UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI

MAȘINI ȘI ECHIPAMENTE DE CONSTRUCȚII

Indicații de laborator

Chișinău
2015
 UNIVERSITATEA TEHNICĂ A MOLDOVEI
Facultatea Urbanism și Arhitectură

Catedra Căi Ferate, Drumuri și Poduri

MAȘINI ȘI ECHIPAMENTE DE CONSTRUCȚII

Indicații de laborator

Chișinău
Editura ,,Tehnica-UTM”
2015
1
 Indicațiile metodice sunt destinate studenților specialităților
Facultății Urbanism și Arhitectură și Facultății Cadastru, Geodezie
și Construcții.

Autori: conf. univ., dr. S. Andrievschi

conf. univ., dr. V. Lungu
l.s. D. Șuvari
l.u. R. Bordos

Redactor responsabil: prof.univ., dr.hab. M. Andriuță

Recenzent: inginer-șef Î.M. ,,Exdrupo” V. Panico

© U.T.M., 2015

2
 Cuprins
1. REDUCTOARE ……………………………………………... 4
1.1. Date generale …………………………………………… 4
1.2. Construcția și funcționarea celor mai răspândite
reductoare………………………………………….......... 8
1.3. Desfășurarea lucrării……………………………….......... 11
1.4. Darea de seamă …………………………………………. 14
2. MECANISMUL DE RIDICARE A SARCINII ……….......... 15
2.1. Mecanismul de ridicare și coborâre a sarcinii (troliul
electric obișnuit) …………………………....................... 15
2.2. Palanul manual cu șurub melc …………………………. 17
2.3. Palanul electric mobil ……………………………........... 19
2.4. Tehnica securității muncii …..………………….............. 20
2.5. Desfășurarea lucrării .…………………………………… 21
2.6. Darea de seamă …………………………………………. 30
3. CONVEIERE ………………………………………………... 32
3.1. Construcția și funcționarea conveierelor ……….............. 32
3.2. Tehnica securității muncii ……………………………… 37
3.3. Desfășurarea lucrării ……………………………............. 38
3.4. Darea de seamă …………………………………………. 42
4. ELEVATORUL CU CUPE ………………………………….. 43
4.1. Studierea construcției și funcționării elevatorului cu
cupe ………………………………………….................. 43
4.2. Desfășurarea lucrării ……………………………..…….. 46
4.3. Darea de seamă …………………………………………. 49
5. CONCASOARE ……………………………………………... 51
5.1. Desfășurarea lucrării ………...………………………….. 57
5.2. Tehnica securității muncii ….…………………………... 63
5.3. Darea de seamă …………………………………………. 63
6. MALAXOARE ………………………………………............ 64
6.1. Noțiuni teoretice generale ……………………………… 64
6.2. Construcția și funcționarea agregatului de tencuit ........... 66
6.3. Tehnica securității muncii ……………………………… 69
6.4. Desfășurarea lucrării ……………………………………. 70
6.5. Darea de seamă ……...………………………………….. 75
Bibliografie ……………………………………………………… 75

3
 1. REDUCTOARE

Scopul lucrării: consolidarea cunoștințelor teoretice, însușirea

metodei de măsurare și calcul a parametrilor principali ai
transmisiilor mecanice.
Conținutul lucrării:
- studierea construcției și funcționării reductoarelor;
- determinarea parametrilor de bază: dimensiunile geometrice
ale roților dințate, raportul de transmitere al reductoarelor.

1.1. Date generale

Reductoarele servesc la majorarea momentului de torsiune

care vine de la motor, transmiterea lui organului de lucru al mașinii
și reducerea vitezei de rotație a arborelui condus.
Caracteristica de bază a reductorului este raportul de
transmitere u, care este o valoare constantă pentru fiecare reductor
aparte și se calculează prin formula:
n Mc
u m  , (1.1)
nc M m
unde: nm – frecvența de rotație a arborelui motorului;
nc – frecvența de rotație a arborelui condus (fig.1.1);
Mc – momentul de torsiune al arborelui condus;
Mm – momentul de torsiune al arborelui motorului;
 – randamentul reductorului.
Raportul de transmitere al reductorului se poate calcula,
folosind numărul de dinți, prin formula:
z z
u 2 4 , (1.2)
z1 z3
unde: z1, z2, z3, z4 – numărul de dinți al pinionului arborelui
conducător, al roții arborelui intermediar, al pinionului arborelui
intermediar, roții arborelui condus.
În reductoare se folosesc în general transmisii cu roți dințate,
angrenaje cu melc, transmisii prin lanț.
4
 În funcție de schema și tipul angrenajului, reductoarele pot fi
cu angrenaje cilindrice, conice, cu melc și combinate.

Fig.1.1. Schema mecanismului de acționare a conveierului:

1 – motorul electric; 2 – reductorul; 3 – organul de lucru (banda)
Reductoarele planetare (fig.1.2) se deosebesc prin
compacitatea lor, având în același timp un raport mare de
transmitere și în multe cazuri înlocuiesc cu succes reductoarele
cilindrice și cu melc. Ele se folosesc larg la avioane, elicoptere,
trolii, mașini de construcție etc. Masa reductoarelor planetare este
de 2…3 ori mai mică decât masa reductoarelor cilindrice de aceeași
putere și cu același raport de transmitere.
Acest avantaj se obține datorită faptului că se folosește
angrenaj interior și material de calitate înaltă (ce este mai accesibil
pentru roțile dințate cu diametrul mic), sarcina este distribuită între
câțiva sateliți, deformația arborilor influențează mai puțin
neuniformitatea distribuirii sarcinii de-a lungul dinților.
Cele mai simple reductoare planetare se execută conform
schemei din figura 1.2, a). Raportul maximal de transmitere al lor
u  8, randamentul   0,97...0,99 .

5
 Fig.1.2. Schemele reductoarelor planetare: a) u  8 ; b) u  15 ;
c) u  20...100 ; 1 – roata centrală cu dinți exteriori; 2 – pinion-satelit;
3 – roata centrală cu dinți interiori; 4 – furca de tractare; R – arborele rapid;
M – arborele cu viteză mică

Reductoarele (schema b) au raport de transmitere u  15 la

același randament și au un gabarit diametral mai mic. În aceste
reductoare se folosesc roți cu dantură dreaptă, precum și cu dinți
înclinați, puterea lor atinge o valoare de 1000 kW.
Reductoarele (schema c) au un raport de transmitere mare,
însă cu majorarea acestui raport, cade brusc randamentul lor.
În calitate de material pentru fabricarea corpului reductoarelor
se folosește fonta SC 15-32 și SC 18-36 și mai rar oțelul carbon 15L,
20L ori 25L. Uneori corpurile se fabrică prin sudare.
Forma corpurilor este simplă. Prin urmare, ele au un număr
minimal necesar de ieșituri, muchii, borduri etc. În locurile de
instalare în corp a ansamblurilor de rulmenți se fac îngroșări.
Mărirea rigidității reductorului în locurile de transmitere a forțelor
de la rulmenți la corp se asigură cu ajutorul muchiilor sau prin
schimbarea corespunzătoare a formei peretelui corpului.
Pentru ca să avem posibilitatea să controlăm angrenajele, să
turnăm sau să vărsăm uleiul, să instalăm indicatorul de nivel ori
termometrul în capac și în corp, sunt prevăzute găuri de formă și
mărimi necesare, care se închid cu capace, dopuri, ștuțuri etc.
6
Capacul și corpul au șuruburi cu verigă și cârlige, ce se folosesc
pentru ridicarea și transportarea acestor piese și a reductorului în
întregime. Poziția capacului față de corp se fixează în timpul
asamblării reductorului cu două știfturi de fixare, conice ori
cilindrice. În reductoarele de putere mică și medie, arborii se
reazemă pe lagăre de rostogolire, iar în reductoarele de putere mare
și rapide – pe lagăre de alunecare. În reductoarele cu roți cu dantură
dreaptă, se folosesc lagăre de orice tip. Arborii cu roți dințate cu
dantură oblică se reazemă pe lagăre radiale și radial-axiale cu bile
sau tronconice.
În reductoarele cu ”dedublarea puterii” (angrenaj cu dinți în
săgeată), unul din arbori (mai des arborele pinionului, ca fiind cel
mai ușor) se reazemă pe rulmenții cu role, deoarece ei permit un joc
axial, datorită căruia, în timpul funcționării angrenajului, pinionul
se așază automat față de roata dințată în urma acționării forțelor
axiale ale fiecărei jumătăți de roată și ca urmare sarcina se
repartizează în părți egale pe jumătățile de roți.
În reductoarele conice, pentru a obține o poziție exactă a
roților cuplate și asigurarea coincidenței vârfurilor conurilor de
divizare sub toate capacele rulmenților, sunt instalate garnituri
speciale.
În reductoarele cu melc pentru reazemele melcului și ale
arborelui roții melc se folosesc în general rulmenți radial-axiali. Așa
rulmenți pot sprijini forțe axiale mari și se deosebesc printr-o
rigiditate mărită ce garantează o poziție stabilă a elementelor
transmisiei de acest tip.
Angrenajele reductoarelor se ung prin cufundarea dinților
roților în baia de ulei (ungere prin cufundare) ori prin debitare cu
ulei în zona angrenării cu o duză specială (ungere cu jet). Cea mai
efectivă este ungerea angrenajului și a rulmenților reductoarelor de
putere medie (mai ales a reductoarelor planetare de tip diferit) cu
ceață de ulei fin pulverizat. Uleiul se pulverizează cu roțile în
mișcare de rotație. Alegerea procedeului de ungere a reductorului
depinde de viteza periferică a roților în mișcare. La viteza

7
v < 12 m/s, ungerea se execută prin cufundare, iar la v > 12 m/s, se
folosește ungerea cu jet.

1.2. Construcția și funcționarea celor mai răspândite

reductoare

a) Reductorul cilindric cu două trepte (fig.1.3) este compus

din corpul 1, care are locașuri pentru rulmenții 2, capacul 3, ce se
fixează de corp cu buloane. Arborii se reazemă pe lagăre de
rostogolire

Fig.1.3. Reductor cu două trepte

8
 Pe corpul arborelui conducător 4 este instalat pinionul 5.
Rulmentul din stânga al acestui arbore este închis cu un capac
străpuns, iar cel din dreapta – cu capac orb. Pe arborele al doilea
(intermediar) sunt amplasate roata 6 și pinionul 7. Arborele se
reazemă pe rulmenți închiși cu capace oarbe. Pe arborele al treilea
(condus) este montată roata 8. Arborele se rotește în rulmenți, care
se închid cu capace străpunse. În partea din urmă a corpului
reductorului se află o gaură cu filet în care se înșurubează dopul 9
pentru scurgerea uleiului și un indicator de nivel 10 al uleiului. În
partea de jos corpul reductorului este înzestrat cu o talpă în care sunt
găuri pentru buloanele de fixare a corpului cu rama ori cu fundația.
Capacul reductorului are o gaură de control, care se închide
cu capacul 11, înzestrat cu orificiul de aerisire 12, predestinat să facă
comunicare între cavitatea reductorului și atmosferă. Pentru
ridicarea reductorului în timpul montării, reparației, dezasamblării
ori transportării se folosesc urechile 13.
b) Reductorul cu melc cu o treaptă (fig.1.4) este compus din
corpul 1, în care e montat melcul 2 și arborele 3 cu roata melc 4.

Fig.1.4. Reductor cu melc

Arborele melcului este situat în poziție orizontală în partea de

jos a reductorului. Arborele melcului se rotește în lagăre tronconice
radial-axiale 6, arborele roții melcate - în lagăre de alunecare 5.
Pentru reglarea jocului rulmenților melcului și a angrenajului
sub capacele lagărelor 6 sunt instalate garnituri de reglare. Corpul
9
reductorului este înzestrat cu nervuri, care servesc la răcirea cu aer
și obținerea rigidității necesare a corpului.
c) Reductorul punții din spate al automobilului (fig.1.5) este
compus din corpul 1, în care sunt montate angrenajul conic 2,
angrenajul cilindric 3 și mecanismul diferențial 4.

Fig.1.5. Reductorul punții din spate a automobilului

Mecanismul diferențial asigură diferite rotații ale roților

motoare în timpul schimbării direcției de deplasare a automobilului.
Mecanismul diferențial (fig.1.6) este compus din corpul 1, pe
care este asamblată rigid roata 2 a angrenajului cilindric.

