CAPITOLUL 12

ASAMBLAREA ŞI SUDAREA ELEMENTELOR PREFABRICATE

La execuţia oricărei construcţii sudate şi în special a secţiilor de navă, pentru ca acestea

să corespundă din punct de vedere calitativ, este necesară şi obligatorie parcurgerea
următoarelor etape:
1. Verificarea elementelor de structură ce urmează a fi asamblate;
2. Asamblarea propriu-zisă;
3. Executarea lucrărilor pregătitoare pentru sudură;
4. Sudarea propriu-zisă.

12.1 Verificarea elementelor de structură

Verificarea are rolul de a stabili dacă forma şi dimensiunile tuturor elementelor
componente ale secţiei ce se asamblează, corespund celor din documentaţia tehnică de trasaj.
În timpul verificării dimensionale se va avea în vedere existenţa şi amplasarea corectă a liniilor
teoretice pe tablele panoului secţiei, linii pe care urmează a fi asamblate elementele de osatură.
Dacă este cazul se completează trasajul acestora.
Un alt aspect ce trebuie avut în vedere este legat de adaosurile tehnologice. În construcţia
de nave, unele dintre elementele componente ale secţiilor sunt prevăzute cu adaosuri de montaj,
ce urmează a fi îndepărtate în procesul de asamblare, în vederea compensării contracţiilor
provocate de sudare. În cursul operaţiunii de verificare este deci necesară verificarea existenţei
şi poziţionării corecte a acestor adaosuri.

12.2 Asamblarea elementelor de structură

Asamblarea propriu-zisă, constă în poziţionarea reciprocă corectă a două sau mai multe
elemente de construcţie în raport cu liniile teoretice şi prinderea lor în puncte de sudură, pentru
a evita deplasarea acestora în timpul sudării. Punctele de sudură trebuie să aibă în principiu
dimensiuni cât mai mici, dar trebuie să asigure rigiditatea şi stabilitatea construcţiei pe parcursul
sudării.
Pe baza experienţei acumulate, în literatura de specialitate se fac recomandări privind
dimensiunile şi distanţa dintre punctele de sudură, precum şi ordinea de dispunere a acestora,
în funcţie de tipul îmbinării.

A. Îmbinări cap la cap (fig.12.1)

Fig.12.1. Elementele geometrice ale punctului de sudură

pentru îmbinarea cap la cap

 înălţimea h a punctelor de sudură va fi stabilită astfel:

 - pentru table subţiri (s  4 mm): h  s;
- pentru table groase (s  4 mm): h = (0,4  0,7) s.
Ultima valoare (h = 0,7s) este recomandată pentru grosimi mari ale tablelor: s = (20  50)
mm.
 lungimea punctelor de sudură, variază între limitele: l = (15  40) mm, iar pasul dintre
acestea: t = (20  40) s + 50 mm.
 ordinea de dispunere a punctelor de sudură (fig. 12.2) este în funcţie de raportul dintre
lungimea şi lăţimea tablelor.

a) table înguste: L/B  2,5 b) table late: L/B  2,5

Fig.12.2 Ordinea de dispunere a punctelor de sudură

Acest mod de dispunere a punctelor de sudură are scopul de a obţine un rost al îmbinării b
cât mai constant de-a lungul acesteia. Se constată practic că, în cazul dispunerii punctelor de
sudură succesiv, plecând de la un capăt al îmbinării spre celălalt, luftul scade progresiv până la
anularea acestuia. Ca urmare, adâncimea de pătrundere a cordonului H ce urmează a fi executat
ulterior, va scădea progresiv.

B. Îmbinări de colţ (fig.12.3)

 înălţimea punctelor de sudură nu va depăşi înălţimea de

calcul a cordonului de sudură (h  a).
 celelalte recomandări privind lungimea şi distanţa dintre
punctele de sudură rămân valabile.

Fig.12.3 Elementele geometrice ale punctului

de sudură pentru îmbinarea de colţ

12.3 Lucrări pregătitoare în vederea sudării

Lucrările pregătitoare pentru sudură au ca scop obţinerea unor îmbinări sudate cu
caracteristici corespunzătoare, fără defecte şi diminuarea pe cât posibil a deformaţiilor
remanente locale provocate de sudură. Calitatea cordoanelor sudate este influenţată de o
multitudine de factori ce ţin de parametrii regimului de sudare, procedeul de sudare utilizat,
caracteristicile metalului de bază şi de adaos, etc. Totodată calitatea cordoanelor de sudură
depinde şi de respectarea unor reguli şi norme tehnologice care se referă la pregătirea
corespunzătoare şi desfăşurarea corectă a procesului tehnologic de sudare. Una dintre aceste
condiţii o reprezintă pregătirea corespunzătoare a rostului îmbinării. Pentru a evita apariţia unor
defecte în cordon, rostul trebuie să fie curăţat, cu peria de sârmă, de zgura rezultată la depunerea
punctelor de sudură şi de orice impurităţi, corpuri străine, urme de vopsea, grăsimi, etc.
Pentru a se obţine un cordon cu caracteristici
geometrice constante pe întreaga lungime, trebuie evitate
craterele ce apar la amorsarea arcului electric. În acest
scop, amorsarea trebuie făcută în afara suprafeţei
panoului de table, prin sudarea unor plăcuţe de
amorsare cu dimensiuni de circa 250 x 100 mm
(fig.12.4).
Aceste plăcuţe sunt ulterior tăiate cu flacără şi pot
fi utilizate în vederea stabilirii caracteristicilor
metalografice şi Fig.12.4 Amplasarea plăcuţei de mecanice ale cordonului de sudură.
Este evident că, în amorsare acest caz, plăcuţele de amorsare vor
fi din acelaşi material ca şi învelişul secţiei ce se asamblează.
Evitarea deformaţiilor locale provocate de sudare poate fi făcută aplicând metoda
predeformării. Dintre deformaţiile locale, deformaţiile unghiulare au efectele cele mai
deranjante asupra calităţii şi aspectului estetic al construcţiilor sudate. În figura 12.5, sunt
prezentate, cu linie întreruptă, elementele unor construcţii sudate afectate de manifestarea
deformaţiilor unghiulare.

a)

b)

c)
Fig.12.5 Deformaţii unghiulare tipice

Astfel, eliminarea contracţiei unghiulare 1 (fig.12.5a) ce apare la sudarea osaturii pe panou

poate fi obţinută prin predeformarea învelişului (fig. 12.6a), pe liniile teoretice pe care urmează
a fi asamblate elementele de osatură.

a)

b)

c)

Fig.12.6 Metoda predeformării

 Eliminarea contracţiei unghiulare 2 (fig.12.5b) se poate realiza prin introducerea unor
adaosuri de-a lungul îmbinării cap la cap şi dispunerea unor greutăţi din loc în loc pe panou,
care să determine asamblarea în poziţie predeformată a tablelor (fig.12.6b), cu un unghi 2 de
sens contrar.
În fine, eliminarea abaterii de la unghiul drept a osaturilor faţă de panou (contracţia 3 din
fig.12.5c). se poate realiza prin asamblarea cu predeformare a osaturilor (fig.12.6c), cu un unghi
3, de semn contrar.
Contracţiile unghiulare 1 şi 2 pot fi calculate cu suficientă precizie în funcţie de
parametrii regimului de sudare, respectiv grosimea şi caracteristicile fizice şi mecanice ale
oţelului panoului. Aceste contracţii sunt provocate de neuniformitatea câmpului termic pe
grosimea tablei. Reducerea lor poate fi obţinută evitând sudarea pe pardoseala de beton,
practicată în mod greşit în multe şantiere, dar eliminarea lor totală nu se poate realiza decât prin
predeformare.
În ceea ce priveşte contracţia 3, ea este produsă de contracţia termică a metalului
cordonului în cursul procesului de răcire şi ia valori cuprinse între (1,5  3), valoarea exactă
putând fi de asemenea calculată. Orientativ, valoarea contracţiei de 3 corespunde sudurii
unilaterale de colţ, iar valoarea de 1,5 pentru cazul îmbinării bilaterale la care cordoanele ce
execută consecutiv în timp. În cazul sudării simultane a cordoanelor bilaterale de colţ contracţia
3 nu mai apare, dar contracţiile 1 iau valori maxime.
Contracţiile unghiulare 2 provocate la îmbinările cap la cap ale tablelor pot fi diminuate
şi prin utilizarea pieptenilor montaţi de-a lungul îmbinării (fig.12.7). Această metodă se aplică
în special la sudarea tablelor cu dublă curbură a secţiilor de bordaj la care metoda predeformării
nu mai poate fi aplicată.
Pieptenele este o plăcuţă de formă aproximativ dreptunghiulară cu dimensiuni de (200 
250) x (80  100) mm, având grosimea egală cu cea a învelişului secţiei. El se sudează pe
învelişul secţiei (fig. 12.7).
Pieptenii se dispun pe partea opusă cordonului, la unghiul de 45º, pentru a permite
manifestarea contracţiei transversale a îmbinării sudate, evitând astfel apariţia unor fisuri în
cordon. După sudare, pieptenii se taie cu flacără, polizându-se zona în care au fost sudaţi.

