1. STRUCTURA MICROSCOPICĂ A MATERIEI 1.1 Atomul.

Legături
între atomi

Atomul este cea mai mică particulă a materi ei care mai păstrează trăsăturile
caracteristice ale unui element chimic. Modul în care sunt aranjaţi atomii în spaţiu
determină proprietăţile specifice pe care le are un material.
In modelul atomic acceptat în prezent, elaborat de E. Rutherford şi perfecţionat de
N. Bohr, atomii sunt formaţi din protoni, de sarcină pozitivă, şi neutroni, fără sarcină
electrică, care alcătuiesc un nucleu în jurul căruia se rotesc, pe orbite bine determinate,
electroni de sarcină negativă.
Interacţiunea dintre atomi, prin intermediul diverselor forţe care acţionează la
nivelul lor, poate fi descrisă prin termenul de legătură.
între atomii aparţinând unor materiale metalice se manifestă predominant legătura
metalică. Aceasta poate fi descrisă ca fiind rezultatul forţelor de atracţie dintr-un ansamblu
rigid de ioni pozitivi (atomi fără electroni de valenţă), imersat într-o masă de electroni
relativ liberi (norul electronic) (fig. 1.1). Electronii din acest "nor" nu aparţin unui anumit
atom, ci se pot deplasa liber în spaţiul interatomic. Astfel pot fi explicate proprietăţi ca
deformabilitatea, conductibilitatea termică şi electrică etc, caracteristice metalelor.
Poziţia pe care o ocupă atomii în cadrul ansamblului rigid rezultă din echilibrul
dintre energiile corespunzătoare forţelor de atracţie (Ea) şi, respectiv, forţelor de respingere
(Er) care se manifestă la nivelul lor (fig. 1.2). Atomii tind să se amplaseze astfel încât
rezultanta acestor energii (E) să fie cât mai mică, deci în poziţii de minim energetic (Emin), la
distanţa d0 = 2r0 unul de celălalt. Pentru a mări sau micşora distanţa interatomică do este
necesară o cantitate suplimentară de energie, introdusă sub formă de presiune sau căldură.

11
Legătura covalentă este caracteristică materialelor ceramice şi polimerilor. In cazul ei,
electronii de valenţă sunt "utilizaţi" în comun de către doi sau mai mulţi atomi
învecinaţi. Pentru formarea de legături covalente, atomii trebuie să fie dispuşi astfel
încât legăturile să aibă un raport direcţional fix unele cu altele.
De exemplu, în cazul unui atom de siliciu, acesta formează legături covalente
prin utilizarea celor patru electroni de valenţă ai săi în comun cu cei patru atomi
învecinaţi (fig. 1.3 a). în spaţiu, atomii de siliciu sunt aranjaţi astfel încât să formeze
tetraedre ale căror laturi, reprezentate de legăturile covalente, sunt dispuse la unghiuri
de 109° între ele.
 Fig. 1.3 Schema legăturii covalente a) dispunerea în plan; b) dispunerea
spaţială a atomilor

Legăturile covalente sunt foarte puternice, materialele care le conţin fiind

fragile şi izolatoare din punct de vedere termic şi electric.
Legătura ionică (fig. 1.4) se întâlneşte atunci când un atom donează electronii
săi de valenţă unui atom vecin, de tip diferit, completând nivelul electronic exterior al
acelui atom. Ambii atomi dobândesc astfel o sarcină electrică şi se vor comporta ca
ioni cu sarcini opuse.

Fig. 1.4 Schema legăturii ionice

12
Deoarece pentru transmiterea sarcinii electrice este necesară mişcarea întregului ion, şi
nu doar a unor electroni, conductivitatea electrică a materialelor care conţin legături
ionice este slabă.
Aplicarea unei forţe exterioare asupra unui cristal în care există legături ionice
determină distrugerea echilibrului electric dintre ionii cristalului. Aceasta este
principala cauză pentru care materialele cu legături ionice sunt fragile.
Legături ionice se întâlnesc în multe materiale ceramice şi la unele minerale
(de exemplu în cristalele de sare, NaCl).
Trebuie menţionat, de asemenea, faptul că în multe materiale se regăseşte o
combinaţie de caracteristici a mai multor tipuri de legături.
Legătura Van der Waals reprezintă o legătură secundară, în sensul că ea
apare între molecule sau grupuri de atomi, în care atomii individuali sunt legaţi prin
alte tipuri de legături. Ea se manifestă prin apariţia unei atracţii electrostatice relativ
slabe între părţile polarizate (pozitiv sau negativ) ale unor molecule.
Legături Van der Waals se întâlnesc la apă, în multe materiale plastice şi
ceramice. în cazul apei, de exemplu, încălzirea apei până la punctul de fierbere
determină ruperea legăturilor Van der Waals dintre molecule şi transformarea lor în
vapori. Ruperea legăturilor covalente dintre atomii de oxigen şi hidrogen dintr-o
moleculă necesită însă aplicarea unor temperaturi mult mai ridicate.

1.2 Structura cristalină

 Majoritatea materialelor solide întâlnite în natură se caracterizează printr-o
amplasare ordonată a atomilor componenţi, aceştia constituind o structură cristalină.
Materialele cu o dispunere dezordonată a atomilor se numesc amorfe.
Pentru a putea descrie
aranjamentul ordonat al atomilor AiT/fU -?M—J]\ X _____ U
într-un cristal, aceştia se pot asimila
unor sfere tangente între ele. Dacă centrele
tuturor sferelor (nucleele atomice) se unesc
prin intermediul unor linii
imaginare, se va obţine o structură regulată,
numită reţea Unitatea
constitutivă de bază a unei reţele cristaline
a) b)
Fig. 1.5 a) Reţeaua cristalină; b) Celula elementară
este celula elementară, care poate fi definită ca fiind cea mai complexă grupare de

13
atomi care prin repetarea ei prin suprapunere sau alăturare, formează reţeaua cristalină
în natură există în total 14 tipuri de reţele cristaline care aparţin unui număr de
7 sisteme cristaline de bază, numite reţele Bravais (fig. 1.6) [35].

Fig. l.â.Tipuri de sisteme şi reţele cristaline

în materialele metalice se întâlnesc cel mai des tipurile de reţele care au la bază
celula elementară cubică cu volum centrat, celula elementară cubică cu feţe centrate şi
celula elementară hexagonal-compactă.
Principalii parametri care descriu diversele tipuri de celule elementare sunt
lungimea laturilor celulei elementare (a, b, c) şi unghiurile dintre laturi (a, p\ y),
numărul de atomi care aparţin, convenţional, unei celule elementare (NA), raza
atomilor celulei (rA) şi raza maximă a atomilor interstiţiali (rimax).
Tabelul 1.1 prezintă sintetic caracteristicile geometrice definitorii pentru cele 7
sisteme cristaline.
în continuare sunt prezentate succint cele mai răspândite tipuri de celule
elementare.

14
Nr. cit. Sistemul de cristalizare Raportul dintre laturi Raportul dintre unghiuri
1. Cubic a=b=c a = (3 = J= 90°
2. Romboedric a=b=c a = (3 = Y*90°
3. Tetragonal a = b^c a = |3 = Y=90o
4. Hexagonal a=b^c a = p = 90°;Y=120o
5. Ortorombic a*b*c a = p = Y=90°
6. Monoclinic a*b*c a = p = 90°;Y*90°
7. Triclinic a*b*c a * p * Y * 90°

1.2.1 Celula elementară cubică cu volum centrat (c.v.c.)

Acest tip de celulă elementară se compune din 8 atomi amplasaţi în fiecare

dintre colţurile unei structuri cubice şi dintr-un atom situat în centrul acestei structuri
(fig. 1.7), toţi atomii din colţuri fiind tangenţi la atomul central.

Fig. 1. Celula elementară cubică cu volum centrat

Numărul de atomi care aparţin, convenţional, celulei c.v.c. este:

1 1
N A = 8 + 6 = 2 raza atomilor, în funcţie de lungimea laturii cubului fiind de:
8 2
a 3
rA =
2

iar raza maximă a atomilor străini care pot pătrunde în interstiţiile celulei elementare
c.v.c. este r^ = 0,291rA, în cazul interstiţiilor de formă tetraedrică, respectiv rimax =
0,15TA în cazul interstiţiilor de formă octaedrică.
Celula elementară cubică cu volum centrat se întâlneşte în reţelele cristaline ale
Fea, Cr, V, Mo.
15
1.2.2 Celula elementară cubică cu feţe centrate (c.f.c.)

Celula elementară cubică cu feţe centrate este alcătuită din 8 atomi dispuşi în fiecare
dintre colţurile unui cub, alţi 6 atomi ocupând centrele feţelor acestui cub, atomii din
colţurile unei feţe a cubului fiind tangenţi la atomul central al acelei feţe (fig. 1.8).
 Fig. 1.8 Celula elementară cubică cu feţe centrate

Numărul de atomi care aparţin, convenţional, celulei c.f.c.

a 2
este: N A = 6 1 + 1 = 4 raza atomilor fiind de: rA =
8 4
Raza maximă a atomilor străini care pot pătrunde în interstiţiile celulei elementare
c.f.c. este rimax = 0,4 lrA.
Acest tip de celulă elementară se întâlneşte la Fe7, Al, Cu, Ag, Pb.
16
1.2.3 Celula elementară hexagonal compactă (h.c.)in cazul celulei elementare
hexagonal-compacte, 12 atomi sunt dispuşi în fiecare dintre colţurile unei prisme
hexagonale regulate drepte, 2 atomi se află în centrele bazelor prismei iar alţi 3 atomi
formează un triunghi echilateral în interiorul prismei, într-un plan situat la distanţe
egale faţă de baze (fig. 1.2.3.1)
La acest tip de celulă,

NA=12-+2-+3 = 6 (1.5)
6 2
Câteva exemple de materiale care prezintă celule elementare hexagonal-
compacte sunt Mg, Zn, grafitul etc.

Fig. 1.9 Celula elementară hexagonal compactă

1.2.4 Alotropia La unele materiale se constată că, la diferite temperaturi sau presiuni,
ele pot să prezinte celule elementare de tip diferit. Acest fenomen se numeşte
alotropic Formele alotropice ale unui material se notează, de obicei în ordinea
crescătoare a temperaturii la care apar, cu litere din alfabetul grecesc: a, (3, yetc.
Pentru exemplificare, fierul prezintă următoarele forme alotropice:
- Fea între temperatura ambiantă şi 912°C, cu structură c.v.c.
- FeY între 912°C şi 1394°C, cu structură c.f.c.
- Fes între 1394°C şi temperatura de topire (1532°C), cu structură c.v.c.
Alte materiale cu comportare alotropică sunt carbonul, titanul, zirconiul,
bioxidul de siliciu etc.
17
 Trecerea de la o formă alotropică la alta poate fi însoţită de o modificare a
volumului, care, dacă nu este ţinută sub control, poate să ducă la fisurarea sau chiar la
ruperea materialului.
1.2.5 Plane şi direcţii în cristale Pentru a descrie poziţia unui anumit atom în cadrul unei
reţele cristaline, se pot folosi noţiunile de plane cristalografice şi respectiv direcţii
cristalografice. Identificarea diferitelor plane şi direcţii cristalografice se face cu
ajutorul indicilor cristalografiei Miller.
Pentru notarea planelor cristalografice se alege un sistem de trei axe x, y, z, de-a
lungul a trei muchii neparalele ale celulei elementare. Identificarea unui plan
cristalografie se face în funcţie de lungimea segmentelor de dreaptă cuprinse între
originea axelor de coordonate şi punctele de intersecţie ale planului cu cele trei axe.
Indicii Miller se determină ca valori inverse ale acestor segmente.
Astfel, dacă lungimile segmentelor intersectate de un plan oarecare pe cele trei
axe sunt m, n, p, indicii cristalografiei Miller corespunzători sunt h =l/m; k =l/n şi / -
l/p, iar planul se notează (h, k, l). Dacă unul dintre indici este reprezentat barat, acest
lucru indică faptul că planul intersectează una dintre axe în partea sa negativă.
Pentru exemplificare, figura 1.9 a prezintă planele cristalografice dintr-o celulă
elementară cubică.
Astfel, planul ABCD din figura 1.9 a va avea indicii: h = l/l, k- 1/°°, l - 1/°°,
adică h = 1, k= O, l = O şi planul respectiv se va nota (100). în mod similar, planul
AFH va fi notat prin (111). iar planul ABGH prin (110).
în cazul celulelor elementare hexagonale, este necesar să se definească un
sistem de patru axe, trei fiind amplasate într-un plan orizontal la unghiuri de 120°
între ele, iar a patra perpendiculară pe acest plan. Notarea planelor cristalografice se
face ca atare prin patru indici h, k, i, l, corespunzător celor patru axe de coordonate
(fig. L9b).
Pentru a nota o direcţie cristalografică în
reţeaua cristalină, se consideră o linie dreaptă
care trece prin origine şi este paralelă la direcţia
dată, determinându-se coordonatele u, v, w ale
unui punct situat pe dreaptă şi utilizând lungimile
laturilor celulei elementare ca unităţi de lungime. t010]
Indicii u, v, w înscrişi în paranteze drepte
(pentru diferenţiere), reprezintă atât indicii dreptei
duse prin origine cât şi ai direcţiilor paralele cu ea,
deci şi ai direcţiei considerate. Fig. 1.10 Indicii unor direcţii
cristalografice din celula elementară cubică
în figura 1.10 sunt prezentate câteva
exemple de notare a direcţiilor cristalografice într-o celulă elementară cubică.
1.3 Cristalizarea materialelor metalice
La temperatura ambiantă, majoritatea materialelor metalice, ca şi a celor
ceramice şi a polimerilor, se află în stare solidă. La temperaturi ridicate însă, ele se
prezintă în stare lichidă, de topituri.
Starea de topitură se caracterizează prin faptul că atomii materialului respectiv
ocupă poziţii aleatoare, asocierile dintre ei fiind doar temporare şi restrânse la volume
mici. Acest mod de dispunere a atomilor se numeşte ordine apropiată.
în stare solidă, atomii sunt dispuşi ordonat în spaţiu, formând celule elementare
şi cristale bine definite ca formă şi compoziţie, care pot cuprinde un număr foarte
mare de atomi. Acest aranjament poate fi caracterizat prin termenul de ordine
îndepărtată.
19
Trecerea materialelor cristaline din starea topită în starea solidă se ni cristalizare.
Dacă la metalele pure, constituite dintr-un singur element chimic, crista are loc
la o temperatură constantă, în coordonate temperatură-timp înregistra aşa-numitul
palier de cristalizare, la materialele cristaline rezultate prin corni mai multor elemente
chimice (aliaje metalice sau compuşi chimici nemi procesul se desfăşoară într-un
interval de temperaturi.
în momentul în care temperatura unui material este scăzută sub punctul topire,
începe procesul de solidificare a sa, deoarece energia internă a materiei va fi mai mică
decât energia internă a lichidului. într-o primă fază, în lic formează germeni de
cristalizare prin asocierea într-o structură ordonată număr oarecare de atomi. Trecerea
spre starea de ordine îndepărtată a atomii însoţită de degajarea căldurii latente de
cristalizare de către atomi. Dacă ge au o dimensiune suficient de mare (dacă raza lor
depăşeşte valoarea razei cri cristalizare) atunci ei vor începe să se dezvolte, prin
alipirea tot mai multor al structura solidă. Se formează astfel cristale ale materialului
respectiv, care eres în momentul în care întâlnesc alte cristale şi până când întreaga
cantitate de 1 fost consumată şi transformată în materie solidă. în cazul metalelor,
aceste care, având în vedere distribuţia aleatoare a germenilor de cristalizare în spa
 Pentru eliminarea suflurilor, în topitură se introduc elemente cum ar fi Mn, Si,
Al etc, care leagă gazele, în special oxigenul, sub formă de oxizi, silicaţi etc, care
rămân în topitură sub formă de suspensii. Astfel, numărul de sufluri va fi redus
considerabil, în schimb retasura va fi mai largă şi mai adâncă. Procedeul poartă
denumirea de degazare sau calmare.
In cazul oţelurilor, suflurile produse de hidrogen sunt deosebit de periculoase,
deoarece solubilitatea acestuia scade brusc la răcire. Acest fenomen este însoţit de
recombinări moleculare care duc la o creştere volumică considerabilă, creându-se
presiuni foarte mari asupra pereţilor suflurilor. Ca urmare, pot să apară fisuri foarte
fine în piesa din oţel, numite fulgi, care au un efect nefavorabil asupra rezistenţei
mecanice a piesei respective.
Suprafeţele suflurilor se pot suda prin forjarea sau laminarea ulterioară a
lingoului.
1.5 Defecte de structură
Cristalele în care atomii nu prezintă abateri de la aranjamentul perfect în reţeaua
cristalină se numesc cristale ideale. Calcularea rezistenţei la rupere a unui asemenea
cristal duce însă la valori care sunt de 100...1000 de ori mai mari decât cele care pot fi
măsurate concret, pe cristale reale. Acest lucru se poate explica doar admiţând
existenţa unor defecte (imperfecţiuni) în reţeaua cristalină.
Se pot distinge trei categorii de defecte:
- defecte punctiforme;
- defecte liniare (numite şi dislocaţii);
- defecte de suprafaţă.
1.5.1 Defecte punctiforme
Defectele punctiforme apar atunci când un atom sau un grup restrâns de atomi ocupă o
poziţie care perturbă aranjamentul ordonat al reţelei cristaline în acel loc.
Cele mai importante defecte punctiforme sunt vacanţele (lacunele), atomii
interstiţiali şi impurităţile.
Vacanţele rezultă prin neocuparea, de către unul din atomii materialului
respectiv, a unui nod al reţelei cristaline (fig. 1.18a)
Atomii interstiţiali apar prin introducerea unui atom suplimentar într-un punct
care nu reprezintă un nod obişnuit al reţelei cristaline (fig. 1.18 b).
în cazul impurităţilor, un atom de o altă natură decât cea a atomilor din reţeaua
cristalină de bază, este introdus în material. Impurităţile pot să ocupe poziţii interstiţiale
(fig. 1.18 d) sau pot chiar să înlocuiască atomi ai materialului de bază (fig. 1.18 c).
în ansambluri ionice se pot întâlni şi alte două tipuri de defecte punctiforme:
defectele de tip Frenkel (fig.1.18 e), care apar prin deplasarea unui ion dintr-un nod al
reţelei într-o poziţie interstiţială (lăsând în urmă o vacanţă) şi defectele de tip
Schottky (fig.1.18 f), care se manifestă ca o pereche de vacanţe, formată prin
deplasarea unui ion pozitiv şi a unui ion negativ din poziţiile lor obişnuite
1.5.2 Defecte liniare
Defectele liniare pot fi definite ca fiind regiunea de perturbări localizate ale
reţelei cristaline, care separă zonele în care, datorită unei acţiuni exterioare, s-a produs o
alunecare, de zonele în care alunecarea încă nu s-a produs. în mod curent, defectele
liniare sunt numite şi dislocaţii. Se pot distinge două tipuri principale de defecte liniare:
dislocaţii marginale (numite şi dislocaţii liniare) şi dislocaţii elicoid&le.
26
1.5.2.1 Dislocaţia marginală
O dislocaţie marginală poate fi descrisă ca efect al apariţiei unui semiplan atomic
suplimentar într-un cristal ideal, datorită alunecării parţiale produse de o forţă
exterioară în acesta (fig. 1.19).
Linia AB, care separă partea dreaptă a cristalului, în care alunecarea a avut deja
loc, de partea stângă, în care alunecarea nu s-a produs încă, se numeşte linie de
dislocaţie. Planul ABCD este denumit plan de alunecare.