Fig.1.6. Mecanism diferențial

10
 În corp sunt instalați liber patru sateliți 3, care intră în angrenaj
cu două roți dințate 4. Roțile dințate 4 sunt îmbinate prin caneluri cu
osiile 5 ale roților motoare 6 ale automobilului.
Principiul de funcționare. Când automobilul se deplasează pe
linie dreaptă, rezistența la deplasare a roților motoare 6 este egală,
rotația roții 2 și a corpului 1 se transmite sateliților 3, care la rândul
său apasă concomitent cu una și aceeași forță din stânga și din
dreapta pe dinții roților 4 și ele se rotesc în aceeași direcție ca și
roata 2. Rotația de la roțile 4 se transmite osiilor 5 și mai departe
roților motoare 6 ale automobilului. Numărul de rotații ale roților
motoare 6 din stânga și din dreapta este egal.
În timpul schimbării direcției de deplasare (de ex. în stânga)
rezistența la deplasare a roții motoare 6 din stânga este mai mare
decât rezistența roții motoare 6 din dreapta, deoarece roata din
stânga se rotește pe o curbă mai mică decât roata din dreapta.
Mecanismul diferențial funcționează astfel: rotația roții 2 și a
corpului 1 al diferențialului se transmite sateliților 3, care apasă pe
dinții roților 4, însă roata 4 din stânga se supune rotației mai greu
decât cea din dreapta, fiindcă rezistența la deplasare a roții 6 din
stânga este mai mare decât a roții din dreapta. De aceea, sateliții se
rotesc în jurul axelor proprii și în același timp se mișcă față de roata
4 din stânga în direcția rotației roții 2. Aceasta duce la o rotație mai
mărită a roților 4 din dreapta și ca rezultat – la mărirea numărului de
rotații al osiei 5 și roții motoare 6 din dreapta. Astfel, se obțin
diferite rotații ale roților motoare, când automobilul își schimbă
direcția de deplasare.

1.3. Desfășurarea lucrării

a) Reductorul cilindric cu două trepte

Se determină următorii parametri (fig.1.7):
1. Pasul frontal Pt al dinților – distanța dintre părțile laterale
cu același nume a doi dinți megieși măsurată pe arcul
cercului divizor.

11
 2. Modulul angrenajului
m  Pt /  . (1.3)

Fig.1.7. Schema angrenajului (cu roți dințate)

Modulul normal al angrenajului conform GOST 9563-60 este
dat în tabelul 1.1. Rândului întâi i se dă preferință față de rândul al
doilea.
Tabelul 1.1. Valori ale modulului angrenării
Rândul 1 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5
Rândul 2 1,125 1,375 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5

După determinarea modulului prin formula 1.3, se precizează

modulul conform tabelului 1.1.
3. Numărul de dinți z.
4. Raportul de transmitere a reductorului.
12
 ur  u1u2  n1 / n3 , (1.4)
unde: u1 – raportul de transmitere a primei trepte:
u1  z2 / z1 ; (1.5)
u2 – raportul de transmitere a treptei a doua:
u2  z4 / z 3 ; (1.6)
z1, z2, z3, z4 – numărul de dinți corespunzător ai pinionului
arborelui conducător, ai roții arborelui intermediar, ai pinionului
arborelui intermediar, ai roții arborelui condus;
n1, n3 – turația arborelui conducător și al arborelui condus.
5. Înălțimea capului dintelui, mm:
ha  m . (1.7)
6. Înălțimea piciorului dintelui, mm:
h f  1, 25m . (1.8)
7. Diametrul cercului divizor, mm:
mz
d ,   8,10944 . (1.9)
cos 
8. Diametrul cercului exterior, mm:
d a  d  2m . (1.10)
9. Diametrul cercului interior, mm:
d f  d  2, 5m . (1.11)
10. Distanța dintre axele primei trepte, mm:
aw1  ( d1  d 2 ) / 2 . (1.12)
11. Distanța dintre axele treptei a doua, mm:
aw 2  ( d 3  d 4 ) / 2 . (1.13)
12. Distanța dintre axele arborelui conducător și celui condus
(ampatamentul reductorului), mm:
aw  aw1  aw 2 . (1.14)
b) Reductorul cu melc cu o treaptă
Se determină raportul de transmitere, folosind formula:

13
 z r .m
u r .m  , (1.15)
zm
unde: zr.m – numărul de dinți ai roții-melc;
zm – numărul de începuturi al melcului.
c) Reductorul punții din spate al automobilului
Se determină raportul de transmitere, folosind formula:
z z
u 2 4 , (1.16)
z1 z3
unde: z1, z2, z3, z4 – numărul de dinți corespunzător ai pinionului
arborelui conducător, ai roții arborelui intermediar, ai pinionului
arborelui intermediar, ai roții arborelui condus.

1.4. Darea de seamă

Darea de seama se prezintă în caiet simplu.

Schemele reductoarelor trebuie să fie desenate în creion cu
indicația pieselor principale și ansamblurilor.
După perfectarea dării de seamă studenții susțin lucrarea.

14
 2. MECANISMUL DE RIDICARE A SARCINII

Scopul lucrării: consolidarea cunoștințelor teoretice, însușirea

metodei de măsurare a parametrilor și de analiză a rezultatelor
experimentale.
Conținutul lucrării:
- familiarizarea cu construcția și funcționarea mecanismului
de ridicare a sarcinii;
- determinarea parametrilor geometrici și cinematici ai
mecanismului.
Utilaje și instrumente: dinamometrul DPU-0,02/2-1 GOST-
13837-68; limitele scării 0...196 N (0...20 kgf); valoarea unei
diviziuni 1,96 N (0,2 kgf); eroarea relativă 1 %; cronometru; limitele
scării 0...60 s; valoarea unei diviziuni 1 s; diviziuni în total 60;
eroare relativă 2 %.

2.1. Mecanismul de ridicare și coborâre a sarcinii (troliul

electric obișnuit)

Troliul este principalul

mecanism al macaralelor de
funcționare de care depinde regimul
de exploatare a macaralei. La diferite
macarale acest mecanism are unele și
aceleași scheme constructive și
principiul de funcționare (fig.2.1).
Funcționarea mecanismului de
ridicare și coborâre a sarcinii. În
momentul pornirii motorului electric
1 arborele lui transmite un moment de
torsiune cuplajului 2 și de la el
reductorului 4. Reductorul mărește
acest moment și-l transmite Fig.2.1. Schema
tamburului 5. Tamburul se rotește și mecanismului de ridicare și
înfășoară în jurul său cablul 6, de care coborâre a sarcinii
15
este atârnat cu ajutorul suspensiei 7 cârligul 8. Astfel se efectuează
ridicarea sarcinii suspendate de cârlig. Odată cu pornirea motorului
electric se efectuează slăbirea frânei 3.
Frâna (fig.2.2) funcționează astfel: în momentul conectării
motorului, curentul electric totodată trece prin înfășurarea bobinei 1
și ca rezultat apare un câmp magnetic care atrage indusul 2. Fiindcă
indusul 2 este legat cu pârghia 3, montată articulat pe bolțul 4, ca
rezultat al mișcării pârghiei în stânga ea apasă pe tija 5, care
contractă arcul 7 și mișcă în stânga suportul 8 și sabotul 9. Sub
acțiunea forței de greutate a electromagnetului (bobina 1, indusul 2)
suporturile 8, 11 cu saboții 9, 12 se mișcă în dreapta până ce șurubul
reglabil 13 se atinge de temelia frânei. Astfel, se obține un joc egal
între saboți și tamburul 10. În felul acesta tamburul de frână 10 este
eliberat și se poate transmite momentul de torsiune de la motorul
electric reductorului.

Fig.2.2. Schema frânei cu saboți

Când electromotorul mecanismului de ridicare și coborâre

este deconectat prin înfășurarea bobinei 1 (fig.2.2), curentul nu mai
circulă și câmpul magnetic dispare. Arcul 7 contractat până în acest

16
moment se relaxează și deplasează cu un capăt tija 5 în dreapta, iar
cu alt capăt cadrul de presare 6 în stânga. Ca rezultat, suporturile 8,
11 cu saboții 9, 12 se deplasează spre centrul tamburului din care
rezultă frânarea tamburului de frână 10, încetarea mișcării și
reținerea sarcinii.

2.2. Palanul manual cu șurub melc

Servește la ridicarea sarcinii și deplasarea ei prin suspendarea

efectuată de o șină cu secțiune în dublu T. Palanul cu șurub melc
(fig.2.3) se acționează manual cu ajutorul unui lanț sudat 1. Lanțul
1 angrenează cu roata de lanț 4, montată pe arborele-melc 5. La
tragerea lanțului roata 4 se rotește, iar împreună cu ea și melcul 5,
care transmite mișcarea roții-melc 6. Pe arborele roții-melc este
montată roata de lanț 7, pe care e îmbrăcat lanțul 3 de sarcină cu
plăci. Ambele capete ale lanțului sunt fixate pe rama palanului. Pe
lanțul de sarcină 3 este așezată rola 2, de care este suspendat cârligul
13 cu ajutorul plăcilor 14.
Fiindcă în palan se folosește transmisia cu melc fără
autofrânare, la frânarea și reținerea sarcinii ridicate servește frâna-
disc automată, care-i acționată prin gravitație. Elementele frânei
sunt: rondela de sprijin 12 confecționată din unul și același metal cu
arborele melcului 5; discul de sprijin 10 fixat pe arbore cu o pană;
două discuri de fricțiune 9 situate între rondela 12 și discul 10; roata
de clichet 11; clichetul 8. Discurile de fricțiune 9 și roata de clichet
11 n-au legătură cu arborele melcului. Clichetul 8 angrenează cu
roata de clichet 11.
Funcționarea palanului
Ridicarea sarcinii. Când rotim melcul în sensul acelor de
ceasornic (dacă privim la el din partea roții de lanț 4), roata de
clichet 11 este strânsă din ambele părți de discurile 9, 10 și 12,
fiindcă melcul se deplasează în dreapta sub acțiunea forței axiale Fa,
care apare în angrenajul elicoidal (angrenajul melc-roată melcată).
De aceea melcul și roata clichet se rotesc împreună, iar clichetul sare
peste dinții roții de clichet (fig.2.3, secțiunea A-A).
17
 Mișcarea de la melc se transmite roții-melc, care la rândul ei
rotește roata de lanț 7. Roata de lanț 7 trage lanțul 3 și ca rezultat se
efectuează ridicarea sarcinii.

Fig.2.3. Schema palanului manual cu șurub melc

Frânarea și reținerea sarcinii. Când oprim ridicarea sarcinii,

forța în ramura palanului simplu, care urcă pe roata de lanț 7, începe
a roti roata-melc 6 în sens opus acelor de ceasornic. De aceea, dinții
roții-melc apasă spirele de filet ale melcului și le deplasează spre
dreapta. Ca rezultat roata de clichet 11 este strânsă de către discurile
de fricțiune 9 și rondela de sprijin 12. Deoarece între discurile de
fricțiune și roata de clichet apare frecarea, roata de clichet începe a
se roti împreună cu melcul în direcția care coincide cu coborârea
sarcinii (fig.2.3, secțiunea A-A). Rotirii i se opune clichetul, care
18
intră în angrenare cu dinții roții de clichet. Astfel, se efectuează
frânarea și reținerea sarcinii.
Coborârea sarcinii. Trăgând de lanțul 1 în sensul opus celui
de ridicare, executăm coborârea sarcinii. Frâna-disc automată
continuă să frâneze ca și în cazul precedent. Coborârea sarcinii
continuă, deoarece între discurile de fricțiune și roata de clichet se
produce alunecarea.

2.3. Palanul electric mobil

Reprezintă un dispozitiv de ridicare și transportare utilizat la

ridicarea verticală și deplasarea în direcția orizontală a greutăților
suspendate de cârlig. Mecanismul de ridicare și coborâre a sarcinii
palanului electric mobil (fig.2.4) conține corpul 1, tamburul 2 și
motorul electric (rotorul 3, statorul 5) încorporat în tambur.