Fig.12.7 Amplasarea pieptenilor de montaj

12.4 Sudarea elementelor prefabricate

După executarea lucrărilor pregătitoare prezentate anterior, se trece la ultima etapă în
vederea realizării construcţiei sudate şi anume sudarea propriu-zisă a elementului prefabricat.
O condiţie importantă de care depinde calitatea construcţiei sudate o constituie alegerea corectă
a parametrilor regimului de sudare. Aceştia trebuie stabiliţi astfel încât să asigure realizarea
unor cordoane de sudură cu caracteristicile geometrice prestabilite şi uniforme pe lungimea
îmbinării, fără defecte şi cu un aspect estetic corespunzător. Un alt aspect ce trebuie avut în
vedere este cel al reducerii şi uniformizării, pe cât posibil, a deformaţiilor remanente provocate
de sudare. Deci, este necesar, ca la stabilirea tehnologiei de sudare, să se adopte scheme de
sudare judicioase, care să urmărească atingerea acestui scop.

12.4.2 Scheme şi măsuri tehnologice aplicate la sudare pentru diminuarea

deformaţiilor generale şi locale
Sudarea, ca procedeu tehnologic de bază utilizat la asamblarea navelor, este însoţită de
fenomene fizice şi mecanice complexe. Încălzirea la temperaturi ridicate a metalului din zonele
adiacente cordonului de sudură conduce la apariţia unui câmp de tensiuni şi deformaţii termice
cvasistaţionar în raport cu sursa de căldură, ce se modifică continuu. Pe măsură ce căldura se
propagă în masa întregii construcţii sudate, câmpul de temperaturi se egalează şi ulterior dispare
după răcirea completă, spre deosebire de câmpul de tensiuni şi deformaţii, care nu dispare,
deoarece procesul formării sale este ireversibil. Deoarece în timpul procesului de încălzire
tensiunile din zona cordonului de sudură depăşesc limita de curgere, ele se conservă ulterior în
procesul de răcire, devenind remanente. Ca rezultat întreaga construcţie sudată îşi va modifica
forma şi dimensiunile iniţiale, contractându-se pe cele două direcţii principale în raport cu
cordonul de sudură. Ia naştere astfel o contracţie longitudinală, pe direcţia cordonului de sudură
şi una transversală faţă de acesta, ce depind în principal de energia termică liniară, qs [J/cm],
dar şi de caracteristicile termo-fizice ale metalului, respectiv rigiditatea construcţiei sudate.
Determinarea prin calcul a acestor contracţii este posibilă în momentul de faţă, dar acest
lucru nu înseamnă că aceste contracţii remanente pot fi evitate. Ele reprezintă un fenomen
secundar nedorit dar inevitabil ce însoţeşte procesul de sudare. Deşi contracţiile remanente nu
pot fi eliminate, ele pot fi diminuate şi uniformizate în întreaga construcţie sudată, astfel încât
adaosurile tehnologice de montaj să poată fi diminuate sau chiar eliminate. În acest scop, la
sudarea secţiilor de corp au fost concepute scheme de sudare de a căror respectare riguroasă
depinde în mare măsură precizia de fabricaţie a acestora.
Schemele de sudare urmăresc în principiu uniformizarea contracţiilor printr-o încălzire cât
mai uniformă şi simetrică a elementelor prefabricate, astfel încât contracţiile să nu se amplifice
spre una sau alta din extremităţile secţiei. Teoretic şi experimental se constată că existenţa unor
tensiuni iniţiale de compresiune în zona în care se executa o îmbinare sudată, conduce la
creşterea contracţiilor provocate de această îmbinare. Astfel, la executarea unui prim cordon de
sudură, întreaga structură va fi supusă la compresiune pe cele două direcţii principale, astfel
încât cel de-al doilea cordon se va executa deja pe metal supus la compresiune. Ca rezultat,
executarea cordoanelor de sudură progresiv, mergând de la un capăt al secţiei spre celălalt, va
conduce la acumularea de tensiuni reziduale din ce în ce mai mari, astfel încât ultimele cordoane
sudate vor da naştere unor contracţii reziduale având valori mult mai mari decât primele. În
acest caz se constată că în final secţia sau construcţia sudată se contractă cu valori diferite la
cele două extremităţi, fapt ce necesită prevederea unor adaosuri tehnologice mai mari, sau în
cazul renunţării la acestea, rostul îmbinărilor de montaj va rezulta variabil, la asamblarea
corpului navei pe cală.
În cele ce urmează vor fi prezentate schemele de sudare cele mai uzuale utilizate la
sudarea secţiilor de corp şi suprastructură.

12.4.2.1 Scheme utilizate la sudarea tablelor de grosime mare

Realizarea unei îmbinări sudate în cazul unor piese de grosime mare, ridică în general
probleme deosebite sub aspectul tensiunilor şi deformaţiilor reziduale provocate de sudare.
Aprecierea intensităţii regimului de sudare sub aspectul durităţii efectelor termice ce îl
însoţesc se face cu ajutorul valorii energiei termice liniare cu care se execută cordonul:
 q s   a s J / cm
U I
vs

şi care fizic reprezintă cantitatea de energie ce se transmite fiecărui centimetru de îmbinare

sudată.
Regimurile de sudare intense, caracterizate de intensităţi mari ale curentului Is şi viteze
mici de sudare vs, permit obţinerea unor secţiuni mari ale cordonului de sudură, dar provoacă
tensiuni şi deformaţii reziduale mari, deoarece acestea sunt direct proporţionale cu energia
termică liniară. Este evident că din punct de vedere al productivităţii este mai avantajoasă
această variantă, dar de cele mai multe ori consumurile suplimentare de energie şi manoperă
necesare îndreptării pieselor sudate fac ca această soluţie să devină neeconomică. Adesea, în
aceste cazuri, se recurge la cordoane cu secţiune mai mică, executate cu energii termice mai
mici, secţiunea totală a cordonului realizându-se prin mai multe treceri sau straturi. Sudarea
prin mai multe treceri diminuează considerabil deformaţiile remanente generale şi locale. Este
cunoscut în teoria tensiunilor şi deformaţiilor reziduale faptul că în cazul unor cordoane de
sudură situate la distanţe mici şi executate succesiv (decalat în timp, cel de-al doilea după
răcirea primului), cel de-al doilea cordon măreşte valoarea deformaţiilor totale numai în măsura
în care secţiunea zonei plastice totale devine mai mare. Astfel, la sudarea multistrat, deoarece
practic cordoanele se suprapun, deformaţia totală generată de executarea îmbinării sudate
depăşeşte cu puţin deformaţia reziduală provocată de executarea primului strat.
O influenţă deosebită asupra valorii tensiunilor şi deformaţiilor reziduale o are
configuraţia şi dimensiunile cordonului de sudură. Modul de prelucrare a marginilor are o
influenţă semnificativa, prin mărirea secţiunii cordonului realizată cu metal de adaos. Acest fapt
este evident, deoarece şi energia termică liniară va fi direct proporţională cu volumul băii de
sudură ce depinde de secţiunea cordonului. Din acest aspect, cea mai avantajoasă situaţie este
oferită de îmbinările fără teşirea marginilor, sau cu teşiri ce conduc la secţiuni minime ale
cordonului.
Astfel, se constată că cea mai dezavantajoasă situaţie apare în cazul teşirii pe o singură
parte, în V, deformaţiile fiind mai mici în cazul teşirii în X şi semnificativ mai mici în cazul
teşirii în dublu U.
În ceea ce priveşte deformaţiile unghiulare, ele vor fi mai mari în cazul sudării pe o
singură parte, în special în cazul sudării fără teşire. Deformaţia unghiulară reprezintă un efect
datorat neuniformităţii câmpului termic pe grosimea pieselor sudate. În cazul sudării cu teşirea
marginilor, sau chiar fără teşire, dar cu luft mare, arcul electric pătrunde până la rădăcina
cordonului şi câmpul termic va avea practic un gradient neglijabil pe grosimea pieselor sudate.
Succesiunea depunerii cordoanelor de sudură prezintă o importanţă deosebită pentru
reducerea tensiunilor şi deformaţiilor, ordinea şi succesiunea depinzând de grosimea pieselor şi
de lungimea cusăturilor (fig. 12.11).

