TST

Universitatea Politehnica Bucuresti
Universitatea Politehnica din Bucuresti
Facultatea:I.M.S.T
Proiect TST
Indrumator proiect: as.dr.ing Rontescu Corneliu
Student:Clinciu Danut-Florentin
Grupa:631CA
Anul:lll
Anul universitar 2015-2016
1
1.2 Realizarea unei schite a structurii sudate (in care sudurile sunt codificate).
2
1.3 Prezentarea procedeelor de obtinere a semifabricatelor folosite la

realizarea structurii sudate.[1]
1. Laminarea
Laminarea este un procedeu de prelucrare a tablelor , prin deformare plastic ,

la cald sau la rece cu ajutorul unor aparate special numite laminoare. Prelucrarea
prin laminare consta in presarea semifabricatului de tip tabla la trecerea printre
doua role care se rotesc in sens opus.In timpul procesului de laminare , materialul
este prin si antrenat intre rolele laminorului , datorita fortelor de frecare care iau
nastere intre suprafata materialului si suprafata rolelor .In zona de material
cuprinsa intre cei doi cilindrii , numita focar de deformare ,are loc o reducere a
sectiunii materialului initial si cresterea lungimii si latimi ,inaltimea finala a
semifabricatului fiind egala cu spatial dintre cele doua role .
Fig. 1 Schema de principiu a laminarii longitudinale .
1- semifabricat; 2,3 - cilindrii; 4 - produs laminat
3
2. Debitarea
Taierea sau debitarea este operatia tehnologica prin care se urmareste

desprinderea totala sau relativ a unei parti dintr-un material, in scopul prelucrarii
acestuia. Ca metode de debitare avem urmatoarele :
- Dupa natura efortului dezvoltat : debitare manuala ; debitare mecanica.

- Dupa temperatura: debitare la rece; debitare la cald .
- Dupa modul de prelucrare a aschiilor: debitare prin forfecare;debitare prin
aschiere; debitare prin daltuire.
- Debitare termica: debitare cu flacara oxigaz; debitare cu arc electric.
- Debitarea prin erodare: debitarea prin electroerodare; debitarea prin
hidroerodare.
Fig 2. Schema de principiu la taierea oxigaz.
1- semifabricat; 2- flacara de gaz; 3- jet de oxigen; 4- bec de taiere; 5- zgura .
4
3. Ambutisare
Ambutisarea este un procede de deformare plastic a unui corp cu
grosime relativ mica, cu scopul realizarii unui corp ce sa prezinte o cavitate .
Daca procesul se desfasoara fara incalzire prealabila a corpului , numim
ambutisare la rece . Daca se efectueaza incalzire , deformareas e numeste
ambutisare la cald , aceasta fiind folosita pentru corpusi cu grosime mare ,
sau propietati mecanice
ridicate .
Fig 3.Schema de principiu la

ambutisare.
1-poanson; 2- semifabricat; 3- matrita; 4- inel de retinere. F- forta de

ambutisare; Q- forta de retinere.
1.4 Prezentarea pe scurt a procedeelor de sudare alese(penru fiecare tip de

imbinare in parte).[2]
1. Sudarea MIG/MAG.
La sudarea in mediu de gaz protector cu electrod fuzibil se folosesc atat gaze

inerte, cat si gaze active. De accea, se face deosebirea dintre sudarea in mediu de
gaz protector inert(argon , heliu sau amestecuri ale acestora) cu electrod fuzibil
(MIG) si sudarea in mediu de gaz protector active(CO2, sau amestecuri argon cu
CO2, si/sau O2) cu electrod fuzibil (MAG). Se pot folosi si amestecuri de gaze cu
5
2, 3 sau 4 componente, ca de ex. dioxid de carbon, argon, heliu si oxigen. De

asemenea, se poate folosi chiar si dioxid
de carbon pur.
1-sarma electrod; 2-arc electric; 3-

atmosfera gaz protector; 4- duza de
contact; 5-arzator; 6-mecanism de
antrenare; 7-rola sarma; 8-componenta de
sudat; 9-baie de metal lichid;
Fig 4. Schema de principiu la sudarea MIG/MAG
2. Sudarea WIG/TIG.
Sudarea cu electrod nefuzibil în mediu de gaz inert, este un procedeu de sudare

cu arc electric care foloseşte un electrod nefuzibil din wolfram(tungsten) pentru
formarea îmbinării sudate. Zona
îmbinării sudate este protejată de un
gaz inert (de obicei argonul); în unele
cazuri se foloseşte şi material de adaos.
Procedeul WIG/TIG este adesea folosit
pentru sudarea oţelurilor inoxidabile şi
a materialelor uşoare precum aluminiu,
magneziu şi aliaje ale cuprului;
procedeul este mai complex şi dificil
de manevrat, şi mai lent comparativ cu
alte procedee de sudare; însă îmbinarea
sudată rezultată este mai rezistentă şi
de o mai bună calitate.
Fig 5. Schema de principiu la sudarea WIG.
3. Sudarea automata sub strat de flux(SAF)
6
Este un procedeu de sudare automatizat, arcul electric formandu-se intre

materialul de baza sic el de adaos , sub forma de sarma-electrod, sub un strat de
flux granular. Dupa solidificarea si racirea metalului topit se obtine cusatura
sudata. Antrenarea sarmei-electrod in zona de topire se face cu ajutorul unor role
actionate de un motor electric. Fluxul se dispune intr-un buncar in apropierea
sarmei electrod pe directia de sudare.
1-strat de flux; 2-buncar de flux; 3-sarma-electrod;

4-bobina cu sarma de adaos; 5-role de avans a
sarmei; 6-contact electric; Z-strat de zgura; MD-
metal depus; MB-material de baza.
Fig 6. Schema de principiu la SAF.
1.5 Alegerea procedeului optim pentru sudare cu metoda ELECTRE

simplificat.
Criteriu Cost Calitate Productivitate Accesibilitate Posibilitate ∑ 𝑷𝒊
la imbinare automatizare si
mecanizare ∗ 𝑵𝒊
Procedeu
MAG 6 7 6 5 8 66
WIG/TIG 8 10 5 6 6 65
SAF 5 8 9 4 10 76
Punctaj 2 3 2 1 2
Tabelul 1. Schema ELECTRE simplificat.
In urma analizei tabelului 1. , procedeul optim pentru realizarea imbinarilor

sudate este sudarea automata sub strat de flux(SAF).
7
2. Analiza sudurilor.
2.1. Alegerea rostului dintre componente.[3]
Alegerea rostului dintre componentele de sudat se va face in conformitate cu

standardul EN ISO 9692-1.
Nr. Grosime Tipul Simbol Sectiune Dimensiuni Proce- Reprezentare Obs.

ref. material pregatiri Transversala Unghiul Deschi- Umarᶜ Adan- deu de a
α,β dereᵇ c cimeʰ sudare sudarii.
b mm h reco-
mm mm mandat
(nr. de
referinta
conform
ISO
4063)
α1~60º
α2~60º 111
141
Pregatire 2±1 ≤2 ~
𝑡
40º≤α1; 3
2.5. 80 in X
≤60º
2 asimetric
40º≤α2;
≤60º
13
Tabelul 2. Pregatirea imbinarilor pentru sudarea cap la cap, pe ambele parti.
2.2. Prezentarea procedurii de executie a rostului conform alegerii.[1]
Strungul carusel.
8
Aceste strunguri sunt folosite pentru prelucrarea pieselor de mari dimensiune