Fig.2.4. Schema palanului electric

Statorul 5 este presat în tamburul 2, care servește de asemenea
în calitate de corp pentru motorul electric. Alimentarea statorului cu
energie electrică se efectuează cu ajutorul mecanismului cu perii 6
care conține trei inele de contact. Momentul de torsiune de la rotorul
3 se transmite la reductorul 4 cu două trepte cu angrenaj cilindric,
19
roata condusă a căruia este ajustată la arborele tubular cuplat rigid
cu tamburul. Mișcarea de la reductor se
transmite tamburului, care rotindu-se înfășoară
pe sine cablul de ridicat.
Oprirea și reținerea sarcinii se efectuează
cu ajutorul frânei 7 cu doi saboți, conectată
paralel cu motorul electric. Blocarea frânei se
efectuează cu ajutorul arcului, iar deschiderea ei
cu ajutorul electromagnetului (principiul de
funcționare a frânei este descris în p.2.1).
Palanul electric mobil este dotat cu o
suspensie (fig.2.5), care conține scripetele 1,
acoperit cu armatura 2 și cârligul 5 cu un singur
corn. Scripetele se rotește pe lagărele cu bile 3,
iar cârligul se întoarce în jurul axei verticale, Fig.2.5. Schema
sprijinindu-se pe lagărul axial cu bile 4. suspensiei cu
cârlig
2.4. Tehnica securității muncii

Prescripțiile securității muncii sunt următoarele:

a) la efectuarea lucrării de laborator se admit numai persoanele
care au studiat construcția și principiul de funcționare a
palanelor manual și electric și Regulamentul cu privire la
tehnica securității în timpul efectuării lucrărilor;
b) înainte de începutul lucrării trebuie să fie controlată starea
fixării tuturor ansamblurilor, funcționarea limitatoarelor;
c) înainte de a conecta palanul electric mobil trebuie prevenite
persoanele din nemijlocita apropiere;
d) sarcina transportată pe orizontală trebuie să fie ridicată cu
cel puțin 0,5 m mai sus de obstacolele din cale;
e) ridicarea încărcăturilor cu bucata trebuie să fie efectuată cu
un dispozitiv de suspensie special. Greutățile împachetate
trebuie sa se afle mai jos cu 10 cm de marginea
dispozitivului de suspensie;
f) se interzice tragerea sarcinii pe podea cu ajutorul palanelor;
20
 g) după terminarea lucrării automatele panoului de alimentare
trebuie sa fie deconectate.

2.5. Desfășurarea lucrării

a) Determinarea tensiunii lanțului de acționare a palanului

cu șurub melc
Dinamometrul de acționare se agață de lanțul de transmisie 1
(fig.2.3) și se trage lent în jos. Pentru fiecare din patru greutăți
diferite măsurările se efectuează de trei ori, se află tensiunea medie
și pe baza acestor mărimi se trasează graficul dependenței tensiunii
lanțului F de forța de greutate Q a sarcinii ridicate. Se determină
unghiul α dintre linia AB (fig.2.6) și abscisă.
Deoarece dependența F de Q este direct proporțională,
expresia matematică va fi:
F  F0  Qtg , (2.1)
unde: F0 – tensiunea lanțului când Q = 0, N;
Q – forța de greutate a sarcinii, N;
α – unghiul dintre linia AB și abscisă, rad.

Fig.2.6. Dependența tensiunii în lanțul de acționare de forța de

greutate a sarcinii
Exemplu: S-au obținut următoarele mărimi F0  8 N ;
  0,052 rad , rezultă:
F  8  0, 052Q .
21
 b) Determinarea duratei relative de cuplare a mecanismului de
ridicare a palanului electric mobil

La alegerea motorului electric pentru acționarea

mecanismului de ridicare trebuie cunoscut regimul de lucru
exprimat în procente, care reprezintă durata relativă de lucru pe
parcursul unui ciclu. În cataloagele motoarelor electrice, pentru
fiecare electromotor se dau în parte treptele de puteri și de turații în
funcție de durata relativă de cuplare DC, % (tabelul 2.1).

Tabelul 2.1. Puterea motorului, kW/turația, rot/min

Tipul Durata relativă de cuplare DC, %
motorului 15 25 40 60
MT 211-6 9,5/915 7,5/935 6,3/950 5/960

Durata relativă de cuplare DC în procente a mecanismului de

ridicare se calculează prin formula:
Tl
DC  100% , (2.2)
Tl  T0
unde: T1 – durata timpului de lucru a unui ciclu, s;
T0 – durata relaxării mecanismului de ridicare și coborâre pe
parcursul unui ciclu, s.
Observație: în suma timpilor de lucru trebuie luate în
considerație toate intervalele de timp în care electromotorul este sub
curent.
Suma Tl  T0 este durata ciclului (fig.2.7). Durata timpului de
lucru Tl se compune din durata ridicării sarcinii Tl1, durata coborârii
sarcinii Tl2, durata ridicării fără sarcină Tl3 și durata coborârii fără
sarcina Tl4 (tabelul 2.2). Durata pauzei T0 se compune din durata de
agățare a sarcinii T01, de deplasare a palanului cu sarcina T02, de
eliberare a sarcinii T03 și de deplasare a palanului fără sarcină T04.

22
 Fig:2.7. Schema ciclului de lucru al palanului electric
Îndeplinind consecutiv toate operațiunile de ridicare, coborâre
și transportare a sarcinii (Q = 100 N), cu cronometrul se determină
durata componentelor ciclului. Măsurările se efectuează pentru trei
cicluri uniforme, se afla media duratelor ciclului și folosind formula
(2.2) se afla DC.
Tabelul 2.2. Rezultatele determinării duratei operațiilor ciclului, s
Numărul experienței Valoarea
Denumirea operației și indicarea ei
1 2 3 medie
Agățarea sarcinii, T01
Ridicarea sarcinii, Tl1
Deplasarea sarcinii, T02
Coborârea sarcinii, Tl2
Eliberarea sarcinii, T03
Ridicarea fără sarcină, Tl3
Deplasarea fără sarcină, T04
Coborârea fără sarcină, Tl4
c) Determinarea tensiunii cablului în timpul pornirii
mecanismului de ridicare a palanului electric

Dispozitivul de măsurare (fig.2.8) include arcul etalonat 4,

care se reazemă cu partea inferioară de fundul tubului 3. Tubul este
23
suspendat de cablul fix 5. Capătul cablului de sarcină 1 se reazemă
pe șaiba 6 echipată cu săgeata 8. Deplasarea capătului superior al
arcului 4 în procesul mișcării se indică de săgeata 8 pe scara 7.
Limitarea înălțimii de ridicare a sarcinii este asigurată de
limitatorul 2.
În stare de repaus, în ramura cablului 1 acționează sarcina
statică Sst , care se determină prin formula:
Q
S st  , (2.3)
m
unde: Q – sarcina suspendată pe cârlig, N;
m – raportul palanului, m = 2.
Tensiunea cablului în timpul pornirii Fp se determină prin
formula:
Fp  S din  S st , (2.4)
unde: Sdin – componenta dinamică a tensiunii, N;
Sst – componenta statică a tensiunii, N.
Astfel:
S din  Fp  S st . (2.5)

Efectuarea măsurărilor.
Mai întâi se efectuează etalonarea arcului 4 al dispozitivului
de măsurare (fig.2.8). Rezultatele se introduc în figura 2.9.
Greutatea inițială Q1 se agață de cârligul 9. Se înscrie valoarea
deplasării săgeții pe scara 7 și se determină forța statică în N folosind
graficul de etalonare, se înscrie în tabelul 2.3.
Măsurările se efectuează de patru ori și se determină valoarea
medie. Tot în așa mod se efectuează măsurările pentru alte sarcini
Qi. Se înscriu deplasările h și tensiunile Fp în procesul pornirii
mecanismului pentru fiecare Qi, se determină valorile medii Fp .
Prin formula (2.5) se determină componenta dinamică Sdin.
Rezultatele determinării tensiunilor (valorile medii) servesc pentru
construirea graficelor din figura 2.10.

24
 Fig.2.8. Dispozitivul de măsurare a tensiunii cablului în momentul
pornirii mecanismului de ridicare

Fig.2.9. Graficul de etalonare a arcului

25
 Tabelul 2.3. Determinarea tensiunii cablului
Forța de În stare statică În procesul pornirii
gravitație (deplasarea h, mm/forța (deplasarea h, mm/ S din
a sarcinii statică Sst, N) tensiunea Fp, N)
Q, N 1 2 3 4 media 1 2 3 4 media
S st Fp
Q1 = / / / / / / / /
Q2 = / / / / / / / /
Q3 = / / / / / / / /
Q4 = / / / / / / / /

În corespundere cu GOST 8.011-72, precizia măsurărilor se

exprima prin intervalul în care, cu o probabilitate determinată, se
află eroarea integrală de măsurare. Rezultatul măsurării se
reprezintă astfel:
Fp  , P , (2.6)
unde: Fp – rezultatul măsurării, N;
Δ – eroarea măsurării, N;
P – probabilitatea determinată cu care se găsește eroarea
măsurării în aceste limite. Pentru măsurările tehnice P  0,95 .

Fig.2.10. Dependența tensiunii cablului de sarcina ridicată

26
 Să cercetăm un exemplu de determinare a preciziei măsurării
tensiunii în momentul pornirii. În urma efectuării a 4 măsurări
( n  4 ) s-au obținut următoarele mărimi de tensiune
Fp , N : 40; 44; 33; 41 . Determinăm următoarele mărimi:
1. Valoarea medie:
Fp1  Fp 2  Fp 3  Fp 4 40  44  33  41
Fp    39,5 N .
n 4
2. Dispersia:
F 
2
pi  Fp
2
S Fp  
n 1
 40  39, 5    44  39, 5    33  39, 5    41  39, 5 
2 2 2 2

  21, 67.
4 1
3. Deviația medie pătratică:
S Fp  2
S Fp  21, 67  4, 66 N .
4. Deviația medie pătratică a valorii medii:
S Fp 4, 66
S Fp    2, 33 N .
n 4
5. Raportul erorii sistematice neeliminate față de devierea
medie pătratică a valorii medii:
 0, 2
  0, 086 .
S Fp 2, 33
Deoarece acest raport este mai mic de 0,8, atunci în
corespundere cu GOST 8.207-76 eroarea sistematică neeliminată în
comparație cu eroarea accidentală se neglijează și constatăm ca
limita erorii rezultatului este    , unde ε - limita de încredere a
erorii accidentale.
6. Limita de încredere a erorii accidentale:
  tq ,k n1SFp  3,182  2,33   7, 41 N .

27
unde: t – un coeficient care se ia din tabelul GOST 8.207-76 pentru
probabilitatea P  0,95 și numărul de grade de libertate
k  n 1  4 1  3 .
Rezultatul măsurării se scrie astfel:
Fp  Fp    Fp    (39,5  7, 4) N ; P  0,95 .
În darea de seamă trebuie să fie reprezentate mărimile Sst, Fp,
Sdin ca rezultat a patru măsurări, calculele de determinare a preciziei
rezultatelor măsurării tensiunii în momentul pornirii Fp.
Caracteristicile obținute trebuie să fie comentate.
d) Determinarea tensiunii cablului în punctul de fixare a lui pe
tambur
Pe tambur, după ce sarcina este coborâtă deplin, trebuie să
rămână întotdeauna încă 1,5...2 spire de înfășurare de rezervă, care
sunt predestinate pentru micșorarea tensiunii și pentru prevenirea
înfășurării inverse a cablului pe tambur, când sarcina se va coborî
întâmplător mai jos de nivelul podelei.
Tensiunea cablului S0 în punctul de fixare pe tambur se
determină cu ajutorul instalației (fig.2.11, a), care conține un tambur
4, amplasat pe masa 3. Peste tambur trece cablul 2, de care este
agățată greutatea 1. De alt capăt al cablului este legat
dinamometrul 5.
În figura 2.11, a) este dată poziția cablului când acesta
cuprinde tamburul cu un unghi de 1,57 rad. Punctul de fixare a
cablului pe tambur va fi A (în timpul măsurărilor cablul nu se fixează
pe tambur). Pentru a obține un unghi de înfășurare mai mare cablul
și dinamometrul trebuie să se întoarcă în sensul acelor de ceasornic.
În figura 2.11, b) este dată poziția cablului cu unghiul de
înfășurare de 3,14 rad, iar în figura 2.11, c) – unghiul de 4,71 rad.
Mărirea ulterioară a unghiului de înfășurare se efectuează întorcând
cablul cu dinamometrul în sensul acelor de ceasornic.
De cablu se agață o greutate Q = 50 N. Ținând dinamometrul
de inel, coborâm lent greutatea cu o viteză uniformă. Se
înregistrează tensiunea cablului în punctul de fixare

28
(punctele A, B, C etc.) a cablului de tambur pentru toate unghiurile
de înfășurare reprezentate în tabelul 2.3.