a) b) c)

Fig. 12.11 Ordinea de depunerea a cordoanelor de sudură

pe lungimea îmbinării
 În cazul cusăturilor scurte (până la 300…400mm), sudarea se va efectua de la un capăt spre
celălalt (fig. 12.11a).
Dacă lungimea cusăturii este cuprinsă în intervalul 400…1200mm, sudarea se face de
la mijloc spre capete (fig. 12.11b) şi este recomandat chiar să se facă simultan, cu doi sudori.
În cazul cordoanelor de lungime mare, se recomandă sudarea în trepte inverse (sau pas de
pelerin), fragmentând cordonul în porţiuni de (200…350) mm (fig. 12.11c), şi executându-le în
ordinea din figură. În acest fel, sensul general în care se execută îmbinarea va fi diferit de sensul
în care se sudează cordoanele elementare, astfel încât tensiunile vor fi mult diminuate.
Dacă sudarea se face în mai multe straturi, două straturi alăturate se sudează în sensuri
inverse (fig. 12.12).

a) b)

Fig. 12.12 Sudarea în mai multe straturi

Dacă lungimea cusăturii este mai mare de 200…350 mm, se procedează oricum la
fragmentarea cordonului (fig. 12.11c) la lungimea ce se poate executa cu un singur electrod. În
acest caz, sfârşitul a două cordoane alăturate (fig. 12.12 b) se decalează cu circa 10 ÷ 15 mm.
Ordinea de depunere a straturilor, la sudarea tablelor groase, influenţează tensiunile şi
deformaţiile remanente. Ordinea depunerii cordoanelor trebuie aleasă astfel încât deformaţiile
să fie minime (fig. 12.13), respectându-se precizările făcute anterior.

a) b)

Fig. 12.13 Ordinea de depunere a

c) cordoanelor de sudură pe
grosimea tablei
În cazul îmbinărilor cap la cap cu teşire pe ambele părţi (fig. 12.13b) este evident că
respectarea ordinii depunerii cordoanelor din figură necesită răsturnarea repetată a pieselor
îmbinate. Acest lucru este dificil în cazul sudării cap la cap a tablelor de dimensiuni mari, astfel
încât se poate proceda ca în fig. 12.13a, realizând pe rând cordonul de pe o parte şi apoi, după
răsturnarea panoului, cordonul de pe cealaltă parte.
 La executarea cusăturilor multistrat, cu lungime mare, sudarea se face prin depunerea
rândurilor următoare peste rândurile anterioare, înainte de răcirea ultimelor straturi sub 150-
180ºC. Principalele scheme utilizate în acest caz sunt:
 în cascadă (fig. 12.14), la care se depune un rând de sudură cu o lungime de 100-300
mm, după care se reia de la aceeaşi distanţă şi se sudează până la primul rând, după care se
continuă sudarea peste acesta până la acoperirea lui când se află încă în stare caldă, etc.;

Fig. 12.14 Schema de sudare în cascadă

 în cocoaşă (fig. 12.15), la care după depunerea cordonului 2 peste cordonul 1, se

continuă cu 100-300 mm în prelungirea primului rând, după care urmează depunerea cordonului
3 etc. Îmbinarea se extinde treptat de la mijlocul acesteia spre cele 2 capete;

Fig. 12.15 Schema de sudare în cocoaşă

 în blocuri (fig. 12.16), care constă în depunerea în straturi groase, pe porţiuni mai ales
în cazul operaţiunilor de reparaţii la piesele groase. Lungimea porţiunilor 1, 2, 3, …, 9, este de
80 ÷ 100 mm, între ele lăsându-se un spaţiu de 30 ÷ 40 mm, care se sudează în final pentru a
nu rigidiza piesa. La această schemă se sudează de regulă cu preîncălzire.

Fig. 12.16 Schema de sudare în blocuri

În general, pentru diminuarea tensiunilor şi evitarea pericolului de fisurare trebuie

respectate o serie de recomandări, după cum urmează:
 în cazul cordoanelor simetrice, depunerea straturilor se face alternativ pentru a echilibra
tensiunile şi deformaţiile (fig. 12.13b - 12.13c);
 în cazul structurilor complexe, formate din înveliş şi elemente de rigidizare, cusăturile
vor fi depuse de asemenea alternativ în raport cu axele de simetrie, iar în cazul în care se execută
simultan două cusături, ele vor fi de asemenea simetrice.
Diminuarea tensiunilor şi deformaţiilor remanente se poate realiza folosind metoda
preîncălzirii. Preîncălzirea conduce la micşorarea diferenţelor de temperatură între zonele calde
şi reci şi conduce la dilatarea termică a construcţiei sudate în ansamblul său. Ca efect, dilatarea
termică a zonei în care se execută cordonul se face liber şi nu va mai conduce la acumularea
unor contracţii remanente (dilatări termice împiedicate) fapt ce reduce considerabil deformaţiile
remanente. Astfel se apreciază că preîncălzarea la temperatura de 200ºC reduce cu 30%
tensiunile şi deformaţiile remanente. Teoretic, preîncălzirea la temperaturi de 600-650ºC, la care
oţelul îşi pierde proprietăţile elastice devenind pur plastic, conduce la eliminarea totală a
tensiunilor remanente. Este însă evident că această metodă nu poate fi aplicată în cazul
construcţiilor sudate complexe cum sunt secţiile corpului navei. În cazul acestora diminuarea
deformaţiilor remanente se poate face prin adoptarea unor scheme de sudare cu mai mulţi sudori
care să conducă la o încălzire generală şi uniformă a întregii construcţii sudate. Adoptarea unei
astfel de scheme are un efect similar metodei preîncălzirii, şi va fi abordată în continuare.

12.4.2.2 Scheme de sudare utilizate la asamblarea construcţiilor complexe

Secţiile corpului navei, atât cele plane cât şi cele curbe, sunt compuse dintr-un înveliş şi
elemente de osatură sudate pe acesta. Asamblarea secţiilor se face în două sau mai multe etape
tehnologice, în funcţie de complexitatea şi de sistemul de osatură al acestora.
De regulă, prima etapă tehnologică constă în asamblarea şi sudarea tablelor ce compun
învelişul secţiei. În cazul secţiilor plane, sudarea tablelor învelişului se face automat, pe platoul
de asamblare, iar schema de sudare adoptată trebuie să urmărească uniformizarea deformaţiilor
pe cele două direcţii principale (lungime şi lăţime). Astfel, se recomandă ca sudarea să înceapă
de la mijlocul secţiei spre cele două extremităţi, executând alternativ cordoanele de sudură de
o parte şi de cealaltă a axei principale a secţiei cu care cordoanele sunt paralele (fig. 12.17a).

a) b)

Fig. 12.17 Schema de sudare a tablelor de înveliş

Uniformizarea contracţiilor pe lungimea secţiei va fi mai bună dacă se adoptă schema din
figura 12.17b, care presupune sudarea simultană a cordoanelor simetrice, cu două automate de
sudură. În cazul cordoanelor foarte lungi, este recomandat ca ultima porţiune din cordon,
extinsă pe circa 1/4 din lungimea sa totală, să fie executată în sens contrar (fig. 12.17a).
În cazul îmbinărilor cap la cap pe ambele părţi, sudarea cordoanelor de completare la
rădăcină se face cu inversarea sensului de sudare, respectând aceeaşi schemă.
Rezultate şi mai bune privind uniformizarea contracţiilor se pot obţine dacă executarea
cordoanelor de completare se face plecând de la marginile secţiei spre centrul acesteia. Şi în
acest caz se recomandă sudarea simultană a câte două cordoane în sensuri contrare. În cazul din
figura 12.17b, cordonul 3 va deveni cordonul 1, după care se vor suda simultan cordoanele 2,
ce îşi păstrează numărul de ordine, şi în final cordoanele 1 care primesc numărul de ordine 3.
Schemele de sudare prezentate se pot utiliza şi în cazul secţiilor curbe, de curbură mică sau
în cazul în care secţia se execută pe un dispozitiv turnant ce permite sudarea semiautomată prin
aducerea pe rând a cordoanelor într-o poziţie aproximativ orizontală.
 Nerespectarea acestor scheme, spre exemplu prin executarea cordoanelor plecând de la un
capăt spre celălalt pe direcţia lăţimii B şi, mai grav, executând toate cordoanele în acelaşi sens,
conduce în final la valori diferite ale lungimii L a secţiei la cele două extremităţi (linia întreruptă
din fig. 12.17a). La situaţia menţionată se ajunge dacă îmbinările se execută în ordinea indicată
cu cifre romane.
La asamblarea secţiilor plane sau a secţiilor cu curburi mici, în etapa a doua, se
asamblează şi se sudează osatura simplă. Executarea cordoanelor de colţ dintre elementele de
osatură simplă şi înveliş se face de regulă automat sau semiautomat, iar schemele de sudare
adoptate trebuie să respecte aceleaşi principii ca la sudarea tablelor de înveliş.
În ultima etapă tehnologică, cea de asamblare şi sudare a osaturii întărite, cordoanele se
execută semiautomat sau manual. Schema de sudare va respecta principiile prezentate anterior,
cât şi pe cele din paragraful 4.2.1. În fig. 12.18 este prezentată o astfel de schemă, în care se
sudează cu doi sudori.

