Cap.1.

Prezentarea principiului unor structuri distribuite şi ierarhizate

de achiziţie de date şi control
La momentul actual începe să se încetăţenească ideea (puţin improprie) de
traductoare şi elemente de execuţie numerice. Schema-bloc principială este
prezentată în Fig.1.1. Ca idee, elementul sensibil este influenţat direct de către
mărimea fizică de proces. Semnalul respectiv este prelucrat de adaptorul analogic
şi după aceea este prelucrat de către un element de prelucrare numerică. Astfel,
informaţia despre mărimea fizică respectivă este tradusă direct într-o mărime
numerică ce este apoi transmisă blocului următor-> interfaţa hardware de proces.
Într-un mod asemănător stă lucrurile şi în cazul elementelor de execuţie.

Senzor Adaptor Element de Port

(Element de prelucrare de

Interfaţa hardware de proces

sensibil) semnal numerică comunicaţie

Traductor
Proces fizic Proces Proces Proces

Element de Adaptor Element de Port

acţionare analogic prelucrare de
fizic numerică comunicaţie

Element de Execuţie

Fig.1.1.Structura principială a unui traductor şi element de execuţie numeric

Datorită prezenţei “elementului de prelucrare numerică” la nivel de

traductor şi element de execuţie, se poate susţine ideea de traductor şi element de
execuţie numeric. Denumirea este puţin improprie, deoarece în general, blocul
element de prelucrare numerică se găseşte de obicei în nivelul superior, adică în
interfaţa hardware de proces. Totuşi, datorită faptului că elementul de prelucrare
numerică are ca funcţiuni principale cele legate de mărimea fizică măsurată sau
acţionată, se poate considera ca făcând parte din nivelul de jos, adică nivelul de
proces. Având această abordare, complementată de flexibilitatea unui element de
prelucrare numerică, se poate extinde noţiunea la traductor sau element de execuţie
inteligent. Termenul “inteligent” pentru sistemele tehnice este diferit ca şi conţinut
faţă de termenul inteligent pentru fiinţa umană.
La nivel de traductor, această extensie de limbaj se poate traduce prin
anumite funcţii implementate în aceste elemente de prelucrare numerică. De
exemplu, putem avea funcţii de autocalibrare, funcţii de liniarizare, funcţii de
memorare suplimentare, funcţii de reconfigurare a funcţionării, funcţii adaptive on-

1
line de lucru a traductorului, funcţii speciale(configurate corespunzător) de
alarmare şi protecţii.
La nivel de element de execuţie, elementul de prelucrare numerică poate
implementa funcţiuni diverse, în principiu de adaptare cât mai bună a informaţiei
primită de la interfaţa de proces. În acest sens este cunoscută de exemplu, bucla de
reglare locală pentru un ventil de reglare de capacitate mare, ca în Fig.1.4, unde
comanda primită de la interfaţa hardware de proces trebuie ajustată cu ajutorul unei
bucle de reglare locală cu scopul de a respecta valoarea cursei comandate cu cea
realizată.
Elementul de prelucrare numerică ataşat direct traductorului analogic stă la
baza unui nou concept, cel de protecţie numerică. O parte din vechile protecţii pe
principii pur analogice sunt înlocuite în anumite cazuri cu astfel de protecţii
numerice, care sunt preferate datorită flexibilităţii de implementare, dar şi faptului
că prelucrările de date sunt multiple, adică se pot face diagnoze nu numai asupra
mărimii fizice prelucrate efectiv, dar şi asupra contextului apariţiei defectului.
Structura unui astfel de sistem de protecţii numerice este prezentat în Fig.1.5.
Caracteristica unei astfel de abordări este faptul ca o parte din decizii sunt luate la
nivel jos(foarte aproape de nivelul senzorului) şi sunt transmise prioritar direct
elementului de execuţie şi abia după aceea mai departe către interfata hardware de
proces.
O problemă importantă care trebuie luată în calcul este timpul de răspuns al
unui astfel de traductor numeric(protecţie numerică), deoarece conversia A/N si
N/A poate introduce un timp suplimentar, care trebuie să se încadreze în
specificaţiile procesului(parametrului) respectiv. Prin anumite artificii hardware
sau software se pot respecta cerinţele de “timp real” pentru anumite aplicaţii, dar
pot exista aplicaţii ce nu se preteaza abordării prin protecţii numerice.

