Universitatea Politehnica Bucureşti

Facultatea de Automatică şi Calculatoare

Departamentul de Automatică şi Ingineria Sistemelor

LUCRARE DE LICENŢĂ

Automatizarea procesului de îmbuteliere

balsam la Fabrica de Cosmetice
Procter&Gamble Urlați

Absolvent
Alexandru Calotă
Coordonator
Prof.dr.ing. Dumitru Popescu

Bucureşti, 2013
 CUPRINS

1. Introducere 1

2. Sisteme de reglare automată 2

2.1. Noțiuni introductive 2

2.2. Structuri de reglare automată 5

2.3. Proiectarea sistemelor de reglare automată 8

3. Automate programabile 10

3.1. Noțiuni generale 10

3.2. Allen Bradley ControlLogix PLC 14

3.3. Mediul de programare RSLogix 5000 17

3.4. Interfața om-mașină FactoryTalk View 18

4. Descrierea procesului 20

4.1. Liniile de ambalare 20

4.2. Rezervoarele de stocare a produsului 39

4.3. Bulk Management System (BMS) 40

5. Proiectarea sistemului de control 42

5.1. Necesitatea automatizării 42

5.2. Soluția de automatizare propusă 43

5.3. Calculul modelului de proces 44

5.4. Proiectarea regulatorului şi rezultate in simulare 46

5.5. Analiza de robustețe 49

6. Concluzii 53

7. Bibliografie 54
 1. Introducere

Noţiunea de automatizare în cadrul domeniului industrial actual reprezintă un concept

cheie al oricărui proces de producţie. Automatizarea proceselor industriale aduce cu sine
creşterea productivităţii şi siguranţei în operare. De asemenea, creşterea gradului de
autonomie a proceselor aduce cu sine o uşurare a muncii depuse de operatorii implicaţi în
producţie.
În contextul actual al dezvoltării industriale, inginerii tehnologi lucrează îndeaproape
cu inginerii automatişti pentru a găsi noi soluţii de aplicare a tehnicilor din automatică pentru
a eficientiza procesele de producţie şi a spori gradul de siguranţă în operare a echipamentelor.
În cadrul acestei lucrări este prezentată modalitatea de abordare pentru rezolvarea unei
probleme de automatizare a producţiei aplicând tehnici din automatică asupra procesului de
îmbuteliere a balsamului în cadrul Fabricii de Cosmetice Procter&Gamble Urlaţi.
Pentru a spori productivitatea fabricii, a fost identificată oportunitatea de a automatiza
procesul de transfer al balsamului din rezervoarele de stocare catre linia de ambalare.
Această modificare în cadrul procesului presupune identificarea cerinţelor de
implementare împreună cu tehnologii de proces şi folosirea tehnicilor de proiectare a
sistemelor automate pentru a răspunde eficient acestor cerinţe.
Lucrarea debutează cu acest capitol introductiv, după care în capitolul doi este
realizată o prezentare generală a sistemelor de reglare automată şi a modalităţii de abordare în
etapa de proiectare a acestor sisteme.
Capitolul trei face obiectul descrierii generale a funcţionării automatelor programabile,
urmată de concentrarea atenţiei asupra familiei de controllere Allen Bradley ControlLogix,
folosite în automatizarea existentă în cadrul fabricii. De asemenea, în acest capitol este
realizată familiarizarea cu mediul de programare RS Logix 5000, folosit pentru a programa
automatele Allen Bradley şi cu mediul de creare a interfeţelor om-maşină FactoryTalk View.
În capitolul patru este prezentat procesul de îmbuteliere prin descrierea liniilor de
ambalare, a echipamentelor existente şi a modalităţii de transfer a produsului din unităţile de
stocare către linii. În partea a doua este realizată o descriere a sistemului automat de gestiune
pentru produs implementat în fabrică, care oferă procesului de îmbuteliere un grad ridicat de
autonomie.
Capitolul cinci oferă o imagine asupra necesităţii automatizării în cadrul proiectului,
urmată de proiectarea sistemului fizic necesar a fi implementat pentru a răspunde cerinţelor
impuse. În continuare regăsim etapele necesare implementării soluţiei de control şi anume
identificarea modelului de proces, calculul regulatorului şi analiza de robusteţe asupra
acestuia, precum şi rezultatele practice în simulare obţinute în urma aplicării soluţiei de
automatizare.
Capitolul şase conţine concluziile rezultate în urma derulării proiectului.
Ultimul capitol conţine informaţii referitoare la referinţele bibliografice utilizate în
cadrul redactării acestei lucrări.

1
 2. Sisteme de reglare automată

2.1. Noţiuni introductive

Ingineria se preocupă cu înţelegerea şi controlul materialelor şi forţelor naturii spre
beneficiul umanităţii. Inginerii de sistem se preocupă cu înţelegerea şi controlul segmentelor
mediului în care activează, adesea numite sisteme, pentru a asigura produse economice
folositoare societăţii. Scopurile de înţelegere şi control sunt complementare deoarece un
control eficient al unui sistem necesită ca acesta să fie înţeles şi modelat. Provocarea din
prezent a inginerilor automatişti este modelarea şi controlul sistemelor moderne, complexe,
interrelationale, asemenea traficului rutier, proceselor chimice şi sistemelor de roboţi. Poate că
cea mai mare calitate a ingineriei de sistem este oportunitatea de a controla maşini, procese
industriale şi economice pentru beneficiul şi dezvoltarea societăţii.
Ingineria reglării automate îşi are fundaţiile în teoria feedback-ului şi analiza
sistemelor. Aceasta integrează concepte de reţelistică şi comunicaţii. Aşadar, automatica îşi
găseşte aplicabilitate în domeniile ingineriei aeronautice, chimice, mecanice, de mediu, civile,
energetice şi electrice. Un sistem de control deseori include componente electrice, mecanice şi
chimice. Mai mult, odată cu creşterea nivelului de înţelegere a dinamicii sistemelor
economice, sociale şi politice, abilitatea de a controla aceste sisteme creşte de asemenea.
Un sistem de control reprezintă o interconectare de componente ce formează o
configuraţie de sistem care asigură un comportament dorit al acestuia. Baza necesară pentru
analiza unui sistem este asigurată de teoria sistemelor liniare, care presupune o relaţie cauză-
efect între componentele unui sistem. Aşadar, o componentă sau un proces ce se doreşte a fi
controlat poate fi reprezentat sistemic printr-un bloc (figura 2.1.).

u y
Intrare Iesire
Proces

Figura 2.1. Diagramă bloc a unui proces

Relaţia intrare-ieşire reprezintă relaţia cauză-efect a procesului, care la rândul ei

reprezintă o procesare a semnalului de intrare pentru a furniza un semnal de ieşire. Un sistem
de control în buclă deschisă foloseşte un controller pentru a obţine răspunsul dorit, după cum
se arată în figura 2.2. Un sistem în buclă deschisă nu conţine feedback.

2
 r u y
Referinta Iesire
Controller Proces

Figura 2.2. Sistem în buclă deschisă

În contrast cu un sistem în buclă deschisă, un sistem în buclă închisă utilizează o

măsurătoare a ieşirii pentru a o compara cu referinţa. Structura unui astfel de sistem este
ilustrată în figura 2.3. Valoarea măsurată a ieşirii se numeşte semnal de feedback. Conceptul
de feedback reprezintă fundaţia pentru analiza şi proiectarea sistemelor de control automat.

r + e u y
Referinta Iesire
Controller Proces
-

Traductor

Figura 2.3. Sistem în buclă închisă

Datorită creşterii complexităţii sistemelor şi interesului în obţinerea performanţelor

optime, importanţa ingineriei sistemelor automate a crescut în ultimul deceniu. De altfel,
odată ce sistemele au devenit mai complexe, dependenţele între variabilele multiple controlate
trebuie luate în considerare în schemele de automatizare. O diagramă bloc a unui sistem de
control multivariabil este arătată în figura 2.4.