Fig. 12.18 Schemă de sudare a osaturii întărite cu doi sudori

În cazul în care îmbinările de colţ dintre cele două elemente de osatură întărită şi înveliş
sunt bilaterale, sudarea pe cealaltă parte se face în sensuri contrare, repetând aceeaşi schemă.
Un caz particular îl constituie sudarea în sistem celular a osaturilor de panou, după
asamblarea ambelor tipuri de osatură, atât a celei simple cât şi a celei întărite. Situaţia se
întâlneşte la secţiile cu curburi pronunţate de la extremităţi ce se asamblează pe paturi fixe şi
în unele cazuri la secţiile de dublu fund, când sudarea se face manual sau semiautomat.
Schemele de sudare utilizate în acest caz respectă toate principiile prezentate anterior, având
însă o complexitate mult mai mare.
În figura 12.19 este prezentată o schemă de sudare de acest tip ce presupune două posturi
de lucru simultan (schemă cu doi sudori).
 Fig. 12.19 Schemă de sudare a osaturii, în sistem celular, cu doi sudori

În această schemă de sudare sunt notate cu aceiaşi cifră romană, în ordine crescătoare,
celulele ce urmează a fi sudate simultan. Schema de sudare urmăreşte încălzirea uniformă şi cât
mai simetrică a întregii construcţii sudate. În acest scop celulele abordate simultan nu vor fi
situate niciodată de aceeaşi parte a axelor de simetrie x şi y.
Sudarea începe din celulele I şi apoi II şi se extinde apoi pe diagonală la celulele III şi
IV. Se revine apoi spre centrul secţiei sudându-se celulele V şi VI. Se continuă după aceeaşi
idee spre periferie, pe direcţia axei y (celulele VII, VIII) şi apoi pe direcţia axei x (celulele IX,
X), după care se revine din nou pe direcţia celor 2 diagonale cu sudarea celulelor XI, XII, etc.
În plus se au în vedere următoarele reguli şi recomandări:
 cordoanele bilaterale se sudează în sensuri contrare;
 ordinea de executare a cordoanelor se indică prin cifre arabe, iar sensurile de sudare prin
săgeţi;
 diferenţa dintre numerele de ordine a două cordoane adiacente trebuie să fie cât mai mare,
dar de cel puţin o unitate;
 cordoanele având acelaşi număr de ordine vor fi executate în sensuri contrare în raport cu
axele x şi y;
 dacă sudarea se execută prin mai multe treceri, sensul cordoanelor la fiecare trecere se
inversează;
 în cazul cordoanelor de lungime mare (situaţie întâlnită mai rar), ultima porţiune de circa 1/4
din lungimea cordonului se va suda în sens contrar.
După cum se observă cu uşurinţă, schemele de sudare sunt relativ complicate şi din acest
motiv aplicarea lor cu greşeli, chiar şi neintenţionate, poate fi frecventă. Pentru evitarea acestei
situaţii se recomandă marcarea pe înveliş a sensului şi ordinii în care se execută fiecare cordon.
Marcarea se poate face înainte de începere sudării, sau chiar înaintea debitării tablelor, odată cu
marcarea liniilor teoretice ale elementelor de osatură.
După cum se observă din schema prezentată, toate celulele sunt parcurse în acelaşi sens
(orar în acest caz) de unde şi denumirea de schemă de sudare rotativă.
Deoarece efectele favorabile sunt cu atât mai mari cu cât încălzirea întregii construcţii
sudate este mai uniformă, este recomandată conceperea unor scheme cu cât mai mulţi sudori.
În figura 12.20 este prezentată o schemă cu 4 sudori (de regulă numărul acestora este un
număr par), schemă care are totodată şi avantajul unei productivităţi în mod evident duble
(durata procesului de sudare a secţiei este mult redusă).
 Fig. 12.20 Schemă de sudare cu patru sudori (varianta I)

În cazul acestei scheme de sudare, panoul secţiei este împărţit în două zone egale (A şi
B), fiecare dintre acestea fiind atacată începând de la mijloc, repetând practic simultan schema
din fig. 12.19 cu doi sudori. Numerotarea cu cifre arabe a ordinii de executare a cordoanelor se
face pentru fiecare celulă în parte cu cifre de la 1 la 4, şi nu în continuare, pentru a uşura
urmărirea schemei.
Pentru ca schema să rezulte corectă, celulele sudate simultan vor fi situate întotdeauna pe
diagonală, fapt ce asigură respectarea restricţiilor prezentate anterior. În figură nu s-a mai făcut
numerotarea cordoanelor din celulele cu numere mai mari decât II, aceasta fiind identică sau
asemănătoare celei din primele celule.
O altă variantă ce poate fi utilizată este cea schiţată în fig. 12.21, la care cei 4 sudori pleacă
din zona centrală spre periferie. În acest caz, primul cordon executat în cele patru celule I va fi
dirijat diferit în raport cu cele două axe: două cordoane pe direcţia axei x şi două cordoane pe
axa y. În caz contrar în schemă ar apărea cordoane bilaterale executate simultan la acelaşi
element de osatură.

Fig. 12.21 Schemă de sudare cu patru sudori (varianta II)

Această schemă de sudare conduce la deformaţii generale mai neuniforme pe lungimea

secţiei (contracţii pe direcţia axei y mai mici în zona centrală decât la cele 2 capete ale axei x).
Se desprinde concluzia că este de preferat ca sudarea să înceapă din mai multe locuri
simultan, locuri distribuite cât mai uniform pe suprafaţa secţiei.
 Respectarea unor scheme de sudare riguros concepute conduce în final la deformaţii
generale uniforme, fapt ce permite renunţarea la adaosurile de montaj. De fapt, adaosul de
montaj se înlocuieşte cu un adaos de contracţie ce poate fi stabilit fie prin calcul, fie pe baze
statistice, iar rosturile îmbinărilor cap la cap dintre secţiile corpului navei la montajul pe cală
vor rezulta constante.

CAPITOLUL 13
TEHNOLOGIA DE ASAMBLARE ŞI SUDARE A ELEMENTELOR
PREFABRICATE

În acest capitol sunt prezentate succint recomandările şi restricţiile ce stau la baza elaborării
tehnologiei de asamblare şi sudare a diferitelor tipuri de secţii ce compun corpul navei. Prin
elaborarea tehnologiei de asamblare se înţelege stabilirea etapelor tehnologice distincte ce
concură la realizarea elementului prefabricat, elaborarea regimului de sudare propriu-zis şi a
schemelor de sudare în cadrul fiecărei etape, cât şi precizarea tuturor operaţiunilor ce se execută
în fiecare etapă precum şi a utilajelor necesare.