Comanda
*

Traductoare Element de Interfaţa

prelucrare hardware
0% Element numerică de proces
100% de
execuţie

Fig.1.3.Structură principială a unui sistem de

protecţii numerice

Fig.1.2.Element de execuţie inteligent

1.1.Arhitectura unui sistem de prelucrare numerică

La nivel de schemă-bloc, arhitectura principială a unui sistem de reglare
numerică(buclă de reglare numerică) ce funcţionează în timp real, este următoarea:
2
 Referinta ALGORITM NUMERIC DE REGLARE
(sistem cu microprocesor)
Semnal numeric Limitare
Unitati ingineresti
Normare/Prelucrare 0...100% Denormare/Prelucrare
Semnal numeric
0...4095
CAN12 Demultiplexor numeric
Semnal analogic
Multiplexor analogic
CNA12 CNA12

Semnal analogic Semnal analogic

4...20mA 4...20mA
C.C.S. 0...10V C.C.S. C.A.D. 0...10V C.A.D
0.2...1barr 0.2...1barr

T1 Tn EE1 EEn
Marimi masurate Comenzi
Date preluate din proces Comenzi catre proces
PROCESUL REAL

Fig.1.4

unde elementele componente reprezintă:

T1,...,Tn –Traductoare
E1,...,En – Elemente de execuţie
C.C.S. – circuite de condiţionare de semnal(filtrare, liniarizare, izolare galvanica)
C.A.D. – circuite de adaptare a deciziilor
CAN12 – convertor analog/numeric pe 12 biti
CNA12 – convertor numeric/analogic pe 12 biti
OBS: în industrie, uzual sunt folosite conversii pe 12 biti(în domeniul
0...4095unităţi CAN/CNA=0...100%variaţie a mărimii convertite) si numai pentru
aplicatii speciale conversii pe un numar mai mare de biti
După cum se poate observa din structura de mai sus, implementarea unui
algoritm numeric de reglare are avantajul că are la dispoziţie toate datele
achiziţionate din proces în timp real, deoarece acest nivel este primul nivel după
traductor. Flexibilitatea unui astfel de structuri este dată de faptul că există
posibilitatea modificării algoritmului numeric(la nivel software) fară o modificare
hardware importantă, dacă cerinţele de control a procesului de modifică.
Blocurile “NORMARE/PRELUCRARE” şi
“DENORMARE/PRELUCRARE” reprezintă operaţia de transformare a
domeniului mărimii de ieşire din unităţi CAN şi CNA(adică din domeniul 0...4095

3
pe 12 biti) în unităţi inginereşti(de ex: 0..20000C; 0..380V), sau cel mai probabil în
domenii procentuale 0..100%.
Blocul limitare reprezintă blocul ce adaptează informaţia de ieşire din
algoritmul numeric la condiţiile reale ale procesului(rezultatul poate fi un număr şi
în interiorul sistemului cu microprocesor se pot reprezenta numere destul de mari
în comparaţie cu realitatea semnalului din proces).

1.2.Principiile unui sistem distribuit si ierarhizat

Având la bază microprocesorul, echipamentele numerice pentru conducerea
proceselor industriale au început iniţial să completeze, iar la ora actuală să
înlocuiască tot mai mult echipamentele analogice. Unul dintre avantajele acestor
echipamente numerice, pe lângă flexibilitatea legată de acţiunea de conducere a
proceselor, este şi faptul că se pot interconecta foarte uşor unul cu altul prin linii de
comunicaţie în construcţie industrială. Pornind de la acest lucru, pentru asigurarea
cerinţelor legate de siguranţa în funcţionare, creşterea fiabilităţii sistemului de
conducere, creşterea vitezei de prelucrare a informaţiilor din ce în ce mai
complexe, conducerea optimală a proceselor industriale, s-au construit sisteme
distribuite şi ierarhizate de conducere. Principiul care stă la baza acestui concept
este reliefat în Fig.1.5.