Atunci când semiplanul atomic suplimentar se găseşte deasupra planului de alunecare,

dislocaţia se consideră pozitivă şi se notează prin simbolul _L, iar dacă semiplanul
suplimentar se află sub planul de alunecare, dislocaţia se consideră negativă şi se
notează prin simbolul T.
în urma acţiunii forţei exterioare F, toţi atomii
situaţi deasupra planului de alunecare au fost deplasaţi.
Pentru caracterizarea mărimii şi sensului deplasării se
foloseşte vectorul Burgers (b). In scopul determinării
acestui vector se parcurge în cristalul deformat un
traseu care include un număr egal de atomi, în jos, spre
dreapta, în sus şi apoi spre stânga, în jurul dislocaţiei
(fig. 1.20). într-un cristal ideal, Fig. 1.20 Determinarea
vectorului nedeformat, după parcurgerea traseului s-ar Burgers în cazul dislocaţiilor
marginale

ajunge exact în poziţia de plecare. Dacă reţeaua cristalină conţine însă o disloi va
constata existenţa unui decalaj între punctul de început şi cel de sfârşit al tr Pentru
închiderea traseului este nevoie de introducerea unui vector, care es vectorul Burgers.
în cazul dislocaţiilor marginale, vectorul Burgers este perpendicular pe
dislocaţie AB.

1.5.2.2 Dislocaţia elicoidală

Dislocaţia elicoidală este un defect liniar

la care direcţia de alunecare (şi vectorul
Burgers) este paralelă cu linia de dislocaţie (fig.
1.21)
Denumirea de dislocaţie Fig 12i Dislocaţia elicoidală

elicoidală sau în şurub provine de la

faptul că prin apariţia ei, atomii din
vecinătatea sa sunt deplasaţi pe o
traiectorie în şurub, elicoidală
 în cristalele obişnuite, prezenţa unor dislocaţii marginale sau el; distincte este
rară, de obicei întâlnindu-se dislocaţii cu caracter mixt, care îşi s tipul de-a lungul
liniei de dislocaţie, aceasta având o traiectorie curbă, dislocaţiile pot forma o reţea
tridimensională (numită reţea Frank), alcăti segmente de dislocaţii cu lungimi de 10"J
- KT mm.
27
1.5.2.3 Deplasarea dislocaţiilor
Dislocaţiile se pot deplasa prin alunecare sau prin căţărare (difuzie). Mecanismul de
deplasare prin alunecare a dislocaţiilor este prezentat schematic în figura 1.22.

Fig. 1.22 Mecanismul deplasării prin alunecare a dislocaţiilor

Sub acţiunea tensiunii tangenţiale x aplicate unei reţele cristaline, atomii din partea
superioară a acesteia se pot deplasa în raport cu atomii din partea inferioară, astfel încât
atomii 4r care alcătuiesc semiplanul atomic suplimentar (perpendicular pe planul foii)
ajung să se alinieze cu atomii 3n care formau partea inferioară a planului atomic vecin.
Datorită acestei modificări de poziţie a atomilor, dislocaţia s-a mutat şi ea cu o distanţă
interatomică spre stânga, din dreptul poziţiei atomice 4i în dreptul atomului 3^
Deplasarea dislocaţiei necesită doar o valoare relativ mică a tensiunii
tangenţiale T, deoarece în vecinătatea dislocaţiei, jumătate dintre atomi sunt supuşi
unor forţe de atracţie care se opun mişcării, iar ceilalţi unor forţe care acţionează în
sensul deplasării.
Dacă sarcina exterioară continuă să acţioneze, dislocaţia se va deplasa treptat,
cu câte o distanţă atomică spre stânga. Astfel, după ce dislocaţia a parcurs întregul
plan de alunecare FD, partea superioară a cristalului este deplasată faţă de cea
inferioară cu o distanţă interatomică (fig. 1.23), formându-se o denivelare numită linie
de alunecare.
Deplasarea prin căţărare a dislocaţiilor se întâlneşte doar la dislocaţiile marginale
Pentru ca procesul de căţărare să aibă loc, trebuie ca temperatura materialului
să fie suficient de ridicată pentru a permite mişcarea (difuzia) atomilor

15.2.4 Atmosfere de impurităţi

Prezenţa unei dislocaţii într-o zonă a unei reţele cristaline determină
apariţia unei stări de tensiune specifice în zona respectivă. Astfel, în cazul unei
dislocaţii pozitive, în partea de deasupra nplanului de alunecare acţionează
tensiuni de compresiune, în timp ce sub planul de alunecare acţionează tensiuni de
întindere
1.5.3 Defecte de suprafaţă
Există o varietate destul de mare de defecte de suprafaţă, dar mai importante sunt
limitele dintre grăunţi (intercristaline) şi sublimitele
Limitele intercristaline reprezintă zonele de legătură dintre grăunţi agregat. De
obicei, orientarea planelor cristaline diferă mult de la un grăunte 1 astfel încât aceste
limite se mai numesc şi limite la unghiuri mari.
in funcţie de modul de distribuire a atomilor componenţi, există în prezi modele pentru
limitele dintre grăunţi
- fără zonă de tranziţie între cristale,
- cu zonă de tranziţie ordonată;
- cu zonă de tranziţie amorfă
Limitele dintre grăunţi reprezintă zone cu energie internă mare, neechilibrării forţelor
interatomice
Sublimitele sunt defecte de suprafaţă care apar în interiorul cristalelor

2. DEFORMAREA ŞI RUPEREA MATERIALELOR

2.1 Tensiuni şi deformaţii
Atunci când se aplică o forţă (sarcină) exterioară asupra unui corp s acesta ia naştere o
stare de solicitare, caracterizată pe de o parte prin n mărimea tensiunilor (eforturilor
unitare) care apar şi care se opun acţiun exterioare, iar pe de altă parte prin mărimea şi
natura deformaţiilor care se prc
Deformarea produsă poate fi elastică, nepermanentă, în cazul în ca încetarea
acţiunii forţei exterioare, corpul revine la forma şi dimensiunile iniţi plastică,
permanentă, atunci când deformaţiile se menţin chiar şi după îi acţiunii forţei
exterioare. Ca situaţie intermediară poate fi menţionată defo anelastică, ce se
manifestă atunci când valoarea sarcinii exterioare este mărită brusc, o parte din
deformaţia iniţială dispărând în timp, iar o alta rămânând ca deformaţie permanentă.
Starea de solicitare într-un corp se poate studia
luând ca exemplu cazul unui corp de formă cilindrică (cu
aria bazei S0), solicitat la tracţiune de către o forţă F (fig.
2.1). Fig. 2.1 Forţele şi tensiunile secţiune oarecare S a
unui corp solicitat la tracţiune
Fig. 2.2 Deformaţia unghiuţa

2.2 Diagrama tensiune-deformaţie la tracţiune

Aşa cum s-a arătat anterior, cei mai importanţi parametri care permit determinarea
modului de deformare unui corp solid sunt tensiunile introduse în material sub acţiunea
unei solicitări exterioare şi deformaţiile produse sub influenţa tensiunilor.
Ca atare, se poate studia comportarea materialelor prin întocmirea de curbe
(diagrame) tensiune-deformaţie pentru diversele tipuri de solicitări: tracţiune,
compresiune, torsiune etc.
în cazul solicitării la tracţiune, diagrama tensiune-deformaţie are aspectul
prezentat în figura 2.4. Diagrama se întocmeşte pentru fiecare material în parte, pe
baza unor încercări de laborator pe o maşină de încercare la tracţiune, în cursul cărora
o epruvetă din materialul respectiv, având forma şi raporturile dimensionale indicate
în figura 2.3, este supusă unei forţe de tracţiune din ce în cemai mari. După fiecare
încercare se măsoară lungimea 1 utilă a epruvetei şi se raportează la lungimea
iniţială 10, calculându-se lungirea specifica e.
Prima parte a curbei (segmentul OA) este rectilinie şi se caracterizează printr-o
relaţie de proporţionalitate între tensiune şi deformaţie, acestea respectând legea lui
Hooke. Tensiunea corespunzătoare punctului A se numeşte limită de
proporţionalitate, notată cu a
 în zona AB, materialul continuă să se deformeze
elastic, însă deformaţia nu mai este proporţională cu tensiunea. Tensiunea
corespunzătoare punctului B se numeşte limită de elasticitate, notată cu ae. Dincolo
de acest punct, pe epruvetă se va putea măsura o deformaţie plastică din ce în ce mai
pronunţată.
întrucât în practică, pentru multe materiale, este dificil de precizat punctul exact în
care apare deformaţia plastică, se determină aşa-numita limită convenţională de
curgere a materialului, Rpo,2, ca fiind tensiunea pentru care se înregistrează o deformaţie
plastică măsurabilă de 0,2% din lungimea iniţială a epruvetei.