13.1 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor plane

În categoria secţiilor plane intră o mare parte a elementelor prefabricate ale corpului şi
majoritatea secţiilor de suprastructură, respectiv pereţii suprastructurilor navei. La corpul navei
întâlnim secţii plane în zona cilindrică a navei, la bordaje şi în zona fundului. În aceeaşi
categorie sunt incluse secţiile de pereţi transversali şi longitudinali. În total, aproximativ 50%
din secţiile navelor de tonaje medii şi mari sunt secţii plane. Având în vedere acest fapt,
şantierele navale moderne şi-au dezvoltat linii tehnologice cu un grad ridicat de mecanizare şi
automatizare, numite linii de secţii plane, în vederea creşterii productivităţii şi a nivelului
calitativ al acestor elemente prefabricate.
În cele ce urmează va fi prezentată tehnologia clasică de asamblare a acestui tip de secţii,
ulterior fiind abordate şi particularităţile ce apar în cazul asamblării acestora pe o linie de secţii
plane.
Principalele etape tehnologice de asamblare a secţiilor plane sunt următoarele:

1. Asamblarea şi sudarea tablelor de înveliş

În această etapă, tablele ce formează învelişul sunt dispuse pe platoul de asamblare,
realizându-se centrarea acestora după liniile teoretice ale elementelor de osatură ce sunt marcate
pe acestea. Se verifică rosturile (luftul) îmbinărilor cap la cap dintre filele de înveliş,
corectitudinea prelucrării marginilor, după care se execută asamblarea în puncte de sudură, cu
respectarea regulilor precizate anterior. Se sudează plăcuţele de amorsare la începuturile
cordoanelor, conform schemei de sudare stabilite.
Un aspect important îl constituie plasarea corectă a tablelor în raport cu suprafaţa teoretică
a învelişului ţinând cont de grosimea filelor (dacă acestea au grosimi diferite). Dacă este cazul
pe platou se dispun laine de compensare a diferenţelor de grosime şi abia ulterior se trece la
prinderea în puncte de sudură. Această problemă apare deoarece osatura secţiei, ce urmează a
fi sudată ulterior, se amplasează pe faţa interioară a învelişului secţiei (suprafaţa teoretică a
învelişului).
În cazul tablelor debitate cu plasmă trebuie să se ţină cont de faptul că suprafaţa tablei face
cu muchia debitată un unghi diferit de 90º (86º…88º), astfel încât, la îmbinările fără prelucrare,
tablele trebuie dispuse cu deschiderea unghiului în sus (fig. 13.1), ţinând cont de partea pe care
urmează să se sudeze (astfel încât prima trecere să se realizeze în canal).
În general, această problemă se realizează
din start, dacă înainte de debitarea tablelor se face
marcarea pe acestea a liniilor teoretice, ele fiind
reprezentate pe suprafaţa teoretică a învelişului
la toate filele adiacente. Astfel, în mod
implicit, deschiderile lufturilor vor rezulta în poziţie
corectă.
În continuare se execută lucrările pregătitoare
pentru sudură, curăţarea lufturilor şi se trece la
Fig. 13.1 Îmbinarea cap la cap a
sudarea filelor. În figura 13.2 este prezentată
schema de sudare şi două file debitate cu plasmă schiţa axonometrică a etapei.
Trebuie precizat faptul că fiecare etapă tehnologică este
însoţită de o schiţă care prezintă aspectul general al secţiei la sfârşitul acelei etape. Schema de
sudare aferentă poate fi reprezentată pe schiţa etapei sau separat, atunci când acest lucru nu este
posibil.

Fig. 13.2 Asamblarea şi sudarea tablelor învelişului

După sudarea filelor învelişului se verifică dimensiunile panoului şi se completează, dacă
este cazul, trasajul liniilor teoretice în conformitate cu documentaţia de trasaj. Fixarea prin
sudare în puncte a panoului de platoul de asamblare nu este recomandabilă. Pentru a împiedica
desprinderea panoului de platou pe parcursul etapelor ulterioare, se recomandă fixarea acestuia
pe contur dispunând din loc în loc plăcuţe de blocare sau alte sisteme similare celui din fig.
13.3.

1 – panoul secţiei; 2 – sistem de blocare; 3 – platoul de asamblare.

Fig. 13.3 Sistem de blocare a panoului pe platoul de asamblare

Plăcuţele de blocare a panoului pe planul platoului nu se vor suda de panou, pentru a

permite manifestarea liberă a contracţiilor, fără a tensiona suplimentar secţia. În cazul secţiilor
grele, cu grosimi mari ale învelişului, acestea se pot executa complet liber fără blocaje
mecanice. În acest caz, pentru a ţine sub control deformaţiile, acolo unde este posibil se vor
monta pe contur spioni (fig. 13.4). Este evident că între cele două plăcuţe spion nu trebuie să
existe legătură mecanică.

Fig. 13.4 Utilizarea plăcuţelor spion

2. Asamblarea şi sudarea osaturii simple

În această etapă, elementele de osatură simplă sunt centrate, ţinându-se cont de poziţia
liniilor teoretice trasate pe panou. Se va avea în vedere dispunerea corectă a grosimii inimii şi
orientarea corectă a aripii sau bulbului profilului faţă de liniile teoretice, în conformitate cu
documentaţia de trasaj. În fig. 13.5 este prezentat modul de dispunere a osaturii din profile
laminate, respectiv flanşate, în concordanţă cu regulile privind liniile teoretice. Nerespectarea
acestor reguli poate conduce la dificultăţi majore sau chiar la imposibilitatea asamblării
corpului navei.

Fig. 13.5 Dispunerea corectă a osaturii simple

în raport cu liniile teoretice

Asamblarea osaturii se face cu respectarea tuturor recomandărilor făcute anterior (vezi

paragraful reguli şi măsuri tehnologice generale folosite la asamblare), utilizând sculele speciale
necesare. Schema etapei tehnologice, inclusiv cea de sudare este prezentată în fig. 13.6.
 Fig. 13.6 Asamblarea şi sudarea osaturii simple

Schema de sudare prezentată ţine cont de numărul elementelor de osatură, astfel încât
încălzirea să fie cât mai uniformă şi simetrică în raport cu axele secţiei, utilizându-se două
posturi simultane de lucru (nu se sudează simultan de aceeaşi parte a axei 0x sau 0y).
De regulă, sudarea se face automat, dar există şi cazuri în care sudarea se execută manual.
Dacă sudarea se execută manual, se recomandă sudarea în trepte inverse, de lungime egală cu
lungimea cordonului ce se poate realiza cu un singur electrod. În acest caz deformaţiile
provocate de sudare vor fi mai reduse, dar productivitatea va fi mai mică.
Schema de sudare prezentată rămâne valabilă, ea indicând ordinea şi sensurile generale de
sudare (vezi fig. 13.11c).
Sudarea pe cealaltă parte se poate face după aceeaşi schemă, inversând sensurile de sudare.
Contracţiile vor fi mai uniforme dacă sudarea de completare la rădăcină se face plecând de la
periferie spre centru. În acest caz, cordoanele 4 vor fi sudate numai după răcirea completă a
cordoanelor 3 (fig. 13.7).

Fig. 13.7 Schema de sudare a osaturii simple

Dacă sudarea se execută conform acestei scheme (fig. 13.7), lungimile finale ale laturilor
secţiei paralele cu axa 0x vor rezulta egale cu lungimea secţiei măsurată în axă, în timp ce dacă
se aplică schema din fig. 13.6, aceste lungimi vor rezulta mai mici (contracţii neuniforme pe
direcţia axei 0x).
După sudare se face verificarea dimensiunilor generale precum şi a toleranţei de
dispunere a elementelor de osatură. Valorile admisibile sunt: Δa = ± 2mm; Δb = ± 5mm (vezi
fig. 13.6).
Trebuie remarcat faptul că în practica tehnologică a şantierelor, după fiecare etapă
tehnologică se trece la îndreptarea secţiei, în vederea eliminării pe cât posibil a deformaţiilor
locale. Operaţia, greşit numită “detensionare”, este necesară deoarece se aplică scheme de
sudare greşite sau nu se respectă schemele de sudare. Ca rezultat, apar deplanări ale panoului
ce creează dificultăţi la asamblarea osaturii în etapele ulterioare.
 Îndreptarea secţiei, care nu reduce tensiunile remanente ci chiar introduce tensiuni
suplimentare, se face de regulă prin încălzire liniară sau locală şi are ca efect apariţia unor
deformaţii locale remanente de sens contrar celor generate de sudare. Totodată, poate conduce
la creşterea contracţiei generale. Din această cauză este mai indicat să se stabilească o
tehnologie de asamblare şi sudare corectă, care să fie riguros respectată, astfel încât deformaţiile
locale să se încadreze în limite acceptabile şi ulterior, după finalizarea completă a secţiei, să se
treacă la îndreptare. Metodele de îndreptare vor fi prezentate ulterior, dar ele pot fi aplicate şi
între etapele tehnologice în caz de necesitate.

3. Asamblarea şi sudarea osaturii întărite

În această etapă se verifică trasajul liniilor teoretice ale osaturii întărite, după care osatura
este poziţionată în raport cu liniile teoretice urmând a se asambla în puncte de sudură. În etapa
următoare se trece la sudarea osaturii de panou, pe baza schemei de sudare stabilite. Schiţa
axonometrică a acestei etape este prezentată în fig. 13.8.