3
Referinte Iesiri
Controller Proces

Traductor

Figura 2.4. Sistem de control multivariabil

Teoria sistemelor automate moderne vizează sistemele care au calităţi optime de auto-
organizare, adaptive, robuste şi de învăţare. Termenul de automatizare defineşte controlul
unui proces industrial prin mijloace automate în detrimentul celor manuale. Automatizarea se
regăseşte cu precădere în industriile chimică, electrică, energetică, auto şi siderurgică.
Conceptul de automatizare este nucleul societăţii industriale actuale. Maşinile automate sunt
folosite pentru a spori productivitatea unei fabrici per muncitor. Productivitatea se defineşte ca
fiind raportul între intrările şi ieşirile fizice ale unui proces de producţie. În acest caz, ne
referim la productivitatea muncii, care se defineşte ca fiind producţia obţinută per oră de
lucru.
Sistemele de control automat sunt folosite pentru a obţine productivitate sporită şi
performanţe crescute ale unui echipament sau sistem. De asemenea, automatizarea ajută la
obţinerea de produse cu o calitate ridicată prin menţinerea acestora în specificaţiile tolerate cu
o precizie mare.
În utilizarea sa modernă, automatizarea poate fi definită ca o tehnologie care foloseşte
comenzi programate pentru a opera un proces, alături de informaţia din feedback pentru a
putea determina dacă comenzile au fost executate corect. Automatizarea se aplică adesea
proceselor care erau înainte operate de oameni. Atunci când un proces este complet
automatizat, acesta poate opera fără asistenţă sau intervenţie umană. De altfel, cele mai multe
sisteme automate sunt capabile să îşi execute funcţiile cu o precizie şi acurateţe mai bună,
într-un timp mai scurt decât o pot face oamenii. Un proces semiautomatizat este unul care
încorporează atât oameni cât şi roboţi.
Un robot este o maşină controlată de un calculator ce implică tehnologie asociată
îndeaproape cu automatizarea. Robotica industrială poate fi definită ca un domeniu particular
al automaticii în care robotul este conceput să înlocuiască unele funcţii ale operatorului uman.
Astfel că roboţii deţin unele caracteristici asemănătoare cu cele ale omului. În prezent, cea
mai întâlnită caracteristică umană a unui robot este un braţ manipulator care este conceput
asemănător braţului şi încheieturii umane.
Scopul continuu al sistemelor automate este de a oferi flexibilitate extinsă şi un nivel
ridicat de autonomie. Roboţii industriali din prezent sunt percepuţi ca fiind destul de autonomi
odată programaţi, intervenţii suplimentare nefiind necesare în mod normal.
4
 Datorită limitărilor senzorilor, aceste sisteme robotizate au flexibilitate limitată în a se
adapta la modificări în mediile de lucru, ceea ce reprezintă motivaţia de cercetare exhaustivă
în dezvoltarea acestor elemente sensibile. Sistemul de control este adaptabil, dar se bazează
totuşi pe supervizarea umană. Sistemele robotice avansate se doresc a fi adaptabile prin
intermediul feedback-ului senzorial îmbunătăţit. Ariile de cercetare concentrate pe inteligenţă
artificială, integrare senzorială şi supervizare computerizată vor face ca sistemele să fie mai
universale şi economice. Cercetarea în metode îmbunătăţite de interfaţare om-maşină şi
administrare a bazelor de date intenţionează să îmbunătăţească eficienţa operării. Numeroase
activităţi de cercetare sunt comune roboticii şi automaticii şi ţintesc către reducerea costului
de implementare şi extinderea plajei de aplicabilitate a soluţiilor de automatizare. Acestea
includ metode de comunicaţii şi limbaje de programare avansate.

2.2. Structuri de reglare automată

Pentru un sistem de reglare automată, în general, se impun două obiective majore :

 Urmărirea referinţei
 Rejecţia perturbaţiilor
În continuare vor fi prezentate principalele scheme de reglare existente.
1. Structura de reglare cu un singur grad de libertate
În figura 2.5. este prezentată structura unui sistem de reglare automată cu o intrare r
(referinţă) şi o ieşire măsurată y, supus acţiunii perturbaţiei v aplicată la ieşirea procesului.

r + e u + y
C P
-

Figura 2.5. Sistem de reglare cu un singur grad de libertate

Cele două obiective ale sistemului de reglare nu pot fi realizate simultan dacă se
foloseşte o structură de reglare automată cu un grad de libertate. Perturbaţia şi referinţa
acţionează diferit asupra variabilelor de interes. În structură există un singur regulator, astfel
încât, prin alegerea acestuia, nu pot fi controlate în mod corespunzător toate variabilele de
interes.
2. Structura de reglare cu două grade de libertate
În figura 2.6. este prezentată structura unui sistem de reglare automată cu două grade
de libertate, necesar pentru a obţine simultan urmărirea referinţei şi rejecţia perturbaţiei. Cele
două regulatoare Cr şi Cy plasate pe cele două canale asigură satisfacerea obiectivelor reglării.

5
 v

r + u + y
Cr P
-

Cy

Figura 2.6. Sistem de reglare cu două grade de libertate

Regulatorul Cr, printr-o alegere corespunzătoare, asigură comportarea în raport cu

referinţa, iar Cy asigură rejecţia perturbaţiei.
3. Structura de reglare cu trei grade de libertate
În cazul în care o perturbaţie ce acţionează asupra procesului condus este măsurabilă,
se poate adopta o structură de reglare cu controlul direct al acesteia. Astfel este realizată o
reglare directă de tip feedforward. Aceasta din urmă împreună cu reglarea cu două grade de
libertate devine o structură combinată, cu trei grade de libertate (figura 2.7.).

v2
Pv

Cv
v1

r e u + + y
+
Cr P
-

Cy

Figura 2.7. Sistem de reglare cu trei grade de libertate

Compensarea efectului perturbaţiei v2 cu ajutorul blocului de reglare Cv asigură o

comportare mai bună a sistemului.

6
 4. Structura de reglare în cascadă
Acest tip de structură este folosit în cazul proceselor ce pot fi descompuse. Procesele
de acest tip au variabile intermediare măsurabile şi controlabile. Reglarea acestora prin bucle
secundare ajută la îmbunătăţirea comportării întregului sistem prin creşterea vitezei de răspuns
şi a preciziei cu care se face reglarea. Structura de reglare în cascadă este ilustrată prin schema
cu două bucle de reglare şi un regulator pentru urmărirea referinţei din figura 2.8.

v3 v2 v1

r + + + + + y
Cr C1 C2 P2 P1
- -

Figura 2.8. Sistem de reglare în cascadă

Admitem că bucla secundară C2-P2 este mai rapidă decât bucla primară C1-P1 iar
variabila intermediară de la ieşirea buclei secundare este măsurabilă.
5. Structura de reglare cu model intern
În figura 2.9. este prezentată o structură de reglare cu model intern.

v2 v1

r + u + + y
Cm P
-
- +
Pm

Figura 2.9. Sistem de reglare cu model intern

Am notat cu Pm modelul procesului şi cu Cm modelul regulatorului determinat pe

baza modelului nominal Pm.

7
2.3. Proiectarea sistemelor de reglare automată
Proiectarea unui sistem de reglare automată îşi propune ca obiectiv identificarea
parametrilor cheie şi obţinerea specificaţiilor şi a configuraţiei unui sistem propus spre
automatizare pentru a răspunde unei necesităţi fizice.
Primul pas în procesul de proiectare îl reprezintă stabilirea obiectivelor pentru sistem.
Următorul pas este identificarea variabilelor pe care dorim să le controlăm. Al treilea pas este
definirea specificaţiilor în ceea ce priveşte acurateţea ce trebuie obţinută. Acest pas ne va
conduce către identificarea senzorilor necesari pentru a măsura variabilele controlate.
Configuraţia sistemului va fi formată, în mod uzual, din procesul ce se vrea a fi condus,
senzor sau traductor, element de execuţie şi controller. Următorul pas îl reprezintă
identificarea unui candidat viabil pentru rolul de element de execuţie. Acesta va depinde în
principal de tipul procesului, dar trebuie avut în vedere ca elementul de execuţie ales să fie
capabil să ajusteze eficient performanţa procesului. La încheierea paşilor precedenţi, avem
nevoie să obţinem un model pentru fiecare din aceste elemente. Pasul ce urmează este
reprezentat de selecţia controller-ului. Etapa finală de proiectare o reprezintă acordarea
parametrilor de sistem astfel încât să obţinem performanţele dorite. Dacă acestea pot fi atinse
prin ajustarea parametrilor, vom finaliza proiectul şi vom documenta rezultatele. În caz
contrar, va trebui să elaborăm o configuraţie de sistem îmbunătăţită şi eventual să alegem un
senzor sau element de execuţie mai precis. Procesul de proiectare este sumarizat în figura
2.10.
Reglarea parametrilor tehnologici în cadrul unui sistem de reglare automată reprezintă
doar o parte a soluţiei de automatizare pentru o instalaţie tehnologică şi nu totalitatea acesteia.
Pentru ca soluţia oferită să fie completă, aceasta trebuie să includă, printre altele, şi
următoarele componente :

 Pornirea şi oprirea automată a instalaţiei

 Monitorizarea şi supervizarea evoluţiei procesului
 Optimizarea regimului de funcţionare a instalaţiei
De asemenea, trebuie luat în considerare faptul că procesele reale sunt supuse acţiunii
perturbaţiilor şi modelarea acestora se realizează în cele mai multe cazuri cu incertitudini.
Procesul de proiectare a structurii de reglare automată trebuie să conducă la soluţii cu o
robusteţe ridicată faţă de incertitudinile de modelare în raport cu perturbaţiile ce acţionează
asupra sistemului.
Analiza factorilor ce pot interveni în adoptarea unei soluţii de automatizare a unui
proces industrial urmăreşte optimizarea soluţiei, obţinerea performanţelor conform cu
specificaţiile şi nu în ultimul rând asigurarea unor costuri cât mai mici de implementare.
Analiza cost-beneficiu a unei soluţii de automatizare trebuie să fie una din problemele majore
adresate de către proiectantul de sistem.

8
 Stabilire obiective

Identificare variabile
controlate

Definirea specificatiilor pentru

variabile

Stabilire configuratie sistem si

identificare actuator

Obtinere model pentru

proces, actuator si senzor

Selectie controller si
parametrii de control cheie

Acordare parametrii

Performantele
sunt conform
specificatiilor

Finalizare design

Figura 2.10. Procesul de proiectare al sistemelor de reglare

9
 3. Automate Programabile

3.1. Noțiuni generale

Un automat programabil este un dispozitiv electronic programabil, cu o structură şi
funcţionalitate specifică, dezvoltat pentru a înlocui releele şi schemele secvenţiale necesare
pentru controlul sistemelor automate. Principiul de bază al unui automat este următorul :
verifică starea intrărilor şi în funcţie de acestea activează sau dezactivează ieşirile. Utilizatorul
introduce un program care face ca automatul să dea rezultatele dorite.
Automatul programabil este compus în principal din unitate centrală, zonă de memorie
şi circuite pentru recepţionarea datelor de I/O (figura 3.1.). Putem considera automatul ca un
modul ce conţine relee individuale, numărătoare, ceasuri şi locaţii de memorare a datelor. În
general, componentele unui automat programabil sunt :

 Unitate centrală
 Module de I/O
 Regiştri de I/O
 Memorie de date
 Regiştri interni
 Circuite de temporizare
 Circuite de numărare

Figura 3.1. Structura unui automat programabil

Unitatea centrală conţine un procesor, o unitate de calcul aritmetic şi diferite tipuri de

memorie. Gama de procesoare folosită de către producătorii de automate programabile este
diversificată, câteva exemple fiind Motorola, Intel sau Siemens. Procesoarele folosesc o
memorie de lucru de tip RAM pentru execuţia instrucţiunilor, programul de executat fiind de
obicei memorat într-o memorie de tip Flash. Dimensiunile memoriilor diferă de la un tip de
automat la altul, influenţând performanţele şi costul acestora.