în domeniul C-C se manifestă o curgere a materialului, deformaţia materialului

continuând să crească, chiar dacă tensiunea nu se măreşte semnificativ.
Zona CD este caracterizată de o ecruisare (durificare prin deformare) a
materialului, fiind necesară o creştere semnificativă a tensiunii de deformare pentru a
obţine o deformare suplimentară relativ mică. Punctul D reprezintă punctul în care se
atinge valoarea maximă a tensiunii pentru care se obţine o deformare uniformă a
diametrului epruvetei. Tensiunea corespunzătoare acestui punct se numeşte rezistenţa
la rupere a materialului, notată cu cjr sau Rm.
Dacă se depăşeşte punctul D, în zona centrală a epruvetei va apărea o gâtuire
care avansează treptat, până la ruperea care se produce în punctul E. în cazul în care
tensiunea se raportează la secţiunea iniţială a epruvetei, d0, tensiunea pare să scadă,
ramura DE fiind denumită curba convenţională. Dacă se ţine însă cont de micşorarea
diametrului datorită gâtuirii se obţine curba DE', numită curba reală.
Diagrama tensiune-deformaţie reprezentată în figura 2.4 are un caracter general, între
diversele categorii de materiale putând să existe diferenţe mari în ceea ce priveşte
forma curbei. Astfel, pentru materialele foarte fragile nu se înregistrează vreo
deformare plastică prealabilă ruperii, iar punctele C, D şi E din diagrama generală
ajung să coincidă. De asemenea, palierul de curgere C-C este prezent doar la
materialele cu o ductilitate ridicată
2.4 Ecruisarea
Pe măsura desfăşurării unui proces de deformare într-un material, în ac< avea loc tot mai
multe interacţiuni între dislocaţii, sau între dislocaţii şi alte ol (limite de grăunte,
impurităţi etc). Ca urmare, pe măsură ce gradul de de creşte, deplasarea dislocaţiilor se
face tot mai greu, tensiunea tangenţială cr alunecare crescând continuu.
Fenomenul de creştere a tensiunii necesare pentru producerea unei al datorat
deformării plastice anterioare şi prin care metalul devine mai rezister dur, se numeşte
durificare prin deformare sau ecruisare.Gradul de ecruisare creşte odată cu
cantitatea de dislocaţii bloc ecruisarea este cu atât mai intensă cu cât deformarea
plastică este mai accent măsura creşterii gradului de deformare creşte, alungirea şi
gâtuirea la n micşorează, în timp ce limita de curgere, rezistenţa la rupere, duritatea
 Pornind de la diagrama tensiune-
deformaţie pentru un anumit material, se poate
defini un coeficient de durificare, n, ca
reprezentând panta segmentului DE al curbei. S-
a constatat că valoarea acestui coeficient este
puternic influenţată de tipul reţelei cristaline a
materialului. Astfel, la materialele cu reţea
cristalină de tip hexagonal compact coeficientul
de durificare este relativ scăzut, în timp ce la Gradul de deformare,!%î
materialele cu reţea de tip c.v.c el este mai
. ,. . Fie,. 2.9 Variaţia proprietăţilor mecanice
ridicat şi chiar foarte ridicat pentru cele cu reţea
la tracţiune în funcţie de gradul de
de tip c.f.c. [68] deformare plastica
Din punct de vedere structural, ecruisarea are două efecte principale:
- planele de alunecare din cristal tind să se reorienteze pe direcţia deformării
plastice, dând naştere unei structuri numite textură;
- grăunţii se alungesc pe direcţia de deformare, iar incluziunile nemetalice se
aliniază la marginea lor, obţinându-se astfel o structură numită fibraj sau
structură în şiruri. Aceasta se caracterizează printr-o puternică anizotropie,
rezistenţa materialului pe direcţia perpendiculară faţă de direcţia de solicitare
fiind mult mai scăzuta decât cea măsurată pe direcţia de solicitare.
în general, ecruisarea este un fenomen nedorit în tehnică, deoarece se reduce
plasticitatea materialului şi creşte tendinţa către o rupere fragilă (fără deformaţii
plastice prealabile). Totuşi, există câteva cazuri în care efectul ecruisării este util, de
exemplu în cazul trefilării şi al ambutisării.
2.5 Recristalizarea
In stare ecruisată, materialele metalice au o energie internă mai mare decât în cazul
materialului nedeformat şi deci această stare este nestabilă, materialul ecruisat având
tendinţa de a reveni la starea de minim energetic, anterioară deformării plastice.
Această revenire, care implică şi o înlăturare a distorsiunilor din reţeaua cristalină, o
reducere a durităţii şi rezistenţei, dar mai ales o creştere a plasticităţii, poate fi
declanşată prin încălzirea materialului, procesul numindu-se recristalizare.
Aşa cum se prezintă şi în fig. 2.10, recristalizarea cuprinde trei etape distincte:
restaurarea, recristalizarea propriu-zisă (germinarea) şi creşterea grăunţilor.
Restaurarea are loc la temperaturi relativ joase, şi se caracterizează prin difuzia
defectelor punctiforme către dislocaţii şi limitele de grăunţi, anihilarea reciprocă a
unor vacanţe şi atomi interstitiali, compensarea unor dislocaţii de semne opuse etc.
Restaurarea are ca principal rezultat refacerea reţelei cristaline nedeformate,
eliminarea distorsiunilor şi reducerea considerabilă a tensiunilor interne. Unele
proprietăţi fizice, de exemplu conductivitatea electrică, sunt readuse parţial la valorile
iniţiale, dinaintea ecruisării, dar proprietăţile mecanice nu se modifică.
Recristalizarea propriu-zisă (numită şi germinare) are loc prin încălzirea la
temperaturi mai ridicate decât cele de restaurare, şi începe atunci când este depăşită o
temperatură critică de recristalizare, numită şi prag de recristalizare, trecr. Această
temperatură depinde de natura materialului şi de gradul de deformare plastică, şi ia în
general valori în intervalul:
trecr = (0,35...0,5)ttopire[K]
în tabelul 2.2 sunt prezentate temperaturile de recristalizare pentru diverse metale.

Tabelul 2.2
Temperaturile de recristalizare ale unor metale
Metalul Temperatura de Temperatura de topire T
*recr T
recristalizare [K] [K] •
Plumb Sub temperatura ambiantă 600 0,48
Zinc Temperatura ambiantă 693 0,42
Aluminiu 423 933 0,45
Argint 473 1233 0,38
Aur 473 1336 0,41
Cupru 473 1356 0,35
Fier 723 1833 0,39
Nichel 873 1713 0,51
Wolfram 1473 4043 0,36

Prin intermediul temperaturii critice de recristalizare pot fi definite noţiunile de

"deformare la cald" şi respectiv "deformare la rece": dacă temperatura la care se
efectuează deformarea este situată peste trecr deformarea se consideră a fi "la cald", iar dacă
este situată sub această valoare, deformarea este "la rece".
Pentru ca recristalizarea să aibă loc,
gradul de deformare al materialului trebuie să
o
fie de cel puţin 2%. La un grad de deformare o
mai mare, energia de deformare înmagazinată a
i_
în material va fi mai mare, deci necesarul de
D
t—
energie suplimentară va fi mai mic, iar <U
a.
temperatura de recristalizare va fi mai scăzută. E
Figura 2.11 prezintă variaţia
Grad de deformare,[%] —
temperaturii de recristalizare în funcţie Fig. 2.11 Influenţa
gradului de deformare asupra
de gradul de deformare. temperaturii de recristalizare
în timpul etapei de recristalizare propriu-zisă, în locurile în care reţeaua cristalină
prezintă cel mai mare grad de deformare apar germeni de grăunţi noi, în jurul cărora se vor
forma grăunţi nedeformaţi, echiaxiali, care înlocuiesc vechea structură. Proprietăţile fizice şi
mecanice revin complet la valorile iniţiale, astfel că duritatea şi rezistenţa scad, iar plasticitatea
creşte.

49
Creşterea grăunţilor este ultima etapă a procesului de recristalizare determinată în
principal de tendinţa grăunţilor nou formaţi în etapa de germi a-şi micşora energia liberă prin
scăderea ariei limitelor de grăunţi.
Se produce astfel fenomenul de coalescenţă, caracterizat prin abi grăunţilor mai mici în
grăunţi mai mari. Absorbirea are loc cu atât mai uşoi diferenţele de dimensiune între grăunţii
mari şi cei mici sunt mai mari şi cu doi grăunţi au o orientare mai apropiată.
De asemenea, rata de creştere a grăunţilor se măreşte odată cu temperaţi 2.12) şi cu
timpul de menţinere la o anumită temperatură (fig. 2.13).

Trecr Temperatura, T Timpullh]—c

Fig.2.13 Creşterea dimensiunii grâu

Fig.2.12 Creşterea dimensiunii grăuntelui în funcţie
în funcţie de timpul de mer,
de temperatură

Mărimea finală a grăunţilor poate fi

influenţată semnificativ de gradul de
deformare plastică existent înaintea aplicării
procedeului de recristalizare. Astfel, dacă
gradul de deformare este relativ scăzut, între
2-10%, numărul zonelor puternic deformate,
şi deci în care se pot forma germeni de
grăunţi noi, este foarte mic, fiind favorizată
creşterea puternică a grăunţilor. Acest nivel 8 25 50
Grad de deformare,
de deformare se numeşte grad critic de
deformare. Cu cât deformarea a fost mai Fig. 2.14 Creşterea dimensiunii gră,
puternică, cu atât numărul de germeni de ' funcţie de gradul de deforma
cristalizare va fi mai mare şi deci granulaţia mai fină (fig. 2.14).
50
Dependenţa dintre dimensiunea grăunţilor, gradul de deformare şi temperatură se
poate reprezenta unitar sub forma unei diagrame de recristalizare tridimensionale (fig.
2.15) [35]. Această diagramă este însă valabilă doar pentru materialul şi condiţiile de
încercare întrunite în momentul întocmirii diagramelor respective.
 Fig. 2.15 Diagrama de recristalizare a fierului

Recristalizarea materialelor metalice ecruisate are numeroase aplicaţii în

industrie. Prelucrarea la cald prin laminare sau forjare, dar şi recoacerea de
detensionare se bazează pe unele dintre etapele recristalizârii. în alte situaţii, de
exemplu la trefilare sau la laminarea la rece, între diversele etape de lucru trebuie
efectuate recristalizări care să redea plasticitatea materialului.

2.6 Fluajul

S-a constatat experimental că la temperaturi înalte, un material metalic poate

suferi deformări plastice chiar şi sub acţiunea unei solicitări mult mai mici decât
limita de curgere Rpo,2; dacă sarcina rămâne constantă, deformarea va avea un
caracter continuu.
Această deformare lentă, progresivă în timp şi continuă a unui material sub
acţiunea unei sarcini constante, la temperaturi ridicate, se numeşte fluaj.
Comportarea la fluaj a unui material poate fi studiată pe baza curbei de fluaj,
care se determină prin solicitarea cu o forţă de tracţiune constantă a unei epruvete

51
care se menţine pentru o anumită perioadă de timp la o temperatură înaltă analizarea
variaţiei deformaţiei epruvetei în timp (fig. 2.16). într-o primă fa; imediat după
începerea solicitării, epruveta va prezenta o alungire elastică Eo, du care se va
deforma plastic

Pe curba de fluaj se pot distinge trei zone principale.

în prima zonă, numită zona fluajului primar sau nestabilizat, viteza de fiu
(deformare) descreşte în timp, deoarece rezistenţa la fluaj a materialului creşte i
urmare a ecruisării tot mai puternice.
A doua zonă, este zona fluajului secundar sau stabilizat, în care viteza < fluaj
este aproximativ constantă, datorită compensării procesului de ecruisare pr relaxarea
structurală determinată de apariţia unor fenomene de restaurare. Valoari medie a
vitezei de fluaj din această zonă se numeşte viteză minimă de fluaj.
în cea de-a treia zonă, numită zona fluajului terţiar sau accelerat, viteza c
fluaj creşte rapid până la ruperea epruvetei în punctul D. Creşterea vitezei es cauzată
atât de apariţia unei gâtuiri a epruvetei, cât şi de anumite modifică structurale în
material.
Pentru un material dat, forma curbei de fluaj depinde în special de temperatul şi
de nivelul solicitării. în funcţie de aceşti factori, la anumite materiale fluajul terţi; şi/sau
fluajul secundar poate să lipsească complet, în zona de fluaj secundar viteza c fluaj
poate fi nulă etc.
Pentru a explica modul de deformare caracteristic fluajului, au fost elaborate î
timp o serie de teorii, care vizează accelerarea difuziei odată cu temperatur
52
mobilitatea mai mare a dislocaţiilor la temperaturi înalte, modificarea sistemelor de
alunecare etc. în prezent, teoria cu cea mai largă acceptare este cea conformă căreia
prin încălzire, dislocaţiilor li se transmite o energie suficient de mare pentru a se
deplasa preponderent prin căţărare şi nu prin alunecare, astfel încât ele pot să evite
blocare într-un plan orizontal prin trecerea pe unul superior sau inferior unde să-şi
continue deplasarea imprimată de solicitarea exterioară.
S-a constatat că la aceeaşi temperatură, un material cu grăunţi mai fini prezintă
un fluaj mai accentuat decât acelaşi material dar având grăunţi mai mari, lucru
explicabil prin faptul că fenomenele de difuzie sunt mai intense la limitele grăunţilor
decât în interiorul acestora.
De asemenea, s-a demonstrat experimental că atunci când temperatura creşte
peste o anumită limită, rezistenţa limitelor de grăunte scade sub cea a interiorului
grăunţilor, astfel că mecanismul de rupere al metalelor se modifică din rupere
transcristalină în rupere intercristalină. Noţiunea de temperatură de echicoeziune
(tec) defineşte temperatura la care atât interiorul grăunţilor, cât şi limitele de grăunte au
aceeaşi rezistenţă, (fig. 2.17)

La proiectarea structurilor solicitate la temperaturi înalte se ia în considerare

limita tehnică de fluaj, Ro,2/ioo, respectiv tensiunea care, la o temperatură dată şi
pentru o durată de solicitare de 100 ore produce o alungire specifică remanentă de
0,2%.

2.7 Ruperea materialelor cristaline

2.7.1. Tipuri de rupere

Ruperea poate fi definită ca fiind fenomenul de fragmentare al unui corp în

două sau mai multe părţi, sub acţiunea unor forţe externe sau a unor tensiuni interne.
Există trei mari categorii de ruperi:
ruperi ductile, ruperi fragile şi ruperi
intermediare (fig. 2.18).
Ruperea ductilă (fig. 2.18 a) este produsă de către tensiunile
tangenţial (datorită modului de producere ea se mai numeşte şi rupere prin
forfecare) şieste precedată de deformaţii plasticesemnificative. Ea se
producetranscristalin şi are o viteză redusă depropagare. Aspectul suprafeţei
de rupere este mat, fibros.

Ruperea fragilă (fig. 2.18 b) este produsă de către tensiunile normale, fiind
cunoscută şi sub denumirea de rupere prin smulgere sau rupere prin clivaj. Ea are
loc într-un plan normal la direcţia tensiunii, cu o viteză de propagare mare, şi nu este
precedată de deformaţii plastice vizibile. Din acest motiv, ruperea fragilă este un
fenomen foarte periculos pentru structurile metalice. Ea se poate produce fie
transcristalin, fie intercristalin. Aspectul suprafeţei de rupere este cristalin strălucitor
în cazul ruperii transcristaline, respectiv de culoarea fazelor în cazul ruperii
intercristaline.
La materialele cu o ductilitate moderată (de exemplu la oţelurile nealiate) se
produce o rupere intermediară (fig. 2.18 c), numită şi rupere con-cupă, care se
caracterizează prin apariţia unei uşoare gâtuiri înaintea ruperii finale, care are un
caracter fragil.
Aşa cum s-a arătat anterior, ruperea materialelor metalice ca urmare a unei
solicitări mult mai mici decât rezistenţa la rupere teoretică a materialelor ideale este
cauzată de prezenţa unor defecte de structură, care joacă rolul de concentratori de
tensiuni. Astfel, prin blocarea reciprocă şi coalescenţa dislocaţiilor (fig. 2.19 a), sau
prin blocarea lor la limitele de grăunţi (fig. 2.19 b), în zonele respective se atinge
54

2.7.3 Ruperea la oboseală

Ruperea care se produce în urma aplicării unor sarcini variabile şi repetate în

timp se numeşte rupere la oboseală. Ea apare la tensiuni mult mai mici decât cele
necesare pentru a produce ruperea în condiţii statice şi, întrucât nu este precedată de
modificări vizibile ale aspectului sau dimensiunilor pieselor afectate, reprezintă un
pericol major în exploatarea unor piese cum sunt şinele de cale ferată, lonjeroanele de
la camioane etc.
Ruperea la oboseală este amorsată de prezenţa unor concentratori de tensiune de
natură geometrică sau metalurgică. Sub acţiunea unor sarcini variabile şi repetate în
timp, aceştia determină o ecruisare progresivă a regiunilor învecinate din piesă,
limitând capacitatea materialului de a se deforma plastic şi dând naştere la fisuri.
Acestea apar de obicei la suprafaţa pieselor şi continuă să se dezvolte sub acţiunea
repetată a sarcinilor variabile, până în momentul în care secţiunea neafectată încă de
fisurare nu mai rezistă şi se rupe brusc.
Suprafeţele pieselor care au suferit o rupere prin oboseală prezintă două zone
distincte: o zonă lucioasă, relativ netedă, pe care se pot observa din loc în loc
denivelări care marchează evoluţia în timp a fisurii, numite linii de plajă, şi o zonă
mată, cu asperităţi, corespunzătoare ruperii finale, bruşte. Aceste zone sunt prezentate
în fig. 2.23, pentru cazul unui arbore prevăzut cu un canal de pană care are rolul unui
concentrator de tensiuni.
zona lucioasa concentrator de tensiune