, unde diametrul este mai mare decat lungimea.Principalele avantaje ce le prezinta
acest tip de strung sunt:
-Arborele principal este supus la compresiune(mult mai avantajos) fata de cel al

strungului frontal , supus la incovoiere;
-Se pot utiliza panouri mult mai mari
-Se pot masura mult mai usor suprafetele prelucrate deoarece ele se afla in plan
orizontal;
-Productivitatea este crescuta datorita echiparii utilajului cu doua pana la patru

carucioare.
Fig 8.Schema de principiu a unui strung carusel cu un montant.
Se disting batiul 1, platoul 2 prevazut cu canale radiale 3 pentru fixarea

suruburilor de prindere a semifabricatului si pentru ghidarea celor trei sau patru
bacuri de strangere. Montantul 4 poate fi dintr-o bucata cu batiul sau separat si
fixat cu suruburi pe acesta. Pe ghidajele montantului 4 culiseaza, pe vericala,
caruciorul lateral 5 si traversa mobila 6. pe ghidajele orizontale ale traversei se
deplaseaza carucirul 7 cu placa rotitoare 8, pe ale carei ghidaje verticale culiseaza
9
sania 9. la partea de joa a saniei este montat capul revolverului 10 prevazut cu cinci
pozitii. Prin rotirea saniei, cu ajutorul placii rotitoare, se pot prelucra suprafete
conice. Unele strunguri carusel au montate pe traversa mobila doua carucioare,
avand deci productivitate mai mare.
2.3 Alegerea nivelului de calitate pentru imperfectiuni.[4]
Alegerea nivelului de calitate pentru perfectiuni se face in conformitate cu

standardul EN ISO 5817. Acest standard international ofera nivele de calitate
pentru imperfectiuni pentru cusaturi sudate prin topire(exceptie sudarea cu
fascicul) la toate tipurile de otel , nichel titan si aliajele lor.Se aplica la material de
grosime peste 0.5 mm.
Nivelurile de calitate pentru imbinarile sudate cu fascicul la otel sunt

prezentate in ISO 13919-1.
Trei nivele de calitate sunt date in scopul de a permite aplicarea pe o arie

larga a materialului sudat. Ele sunt reprezentate de simbolurile B, C si D. Nivelul
de calitate B corespunde celei mai inalte cerinte pentru o sudura terminate.
Nivelurile de calitate se refera la calitatea productiei si nu la estetica produsului
fabricat.
Nr. Referinta Denumire Reprezentare t Limite de imperfectiune

ISO a mm pentru nivelurile de
6520-1 Imperfecti calitate
-unii B
Respinse
Lipsa de Imbinare cap la cap ≥0.
2.1 402 patrundere (patrundere partiala) 5
3
10
≥0. Respinse
5
Imbinare cap la cap
(patrundere totala)
Tabelul 3. Limitele de imperfectiuni
In conformitate cu standardul EN 5817 , se va allege nivelul de calitate B.
2.4 Alegerea clasei de tolerante a imbinarilor sudate.[5]
Standardul EN 13920 stabileste tolerantele generale ale dimensiunilor liniare

si unghiulare si pentru forma si pozitia structurilor sudate in patru clase de
toerante, acestea bazandu-se pe precizie curenta a atelierelor. Principalul criteriu
pentru selectarea clasei de toleranta trebuie sa fie necesitatile functionale care
trebuie indepartate.
Intervalul dimensiunilor nominale l in

mm
Clasa >4000 >1000

de ≤8000 ≤2000
toleranta Tolerante t in mm
±5 ±3
A
Tabelul 4.Tolerantele dimensiunilor liniare.
Clasa corespunzatoare de toleranta pentru imbinarea aleasa este clasa de

toleranta A.
3. Analiza sudabilitatii materialului de baza.
11
3.1. Prezentarea caracteristicilor(chimice, fizice si mecanice) a materialului de

baza.[6]
Folosit pe scara larga in industria petro-chimica , P355GH este un otel

pentru vase sub presiune , specificat sub standardul EN 10028 care a inlocuit
echivalentii BN si DIN.
Acest otel normalizat este rezistent la temperatura ridicata si este folosit la

nivel global de fabricantii vaselor sub presiune sudate, cazane industriale si
schimbatoare de caldura , si este proiectat deasemenea sa lucreze in servicii cu
temperature ridicate .Compozitia chimica pentru P355GH este prezentata in tabelul
5.
Element Masa [%] Element Masa

Carbon(C) 0.10 la 0.22 Siliciu(Si) ≤0.60
Mangan(Mn) 1.10 la1.70 Fosfor(P) 0.025
Sulf(S)(max) 0.015 Aluminiu(Al) ≤0.020
Azot(N) ≤0.012 Crom(Cr) ≤0.30
Cupru(Cu) ≤0.30 Molibden(Mo) ≤0.08
Niobiu(Nb) ≤0.020 Nichel(Ni) ≤0.30
Titan(Ti)(max) 0.03 Vanadiu(Vi) ≤0.02
Tabelul 5. Compozita chimica a P355GH.
Clasa Categorie Grosime Limita de Limita de rupere Elongatia Energia la

(mm) curgere MPa % (min) soc(KV J)(min)
MPa(min)
-20º 0º +20º
P355GH Normalizat ≤16 355 510 pana la 650 20 27 34 40
16>pana la≤40 345 510 pana la 650 20 27 34 40
40>pana la≤60 335 460 pana la 580 20 27 34 40
60>pana la≤100 315 490 pana la 630 20 27 34 40
100>pana la≤150 295 480 pana la 630 20 27 34 40
150>pana la≤250 280 470 pana la 630 20 27 34 40
Tabelul 6. Propietatile mecanice la P355GH.
12
3.2. Analiza teoretica a indicilor de sudabilitate (pentru otelurile

nealiate).Determinarea structurii materialului de baza(pentru oteluri
nealiate).[2]
Sudabilitatea este o notiune complexa, definite pe seama unui ansamblu de

factori tehnologici, constructive si de exploatare, prin care se apreciaza capacitatea
unui metal sau aliaj de a forma imbinari sudate de buna calitate, in conditii
economice de realizare.
Comportarea otelurilor din aceasta clasa, avand si o gama larga de utilizare

este determinata de catre compozitia sa chimica. Ea este apreciata in mod current
pe baza carbonului echivalent(Cₑ) si se calculeaza cu relatia 1.
𝑀𝑛 𝐶𝑟+𝑉+𝑀𝑜 𝐶𝑢+𝑁𝑖
𝐶ₑ = 𝐶 + + + [%] (1)
6 5 15
Cₑ=0.51%
Otelul face parte din grupa II-sudabilitate posibila(0.5%<Cₑ<0.75%). Cu

otelurile din aceasta grupa, se poate realiza constructii sudate de calitate
corespunzatoare numai in anumite conditii, fara a se garanta calitatea si siguranta
in exploatare. Conditiile restrictive se refera la preincalziri, tratamente termice,
metoda de sudare, parametrii regimului de sudare, etc. Otelurile care se incadreaza
in aceasta grupa de sudabilitate, nu permit realizarea de imbinari sudate de calitate
buna.
Masuri pentru evitarea principalelor defecte tehnologice la sudarea sub strat de flux
sunt:
-in cazul cand patrunderea cusaturii este prea mica , se va marii curentul de sudare,
se va lucre in current continuu DC+, se va micsora tensiunea arcului, lungimea
libera , viteza de sudare, inclinarea electrodului se va marii spre inapoi(α>0)
-in cazul aparitiei fisurilor in imbinare sau in ZIT, se va lucre in current continuu
de polaritate DC-, se va micsora intensitatea curentului , tensiunea arcului , va
creste daca se poate latimea rostului , si dupa posibilitate se va face preincalzire.
-in cazul aparitiei fisurilor transversal in cusatura , caz intalnit la sudarea in mai
multe treceri, se va marii temperature de preincalzire , se va include sudarea intre
13
treceri, va fii micsorata tensiunea arcului , intensitatea curentului electric si viteza

de sudare.
Pentru otelurile slab aliate, in functie de compozitia chimica, pericolul de

fisurare la cald se poate aprecia orientativ (elementele se introduce in relatie in
procente) indicele HCS( Hot Craking Sensitivity):
𝑆𝑖 𝑁𝑖
𝐶(𝑆 + 𝑃 + + )10³
𝐻𝐶𝑆 = 25 100 ≤4
3𝑀𝑛 + 𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉
HCS=2.68<4.
Rezulta ca nu exista tendinte de fisurare la cald.
In functie de elementele de aliere se poate estima tendinta de fisurare la rece

cu ajutorul coeficientului Pcm.
𝑆𝑖 𝑀𝑛 + 𝐶𝑢 + 𝐶𝑟 𝑁𝑖 𝑀𝑜 𝑉
𝑃𝑐𝑚 = 𝐶 + + + + + + 5𝐵
30 20 60 15 10
Pcm=0.377.
Materialul este dispus la fisurare la rece , se recomanda preincalzirea materialului ,

indifferent de grosime.
3.3. Aprecierea sudabilitatii materialului de baza pe baza incercarilor.
Comportarea la sudare este influentata de:
-materialul de baza;
-tehnologia de sudare;
-conceptia structurii sudate.
Intre acesti factori de influenta se stabileste o legatura, rezultand trei notiuni

derivate care completeaza definitia sudabilitatii si anume:
-sudabilitatea metalurgica, care descrie reactia metalului supus sudarii la

actiunea campului termic specific procedeului de sudare. Ea este influentata de
14
factorii care caracterizeaza materialul de baza, compozitia chimica , structura

metalografica si insusirile sale fizice.
-sudabilitatea constructiva, determinata de capacitatea unui material de baza de a

realiza o structura sudata care sa functioneze corespunzator in conditii date de
exploatare.Ea este influentata de conceptia constructive a structurii(flux de forte ,
distributia sudurilor in structura, grosimea materialului) si starea de
tensiuni(marima si felul tensiunilor, temperatura de exploatare).
-sudabilitatea tehnologica reprezinta insusirea metalelor si a aliajelor de a forma

imbinari sudate cu propietati de rezistanta comparabile cu ale metalului de baza,
fara defecte sau reducerea plasticitatii, in conditiile aplicarii unei anumite
tehnologii de sudare.
Aprecierea sudabilitatii se face pe baza unor metodologii care scot in

evidenta comportarea la sudare a metalelor si aliajelor din punct de vedere al unui
numar restrains de factori, cel mai des al unui singur factor.
Metodologii pentru determinarea rezistentei la fisurarea la rece a MB in