10
 Modulele de intrare conţin unul sau mai multe circuite de intrare. Acestea există fizic,
sunt conectate cu echipamente externe şi recepţionează semnale de la comutatoare, senzori şi
alte dispozitive. Semnalele citite pot fi de două tipuri, digitale sau analogice. De regulă,
circuitele de intrare sunt implementate cu relee sau tranzistori.
Modulele de ieşire conţin unul sau mai multe circuite de ieşire. Acestea există fizic,
sunt conectate cu echipamente externe şi transmit semnale digitale sau analogice către diferite
elemente de execuţie. Ca variantă constructivă pot fi aleşi tranzistorii, releele sau triacele.
Regiştri de intrare sunt asociaţi intrărilor fizice. Valoarea semnalelor de intrare este
convertită în formă binară de către circuitele de intrare şi memorată în aceştia. Pentru intrările
de tip digital, un singur bit din registru poate memora starea activă/inactivă a intrării. În cazul
unei intrări analogice sunt necesari mai mulţi biţi pentru memorarea valorii în format numeric.
Regiştri de ieşire sunt asociaţi ieşirilor fizice. Valoarea semnalelor de ieşire este scrisă
aici în formă binară, conversia într-un semnal electric de o anumită valoare fiind făcută de
către circuitele de ieşire (convertoare digital-analogice). Pentru ieşirile de tip digital, un singur
bit din registru poate memora starea activă/inactivă a ieşirii. În cazul unei ieşiri analogice sunt
necesari mai mulţi biţi pentru scrierea valorii în format binar.
Regiştri interni nu recepţionează semnale din mediul extern, nici nu există fizic.
Conţin relee simulate prin biţii din regiştri şi au fost introduse pentru a elimina releele interne
fizice. Există şi regiştri speciali care sunt dedicaţi unui anumit scop. Unele relee sunt
întotdeauna deschise, altele sunt întotdeauna închise. Unele sunt deschise numai o dată la
pornire şi sunt folosite pentru iniţializarea datelor memorate.
Numărătoarele nu există fizic, acestea sunt simulate şi pot fi programate să contorizeze
impulsuri. De obicei, aceste numărătoare pot număra crescător, descrescător şi în ambele
sensuri. Anumiţi producători includ şi numărătoare de mare viteză implementate hardware, pe
care le putem considera ca existente fizic.
Circuitele de temporizare sunt simulate software şi contorizează perioadele de timp.
Pot fi găsite în diverse variante în ceea ce priveşte parametrii. Pasul de incrementare variază
de la 1ms până la 1s.
Memoria de date este formată în mod normal din simpli regiştri care memorează date.
De obicei sunt folosiţi pentru aplicaţii matematice sau pentru manipularea datelor. Pot fi
folosiţi şi pentru memorarea datelor cât timp automatului programabil i se întrerupe
alimentarea. La pornire, vor avea acelaşi conţinut ca înainte de oprire.
Automatele programabile pot avea în componenţă o varietate mare de module I/O.
Acestea pot fi împărţite în două clase majore :

 Module I/O analogice : semnalul pe care îl transmit sau îl recepţionează are

o valoare analogică
 Module I/O digitale : semnalul este de tip digital, putând avea doar două
valori
În funcţie de mărimile fizice citite sau de semnalele transmise, iată câteva exemple de
module ce pot fi ataşate unui automat programabil :

11
  I/O de curent continuu
 I/O de curent alternativ
 I/O de tensiuni continue sau alternative
 Module de citit temperaturi
 Module de reglare PID
 Module de control Fuzzy
Intrările de curent continuu sunt realizate prin circuite care funcţionează la 5, 12, 24 şi
48 de volţi. Modulele de intrare permit conectarea unor dispozitive de tip tranzistor PNP sau
NPN. În cazul unui comutator, nu se pune problema conectării de tip PNP sau NPN.
Fotocuploarele sunt folosite pentru a izola circuitele interne ale automatului programabil de
intrări. Acest lucru este necesar pentru a elimina zgomotele şi se realizează prin conversia
semnalului de intrare din formă electrică în formă luminoasă şi apoi invers.
Intrările de curent alternativ sunt realizate prin circuite care funcţionează la 24, 48, 110
şi 220 de volţi. Dispozitivele legate la intrarea de curent alternativ sunt sesizate mai greu de
către automat. De cele mai multe ori acest lucru nu are importanţă pentru cel care
programează automatul, dar este bine de ştiut că se pierde timp din cauză că dispozitivele pe
bază de curent alternativ sunt de obicei dispozitive mecanice, care sunt mai lente. În plus,
apare şi o întârziere de cel puţin 25ms datorită filtrării care are loc la intrarea în automat.
Ieşirile de tip releu sunt cele mai obişnuite pentru automate programabile. Releele pot
fi folosite atât cu sarcină de curent alternativ cât şi continuu. Metoda standard de conectare a
sarcinilor la ieşirile automatului presupune folosirea unei surse de curent alternativ, însă poate
fi folosit şi curentul continuu. Releele se află în interiorul automatului programabil. Atunci
când programul care rulează în automat indică ieşirii să devină activă, automatul va aplica o
tensiune bobinei releului, care va închide contactul corespunzător. La închiderea contactului
începe să circule curent prin circuitul extern. Atunci când programul indică dezactivarea
ieşirii, automatul va întrerupe tensiunea aplicată bobinei releului, astfel circuitul extern va fi
deschis, deci inactiv.
Automatele programabile funcţionează scanând continuu un program. Putem spune că
un ciclu de scanare are trei paşi importanţi (figura 3.2.) :

 Testarea intrărilor : Automatul cercetează starea intrărilor (activ/inactiv

pentru intrări numerice sau valoarea pentru intrări analogice) şi o copiază,
în formă binară, în anumiţi regiştri asociaţi intrărilor
 Executarea programului : Automatul execută programul instrucţiune cu
instrucţiune şi, în funcţie de starea intrărilor şi de logica programului,
schimbă configuraţia regiştrilor de ieşire, în formă binară
 Actualizarea ieşirilor : Automatul actualizează starea ieşirilor fizice pe baza
stării ieşirilor rezultate din pasul anterior

12
 Figura 3.2. Ciclu de scanare

Un ciclu de scanare este definit ca timpul în care se execută cei trei paşi de mai sus.
Timpul de răspuns este un parametru important al unui automat programabil. Acesta
reprezintă durata totală a unui ciclu automat (figura 3.3.).

Figura 3.3. Timpul de răspuns

13
 Timpul de execuţie al programului depinde de mai mulţi factori :

 Numărul şi tipul modulelor de I/O

 Performanţele procesorului automatului
 Complexitatea programelor utilizator
 Tipul instrucţiunilor folosite în program

3.2. Allen Bradley ControlLogix PLC

Familia de automate programabile ControlLogix produse de Allen Bradley oferă
control integrat pentru procese împreună cu comunicație și module I/O într-un format cu
sertar modular cunoscut şi sub denumirea de rack. Acest tip de controller este capabil să
suporte următoarele discipline de control :

 Controlul secvenţial : Ordonarea procesului printr-o serie de stări discrete

 Controlul mişcării : Direcţionarea mişcării prin controlul curentului,
acceleraţiei, poziţiei şi vitezei
 Controlul acţionării : Gestionarea turaţiei, cuplului, puterii şi direcţiei unui
motor
 Controlul procesului : Operarea unui mediu de fabricaţie utilizând
parametrii reglaţi
 Controlul siguranţei : Monitorizarea circuitelor şi a dispozitivelor de
siguranţă
Exemplu : Linia de îmbuteliere

 Controlul secvenţial : Numărare rapidă

 Controlul mişcării : Aplicare de capace şi etichete
 Controlul procesului : Dozare şi umplere
 Controlul acţionarii : Motor banda rulantă
 Controlul siguranţei : Disconectori de siguranţă
Un sistem simplu ControlLogix este format dintr-un controller singular și module I/O
montate într-un singur rack (figura 3.4.).

Figura 3.4. Sistem simplu ControlLogix

Pentru un sistem mai flexibil (figura 3.5.), pot fi folosite :

14
  Controllere multiple într-un singur rack
 Controllere multiple legate în rețea
 I/O de la platforme multiple care sunt distribuite în diferite locații și
conectate prin mai multe conexiuni I/O

Figura 3.5. Vedere de ansamblu a sistemului ControlLogix

Un sistem ControlLogix include :

 Controllerul ControlLogix
 Mediul de programare RS Logix 5000
 Module I/O
 Module de comunicație pentru EtherNet/IP, ControlNet, DeviceNet
 Port serial integrat
Sistemul de control Allen Bradley ControlLogix împarte resursele între un procesor
Logix și un procesor integrat pe panoul posterior, denumit şi backplane, reprezentând o placă
de circuite imprimate în partea din spate a sertarului, care oferă interconectarea electrică între
module (figura 3.6.).