Fig.2.11. Schema instalației (a) pentru măsurarea tensiunii cablului

în punctul de fixare pe tambur și pozițiile cablului la unghiurile de
înfășurare 1,57 rad (a), 3,14 rad (b) și 4,71 rad (c)

În timpul măsurărilor, tamburul trebuie să fie stopat. Pentru

fiecare unghi de înfășurare măsurările se efectuează de trei ori, se
determină valoarea medie S0 . Se determină de asemenea valoarea
teoretică a tensiunii S0.teor. pentru aceleași unghiuri de înfășurare prin
formula:
S
S 0.teor .  , (2.7)
e 
unde: S – tensiunea în ramura cablului care se urcă pe tambur, N
(fig.2.11);
µ – coeficientul de frecare între cablu și tambur,
  0,12...0,16;
α – unghiul de înfășurare a cablului pe tambur, rad.
29
 Tabelul 2.4. Rezultatul determinării experimentale și teoretice a
tensiunii cablului în punctul de fixare a lui pe tambur
Unghiul de Numărul Experimental Teoretic
înfășurare, de spire de Tensiunea S0, N Tensiunea
rad înfășurare S 01 S 02 S 03 S0
e S 0.teor
1,57 0,25 1,297
3,14 0,50 1,652
4,71 0,75 2,125
6,28 1,00 2,731
7,85 1,25 3,511
9,42 1,50 4,513
10,99 1,75 5,804
12,56 2 7,463

Valorile medii S 0 și teoretice S 0.teor se indică în graficul

S0  f   . Funcțiile obținute se comentează.

2.6. Darea de seamă

Darea de seamă a lucrării se prezintă în caiet simplu.

Schemele fiecărui mecanism studiat trebuie sa fie desenate în creion
cu indicațiile principalelor piese și a ansamblurilor. Rezultatele
măsurărilor se plasează în tabele și grafice, însoțite de comentarii și
concluzii. După finalizarea dării de seamă studentul susține
lucrarea.

Întrebări pentru autoinstruire.

1. De ce în momentul conectării motorului electric frâna nu
frânează? Cum se obține aceasta?
2. Din ce cauză în mecanismele cu acționare electrică frâna
este blocată constant?
3. În care ansambluri ale palanului manual se cheltuie energia
pentru învingerea rezistențelor dăunătoare?
4. Ce rol îndeplinește opritorul cu clichet la funcționarea
frânei-disc automate acționată prin gravitație?
30
5. Prin ce diferă principial și constructiv palanul electric de un
troliu electric obișnuit?
6. Are sens utilizarea palanelor simple în mecanismele de
ridicat și coborât sarcina? Dacă da, atunci de ce?
7. De ce dependența tensiunii în lanțul de acționare a palanului
cu șurub melc este proporțională direct de forța de greutate
a sarcinii?
8. De ce forță dinamică apare în cablu numai în timpul pornirii
sau frânării palanului electric?
9. De ce în punctul de fixare a cablului pe tambur tensiunea
cablului scade odată cu mărirea numărului de spire de
înfășurare, având în vedere că greutatea agățată este
constantă?

31
 3. CONVEIERE

Scopul lucrării: consolidarea cunoștințelor teoretice,

obținerea deprinderilor practice privind determinarea parametrilor
constructivi și tehnologici ai conveierelor.
Conținutul lucrării:
- familiarizarea cu construcția și funcționarea conveierului
elicoidal și cu racleţi, cu metodele de reglare a transmisiilor
cu curele și prin lanț;
- determinarea parametrilor geometrici și cinematici ai
conveierelor necesari pentru calcularea productivității.
Utilaje și instrumente: conveier elicoidal, conveier cu racleţi,
chei pentru piulițe, ruletă de măsurat (eroarea absolută ± 1 mm),
riglă gradată (eroarea absolută ± 1 mm), cronometru (eroarea
absolută ± 0,2 s).

3.1. Construcția și funcționarea conveierelor

a) Conveierul elicoidal
Conveierul elicoidal aparține grupei de mașini cu acțiune
continuă. Organul de lucru reprezintă un șurub care se rotește într-
un jgheab semicilindric. Șurubul conveierului poate fi executat cu
un început de filet sau cu mai multe începuturi.
Destinația. Conveierele elicoidale servesc pentru
transportarea încărcăturilor în vrac sub formă de praf și pulbere,
granulare, în bucăți mici (mai rar), precum și a materialelor vâscoase
și păstoase (argilă umedă, amestecuri de mortar și de beton etc.).
Transportarea se efectuează în direcție orizontală (până la 40 m),
puțin înclinată (până la 20 m) sau în direcție verticală (până la 30
m). Productivitatea de regulă nu depășește 100 Mg/oră.
Domeniul de utilizare. Conveierele elicoidale se întâlnesc
frecvent la fabricile de ciment, de var, de produse ceramice, de
betoane și de prefabricate, utilizându-se la transportul cimentului,
nisipului, pietrișului etc.

32
 Avantaje. Conveierele elicoidale sunt simple, ieftine și
comode în exploatare, au gabarit redus. Ele sunt nepoluante,
deoarece construcția lor, fiind închisă ermetic, împiedică
răspândirea prafului în atmosferă. Este posibilă încărcarea și
descărcarea în diferite puncte ale traseului.
Dezavantaje. Consum mare de energie, uzură puternică a
jgheabului, melcului și a încărcăturii, mărunțirea materialelor
fragile în timpul transportării, sensibilitate la supraîncărcare, care
conduce la îngrămădirea încărcăturii lângă rulmenții intermediari.
Construcția (fig.3.1). Conveierul include un jgheab în care
este amplasat melcul 4 arborele căruia este rezemat pe rulmenții 2
și 14. Jgheabul are gură de alimentare 3 și de descărcare 12 și se
reazemă pe suporturile 13.
Melcul 4 este acționat de motorul electric 6 de tipul AO-2-32-
6 prin transmisia cu curele trapezoidale 7, reductorul cu melc 10 de
tipul RC-180-37-8 cu raportul de transmitere ur = 37 și transmisia
prin lanț 11 (z1 = 14; z2 = 56). Motorul electric 6 și reductorul 10
sunt montați pe o placă comună 5 și fixați de ea cu buloane. În
proeminența plăcii 5 este înșurubat șurubul de reglare 8 cu
contrapiulița 9. Jgheabul este fabricat din tablă de oțel cu grosimea
de 6 mm, iar melcul 4 reprezintă o țeavă cu diametrul de 89 mm pe
care sunt sudate spire executate din tablă de oțel cu grosimea de 5
mm.
Funcționarea. La pornirea motorului 6 fixat pe placa 5,
mișcarea se transmite de la acesta prin transmisia cu curele 7
reductorului 10, iar de la reductor, transmisiei prin lanț 11, apoi
melcului 4, care se reazemă pe rulmenții 2 și 14 montați în jgheabul
1 rezemat pe suporturile 13. La rotirea melcului 4 și introducerea
concomitentă a încărcăturii prin gura de alimentare 3 are loc
deplasarea axială a încărcăturii spre gura de descărcare 12
asemănător cu deplasarea piuliței pe șurub, când ea este reținută de
la rotire. Deoarece încărcătura este deplasată în stânga (fig.3.1),
asupra melcului acționează forța de rezistență îndreptată spre
dreapta, iar arborele melcului poate fi solicitat la compresiune.

33
 Fig.3.1. Schema conveierului elicoidal

Pentru evitarea încovoierii arborelui din cauza comprimării

axiale, care poate conduce la contactarea lui cu jgheabul și apariția
uzurii și a zgomotului, s-a procedat în felul următor. În partea stângă
a jgheabului s-a montat rulmentul 14 de tip radial-axial, iar în partea
dreaptă – rulmentul 2 de tip radial. Aceasta înseamnă că forța de
rezistență axială este preluată de rulmentul 14 și arborele melcului
4 este solicitat la întindere, ceea ce-i asigură rectitudinea.
Reglarea transmisiilor. Pentru transmiterea forței de tracțiune
nominale cu transmisia cu curele este necesară întinderea ei, care se
efectuează la rotirea șurubului de reglare 8 în sens orar. La obținerea
34
întinderii necesare, șurubul se fixează în această poziție cu
contrapiulița 9. Devierea admisibilă f a curelei (fig.3.1, b) trebuie să
fie egală cu 0,01A la apăsarea în mijlocul distanței dintre axele A cu
o forță de 100 N. Dacă săgeata va fi mai mare, este posibilă
alunecarea curelei pe roata de curea, iar dacă săgeata va fi mai mică
– cureaua se va încălzi foarte mult.
Reglarea întinderii transmisiei prin lanț se realizează la
deplasarea rolei 15 în dreapta (fig.3.1, vederea A) până la obținerea
tensionării slabe. Pentru lanțuri noi orizontale săgeata f trebuie să
fie egală cu 0,02 A (A – distanța dinte axe).
b) Conveierul cu raclete
Conveierul cu raclete aparține grupului de mașini cu acțiune
continuă. Organul de lucru reprezintă racletele fixate cu un pas
oarecare pe organul de tracțiune. Ca organ de tracțiune poate servi
lanțul, cablul sau banda de țesătură cauciucată. Transportarea
încărcăturii se efectuează prin împingerea ei cu racletele pe fundul
jgheabului.
Destinația. Conveierele cu raclete servesc pentru
transportarea încărcăturilor în vrac sau sub formă de praf, granulare,
în bucăți mici și mijlocii, în direcție orizontală, înclinată și verticală.
Distanța de transportare nu depășește 100 m, viteza de deplasare a
încărcăturii (0,16...1) m/s, iar productivitatea (50…350) Mg/oră.
Domeniul de utilizare. Conveierele cu raclete sunt utilizate
pentru transportarea și răcirea încărcăturilor fierbinți (cenușii,
zgurii, pământului fierbinte), pentru transportarea argilei uscate,
nisipului, cretei, varului, cimentului, cărbunelui, așchiei metalice și
a altor materiale. Aceste conveiere nu se folosesc pentru
transportarea încărcăturilor fragile, încărcăturilor foarte umede și
lipicioase. Încărcăturile fragile se fărâmițează, iar cele lipicioase se
lipesc de raclete, se descarcă greu și astfel se micșorează
productivitatea conveierului.
Avantaje. Conveierele cu raclete au construcție simplă, dau
posibilitate de a încărca sau a descărca încărcătura în diferite locuri
ale traseului (în afară de cele verticale), fac posibilă transportarea
ermetică a încărcăturilor care degajă praf sau gaze.
35
 Dezavantaje. Uzură rapidă a organului de lucru și a
jgheabului; consum mare de energie din cauza frecării încărcăturii
și a organului de lucru de jgheab; fărâmițarea încărcăturii, ceea ce
nu se admite, de exemplu, pentru cocs și nu este de dorit pentru alte
materiale; este dificilă transportarea încărcăturilor în bucăți cu
rezistență mecanică înaltă, deoarece griparea acestor bucăți între
raclete și jgheab conduce la apariția forțelor considerabile în organul
de tracțiune și la ruperea conveierului.
Construcția (fig.3.2). Conveierul include coșul metalic 1 pe
care este montat motorul 2 cu transmisia cu curele 3, arborele
intermediar 4, transmisia prin lanț 5, arborele conducător 6 cu roțile
de lanț 7. De partea dreaptă a coșului 1 este fixat jgheabul 8 pe care
este montat arborele condus 9 cu două roți de lanț. Pe lanțurile de
tracțiune 10 sunt fixate racletele 11. În procesul deplasării, lanțurile
10 se sprijină pe platbandele 12.
Pentru întinderea curelelor servesc șuruburile de reglare 13.
Transmisia prin lanț 5 se reglează cu rola de reglare 14. Dispozitivul
de întindere a lanțurilor de tracțiune 10 include ghidajele 15 situate
din ambele părți ale coșului 1, corpurile mobile 16 ale rulmenților
arborelui 6, șuruburile de reglare 17 cu piulițe 18 și contrapiulițele
19. În partea dreaptă a conveierului este gura de încărcare 20, iar în
cealaltă – gura de descărcare 21.
Funcționarea. La pornirea motorului 2, fixat pe placa coșului
1, mișcarea se transmite prin transmisia cu curele 3 arborelui
intermediar 4 de la care - transmisiei prin lanț 5 și de la ea - arborelui
conducător 6 cu roțile de lanț 7. De la roțile de lanț 7, mișcarea se
transmite la lanțurile de tracțiune 10 cu paletele 11. Lanțurile de
tracțiune 10 în mișcarea lor trec peste roțile de lanț ale arborelui
condus 9 și se sprijină pe platbandele 12. Racletele 11 împing în
stânga încărcătura care se toarnă continuu prin gura de alimentare
20. La capătul stâng al conveierului are loc descărcarea încărcăturii
prin gura de descărcare.
Reglarea transmisiilor. Reglarea transmisiei cu curele 3 se
efectuează analogic ca și la conveierul elicoidal (fig.3.1, b).

36
Întinderea lanțului transmisiei prin lanțul 5 se reglează prin
deplasarea rolei de reglare 14 în stânga (fig.3.2, b).