3. BAZELE TEORETICE ALE STUDIERII ALIAJELOR METALICE

3.1 Generalităţi privind aliajele metalice

Metalele pure se utilizează în industrie doar în cazuri foarte rare, deoarece sunt
relativ scumpe iar proprietăţile lor mecanice sunt în general slabe. Ca atare, se preferă
utilizarea unor aliaje metalice, care se obţin prin combinarea unui metal de bază cu
unul sau mai multe elemente chimice suplimentare (metale sau nemetale), de regulă
prin topirea împreună a elementelor constitutive.
Dacă într-un aliaj, unul dintre elementele componente se întâlneşte într-o
proporţie mult mai mare decât celelalte, el se numeşte metal de bază. Elementele care
se întâlnesc în aliaj pe lângă metalul de bază (componenţii aliajului) pot fi de două
feluri. Elementele introduse intenţionat, pentru a modifica proprietăţile chimice,
mecanice sau tehnologice ale metalului de bază se numesc elemente de aliere.
Componenţii care au pătruns în aliaj independent de acţiunea unor operatori umani, se
numesc impurităţi.
Dacă mai multe aliaje au la bază aceleaşi elemente de aliere, dar în proporţii
diferite, ele constituie sistemul de aliaje al elementelor respective.
în funcţie de numărul componenţilor care alcătuiesc aliajele, se pot distinge
următoarele tipuri:
- aliaje binare (cu doi componenţi)
- aliaje ternare (cu trei componenţi)
- aliaje cuaternare (cu patru componenţi)
- aliaje polinare (cu mai mulţi componenţi).
La scară macroscopică, aliajele au un aspect omogen, însă la scară atomică s
poate observa că ele prezintă o structură eterogenă. Astfel, în interiorul unui alia
elementele de aliere se pot asocia în diferite moduri, formând fazele aliajului. Faza s
defineşte ca fiind o parte constitutivă a unui sistem, omogenă şi prezentând aceea:
structură şi componenţă chimică în oricare parte a sa. Fiecare fază este prec
delimitată faţă de celelalte faze înconjurătoare. In general, fazele se notează cu litei
greceşti: a, p\ y etc.
La rândul lor, fazele pot să apară singure sau asociate. Aspectele specifice c
structură ale aliajelor - faze unice sau asociaţii de faze - se numesc constitueri
metalografici.
Studiul fazelor şi constituenţilor din metale şi aliajele metalice formează
obiectul domeniului numit metalografle.
Unul dintre modurile cele mai des întâlnite de combinare a elementelor chimice
în aliaje îl reprezintă soluţiile solide. Ele pot fi compuse din doi sau mai mulţi
componenţi, care prezintă solubilitate în stare solidă într-un interval de temperaturi şi
concentraţii bine definit.
Luând, pentru simplificare, cazul aliajelor binare cu componenţii A şi B, se pot
distinge, în funcţie de modul de întrepătrundere al celor două tipuri de atomi,
următoarele combinaţii:
1. soluţii solide de substituţie (înlocuire), la care alierea se face prin pătrunderea
atomilor de tip B în locul atomilor de tip A (fig.3.2.a) [3]; în unele situaţii,
numărul atomilor înlocuiţi poate ajunge până la 100% (solubilitate nelimitată).
2. soluţii solide de interstiţie (pătrundere), la care atomii de tip B ocupă poziţii
interstiţiale în reţeaua cristalină a atomilor de tip A (fig.3.2 b).
Soluţiile solide de substituţie se pot forma numai dacă sunt îndeplin
următoarele condiţii (regulile Hume-Rothery):
- atomii componenţilor trebuie să aibă dimensiuni similare, razele atomi
îndeplinind condiţia:
0,85r B <r A<l,15r B (3.1)
- reţelele cristaline ale componenţilor trebuie să fie izomorfe; în cazul ut
componenţi care prezintă transformări alotropice, solubilitatea se menţi
numai pentru domeniile în care este îndeplinită condiţia de izomorfism;
- atomii componenţilor trebuie să aibă valenţe apropiate sau chiar identice; alte
cuvinte, componenţii trebuie să ocupe poziţii favorabile în sister periodic al
elementelor (aceeaşi grupă sau grupe vecine);
- electronegativitatea elementelor componente ale aliajului trebuie să
apropiată.
în soluţiile solide de substituţie, interacţiunile dintre atomii aparţinând ct două
elemente componente pot conduce la următoarele situaţii:
a. atomii diferiţi se atrag de aceeaşi manieră ca şi cei de acelaşi tip; în a(
caz, atomii din aliaj nu manifestă preferinţe pentru natura vecinilor lor ş
vor comporta ca şi când toţi ar fi identici. Va rezulta o soluţie sol
dezordonată (fig.3.3.a), cu o repartiţie statistic uniformă a atomilor.
b. atomii diferiţi se atrag reciproc mai puternic decât cei de acelaşi fel; în ai
caz apare tendinţa ca atomii de tip A, de exemplu, să se înconjoare cât
simetric cu atomi de tip B, formând astfel o soluţie solidă ordonata
(fig.3.3.b). în interiorul celulelor elementare, acest aranjament se refl
prin ocuparea poziţiilor vecine de către atomi diferiţi; de exemplu
reţeaua c.f.c. a aliajului CU3AU, vârfurile cubului sunt ocupate de atom
aur, iar atomii din centrele feţelor cubului sunt atomi de cupru.
c. atomii de acelaşi fel se atrag mai puternic decât atomii diferiţi; în ace
situaţie, apare tendinţa ca cele două tipuri de atomi să se separe, alcăti
prin aglomerare zonală cristale de natură diferită, care prezintă fie
proprietăţile componenţilor puri A şi respectiv B. Combinaţia rezultat
numeşte amestec mecanic (fig. 3.3.c). în reacţiile chimice care au loc :
 fazele şi constituenţii unor aliaje, amestecurile mecanice se marchează
plasarea componentelor lor între paranteze rotunde. Astfel, amesl
mecanic de A şi B se va nota (A+B).
Soluţia solidă dezordonată şi soluţia solidă ordonată sunt combi
monofazice, în timp ce amestecul mecanic este bifazic.
62

3.2.2 Transformări de bază în diagramele de echilibru

Principalele transformări care se pot întâlni într-o diagramă de echilibru sunt:
- cristalizarea;
- topirea;
- transformarea eutectică;
- transformarea eutectoidă;
- transformarea peritectică.
Deoarece caracteristicile primelor două tipuri de transformare au fost deja
prezentate, în continuare sunt detaliate doar ultimele trei categorii menţionate.
a) Transformarea eutectică
Transformarea eutectică are loc atunci când o soluţie lichidă (L) se descompune, la
temperatură constantă, în două (sau mai multe) faze solide α si β combinate sub
forma unui amestec mecanic: L → (α + β )
Spre exemplificare, în fig. 3.6 [122] se prezintă o diagramă de echilibru care prezintă o
transformare eutectică în punctul SE.

C* + cuiectic •utactic S> + euiectie

Fig. 3.6 Exemplu de diagramă de echilibru în care apare o transformare eutectică

68
Structura rezultată se numeşte aliaj eutectic, iar punctul din diagrama de
echilibru în care are loc această transformare se numeşte punct eutectic.
Se observă că în punctul eutectic, varianta este nulă (V=2-3+l), astfel că
transformarea eutectică se va produce la temperatură constantă.
Deoarece se formează direct din lichid, aliajele eutectice sunt structuri primare.
în general aliajele eutectice au o granulaţie fină, apărând sub forma unui agregat
lamelar sau globular, lamelele sau globulele unui component fiind înglobate în al
doilea component.
Exemple de sisteme de aliaje în care se întâlnesc numai transformări eutectice
sunt Pb-Sn, Zn-Cd, Cu-Ag etc.
b) Transformarea eutectoidă
Transformarea eutectoidă are loc atunci când o soluţie solidă yse descompune, la
temperatură constantă, în două (sau mai multe) faze solide combinate sub forma unui
amestec mecanic (în punctul S, fig. 3.7) [34]:
Y^(a+P) (3.12)

Fig. 3.7 Exemplu de diagramă de echilibru în care apare o transformare eutectoidă

Amestecul mecanic rezultat se numeşte eutectoid, iar punctul din diagrama de echilibru
în care are loc această transformare se numeşte punct eutectoid.
întrucât, pentru temperatura de transformare constantă, varianta sistemului de
faze este nulă, rezultă că în diagramele de echilibru transformarea eutectoidă apare
sub forma unei segment orizontal (izotermă) ce trece prin punctul eutectoid.
Structura eutectoidă se prezintă de obicei sub aspectul unui constituent Iar sau
globular cu formaţiuni fine.
Transformări eutectoide se întâlnesc la sistemele de aliaje Fe-Fe3C, Cu-Al
c) Transformarea peritectică
Transformarea peritectică constă în reacţia unei soluţii solide β cu lichidul L
care ea s-a separat anterior, rezultând o nouă soluţie solidă a (fig. 3.8, punctul Lp)
β + L →α
 Fig. 3.8 Exemplu de diagramă de echilibru în care apare o transformare peritectică

Deoarece reacţia are o variantă nulă, temperatura rămâne constant parcursul

transformării.
Sistemele de aliaje Ag-Pt, Pb-Hg, In-Th prezintă diagrame de echilibru în
transformarea principală este de tip peritectic.
d) Alte tipuri de transformări
Pe lângă cele trei transformări prezentate anterior, în diagramele de echi ale
sistemelor de aliaje binare se mai pot regăsi şi o serie de alte transfor menţionate pe
scurt în cele ce urmează:
Transformarea peritectoidă este o reacţie între două faze solide α şi β prin
care rezultă o nouă fază y cu compoziţie intermediară: α +β → y
Spre deosebire de transformarea peritectică, cea peritectoidă are loc în stare solidă. Ea
se întâlneşte, de exemplu, în diagramele de echilibru ale unor aliaje pe bază de titan.
Transformarea monotectică constă în descompunerea unui lichid L1 într-un
alt lichid L2 şi o fază solidă α : L1 = L2 + α
O astfel de transformare se regăseşte în diagrama de echilibru a sistemului de aliaje Cu-
Pb.
Transformarea sintectică este o reacţie de tip peritectic la care două faze
lichide L1 şi L2 se combină, rezultând o fază solidă de compoziţie intermediară:
L1 + L2 → y

4. FIERUL ŞI ALIAJELE FIER-CARBON

Fierul este elementul chimic cu cea mai mare importanţă în ingineria mecanică, el stând la
baza aliajelor cu cea mai largă răspândire în acest domeniu: oţelurile şi fontele.
Deşi în scoarţa terestră fierul are o pondere de 4,7% (fiind al doilea metal ca
răspândire, după aluminiu), în natură el nu se găseşte în stare pură decât în cazuri foarte
rare (în meteoriţi şi în unele formaţiuni bazaltice) iar producerea sa pe cale industrială
este foarte dificilă, chiar şi fierul tehnic pur obţinut pe cale electrolitică conţinând încă
impurităţi în proporţie de 0,01 - 0,001%. Cele mai importante minerale care conţin fier
sunt magnetitul (Fe304, putând conţine 45-70% Fe), hematitul (Fe203, 40-65% Fe),
limonitul (Fe203 H20, 30-60% Fe) şi sideritul (FeC03, 25-40% Fe).
Principalele proprietăţi fizice şi mecanice ale fierului sunt prezentate în tabelele
4.1 şi 4.2 [8]. Proprietăţile mecanice pot să varieze în funcţie de gradul de puritate şi
de granulaţie. Cu cât grăunţii sunt mai mici, cu atât limita de curgere, rezistenţa la
rupere şi duritatea au valori mai mari.
 Tabelul 4.2
Proprietăţile mecanice ale fierului pur
Proprietatea Valoarea şi unitatea de măsură
- Rezistenţa la rupere la tracţiune 280...300N/mmz
- Limita de elasticitate 190...170N/mm2
- Alungirea la rupere la tracţiune 40...50%
- Gâtuirea la rupere 70...80%
- Duritatea Brinell 50...80HB
- Modulul de elasticitate 210000 N/mm'

Curbele de răcire şi respectiv încălzire ale fierului, pentru viteze de răcire şi

încălzire mici, sunt prezentate în figura 4.1.

Timpul -----
Fig. 4.1 Curbele de răcire şi respectiv de încălzire pentru fierul pur

Aceste curbe prezintă discontinuităţi (paliere) care marchează temperaturile

corespunzătoare punctelor critice care delimitează domeniile de stabilitate ale
formelor alotropice ale fierului. Temperaturile punctelor critice ale curbelor de
încălzire sau de răcire se simbolizează prin litera A urmată o literă care indică dacă
este vorba despre încălzire sau răcire (c pentru încălzire, r pentru răcire) şi de cifre
corespunzătoare diferitelor puncte de transformare.
La viteze de răcire, respectiv încălzire mai mari, se constată apariţia unoi
diferenţe între temperaturile punctelor critice de răcire şi încălzire ale fierului,
fenomen numit histerezis termic.
78
Fierul are trei stări alotropice distincte:
• fierul α (Fea), stabil de la temperatura ambiantă până la 912°C, prezintă o
structură cubică cu volum centrat (c.v.c.) şi parametrul reţelei a = 2,86 A la
temperatura ambiantă. Până la temperatura de 770°C (punctul Curie),
Feα are proprietăţi magnetice, după care devine paramagnetic.
• fierul γ (FeY), stabil între 912-1394°C, are o structură bazată pe celule
elementare cubice cu feţe centrate (c.f.c), la temperatura de 912°C
parametrul reţelei fiind a = 3,64 Â. întrucât reţeaua c.f.c. este mai compactă
decât cea c.v.c, transformarea Fea -» FeY va fi însoţită de o contracţie a
metalului. Diferenţa de compactitate determină şi comportări diferite ale
formelor alotropice în privinţa cantităţii de elemente de aliere pe care le pot
dizolva în reţeaua lor cristalină.
• fierul δ identic din punct de vedere structural cu Feα dar stabil între
 1394°C şi 1538°C. Valoarea parametrului de reţea alFeδ se poate determina
prin extrapolarea creşterii valorii parametrului de reţea al Feα pentru
temperaturi mai mari de Ac4.