Figura 3.6. Vedere de ansamblu a sistemului ControlLogix

15
  Procesorul Logix execută codul programului și mesajele
 Procesorul integrat comunică cu modulele I/O și trimite/primește date din
sistemul interconectat. Acesta funcționează independent de procesorul
Logix, așadar trimite și primește informații de I/O asincron față de execuția
programului.
Automatul programabil ControlLogix poate fi conectat în rețea pentru a îndeplini
următoarele funcţionalităţi :

 Controlul I/O distribuite (figura 3.7.)

Figura 3.7. Conectare în rețea pentru controlul I/O distribuite

 Producție/Consum (Interlock) de date între controllere (figura 3.8.)

Figura 3.8. Conectare în rețea pentru Interlock de date între controllere

 Trimitere și recepție de mesaje spre și de la alte dispozitive (figura 3.9.)

16
 Figura 3.9. Conectare în rețea pentru trimitere și recepție de mesaje cu alte dispozitive

3.3. Mediul de programare RS Logix 5000

Software-ul RS Logix 5000 elaborat de compania Rockwell Automation este utilizat
pentru programarea şi configurarea sistemelor ControlLogix. Acesta este folosit pentru
efectuarea următoarelor operaţii :

 Dezvoltarea şi modificarea codului

 Monitorizarea componentelor proiectului şi sistemului în timpul operării
 Configurarea modulelor hardware
RS Logix oferă următoarele beneficii :

 Aplicaţii de editare şi componente bazate pe Windows, flexibile şi uşor de

utilizat
 Ajutor pentru configurarea I/O
 Capacitatea de a copia şi lipi componente între proiecte
 Limbaje de programare multiple : LD, FBD, SFC, ST
 Permite segmentarea aplicaţiilor în programe mai mici reutilizabile, rutine
şi instrucţiuni
 Include un set larg de instrucţiuni predefinite care pot fi completate cu
instrucţiuni definite de utilizator
 Elimină adresele de memorie fizice, folosind principiul etichetării (tag)
 Permite efectuarea modificărilor în aplicaţie în timpul rulării programului
Secţiunile majore ale ferestrei principale RS Logix 5000 sunt ilustrate în figura 3.10.

17
 Instrumente

Organizare Controller

Editor

Figura 3.10. Fereastra principală RS Logix 5000

În cadrul secţiunii Instrumente regăsim următoarele componente :

 Bara de instrumente Standard : Conţine opţiuni generale precum Fişier

Nou, Salvare, Tăiere, Copiere, Lipire şi altele
 Bara de instrumente Online : Furnizează starea controller-ului
 Bara de instrumente Adresa : Utilizată pentru comunicarea cu controller-ul
şi vizualizarea stării comunicaţiilor
 Bara de instrumente Limbaj : Conţine elemente de programare grupate în
file pentru intrarea într-o rutină adecvată. Fiecare limbaj are propria lui
bară cu elemente.
Secţiunea Organizare Controller este o structură arborescentă utilizată pentru
organizarea unui întreg proiect. Aceasta prezintă toate structurile majore ale unui proiect şi
ierarhia componentelor.
Editorul de rutine este o fereastră care afişează rutina curentă sau colecţia de etichete
deschisă prin intermediul Organizatorului de Controller.

3.4. Interfaţa om-maşină FactoryTalk View

FactoryTalk View este un mediu pentru dezvoltarea şi rularea aplicaţiilor de interfaţă
om-maşină. Acesta este conceput pentru monitorizarea şi controlul proceselor şi
echipamentelor automate.
Aplicaţia este formată din două programe principale :

 FactoryTalk View Studio reprezintă un mediu de configurare folosit pentru

a dezvolta aplicaţii la nivel maşină
 FactoryTalk View Station este un mediu de operare în timp real pentru
aplicaţii la nivel maşină folosit pentru a rula interfeţele create în
FactoryTalk View Studio

18
 FactoryTalk View furnizează funcţionalităţile şi flexibilitatea necesare pentru a crea
sisteme solide de automatizări pentru procese sau fabrici. Cele mai importante facilităţi ale
aplicaţiei sunt următoarele :

 Crearea de aplicaţii locale pentru procese din fabrică ce sunt de sine

stătătoare şi nu sunt legate în mod direct cu alte procese
 Crearea de aplicaţii complexe care reflectă planul fizic al unui proces sau
unei fabrici
 Vizualizarea şi modificarea aplicaţiilor de la distanţă
 Centralizarea, autentificarea şi autorizarea utilizatorilor sistemului
 Modificarea în timp real a aplicaţiilor fără a fi necesară repornirea acestora
 Crearea unui sistem complet de monitorizare prin alarme
Secţiunile majore ale ferestrei principale FactoryTalk View sunt ilustrate în figura
3.11.

Bara de instrumente

Fereastra de explorare

Fereastra de lucru

Lista de diagnoza

Figura 3.11. Fereastra principală FactoryTalk View

Bara de instrumente conţine opţiuni generale precum Fişier Nou, Salvare, Tăiere,
Copiere, Lipire şi altele.
Fereastra de explorare are două secţiuni (tab-uri) :

 Secţiunea Aplicaţii conţine elemente de editare pentru crearea şi

modificarea aplicaţiilor
 Secţiunea Comunicaţii conţine arborele de comunicaţii pentru staţia de
lucru pe care se face dezvoltarea
Fereastra de lucru este folosită pentru a vizualiza grafic componentele disponibile în
fereastra de explorare şi a crea interfeţe de tipul om-maşină.
Lista de diagnoză afişează mesaje privind activitatea sistemului.
19
 4. Descrierea procesului

4.1. Liniile de ambalare

Secţia de ambalare a fabricii are în componenţă patru linii de producţie pentru şampon
şi balsam. Liniile 1, 2 şi 3 sunt dedicate în întregime producţiei de şampon, iar linia 4 este
folosită exclusiv pentru producţia balsamului. Cele trei linii de şampon sunt similare în ceea
ce priveşte echipamentele existente, fiind complet automatizate. Pentru funcţionarea liniilor în
producţie este necesar un număr de trei operatori. Linia 4 este doar parţial automatizată,
pentru funcţionarea acesteia fiind necesar un număr de zece operatori.
Liniile de ambalare sunt împărţite în 3 zone principale :

 Zona 1 reprezintă partea de aducere a sticlelor pe linie şi umplerea acestora

cu produs
 Zona 2 reprezintă partea de etichetare şi divizare a sticlelor pentru a fi
formate baxuri
 Zona 3 reprezintă formarea baxurilor cu sticle, etichetarea lor şi apoi
paletizarea
Zona 1 este formată din trei echipamente :

 Sortator de sticle
 Orientator de sticle
 Monobloc
Primul echipament ce intră în componenţa Zonei 1 este sortatorul de sticle
(Unscrambler), reprezentat în figura 4.1. Acesta are rolul de a aduce sticlele pe linia de
ambalare.

Figura 4.1. Sortator de sticle (Unscrambler)

20
 Sticlele sunt încărcate din cutii într-un buncăr de către un operator. Din buncăr sticlele
sunt preluate de un elevator în trepte, care urcă sticlele la nivelul plafonului echipamentului de
sortare. Sticlele intră în sortator printr-o deschidere în partea superioară a acestuia, numită
zonă de alimentare, de unde merg mai departe spre zona de selecţie. Înăuntrul maşinii găsim
un disc rotativ (1) pe marginile căruia piesele de selectare se învârt în direcţia opusă (2).
Aceste piese de selecţie primesc sticlele în două poziţii, cu gâtul în stânga sau în dreapta. Prin
acţiunea cumulată a pieselor de selecţie şi a unei piese de suport (3), sticlele cad prin canalele
de coborâre (4) într-o singură poziţie şi anume cu gâtul în sus. Aceste canale transportă
sticlele la ieşirea din maşină şi le poziţionează pe un conveior de ieşire (5). Mecanismul de
funcţionare descris mai sus este ilustrat în figura 4.2.
Zona de alimentare primeşte sticlele aduse de elevator şi le poziţionează pe un disc
rotativ înclinat. Acesta face sticlele să se rotească în jurul centrului lor propriu de greutate,
astfel indreptandu-se către zona de selecţie.
Gravitaţia şi sistemul rotativ existent ajută la evitarea frecării între sticle, acestea
alunecând lin de-a lungul discului. De asemenea, acest sistem asigură un grad de umplere cât
mai mare a pieselor de selecţie cu sticle.
Etapa de selecţie a sticlelor are rolul de a lăsa să treacă doar acele sticle poziţionate
corect în piesele de selecţie. Această operaţiune este realizată cu ajutorul unei suflante cu aer
comprimat, pentru a nu deteriora sticlele prin contact mecanic. Fluxul de aer este poziţionat pe
secţiunea de mijloc a discului rotativ. Sticlele poziţionate incorect în piesele de selecţie sunt
aruncate de fluxul de aer spre partea din spate a maşinii.

Figura 4.2. Mecanismul de funcţionare al sortatorului de sticle

Următoarea etapă în proces o reprezintă umplerea cu sticle a canalelor de coborâre.
Acestea ajung în canale poziţionate cu gâtul în sus, indiferent dacă în piesele de selecţie au
fost cu gâtul în dreapta sau în stânga. Un sistem de senzori detectează poziţionarea sticlelor în
piesele de selecţie şi, în funcţie de aceasta, acţionează sau păstrează în poziţie o tijă metalică
localizată în partea din dreapta jos a pieselor de selecţie. Operaţiunea este ilustrată în figura
4.3. şi 4.4.
21
 Zona de detecţie şi evacuare are rolul de a detecta sticlele poziţionate greşit care nu au
ajuns corect în canalele de coborâre şi de a le evacua. Detecţia se face cu ajutorul unui sistem
de senzori ce citesc poziţia sticlei, iar evacuarea este realizată prin intermediul unei suflante
cu aer comprimat.
Atunci când sistemul de senzori detectează o sticlă poziţionată incorect, este trimisă o
comandă de acţionare către suflantă, care elimină sticla din maşină într-o cutie de colectare
aflată pe partea din spate a maşinii.