ZIT.
Sunt prezentate trei încercări standardizate pentru aprecierea fisurării la rece :

-metode de incercare pe o proba cap la cap ;
-metode de incercare pe o proba de colt ;
-metode de incercare pe o proba in cruce ;
Metoda de incercare pe imbinari cap la cap se executa pe epruvete din tabla, cu
forma si dimensiunile.
In prealabil, pe epruvete se depun cusaturi de prindere, in unul sau mai multe
straturi, in pozitia de sudare orizontala.
La executarea probelor se va utiliza aceeasi temperatura de preincalzire ca cea
prevazuta pentru MB in documentatia tehnica de executie.
Dupa sudare, probele se lasa cel putin 24 de ore in are liber, dupa care
suprafata probelor se examineaza cu lichide penetrante.
Probele se prelucreaza prin aschiere pe fata interioara pana la radacina sudurii
si se examineaza cu lichide penetrante pentru a depista eventualele fisuri in
radacina cordonului.
Se executa apoi un atac metalogrfic in solutie de acid azotic in alcool etilic si
se examineaza la o marire de cel putin 100 ori.
15
-Indicele de fisurare la suprafata 𝐼𝐹𝑠´ calculat cu relatia:

´
∑𝑛𝑖=1 𝑙𝑓𝑠𝑖
𝐼𝐹𝑠 = × 100 (%)
𝑙𝑐
-Indicele de fisurare la radacina 𝐼𝐹𝑟´ calculat cu relatia:
∑𝑛𝑖=1 𝑙𝑓𝑟𝑖
𝐼𝐹𝑟´ = × 100 (%)
𝑙𝑐
-Indicele de fisurare in sectiune transversala:
∑ 𝑙𝑓𝑡𝑖
𝐼𝐹𝑡´ = × 100 (%)
𝑙𝑐
in care: lc este lungimea cusaturii, in mm; lfsi este lungimea unei fisuri oarecare la
suprafata, in mm; lfri este lungimea unei fisuri oarecare la radacina , in mm; lfti este
lungimea unei fisuri oarecare in sectiune transversala, in mm; hc este inaltimea
cordonului de sudura , in mm.
3.4. Influenta gazelor si a elementelor de aliere la sudare.[2]

Carbon- are o influenta pozitiva asupra rezistentei la rupere şi a limitei de
curgere şi o influenţă negativă asupra rezilienţei şi alungirii la rupere.
Caracteristicile de tenacitate ale oţelului fiind foarte importante, conţinutul de
carbon al oţelului este limitat, prin standard, la maxim 0,20%.
Mangan- este unul din elementele care favorizează apariţia fragilităţii de
revenire, ceea ce are ca efect creşterea corespunzătoare a temperaturii de tranziţie
ductil-fragil.Manganul influenteaza puternic comportarea otelurilor la tratamentul
termic de calire si revenire. Manganul influenteaza:
-pozitiv-cresterea calibilitatii;
-negativ-cresterea susceptibilitatii la supraincalzire a grauntilor de austenita si
cresterea susceptibilitatii la fragilizarea de revenire.
Manganul măreşte, după călire şi revenire înaltă, proprietăţile de rezistenţă
ale oţelurilor, micşorând într-o oarecare măsură plasticitatea. Creşterea
conţinutului în Mangan duce la mărirea coeficientului de dilatare termică liniară 
şi la micşorarea conductibilităţilor termice şi electrice ale oţelurilor.
Sulf-element nedorit in compozitia otelului , acesta marind sensibilitatea la
fisurare.
Fosfor-element nedorit in compozitia otelului, ca si sulful , acesta marind
sensibilitatea la fisurare.
16
Azot-element ce produce efectul de „imbatranire” a materialului , adica

pierderea propietatilor mecanice a metalului.Prin intermediul recoacerii ,
imbatranirea datorata fragilizarii poate fi inlaturata.
Nichel - mareste rezistenta la rupere, la tractiune silimita de curgere a
otelului fara a reduce tenacitatea. Acesta favorizeaza producerea fisurilor in timpul
sudarii.
Crom - are o influenta favorabila, determina rezistenţa fată de fisurarea la
cald. Mareste călibilitatea otelului si diminuează plasticitatea îmbinării sudate.
Mareste rezistenta la coroziune. Mareste rezistenta la rupere la tracţiune dar
micşorează alungirea.
Molibden - reduce semnificativ fragilizarea otelului. Contribuie la finisarea
granulatiei si creste rezistenta la temperaturi inalte.
Cupru-imbunatateste rezistenta otelului la coroziunea atmosferica daca este
in proportie de 0.15%, 0.2%.
Titan si niobiu- reactioneaza cu carbonul si formeaza carburi stabile,
stabilitatea termica si rezistenta la coroziune intercristalina a otelului.
Siliciu si aluminiu-maresc rezistenta la temperaturi ridicate, iar cateva
miimi de bor amelioreaza comportarea la fluaj a otelurilor inoxidabile.
Vanadiu-are afinitate mare pentru carbon formeaza usor carburi si
favorizeaza dizolvarea molibdenului in solutie solida , ceea ce produce o durificare
prin dispersie. Vnadiu in cantitati reduse , elimina transcristalizarea.
4.Alegerea materialelor de adaos.

4.1. Alegerea materialului de adaos.Prezentarea caracteristicilor
materialului depus(din fisa materialului de adaos depus)[7]
Pentru formarea cordonului de sudura se utilizeaza de regula un metal
introdus din afara imbinarii,care poarta denumirea de metal de adaos.Metalul de
adaos se prezinta sub forma de vergele metalice:sarme,granule sau pulberi metalice
etc.
Metalul de adaos folosit la operatiile de sudare se stabileste astfel

incat sa asigure in cusatura sudata cerintele impuse din punctul de vedere al
solicitarilor mecanice,compozitiei chimice si structurii.Caracteristicile de
comportare egale in cusatura de sudura cu cele din metalul de baza nu se pot obtine
prin simpla identitate de compozitie chimica a metalului de baza cu cel de adaos.
17
In general se accepta o diferenta de pana la 5% intre caracteristicile

de rezistenta mecanica ale metalului cusaturii cu cel de baza.
Problema alegerii materialului de adaos este destul de complexa. Ea are in

vedere asigurarea in cordon a unor caracterlstici de rezistenta cel putin egale cu ale
metalului de baza, cu asigurarea unei omogenitati chimice acceptabile din punct de
vedere functional si economic.
Pentru sudarea SAF , avem nevoie de material de adaos , adica sarma ,
si materiale auxiliare , flux pentru sudare .La alegerea materialelor de adaos se va
tine seama de faptul ca materialul depus trebuie sa corespunda conditiilor de
exploatare si se vor alege materiale care dau o structura obogena si o granulatie
care sa poata suporta conditiile de functionare.
Pentru efectuarea sudurii se va folosii sarma OK AUTROD 12.22 si fluxul OK
FLUX 10.71 .
Dupa EN ISO 14171-A S2Si, iar dupa AWS A5.17 EM12K.
Sarma este aprobata : ABS, LR, DNV, BV, GL.
OK AUTROD 12.22 este o sarma cuprata , nealiata, folosita pentru procedeul de
sudare SAF , in cumbinatie cu flux. Continut ridicat de siliciu(Si) facandu-l
adecvat in special pentru fluxurile neutre , sau pentru cresterea fluiditatii baii de
metal topit . Folosit , la oteluri sructurale , la fabricarea navelor maritime, vase sub
presiune, oteluri cu granulatie fina, etc .
Element C Mn Si P S
Masa in % 0.08÷0.12 0.90÷1.15 0.15÷0.30 max 0.015 max 0.020
Tabel 7. Compozitie chimica OK AUTROD 12.22
Sarma Limita de curgere Limita de rupere Energia la rupere