4.2 Sistemul de aliaje fier-carbon

Dintre elementele chimice care se pot asocia cu fierul, carbonul are cea mai
mare influenţă, ducând la obţinerea unor aliaje cu proprietăţi foarte bune şi reuşind să
modifice semnificativ aceste proprietăţi chiar şi atunci când proporţia sa în aliaj
variază relativ puţin.
în aliajele fier-carbon, el se poate găsi sub una din următoarele forme:
- dizolvat în Feα sauFeγ ; Feα poate dizolva până la 0,0218%C la
temperatura de 727°C, formând o soluţie solidă de carbon în Feα „ numită
ferită (F), iar FeY poate dizolva până la 2,11%C la temperatura de 1148°C,
soluţia solidă de carbon în Fe7 fiind numită austenită (A).
- în combinaţie chimică cu fierul, formându-se carbura de fier Fe3C, numită şi
cementită (Ce), care conţine 6,67%C;
- sub formă de grafit (carbon liber), obţinut prin descompunerea cementitei în
condiţii de temperatură ridicată, viteză de răcire lentă etc, conform reacţiei
de grafitizare:
Fe3C->3Fe + C (4.1)
Rezultă de aici că grafitul este un constituent stabil, în timp ce cementită este
un constituent metastabil, cei doi constituenţi neputând, în condiţii normale, să se
regăsească în acelaşi timp într-o diagramă de echilibru fier-carbon.
Ca atare, combinaţiile fierului cu carbonul trebuie studiate pe baza a două
diagrame de echilibru diferite: diagrama sistemului metastabil fier-cementită (Fe-
Fe3C) şi diagrama sistemului stabil fier-grafit (Fe-G).

4.2.1 Sistemul metastabil fier-cementită

Diagrama de echilibru a sistemului metastabil Fe-Fe3C (fig. 4.3) face parte din
categoria diagramelor caracteristice sistemelor de aliaje cu solubilitate totală în stare
lichidă şi cu solubilitate limitată în stare solidă.
Diagrama Fe-Fe3C nu prezintă importanţă tehnică decât până la o concentraţie maximă
de 6,67%C, corespunzătoare proporţiei de carbon din cementită
 Linia lichidus a acestei diagrame este ABCD, iar linia sohdus este AHJE De asemenea,
diagrama include trei transformări de bază:
- o transformare peritectică în punctul J (1495°C şi 0,15 %C): L + Fg -» A
- o transformare eutectoidă în punctul S (727°C şi 0,77 %C): A -> (F + Ce)
Amestecul mecanic obţinut în urma transformării eutectoide şi fon ferită şi cementită se
numeşte perlită (P).
- o transformare eutectică în punctul C (1148°C şi 4,3 %C):
L -> (A + Ce)
Amestecul mecanic obţinut în urma transformării eutectice şi fon austenită şi
cementită se numeşte ledeburită (Le). Ţinând c transformarea eutectoidă a
austenitei, la temperaturi de sub ledeburită apare ca amestec mecanic între perlită şi
cementită. Corespunzător punctelor de transformare ale fierului pur şi aliajeli
cementită, în diagramă se întâlnesc şi următoarele linii caracteristice: linia P! SK = A13;
MO = A2; GS = A3; NJ = A,; SE = Acem.
Aliajele Fe-C cu un conţinut de carbon de până la 2,11% se numesc oţe funcţie de
poziţia lor faţă de punctul eutectoid S, oţelurile se clasifică în:
- oţeluri hipoeutectoide, care conţin între 0 şi 0,77 %C
- oţeluri eutectoide, cu 0,77 %C
- oţeluri hipereutectoide, care conţin peste 0,77 %C.
Aliajele fier-carbon al căror conţinut de carbon depăşeşte 2,11% se fonte. Şi
fontele se pot face o clasifica în funcţie de un punct princ transformare, de această dată
în funcţie de poziţia lor faţă de punctul eutectic C
- fontele care conţin între 2,11 şi 4,3 %C se numesc fonte hipoeutectii
- fontele cu 4,3 %C se numesc fonte eutectice;
- fontele cu un conţinut de carbon mai mare de 4,3 % se numesi hipereutectice.
4.2.1.1 Faze şi constituenţi din diagrama Fe- Fe3C
în diagrama Fe-Fe3C se întâlnesc faze şi constituenţi omogeni (austenit şi cementită),
dar şi unii constituenţi eterogeni (perlită şi ledeburită).

82

Ferita este o soluţie solidă de carbon în Fea, cu reţea de tip c.v.c. în mod
normal, datorită spaţiilor interstiţiale foarte mici, în reţeaua cristalină a Fea nu ar
trebui să poată pătrunde atomi de carbon; totuşi, la temperatura de 727°C ferita poate
conţine până la 0,0218 %C, fapt explicabil prin existenţa unor imperfecţiunilor în
reţeaua Fea.
Ca şi proprietăţi, ferita se apropie de fierul pur, fiind un constituent moale,
tenace şi plastic (Rm = 300 N/mm2, duritatea 80 HB, A5 = 50 %, KCU2 = 2 J/mm2).
La microscop, ferita poate să apară sub formă de grăunţi poliedrici (în oţelurile
cu un conţinut redus de carbon, la răcire lentă), de reţea (în oţelurile hipoeutectoide cu
mai mult de 0,4% C), de lamele (în perlita lamelară), globulară (în unele oţeluri aliate
răcite rapid) sau aciculară (structura Widmannstătten).
Atunci când în reţeaua cristalină a Fea pătrund şi alte elemente chimice în afară
de carbon (N, Mn, P, Mo etc), constituentul se numeşte ferită aliată şi are proprietăţi
diferite în funcţie de natura şi cantitatea elementului de aliere.
Austenita este o soluţie solidă de carbon în FeY, cu reţea cristalină de tip c.f.c,
care poate dizolva o proporţie maximă de 2,11 % carbon la temperatura de 1148°C (în
punctul E al diagramei). Atomii de carbon se poziţionează în centrul celulei
elementare sau pe mijlocul muchiilor.
Austenita are proprietăţi de plasticitate bune, este paramagnetică şi rezistentă la
coroziune. Datorită plasticităţii sale, oţelurile se prelucrează bine la cald (în domeniul
austenitic).
Carbonul, azotul şi borul pot forma cu austenita soluţii solide de interstiţie iar
siliciul, nichelul, manganul şi cromul formează soluţii solide de substituţie.
La microscop, austenita apare sub formă de grăunţi poliedrici, în general de
culoare deschisă, care adesea prezintă macle.
Cementita este un compus chimic, o carbură de fier (Fe3C) cu un conţinut de
6,67%C. Reţeaua cristalină a cementitei este de tip ortorombic.
Cementita este cel mai dur constituent care se regăseşte în aliajele Fe-C (peste
800 HB), şi în acelaşi timp este foarte fragilă.
Peste temperatura de 210°C, cementita devine paramagnetică (punctul A>).
în funcţie de domeniile şi condiţiile în care se formează, se disting următoarele
tipuri de cementita:
- cementita primară, care cristalizează direct din faza lichidă (în domeniul
DCF); --
cementită eutectică, formată ca fază constitutivă a ledeburitei prin
transformarea eutectică;
- cementită secundară, care se separă din cristalele de austenită sub linia ES
din diagrama de echilibru Fe-Fe3C;
- cementită eutectoidă, formată ca fază constitutivă a perlitei în urma
transformării eutectoide;
- cementită terţiară, formată prin precipitare din ferită, sub linia PQ ES din
diagrama de echilibru Fe-Fe3C;.
După aspectul microscopic, cementită poate fi lamelară, globulară, aciculară, în
benzi, în plăci, în insule sau în reţea.
 Perlită este un amestec mecanic de ferită şi cementită, faze care se separă
simultan la temperatura de 727°C din austenită de concentraţie eutectoidă.
Perlită are proprietăţi mecanice bune, care depind însă de forma şi mărimea
fazelor componente (Rm = 550..1100 N/mm2, A5=10..25 %, duritatea 185..250 HB).
După aspectul microscopic, perlită poate fi lamelară, globulară sau în rozete.
Ledeburită este eutecticul sistemului fier-cementită, constituit, la temperatura
ambiantă, ca amestec mecanic de perlită şi cementită eutectică, iar la temperaturi de
peste 727°C, ca amestec mecanic de austenită şi cementită eutectică.

Datorită conţinutului ridicat de cementită, ledeburită are o duritate ridicată şi

este fragilă. La microscop ea prezintă un aspect zebrat sau punctifon
4.2.2 Sistemul stabil fier – grafit
Atunci când viteza de răcire de la temperatura de turnare este mici conţinutul în siliciu
este mai ridicat etc, carbonul poate să apară şi sub altă fo anume cea de grafit (carbon
liber).
în prezent, deşi mai există unele controverse în privinţa modului de foi
grafitului (grafitizarea), ipoteza formării prin descompunerea cementitei e; mai
plauzibilă, ea fiind susţinută şi de asemănarea dintre structura austenitei ţ cementitei.
Ca atare, se consideră că reacţia de grafitizare este:
Fe3C-> 3 Fe + C (grafit)
Cei mai importanţi factori care favorizează grafitizarea sunt următorii:
- conţinutul ridicat de carbon;
- conţinutul ridicat de siliciu (Siliciul este deci un element p grafitizant.).
Conţinutul în Si al fontelor cenuşii poate varia între 0,3..
- temperatura cât mai înaltă a soluţiei lichide imediat înainte de t încălzirea
peste temperatura de 500°C favorizează dizolvarea particul cementită şi a
celor nemetalice, micşorând astfel numărul centn cristalizare în jurul cărora
se pot forma grăunţi de grafit.
- viteza de răcire cât mai lentă; cu cât răcirea este mai lentă, cu atât p de
descompunere a cementitei se poate desfăşura mai complet. C; este
importantă şi grosimea pereţilor piesei care urmează a se turna, grosimea
pereţilor este mai mare, cu atât viteza de răcire este mai le cantitatea de
cementită descompusă va fi mai mare.
Grafitul este un material complet opac, cu o bună capacitate de reflectare a luminii
şi care cristalizează în reţea elementară hexagonal-compactă ("formă de fagure", fig.
4.6 [3]). Straturile atomice paralele sunt caracterizate printr-o legătură slabă, şi pot fi deci
deplasate relativ uşor unele faţă de celelalte, astfel că grafitul prezintă caracteristici de
rezistenţă şi duritate slabe,rezistenţa la rupere fiind de doar cea. 20 N/mm2
3 Oţelurile nealiate
4.3.1 Generalităţi. Clasificare
Conform standardului SR EN 10020-1994, oţelurile pot fi clasificate, în fi compoziţia
chimică şi de principalele caracteristici de utilizare, în două mari categorii
a) Oţeluri nealiate (numite şi oţeluri carbon), cu următoarele clase de ca
-oţeluri nealiate de uz general;
-oţeluri nealiate de calitate;
-oţeluri nealiate speciale (superioare).
b) Oţeluri aliate, cu următoarele clase de calitate:
-oţeluri aliate de calitate;
-oţeluri aliate speciale.
 Oţelurile nealiate sunt oţelurile care conţin ca elemente corn principale doar
fierul şi carbonul. Pe lângă acestea, oţelurile nealiate pot c( alte elemente, care au
pătruns în masa oţelului prin procese fizico-chimice procedeului de elaborare sau au
fost introduse voit pentru a îmbunată caracteristici. Aceste elemente suplimentare nu
trebuie însă să depăşească precizate în tabelul 4.4 [110]. Oţelurile aliate sunt oţeluri
la care se atinge depăşeşte) cel puţin una dintre valorile limită indicate în acest tabel.
Oţelurile nealiate de uz general sunt oţeluri care nu necesită o tehno
fabricaţie specială, îndeplinind totodată următoarele 4 condiţii:
- nu necesită tratament termic (fac excepţie unele tratamente ter recoacere,
inclusiv normalizarea);
- caracteristicile produselor livrate în stare laminată sau nor
corespund valorilor limită indicate în tabelul 4.5 (SR EN 10020-199
- nu se prescrie nici o altă condiţie de calitate (ca, de exemplu, capac tragere la
rece, trefilare, formare la rece eţc);
- nu sunt impuse condiţii particulare pentru nici un element de a excepţia Mn şi Si.
Oţelurile nealiate de calitate sunt oţeluri care nu au impuse condiţii pentru o
comportare precizată la tratament termic sau pentru puritate în ceea ce priveşte
incluziunile nemetalice. Ca urmare a condiţiilor în care sunt utilizate, prescripţiile
privind calitatea acestora (de exemplu, tenacitatea la rupere, controlul mărimii
grăuntelui, capacitatea de formare la rece) sunt mai severe decât cele ale oţelurilor de
uz general astfel încât, în timpul fabricării acestor oţeluri, este necesară o atenţie
deosebită.
Oţelurile nealiate speciale (superioare) au o puritate superioară oţelurilor de calitate, în
special în privinţa incluziunilor nemetalice. în majoritatea cazuriloi oţeluri sunt destinate
tratamentului termic de călire-revenire sau durificării superi se caracterizează printr-o
comportare precizată la astfel de tratamente (energie d( prescrisă în stare călită şi
revenită, respectiv adâncime de călire sau duritate sup prescrisă în stare călită, călită şi
revenită sau călită superficial). Caracteristicile su] ale acestor oţeluri sunt asigurate prin
verificarea riguroasă a compoziţiei chimice ş o atenţie specială în fabricaţia şi controlul
produsului.
Un alt mod de a clasifica oţelurile nealiate este în funcţie de destinat conţinutul de
carbon. Această clasificare nu este standardizată, însă este mult i în industrie (fig. 4.8)
4.3.2 Influenţa unor elemente chimice asupra structurii şi proprietăţilor
oţelurilor nealiate
Carbonul este principalul element de aliere al fierului în oţelurile nealiate, conţinutul
în carbon al oţelului fiind determinant pentru proprietăţile mecanice şi structura
acestuia. Aşa cum se poate observa din figura 4.8, pe măsură ce conţinutul de carbon
creşte, proprietăţile de rezistenţă (de exemplu rezistenţa la rupere şi duritatea) cresc şi
ele, iar cele de plasticitate scad. Rezistenţa la rupere creşte liniar şi atinge o valoare
maximă în apropierea concentraţiei eutectoidului, scăderea ulterioară fiind determinată
de prezenţa în structură a unei cantităţi tot mai mari de cementită secundară, care se
depune sub forma unei reţele continue la limitele grăunţilor de perlită, reducând
coeziunea dintre aceştia şi mărind în acest fel fragilitatea materialului.
De asemenea, cantitatea de carbon poate să influenţeze şi unele proprietăţi fizice ale
oţelurilor. Astfel, rezistivitatea şi intensitatea câmpului coercitiv cresc, iar permeabilitatea
magnetică şi greutatea specifică scad odată cu mărirea conţinutului de carbon al oţelurilor.
Siliciul poate să apară ca impuritate, provenind din căptuşeala cuptorului în care
a fost elaborat oţelul, sau poate fi adăugat intenţionat, sub formă de ferosiliciu pentru
efectul de calmare (dezoxidare). în funcţie de cantitatea de siliciu pe care o conţin,
oţelurile nealiate pot fi împărţite în oţeluri necalmate, semicalmate sau calmate. Pentru
cazul oţelurilor de uz general pentru construcţii ale căror caracteristici sunt
reglementate prin STAS 500/80, limitele dintre aceste categorii sunt următoarele:
oţelurile necalmate conţin mai puţin de 0,07 % Si, oţelurile semicalmate conţin între 0,07
% Si şi 0,17 % Si, iar în oţelurile calmate se înregistrează un conţinut de Si între 0,17 % şi
0,50 %.
La temperatura ambiantă, Fea dizolvă până la 14 % Si, astfel încât în oţelurile
nealiate obişnuite, Si nu apare ca o fază distinctă şi nu poate fi identificat prin analiza
metalografică.