Distribuirea –prelucrării informaţiei

Sistem Ierarhizarea
distribuit şi prelucrării
ierarhizat informaţiei

Distribuirea -achiziţiei de date şi comenzilor către proces

Subproces 1 Subproces 2................................................................Subproces n

Proces tehnologic

Fig.1.5.Structura principială a unui Sistem Distribuit şi Ierarhizat

Împărţirea unui proces complex în subprocese(distribuirea) se realizează în
conformitate cu elementele grupate funcţional ale procesului, dar în primul rând
pentru a se respecta restricţiile de timp real. Prin prelucrarea în paralel de către mai
multe sisteme cu microprocesor(realizate chiar cu procesoare mai slabe) a
informaţiilor din proces, se obţine un timp total de prelucrare mai mic(se tinde
către respectarea restricţiei de timp real) şi totodată se obţine o reducere a
complexităţii echipamentului, ceea ce conduce la o fiabilitate mai mare pentru
4
echipamentele de automatizare în ansamblu. Sistemele distribuite sunt proiectate
pentru a menţine avantajele ambelor tendinţe oponente care au marcat în mod
alternativ evoluţia sistemelor de automatizare – centralizarea şi descentralizarea.
Sistemele de control distribuite reprezintă unul din cele mai profitabile
compromisuri între aceste două abordări.
Dezvoltarea fără precedent a unor sisteme de comunicaţie industriale cu o
fiabilitate foarte ridicată a generat posibilitatea de distribuţie a controlului, printr-o
împărţire a sarcinilor la mai multe procesoare ce prelucrează independent şi în
paralel informaţia provenită direct din proces(în timp real). Aceste avantaje au
condus la posibilitatea controlului în ansamblu al unui proces industrial complex-
mare ca un tot unitar. Sistemele de automatizare distribuite au apărut la graniţa
dintre două domenii aparent opuse din punctul de vedere a procesării de date:
sistemele de achiziţie de date şi reţelele de comunicaţii. În această idee(prelucrare
paralelă) se micşorează semnificativ timpul de execuţie la nivelul aplicaţiei, ceea
ce are rezultate semnificative în respectarea cu o mai mare siguranţă a cerinţelor de
timp real, specifice proceselor industriale reale.
Ierarhizarea algoritmilor de prelucrare a informaţiei pe verticală se
realizează în sensul că algoritmii complecşi(consumatori de timp) se depărtează de
conducerea directă a procesului, pe când algoritmii mai simpli sunt mai aproape de
nivelul conducerii directe a procesului. O posibilă structură distribuită şi ierarhizată
pe 5 nivele este prezentată în Fig.1.6.

Nivel 4 Sistem de
Nivel planificare calcul
producţie central

Nivel 3
Sistem de Sistem de
Nivel coordonare şi
calcul calcul
conducere producţie
coordonator coordonator

Sistem de Sistem de Nivel 2 Sistem de Sistem de

calcul calcul Nivel supraveghere, calcul calcul
supervizor supervizor supervizare proces supervizor supervizor

Nivel 1
Sistem Sistem Sistem Nivel reglare, Sistem Sistem Sistem
cu µP cu µP cu µP alarmare, protecţie cu µP cu µP cu µP

Traductoare şi Elem.de Execuţie Nivel 0 Traductoare şi Elem.de Execuţie

Nivel de câmp
Subproces tehnologic 1 Subproces tehnologic n

Fig.1.6. Structură Distribuită şi Ierarhizată de conducere structurată pe 5 nivele