MPa MPa prin soc
ºC J
+20 150
0 140
OK AUTROD 425 520 -20 100
12.22 -40 60
-46 40
Tabel 8.Propietati mecanice a materialului de adaos.
Element C Si Mn S P
18
Masa in % 0.1 0.2 1.0 0.015 0.020

Tabel 9. Compozitia chimica a metalului depus.
4.2. Calculul compozitiei chimice medii a cusaturii.[8]
Predeterminarea compozitiei chimice medii permite alegerea
corespunzatoare a materialului de adaos si stabilirea parametrilor regimului de
sudare in urma obtinerii unor compizitii chimice adecvate conditiilor de lucru
(temperatura, presiune, mediu de functionare, etc)
Ec=KMBEb+KMAEa
unde :
Ec-concentratia elementului E in cusatura ;
Ea-concentratia elementului E in metalul de adaos ;
Eb-concentratia elementului E in metalul de baza ;
KMB, KMA -coeficientii de participare a materialului de adaos , respectiv
materialul de baza.
Continutul diferitelor elemente de aliere rezultate in cordon depinde de
coeficientii de participare ai materialului de baza si ai materialelor de adaos.Intre
acesti doi coeficienti exista relatia KMB + KMA= 1.
Acestia se calculeaza cu relatiile :
KMA=MB/(MB+MA) ;
KMB=MA/(MB+MA), unde :
MA- masa de material de adaos ce participa la formarea cusaturii.
MB-Masa de material de baza ce participa la formarea cusaturii.
Se aleg coeficientii de participare a materialului de baza si de adaos la formarea

cusaturii , in functie de timpul imbinarii si numarul de straturi.
Pentru stratul de radacina (KMB=0.6 ;KMA=0.4)
CCmin=0.6x0.1+0.4x0.08=0.092
CCmax=0.6x0.22+0.4x0.12=0.18
MnCmin=0.6x1.1+0.4x0.90=1.02
MnCmax=0.6x1.7+0.4x1.15=1.48
SiCmin=0.6x0.6+0.4x0.15=0.42
SiCmax=0.6x0.6+0.4x0.3=0.48
PCmax=0.6x0.025+0.4x0.015=0.021
SCmax=0.6x0.015+0.4x0.020=0.017
19
Pentru stratul de umplere(KMB=0.2 ;KMA=0.8)
CCmin=0.2x0.1+0.8x0.08=0.084
CCmax=0.2x0.22+0.8x0.12=0.14
MnCmin=0.2x1.1+0.8x0.90=0.94
MnCmax=0.2x1.7+0.8x1.15=1.26
SiCmin=0.2x0.6+0.8x0.15=0.24
SiCmax=0.2x0.6+0.8x0.3=0.36
PCmax=0.2x0.025+0.8x0.015=0.017
SCmax=0.2x0.015+0.8x0.020=0.019
4.3. Calculul caracteristicilor mecanice ale cusaturii sudate(pentru otelurile

nealiate). [9]
Rezistenta la rupere a cordonului: σr [N/mm2]:

σr = 48+500C+252Mn+175Si+239Cr+77Ni+80W+700Ti+176Cu+ 29Al+168Mo
σr =763.42N/mm2
Limita de curgere: σc [N/mm2]

σc = 0.73 σr
σc = 557.3 N/mm2
Alungirea la rupere: A5 [%]
A5 =50.4-(21,8C+15Mn+4,9Si+2,4Ni+5,8Cr+6,2Cu+2,2W+6,6Ti)
+17,1Al+2,7Mo
A5 =32.24 %
Rezilienta la T=200: KV[J/cm2]
KV=233-(257C+64Mn+84Si+24Cr+16Ni+40Cu+5W+14Mo+154Ti)+180Al
KV= 126.5J/cm2
4.4. Calculul caracteristicilor mecanice in ZIT(pentru otelurile nealiate)[9]
σr=978,9-350.9-lnt8/5+34.32(lnt8/5)2+461.7Ce*lnt8/5-56.1Ce(lnt8/5)2-4504C-
278.4Si-477.6Mn-1704Cr+159.4Ni+7858Cr*C+2526Ce+2409Pc; [N/mm]
20
σr=866.9 [N/mm2]
σ0.2=877.9-397.6 lnt8/5 +46.37(lnt8/5)2+551.1Ce* lnt8/5-75.43Ce(lnt8/5)2-3466C-
168.3Si-608.4Mn-1983Cr+155.4Ni+9364C*Cr+3602Ce.
σ0.2=1763.2 [N/mm2]
A5=-10.88+22.76 lnt8/5-2.242(lnt8/5)2-42.63Ce* lnt8/5 +4701Ce*(lnt8/5)2+
10.68Mn+ 33.71Cr -4.531Ni-125.3Cr*C;
A5=34633.01[N/mm2]
Z=58.48+6.650 lnt8/5 -6.703Ce* lnt8/5-154.1C+18.17Cr-13.03Ni-25.11Ce;
Z=42.657 [%]
HV30=323.6-114.6 lnt8/5+11.33(lnt8/5)2+123.7Ce* lnt8/5-15.58Ce(lnt8/5)2-
1299C -79.11Si-120.7Mn-539Cr+79.22Ni+2830Cr*C+620.8Ce+875.4Pcm;[N/mm]
HV30=2959.3[N/mm2]
4.5. Prezentarea incercarilor necesare pentru aprecierea compatibilitatii
materialului de baza cu material de adaos[2]
Încercări pentru determinarea compatibilităţii dintre MB si MA

Aceste încercări sunt normalizate şi diferă de la o aplicaţie la alta. Aceste
încercări sunt cuprinse în caietul de sarcini a produsului. În marea majoritate a
cazurilor se fac încercări pentru determinarea însuşirilor mecanice şi unele
încercări particulare. Încercările privind cordonul de sudură şi metodele de
control ale îmbinării sudate, sunt incluse în procesul de omologare a tehnologiei
de sudare.
1) Încercări asupra metalului depus
- de duritate ;
- la tracţiune ;
- la încovoiere.
Proba pentru determinarea

duritatii metalului depus.
21
Procedeu Dimensiunile plăcii de bază, Dimensiunile depunerii,mm

de mm
sudare
Grosimea Lăţimea Lungimea Înălţimea Lăţimea Lungimea
s B L h b l
SAF 20 60÷80 120÷160 15÷20 18÷25 110÷150
Tabel 10. Dimensiunile probei.
Proba pentru incercarea la

tractiune si la incovoiere prin
soc a materialului depus.
22
Model de prelevare al probelor.
Procedeu B S D b l g e
de mm mm mm mm mm mm mm
sudare
SAF 80±10 20 20 30 320 10 16
Tabel 11. Dimensiuni probe.
Se realizează probele pentru încercări după dimensiunile de mai sus.
Pentru SAF se sudează cu sârmă cu diametrul Ø4 .
Fiecare trecere va avea lăţimea 5de şi înălţimea h=2…4mm.Dupã fiecare trecere

se schimbă sensul de sudare. Temperatura între straturi este 230…250 0C.
Se extrage o epruvetă pentru tracţiune şi şase epruvete pentru rezilienţă.

Epruvetele pentru tracţiune se încearcă la 200C ;se măsoară R, c δ. Epruvetele se
degazează în cuptor la 2500C, între 6 şi 16 ore. Epruvetele de rezilienţă se încearcă
la temperaturi corelate cu cele pentru care sunt garantate materialele de adaos.
Mediile aritmetice ale rezilienţei trebuie să aibă valori minime(28J,47J) pentru ca
materialele de adaos să fie acceptate în clasa 23espective.
2) Încercări asupra cusăturii(MA+MB)
Pentru cusătura sudată, încercările care se fac sunt întocmai ca cele descrise
pentru metalul depus, cu deosebirile :
- Componentele sudate sunt din materialul de bază studiat;
- Se efectuează încercările privind tracţiunea(R, c, ) şi rezilienţa.
3) Încercări asupra cordonului de sudură (MA+MB)
Încercări generale:
- Încercarea la tracţiune :R, c, - se specifică locul unde s-a produs ruperea(CS,
ZIT)
23
- Încercarea la rezilienţă :KCU,KV ;
- Încercarea la îndoire statica : ;
-Încercarea de duritatea :HV 10 sau HV5 .
Localizarea epruvetelor pentru o îmbinare în T sau o sudură de colţ la table.
Localizarea epruvetelor pentru o sudură cap la cap la table.
24
5.Operatii pregatitoare in vederea realizarii structurii sudate.[11]