Figura 4.3. Acţionarea tijei la piesele de selecţie

Figura 4.4. Poziţionarea sticlelor în canalele de coborâre

22
 Al doilea echipament din componenţa Zonei 1 este reprezentat de orientatorul de sticle
(Orienter), ilustrat în figura 4.5. Rolul acestuia este de a orienta sticlele în poziţia corectă.

Figura 4.5. Orientatorul de sticle (Orienter)

Orientatorul este format din următoarele elemente :

 Baza maşinii (A), care conţine motorizarea şi principalele angrenaje de

transmisie
 Şurubul (B), folosit pentru spaţierea sticlelor care vin pe conveior
 Stelele (C), folosite pentru transferul sticlelor de pe conveiorul de intrare şi
pe conveiorul de ieşire
 Unitatea rotativă (D), folosită pentru preluarea sticlelor ce urmează a fi
orientate
 Unitatea de orientare (E), folosită pentru orientarea sticlelor în poziţia
dorită prin rotirea plăcilor de suport
 Suporţi superiori (F), folosiţi pentru a fixa sticla în timpul operaţiunii de
orientare
 Camera video (G), pentru a verifica orientarea sticlelor

23
 Componentele orientatorului de sticle sunt ilustrate în figura 4.6.

Figura 4.6. Componentele orientatorului de sticle

Funcţionarea echipamentului constă în rotirea sticlelor în jurul unei axe verticale

perpendiculară pe gâtul sticlei.
Sticlele, care intră în orientator prin intermediul conveiorului de intrare, sunt distanţate
de către şurub. De aici, sunt transferate către steaua de intrare, care realizează poziţionarea
sticlelor pe plăcile de suport. Suporţii superiori fixează şi centrează sticlele pe plăcile
inferioare. În timpul transferului, sticlele trec prin dreptul camerei video, care controlează
corectitudinea orientării. Dacă orientarea sticlei nu este cea dorită, camera video emite un
semnal către unitatea de orientare, care prin intermediul plăcii suport corespunzătoare
24
realizează rotirea sticlei. Sticlele orientate sunt transferate prin intermediul stelei de ieşire
către conveiorul de ieşire al maşinii.
Al treilea echipament prezent în Zona 1 îl reprezintă monoblocul, ilustrat în figura 4.7.
În componenţa sa intră echipamentul de umplere, echipamentul de aplicare capace şi
sortatorul de capace. Rolul monoblocului este de a umple sticlele cu produs conform unei
reţete şi de a aplica capacele pe acestea.

Figura 4.7. Monoblocul

Monoblocul este constituit dintr-un echipament de umplere volumetric rotativ şi un

echipament de aplicare a capacelor, de asemenea rotativ, care sunt interconectate mecanic şi
sincronizate şi un sortator de capace.
Echipamentul de umplere (Filler), ilustrat în figura 4.8.(A), transferă în mod ciclic o
cantitate de produs, conform reţetei încărcate, în sticle prin intermediul unor contoare
inductive controlate electronic, reprezentate în figura 4.9.(B).

25
Figura 4.8. Echipamentul de umplere (Filler)

Figura 4.9. Contoare inductive

26
 Sistemul de măsurare este bazat pe Legea de Inducţie a lui Faraday. Într-un debitmetru
magnetic, fluidul conductiv care curge prin senzor reprezintă un conductor care se mişcă într-
un câmp magnetic. Curentul rezultat, sau forţa electromotoare indusă, este amplificat şi
procesat de instrument.
Pulsurile venite de la debitmetre sunt procesate de computerul conectat la
echipamentul de umplere. Acest procesor controlează toate operaţiile de numărare şi comandă
deschiderea sau închiderea duzelor de umplere.
Toate datele sunt trimise către ecranul de control extern al maşinii (HMI) prin
intermediul unui sistem de transmisie serial. Toate funcţiile maşinii pot fi accesate folosind
interfaţa cu operatorul. Aceasta este conectată la rândul ei cu PLC-ul prin intermediul unui
sistem de transmisie serial, pentru a administra toate controalele maşinii şi alarmele.
Echipamentul de aplicare a capacelor (Capper), ilustrat în figura 4.10.(C), poziţionează
şi presează capacele pe sticle prin intermediul capetelor de aplicare, care sunt interschimbabile
în funcţie de modelul capacului cu care se lucrează.

Figura 4.10. Echipamentul de aplicare a capacelor (Capper)

27
 Capacele sunt selectate de către sortatorul roatativ de capace (Cap Sorter), ilustrat în
figura 4.11.(D), iar apoi sunt transferate prin intermediul canalului de transfer cu aer
comprimat (F) către steaua de încărcare a echipamentului de aplicare a capacelor, reprezentată
în figura 4.12.(E).

Figura 4.11. Sortatorul de capace (Cap Sorter)

Figura 4.12. Steaua de încărcare

28
 Sticlele, care intră în monobloc prin intermediul conveiorului de intrare, sunt distanţate
de şurub, figura 4.13.(G). De aici sunt transferate către steaua de intrare, figura 4.13.(H), care
realizează poziţionarea lor pe plăcile de suport, figura 4.13.(I).

Figura 4.13. Şurub (G), stea de intrare (H), plăci de suport (I)

În timpul rotaţiei, plăcile de suport sunt ridicate şi coborâte în mod ciclic, astfel
permiţând atât centrarea cât şi introducerea duzei de umplere în gâtul sticlei. De asemenea,
plăcile garantează şi stabilitatea sticlei în timpul rotaţiei. După această fază iniţială, un senzor
detectează prezenţa sticlei în poziţia de umplere şi activează procesul.
Valva de umplere, figura 4.14.(M) şi duza, figura 4.14.(L), pot avea configuraţii
diferite, ambele putând fi ajustate în funcţie de proprietăţile produsului folosit pentru umplere.
La sfârşitul fazei de umplere, sticla este transferată de la echipamentul de umplere
către echipamentul de aplicare a capacelor prin intermediul stelei centrale, reprezentată în
figura 4.15.(N).

29
Figura 4.14. Valva de umplere (M), duza (L)

Figura 4.15. Steaua centrală de transfer

30
 Pistonul pneumatic, figura 4.16.(O), folosit pentru a permite trecerea capacelor către
steaua de încărcare, figura 4.16.(E), este activat doar dacă este detectată prezenţa unei sticle.
Steaua de încărcare are rolul de a poziţiona cu acurateţe capacele imediat sub capetele
de aplicare, de unde sunt preluate de acestea şi presate pe sticle.
Pistoanele şi capetele de aplicare sunt ridicate şi coborâte în mod ciclic folosind o
camă, care garantează repetabilitatea fiecărei operaţiuni de prindere şi aplicare a capacelor.

Figura 4.16. Pistonul pneumatic (O), steaua de încărcare (E)

La finalul fazei de aplicare a capacelor, sticlele care ies din monobloc sunt poziţionate
pe conveiorul de ieşire, figura 4.17.(P), de către steaua de ieşire, figura 4.17.(Q).

Figura 4.17. Conveiorul de ieşire (P), steaua de ieşire (Q)

31
 Zona 2 a liniei de ambalare este formată din două echipamente :

 Echipamentul de etichetare
 Echipamentul de divizare
Echipamentul de etichetare (Labeler), ilustrat în figura 4.18., are rolul de a aplica
etichetele pe faţa şi spatele sticlelor.

Figura 4.18. Echipamentul de etichetare (Labeler)

Sticlele intră în etichetare prin intermediul conveiorului de intrare. Aplicarea

etichetelor se face prin alinierea şi spaţierea sticlelor, urmate de lipirea efectivă a etichetelor.
Ultima etapă în acest proces o reprezintă asigurarea că etichetele au aderat corect la suprafaţa
sticlei.
Unitatea de bază este folosită pentru a susţine conveiorul, unitatea de alimentare,
capetele de etichetare, unitatea de finisare şi unitatea de control. De asemenea, în interior se
găsesc principalele echipamente electrice din componenţa maşinii.
Conveiorul este folosit pentru a transporta sticlele de-a lungul maşinii de etichetare.
Unitatea de alimentare este fixată de conveior şi este folosită pentru a distanţa şi alinia
sticlele pe conveior înainte ca acestea să fie etichetate.
Unitatea de stabilizare este folosită pentru a ţine sticlele fixe în timp ce sunt etichetate.
Aceasta este montată deasupra conveiorului.

32
 Capetele de etichetare sunt în număr de patru, două pentru aplicarea etichetelor pe faţa
sticlei şi două pentru spatele sticlei. Această dispunere oferă o facilitate importantă. Capetele
de acelaşi tip comută automat între ele atunci când cel aflat în funcţionare termină rola de
etichete folosită. Astfel, schimbarea rolelor de etichete este posibilă fără ca maşina să fie
oprită.
Unitatea de detecţie este compusă din detectorul de sticle şi detectorul de etichete.
Acestea furnizează informaţii sistemului de control pentru a se putea asigura că etichetele au
fost poziţionate corect pe sticlă. Detectorul de sticle porneşte alimentarea cu etichete iar
detectorul de etichete controlează cantitatea de etichete alimentată în funcţie de dimensiunea
acesteia.
Unitatea de finisare este fixată pe conveior şi este folosită pentru a asigura aderenţa
corectă a etichetelor pe sticlă.
Unitatea de inspecţie este formată dintr-un sistem de camere aflate la ieşirea din
etichetare. Acestea examinează sticlele în funcţie de criteriile selectate în program şi de reţeta
încărcată. Dacă o sticlă nu îndeplineşte criteriile de inspecţie, aceasta este rejectată de pe
conveior cu ajutorul unei suflante cu aer comprimat.
Componentele descrise mai sus sunt reprezentate în figura 4.19.