5
 În cadrul acestei structuri se poate observa modularitatea ansamblului, în
care comunicaţia între echipamente de acelaşi nivel şi între nivele se realizează
prin magistrale specializate tocmai pentru a creşte viteza de vehiculare a
informaţiei. Prin această conducere distribuită se asigură o distribuţie a sarcinilor şi
totodată o specializare a echipamentelor sau programelor de conducere, ceea ce
permite prelucrarea în paralel a informaţiei, conducând la creşterea vitezei de lucru
a ansamblului. Deşi viteza de lucru a procesoarelor a ajuns să fie destul de mare,
adică timpi de prelucrare foarte mici, totuşi creşterea vitezei de prelucrare a
ansamblului ce formează un proces complex nu se mai poate face decât prin
prelucrarea distribuită şi realizarea în paralel a mai multor sarcini. Pentru realizarea
acestor cerinţe, odată cu dezvoltarea sistemelor numerice bazate pe o structură
monoprocesor sau multiprocesor, s-au dezvoltat arhitecturi de sisteme ierarhizate şi
distribuite cu mai multe sisteme de calcul grupate pe mai multe nivele ierarhice.
Fiecare nivel, conform detaliilor prezentate în lucrarea[83], realizează o
categorie de sarcini specifice şi totodată asigură specializarea nivelelor, atât ca
echipamente hardware cât şi ca programe de aplicaţie.
Nivelul 0: Reprezintă nivelul de bază ce corespunde echipamentelor de achiziţie şi
prelucrare primară a semnalelor(datelor) şi elementele de execuţie ce intervin
direct în instalaţia tehnologică. Aceste echipamente asigură informaţiile necesare
funcţionării celorlalte nivele şi transmit comenzile elaborate direct către instalaţia
tehnologică. De fiabilitatea şi precizia acestor elemente depinde funcţionarea
tuturor celorlalte nivele. Datorită faptului că aceste echipamente(traductoare şi
elemente de execuţie) sunt plasate în instalaţia tehnologică, acestea trebuie alese
astfel încât să îndeplinească următoarele cerinţe:
-să aibă o fiabilitate ridicată şi să fie adaptate condiţiilor de lucru specifice în
mediul industrial(umiditate, pericol de explozie, vibraţii, praf, temperatură ridicată,
câmpuri electromagnetice...)
-să fie dublate sau chiar triplate(eventual pe principii diferite de măsură)
traductoarele din punctele importante de măsură ale unui proces ce necesită cerinţe
mari de securitate în funcţionare.
-elementele de execuţie trebuie dotate şi cu elemente de măsură locală
independente pentru a ne asigura că o valoare a comenzii transmise a fost cu
adevărat realizată.
Nivelul 1: Reprezintă nivelul de conducere directă a procesului şi asigură funcţiuni
de reglare automată a parametrilor tehnologici prin bucle de reglare în circuit
închis sau deschis(comenzi secvenţiale) pe baza sarcinilor primite de la nivelele
superioare. Acesta este nivelul care trebuie să asigure conducerea în timp real al
procesului. Din această cauză se preferă controlul unui număr mic de bucle de
reglare cu o aceeaşi unitate cu microprocesor, astfel încât la apariţia unei
defecţiuni, funcţiunile sale să poată fi preluate de către operator(se poate trece pe
comandă manuală) sau de celelalte nivele superioare. Numărul mic de bucle de
reglare se datorează şi faptului că trebuie îndeplinite condiţiile de timp real.
O idee interesantă, este ideea de “Server flotant” într-un sistem distribuit.
Aceasta înseamnă, că pe un acelaşi nivel(şi de obicei pe Nivelul 1), pe lângă
coordonarea primită de la nivelele superioare, poate fi implementată şi o
6
coordonare pe orizontală între echipamentele distribuite, în sensul că, la un
moment dat, unul din procesoare poate prelua facilităţi de coordonare temporare,
atunci când are de executat taskuri mai lente, şi predă controlul coordonării altui
procesor de pe nivelul respectiv care se eliberează temporar de o prelucrare critică.
Astfel, aparent, pare că algoritmul de coordonare se mută permanent în reţeaua
respectivă, iar avantajele sunt semnificative, deoarece se evită comunicaţia cu
nivelul superior(care de obicei este mai lentă) şi se poate realiza în timp real ideea
funcţionării sistemului chiar în condiţiile în care apare o defectare a unei
componente distribuite.
Nivelele 2 şi 3: Prin aceste nivele se asigură procesului determinarea unor condiţii
optime de lucru, prezentând următoarele funcţiuni:
-conducerea optimă a procesului, în principiu bazată pe modele matematice ale
instalaţiilor în regim dinamic sau staţionar.
-se asigură condiţii de performanţă optimă pentru instalaţie în funcţie de restricţiile