Siliciul măreşte rezistenţa la rupere şi limita de elasticitate, reducâi plasticitatea

oţelului. în combinaţie cu oxigenul, siliciul formează silicaţi i acumulează la limitele
de grăunţi şi care prin deformarea plastică iau o alungită, ducând la apariţia unei
structuri fibroase.
Sulful prezintă o solubilitate foarte mică în fier, practic neglija temperatura
ambiantă. în oţelurile nealiate de uz general se găseşte un c maxim de 0,055% sulf,
provenit din minereu sau din produsele de ardere rezu parcursul procesului de
elaborare al oţelului.
Sulful formează cu fierul doi compuşi: FeS şi FeS2. La temperatura de 9 pentru
un conţinut de sulf de 31%, diagrama de echilibru Fe-S indică prezen eutectic Fe-FeS.
Fierul pur din cadrul acestui eutectic difuzează către in grăunţilor, în timp ce sulfura
de fier se localizează la limitele grăunţilc formează o reţea caracteristică (aşa-numitele
"litere chinezeşti", fig. 4.10) [ culoare galben-cafenie.

Fig. 4.10 Microstructură de oţel cu Fig. 4.11 Domeniul de prelucrare pi

"litere chinezeşti" la cald al oţelurilor cu conţinut ridica

Sulfura de fier FeS se topeşte la 1190°C şi prezintă o fragilitate deose 1000°C.

Ca atare, la temperaturi peste 1200°C, unde începe topirea sulfurii localizate la limitele
grăunţilor, oţelul devine fragil, fenomen cunoscut sub dei de fragilitate la alb (datorită
culorii alb-incandescente a oţelului la aceste temp De asemenea, între 800...1000°C
apare aşa-numita fragilitate la roşu a ( îngreunând deformarea plastică la cald a
oţelului. în Concluzie, prelucrarea oţeli un conţinut mai ridicat de sulf prin deformare
plastică la cald se poate face intervalul 1000-1200°C, în care sulfura de fier este mai
plastică (fig. 4.11)
92
Fragilitatea la roşu devine marcantă pentru conţinuturi de sulf mai mari de
0,05...0,06 %, de la care se constată o diminuare a tenacităţii oţelurilor chiar şi la
temperatura ambiantă. Din această cauză, la oţelurile destinate ambutisării, conţinutul
în sulf se limitează la cea. 0,02 %.
Acţiunea dăunătoare a sulfului poate fi contracarată prin adăugarea de mangan,
care prezintă o afinitate mai mare pentru sulf decât fierul şi formează sulfura de
mangan MnS. Aceasta are o temperatură de topire mult mai ridicată decât FeS
(1610°C), prezintă o plasticitate mult mai mare la cald şi ca atare, dacă tot sulful este
legat cu mangan, nu mai apar fenomene de fragilizare
în timpul prelucrărilor plastice la cald. La analiza
microstructurală a oţelurilor, sulfura de mangan apare
sub forma unor incluziuni separate cenuşii-albastre
care prin deformare plastică se alungesc în şiruri sau
plăci. în cazul unei răciri lente de la temperatura de
forjare sau laminare, ferita preeutectoidă cristalizează
de preferinţă pe sulfuri, în şiruri, iar austenita, respectiv
perlita, ocupă spatiile intermediare. Se formează astfel „. , ,_ „ , _„
r
rig. 4.12 Structura secundara in
o structură secundară în şiruri (fig. 4.12) [35]. şiruri, în oţeluri (100:1)
Prezenţa acestei structuri poate fi redusă sau chiar eliminată prin răcirea rapidă
după prelucrarea la cald, sau prin aplicarea ulterioară a unui tratament termic de
normalizare.
Datorită insolubilităţii sale în Fea, în timpul solidificării oţelurilor sulful are o
tendinţă pronunţată de segregare, în special către centrul lingourilor.
Pentru punerea în evidenţă a segregaţiilor de sulf se utilizează aşa-numita
amprentă Baumann. Aceasta constă în aplicarea, timp de 0,5...5 minute, pe suprafaţa
de examinat, a unei hârtii fotografice îmbibate în prealabil cu o soluţie apoasă de 2...5
% acid sulfuric.
Deşi sulfura de mangan este plastică, ea afectează totuşi rezistenţa la oboseală a
oţelului, acţionând ca un concentrator de tensiuni.
Prezenţa sulfului determină micşorarea rezistenţei la coroziune a oţelului, dar
îmbunătăţeşte prelucrabilitatea prin aşchiere, sulfura de mangan MnS uşurând ruperea
aşchiei, mărind durabilitatea sculei şi viteza de prelucrare.
Fosforul poate să provină din minereuri, conţinutul său în oţelurile nealiate de
uz general fiind limitat la 0,055 - 0,065 %. Ca şi sulful, fosforul măreşte duritatea
şirezistenţa oţelului, dar înrăutăţeşte plasticitatea acestuia. Fierul formează cu fosforu
două combinaţii chimice: Fe3P şi Fe2P. Fosforul se dizolvă în ferită în proporţie de 2,6
% P, iar în austenita în proporţie de cea. 0,6 % P.
Datorită intervalului mare de solidificare precum şi vitezei mici de difuziune ;
fosforului în fier, este favorizată segregaţia interdendritică a fosforului (conţinutul în I
din spaţiile interdendritice poate fi mult mai mare decât cel din centrul grăunţilor)
Această segregaţie poate fi pusă în evidenţă, macrografic, prin atac cu reactivi
Oberhoffer sau Stead (fig. 4.13 a). La prelucrarea ulterioară prin deformare plastică li
cald, dendritele se alungesc şi se orientează paralel unele faţă de celelalte, astfel ci
segregaţiile de fosfor sunt dispuse in şiruri alungite care formează structura primari
fibroasă sau fibrajul oţelului (fig. 4.13 b), caracteristic pieselor laminate sau forjate.

a) b)
Fig. 4.13 a) Segregafia fosforului la marginea grăunţilor; b) structura primară fibroasă

Fosforul dizolvat în ferită imprimă oţelurilor o rezistenţă mărită împotriv

coroziunii atmosferice, prin formarea unei pelicule exterioare protectoare, fenome
sesizabil atunci când conţinutul de fosfor depăşeşte 0,50%.
Deşi datorită fragilităţii pe care o imprimă oţelurilor, fosforul este u
component nedorit, el se adaugă în oţelurile pentru prelucrare pe automate î
concentraţie de până la 0,15%, pentru îmbunătăţirea aşchierii şi a aspectuh
suprafeţei prelucrate, iar în oţelul fosforos destinat fabricării prin presare la cald
piuliţelor chiar până la 0,35%.
Manganul este un element chimic deosebit de activ şi poate să apară astfel su
forme numeroase de incluziuni nemetalice: MnS, MnO, Si02 etc. El se adaugă în oţ<
pentru dezoxidare şi desulfurare.
La temperatura ambiantă, ferita poate dizolva cea. 10 % Mn, formând o soluţie
solidă o ferită aliată, şi ca atare prezenţa Mn în oţelurile carbon nu se poate verifica
prin analiză microstructurală. De asemenea, o parte din Mn se dizolvă şi în cementitâ,
formând carbura de fier şi de mangan (FeMn)3C. Deoarece la încălzire această carbură
se dizolvă rapid în austenită, oţelurile cu conţinut relativ ridicat de Mn duc la
obţinerea, la temperaturi ridicate, a unei granulaţii foarte grosolane.
Pentru desulfurarea oţelurilor, se consideră că este necesară o cantitate de Mn
de care să fie de cel puţin 6 ori mai mare decât cea de sulf.
Manganul îmbunătăţeşte rezistenţa, duritatea şi rezilienţa oţelului. Pentru a-şi
păstra o rezilienţa bună pe un interval mai larg de temperaturi, raportul Mn:C din oţel
trebuie să fie de cel puţin 3:1. Acest raport se limitează însă, din considerente
structurale, la valoarea de 7:1.
Oxigenul poate forma în combinaţie cu fierul trei oxizi: wiistita sau oxidul
feros FeO, magnetita Fe304 şi hematita Fe203. Dintre acestea, numai ultimii doi sunt
stabili până la temperatura ambiantă, wiistita descompunându-se sub temperatura de
560°C în fier şi magnetita.
La prelucrarea prin deformare plastică la cald, oxigenul poate imprima oţelului o
fragilitate crescută, dar acest fenomen poate fi evitat prin adăugarea unei cantităţi
corespunzătoare de Mn.
Prin combinarea cu alte elemente chimice conţinute în oţelurile nealiate,
oxigenul poate să formeze oxizi ca FeO, MnO, A1203, CaO, Si02 etc, silicaţi de fier şi
mangan, incluziuni de gaze: 02, CO, C02 etc. în majoritatea cazurilor, incluziunile de
oxizi sunt fragile şi au forme rotunde sau ovale care pot fi detectate cu ajutorul
microscopului.
Azotul provine din mediul înconjurător şi este absorbit de fierul lichid în cursul
elaborării oţelului. De aceea, după solidificare conţinutul în azot al oţelului poate
ajunge la 0,01...0,03%. Solubilitatea azotului în Fea scade mult cu temperatura iar dacă
răcirea sub 590°C se face rapid, se obţine o soluţie suprasaturată de azot în ferită,
care, la răcire lentă sau reîncălzire de durată la 200-300°C, produce precipitarea
nitrurii aciculare Fe4N. Această nitrură produce o durificare structurală
(îmbătrânire), care micşorează mult tenacitatea oţelului.
Tendinţa de îmbătrânire poate fi combătută prin adăugarea, la elaborare, a unei
cantităţi de aluminiu, care formează cu azotul precipitate mai stabile decât nitrurile de
fier. Susceptibilitatea la îmbătrânire a oţelurilor se testează, în laborator, prin încercări
de încovoiere prin şoc a unor epruvete (de obicei de tip Charpy V) care < fost supuse în
prealabil unei îmbătrâniri artificiale prin încălzirea timp de 2,5-3 ore 200-300°C.
4.4 Fonte
4.4.1 Fonte albe
Fontele care conţin carbon legat sub formă de cementită şi a căror microstructură este
descrisă intermediul diagramei de echilibru a sistemului metastabil Fe-Fe3C se
numesc fonte albe datorită aspectului metalic strălucitor conferit suprafeţelor de
rupere ale pieselor din aceste materiale, de către cementită.
Cementită determină o fragilitate ridicată şi o duritate mare a fontelor albe
(duritatea = 350-500 HB, KV = 0), fapt care face ca aceste aliaje să aibă o utilizare
limitată la următoarele două domenii:
- turnarea de piese cu crustă foarte dură şi rezistentă la uzură, cum ar fi: bilele
pentru mori de măcinat, cilindrii de laminor, rolele pentru sape de foraj, roţile de
vagonet etc. Cele mai multe dintre aceste piese trebuie să aibă şi o anumită
rezistenţă la şocuri, astfel că ele nu se fabrică în întregime din fontă albă, ci doar
stratul superficial (crusta) se obţine din acest material, prin turnarea fontei
hipoeutectice în forme metalice şi răcirea mai rapidă a părţii exterioare a pieselor.
- elaborarea fontei maleabile, prin turnarea şi maleabilizarea fontelor albe.
4.4.2 Fonte cenuşii 4.4.2.1 Generalităţi
Fontele în a căror structură apare grafitul se numesc fonte cenuşii, denumirea
provenind de la aspectul cenuşiu, întunecat al suprafeţei de rupere, dat de grafit.
Având în vedere faptul că se folosesc cu precădere în piese turnate, ele se mai numesc
şi fonte de turnătorie.
în funcţie de gradul de grafitizare, structura fontelor cenuşii poate cuprinde doi
sau trei constituenţi: grafitul, perlita şi/sau ferita.
Pentru a caracteriza modul în care concentraţia de carbon şi siliciu poate să
influenţeze structura fontelor cenuşii, au fost elaborate o serie de diagrame specifice,
dintre care mai importante sunt cele elaborate de E. Maurer, E. Greiner şi Th.
Klingenstein, I.G. Ghirşovici, K. Sipp, A. Uhlitzsch şi K. Appel, H. Laplanche etc.
în diagrama Greiner-Klingenstein, de exemplu (fig. 4.14), se pot identifica
cinci domenii:

I - fonte albe (cementită + perlită)

II a - fonte perlito-cementitice (perlită+cementită+grafit), numite şi fonte pestriţe;
II - fonte cenuşii perlitice (perlită + grafit)
II b - fonte cenuşii perlito-feritice (perlită+ferită+grafit).
III - fonte cenuşii feritice (ferită + grafit)
 0 10 20 30 40 50 60 70
Grosimea peretelui piesei,lmml ------------ —

Fig. 4.14 Diagrama Greiner-Klingenstein

Atunci când în fontă sunt prezente şi alte elemente chimice pe lângă fier şi
carbon, acestea pot să modifice considerabil structura şi proprietăţile materialului.
Astfel, manganul împiedică grafitizarea prin formarea carburii de mangan (Mn3C) şi a
cementitei aliate (Fe Mn)3C care este stabilă până la temperaturi ridicate.
Sulful are de asemenea o influenţă defavorabilă grafitizării, prin mărirea
stabilităţii cementitei ca urmare a dizolvării în aceasta a sulfurii de fier. Intrucât sulful
înrăutăţeşte proprietăţile de turnare ale fontei prin micşorarea fluidităţii, cantitatea de
sulf se limitează de regulă la 0,08% pentru piesele cu pereţi subţiri şi la 0,15...0,20%
pentru piesele cu pereţi de grosime mare.
Fosforul nu influenţează desfăşurarea procesului de grafitizare. Totuşi, la un
conţinut de peste 0,10% P se pot forma două amestecuri eutectice: un eutectic
fosforos binar fier-fosfură de fier (Fe-Fe3P) şi un eutectic ternar fier-cementită-fosfură
de fier (Fe-Fe3C-Fe3P), cunoscut şi sub numele de steadită. Acest eutectic ternar se
topeşte la 953°C şi are o duritate mare (500-600 HB), astfel că prezenţa steaditei
îmbunătăţeşte fluiditatea fontei şi rezistenţa la uzură a acesteia.
Dintre elementele de aliere se menţionează Al, Cu şi Ni care favorizează
grafitizarea şi Cr, Mo, V şi W care frânează grafitizarea prin formarea cementitei şi a
carburilor stabile.
106
4.4.2.2 Clasificări ale fontelor cenuşii
Fontele de turnătorie se pot clasifica în funcţie de gradul de grafitizare şi de structură
în următoarele categorii:
- fonte perlitice, obţinute prin grafitizarea completă a cementitei primare şi a
celei secundare, cu structura formată dintr-o masă de bază perlitică în care sunt
înglobate particule de grafit.
- fonte perlito-feritice, la care s-a grafitizat şi o parte din cementita perlitei,
structura fiind compusă din grăunţi de perlită, ferită şi grafit.
- fonte feritice, caracterizate printr-o grafitizare totală, atât cementita liberă, cât
şi cementita perlitei descompunându-se în fier şi grafit, astfel că structura lor va fi
formată din ferită şi din grafit.
In funcţie de forma grafitului, fontele cenuşii se pot grupa în:
- fonte cu grafit lamelar, la care raportul dintre lungimea şi grosimea
grăunţilor de grafit este l/g > 25;
- fonte cu grafit în cuiburi (fonte maleabile), la care raportul l/g = 1,2 - 2;
- fonte cu grafit nodular (sferoidal), la care raportul l/g = 1.
Se mai întrebuinţează de asemenea şi termenul de fontă cu grafit vermicular,
pentru a descrie un material în care grăunţii de grafit au o formă intermediară între cea
lamelară şi cea nodulară, cu l/g = 1,5 - 10.
4.4.2.3 Fonte cenuşii cu grafit lamelar
Fontele cenuşii cu grafit lamelar sunt fontele cel mai des folosite pentru realizarea de
piese turnate. Ele pot conţine 2,5 - 3,5 %C, 0,5 - 4,5 % Si, 0,4 - 1,0 % Mn, 0,1 - 1 %
P, 0,02 - 0,15 % S.
Fontele cenuşii cu grafit lamelar pot să prezinte structuri perlitice, ferito-
perlitice sau feritice (fig. 4.15), grafitul fiind repartizat şi orientat în diferite moduri:
separări izolate, în reţea, în rozete, punctiforme etc.
Daca în fontă se introduce fosfor, în proporţie de peste 0,1 %, acesta formează
în combinaţie cu fierul şi cu carbonul două eutectice: un eutectic binar fier-fosfură de
fier, Fe-Fe3P şi un eutectic ternar fier-cementită-fosfură de fier, Fe-Fe3C-Fe3P,
cunoscut şi sub numele de steadită. Aceasta din urmă are o temperatură de topire de
953°C şi o duritate mare (500...600HB), astfel că prezenţa sa îmbunătăţeşte mult
fluiditatea fontei şi rezistenţa la uzură a acesteia. Fonta în care se regăseşte steadită se
numeşte fontă cenuşie fosforoasă.