Figura 4.19. Componentele echipamentului de etichetare

33
 Următorul echipament aflat în ansamblul liniei de ambalare în Zona 2 îl reprezintă
echipamentul de divizare (Divider), ilustrat în figura 4.20. Rolul acestuia este de a trimite
succesiv un număr de zece sticle pe fiecare din cele şase canale de transfer către echipamentul
de formare a baxurilor.

Figura 4.20. Echipamentul de divizare (Divider)

Numărarea sticlelor se realizează cu ajutorul unui senzor care citeşte fiecare trecere
prin dreptul său a unei sticle. Un contor primeşte semnalele de la senzor. Acesta este resetat la
fiecare zece semnale succesive primite.
Împărţirea sticlelor pe fiecare din canale se face prin intermediul unui ghidaj mobil
acţionat de un servomotor. Atunci când contorul a ajuns la zece sticle succesive, acesta trimite
semnal către servomotor, care mută poziţia ghidajului mobil în dreptul următorului canal pe
care trebuie trimise sticlele.
Canalele de ieşire din echipamentul de divizare, reprezentate în figura 4.21., au rolul
de a aduce sticlele la intrarea în echipamentul de formare a baxurilor. De-a lungul acestora
există montate şase grupări de popice, folosite pentru a oferi ghidajelor metalice ale fiecărui
canal de divizare lăţimea necesară diferitelor tipuri de sticle. Fiecare grupare conţine câte un
rând dedicat de astfel de popice pentru fiecare format de sticlă folosit pe linia de ambalare.
Rândurile sunt dispuse circular pe un ax central, pentru a permite interschimbarea acestora în
mod eficient.

34
 Figura 4.21. Canalele de divizare

Zona 3 a liniei de ambalare este compusă din următoarele echipamente :

 Echipamentul de formare a baxurilor

 Echipamentul de etichetare a baxurilor
 Paletizor
Echipamentul de formare a baxurilor (Bundler), ilustrat în figura 4.22., are rolul de a
forma şi a înfolia baxuri de câte şase sticle, dispuse câte trei sticle pe două rânduri. Intrarea în
echipament se face prin intermediul celor şase canale de divizare, astfel acesta este capabil să
proceseze concomitent două baxuri, unul format din primele trei canale de divizare, iar
celălalt folosind sticle provenite din următoarele trei canale.

35
 Figura 4.22. Echipamentul de formare a baxurilor (Bundler)

Prima fază în acest proces o reprezintă selecţia numărului de rânduri necesare formării
unui bax. Această selecţie este realizată cu ajutorul unui sistem de pini metalici care separă
rândurile de sticle. Aceşti pini ies de sub nivelul conveiorului şi se poziţionează între sticle.
Pinii se retrag succesiv pentru a trimite câte două rânduri de sticle în faza de înfoliere a
baxurilor.
A doua fază din proces este reprezentată de înfolierea baxurilor. Aceasta se realizează
prin intermediul unităţii de înfoliere. Atunci când sticlele ajung în zona de înfoliere, un senzor
de detecţie trimite un semnal către servomotorul care acţionează un sistem de role pentru a
aduce folia necesară. Lungimea de folie necesară fiecărui format de sticle este citită din reţeta
încărcată în program. Atunci când lungimea necesară de folie este retrasă din rola principală,
este acţionat un cuţit pentru tăierea acesteia.
Cele şase sticle ce formează baxul sunt împachetate cu folia tăiată folosind un sistem
de ghidaje metalice mobile şi un set de curele. Curelele ţin folia pe ghidajele metalice, care o
înfăşoară în jurul baxului de sticle.
Procesul descris mai sus este ilustrat în figura 4.23.

36
 Figura 4.23. Procesul de selecţie şi înfoliere a baxurilor de sticle

Următoarea etapă în procesul de formare a baxurilor o reprezintă fixarea foliei pe

sticle. Aceasta este realizată prin trecerea sticlelor înfoliate printr-un cuptor cu aer cald, care
determină folia să se strângă pe sticle.
Echipamentul de etichetare a baxurilor (Sticker Pack), ilustrat în figura 4.24. are rolul
de a aplica etichete pe baxurile de sticle. Acesta este format din două capete de etichetare, câte
unul pentru fiecare bax, acestea venind din faza de înfoliere în perechi. Etichetele sunt dispuse
sub formă de role pe un ax rotativ. În dreptul acestuia există un senzor pentru a detecta
terminarea rolei de etichete. Etichetele circulă pe o serie de role şi tamburi, astfel fiind aduse
în dreptul baxurilor pentru a fi aplicate prin intermediul unei piese speciale din plastic.

Figura 4.24. Echipamentul de etichetare a baxurilor (Sticker Pack)

37
 Ultimul echipament regăsit în cadrul liniei de ambalare, ilustrat în figura 4.25., este
paletizorul. Rolul acestuia este de a prelua baxurile de sticle şi de a forma paleţi cu acestea.

Figura 4.25. Paletizorul

38
 Baxurile intră în zona de paletizare în perechi prin intermediul unui conveior. Acestea
sunt mai întâi distanţate, după care trec în etapa de formare a rândurilor. Aici, în funcţie de
reţeta încărcată în program, baxurile sunt aranjate astfel încât să formeze un strat de
dimensiunea unui palet. Această operaţiune este realizată cu ajutorul unor pistoane de
împingere a baxurilor.
În faza următoare, un palet este adus din magazia de paleţi adiacentă paletizorului prin
intermediul acţionarii unui conveior cu role şi este poziţionat în zona de primire a baxurilor.
Pe acesta se aşează un carton despărţitor cu ajutorul unui braţ robotic ce are în capăt o ventuză
cu vacuum.
Următoarea etapă este coborârea stratului de baxuri format anterior pe palet prin
intermediul unui elevator.
Aceste etape se repetă până când un sistem de senzori detectează formarea completă a
paletului. Atunci, paletul este luat pentru a fi depozitat folosind un stivuitor, iar un nou palet
gol este adus din magazie şi procesul se reia.

4.2. Rezervoarele de stocare a produsului

Produsul, şampon sau balsam, este stocat într-o serie de rezervoare, de unde este extras
cu ajutorul unor pompe amplasate pe conducta de ieşire din acestea. Rezervoarele în care este
stocat şamponul au capacitatea de şase tone, pe când cele pentru stocarea balsamului au
capacitatea de trei tone. Fiecare linie de ambalare este deservită de trei astfel de rezervoare.
Aşadar, există un număr de nouă rezervoare pentru stocarea şamponului şi trei pentru
stocarea balsamului.
Dispunerea rezervoarelor este realizată astfel încât căderea de presiune pe traseul de
conductă între acestea şi echipamentul de umplere să fie minimă. Astfel, rezervoarele sunt
poziţionate deasupra echipamentelor de umplere de pe fiecare linie, la nivelul mezaninului.
Modul acesta de dispunere oferă un control optim al presiunii produsului la intrarea în
echipamentul de umplere.
Conductele de ieşire ale rezervoarelor de şampon ce deservesc aceeaşi linie de
ambalare se conectează într-o conductă comună care coboară prin podeaua mezaninului şi se
conectează la echipamentul de umplere.
Transferul şamponului către echipamentul de umplere se realizează cu o singură
pompă amplasată pe conducta comună.
Transferul balsamului către echipamentul de umplere este realizat cu ajutorul a trei
pompe, amplasate câte una pe fiecare conductă de ieşire a rezervoarelor de stocare. Acest
lucru este necesar deoarece vâscozitatea balsamului este foarte ridicată.
De-a lungul sistemului de conducte sunt dispuse o serie de electrovalve pentru
închiderea sau deschiderea diferitelor trasee.
Pentru a putea realiza spălarea şi sanitizarea conductelor folosite pentru transferul
produsului, conexiuni de aer comprimat, apă purificată şi abur sunt încorporate în sistemul de
conducte de la nivelul rezervoarelor.

39
 Pe conducta de intrare în echipamentul de umplere regăsim următorii senzori :

 Senzor de presiune folosit în bucla de reglare pentru calculul comenzii

asupra pompei
 Senzor de temperatură folosit pentru a monitoriza valoarea acestui
parametru
 Senzor de presiune înaltă folosit pentru a opri transferul produsului în cazul
în care presiunea în sistem depăşeşte o valoare limită
În figura 4.26. este ilustrat un ansamblu de rezervoare de stocare ce deservesc o
singură linie de ambalare şi sistemul de conducte adiacent.