Fig.3.2. Conveierul cu raclete:

a) schema cinematică; b) schema constructivă

Lanțurile de tracțiune 10 se reglează în modul următor. Mai

întâi se desșurubează contrapiulițele 19, apoi se rotesc șuruburile 17
în sens orar, îmbrăcând cheia pe capătul pătrat al șuruburilor. La
obținerea întinderii necesare piulițele 19 se înșurubează strâns.
După această reglare se controlează întinderea lanțului 5.

3.2. Tehnica securității muncii

Tehnica securității prevede următoarele:

37
 - la efectuarea lucrării de laborator se admit persoanele care
au studiat construcția și modul de funcționare a conveierelor
și sunt familiarizate cu regulile tehnicii securității;
- înainte de a conecta motorul electric la rețea, preveniți
insistent persoanele care se află lângă conveier, încredințați-
vă de absența obiectelor străine în jgheaburile conveierelor;
- în procesul funcționării conveierelor este interzisă atingerea
elementelor în mișcare, frânarea lor prin apucare cu mâna
sau cu oarecare alte obiecte;
- reglările transmisiilor mecanice, deservirea tehnică și
reparația se vor petrece numai după deconectarea motoarelor
de la pupitrul de comandă și afișarea inscripției: Nu
conectați. Reparație!;
- la finalizarea lucrării de laborator motoarele se vor
deconecta de la pupitrul de comandă.

3.3. Desfășurarea lucrării

a) Determinarea productivității

Conveierul elicoidal
Productivitatea conveierului elicoidal, în Mg/oră, se
determină prin relația:
Q  3600 Av , (3.1)
unde: A – aria secțiunii încărcăturii din jgheabul conveierului, m2;
v – viteza de deplasare a încărcăturii în lungul jgheabului,
m/s;
ρ – densitatea încărcăturii, Mg/m3.
Aria secțiunii transversale a încărcăturii se determină prin
relația:
A  0, 25 ( D 2  d 2 ) ku , (3.2)
unde: D – diametrul exterior al melcului, m;
d – diametrul arborelui melcului, m;

38
 ku – coeficientul de umplere a jgheabului cu încărcătură,
ku  0,1...0,5 .
Diametrul D și d se determină prin măsurare, iar ku se va
admite mai întâi egal cu 0,1, apoi se va calcula productivitatea și
pentru celelalte valori ale lui ku.
Viteza de deplasare a încărcăturii se determină prin formula:
S
v , (3.3)
2
unde: S – pasul spirei elicoidale, m;
ω – viteza unghiulară a melcului, rad/s,
n
 ; (3.4)
30
n – frecvența de rotație a melcului, min-1.
Substituind (3.4) în (3.3), obținem:
Sn
v . (3.5)
60
Pornind conveierul, se determină timpul necesar pentru
obținerea unei rotații a melcului, apoi se determină și frecvența n.
Pasul S se măsoară cu rigla gradată. Densitatea încărcăturii ρ, în
Mg/m3, este dată în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Densitatea încărcăturilor
Denumirea Densitatea, Mg/m3
Nisip 1,4…1,9
Ciment 0,9…1,6
Cretă sfărâmată 1,4
Ghips mărunțit 1,2…1,4

Conveierul cu raclete
Productivitatea conveierului cu raclete, în Mg/oră, se
determină prin relația:
Q  3600 Bhv  C  Cl , (3.6)
unde: B – lățimea jgheabului, m;
h – înălțimea racletelor, m;
39
 v – viteza de deplasare a racletelor, m/s, ( v  l / t , unde l, în
m este distanța parcursă de raclete în timpul egal cu t, în s;
ρ – densitatea încărcăturii care se transportă, Mg/m3;
Cβ – coeficientul de umplere a jgheabului: C   0, 5...0, 6 –
pentru încărcături mărunte cu mobilitate înaltă; C   0, 7...0,8 –
pentru încărcături în bucăți cu mobilitate mică;
Cl – coeficientul ce ține cont de unghiul de înclinare β al
conveierului față de orizont (tabelul 3.2).
Tabelul 3.2. Valorile coeficientului Cl
Unghiul de înclinare al conveierului β,
Tipul încărcăturii grade
0 10 20 30 35 40
Cu mobilitate înaltă 1 0,85 0,65 0,5 - -
În bucăți, cu mobilitate scăzută 1 1 1 0,75 0,6 0,5
Lățimea B și înălțimea h se măsoară cu rigla gradată (valoarea
unei diviziuni este de 1 mm), viteza organului de lucru se determină
prin măsurarea timpului necesar t pentru deplasarea racletei la o
distanță oarecare l cu ajutorul cronometrului (valoarea unei
diviziuni este de 0,2 s). Distanța l se determină cu ajutorul ruletei
(valoarea unei diviziuni este de 1 mm).
b) Determinarea preciziei măsurării productivității
conveierului cu raclete
Productivitatea conveierului depinde de mai mulți parametri
care se determină în urma efectuării măsurărilor directe. Deci,
productivitatea Q este o funcție care depinde de B, h, l și t. Valoarea
adevărată a productivității Q , măsurată indirect, se obține la
substituirea valorii medii B , h , l și t în formula (3.6).
Eroarea măsurării indirecte a mărimii Q depinde de eroarea
măsurării parametrilor B, h, l și t. Pentru determinarea preciziei
măsurării indirecte a mărimii Q vom considera că erorile sistematice
ale parametrilor B, h, l și t sunt excluse, iar erorile întâmplătoare ale
lor au distribuție normală și nu depind una de alta.
Modul de efectuare a lucrărilor este următorul:
40
 a) Se măsoară de n ori ( n  3; 4; 5, etc) fiecare parametru B, h,
l și t;
b) Pentru fiecare parametru se calculează media aritmetică B ,
h , l și t , de exemplu:
B1  B2  B3
B ; (3.7)
3
c) Se determină deviația medie pătratică a rezultatelor
măsurărilor SB, Sh, Sl și St, de exemplu:
( B1  B ) 2  ( B2  B ) 2  ( B3  B ) 2
SB  ; (3.8)
n 1
d) Se determină deviația medie pătratică a mediei aritmetice
S B , S h , S l , S t , de exemplu
SB
SB  ; (3.9)
n
e) Se determină deviația medie pătratică a măsurii indirecte a
productivității Q prin formula:
S Q  E B2  Eh2  El2  Et2 , (3.10)
unde: EB, Eh, El, Et – erorile parțiale ale măsurilor indirecte care
Q Q Q Q
sunt egale cu E B 
S B ; Eh  S h ; El  S l ; Et  S ;
B h l t t
Q Q Q Q
, , , – derivatele parțiale ale lui Q pentru
B h l t
valorile medii ale lui B, h, l și t;
S B , S h , S l , S t – deviația medie pătratică a rezultatului
măsurării parametrilor B, h, l şi t.
Q Q Q Q Q Q Q Q
Având în vedere că  ,  ,  ,  și
B B h h l l t t
substituind aceste valori în formula (3.10) obținem:

41
 2 2 2 2
Q  Q  Q  Q 
SQ   S B    S h    Sl    St  , (3.11)
B  h   l   t 
unde: Q  3600 Bh(l / t )  C Ct ;
f) Se calculează estimația componentei sistematice a erorii prin
1  2Q 2
formula   S , deoarece derivatele de ordinul al
2 t 2 l
doilea pentru celelalte argumente sunt nule;
g) Se determină limitele de încredere ale intervalelor pentru
componentele sistematice și întâmplătoare ale erorii de
măsurare:
  t P ,   SQt P ,
unde: tP – coeficientul Student care depinde de probabilitatea de
încredere P și numărul de măsurări n (pentru n  3 și P  0,95 ,
t P  4, 303 );
h) Rezultatul final. Valoarea productivității se scrie în modul
următor:
Q   Q      , P  0,95 .

3.4. Darea de seamă

Darea de seamă a lucrării de laborator include schemele

mașinilor cu indicarea și explicarea elementelor componente,
parametrii tehnici principali, rezultatele măsurărilor parametrilor și
calculul atât a productivității, cât și a preciziei măsurării indirecte a
ei.

42
 4. ELEVATORUL CU CUPE

Scopul lucrării: consolidarea cunoștințelor teoretice obținute

la lecții, însușirea metodei de măsurare și calculare a parametrilor
principali.
Conținutul lucrării:
- studierea construcției și funcționării elevatorului cu cupe;
- determinarea parametrilor de bază: dimensiunile geometrice
ale cupei și capacitatea ei, pasul cupelor, puterea motorului
electric, viteza benzii;
- determinarea productivității teoretice și reale a elevatorului;
- determinarea puterii teoretice de acționare, precum și în
urma măsurării ei în procesul funcționării;
- determinarea consumului de energie electrică și a capacității
electrice specifice a procesului de transportare a
materialului.
Aparate, utilaje și instrumente: elevator cu cupe, riglă gradată,
cronometru, ampermetru, voltmetru, contor electric.

4.1. Studierea construcției și funcționării elevatorului cu cupe

Elevatoarele cu cupe sunt utilizate la transportarea verticală

sau sub un unghi mare față de orizont a materialelor în vrac:
pietrișului, pietrei sparte, cimentului, nisipului etc. Productivitatea
lor poate ajunge până la 500 m3/h, iar ridicarea încărcăturii - până la
50…55 m. Utilizarea elevatoarelor cu cupe dă posibilitate de a folosi
economic suprafețele de producție. Elevatoarele cu cupe se clasifică
conform următoarelor criterii: direcția transportării, tipul organului
de tracțiune, tipul cupei, repartizarea cupelor pe organul de
tracțiune, modul de încărcare și descărcare a cupelor.
În funcție de direcția transportării, elevatoarele cu cupe se
împart în elevatoare verticale și înclinate (cu unghiul de înclinare
față de orizont 60…75°).
La unele elevatoare verticale partea de sus este înclinată.
Aceasta dă posibilitatea de a îmbunătăți condițiile de descărcare a
43
materialului din cupe, însă concomitent duce la complicarea
construcției și înrăutățirea condițiilor de exploatare a organului de
tracțiune.
În funcție de tipul organului de tracțiune, elevatoarele se
împart în elevatoare cu bandă și cu lanț.
Organul de tracțiune cu bandă reprezintă o bandă de conveier
cu țesătură de cord cauciucată, iar organul de tracțiune cu lanț -
lanțuri cu plăci, lanțuri sudate, lanțuri combinate și lanțuri speciale
pentru elevatoare.
Tipul cupei utilizate depinde de însușirile materialului care se
transportă. Cupele se fabrică cu fundul rotunjit, adânc și puțin
adânc, cu ghidaj de bord, cu unghi ascuțit și trapezoidal.
În funcție de repartizarea cupelor pe organul de tracțiune, se
deosebesc elevatoare cu cupe repartizate și cu cupe alăturate.
După modul de încărcare și descărcare a cupelor, elevatoarele
pot fi rapide și cu viteză mică (viteza cupelor corespunzătoare
0,8…2 m/s și 0,4…1 m/s).
În elevatoarele cu viteză mică încărcarea cupelor se realizează
în urma turnării materialului din ciocul de încărcare, iar descărcarea
sub acțiunea forței de gravitație în momentul întoarcerii cupei. În
aceste elevatoare cupele sunt alăturate și au ghidaj de bord.
Elevatorul rapid cu cupe (fig.4.1) conține un batiu chesonat 1, care
este bază pentru toate elementele elevatorului. În partea de sus a
batiului este instalat tamburul conducător 3, arborele căruia se
reazemă pe doi rulmenți 2. În partea de jos a lui se găsește tamburul
condus (de întindere) 16, arborele căruia se reazemă în rulmenții 15.
Cupele 9 sunt plasate pe banda 10 cu un pas constant. Cupele sunt
adânci și au fundul rotunjit. Tamburul 3 este acționat de motorul
electric 7 prin cuplajul 6, reductorul 5 și cuplajul 4. Alimentarea
elevatorului cu material se efectuează prin ciocul de încărcare 11.
Când cupele trec peste tamburul 16, ele se încarcă cu material, iar
când trec peste tamburul conducător 3, se descarcă în urma
acționării forțelor centrifugale. Materialul cade în silozul 17 prin
jgheabul de descărcare 8.

44
 Fig.4.1. Schema elevatorului cu cupe
În urma exploatării îndelungate, banda poate să se lungească,
iar tensiunea ei să se reducă. De aceea, în așa caz e posibilă
alunecarea benzii pe tambur. Înlăturarea acestui fenomen negativ se
înfăptuiește în urma reglării periodice a tensiunii benzii cu ajutorul
dispozitivului de întindere, situat în partea de jos a elevatorului.
Dispozitivul de întindere este utilat cu patru șuruburi (câte
două din fiecare parte a elevatorului) și piulițele 13, sudate pe batiul
1. Șuruburile trec prin găurile ramelor 14, pe care sunt montate
corpurile lagărelor tamburului condus. Întinderea benzii se obține în
urma deplasării în jos a ramelor 14 și a tamburului 16 la răsucirea
șuruburilor în direcția acelor de ceasornic. Pentru ca arborele
tamburului să se miște liber, carcasa este prevăzută cu tăieturi.

