Figura 44 Selectarea punctului in care va fi definita originea sistemului de referinţa

Figura 46 Selectarea direcţiei

Figura 47 Stabilirea sensului

Figura 48 Meniul Part Operation

Figura 50 Meniul Part Operation

o desemnarea maşinii-unelte utilizate. Prin selectarea opţiunii Machine

Figura 52 Selectarea opţiunii Machine

Figura 54 Selectarea tipului post procesorului

Figura 55 Selectarea tipului datelor NC

Figura 57 Gradul de discretizare a traiectoriilor sculei

Figura 58 Salvarea proiectului

Figura 59 Introducerea numelui proiectului