Figura 4.26. Dispunerea rezervoarelor de stocare a produsului la mezanin

4.3. Bulk Management System (BMS)

Bulk Management System, denumit în continuare BMS, reprezintă sistemul de
gestionare a produsului, şampon sau balsam, implementat în cadrul fabricii. Acesta este un
sistem automat care gestionează transportul produsului de la rezervoarele de stocare finale
către Filler la o presiune constantă predefinita. De asemenea, o altă funcţie importantă a BMS
este de a garanta îndeplinirea în orice moment a cerinţelor de calitate pentru traseul fizic pe
care circulă produsul prin intermediul curăţării instalaţiei. Principalele componente ale
sistemului fizic de transfer a produsului sunt reprezentate de conducte, valve, pompe şi Filler.
40
 Principiul de bază al funcţionării sistemului poate fi definit astfel : în momentul în care
operatorul selectează o acţiune ce trebuie executată de către BMS, acesta preia controlul
asupra echipamentelor implicate în proces şi începe o secvenţă corespunzătoare formată din
mai multe evenimente ce pot fi executate succesiv sau concomitent.
Acţiunile care pot fi pornite din ecranul HMI al zonei BMS depind de starea în care se
află Filler-ul :
1. Filler-ul este în modul Wash Out. Acţiunile care pot fi făcute în acest mod sunt
după cum urmează :

 Purge : Se face golirea conductelor şi a Filler-ului cu aer comprimat,

produsul este trimis în conducta de evacuare
 Purge+Prime : Se face purjarea, după care conductele şi Filler-ul se vor
umple cu noul produs ce urmează a fi ambalat
 Wash Out : Se spală conductele şi Filler-ul cu apă şi abur
 Wash Out+Prime : Se face spălarea, după care conductele şi Filler-ul se
vor umple cu noul produs ce urmează a fi ambalat
 Sanit : Se face sanitizarea traseului prin încălzirea conductelor şi Filler-
ului cu abur până la o temperatură de minim 82 grade Celsius şi
menţinerea în acest mod un anumit interval de timp
 Sanit+Prime : Se face sanitizarea, după care conductele şi Filler-ul se
vor umple cu noul produs ce urmează a fi ambalat
2. Filler-ul este în modul Production. Acţiunile care pot fi făcute în acest mod sunt
după cum urmează :

 Production : Se începe descărcarea produsului din rezervor

 Purge în bottles : Se face purjarea produsului de pe conducte şi din
Filler în sticle
În cele ce urmează va fi realizată o descriere a fiecărei secvenţe ce poate fi executată
de BMS în modul Wash Out :
1. Purge
În timpul acestei secvenţe traseul comun de conducte şi Filler-ul sunt golite de produs
cu ajutorul aerului comprimat. Secvenţa de Purge este executată înaintea fiecărei secvenţe ce
poate fi selectată din modul Wash Out al Filler-ului.
2. Wash Out
În timpul acestei secvenţe se introduce un şoc de temperatură în traseu. Temperatura
este crescută cu ajutorul aburului după care este scăzută prin introducerea apei. Ciclul se
repetă de două ori.
3. Sanit
În timpul acestei secvenţe instalaţia este încălzită cu abur la o temperatură de minim
82 grade Celsius pentru o perioadă de timp determinată.
4. Prime
În timpul acestei secvenţe se realizează umplerea traseului comun de conducte cu noul
produs ce urmează a fi ambalat.

41
 5. Proiectarea sistemului de control

5.1. Necesitatea automatizării

În prezent, balsamul este produs exclusiv pe linia 4. Această linie, spre deosebire de
cele dedicate producţiei de şampon, nu este complet automatizată. Aşadar, pentru funcţionarea
liniei, este nevoie de un număr de zece operatori.
Astfel, pentru a putea creşte productivitatea la nivel de fabrică şi a micşora costurile de
producţie, a apărut necesitatea dezvoltării unui proiect prin care producţia de balsam de pe
linia 4 să fie automatizată complet.
Pentru realizarea acestui proiect este necesară reconfigurarea modului în care balsamul
este transferat către echipamentul de umplere. Această modificare presupune înlocuirea
traseului existent între rezervoarele de stocare a balsamului şi echipamentul de umplere de la
linia de producţie 4 cu un traseu nou.
Este necesar ca transferul balsamului către echipamentul de umplere să se realizeze în
mod complet automatizat. De asemenea, trebuie realizată integrarea acestuia în sistemul
automat de gestiune al produsului existent.
Pentru a putea ambala balsamul folosind noul traseu, este necesară respectarea
condiţiilor de calitate şi microbiologie existente în fabrică. Astfel, între diferitele tipuri de
balsam, este necesară existenţa posibilităţii de a spăla şi sanitiza traseul de conducte prin care
acesta va circula.
De asemenea, pentru a micşora cantitatea de balsam pierdută în urma spălării traseului
de conductă, trebuie să existe posibilitatea ambalării produsului rămas în instalaţie în urma
golirii rezervorului de stocare. Datorită poziţionării, pompa cu care se realizează extracţia
balsamului din rezervor nu poate fi folosită pentru a executa această sarcină.
Echipamentul de umplere necesită un debit constant al produsului pentru a putea
realiza umplerea corectă a sticlelor. Aşadar, este necesară menţinerea debitului balsamului la
o valoare constantă în sistem.
Având în vedere cele menţionate mai sus, au fost definite următoarele cerinţe de
proiectare a sistemului de control :

 Transferul balsamului din rezervoarele de stocare către echipamentul de

umplere se face în mod automat
 Controlul transferului se realizează de la calculatorul de linie de către
operator prin intermediul sistemului de gestiune a produsului
 Traseul de conducte prin care se realizează transferul balsamului către
echipamentul de umplere poate fi spălat şi sanitizat la schimbarea tipului de
balsam produs
 Balsamul rămas în conductă în urma golirii rezervorului de stocare poate fi
ambalat în sticle
 Debitul balsamului în sistem este menţinut la o referinţă constantă

42
5.2. Soluţia de automatizare propusă
În contextul cerinţelor de proiectare impuse, următoarele paragrafe ilustrează soluţia
de automatizare propusă pentru realizarea proiectului dorit şi modalitatea în care aceasta
răspunde cerinţelor enumerate în subcapitolul anterior.
Pentru a putea interconecta rezervoarele de stocare a balsamului cu echipamentul de
umplere aflate în componenţa liniei de producţie 4, va fi montată o conductă de inox cu
diametrul interior de 100 mm, sau DN100 conform standardului european de dimensiuni
pentru conducte, cu o lungime de 45 m.
Extragerea balsamului din rezervoarele de stocare va fi realizată cu pompele existente
la ieşirea fiecăruia. În cadrul buclei de control, pompele au fost alese ca elemente de execuţie.
Comanda calculată de regulatorul automat va fi aplicată asupra pompelor pentru a
putea menţine debitul balsamului în sistemul de conducte la o valoare de referinţă.
Pentru a realiza transferul balsamului către echipamentul de umplere în mod automat,
o serie de electrovalve au fost instalate pe conducte pentru a avea posibilitatea de închidere şi
deschidere a diferitelor porţiuni din traseu în funcţie de necesitate. Acestea sunt controlate în
integralitate prin intermediul sistemului automat de gestiune a produsului.
Necesitatea de spălare şi sanitizare a conductei de transfer a fost adresată prin
înţeparea acesteia cu conexiuni de apă purificată, abur şi aer comprimat. Utilizând aceste
conexiuni, vor fi implementate în cadrul BMS secvenţe automate pentru spălare şi sanitizare.
Pentru a micşora timpul în care se realizează aceste secvenţe, spălările şi sanitizările se vor
realiza pe porţiuni izolate între ele, folosind mai multe seturi de conexiuni de utilităţi
amplasate de-a lungul conductei de transfer.
Ambalarea în sticle a balsamului rămas în traseul de conducte în urma golirii
rezervoarelor va fi realizată cu ajutorul unui sistem de piguire a conductei de transfer. Pentru
implementarea acestuia, de-a lungul conductei vor fi amplasate opritoare şi detectoare de pig,
precum şi conexiuni de aer comprimat pentru a împinge pig-ul în conductă. De asemenea,
electrovalvele existente pe conducta comună vor fi din familia valvelor cu bilă, pentru a putea
fi tranzitate de pig. Pentru depozitarea şi lansarea pig-ului, conducta va fi prelungită iar în
capătul acesteia va fi amplasat un lansator de pig.
Parametrul de proces esenţial a fi controlat în timpul producţiei îl reprezintă debitul
balsamului în instalaţie. Debitul necesar pentru ca umplerea în sticle a balsamului să fie
realizată corect de către echipamentul de umplere variază în funcţie de caracteristicile fiecărui
sortiment de balsam (densitate, vâscozitate).
Debitul în instalaţie este citit la intrarea în echipamentul de umplere folosind un
traductor de presiune Endress-Hauser PMC71 prevăzut cu un bloc de conversie pentru
transformarea valorii de presiune în debit.
Valorile citite de traductor sunt transmise către PLC-ul de la linia 4, unde pe baza
algoritmului de reglare este calculată comanda pentru pompa de la rezervorul de stocare aflat
în producţie.

43
 Pentru reglarea debitului în instalaţie am adoptat o schemă de reglare în buclă închisă.
Modelul procesului va avea o funcţie de transfer de ordinul I. Regulatorul ce va fi
implementat este de tip RST cu obiective independente în urmărire şi reglare. Modelele de
proces şi regulatoarele vor fi calculate pentru fiecare din cele trei linii de producţie. Schema
de reglare este ilustrată în figura 5.1.

v
r + u + y
T
-

Figura 5.1. Schema de reglare cu regulator RST cu obiective independente

5.3. Calculul modelului de proces

Modelul liniarizat al procesului de curgere al unui fluid în conducte este caracterizat
prin următoarea relaţie :

(5.1.)

, unde reprezintă constanta de curgere a fluidului în conductă, reprezintă volumul

conductei şi reprezintă debitul de curgere a fluidului în regim staţionar.
Funcţia de transfer de ordinul I pentru procesul de curgere în conducte este :

(5.2.)

Factorul de amplificare şi constanta de timp sunt date de relaţiile :

(5.3.)

(5.4.)

Pentru modelarea procesului de curgere a balsamului în sistemul de conducte,

considerăm următoarele mărimi :

 Lungimea conductei
 Diametrul conductei
 Viteza de umplere a sticlelor
 Volumul unei sticle de balsam
 Constanta de curgere a balsamului

44
 Secţiunea conductei este :

(5.5.)

Volumul conductei este :

(5.6.)
Debitul de curgere a balsamului în conductă este :

(5.7.)