45
4.2. Desfășurarea lucrării

a) Determinarea parametrilor de bază ai elevatorului

Dimensiunile cupelor se determină în conformitate cu desenul
din blancheta dării de seamă (anexa 4.1).
Capacitatea cupei (dm3) până la planul secțiunii XX se
determină în felul următor: folosind cilindrul de măsurare, umplem
cupa până la planul orizontal AB și determinăm capacitatea V1. Apoi
calculăm volumul V2, cuprins între planurile AB, BC, AC și pereții
laterali ai cupei, cu ajutorul formulei:
l2
V2  FB  tg 20  0,182 Bl 2 , (4.1)
2
unde: F – suprafața triunghiului ABC, dm2;
l – deschiderea cupei, dm;
B – lățimea cupei, dm.
Atunci capacitatea cupei va fi:
V  V1  V2 . (4.2)
Rezultatul măsurărilor pasului cupelor, lățimii, deschiderii,
precum și a capacităților se înscriu în blancheta dării de seamă.
Viteza benzii, m/s, se determină experimental, folosind
cronometrul prin formula:
h
v , (4.3)
T
unde: h – distanța parcursă de cupă, m;
T – durata parcurgerii distanței h, s.
b) Determinarea productivității teoretice și reale
Productivitatea teoretică în m3/h se calculează prin formula:
PT  3, 6vV  / t , (4.4)
unde: v – viteza benzii, m/s;
V – capacitatea cupei, dm3;
t – pasul cupelor, m;
 – coeficientul de încărcare a cupei cu material,   1 .

46
 Productivitatea reală a elevatorului se determină în felul
următor: se pornește elevatorul și se umplu toate cupele cu material
din ciocul de încărcare. Apoi elevatorul se oprește. Tubul silozului
de primire se introduce în cilindrul de măsurare, se pornește
elevatorul. Durata funcționării - 5 s. Se determină volumul
materialului transportat, apoi se mai fac 2 măsurări. Productivitatea
reală în m3/h se calculează prin formula:
V
Pr  , (4.5)
T
unde: V – volumul mediu , V  (V1  V2  V3 ) / 3 , dm3;
T – durata funcționării elevatorului, s.
c) Determinarea puterii teoretice și reale de acționare
Preliminar determinăm următorii parametri:
1. Sarcina liniară, în N/m a materialului care se transportă:
gP '
qm  T , (4.6)
3, 6v
unde: g – accelerația căderii libere, g  9,81 m/s2;
PT' – productivitatea elevatorului, Mg/h, PT'  PT   ;
ρ – densitatea materialului ρ = 1,5 Mg/m2;
2. Sarcina liniară a cupei și a organului de tracțiune q0.
Valoarea q0 se admite q0 = 50 N/m.
3. Rezistența la încărcare a cupei:
Wî  Kqm , (4.7)
unde: K – coeficientul de încărcare care exprimă lucrul mecanic
specific consumat la încărcarea materialului K =1,25...2,5 pentru
materialele granuloase.
4. Tensiunea în punctul 1 (fig.4.2) S1  S min , valoarea Smin se
admite 500 N.
5. Tensiunea în punctul 2, având în vedere rezistența
tamburului condus și rezistența de încărcare a cupelor:

47
 S 2  K 2 S1  Wî , (4.8)
unde: K2 – coeficientul de rezistență
la rotire pe porțiunea 1-2, K 2  1, 08 .
6. Tensiunea S3 în punctual 3 se
calculează prin formula:
S3  S 2  ( qm  q0 ) H , (4.9)
unde: H – înălțimea la care se
ridică materialul, m.
7. Tensiunea S4 în punctual 4 se
calculează prin formula:
S 4  S1  q0 H . (4.10)
8. Forța periferică a tamburului
Fig.4.2. Schema de calcul conducător în N se calculează prin
formula:
FP  ( S3  S 4 )(1   ) , (4.11)
unde: S3 – tensiunea ramurii întinse a benzii, care urcă pe tamburul
conducător (fig.4.2) fără evidența dinamicii organului de tracțiune,
N;
 – coeficientul de rezistență,   0,04...0,05 ;
S4 – tensiunea ramurii libere a benzii care coboară de pe
tamburul conducător, N.
Puterea teoretică a motorului electric în kW se calculează prin
formula:
Fv
NT  P , (4.12)
1000

unde: v – viteza periferică, m/s;

FP – forța periferică a tamburului conducător, N;
 – randamentul transmisiei,   0,8...0,9 .
Viteza periferică a tamburului conducător este egală cu viteza
benzii.

48
 Puterea reală a motorului electric în procesul funcționării se
determină cu ajutorul wattmetrului.
d) Determinarea consumului de energie electrică și a
consumului specific al procesului de transportare a materialului
Consumul de energie electrică pentru o durată stabilită se
determină de 3 ori cu ajutorul contorului în procesul funcționării
elevatorului. Pentru fiecare durată a funcționării trebuie determinat
volumul materialului transportat.
Consumul specific de energie a procesului de transportare în
kW se calculează prin formula:
W
Ki  i , (4.13)
Pri
unde: Wi – consumul de energie electrică în kW  h la transportarea
materialului Pri în m3.
În urma a 3 măsurări se determină valoarea medie K .

4.3. Darea de seamă

Darea de seamă se prezintă în caiet simplu. Schemele se

desenează în creion cu indicațiile pieselor principale și ansamblelor.
Rezultatele măsurărilor și ale calculelor se înscriu în forma
darii de seamă (anexa 4.1). După perfectarea dării de seamă
studenții susțin lucrarea.

49
 Anexa 4.1
Forma dării de seamă
Parametrii cupelor
Tipul Pasul Lățimea Deschiderea Volumul
t, m B, m l, m V1, dm3
Cu fund rotunjit

Viteza benzii, m/s

v1  v2  v3
v
3
Productivitatea, m3/h
teoretică reală
Pr1  Pr 2  Pr 3
PT  Pr  
3
Puterea motorului electric, kW
teoretică reală
N r1  N r 2  N r 3
Nt  Nr  
3
Consum specific de energie, kWh / m3
K1  K 2  K 3
K 
3

50
 5. CONCASOARE

Scopul lucrării: consolidarea cunoștințelor teoretice

acumulate la studierea ciclului de lecții, studierea profundă a
procesului de fărâmițare a materialelor.
Conținutul lucrării:
- familiarizarea cu particularitățile constructive ale mașinilor
de concasare a materialelor;
- determinarea parametrilor geometrici și constructivi ai
concasoarelor cu fălci.
Utilaje și instrumente: concasor cu fălci; ruletă de măsurat cu
diviziunea 0,1 mm; riglă de măsurat cu diviziunea 1,0 mm; trusă de
chei; ciocan; cântar cu diviziunea 1,0 g.
Mașinile de concasat sunt menite pentru sfărâmarea
materialelor din rocă. Produsul obținut în urma concasării poate fi
folosit la pregătirea construcțiilor din beton armat sau beton asfaltic
și de asemenea pentru obținerea materiei prime utilizată la produsele
din ceramică.
Materialul introdus în mașinile de concasat se fărâmițează sub
influența strivirii, despicării, loviturii, frecării. Operațiile de
concasare se clasifică în funcție de dimensiunile bucăților
produsului obținut în: concasare brută (bucăți cu dimensiunile până
la 200 mm), concasare medie (12...60 mm), concasare măruntă 1…3
mm; fină - cu dimensiunile particulelor mai mici de 0,1 mm și
suprafină - când dimensiunile particulelor sunt mai mici de 0,01 mm.
Bucățile mari de materiale se concasează în mai multe etape
și cu concasoare diferite, deoarece fiecare tip de concasor permite
fărâmițarea economică a materialului numai în anumite limite.
Metoda de concasare se stabilește în funcție de proprietățile fizico-
mecanice ale materialului concasat, dimensiunile bucăților, gradul
de fărâmițare, productivitatea necesară, utilizarea ulterioară.
Practica a demonstrat că spargerea bucăților de rocă dură este bine
să se facă prin lovire sau strivire, iar a rocilor casante - prin
despicare. Concasarea prin frecare se recomandă a fi îmbinată cu
strivirea, în cazul rocilor dure, sau îmbinată cu lovirea, când
51
materialul concasat trebuie să fie de dimensiuni foarte mici.
Rezistența (duritatea, tăria) rocilor se determină după limita
rezistenței la compresiune σcompr. Există patru categorii de roci
utilizate în construcții: foarte dure  compr  250 MPa , dure
 compr  150...250 MPa , duritate medie  compr  80...150 MPa și
moi  compr  80 MPa .
Mașinile folosite pentru fărâmițarea materialelor de
construcții se împart în două grupe: concasoare și mori. În
concasoare organele de lucru nu se ating între ele, iar spațiul dintre
ele se umple cu material pentru fărâmițare. La mori organele de
lucru pot să se atingă între ele.
După caracteristicile lor constructive și principiul de
funcționare, mașinile de concasare se împart în următoarele grupuri:
concasoare cu fălci, concasoare cu con, concasoare cu valțuri,
concasoare cu ciocane.
Concasoare cu fălci. Concasarea materialului se face între
falca fixă și oscilantă prin strivire sau îmbinată cu frecare (fig.5.1,
5.2) la apropierea lor. La îndepărtarea fălcii mobile de cea fixă
materialul fărâmițat cade din camera de fărâmițare sub acțiunea
forțelor de greutate. Dimensiunile materialului fărâmițat sunt
determinate de orificiul de evacuare. Suprafețele fălcilor sunt
acoperite cu plăci de spargere de schimb, executate din oțel durabil.
Concasoarele cu fălci sunt menite pentru fărâmițarea brută și
mijlocie a rocilor supradure, dure și de duritate medie. Sunt folosite
și la stadiile secundare de fărâmițare. Concasarea este efectuată prin
strivire, despicare și parțial prin frecare. Felul de distrugere depinde
de dimensiunea și forma bucăților de material, de profilul și pasul
plăcii moletate (zimțuite), al plăcii de fărâmițare. După natura
mișcării fălcii mobile se deosebesc concasoare cu oscilație simplă a
fălcii mobile (fig.5.1) și concasoare cu oscilație complexă a fălcii
mobile (fig.5.2).

52
 Fig.5.1. Concasor cu oscilație simplă:
1 - falcă imobilă (fixă); 2 - falcă mobilă; 3 - axă; 4 - arbore cu
excentric; 5 - volant; 6 - plăci de distanțare; 7 - ghivent (șurub); 8 - piuliță;
9 - pană; 10 - piuliță; 11 - șaibă; 12 - arc; 13 - tijă
La concasoarele cu oscilație complexă falca mobilă este
suspendată de excentricul arborelui principal al concasorului 3.
Frecvența fălcii mobile alcătuiește circa 125-325 min-1.

Fig.5.2. Concasor cu oscilații complexe ale fălcii mobile:

1 - falcă fixă; 2 - falcă mobilă; 3 - arbore cu excentric; 4 - placă de
distanțare; 5-axa plăcii de distanțare; 6 - ghivent; 7, 8 - piuliță; 9 - arc;
10 - tijă
53
 După situația axei suspendate a fălcii, concasoarele
menționate se divizează în concasoare cu axă de suspensie în partea
superioară (fig.5.1 și 5.2) și inferioară (fig.5.3).
După construcția mecanismului de transmisiune a fălcii
mobile se deosebesc concasoare cu pârghie (fig.5.1, 5.2 și 5.3) și cu
transmisiune hidraulică (fig.5.4).