Deconservarea.
Pentru a fuu protejate pe perioada depozitarii , semifabricatele sunt
conservate prin acoperire cu anumite unsori ,folii metalice , etc.
Deconservarea se executa prin indepartarea mecanica din lemn a
materialelor plastic , cauciucului , fie prin suflare cu aburi , spalarea
unsorilor cu apa calda , etc.
Curatarea.
Curatirea suprafetelor este operatia tehnologica de inlaturare a oxizilor
, grasimilor si impuritatilor de pe suprafetele semifabricatelor . Ea se poate
realiza prin mai multe procedee mecanice , termice sau chimice .
Indreptarea semifabricatelor.
In urma diverselor manipulari , transportului si depozitarii
semifabricatelor se pot deforma , capatand abateri de diverse forme si
dimensriun de la forma normal. Utilizarea lui in aceasta stare duce la
imprecizie , deci inainte de utilizare , semifabricatul va fii indreptat.
Indreptarea se va face pe o masina de indreptat cu valturi .
Fig 9. Schema de indreptare a semifabricatelor
Trasarea.
Trasarea este operatia de marcare a pieselor de realizat pe
semifabricat.Trasarea este executata atat manual cat si mecanizat.Trasarea
manuala se realizeaza cu ajutorul sabloanelor cat si cu ajutorul ruletei si
compasului.
25
Debitarea.
Debitarea sau taierea semifabricatului in vederea operatiei de sudare
se efectueaza prin asciere , forecare sau folosind o sursa termica,Vom utiliza
in vederea debitarii o sursa termica.
Indreptarea.
Nu este necesara indreptarea deoarece nu se produc deformatii.
Roluirea.
Roluirea se va face pe un valt cu trei role.
Fig 10. Indoirea tablelor la masina

cu trei valturi, cu reglare pe
orizontala.
a,b,c-indoirea unui capat;
d,e,f-indoirea celuilalt capat;
g-valtuirea cilindrica.
Realizarea rosturilor.
In vederea sudarii acolo unde este necesar si tehnologia de fabricatie o

inmpune, se realizeaza rosturi.Acesta se executa dupa o tehnologie similara cu
taierea.Desi fata de prelucrarea mecanica, cea termica este mai productive,
suprafetele prelucrate termic nu prezinta un grad de puritate si o precizie
dimensionala buna , de aceea prelucrarea termica este urmata de o curatire prin
polizare,periere,etc.
Prinderea in puncte.
Prinderea in puncte se va face cu procedeul de sudare manuala cu electrod
invelit . Distanta dintre punctele de sudura se estimeaza la 250-300 mm .
26
Sudare.
Sudarea se va face in conditii normale , cu procedeul de sudare automata sub

strat de flux , cu parametrii stabiliti.
6.Stabilirea necesitatii preincalzirii materialului de baza.[9]

6.1 Prezentarea efectelor preincalzirii materialului de baza.
La sudarea anumitor tipuri de oteluri apare pericolul fisurarii din cauza racirii
cu viteze mai mari ca viteza critica de racire. Una din masurile care se iau in
vederea reducerii pericolului de fisurare este micsorarea vitezei de racire prin
ridicarea temperaturii initiale a piesei.
Aceasta operatie tehnologica poarta denumirea de preincalzire.
Temperaturile de preincalzire prea ridicate pot conduce la fenomene nedorite

de crestere a granulatiei si de fragilizare a metalului. Daca temperatura este prea
mica poate rezulta o viteza reala de racire peste cea critica provocand fenomene de
fisurare in cordon sau in ZIT.
Preincalzirea are urmatoarele efecte termice:
- cresc temperaturile maxime ale ciclurilor termice in ZIT;
- cresc vitezele de incalzire;
- scad vitezele de racire;
- campul termic tinde sa se uniformizeze, in sensul in care variatiile

temperaturii in diferite puncte in ZIT se reduc.
Aceste efecte termice ale preincalzirii devin cauzele unor efecte fizice si
metalurgice cum ar fi:
- cresterea temperaturilor maxime determina o crestere mai accentuata a

grauntilor cristalini din regiunea supraincalzita a ZIT- ului. Aceasta crestere este
oarecum franata de cresterea vitezei de incalzire;
- scaderea vitezei de racire face ca transformarile structurale din ZIT sa fie

mai lente, deci mai aproape de echilibru, ceea ce conduce la scaderea probabilitatii
de formare a structurilor dure si fragile;
27
- scaderea vitezei de racire creaza conditii favorabile iesirii gazelor din

metalul topit si deci se reduce probabilitatea formarii porilor;
- uniformizarea relativa a campului termic face ca tensiunile reziduale sa scada.
6.2 Calculul temperaturii de preincalzire.[9]
Pentru aflarea temperaturii de preincalzire necesare vom folosii metoda

Seferian, metoda ce se bazeaza pe continutul de carbon echivalent in functie de
care se va calcula Tpr cu urmatoarea relatie :
Tpr=350√𝐶𝑒 ∗ (1 + 0.005 ∗ 𝑠) − 0.25 [ºC];
unde s-grosimea materialului; Ce-carbonul echivalent.
Tpr=238.41 ºC
6.3 Calculul duritatii maxime in ZIT.
Duritatea maxima in ZIT:
HV10<350 , conform ISCIR;
HVmax=90+1050C+47Si+75Mn+30Ni+31Cr;
HVmax=90+1050*0.16+47*0.60+75*1.40+30*0.30+31*0.30=409.5
Rezulta astfel ca exista probleme in ZIT, motiv pentru care se efectueaza

preincalzirea.
6.4 Verificarea temperaturii de preincalzire.
Pentru verificarea temperaturii de preincalzire , se va face o corelare intre duritatea

maxima in zit , cu compozitia chimica a materialului de baza si cu durata de racier
din ZIT intre temperaturile de 800ºC si 500ºC.
1
𝑇𝑝𝑟 = 350 ∗ { ∗ [360 ∗ 𝐶 + 40(𝑀𝑛 + 𝐶𝑟) + 20𝑁𝑖 + 28𝑀𝑜] ∗
360
1
[1 + 0.005 ∗ 𝑠] − 0.25}2 [ºC]
Tpr=198.25ºC
28
Din calculele ce fac referire la temperature de preincalzire si duritate

mazima , in etapele anterioare , rezulta ca temperature de preincalzire este aleasa
corespunzator.
6.5 Modalitati de efectuare a preincalzirii si utilajele necesare.[2]
In vederea efectuarii preincalzirii vom folosii procedeul de incalzire

cu rezistente electrice sau cu flacara de gaze , si se va face la nivel local.Insa
procedeul are anumite dezavantaje si anume :
-incalzirea nu este suficient de uniforma;
-regimul termic este influentat de agentii atmosferici.
Incalzire cu rezistente electrice.
7. Stabilirea tratamentului termic
7.1 Necesitatea tratamentului termic.[11]
Scopul tratamentelor termice este de a aduce materialul intr-o stare in care sa

asigure propietatile necesare pentru indeplinirea rolului functional.Modificari ale
propietatilor metalelor cu ajutorul tratamentelor termice au loc intodeauna in starea
lor solida , folosind actiunea fizica si chimica a continutului de caldura , respectiv a
modificarilor variate ale acestuia in timp, ceea ce creeaza astfel stari si variatii de
temperatura .
29
O reistenta oprima la coroziune si caracteristicile mecanice ale imbinarilor

necesita un tratament pentru obtinerea unei suprafete metalice curate si la nevoie,
anterior, in functie de tipul otelului si un tratament termic post-sudare.
Tratamentul termic pentru imbinarile sudate se efectueaza cu scopul de a :
-reduce pericolul de fisurare din cauza racirii post-sudare cu viteze mari, ca urmare
a diferentei prea mare de temperatura intre metalul depus si metalul de baza ;
-reduce tensiunile remanente ;
-imbunatatii structura(in metalul depus si ZIT) si ca urmare de a imbunatatii

caracteristicile mecanice.
Se recomanda ca tratament termic o detensionare.
7.2 Stabilirea parametrilor de tratament termic.
Tratamentul termic de detensionare aplicat dupa sudare are ca scop principal

reducerea(relaxarea) tensiunilor interne generate de operatia de sudare.Principalele
efecte ale aplicarii tratamentului de detensionare, rezultate in urma studiilor
efectuate sunt:
-scaderea rapda a niveuluitensiunilor intimpul fazei de incalzire(aproximativ 2 ore

de mentinere) si micsorarea susceptibilitatii ka fisurare;
-valoarea temperaturii de mentinere are un rol preponderant in relaxarea

tensiunilor;
-durata de mentinere are rol redus asupra gradului de relaxare a tensiunilor, mai
ales la mai mult de doua ore de tratament.
Efectele suplimentare ale detensionării .
In timpul tratamentului de detensionare pot avea loc si unele efecte asociate cum ar
fi:
- dehidrogenarea;
- revenirea structurilor calite;
- recristalizare - porţiunile din piesele de oţel care au fost deformate plastic la rece
înaintea detensionării sufera recristalizări la incalziri peste 450ºC;
- sferoidizarea carburilor – modificarea morfologică a carburilor care determină
30
scăderea caracteristicilor mecanice şi creşterea celor de tenacitate;