Fig. 4.15 Fonte cenuşii cu grafit lamelar (500:1, atac cu nital) a.feritică;
b.ferito-perlitică; c. perlitică; d. perlitică fosforoasă

Principalele proprietăţi mecanice ale fontelor cenuşii cu grafit lamela situează

între limitele Rm =100-300 N/mm2, A5 = 0,2-1 %, HB = 150-300. Se obs că aceste valori
sunt mult inferioare oţelurilor, aceasta mai ales datorită faptuli lamelele de grafit, fiind
de natură nemetalică, constituie discontinuităţi în matr metalică, ducând la reducerea
secţiunii de rezistenţă şi la concentrarea tensiunile lungul lor, ceea ce le diminuează
considerabil plasticitatea.
Cele mai bune caracteristici mecanice se regăsesc la fontele cenuşii perlitic grafit
distribuit sub forma de lamele fine şi izolate. Fonta cenuşie perlito-feritic grafit
lamelar are o rezistenţă ceva mai scăzută, în timp ce proprietăţile fontei fer cu grafit
lamelar fac ca în practica industrială această categorie de materiale s; poată fi
utilizată.
între avantajele oferite de fontele cenuşii cu grafit lamelar se numără fapti sunt
ieftine, se toarnă foarte uşor în piese cu geometrie complexă şi se prelucr relativ uşor
prin aşchiere. Discontinuităţile provocate de grafit permit fontele amortizeze în mod
eficient vibraţiile mecanice, motiv pentru care ele sunt utilizate în batiurilor şi a altor
componente din construcţia de maşini si utilaje su vibraţiilor. Totodată, grafitul
prezintă şi proprietatea de autolubrefiere, uşu procesul de aşchiere şi conferind
fontelor proprietăţi antifricţiune.
 în SR ISO 185 sunt descrise 6 mărci de fonte cenuşii cu grafit lamelar,
diferenţiate prin caracteristicile de rezistenţă determinate pe epruvete turnate separat
sau din probe ataşate la piesa propriu-zisă. Simbolizarea lor se face prin indicarea
rezistenţei minime la rupere, la tracţiune. în tabelul 4.13 se principalele proprietăţi
mecanice pentru cele şase mărci.
Acelaşi standard prevede şi şase clase de duritate pentru acest tip de fonte:
H145, H175, H195, H215, H235, H255. în acest caz, cifrele indică valoarea medie a
durităţii Brinell pentru materialul piesei turnate respective.

Tabelul 4.13
Fonte cenuşii cu grafit lamelar (SR ISO 185:1994)
Marca fontei Duritatea Brinell Rezistenţa Rezistenţa Săgeata minimă
(informativ) minimă la minimă la la încovoiere
[HB] încovoiere tracţiune f
J^înc
2 Rm [mm]
[N/mm ] [N/mm2]
100 100...150 - 100 -
150 140...190 290 150 4,0
200 170...210 350 200 4,5
250 180...240 410 250 5,0
300 200... 260 470 300 5,5
350 210...280 530 350 5,5

Un alt standard referitor la fontele cenuşii cu grafit lamelar este STAS 8541-86,
Fonte turnate în piese pentru maşini-unelte. Structura masei metalice de bază a
acestor fonte este perlitică sau perlito-feritică. Notarea fontelor pentru maşini-unelte se
face prin simbolul FcX, urmat de valoarea rezistenţei minime la tracţiune (exprimată în
N/mm2) determinată pe epruvete cu diametrul de 20 mm, prelucrate dintr-o probă turnată
cu diametrul de 30 mm. Tabelul 4.14 prezintă mărcile şi caracteristicile mecanice ale
pieselor turnate din fontă cu grafit lamelar pentru maşini-unelte.

4.4.2.4 Fonte modificate

Aşa cum s-a arătat anterior, forma lamelară (şi dimensiunile relativ mari) ale
grăunţilor de grafit din fontele cenuşii cu grafit lamelar produc o diminuare
semnificativă a proprietăţilor mecanice. Figura 4.16 prezintă comparativ traseele
liniilor de tensiune din jurul unei lamele de grafit şi respectiv din jurul unui grăunte
sferoidal de grafit.
Fonte cu grafit lamelar destinate maşinilor-unelte (STAS 8541-86)
Marca fontei Rezistenţa la Duritatea Brinell Grosimea de perete
tracţiune (după detensionare) a piesei turnate
Rm (N/mm2), min. HB (mm), min.
FcX 200 200 170...220 6
FcX 250 250 180...240 6
FcX 300 300 190..240 10
FcX 350 350 200...260 10

a. b.
Fig. 4.16 Linii de tensiune în jurul unei lamele de grafit (a)
şi în jurul unui nodul de grafit (b)
Ca urmare, pentru a îmbunătăţi proprietăţile mecanice ale fontelor cenuşii este deci
necesar să se modifice fie forma, fie dimensiunile grăunţilor de grafit.
Acest lucru se poate obţine, într-o prima variantă, prin introducerea, în timpul
elaborării fontei în oala de turnare, a unor mici cantităţi de elemente chimice
suplimentare, care, la solidificare, pot determina modificarea dorită a dimensiunii sau
formei grafitului. Procedeul descris se numeşte modificare, substanţele utilizate în
scopul menţionat se numesc modificatori, iar materialul obţinut se numeşte fontă
modificată.
în funcţie de forma grafitului se deosebesc două tipuri de fonte modificate:
- fonte modificate cu grafit lamelar
- fonte modificate cu grafit nodular (sferoidal).
Pentru a obţine fonte modificate cu grafit lamelar fin se introduc, înainte de
turnare, modificatori cum sunt Si, Ca, Al etc. (sub formă de ferosiliciu, silicocalciu
etc), care formează particule fine de oxizi ce acţionează ca centre de cristalizare
pentru grafit. Forma lamelară a grafitului se va menţine şi în acest caz, dar
dimensiunea lamelelor este mult mai mică, efectul lor asupra structurii de rezistenţă
fiind deci mult mai scăzut decât la fontele cu grafit lamelar obişnuite.
Fontele cu grafit vermicular se obţin prin adăugarea unor modificatori ca Mg,
Ce, Y, Zr ş.a. O altă posibilitate de a obţine grafitul vermicular este desulfurarea
avansată a fontei (S < 0,002%), şi solidificarea cu viteză mare prin turnarea în forme
metalice sau din grafit. Aceste fonte se notează prin simbolul Fgv, urmat de valoarea
rezistenţei minime la tracţiune, exprimată în N/mm .
Astfel, STAS 12443-86 "Fontă cu grafit vermicular turnată în piese"
cuprinde trei mărci: Fgv 300, Fgv 350 şi Fgv 400, a căror masă de bază este, în
ordine, preponderent feritică, ferito-perlitică şi, respectiv, perlitică.
Fontele modificate cu grafit nodular se obţin prin introducerea de ceriu,
magneziu, calciu sau ytriu. în cazul folosirii ceriului, de exemplu, materia primă este o
fontă cu 3,4 ... 4,1%C, 2,0 ... 2,8% Si, 0,3 ... 1,5% Mn, max.0,5% P şi 0,01% S, iar
după modificare piesele turnate vor conţine 0,02 - 0,06 % Ce. Pentru a obţine o
proporţie mai mare de grafit nodular, se mai adaugă şi ferosiliciu cu cea. 75 % Si. La
modificarea cu magneziu se folosesc de regulă prealiaje de magneziu cu cupru, nichel,
aluminiu etc. care asigură 0,05-0,08 % Mg în fonta turnată. Modificatorii se adaugă
atunci când temperatura şarjei de fontă lichidă este de 1350-1450°C, valoare la care
nu a început încă separarea grafitului primar.
Structura masei metalice a fontelor cu grafit nodular poate fi perlitică, ferito-
perlitică sau feritică (fig. 4.17) [35].

Fig. 4.17 Fonte cenuşii cu grafit nodular (300:1, atac cu nital)

a. fontă perlitică; b. fontă ferito-perlitică; c. fontă feritică
 Fontele cu grafit nodular prezintă caracteristici mecanice şi de plasticitate mult
mai bune decât fontele cu grafit lamelar, rezistenţa la rupere la tracţiune, de exemplu,
crescând de 2 - 4 ori. De asemenea, grafitul nodular imprimă o rezistenţă la coroziune
mai bună, o compactitate sporită şi o prelucrabilitate prin aşchiere mai bună în
comparaţie cu fonta cu grafit lamelar.
Simbolizarea fontelor cenuşii cu grafit nodular se face, conform SR ISO 1083, prin
două grupuri de cifre, primul reprezentând valoarea minimă a rezistenţei la tracţiune
(în N/mm2), iar al doilea valoarea minimă a alungirii la rupere (în procente), unite
printr-o liniuţă. De exemplu, fonta 900-2 este o fontă cu grafit nodular cu rezistenţa
minimă la tracţiune de 900 N/mm2 şi cu o alungire la rupere de 2%.