Fig. 13.8 Asamblarea şi sudarea osaturii întărite

În acest caz, schema de sudare este de preferat a fi precizată separat, pentru a fi suficient
de clară. Această schemă care respectă principiile prezentate anterior este dată în fig. 13.9.
 Fig. 13.9 Schema de sudare a osaturii întărite

Sudarea osaturii întărite se face de regulă semiautomat, schema prezentată cu doi sudori
putând fi aplicată şi în cazul sudării manuale. Cu cifre romane a fost precizată ordinea şi sensul
general de executare a cordoanelor, iar cu cifre arabe sunt prezentate secvenţele de executare a
fiecărui cordon. Se observă că s-a aplicat principiul metodei de sudare în trepte inverse cu
precizarea că sudarea cordoanelor 15 va începe numai după răcirea completă a cordoanelor 14.
Schema de sudare din figura 13.9 poate fi aplicată şi în cazul sudării cu patru posturi de
lucru, caz în care cordoanele I şi II, respectiv III şi IV vor fi executate simultan În acest caz,
timpul de sudare se reduce la jumătate, concomitent cu o mai bună uniformizare a contracţiilor
generale. După sudarea osaturii întărite pe panou se trece la sudarea osaturii simple de cea
întărită.
După finalizarea secţiei se face verificarea deformaţiilor generale şi locale şi dacă acestea
nu se încadrează în toleranţele admise se face îndreptarea prin încălzire liniară şi locală. În final
se predă secţia la controlul tehnic de calitate.

13.2 Linii tehnologice pentru asamblarea şi sudarea secţiilor plane

Una din preocupările principale ale compartimentelor tehnologice din şantierele navale o
constituie introducerea unor linii tehnologice automatizate sau mecanizate pentru asamblarea
şi sudarea elementelor prefabricate plane. Prin mecanizarea şi automatizarea proceselor de
fabricaţie, se realizează însemnate reduceri de manoperă şi creşteri substanţiale ale
productivităţii muncii. În prezent şantierele navale din lume au adoptat diferite sisteme de linii
tehnologice pentru sudarea secţiilor plane, şi anume:
- linii cu sudarea panourilor pe ambele părţi;
- linii cu sudarea panourilor pe o singură parte.
Liniile din prima categorie sunt răspândite în Europa, majoritatea fiind de tipul ESAB-
HEBE (Suedia). Aceste linii au lungimi mari de 200-250m şi asigură un flux tehnologic
continuu, iar prin dispozitivele componente şi sistemele de transport asigură o productivitate
ridicată. Inconvenientele acestor linii constau în faptul că necesită hale supraînălţate pentru a
face posibilă răsturnarea panoului în vederea completării la rădăcină.
Liniile cu sudarea panoului pe o singură parte sunt realizate în principal în Japonia. Acestea
au avantajul că nu necesită hale înalte şi prin eliminarea operaţiei de răsturnare, manopera totală
necesară unei secţii va fi mai mică.
La adoptarea configuraţiei şi proiectarea acestor linii trebuie avute în vedere mai multe
criterii dintre care se menţionează:
- sistemele tehnologice componente trebuie să aibă un caracter flexibil pentru a putea
realiza o gamă cât mai largă de secţii plane;
- posturile de bază componente trebuie să permită utilizarea tuturor procedeelor de sudare
posibil a fi folosite;
- linia tehnologică trebuie să fie încadrată firesc în fluxul tehnologic general al atelierelor
de confecţionat şi asamblat, astfel încât să se realizeze o continuitate a fluxului, fără întoarceri,
ştrangulări sau blocări ale suprafeţelor de producţie;
- precizia de debitare a tablelor panoului trebuie să se încadreze în toleranţa de 1mm/12m
lungime, fapt ce presupune existenţa unor maşini de debitat cu plasmă;
 - sistemele de ridicat şi transportat componente ale liniei nu trebuie să deformeze tablele
şi profilele şi să nu le magnetizeze;
- dimensionarea şi organizarea liniei tehnologice trebuie să ţină seama de tipul şi
dimensiunile navelor ce se execută în şantier precum şi de mărimea spaţiului disponibil;
- împărţirea liniei în posturi trebuie să asigure realizarea completă a unei etape
tehnologice de bază, cu un necesar minim de operaţii de bază şi auxiliare, într-un timp cât mai
redus;
- dimensiunile posturilor de bază trebuie să permită asamblarea secţiilor plane de
dimensiuni maxime care se execută în şantier;
- instalaţiile de sudare să aibă un grad sporit de automatizare, să fie conduse în control
numeric sau secvenţial, astfel încât să se poată suda cu o gamă cât mai largă de procedee de
sudare. Totodată, aceste instalaţii trebuie să asigure poziţionarea rapidă şi precisă a elementelor
de construcţie, urmărirea automată a denivelărilor îmbinărilor cap la cap, pornirea rapidă a
procesului de sudare şi menţinerea la valori constante a parametrilor prestabiliţi.
Structurarea şi dimensionarea unei linii tehnologice se face în funcţie de principalele
operaţii de bază şi auxiliare ce concură la realizarea secţiilor. Operaţiile de bază corespund
etapelor tehnologice de asamblare şi anume:
- sudarea cap la cap a tablelor panoului;
- sudarea de colţ a osaturii simple;
- sudarea de colţ a osaturii întărite.
Operaţiile auxiliare sunt:
- centrarea şi fixarea tablelor învelişului;
- transportul panoului format din tablele învelişului de la o operaţie de bază la alta;
- poziţionarea panoului pentru o anumită operaţie;
- răsturnarea şi rotirea panoului dacă este cazul;
- transportul profilelor şi introducerea acestora pe linia tehnologică;
- poziţionarea şi fixarea profilelor pe panou.

13.3 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor curbe

Secţiile curbe de corp se află cu precădere la extremităţile navei şi sunt de două tipuri: secţii
curbe deschise şi secţii curbe închise sau de volum.
Secţiile curbe deschise sunt realizate din înveliş şi elemente de osatură simplă şi întărită,
diferind de cele plane prin faptul că învelişul acestora este o suprafaţă cu dublă curbură. În
această categorie sunt incluse secţiile de bordaj din afara zonei cilindrice, secţiile de punte,
secţiile de fund ale navelor fără dublu fund de la extremităţi sau chiar din zona centrală în cazul
navelor cu fund stelat. Pentru asamblarea acestor secţii este necesară utilizarea unui dispozitiv
tehnologic şi anume: stend sau pat.
Secţiile de volum sunt delimitate la exteriorul lor de o zonă curbă a învelişului, iar spre
interior de învelişul unei punţi sau a unui perete longitudinal de regulă plan şi include
elementele de structură ce fac legătura între cele două învelişuri. În această categorie intră
secţiile de dublu fund, dublu bordaj sau secţiile tancurilor de ruliu şi gurnă ale vrachierelor.
Asamblarea acestor secţii se face de regulă pe platoul de asamblare utilizând ca suprafaţă de
sprijin învelişul plan al secţiei de volum. Spre exemplu secţiile de dublu fund se asamblează în
poziţie răsturnată pe învelişul punţii dublului fund, particularităţile legate de asamblarea acestor
secţii fiind abordate ulterior.
În ceea ce priveşte secţiile curbe deschise, acestea se împart la rândul lor în două tipuri:
a) secţii la care filele învelişului sunt prevăzute pe contur cu adaosuri tehnologice;
b) secţii la care filele învelişului sunt debitate la dimensiuni nominale.
 În prima categorie intră secţiile ce au săgeţi mari de curbură şi curburi complexe, la care
desfăşurarea cât şi procesul de fasonare al tablelor nu poate asigura o precizie suficientă. Din
această cauză filele învelişului sunt prevăzute cu plusuri de montaj pe acele margini ce urmează
a fi sudate de filele adiacente. Aceste adaosuri urmează a fi îndepărtate după necesităţi, astfel
încât îmbinările cap la cap să fie amplasate pe traseele prestabilite şi marcate pe secţiunile
utilajului tehnologic. În acelaşi timp rostul îmbinării trebuie să rezulte constant şi la valoarea
impusă în tehnologia de sudare. Mărimea acestor adaosuri depinde de precizia de fabricaţie
luând valori cuprinse între (20…40)mm.
În cele ce urmează vor fi abordate particularităţile tehnologiei de asamblare a secţiilor
curbe de tipul a), cazul b), al secţiilor de curbură mică (ex.: secţii punte), constituind un caz ce
poate fi particularizat cu uşurinţă.

13.3.1 Tehnologia de asamblare a secţiilor curbe deschise pe dispozitiv

Înainte de a începe asamblarea propriu-zisă, prima operaţiune constă în verificarea
centrajului utilajului tehnologic ce urmează a fi utilizat iar în cazul utilajelor de tip universal,
reglarea acestora funcţie de forma secţiei curbe ce urmează a fi asamblate.
Etapele în care se asamblează secţiile curbe sunt în principiu aceleaşi ca şi în cazul secţiilor
plane, caz ce a fost abordat anterior. Toate recomandările anterioare cu referire la tehnologia de
sudare, scheme de sudare etc., rămân valabile astfel încât nu se va mai reveni asupra lor.