- coalescenţa carburilor – unirea carburilor mici în formaţiuni mai mari, de formă
aproape sferica;
- transformarea unor faze aflate în neechilibru, de exemplu, a unor proportii de
austenita reziduală existente în cusatura sudata, chiar la concentratii foarte mici de
carbon.
Parametrii tehnologici.
Parametrii de detensionare recomandati pentru produse din otel:
Prelucrare Conditii de detensionare

Incalzire T Mentinere Racire
Sudare ºC
530-580ºC 1h/25mm din Cu cuptorul , lent pana la 300ºC ,
grosimea apoi in aer liber .
produsului,dar nu mai
putin de o ora.
Tabel 12. Parametrii de detensionare
Durata de mentinere.
Durata de mentinerii a temperaturii de tratament , necesara pentru egalizarea

tensiunilor este de cca 2 min/mm.O metoda de estimare a duratei de mentinere se
bazeaza pe aprecirea timpului de tratament in functie de grosimea componentelor,
g;
tTr=gmax/25[h]
tTr=3.2 h.
31
T [ºC]
Tmax (530-580)
Vr
300º
aer liber
Vi
t[h]
timp mentinere
Ciclograma tratamentului de detensionare.
7.3 Modalitatea de efectuare a tratamentului final si utilajele necesare.[10]
Tratamentul termic se va efectua intr-un cuptor cu vatra mobila.

Acest cuptor este un utilaj complex cu functionare discontinua, utilizat pentru
detensionarea fortelor interne din structura metalica a produselor in urma operatiei
de sudare, cu control permanent al temperaturii pana la 750°C.
Caracteristici tehnice principale:
Cuptor camera cu vatra mobila;
Suprafata utila vatra: 39 mp ( LxlxH = 13,0x3,0x3,5 m);
Sarcina maxima pe vatra: 80t;
Temperatura maxima in spatiul de lucru: 750°C;
Abaterea maxima a temperaturii cuptorului:
32
Incalzire: ±30°C;
Mentinere: ±15°C;
Racire: ±30°C;
Reglaj temperatura: automat cu programator sau manual;
inregistrator TMC 10 cu penita: 6 cai;
Numar zone de incalzire: 6;
Inregistrator automat cu 6 cai cu hartie;
Masa totala cuptor (parti metalice, zidarie, instalatie electrica): 139,37 tone.
8. Calculul parametrilor regimului de sudare.[2]
In cazul sudarii automate sub strat de flux procesul tehnologic este

mecanizat iar parametrii regimului de sudare sunt controlati in timpul sudarii prim
intermediul instrumentelor de masura si reglati de la pupitrul de comanda al
echipamentului de sudare.
Datorita grosimii mari a pieselor , se recomanda sudarea folosind current

continuu cu polaritate inversa.
Parametrii regimului de sudare.
Diametrul electrodului .
de=4mm
Intensitatea curentului electric.
Ismin=162.5*de-190 A
Ismin=460 A
Ismax=13*de2+147de-87 A
Ismax=709 A
33
Ismed=(Ismin+Ismax)/2 A
Ismed=584.5 A ~ 600 A
Patrunderea .
p=kp*Is
kp=(1.2÷2)*10-2, pentru rosturile in U, V sau X.
kp=0.015
p=8.76
Tensiunea arcului.
Ua=2.125*10-2*Is+16.5 V
Ua=28.9 V ~30V
Rata depunerii.
10.8*AD=10-4Is2+55*10-2Is+4 [kg/h]
AD=6.23 [kg/h]
Aria unei treceri.
A1=(6÷8)*de
A1=8*4=32 mm2
Aria a n treceri.
An=(10-12)*de
An=10*4=40 mm2
Aria cordonului de sudura.
Acs=Ar*(1.1÷1.3) mm2
Ar-aria rostului
34
Ar=278.16 mm2
Acs=278.16*1.2=333.79 mm2
Numarul de treceri.
Ntr=2+(Acs-A1)/An
Ntr=9.54 => Ntr=10
Lungime sarma.
Ar*Lsudura=( π*de2)/4*Lsarma
Lsarma=(278.16*6154)/(π*4)
Lsarma=136220.44 mm
Lungime sarma pe o singura trecere.
Lsarma=136220.44/8=17027.55 mm
Viteza de sudare.
∝𝑡 ∗ 𝐼𝑠 𝑐𝑚
𝑣𝑠 = [ ]
𝜑 ∗ 𝐴𝑡 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛
vs=60.8 cm/min
Viteza de avans.
𝐴𝑡
𝑣𝑎 = ∗ 𝑣𝑠
𝜋𝑑𝑒2
4
va=155.64 [mm/min]
Energia liniara.
𝑈𝑎 ∗ 𝐼𝑠
𝐸𝑙 = 𝜂
𝑣s
El=292.13 [J/mm]
35
9. Alegerea echipamentelor si dispozitivelor necesare realizarii imbinarii

sudate.[10]
Echipamentele pentru sudare se aleg in functie de urmatoarele insusiri:
 In functie de procedeul de sudare ales - se va folosi un echipament pentru

sudare SAF.
 Puterea sursei - Tinand cont de parametrii calculati (I = 600 A ;U = 30 V )
trebuie sa alegem o sursa care sa poata opera la acesti parametri. Sursa
aleasa trebuie sa asigure o putere cu 15 % mai mare decat parametrii
calculati adica o valoare a I = 690 A si o valoare a U = 34.5 V .
 Dispozitivul de avans al sarmei sa asigure alimentarea constanta si la viteza
necesara procedeului de sudare in scopul obtinerii unei imbinari sudate de
buna calitate.
 Capul pentru sudare trebuie sa permita accesul la locul imbinarii.
Instalatie de sudare sub strat de flux - Multitrac A2
Sistemele de tip Multitrac A2 sunt destinate sa functioneze impreuna cu

sursele de putere LAF 635 sau LAF1000. Controllerul de proces de tip PEH ofera
o interfata om/masina foarte prietenoasa. Sistemul asigura o viteza de avans a
sarmei si o viteza de sudare foarte stabile. Se poate utiliza pentru suduri sub strat
de flux cu arc simplu sau geaman cat si pentru sudura MIG MAG cu arc simplu.
Date tehnice :
Multirac A2 :
Diametrul sarmei pentru otel 1.6-4.0 mm
Tensiunea de alimentare 42 V AC
Intensitatea maxima admisa 800 A DC
Viteza maxima de avans a 9 m/min
sarmei
Viteza de deplasare 0.1-1.7 m/min
Raza sudurilor circulare , 1500 mm
min
Diametrul cilindrului pentru 1100 mm
rosturi de sudare interioare,
min
36
Greutatea sarmei , max 30 kg

Volum buncar de flux ( nu 61 kg
trebuie umplut cu flux
preincalzit)
Greutate(excl. sarma si flux) 47 kg
Unghi de inclinare a capului 25º
de sudare, max
Sursa de sudare LAF 635 DC

Este o sursa cu excelente caracteristici pe intregul domeniu de curent si
tensiune. Are caracteristici foarte bune de amorsare si reaprindere a arcului ceea ce
face ca arcul sa fie foarte stabil atat la tensiuni mari cat si la tensiuni mici. Reglarea
continua a tensiunii permite ajustarea foarte precisa a parametrilor de sudare.
Sursele LAF produc un arc stabil la tensiuni si curenti mici. Aceasta le face ideale
pentru sudarea sub strat de flux.
Date tehnice:
Tensiunea de alimentare 400 V
Curentul de sudare in DA 60% 800 A
Curentul de sudare in DA 100% 630 A
Gama de reglaj ,SAF 30 A/21 V-800A/44 V
Tensiunea de mers in gol 54 V
Factor de putere la curent maxim 0,9
Clasa de protectie IP 23
Greutate 260 kg
A2-A6 Controler de proces (PEH)