4.4.2.5 Fonte maleabile

O a doua variantă de a obţine o formă de grafit mai compactă, care să confere fontelor
care o conţin caracteristici de rezistenţă şi plasticitate superioare celor oferite de fontele
cu grafit lamelar, este aplicarea unui tratament termic de maleabilizare fontelor albe.
Procesul de elaborare al fontelor maleabile cuprinde două faze. în prima dintre
ele se toarnă o fontă albe cu compoziţie strict limitată: 2-3 % C, 0,5-1,5 % Si, max. 0,5
% Mn, max. 0,2 % P şi max. 0,1 % S. Această limitare este necesară mai ales în ceea
ce priveşte elementele care ar putea frâna procesul de grafitizare.
Cea de a doua fază constă în tratamentul termic numit recoacere de
maleabilizare, adică recoacerea fontei albe la temperaturi înalte, pe durate lungi de
timp. Această recoacere urmăreşte descompunerea cementitei şi formarea unor
grăunţi de grafit de recoacere, compacţi dar cu margini foarte neregulate, numiţi
cuiburi. Descompunerea cementitei poate fi parţială sau totală, în funcţie de timpul şi
temperatura de recoacere, viteza de răcire etc.
La maleabilizarea prin grafitizare, cunoscută şi sub denumirea de "procedeul
american", fonta albă se încălzeşte timp de 50-60 de ore la temperaturi de 950-
1000°C, într-un mediu neutru (nisip cuarţos, zgură), după care se aplică o răcire cu
viteză de cea. 20°C/h, până la cea. 750°C, apoi o răcire cu viteză de cea. 2°i intervalul
750-720°C, urmată de răcire cu viteză de cea. 20°C/h până la 600°( această
temperatură răcirea făcându-se în aer liniştit (curba a, fig. 4.18).
Micşorarea vitezei de răcire în vecinătatea liniei P'S'K' este necesară pe se evita
formarea perlitei şi pentru a oferi timpul necesar pentru o grafitizare c completă.
în urma aplicării acestui procedeu se obţine o fontă a cărei structur compusă
din cuiburi de grafit dispersate într-o masă de bază feritică. Acest m se numeşte fontă
maleabilă feritică sau fontă maleabilă cu inimă neagră, de suprafaţa de rupere are o
culoare închisă dată de proporţia mare de grafit (fig. 4
Fontele maleabile cu inimă neagră (feritice) au rezistenţa la rupere 300...400
2
N/mm , duritatea de 120...160 HB şi alungirea A5 = 6... 18%.
Dacă după încălzirea la temperatură ridicată, fonta este supusă unei răc: rapide
(de exemplu în aer liniştit), masa metalică de bază poate deveni prepor perlitică,
materialul obţinut numindu-se fontă maleabilă perlitică (curba b, fig. fig. 4.19 b).
Fontele maleabile perlitice au caracteristicile de rezistenţă mai ridica
plasticitatea este inferioară fontelor maleabile feritice: Rm = 400...800 1^ duritatea
150....320 HB iar alungirea la rupere A5 = 1 ...8%.
Maleabilizarea prin decarburare, numit şi "procedeul european", se efec într-un
mediu oxidant (de exemplu prin împachetarea piesei într-o cutie conţinâr de fier) şi este
destinat în principal pieselor cu pereţi subţiri. Este vorba, de fapt tratament termochimic
de decarburare (scăderea conţinutului de carbon din piesă pe fenomenul de difuzie, care
constă în încălzirea piesei timp de 70-100 temperatura de 900-950°C, urmată de o
răcire lentă până la temperatura de 600-< continuată cu răcirea în aer liniştit (curba c,
fig. 4.18). Plin aplicarea decari cementita eutectoidă nu se descompune, structura fontei
diferind în funcţie de c faţă de suprafaţa piesei: feritică la suprafaţă (datorită decarburării)
şi perlitică sau ] feritică în miezul piesei. Aspectul albicios al miezului în ruptură a dat
acesto denumirea de fontă maleabilă cu inimă albă (fig. 4.19 c).
Fonta maleabilă cu inimă albă are rezistenţa şi duritatea mai mare c fontelor
maleabile cu inimă neagră, dar plasticitatea este mai mică decât la a Rm = 350...500
N/mm2, duritatea 180...240 HB, alungirea A5 = 3... 15%. Pies fontă maleabilă cu inimă
albă se prelucrează uşor prin aşchiere
4.5 Transformări în afară de echilibru ale aliajelor fier-carbon
După cum s-a menţionat anterior, în anumite condiţii, structurile rezultate sistemul de
aliaje fier-carbon pot suferi unele transformări în stare solidă, determin de tendinţa lor
de a avea o energie liberă minimă. Cele mai importante dintre aces sunt cele obţinute
prin încălzirea sau răcirea oţelurilor peste, respectiv sub linia Pi
Se pot astfel distinge următoarele transformări principale:
- Transformarea perlitei în austenită, (P—»A), care are loc la încălzi peste
temperatura punctului A^;
- Transformarea austenitei în perlită (A—>P), care are loc la răcirea i
temperatura punctului Ari;
- Transformarea austenitei în martensită (A—>M), care are loc la răci
rapidă sub temperatura echilibrului metastabil austenită-martensită Ms;
- Transformarea martensitei în perlită (M—>P), care nu poate avea decât
la încălzirea martensitei peste o anumită valoare a temperaturii, f care se
asigură o energie de activare suficient de mare pentru depăşi barierei
energetice.
- Transformarea martensitei în austenită (M—>A), transformare care n
putut fi încă realizată experimental deoarece mai întâi se prod transformarea
M—>P, care necesită un lucru mecanic mai mic decât consumat pentru
transformarea M—>A.
în funcţie de influenţa procesului de difuzie a atomilor, transformările în si
solidă pot fi împărţite în trei grupe:
a. Transformări cu difuzie:
- transformarea perlitei în austenită (P—>A)
- transformarea austenitei în perlită (A—>P)
- transformarea martensitei în perlită (M—>P)
b. Transformări intermediare (de tip bainitic)
c. Transformări fără difuzie:
- transformarea austenitei în martensită (A-M)
4.5.2.1. Transformarea perlitică
Dacă temperatura a unui aliaj fier-carbon scade sub cea corespunzătoare punctului Ai,
energia liberă a austenitei este mai mare decât a amestecului ferito-cementitic, astfel că
austenita este instabilă din punct de vedere termodinamic şi, la răcire lentă, ea se
transformă într-un amestec mecanic de ferită şi cementită, numit perlită:
A -> (F + Cen) (4.3)
Prin transformare se formează faze ce prezintă conţinuturi de carbon mult
diferite în raport cu compoziţia fazei iniţiale, deci procesul de formare a perlitei este
bazat şi el pe fenomenul de difuzie.
La răcirea sub temperatura punctului de transformare Ai, încep să apară mai
întâi colonii de perlită, adică zone de natură perlitică, în care lamelele de ferită au
aceeaşi orientare. Ca locuri de începere a cristalizării perlitei pot servi grăunţi de ferită
preeutectoidă, limitele grăunţilor de austenita, incluziunile nemetalice şi particulele de
carburi nedizolvate. Pentru o structură cu granulaţie grosolană, viteza de transformare
a austenitei va fi mai mică decât în cazul unei granulaţii fine, deoarece numărul
centrelor de cristalizare va fi mult mai mic.
Faza iniţiatoare a transformării perlitice poate fi atât ferita cât şi cementită.
Dacă, de exemplu, formarea unei colonii de perlită este declanşată pornind de la o
particulă submicroscopică de cementită (a cărei existenţă se poate explica pe baza
teoriei fluctuaţiilor de concentraţie), condiţiile energetice favorabile permit acestui
germene să se dezvolte prin preluarea carbonului din austenita înconjurătoare. Difuzia
treptată a carbonului spre lamela de cementită astfel formată duce la formarea, în jurul
acesteia, a unei austenite tot mai sărace in carbon, care se va transforma în ferită
Creşterea unei colonii se opreşte în momentul când ea vine în contact cu o altă colonie
de perlită, sau atunci când apare o nouă colonie datorită germinării unei lamele de
cementită cu o altă orientare. Se ajunge astfel la formaţiuni de perlită care pot
cuprinde volumul unuia sau mai multor cristale de austenita, având în vedere faptul că
limitele grăunţilor de austenita nu blochează creşterea coloniilor de perlită, fineţea
structurii crescând odată cu temperatura la care a fost răcit materialul.
Perlită rezultată nu prezintă însă întotdeauna structuri lamelare, cu o orientare
predominant paralelă a lamelelor unei colonii. Astfel, prin menţinerea pentru un timp
mai îndelungat la temperaturi de transformare situate imediat sub Ai, datorită
grosimii relativ mari a lamelelor de cementită, acestea manifestă tendinţa de
globulizare sub acţiunea tensiunii superficiale, formând aşa-numita perlită
globulară.
Transformarea perlitică se desfăşoară prin difuzie şi în timp, astfel că
particulele de cementită vor fi cu atât mai grosolane cu cât temperatura la care are loc
transformarea este mai înaltă şi cu cât timpul de menţinere este mai îndelungat.
Transformarea la răcirea izotermă a austenitei se studiază pe probe metalice care au
fost încălzite în prealabil în domeniul austenitic şi apoi răcite prin imersare în băi de săruri
sau de metale topite, la diferite temperaturi sub punctul Ai. Diferenţa dintre temperatura
de la care începe răcirea şi temperatura până la care se face răcirea se numeşte
subrăcire

4.5.2.3 Transformarea austenitei la răcire continuă

Mecanismul şi condiţiile termodinamice ale transformării la răcirea contim
(anizotermă) a austenitei sunt, în general, similare transformării izoterme
La răcirea continuă a unui oţelapare însă un nou parametru important, şi anume
viteza de răcire, care în coordonate temperatură-timp se poate reprezenta printr-o
curbă. Curbele de răcire continuă pot fi asimilate cu o succesiune de segmente de
menţinere izotermă, fiecărui segment corespunzându-i transformări parţiale la
temperatura respectivă
Dacă viteza de răcire creşte, transformările specifice unui anumit interval de
temperaturi se vor desfăşura doar parţial la temperaturile respective, < continuând la
temperaturi mai scăzute, în condiţiile încetinirii, sau chiar încetă complete a
proceselor de difuzie, ceea ce implică şi o deplasare a punctelor critice transformare
spre temperaturi din ce în ce mai joase.
.5.2.4 Transformarea martensitică
Transformarea martensitică, adică transformarea austenitei în martensită prin răcire
rapidă, este cea mai importantă dintre transformările în stare solidă, deoarece stă la baza
călirii, care este cel mai utilizat tratament termic aplicat aliajelor fier-carbon. Călirea
este tratamentul termic care urmăreşte obţinerea unei structuri preponderenl martensitice,
prin răcirea cu o viteză mai mare decât viteza critică de călire vcr.
Transformarea martensitică are la bază faptul că sub temperatura de 727°C
structura de tip martensitic are o energie liberă mai mică decât cea a austenitei, şi deci
o stabilitate mai mare.
Ea se produce la subrăciri puternice sau la viteze de răcire mai mari sau cel
puţin egale cu vcr şi constă în transformarea austenitei într^o soluţie suprasaturată de
carbon în Fea, martensită:A -»M
Transformarea martensitică prezintă următoarele caracteristici definitorii:
- Transformarea se produce fără difuzie sau autodifuzie, adică fără deplasări
ale atomilor la distanţe mai mari decât o distanţă interatomică. Acest lucru se
reflectă şi în faptul că martensita prezintă un conţinut de carbon egal cu al
austenitei din care provine;
- Viteza de creştere a cristalelor de martensita este foarte mare (1000 - 5000
m/s), şi nu depinde de temperatură;
- Procesul decurge într-un interval de temperaturi şi încetează în momentul în
care temperatura devine constantă, astfel că, pentru continuarea transformării
se impune o continuare a răcirii;
- Transformarea nu este totală astfel că în structură rămâne întotdeauna o
anumită cantitate de austenită reziduală (Areî).
Deoarece reţeaua cristalină a austenitei este de tip c.f.c, în timp ce reţeaua
cristalină a feritei este de tip c.v.c, mai compactă, transformarea ar trebui să determine
o deplasare a atomilor de carbon din centrul feţelor celulelor elementare de austenita
Punctul de începere al transformării martensitice este cel la care apar deja primele
lamele de martensita şi se notează cu Ms (martensita start). Temperatul la care
transformarea se consideră încheiată se transformare martensitic vor avea valori mai
joase. Astfel, oţelurile nealiate cu un conţinut de peste 0,6 % ajung să aibă punctul Mf
situat la temperaturi sub 0°C
Transformarea martensitei la incalzire(revenirea martensitei)
Structura unui oţel călit find formată din artensită tetragonală şi austenită reziduală, ea
prezintă o duritate mare, dar în acelaşi timp şi o fragilitate ridicată, fapt care în general
nu permite utilizarea practică a materialului respectiv.
Pentru a micşora fragilitatea ridicată a oţelurilor călite, acestea se trebuie reîn-
călzite la temperaturi sub Aci, procesul fiind numit revenire. în urma aplicării unei
reveniri se micşorează fragilitatea, duritatea, rezistenta' la rupere şi limita de
elasticitate, dar se îmbunătăţesc tenacitatea şi plasticitatea. în acelaşi timp, structura
în afară de echilibru a oţelului călit trece într-o stare mai apropiată de echilibru.
Transformările la revenire sunt însoţite de variaţii de volum: micşorări ale
volumului, corespunzătoare transformării martensitei şi măriri ale volumului,
corespunzătoare transformării austenitei. Ca urmare, pentru a studia mecanismul
revenirii oţelurilor călite se poate folosi metoda dilatometrică diferenţială.
Aceasta presupune trasarea de curbe dilatometrice pentru două epruvete din acelaşi
oţel, una în stare recoaptă şi alta în stare călită, care se încălzesc în condiţii identice.
Structura oţelului recopt este foarte apropiată de echilibru, astfel că pe curba
dilatometrică a acestui oţel se vor putea identifica doar variaţii determinate de
dilatarea termică. Epruveta din oţel călit prezintă însă, pe lângă variaţiile determinate
de dilatarea termică, şi variaţii corespunzătoare transformărilor structurale. Dacă
pentru fiecare nivel de temperatură se compară variaţiile relative de lungime ale
epruvetei călite şi se trasează curba rezultată din această comparaţie, luând ca bază de
referinţă lungimea epruvetei în stare recoaptă, se va obţine curba dilatometrică
diferenţială pentru oţelul respectiv

- în intervalul 1, situat între 80-170°C, se constată o contracţie continuă a

epruvetei, datorită transformării martensitei tetragonale în martensită cubică
de revenire (fig. 4.41 a) [35]: Mcălire -» Mrev + FexC
Deoarece mobilitatea atomilor de carbon creşte în urma încălzirii, unii dintre
aceştia pot părăsi celulele elementare de martensită şi formează particule
foarte fine de carburi incomplete de fier, FexC. Acestea au o formă
lamelară, cu grosimea de câteva distanţe interatomice. Astfel, raportul de
tetragonalitate al martensitei scade continuu, ajungând să fie

aproape unitar: — —> 1 (dar totuşi mai mare decât unitatea). Duritatea se a
menţine ridicată, deşi fragilitatea structurii se reduce într-o oarecare măsură.
- Intervalul II, situat între 170...300°C, se caracterizează printr-o creştere de volum,
ca urmare a transformării austenitei reziduale în martensită cubică de revenire:
Arez-»Mrev + FexC (4.8)
în acest interval de temperaturi, procesul de separare al carbonului din
soluţia solidă continuă, particulele de carburi crescând în dimensiuni dar
rămânând coerente cu soluţia solidă de bază. Spre sfârşitul intervalului,
structura va fi formată dintr-o martensită cu un grad de saturare relativ mic
(0,04 - 0,1 %C), în care sunt fin dispersate particulele de carburi FexC.
Duritatea nu se micşorează, deoarece particulele de carburi coerente menţin
reţeaua cristalină tensionată, dar fragilitatea structurii este mult atenuată.
- în intervalul III (300...400°C) se constată o contracţie pronunţată a
epruvetei călite, datorată eliminării carbonului din martensită şi migraţiei
sale către carburile incomplete. Astfel, martensită de revenire se transformă
în ferită, iar carburile incomplete îşi pierd coerenţa cu reţeaua de bază şi,
dacă temperatura depăşeşte 350°C, se transformă în cementită. Structura
rezultată se numeşte troostită de revenire (fig. 4.41 b):
Mrev + FexC -* (F + Fe3C) (4.9)
în acelaşi timp sunt eliminate tensiunile interne, ceea ce duce la o scădere
considerabilă a durităţii.
- în intervalul IV, situat peste 400°C, se remarcă o scădere şi mai pronunţată
a diferenţei de lungime între epruveta călită şi cea recoaptă, de referinţă. La
aceste temperaturi, fenomenul de coalescenţă a carburilor, care s-a
manifestat la o scară mult redusă şi în intervalele II şi III, atinge un maxim
de intensitate. Concomitent se produce şi un proces de globulizare, adică
de transformare a carburilor lamelare în carburi globulare. Se obţine astfel
un amestec de ferită şi cementită cu un grad de dispersie redus, numit
sorbită de revenire (fig. 4.41 c). în cazul în care temperatura de încălzire
depăşeşte 550-600°C, grăunţii sunt mai grosolani, iar structura obţinută este
perlita globulară (de revenire) Trev->Srev->Pgl
Tratamentele termice
Tratamentele termice sunt procedee care urmăresc obţinerea anumitor proprietăţi
fizice, mecanice sau tehnologice ale unor materiale metalice prin modificarea
structurii acestora. La rândul lor, modificările structurale se realizează prin aplicarea
unor încălziri şi răciri în condiţii bine determinate.
în urma aplicării tratamentelor termice pot rezulta structuri de echilibru (de
recoacere) sau structuri în afară de echilibru (de călire). Acestea din urmă pot fi
readuse în starea de echilibru prin aplicarea unor tratamente termice suplimentare, de
revenire.
în funcţie de proprietăţile modificate şi de momentul aplicării, tratamentele
termice se pot grupa în două mari categorii:
- tratamente termice primare (preliminare, intermediare), care urmăresc
obţinerea unor structuri care conferă materialului fie anumite proprietăţi
tehnologice, necesare în vederea prelucrării ulterioare a materialului prin
aşchiere, deformare plastică etc, fie stări favorabile aplicării unor tratamente
termice secundare.
- tratamente termice secundare (finale) care urmăresc obţinerea unor
proprietăţi mecanice şi/sau fizice optime pentru exploatarea ulterioară a
produsului respectiv.
Dacă tratamentele termice propriu-zise se combină cu procese de difuzie a unor
elemente chimice în stratul superficial al pieselor tratate, se obţin procedee numite
tratamente termochimice, care prin modificarea compoziţiei chimice a stratului
superficial permit obţinerea în acest strat a unor proprietăţi sensibil diferite de cele ale
straturilor interioare (miezului).
O altă categorie de tratamente combinate sunt tratamentele termofizice care
constau în asocierea proceselor termice cu deformări plastice (tratamente
termomecanice) sau cu influenţe ale unor câmpuri magnetice (tratamente
termomagnetice).
Figura 4.46 [35] prezintă o clasificare generală a principalelor tratamente
termice care se aplică materialelor metalice utilizate în construcţia de maşini.
 Tratamentele termice propriu-zise se compun din următoarele faze principale:
încălzirea cu o anumită viteză până la temperatura de tratare, menţinerea pentru un
anumit timp la această temperatură şi răcirea, caracterizată de asemenea printr-o
anumită viteză. Schema unui ciclu de tratament termic este prezentată în figura 4.47.