Constanta de timp a procesului de curgere a balsamului în conductă este :

(5.8.)

Aşadar, modelul procesului este caracterizat prin următoarea funcţie de transfer :

(5.9.)

Ieşirea traductorului folosit în proces este modulată în tensiune cu valori în intervalul

[0 – 5 V]. Plaja de valori măsurate de acesta o reprezintă intervalul [0 – 10 ].
Aşadar, factorul de amplificare introdus de traductor este :

(5.10.)

Pompa folosită ca element de execuţie este comandată în tensiune cu valori în

intervalul [0 – 10 V]. Debitul balsamului la ieşirea acesteia poate lua valori în intervalul
[0 – 10 ].
Aşadar, factorul de amplificare introdus de elementul de execuţie este :

(5.11.)

Funcţia de transfer a părţii fixate a procesului este următoarea :

(5.12.)

Considerând constanta de timp a procesului am ales perioada de

eşantionare .
Modelul discretizat al părţii fixate este :

(5.13.)

45
5.4. Proiectarea regulatorului şi rezultate in simulare
Pentru calculul regulatorului RST cu obiective independente în urmărire şi reglare am
folosit programul WinReg.
Performanţele impuse la urmărire sunt ilustrate în figura 5.2. :

 Suprareglaj factorul de amortizare este 0,9

 Timp de răspuns

Figura 5.2. Performanţele impuse la urmărire

Performanţele impuse la reglare sunt ilustrate în figura 5.3. :

 Suprareglaj factorul de amortizare este 0,7

 Timp de răspuns

Figura 5.3. Performanţele impuse la reglare

46
 Polinoamele regulatorului RST obţinut sunt următoarele :
(5.14.)

(5.15.)

(5.16.)
Coeficienţii polinoamelor regulatorului RST calculat sunt ilustraţi în figura 5.4.

Figura 5.4. Coeficienţii polinoamelor regulatorului RST

Sistemul de reglare automată implementat pentru controlul debitului de balsam în
instalaţie este reprezentat în figura 5.5.

Rezervor
de
stocare
balsam

EE
F T
Echipament
de umplere

FRC

Figura 5.5. Sistemul de reglare automată a debitului în instalaţie

47
 Rezultatele obţinute în simularea comportamentului sistemului de reglare la o intrare
de tip treaptă şi o perturbaţie cu valoarea de 5% precum şi comanda aplicată asupra
elementului de execuţie pot fi observate în figura 5.6.

Figura 5.6. Comportamentul sistemului la intrare treaptă şi perturbaţie

48
5.5. Analiza de robusteţe
Datorită neliniarităţilor introduse în sistem de către traductor dar şi a incertitudinilor
de modelare, am considerat necesară efectuarea unei analize de robusteţe asupra regulatorului
RST proiectat anterior.
În urma analizei de robusteţe rulată în programul WinReg, au rezultat următoarele
valori ale marginilor de stabilitate pentru sistemul de reglare proiectat, ilustrate în figura 5.7.

 Marginea de amplitudine
 Marginea de fază
 Marginea de întârziere
 Marginea de modul

Figura 5.7. Valorile marginilor de stabilitate ale sistemului de reglare

Pentru robusteţea sistemului, marginea de stabilitate de interes este marginea de

modul. Aceasta reprezintă distanţa minimă între hodograful sistemului şi punctul critic al lui
Nyquist.
Cu cât marginea de modul este mai mare, cu atât sistemul nostru este mai robust.
Aşadar, pentru a putea avea o rezervă de robusteţe bună pentru regulatorul proiectat, impunem
ca marginea de modul să fie .
Cunoaştem faptul că marginea de modul este egală cu inversul maximului modulului
funcţiei de sensibilitate perturbaţie-iesire a sistemului :

(5.17.)

49
 Aşadar, diminuarea valorii maximale a funcţiei de sensibilitate conduce la
creşterea marginii de modul şi implicit a robusteţii sistemului. Astfel, este necesară o analiză a
acestei funcţii de sensibilitate reprezentată grafic în figura 5.8.

Figura 5.8. Reprezentarea grafică a funcţiei de sensibilitate perturbaţie-iesire

Se poate observa că se află în zona de frecvenţe înalte.

Pentru a-i micşora valoarea, vom impune a priori polinomul în structura

polinomului R de forma :

(5.18.)
În continuare, polinomul R va avea forma :
(5.19.)

Specificarea polinomului auxiliar în programul WinReg este ilustrată în

figura 5.9.

50
 Figura 5.9. Introducerea polinomului auxiliar în structura lui R

O nouă analiză a robusteţii în urma introducerii polinomului auxiliar arată că marginea

de modul este conform cerinţelor de robusteţe impuse, având valoarea
, după cum se poate observa în figura 5.10.

Figura 5.10. Valorile modificate ale marginilor de stabilitate pentru sistemul de reglare

51
 Modificarea valorii marginii de modul se poate observa şi în graficul funcţiei de
sensibilitate perturbaţie-ieşire din figura 5.11., modificată în urma introducerii polinomului
.

Figura 5.11. Reprezentarea grafică a funcţiei de sensibilitate perturbaţie-ieşire

modificată prin introducerea polinomului

Astfel, regulatorul RST robust cu obiective independente în urmărire şi reglare ce

acomodează procesul de îmbuteliere este descris de următoarele polinoame :
(5.20.)

(5.21.)

(5.22.)
Regulatorul îndeplineşte atât obiectivele de urmărire şi reglare impuse cât şi cele
referitoare la robusteţea acestuia.

52
 6. Concluzii

În cadrul Fabricii de Cosmetice Procter&Gamble Urlaţi, creşterea productivităţii

reprezintă un obiectiv important în strategia de operare actuală. Pentru a putea realiza acest
ţel, un proiect de amploare a fost demarat pentru a automatiza ambalarea sticlelor cu balsam
de pe linia 4. Motivaţia acestui proiect o reprezintă gradul de automatizare scăzut al liniei 4
care atrage cu sine costuri mai mari de operare în comparaţie cu celelalte linii ce se află la un
grad ridicat de automatizare.
Proiectul a necesitat o analiză detaliată a cerinţelor de proiectare în urma căreia au fost
stabilite o serie de obiective ce se doresc a fi atinse la finalul implementării soluţiei
tehnologice de automatizare.
Pentru transferul automat al balsamului din rezervoarele de stocare către linia de
ambalare a fost proiectat un sistem complex de conducte alături de echipamentele şi
instrumentaţia necesare pentru automatizarea procesului. Astfel, a fost necesară includerea în
sistem a unui număr de treizeci de electrovalve, un senzor de presiune, un senzor de
temperatură şi un senzor pentru detecţia pig-ului în conductă.
Procesul de umplere a sticlelor cu balsam necesită un control eficient al debitului de
produs în instalaţie pentru a putea fi realizat în mod corect. Aşadar, alegerea performanţelor
sistemului de reglare a fost efectuată în strânsă colaborare cu tehnologii de proces din fabrică.
Datorită perturbaţiilor ce pot să apară în timpul procesului de ambalare datorate uzurii
elementelor mecanice prezente în sistemul de transfer al balsamului către echipamentul de
umplere, am ales implementarea unui regulator discret de tip RST cu obiective independente
în urmărire şi reglare. Astfel, rejecţia perturbaţiilor poate fi realizată într-un timp mai scurt
comparativ cu reglarea la schimbarea referinţei.
Primul pas în proiectarea sistemului de reglare automată a fost determinarea unui
model matematic pentru procesul de curgere a balsamului în conductă. După obţinerea
acestuia, conform cerinţelor de performaţă impuse asupra sistemului am sintetizat un regulator
corespunzător pentru controlul debitului în instalaţie. Performanţele sistemului de reglare au
fost verificate în simulare folosind regulatorul proiectat. Neliniarităţile introduse de
elementele de execuţie şi de traductoarele existente în sistem precum şi incertitudinile de
modelare au impus realizarea unei analize de robusteţe asupra regulatorului. Pentru a asigura
în procesul real performanţele obţinute în simulare folosind un model al procesului, marginea
de robusteţe a fost îmbunătăţită prin recalcularea regulatorului iniţial adăugând un polinom
auxiliar în structura polinomului R. Astfel a fost obţinut un regulator robust potrivit pentru a
regla procesul real de îmbuteliere a balsamului în sticle având performanţele dorite.
Testarea preliminară a soluţiei de automatizare a fost realizată prin crearea unei
conexiuni temporare între rezervoarele de stocare şi echipamentul de umplere de la linia 4.
Testul a fost un succes, reglarea debitului făcându-se conform cerinţelor de performanţă ale
procesului, astfel obţinând ambalarea corectă în sticle a unei cantităţi de trei tone de balsam.
Următorul pas în cadrul proiectului îl reprezintă construcţia sistemului de transfer între
rezervoarele de stocare a balsamului şi linia de producţie. La finalizarea construcţiei, soluţia
de automatizare proiectată în cadrul acestei lucrări va fi implementată şi validată în cadrul
testelor de integrare, urmând a fi folosită permanent pentru ambalarea balsamului în fabrica de
la Urlaţi.

53
 9. Bibliografie

Popescu D., Ştefănoiu D., Lupu C., Petrescu C., Ciubotaru B., Dimon C. 2006.
Automatică Industrială. Ed. Agir, Bucureşti
Dumitrache I. 2010. Ingineria reglării automate. Ed. Politehnica Press, Bucureşti
Anton F. 2012. Curs Automate Programabile și Microprogramare. Bucureşti
Rockwell Automation. 2008. ControlLogix Controllers User Manual. Statele Unite ale
Americii
Rockwell Automation. 2009. FactoryTalk View User’s Guide. Statele Unite ale
Americii

54