Sursele de putere sunt special adaptate sa lucreze cu controlere de proces
A2-A6.Sursele de putere la sudare si controlere de proces sunt conectate doua
cabluri ce permite ca procesul de sudare sa fie controlat si monitorizat mult mai
precis. Parametrii surselor de putere pot fi ajustate de la panoul de comanda al
controlerului de proces.Vechile surse de putere pentru sudare , cum ar fii LAH,
LAE si TAE , pot fii adaptate pentru utilizarea cu noile controlere de proces cu un
ajutorul unei echipament de conversie. Noile surse de putere pentru sudare sunt
deja pregatite pentru conexiune directa cu controlere de proces A2-A6
(PEH).Sursele de control déjà alimenteaza controlere de putere cu curentul corect ,
aceasta eliminand necesitatea unei rezerve de putere externa .
37
Date tehnice :
Tensiunea nominala pentru sursa de 42V AC 50/60Hz
sudare
Intensitatea nominala max 900 VA
Conexiuni mobile pentru motoarele A2- Curentul motor 5 A continuu, maxim
A6 10A
Reglajul vitezei sarmei Control EMK intern
Viteza de sudare 0.1-2 m/min(in functie de unitatea de
deplasare)
Viteza manuala de deplasare maxima 2.0 m/min
Temperatura ambientala Max. 45ºC Min. -15ºC
Umiditate relativa Max. 90%
Greutate 5.5kg
Demiensiuni LxBxH 355x210x164 mm
Clasa de protectie IP 23
Viteza de avans a sarei 0.3-25 m/min
10. Specificaţia procedurii de sudare a producătorului (WPS)
Localitate: Bucuresti. Examinator sau organism de verificare:
Nr. de referinţă a tehnologiei de UPB
sudare a producătorului: SAF 1/19.5.15 Metoda de pregătire şi curăţare: polizare
Nr. WPAR: 1 Specificaţia materialului de bază:

P355GH
Producător: IMST Grosimea materialului (mm): 80mm
Numele sudorului: Vasile Ion Diametrul exterior (mm): 1960mm
Procedeu de sudare: 121 Poziţia de sudare: PA
Tipul îmbinării: BW
38
Detalii de pregătire a îmbinării: Prelucrare mecanica,termica;
Schema de pregătire a îmbinării Succesiunea operaţiilor de sudare
Detalii de sudare:
Diam. Intensitatea
Tensiunea Vit. de Energia
metal curentului Tip Vit. de
Rând Procedeu avans termică
de curent/polaritate sudare
V sârmă introdusă
adaos A
1 121 4 570-600 28-30 CC/inversa 155 61 0.292KJ/mm

cm/min cm/min
Metalul de adaos, codificare şi marca de Informaţii suplimentare de ex.
fabricaţie:S2Si ESAB EN ISO 14171-A Distanţa de menţinere:………………………….
Flux: de protecţie: OK Flux 10.71 Unghiul de înclinare a capului de sudare:

25o
Detalii pentru scobire/suport rădăcină:Suport ceramic
Temperatura de preîncălzire: min. 200oC
Temperatura între straturi: max. 300oC
Tratament termic după sudare şi/sau de îmbătrânire:
- Timp-3.5h; Temperatură-530-580oC; Metodă: cuptor electric

- vitezele de încălzire:40-80oC/h şi de răcire: 40-80oC/h
ÎNTOCMIT, EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE,
…Clinciu..Danut…………
39
(nume, data, semnătura) (nume, data, semnătura)
Certificat de calificare a procedurii de sudare

Nr. WPQR al producătorului: 1/2014 Organism de examinare:
Producător: Clinciu Danut Nr. de referinţă: WPQR01/2014

Adresa: Spl. Independentei , nr.290, sector 6
Cod/Standard de verificare: SR EN ISO
15614-1
Data sudării: 25.05.2016
Domeniul de valabilitate a calificării

Procedeul de sudare: 121
Tipul îmbinării şi sudurii: BW
Grupa şi subgrupa metalului de bază: 2-1
Grosimea metalului de bază (mm): 80
Grosimea sudurii (mm): -
Grosimea sudurii în colţ (mm): Fără restricţii
O trecere / mai multe treceri: sl, ml
Diametrul exterior al ţevii (mm): - 1960
Denumirea metalului de adaos: S2Si
Grosimea metalului de adaos: Ø4
Simbolizarea gazului de protecţie/fluxului: OK FLUX
10.71
Simbolizarea gazului de protecţie la rădăcină: -
Tipul curentului de sudare şi polaritatea: cc+
-
Modul de transfer al metalului:
Energia de sudare: - -
Poziţii de sudare: PA
Temperatura de preîncălzire: - 250 ºC
Temperatura între treceri: maxim
Post-încălzire: - 300ºC
Tratament termic postsudare: - Detensionare
Alte informaţii: -
Se certifică faptul că probele au fost pregătite, sudate şi verificate în mod corespunzător, în conformitate
cu cerinţele codului/standardului de verificare menţionat mai sus
Bucuresti
Clinciu Danut , 25.05.2016
Loc Data Organism de examinare
40
emiterii: Nume, dată şi semnătură
11. Masuri generale de protective a muncii.
Degajarea intensă de căldură şi temperaturile înalte pe care le dezvoltă flacăra

de gaze şi arcul electric fac ca acestea să formeze sursele de energie adecvate
pentru sudare şi pentru procedeele conexe sudării.La sudarea cu gaze, temperatura
flăcării variază —în funcţie de gazul folosit —între 2 500 şi 3 000°C; la sudarea cu
arc electric, temperatura in coloana arcului depăşeşte uneori chiar temperatura de
6000°C.Aceste temperaturi înalte se dezvoltă prin arderea gazelor inflamabile
în oxigen sau prin descărcări electrice produse de sursele respective, ceea
ce produc topirea materialelor folosite. Ţinînd seamă de faptul că sursele de
energie sau materialele folosite la sudare pot produce explozii, incendii şi radiaţii
foarte periculoase, arsuri, intox-icări etc., este foarte important ca înainte de
punerea în funcţiune a aparatelor, în timpuloperaţiilor de sudare, precum şi după
executarea acestora să fie luate măsuricorespunzătoare de tehnică a securităţii
muncii.
Ţinînd seamă de faptul că diferitele procedee de sudare diferă între ele atît
prin utilaj, cît şi prin tehnica de prelucrare, fiecare avînd specificul său, la
descrierea acestora se va da atenţia necesară modului cum ele trebuie pregătite sau
deservite,pentru ca accidentele să fie evitate. Este necesar ca întregul personal, în
special muncitorii-sudori, care în orice moment se pot accidenta, să fie periodic şi
temeinic instruiţi asupra pericolelor la care sînt expuşi şi modul de evitare.
Sudorii trebuie să. cunoască amănunţit modul de manipulare a utilajului de
sudare,unde şi cum trebuie depozitate sculele şi materialele necesare, în special
cele ce pot provoca accidente, întreaga pregătire a echipamentului şi a pieselor
înainte de sudare, manipularea acestora în timpul şi după operaţia de sudare,
urmată de depozitareacorectă a ansamblurilor sudate.
La sudarea cu arc electric, periodic, se vor efectua verificări ale izolaţiei
conductoarelor,ale contactelor şi ale legăturilor electrice.
Atît la sudarea cu flacăra ele gaze, cit şi la sudarea electrică, se vor înlătura
41
materialele inflamabile din apropierea locurilor de muncă, deoarece pot provoca

incendii urmate chiar de explozii, datorită scînteilor şi picăturilor de metal sau ele
zgură împrăştiată în timpul lucrului.
Nu se vor efectua lucrări la recipientele aflate sub presiune.
La intrarea în atelierele de sudare, se va afişa vizibil:„Fumatul interzis",