globale existente la un moment de timp, sau apărute chiar pe parcursul funcţionării.
-se determină mărimile de referinţă pentru buclele de reglare şi se transmit
nivelului 1.
-se poate realiza conducerea adaptivă la nivel de bucle de reglare bazate pe
estimarea valorii parametrilor procesului, precum şi parametrii optimi ai legilor de
reglare pentru regulatoare şi transmiterea acestora către nivelul 1.
-coordonarea optimă a instalaţiilor tehnologice şi a secţiilor, bazată pe planul de
producţie, materii prime şi consumuri energetice.
-monitorizarea performanţelor instalaţiilor, rapoarte, statistici privind starea
utilajelor şi a reviziilor.
-detectarea şi localizarea defectelor în utilajele tehnologice, în echipamentele de
automatizare, sau în transmisia şi prelucrarea datelor. Detecţia se poate realiza fie
prin compararea valorilor măsurate cu nişte limite date, fie prin simularea
funcţionării bazată pe modelul matematic al instalaţiei şi compararea cu valorile
reale, eventual prin semnale de test trimise către instalaţie şi către echipamentele
de automatizare şi compararea răspunsului cu modelul cunoscut.
Nivelul 4: Acest nivel corespunde managementului tehnic al uzinei şi realizează
funcţiuni legate de gestiunea ansamblului de instalaţii ce prelucrează întregul flux
tehnologic al procesului.
În continuare, se va prezenta principiul arhitecturii de sistem distribuit şi
ierarhizat pe 5 nivele expus mai sus, implementat de către de firma Siemens în
cadrul conceptului propriu TIA(Totally Integrated Automation). După cum se
poate observa în Fig.1.17.[91], echipamentele de automatizare puse la dispoziţie de
firma Siemens oferă o puternică flexibilitate de configurare specifică unei anumite
aplicaţii, ceea ce oferă posibilitatea realizării unui sistem distribuit(pe orizontală)
în scopul realizării cerinţelor de timp real. Totodată, prin arhitecturile de reţele
industriale pe care le are la dispoziţie[11], permite configurarea unei aplicaţii de
automatizare complexă, având şi posibilitatea ierarhizării pe verticală a prelucrării
informaţiei. Conceptul TIA se referă la posibilitatea realizării cu echipamente
Siemens a tuturor nivelelor necesare unei arhitecturi de sistem de automatizare
ierarhizat şi distribuit. Această cerinţă a fost dezvoltată în idea realizării unei
7
configuraţii unitare, a unui efort minim de programare şi configurare, ceea ce se
traduce prin faptul că echipamente diferite, plasate pe diferite nivele ale sistemului
distribuit şi ierarhizat pot să comunice între ele(“să se înţeleagă”) în timp real şi
fără a realiza blocaje ce pot fi catastrofale în anumite situaţii. Această comunicaţie
între echipamente inteligente(echipamente bazate pe un nucleu cu microprocesor)
se realizează prin intermediul unor configuraţii de reţele industriale, cum ar fi:
-Industrial Ethernet(IEEE 802.3)-este un standard industrial bazat pe
standardul internaţional Ethernet putându-se construi o reţea puternică de
comunicaţii peste o arie extinsă geografic.
-Profinet(IEC 61158/61784)-arhitectura deschisă de standard industrial
Ethernet pentru automatizări, ce permite comunicaţii în timp real cu nivelul de
conducere directă a procesului şi totodată integrează şi nivelul de gestiune şi
planificare a producţiei.
-Industrial Wireless LAN(IEEE 802.11)-standard industrial pentru
comunicaţii wireless bazat pe standarde internaţionale.
-Profibus(IEC 61158/61784)-standard industrial pentru nivelul de câmp,
care este un lider mondial pentru sistemele de tip Fieldbus. Acest standard permite
comunicaţia între echipamente de pe nivelul de conducere directă a procesului,
având facilităţi de timp real şi siguranţa comunicaţiei.
-IO-Link-standard pentru conectarea traductoarelor şi elementelor de
execuţie inteligente din nivelul de câmp, cu nivelul superior.
Standardizarea protocoalelor de comunicaţie permite totodată inserarea în
arhitectura sistemului distribuit şi a altor echipamente NON-Siemens, de la
traductoare şi elemente de execuţie inteligente până la echipamente de calcul care
nu sunt în portofoliul Siemens. Aceasta înseamnă că arhitectura distribuită de
echipamente Siemens se încearcă a fi una deschisă(Open Arhitecture), şi nu una
proprietar care să fie specifică numai propriilor echipamente.

8
(Nivelul 4 Planificare)

(Nivelul 3 Organizare)

(Nivelul 2 Operare)

(Nivelul 1 Control Direct)

(Nivelul 0 de câmp)

Fig.1.7.Conceptul TIA(Totally Integrated Automation) 2016. Configurarea unei aplicaţii ierarhizată şi distribuită cu echipamente Siemens