Fig.5.3. Concasor cu axa de Fig.5.4. Concasor cu

suspensie în partea inferioară transmisiune hidraulică
Concasoare cu con (fig.5.5). Bucățile de piatră încărcate în
concasor sunt sfărâmate între conul exterior nemișcat 1 și conul
mobil interior 2, situat concentric. La apropierea conului intern
(mobil) de cel imobil are loc sfărâmarea materialului sub influența
forțelor de strivire, rupere și parțial de frecare; la îndepărtarea lui -
evacuarea materialului fărâmițat. Capătul inferior al axei conului
mobil 2 este plasat în paharul excentric 3. La rotirea paharului
excentric conul mobil se va rostogoli. Frecvența mișcării conului
mobil e circa de 220-350 min-1.
Se deosebesc concasoare cu con cu pantă mare pentru
fărâmițare brută (CCB), concasoare cu pantă mică pentru
fărâmițarea mică și măcinare (CCM).
Concasoare cu valțuri (fig.5.6). La concasoarele cu valțuri
concasarea se face prin despicare, strivire și frecare între două
valțuri (2, 3) cu diametre egale, montate orizontal, care se rotesc în
sensuri contrare. Părțile de lucru ale valțurilor sunt executate sub
forma unor bandaje schimbătoare, rezistente la uzură, cu suprafața

54
netedă sau zimțată. În concasoarele cu suprafața netedă a valțurilor
are loc distrugerea materialului prin strivire sau frecare. La cele cu
suprafața zimțată - despicarea materialului. Concasoarele sunt
menite în principal pentru fărâmițarea măruntă a materialelor cu o
duritate medie și de asemenea a rocilor cleioase. Dimensiunea
produsului fărâmițat depinde de mărimea orificiului de evacuare
dintre valțuri și modelul suprafeței de lucru a valțurilor. Rulmenții
unuia din valțuri (sau ai ambilor) au sprijine cu arc 1 și au
posibilitatea de a fi mutate în direcții orizontale. Frecvența de turații
a valțurilor este de 75-120 min-1.

Fig.5.5. Concasor cu con: Fig.5.6. Concasor cu valțuri:

1 – con fix; 2 – con mobil; 1 – arc; 2 – valțuri
3 – pahar excentric
Concasoare cu ciocane (fig.5.7 și 5.8). La concasoarele cu
ciocane concasarea se face izbind bucățile de material cu elementele
concasoare ale mașinii, care se rotesc cu turații de circa 500-1500
min-1. Se deosebesc concasoare cu ciocane și cu rotor.
La concasoarele cu ciocane (fig.5.7) concasarea se face izbind
bucățile de material cu elementele concasoare ale mașinii -
ciocanele 1 atârnate articulat de rotorul 2, plăcile de protecție 3 și
grătarele 4 și de asemenea prin frecare. Dimensiunile produsului
fărâmițat sunt reglate prin schimbarea distanței dintre cercul de
rotație a rotorului, grătarului și plăcii de protecție. Materialul
concasat cade prin spațiile grătarului 4. Concasoarele cu ciocane
55
sunt folosite de regulă pentru fărâmițarea materialelor moi și
mășcate.
În concasoarele cu ciocane cu rotor (fig.5.8) fărâmițarea
materialului se face cu ciocane fixate dur de rotorul 3 prin loviturile
(izbirea) de plăcile de protecție. Dimensiunile necesare sunt
determinate de orificii de evacuare reglate de dispozitivul cu arc 4.
Aceste concasoare sunt menite pentru fărâmițarea brută, mijlocie
sau fină a rocilor cu duritate mijlocie.

Fig.5.7. Concasor cu ciocane: Fig.5.8. Concasor cu rotor:

1 – ciocan; 2 – rotor; 3 – placă de 1 – ciocan; 2 – placă reflectoare;
protecție; 4 – grătar 3 – rotor; 4 – dispozitiv de
reglare cu arc
Conform principiului de funcționare și caracteristicilor
constructive, morile se divizează în următoarele grupe:
a) mori cu role pendulare în care organele de lucru sunt un
cilindru și o serie de biele sau role, fiind presate pe
cilindru;
b) mori cu role la care corpurile de măcinare sunt apăsate pe
inelul de lucru prin forța elastică a unui arc;
c) mori cu ciocane la care fărâmițarea se face de o serie de
ciocane fixate dur sau articulat;
d) mori cu vibrație la care fărâmițarea materialului se face cu
ajutorul corpurilor de măcinare încărcate în tamburul
cilindric;

56
 e) mori-aerobe la care fărâmițarea materialului se face la
lovirea părticelelor de material între ele și de asemenea de
pereții camerei la mișcarea lor în torentul turbulent de aer.

5.1. Desfășurarea lucrării

La efectuarea lucrării este folosit concasorul cu mișcarea

oscilantă a fălcii mobile.
Se determina:
1. Dimensiunile camerei de încărcare B și L. Măsurările sunt
efectuate cu ajutorul riglei cu diviziunea 0,1 mm (fig.5.9).

Fig.5.9. Schema de calcul a

parametrilor tehnologici ai
concasoarelor cu fălci:
α – unghiul de înclinare (de
prindere); l1 – dimensiunile minimale
ale orificiului de evacuare;
l – dimensiunile maxime ale
orificiului de evacuare; h – înălțimea
prismei materialului scurs la o
singura deschidere a fălcii mobile;
B – lățimea prismei materialului a
fălcii mobile

2. Dimensiunea minimală a orificiului de evacuare l,

dimensiunea maximală l1 și deplasarea fălcii mobile S:
S  l1  l . (5.1)
3. Înălțimea h a prismei materialului, scurs la o singura
deschidere a fălcii mobile:
S
h , (5.2)
tg
unde: α – unghiul de prindere (unghiul de înclinare a fălcii mobile
către cea fixă),   0,3...0,35 rad.
57
 4. Frecventa fălcii mobile:
nmot
n , (5.3)
i
unde: nmot – numărul de turații ale motorului electric, min-1 (după
indicațiile pașaportului motorului);
i – raportul de transmitere a transmisiei prin curele, i  5.
5. Productivitatea teoretică a concasorului, m3/oră:
60  l1  l  hLn
P , (5.4)
2
unde: l – dimensiunea minimă a orificiului de evacuare a
materialului, m;
l1 – dimensiunea maximă a orificiului de evacuare a
materialului, m;
h – înălțimea prismei materialului scurs la o singura oscilație
a fălcii mobile, m;
L – lungimea camerei de fărâmițare, m;
n – frecvența fălcii mobile, min-1;
µ – coeficient ce caracterizează afânarea materialului
fărâmițat,   0, 4...0, 75;
δ – densitatea materialului, Mg/m3 (pentru cărămidă
  1, 4 Mg / m 3 ).
6. Puterea cheltuită la fărâmițare, W:
 2 L  B 2  l12 
N , (5.5)
24 E
unde:  – limita de rezistență a materialului, MN/m2 (pentru
cărămidă   7,5...10, 0 MN / m );
2

⍵ – viteza unghiulară a arborelui fălcii mobile, rad-1:

 n
 ; (5.6)
30
E – modul de elasticitate a materialului fărâmițat, N/m2
(pentru cărămidă E  1,5 1,8 MPa );
n – frecvența fălcii mobile.
58
 Pentru verificarea rezultatului căpătat se folosește formula:
N  CBL , (5.7)
unde: C – coeficient folosit în funcție de dimensiunile camerei de
încărcare ale concasorului (pentru dimensiunile mai mici de
0,25÷0,4 m, C  1/ 60).
După efectuarea calculelor teoretice, studenții încep
pregătirea materialului pentru fărâmițare, studiază instalația
(concasorul) și o cuplează în lucru. Introducând lent materialul în
mașină, urmăresc procesul de fărâmițare și de funcționare a
concasorului.
7. Gradul de fărâmițare prin formula:
D
m m, (5.8)
dm
unde: Dm – dimensiunea medie a bucăților de material încărcate în
concasor, mm;
dm – dimensiunea medie a bucăților după fărâmițare, mm.
Dimensiunile materialului încărcat în concasor nu depășește
mărimea de 0,85  B , unde B – lățimea camerei de fărâmițare a
concasorului. Măsurările se fac cu ajutorul riglei cu diviziunea de 1
mm. Dimensiunea medie este determinată după trei măsurări până
și după fărâmițare:
D1  D2  D3 d  d 2  d3
Dm  ; dm  1 ,
3 3
unde: D1…3, d1...3 – dimensiunile bucății i, mm,
A B C abc
Di  ; di  ,
3 3
unde: A, B, C și a, b, c – lățimea, înălțimea și lungimea bucăților
de material până și după fărâmițare.
8. Productivitatea reală. Cu ajutorul cântarului se cântărește o
cantitate oarecare de material, după ce acest material se trece prin
concasor și se determină timpul necesar pentru sfărâmițare.
Productivitatea reală Mg/ora se determină prin formula:

59
 3, 6 M
Pf  , (5.9)
t
unde: M – masa materialului trecut prin concasor, kg;
t – timpul necesar pentru fărâmițarea materialului cu masa
M, sec.
Rotind încet volantul concasatorului, determinăm
dimensiunile minimală l și maximală l1 ale orificiului de evacuare,
deplasarea S a fălcii mobile, lungimea L a camerei de descărcare. În
rest, celelalte mărimi din formula (5.4) la determinarea
productivității teoretice a concasorului sunt constante.
Măsurile căpătate ale dimensiunii l (mm) le introducem în
tabelul 5.1.
Tabelul 5.1
Nr. experimentului 1 2 3
Rezultatul măsurării 3 4 3
La indicația profesorului, pentru dimensiunea minimală a
orificiului de evacuare e necesar a determina limitele rezultatelor
măsurării.
De exemplu, între măsurări la determinarea dimensiunii
minime a orificiului de evacuare l s-au obținut următoarele valori:
3, 4, 3 mm.
Pentru a calcula eroarea-limită de măsurare folosim formula
indicată în GOST 8.207-76:
  KS  , (5.10)
unde:  – eroarea-limită comitentă de măsurare;
K – coeficient care depinde de corelația ocazională și
neocazională a erorii sistematice;
S – determinarea deviației medii pătratice sumare a
rezultatului măsurării.
Pentru calcularea acestor valori trebuie determinate:
a) valoarea medie a dimensiunii minimale a orificiului de
evacuare l după rezultatele a ”n” măsurări (în cazul nostru
după 3 măsurări):

60
 l1  l2  l3
l  3, 3 ;
3
b) dispersia:

 l  l 
n 2
i
S2  , i 1

n 1
unde: n - numărul de măsurări, n  3 ;
n – 1 - gradul de libertate, n  1  2 .

 l  l 
n 2
Pentru determinarea i trebuie calculată devierea
i 1
dimensiunii minimale a orificiului de evacuare de mărimea mijlocie
a acestei dimensiuni după trei măsurări și după valoarea absolută:
exper. nr. 1 l  l1  0,3 ;
exper. nr. 2 l  l2  0, 7 ;
exper. nr. 3 l  l3  0,3 .
Pentru fiecare experiență determinăm deviația pătratică:
l  l 
2
exper. nr. 1 1  0, 09 ;

l  l 
2
exper. nr. 2 2  0, 49 ;

l  l 
2
exper. nr. 3 3  0, 09 .
Determinăm suma deviațiilor pătratice pentru toate
experiențele:

 l  l 
n 2
i  0, 09  0, 49  0, 09  0, 67 .
i 1
După valoarea obținută determinăm dispersia:

 l  l 
n 2
i
0, 67
S2  i 1
  0, 34 .
n 1 2
Deviația medie pătratică:
61
 S  S 2  0,34  0, 6 .
Coeficientul K este determinat prin formula:
 
K ,
S x  S
unde: 𝛿 – eroarea ocazională de măsurare,   t p  S x ;
S x – deviația medie pătratică a valorii medii:
S 0, 6
Sx    0,35 ;
n 0,3
n = 3 – numărul de măsurări;
 – eroarea absolută de măsurare:
   g  l  0,1 3,3  0,33 ;
 g – eroarea relativă:
diviziunea riglei 1
g    0,1 ;
limita riglei 10
S – deviația medie pătratică a greșelii sistematice:
 0,33
S    0, 2 ;
n 3
tp – valoarea criteriului lui Student. Aceasta se ia din
îndreptar în funcție de numărul de măsurări și gradul de
probabilitate. Pentru probabilitatea P = 0,95 și trei experiențe tp =
4,303 și atunci
  t p S x  4, 303  0, 35  1, 51 .
Obținem coeficientul K:
  1, 51  0, 33
K   3, 3 .
S x  S 0, 35  0, 2
Deviația medie pătratică a erorii întregi se calculează după
formulele:
S   S x2  S2  0,12  0, 04  0, 4 .

62
 Atunci limita comitentă a erorii la măsurare este:
  KS   3,3  0, 4  1,32 .
Rezultatele măsurării dimensiunii minimale a orificiului de
evacuare a concasorului la gradul de probabilitate P = 0,95 este:
l  l  (   i  p );
2,0  3,3  4,6 .