1. Etapa a I-a – asamblarea şi sudarea învelişului secţiei

În această etapă, tablele vor fi aduse şi centrate pe rând pe dispozitiv în vederea însemnării
adaosurilor tehnologice. Astfel, se aduce tabla I şi se aşează pe dispozitiv urmărind ca liniile
teoretice trasate pe aceasta să coincidă cu liniile teoretice ale secţiunilor dispozitivului, ce
materializează de regulă osatura transversală a secţiei (vezi fig. 13.17).
Cu tabla I centrată provizoriu, se înseamnă pe aceasta liniile teoretice ale cusăturilor A şi
B, transmiţând pe dedesubt poziţia acestora de pe secţiunile dispozitivului. Se dă jos tabla de
pe dispozitiv şi cu ajutorul unor flexibili se trasează cusăturile pe tablă. În continuare se taie
adaosurile tehnologice b şi se pregătesc marginile pentru sudură. Tabla se recentrează pe
dispozitiv şi se fixează de secţiunile acestuia pe dedesubt.
 Fig. 13.17 Confecţionarea panoului de înveliş

Dacă este cazul, tabla este trasă cu ajutorul unor întinzători sau al altor scule echivalente,
până ce ia forma dispozitivului.
Se aduce tabla II şi se aşează pe dispozitiv, suprapunând-o parţial peste tabla I cu adaosul
b ce urmează a fi însemnat. Se înseamnă cusătura B pe dedesubt, după marginea tablei I precum
şi cusătura C trasată după semnele de pe secţiunile dispozitivului. Se desprinde tabla II de pe
dispozitiv, se trasează adaosurile b, se taie şi se pregătesc marginile pentru sudură. În
continuare, tabla este recentrată şi fixată mecanic de secţiunile dispozitivului, după care este
asamblată în puncte de sudură de tabla I. Se continuă cu tablele III, IV, etc., până ce întreg
învelişul este asamblat pe dispozitiv.
În continuare se execută lucrările pregătitoare pentru sudare ce au fost precizate anterior
(curăţarea rosturilor, sudarea plăcuţelor de amorsare, etc.) şi se trece la sudarea prin interior a
îmbinărilor cap la cap aplicând o schemă de sudare adecvată. De regulă, sudarea se execută
manual, doar atunci când este posibil, se recomandă sudarea semiautomată în mediu de gaz
(MAG-CO2, CARGON, etc). Pentru aceasta, dispozitivul tehnologic trebuie să fie un pat
turnant, care să permită aducerea pe rând a îmbinărilor sudate într-o poziţie cât mai apropiată
de cea orizontală.
În şantierele navale moderne se recurge chiar la sudarea pe suport (plăcuţă ceramică),
astfel încât să se elimine necesitatea operaţiei de completarea la rădăcină. Trebuie făcută
observaţia că în cazul secţiilor care au un număr mare de file ale învelişului, centrarea tablelor
poate începe cu una situată la mijlocul secţiei (tabla II sau III), continuând apoi simultan cu
tablele adiacente pe două fronturi de lucru. În acest mod se reduce timpul total de asamblare a
învelişului în această etapă tehnologică.

2. Etapa a II-a – asamblarea şi sudarea osaturii simple

Asamblarea acestor elemente de osatură se face la fel ca şi în cazul secţiilor plane. Se
recomandă utilizarea unor dispozitive tehnologice turnante, astfel încât să se poată utiliza
sudarea semiautomată a osaturii de panou. Dacă asamblarea secţiei se execută pe un dispozitiv
fix, iar sudarea osaturii se face manual (cazul din fig. 13.17), elementele de osatură simplă sunt
poziţionate şi asamblate în hafturi (puncte de sudură), iar sudarea propriu-zisă se face în final,
după asamblarea osaturii întărite utilizând o schemă de sudare în sistem celular, astfel încât
tensiunile remanente să fie diminuate la maximum. În cazul paturilor turnante, este însă de
preferat ca sudarea să se execute la sfârşitul acestor etape, semiautomat, crescând astfel în mod
corespunzător productivitatea.
În figura 13.18 este prezentată schiţa axonometrică a acestei etape şi schema de sudare
utilizată. În cazul îmbinărilor de colţ bilaterale, schema de sudare pe cealaltă parte are în vedere
inversarea sensurilor de sudare, fiind valabile toate precizările făcute anterior în paragraful 13.1,
cu sublinierea faptului că în cazul secţiei din figura 13.18, sudarea cordonului 8 va începe după
răcirea completă a cordonului 7.
 Fig. 13.18 Asamblarea şi sudarea osaturii simple
În schema prezentată în figura 13.18, pe o latură a secţiei s-au precizat sensurile şi ordinea
de sudare a cordoanelor de colţ de pe faţa pupa a elementelor de osatură, iar pe cealaltă latură
cordoanele de pe cealaltă parte (săgeţile cu linie întreruptă).

3. Etapa a III-a – asamblarea şi sudarea osaturii întărite

Succesiunea operaţiunilor în această etapă este similară celei prezentate la asamblarea şi
sudarea secţiilor plane cu precizările suplimentare făcute la etapa anterioară (etapa a II-a) de
asamblare a secţiilor curbe. Schema de sudare în această etapă corespunde cazului în care
sudarea osaturii simple s-a făcut în etapa a II-a. În caz contrar, atunci când nu este posibilă
sudarea semiautomată, schema de sudare va fi asemănătoare celei din figura 12.19 şi
corespunde situaţiei mai convenabile în care sudarea tuturor elementelor de osatură se face în
final, după asamblarea integrală a acestora.
Schiţa etapei tehnologice este prezentată în figura 13.19, iar schema de sudare în figura
13.20. După sudarea tuturor elementelor de osatură, secţia se desprinde de dispozitiv şi se
răstoarnă, dacă este cazul, în vederea completării la rădăcină a îmbinărilor cap la cap dintre
filele învelişului. Înainte de sudarea pe cealaltă parte se curăţă rădăcinile cordoanelor prin
crăiţuire, fie mecanic (cu dalta pneumatică), fie prin procedeul arc-aer.

Fig. 13.19 Asamblarea osaturii întărite

 Fig. 13.20 Schema de sudare a osaturii întărite

13.3.2 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor de volum

Unul din cazurile reprezentative îl constituie tehnologia de asamblare a secţiilor de dublu
fund, caz ce va fi abordat în continuare. Toate particularităţile ce vor fi evidenţiate pot fi cu
uşurinţă extrapolate şi pentru cazul asamblării altor tipuri de secţii de volum menţionate
anterior.
Asamblarea secţiilor de dublu fund se face pe platoul de asamblare, în poziţie răsturnată,
pe plafonul dublului fund, în următoarele etape tehnologice:

1. Etapa a I-a - asamblarea şi sudarea tablelor plafonului dublului fund

Această etapă este identică etapei similare de la asamblarea secţiilor plane. După sudarea
tablelor panoului dublului fund, acesta este poziţionat pe suprafaţa de sprijin materializată de
platoul de asamblare de tip stelaj. În lipsa unui astfel de platou, suprafaţa de sprijin va fi
materializată prin plăcuţe sudate pe şinele de cale ferată încastrate în pardoseala halei atelierului
de asamblare. Se recomandă ca plăcuţele să fie consolidate cu diagonale sau gusee, iar abaterea
de la planeitate a punctelor de sprijin (numite şi reglaje) trebuie să fie de ± 1 mm. Fixarea
plăcuţelor şi verificarea planeităţii se face cu ajutorul teodolitului şi a nivelei cu tub flexibil.

h = (400 … 500) ±1mm; t = (300…600)mm

 b = (60…80)mm; s = (8 - 15)mm

Fig. 13.21 Platou materializat cu plăcuţe de montaj

Pasul t al plăcuţelor şi dimensiunile acestora depind de dimensiunile şi masa secţiei ce

urmează a fi asamblată. Se recomandă ca liniile teoretice ale structurii secţiei să fie dispuse în
diagonală faţă de direcţia de amplasare a şinelor platoului, respectiv a plăcuţelor de reglaj. După
centrare, panoul se fixează mecanic pe contur şi din loc în loc de plăcuţele de reglaj. În acest
mod se împiedică deplasarea sa în etapele următoare.

2. Etapa a II-a - asamblarea şi sudarea osaturii simple

În această etapă se asamblează şi se sudează de regulă longitudinalele plafonului dublului
fund. Succesiunea operaţiunilor efectuate, schemele de sudare, etc., sunt identice etapei similare
de la asamblarea secţiilor plane (vezi paragraful 13.1).