„Nu priviţi flacăra", „Nu priviţi arcul electric", „Pericol de orbire",
„Atenţie,sesudează"
etc.
Prevenirea electrocutării şi radiaţiilor arcului electric .Deoarece tensiunile peste
24 V cu curenţi de peste 0,01 A sînt periculoase organismului omenesc, este
necesar ca sudorii să nu vină în contact cu piese neizolate ale circuitelor
electrice.Toate legăturile electrice la instalaţiile pentru sudarea cu arc electric se
vor efectua numai de către electricieni.
Înainte de începerea lucrului, sudorul va examina dacă cablurile de sudare
nu sînt deteriorate sau cu izolaţie defectă şi dacă legăturile sunt corecte;
conductoarele de curent trebuie verificate cel puţin o dată la trei zile.
Deoarece contactul direct cu prizele neizolate ale circuitelor electrice sînt
foarte periculoase, sudorul trebuie să poarte permanent mănuşi de piele. Toate
aparatele,precum şi masa de sudare, trebuie să fie legate la pămint; aceste legături
se execută decătre electricieni.
La sudarea în interiorul recipientelor, se vor utiliza covoare izolante sau

grătare de lemn cu covoare ignifuge.Contra radiaţiilor produse de arcul electric, se
vor utiliza măşti de cap sau ecrane de mînă, prevăzute cu filtre din sticlă colorată.
Prevenirea rănirilor.Pentru prevenirea rănirii ochilor, sudorii vor purta
obligatoriuochelari de protecţie, iar pentru prevenirea rănirii mîinilor mănuşi de
piele. Nu estepermis sudorilor să efectueze pregătirea pieselor înainte de sudare
sau curăţirea şi îndreptarea acestora după sudare fără ochelari de protecţie şi
mănuşi.La sudarea la înălţimi şi la locuri periculoase, sudorii vor fi echipaţi cu
century de siguranţă. Pentru prevenirea rănirilor provocate de arsurile picăturilor
de metal sau de zgură topită, sudorul va purta mănuşi de piele, iar în picioare
jambiere (ghete). In timpul lucrului, sudorul va purta haine din pînză de cort sau un
şorţ de piele; pantalonii trebuie să acopere ghetele.
Prevenirea intoxicărilor .Deoarece în timpul sudării se degajă fum, vapori şi
gaze toxice, amestecate cu un praf foarte fin, este necesar, ca la locurile de muncă
în cabine să fie amenajate aspiratoare fixe, prevăzute la mesele de sudare, iar
pentru lucru pe fluxul de fabricaţie aspiratoare portative. In cazul gazelor toxice,
care se degaja la prelucrarea plumbului sau zincului, este necesar să fie folosite
căştide protecţie. La sudarea în interiorul recipientelor închise, se vor lua măsuri
42
special de ventilare a acestora. în unele cazuri, se vor folosi căşti prevăzute cu

racorduri de aer comprimat.
Prevenirea incendiilor .Incendiile pot fi provocate de scîntei, picături de
metal topit, zguri , topite, capete de electrozi aruncate etc., dacă se lucrează în
apropiereamaterialelor inflamabile. înainte de sudare, locurile de muncă se vor
curăţi atent de orice materiale inflamabile sau, în cazuri deosebite, acestea se vor
acoperi cu materiale ignifuge. La întreruperea lucrului, chiar pentru un timp foarte
scurt,la sudarea cu gaz, suflaiurile vor fi stinse, iar la sudarea electrică, se va scoate
aparatul din priză. La izbucnirea incendiilor, se vor folosi stingătoarele cu spumă
, care sînt cele mai recomandabile, deoarece nu afectează aparatura. Incendiile la
sudarea cu gaz se pot stinge cu găleţi sau furtunuri de apă sau cu nisip; mai
recomandabile însă sunt stingătoarele chimice sau cu bioxid de carbon. În cazul
izbucnirii unui incendiu la sudarea electrică, după ce au fost scoase din priză toate
aparatele,stingerea incendiilor se va face nurnai cu stingătoare cu spumă.
12. Bibiografie.
1.Tehnologia materialelor - curs Alexandru Rujinski

2.Tehnologia sudarii prin topire - curs Corneliu Rontescu
3.Standardul EN ISO 9692-1
4.Standard EN ISO 5817
5.Standard EN 13920
6. http://www.masteel.co.uk/p355gh.htm
7. http://netlite.com.my/home/wp-content/uploads/2011/09/C08.pdf
8.Teoria proceselor de sudre - laborator Cicic Titi-Dumitru
9.Indrumar pentru elaborarea proiectului de diploma. Specializarea Ingineria
Sudarii.
10.http://www.esab.com/gb/en/support/upload/A2-TFD1-A2TGD1-A2-
Multitrac.pdf
11.Materiale si tratamente termice pentru produsele sudate - curs Ionelia
Voiculescu;
12. https://ro.scribd.com/doc/145103338/Sudarea-Sub-Strat-de-Flux ;
43
44

TST

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TST

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Politehnica Bucuresti

Universitatea Politehnica din Bucuresti

Indrumator proiect: as.dr.ing Rontescu Corneliu

Anul universitar 2015-2016

1.3 Prezentarea procedeelor de obtinere a semifabricatelor folosite la

Laminarea este un procedeu de prelucrare a tablelor , prin deformare plastic ,

Fig. 1 Schema de principiu a laminarii longitudinale .

1- semifabricat; 2,3 - cilindrii; 4 - produs laminat

Taierea sau debitarea este operatia tehnologica prin care se urmareste

- Dupa natura efortului dezvoltat : debitare manuala ; debitare mecanica.

Fig 2. Schema de principiu la taierea oxigaz.

1- semifabricat; 2- flacara de gaz; 3- jet de oxigen; 4- bec de taiere; 5- zgura .

Fig 3.Schema de principiu la

1-poanson; 2- semifabricat; 3- matrita; 4- inel de retinere. F- forta de

1.4 Prezentarea pe scurt a procedeelor de sudare alese(penru fiecare tip de

La sudarea in mediu de gaz protector cu electrod fuzibil se folosesc atat gaze

2, 3 sau 4 componente, ca de ex. dioxid de carbon, argon, heliu si oxigen. De

1-sarma electrod; 2-arc electric; 3-

Fig 4. Schema de principiu la sudarea MIG/MAG

Sudarea cu electrod nefuzibil în mediu de gaz inert, este un procedeu de sudare

Fig 5. Schema de principiu la sudarea WIG.

3. Sudarea automata sub strat de flux(SAF)

Este un procedeu de sudare automatizat, arcul electric formandu-se intre

1-strat de flux; 2-buncar de flux; 3-sarma-electrod;

Fig 6. Schema de principiu la SAF.

1.5 Alegerea procedeului optim pentru sudare cu metoda ELECTRE

Tabelul 1. Schema ELECTRE simplificat.

In urma analizei tabelului 1. , procedeul optim pentru realizarea imbinarilor

2.1. Alegerea rostului dintre componente.[3]

Alegerea rostului dintre componentele de sudat se va face in conformitate cu

Nr. Grosime Tipul Simbol Sectiune Dimensiuni Proce- Reprezentare Obs.

Tabelul 2. Pregatirea imbinarilor pentru sudarea cap la cap, pe ambele parti.

2.2. Prezentarea procedurii de executie a rostului conform alegerii.[1]

Aceste strunguri sunt folosite pentru prelucrarea pieselor de mari dimensiune

-Arborele principal este supus la compresiune(mult mai avantajos) fata de cel al

-Se pot utiliza panouri mult mai mari

-Productivitatea este crescuta datorita echiparii utilajului cu doua pana la patru

Fig 8.Schema de principiu a unui strung carusel cu un montant.

Se disting batiul 1, platoul 2 prevazut cu canale radiale 3 pentru fixarea

2.3 Alegerea nivelului de calitate pentru imperfectiuni.[4]

Alegerea nivelului de calitate pentru perfectiuni se face in conformitate cu

Nivelurile de calitate pentru imbinarile sudate cu fascicul la otel sunt

Trei nivele de calitate sunt date in scopul de a permite aplicarea pe o arie

Nr. Referinta Denumire Reprezentare t Limite de imperfectiune

Tabelul 3. Limitele de imperfectiuni

In conformitate cu standardul EN 5817 , se va allege nivelul de calitate B.

2.4 Alegerea clasei de tolerante a imbinarilor sudate.[5]

Standardul EN 13920 stabileste tolerantele generale ale dimensiunilor liniare

Intervalul dimensiunilor nominale l in

Clasa >4000 >1000

Tabelul 4.Tolerantele dimensiunilor liniare.

Clasa corespunzatoare de toleranta pentru imbinarea aleasa este clasa de

3. Analiza sudabilitatii materialului de baza.

3.1. Prezentarea caracteristicilor(chimice, fizice si mecanice) a materialului de

Folosit pe scara larga in industria petro-chimica , P355GH este un otel

Acest otel normalizat este rezistent la temperatura ridicata si este folosit la

Element Masa [%] Element Masa

Clasa Categorie Grosime Limita de Limita de rupere Elongatia Energia la

Tabelul 6. Propietatile mecanice la P355GH.

3.2. Analiza teoretica a indicilor de sudabilitate (pentru otelurile

Sudabilitatea este o notiune complexa, definite pe seama unui ansamblu de

Comportarea otelurilor din aceasta clasa, avand si o gama larga de utilizare

Otelul face parte din grupa II-sudabilitate posibila(0.5%<Cₑ<0.75%). Cu