3. Etapa a III-a - asamblarea şi sudarea varangelor şi a suporţilor secţiei de fund

Asamblarea acestor elemente de osatură întărită începe cu poziţionarea şi asamblarea
suportului central după care se continuă cu asamblarea unei varange situate la mijlocul lungimii
secţiei (varanga de la C56 - fig. 13. 22a). În continuare, se avansează simultan pe patru fronturi
de lucru, mergând spre extremităţi, simultan în cele două borduri. Astfel, se asamblează
panourile suporţilor laterali situate între C53 şi C59 (ce se întrerup la varange), se continuă cu
încă patru varange, din nou cu suporţii laterali, etc., până se ajunge la cele două extremităţi
pupa şi prova ale secţiei. Pe măsură ce se avansează se fac ajustările necesare datorate erorilor
acumulate în procesul de fabricaţie, astfel încât să se asigure verticalitatea şi dispunerea corectă
pe liniile teoretice a elementelor de osatură menţionate. În cazul înălţimilor mari ale acestora,
verticalitatea se asigură temporar cu ajutorul unor diagonale cu întinzători.
Suporţii şi varangele se asamblează atât de învelişul plafonului dublului fund, cât şi unele
de altele. Nu este indicat ca haftuirea acestora între ele să se facă după sudarea lor de înveliş,
deşi în unele şantiere navale se recurge şi la acest procedeu. După asamblarea elementelor de
osatură întărită, acestea se sudează de înveliş după o schemă în sistem celular, manual sau
semiautomat. În figura 13.22a este prezentată schema axonometrică a etapei, respectiv în figura
13.22b schema de sudare.
În această schemă, cu cifre romane şi cifre arabe este precizată schema de sudare a
osaturilor de panoul dublului fund, indicându-se sensurile de sudare numai pentru opt celule
(celulele I şi II). Schema respectă regulile precizate anterior şi urmăreşte totodată reducerea
timpilor auxiliari consumaţi la schimbarea celulei abordate.
 Fig. 13.22a Asamblarea osaturii întărite pentru o secţie de dublu fund

În această schemă, elementele de osatură au fost reprezentate simplificat (fără găuri de

uşurare, etc.) indicându-se cu cifre arabe ordinea de asamblare a acestora. Trebuie subliniat
faptul că nu este recomandată asamblarea întâi a tuturor varangelor şi apoi a suporţilor laterali,
procedeu mare consumator de manoperă pentru lucrări de ajustaj şi care conduce la o precizie
scăzută, şi nici sudarea întâi a suporţilor şi apoi a varangelor. Total neindicat este şi haftuirea
varangelor de suporţi, după sudarea acestora de înveliş, caz în care se produc abateri de la
continuitate a suporţilor laterali la îmbinarea cu fundul, sau curbarea îmbinărilor de colţ dintre
varange şi suporţi.

Fig. 13.22b Schema de sudare pentru etapa a III-a

După sudarea osaturii întărite de înveliş se trece la sudarea cordoanelor de colţ verticale
dintre acestor elemente (varange şi suporţi). Aceste cordoane se execută în trepte inverse, cu
sensul general de sus în jos (vezi fig. 13.23a).
 Fig. 13.23a Schema de sudare a osaturii întărite
Cordoanele I şi II, respectiv III şi IV, pot fi executate şi simultan, dar deformaţiile şi
tensiunile remanente vor fi mai mari. Sudarea îmbinărilor bilaterale duble de colţ începe cu un
prim nod situat în centrul secţiei (suportul central şi varanga de la coasta 56) şi se continuă cu
patru posturi de lucru pe cele două diagonale ale secţiei, spre pupa şi prova. În continuare, se
revine spre centrul secţiei, sudându-se simultan câte patru noduri simetrice faţă de centrul
secţiei (nodul 1). În schema de sudare din fig. 13.23b, cu cifre arabe în cercuri tangente la noduri
este indicată ordinea de sudare a verticalelor.

Fig. 13.23b Ordinea de sudare a verticalelor

Trebuie subliniat faptul că sudarea fiecăruia din cele patru cordoane trebuie făcută după
răcirea completă a cordonului sudat anterior la acelaşi nod. Sub acest aspect, metoda prezentată
deşi conduce la tensionarea minimă a secţiei, presupune un consum de timp mai mare, datorită
timpilor de aşteptare, cât şi a celor consumaţi pentru deplasarea sudorului dintr-o celulă în alta
pentru sudarea fiecărui nod. Rezultate bune pot fi obţinute şi prin sudarea pe rând a celor patru
cordoane verticale din fiecare celulă. În acest caz, ordinea de sudare a celulelor va fi cea indicată
cu cifre romane şi coincide cu cea adoptată la sudarea osaturii întărite de panou. Astfel
verticalele vor fi sudate în fiecare celulă începând cu verticala situată în punctul de început al
cordonului 1 şi se va continua cu celelalte verticale în sensul dat de săgeţile sensurilor de sudare
ale schemei în sistem celular din figura 13.22b.
Trebuie făcută observaţia că în cazul acestei scheme, cei patru sudori se întâlnesc o
singură dată la nodul central, unde se intersectează planul diametral cu C56. Dacă se întâmplă
acest lucru, sudarea acestui nod se va face conform schemei din figura 13.23a, fiecare cordon
fiind sudat după răcirea cordonului executat anterior.

4. Etapa a IV-a - asamblarea şi sudarea longitudinalelor de fund şi a învelişului secţiei

 În această etapă grinzile longitudinale de fund sunt poziţionate în decupările existente în
varange şi sunt asamblate şi sudate de varange. În acest caz, decupările din varange vor fi de
tipul celor din fig. 13.24a (decupări cu toleranţă strânsă).

a) b)
Fig. 13.24 Decupări tehnologice în elementele de osatură

După sudarea longitudinalelor în alveole, se trece la asamblarea tablelor fundului. Acestea

sunt poziţionate una câte una începând cu tabla chilei plate şi continuând simultan spre cele
două borduri, într-o succesiune de operaţii identică celei prezentate la asamblarea învelişului
secţiilor curbe pe dispozitiv.
După asamblarea învelişului se trece la sudarea cap la cap a filelor fundului, utilizând o
schemă de sudare adecvată. Pentru reducerea tensiunilor, se poate proceda la fixarea mecanică
a tablelor de suporţi şi varange (cu întinzători, pe dedesubt), fără ca acestea să fie haftuite de
osatură, cel puţin în zona plată a fundului. În acest caz, prinderea tablelor în puncte de sudură
de suporţi, varange şi longitudinale se va face după sudarea tablelor între ele. În acest fel,
contracţiile provocate de sudarea cap la cap se pot manifesta aproape liber, fără a tensiona
suplimentar restul secţiei.
După sudarea învelişului, secţia se desprinde de platou şi se răstoarnă în poziţie normală.
În această poziţie se trece la sudarea învelişului fundului de varange, suporţi şi longitudinale.
Se utilizează în acest scop aceeaşi schemă în sistem celular (fig. 13.22b), cu menţiunea că
întâi se sudează grinzile longitudinale de înveliş şi apoi suporţii şi varangele, conform schemei
amintite. Sudarea longitudinalelor se face cu respectarea regulilor prezentate în paragraful
scheme de sudare, pe baza unei scheme ce va fi utilizată în toate celulele.
În figura 13.25 este prezentată schiţa etapei şi schema de sudare a învelişului fundului.

Fig. 13.25 Asamblarea şi sudarea învelişului fundului

 O variantă utilizată cu rezultate bune, constă în asamblarea şi sudarea separată a tablelor
fundului pe platou, urmată de sudarea longitudinalelor fundului, cel puţin în zona plată a
acestuia. Succesiunea operaţiunilor şi schemele de sudare vor fi în acest caz identice cu cele
prezentate anterior pentru primele două etape de asamblare a secţiilor plane.
În această variantă, învelişul fundului cu osatura simplă sudată pe acesta, se răstoarnă peste
ansamblul realizat în primele trei etape şi se asamblează de osatura întărită (varange şi suporţi).
În continuare, secţia se desprinde de platou şi se răstoarnă după care se trece la sudarea
învelişului de suporţi şi varange, la fel ca în prima variantă prezentată. În acest caz, decupările
din varange vor fi de tipul celor din fig. 13.24b (cu toleranţă largă), legătura dintre varange şi
longitudinale realizându-se cu ajutorul unor plăcuţe de rigidizare. Această variantă conduce la
tensiuni mai reduse pentru secţia în ansamblu, deoarece îmbinările cap la cap ale tablelor de
înveliş precum şi cele de colţ ale longitudinalelor nu mai tensionează şi restul secţiei.