5.2. Tehnica securității muncii

La lucrarea de laborator se admit numai persoanele care au

studiat prescripțiile securității muncii și au subsemnat în registu.
Lucrarea se face în grupuri de 4-5 studenți.
Pentru efectuarea măsurărilor, reglării concasorului și a altor
lucrări instalația de laborator trebuie să fie deconectată de la rețeaua
electrică. Se afișează inscripțiile: ,,Se desfășoară lucrări”, ,,Cuplarea
este interzisă”.
Sunt categoric interzise cuplarea instalației de laborator și
efectuarea măsurărilor în lipsa profesorului.
În cazul când o parte din material s-a oprit și nu poate fi
fărâmițat, instalația trebuie decuplată de la rețea și numai atunci pot
fi înlăturate din cameră bucățile de material.

5.3. Darea de seama

Darea de seamă a lucrării se prezintă în caiet în conformitate

cu ordinea și metoda de efectuare a lucrării.
Desenele se execută în creion. Lucrarea este susținută după
finalizarea ei și întocmirea dării de seamă.

63
 6. MALAXOARE

Scopul lucrării: consolidarea cunoștințelor teoretice însușite

în cadrul prelegerilor la tema ”Mașini și instalații pentru prepararea
betoanelor și mortarelor”.
Conținutul lucrării:
- studierea construcției și funcționării malaxoarelor;
- determinarea productivității malaxorului și puterii motorului
de acționare;
Aparate, utilaje și instrumente: malaxor ”C-756”; riglă
gradată, limitele scării 0…1,0 m, valoarea unei diviziuni 0,001 m,
eroarea relativă 1 %; cronometru, limitele scării 0…60 s, valoarea
unei diviziuni 1 s, eroarea relativă 2 %; taxometru CK-751, limitele
scării 0…1000,0 rot/min., valoarea unei diviziuni 10 rot/min,
eroarea relativă 1 %.

6.1. Noțiuni teoretice generale

Prepararea mecanică a betonului și mortarului este

recomandabilă din punct de vedere economic și rațională din punct
de vedere tehnic atât în întreprinderile mari, cât și pe șantierele mici.
Utilizarea mașinilor și instalațiilor pentru prepararea betoanelor și
mortarelor permite nu numai obținerea amestecurilor calitative, dar
și o economie de lianți, în special de ciment.
Mașinile de amestecat se clasifică astfel:
a) După modul de funcționare:
- mașini cu funcționare periodică (fig.6.1, a), la care
încărcarea materialelor în tobă se face în porțiuni separate și
fiecare porțiune nouă se încarcă numai după descărcarea
amestecului gata fabricat;
- mașini cu funcționare continuă (fig.6.1, b), la care
încărcarea și descărcarea au loc fără întrerupere.

64
 Fig.6.1. Schema malaxoarelor după modul de funcționare:
a) - cu funcționare periodică; b) - cu funcționare continuă
b) După modul de amestecare:
- mașini de amestecat prin cădere liberă (gravitațională)
(fig.6.2, a), în care amestecarea se petrece într-o tobă
rotitoare, care are pe suprafața ei interioară o serie de palete
ce antrenează și aruncă materialul amestecului. Malaxoarele
gravitaționale se folosesc pentru prepararea amestecurilor
moi cu tasarea conului până la 8 cm;
- mașini cu amestecare forțată (fig.6.2, b), în care
amestecarea se face într-o tobă fixă sau rotitoare, cu ajutorul
unor palete ce se mișcă în interiorul ei. Malaxoarele cu
amestecare forțată se folosesc pentru prepararea
amestecurilor mai puțin moale și vârtoase.

Fig.6.2. Schema malaxoarelor după modul de amestecare:

a) - amestecare prin cădere liberă; b) - amestecare forțată
c) După mobilitate:
- staționare (fig.6.3, a), care sunt utilizate la întreprinderi de
producere a betoanelor și mortarelor;
65
 - mobile (fig.6.3, b, c), care sunt remorcate sau
autopropulsate. Ele sunt folosite la șantiere sau pentru
prepararea și transportarea amestecurilor.

Fig.6.3. Schema malaxoarelor după modul de mobilitate:

a) - staționare; b) și c) – mobile

6.2. Construcția și funcționarea agregatului de tencuit C-756

Agregatul de tencuit C-756 este compus din amestecătorul I,

ascensor cu schip II, sită vibrantă III, instalație de pompare IV
(fig.6.4).

Fig.6.4. Schema agregatului de tencuit C-756

Malaxorul este compus din toba 1 de forma unui cilindru

orizontal cu partea superioară tăiată și cu marginile îndoite spre
exterior și arborele cu palete 2, care este susținut de lagărele 3, fixate
de partea exterioară a pereților laterali ai tobei (fig.6.5). Mișcarea de
66
rotație de la motorul electric 4, prin reductorul 5 și ambreiajul 6, este
transmisă arborelui cu palete. Descărcarea mortarului din tobă se
face prin înclinarea manuală a tobei.
Toba se încarcă cu cupa de încărcare 7, care la ridicare se
deplasează la început în lungul celor două ghidaje 8, pentru ca apoi,
ajungând la capetele acestor ghidaje, să înceapă a se roti în jurul
axelor rolelor din față.

Fig.6.5. Schema cinematică a malaxorului și ascensorului cu schip

Arborelui superior 9 i se transmite mișcarea de rotație de la

arborele principal printr-o transmisie cu lanț 10. Rotind spre dreapta
pârghia de comandă 11 a mecanismului de ridicare, se slăbește frâna
12 și se cuplează ambreiajul 13, din care cauză arborele superior
începe să se rotească. Cablurile 14 de ridicare a cupei se înfășoară
pe tamburele 15, cupa încărcată începe să se ridice. Decuplarea
mecanismului de ridicare se face automat, imediat ce cupa atinge
poziția superioară maximă.

67
 Sita vibratoare 1 (fig.6.6) se folosește pentru separarea
fracțiunilor mari din mortar și se suspendă pe arcuri moi 2, pentru
ca să nu se transmită vibrațiile la obiectele înconjurătoare. Mișcarea
sitei vibratoare (vibrarea) se obține cu ajutorul unui motor electric
3, pe arborele căruia se fixează greutățile neechilibrate 4. În procesul
funcționării, greutatea neechilibrată tinde să deplaseze motorul în
sensul forței centrifuge, provocând vibrarea sistemului. Numărul de
oscilații pe minut este egal cu turația motorului.

Fig.6.6. Schema sitei vibratoare

Trecând prin sitele vibratoare, mortarul nimerește în buncăr,
de unde se transportă până la locul de lucru cu ajutorul pompei de
mortar cu piston (plunger).
Pompele de mortar cu piston și diafragmă elastică (fig.6.7) se
compun din mecanismul de pompare, mecanismul de antrenare,
șasiul și mecanismul de deplasare. Din ansamblul instalației mai fac
parte și conductele cu toate piesele de îmbinare și etanșare.

Fig.6.7. Schema pompei de mortar

68
 Principiul de funcționare al pompei de mortar este următorul:
în camera de lucru 1 care are două supape sferice 2 și 3 (de aspirație,
respectiv de refulare), sub acțiunea pistonului 4 și apei care să află
în cilindrul 7 se formează alternativ o depresiune și o compresiune
din care cauză se produce aspirația mortarului (care vine dinspre
buncărul 5) și refularea lui în camera pneumatică 6.
La deplasarea plungerului spre dreapta se produce o
depresiune și mortarul este aspirat în camera de lucru, iar la
deplasarea lui spre stânga, apa, care se afla în cilindrul 7, apasă din
toate părțile pe diafragma de cauciuc 8. Din această cauză, supapa
de aspirație este apăsată pe scaunul ei și întrerupe intrarea
mortarului, iar mortarul, care se află în camera de lucru, este împins
în sus și, ridicând supapa de refulare, trece în camera pneumatică și
de aici – în conducta de transport 9, pentru a fi condus spre locul de
lucru.
Camera pneumatică are rolul de amortizator al vibrațiilor și
reglează uniformizarea scurgerii mortarului prin furtunul de
transport și presiunea din rețeaua de transport, care trebuie să
rămână în jurul a 1,5 MPa. Când presiunea apei din cilindrul
protector trece de 1,5 MPa – arcul 10 se comprimă și deschide un
orificiu prin care poate să treacă din cilindrul de apă în partea
superioară a clopotului 11 prin ridicarea supapei 12.
Mecanismul de antrenare este alcătuit dintr-un motor electric
13 asincron trifazic în scurtcircuit. De la arborele motorului
mișcarea se transmite prin roțile dințate 14 unui arbore cotit 15, care
la rândul său antrenează biela 15 a pistonului.

6.3. Tehnica securității muncii

a) La lucrarea de laborator se admit numai persoanele care au

studiat construcția, principiul de lucru al malaxoarelor și
regulamentul cu privire la tehnica securității în timpul
efectuării lucrărilor.
b) Înainte de a începe lucrarea trebuie să fie controlată starea
fixării tuturor ansamblurilor, funcționarea limitatoarelor.
69
 c) Înainte de a conecta malaxorul trebuie prevenite persoanele
din nemijlocita apropiere.
d) După terminarea lucrării automatele panoului de alimentare
cu electricitate trebuie să fie deconectate.

6.4. Desfășurarea lucrării

a) Determinarea productivității mașinilor de amestecat

Productivitatea mașinilor de amestecat cu funcționare
periodică depinde de capacitatea tobelor și de timpul consumat
pentru pregătirea unei singure șarje. Capacitatea de producție a
betonierelor și a malaxoarelor depinde de suma volumelor
materialelor uscate care se încarcă în tobă pentru pregătirea unei
singure șarje. Productivitatea mașinilor de amestecat (m3/oră) este:
P1  Vt  zm  k1  k2 , (6.1)
unde: Vt – capacitatea tobei, m ; 3

zm – numărul de șarje pe oră.

Numărul de șarje pe oră:
z m  3600 / ta ,
unde: ta – timpul necesar pentru pregătirea unei șarje de amestec,
s:
ta  tî  tam  td ;
tî – timpul necesar pentru încărcarea tobei, s:
tî  10...20 s.
Timpul tam depinde de mărimea șarjei și este cuprins în
limitele:
60…100 s – pentru beton obișnuit;
60…90 s – pentru mortarele de var sau mixte;
120…150 s – pentru mortarele cu agregate ușoare;
td – timpul necesar pentru descărcarea produsului finit în
cazul tobei basculante sau tobei oscilante nu depășește 10 s;

70
 k1 – coeficientul de utilizare a capacității de încărcare a
tobei, k1  Vm / Vt . Valoarea coeficientului k1 depinde de
proprietățile mortarului și este de circa 0,65…0,80;
k2 – coeficientul de spor al materialelor amestecate,
k 2  Va / Vt . Valoarea coeficientului k2 depinde de golurile dintre
particulele agregatelor și este de circa 0,65…0,70 pentru beton,
0,85…1,0 – pentru mortar;
Vm – volumul materialelor uscate încărcate, m3;
Va – volumul amestecului preparat, m3.
b) Determinarea productivității ascensorului cu schip
Productivitatea ascensorului cu schip (m3/oră) să calculează
prin formula:
P2  Vc  zc  kc , (6.2)
unde: Vc – capacitatea de încărcare a cupei, m ; 3

zc – numărul de cicluri de ridicare a cupei pe oră,

zc  3600 / tc ;
tc – timpul unui ciclu de ridicare a cupei, s:
t c  tî  t r ;
tî – timpul necesar pentru încărcarea-descărcarea cupei, s;
tr – timpul necesar pentru ridicarea-coborârea cupei, s;
kc  0, 60...0,80 – coeficientul de utilizare a capacității de
încărcare a cupei.
c) Determinarea productivității sitei vibrante
Productivitatea sitei vibrante (m3/oră) se determină prin
formula:
P3  q  Fs  k1  k 2  k3  k 4 , (6.3)
unde: q – productivitatea specifică a 1 m2 de sită (tabelul 6.1),
m3/oră;
Fs – suprafața sitei, m2;
k1 – coeficientul ce caracterizează înclinarea sitei vibratoare,
pentru 6 - k1  0, 29 ;

71
 k2 – coeficientul ce caracterizează conținutul procentului de
material de clasă inferioară, aflat în materialul inițial;

Tabelul 6.1. Debitul ciururilor pe m2 de sită

Dimensiunile ochiurilor sitei, mm 5 7,5 10 20 25
q, m /oră
3
12 16 19 23 31
k3  1, 47 – coeficientul ce caracterizează conținutul
procentului în clasa inferioară a granulelor, dimensiunile cărora nu
depășesc ½ ochiurilor sitei;
k 4  0,9 – coeficientul ce caracterizează influența formei
granulelor și modul de circulare.
d) Determinarea productivității pompei de mortar
Productivitatea pompei de mortar (m3/oră) se determină prin
formula:
P4  Fp  s  n p  k p , (6.4)
unde: Fp – suprafața secțiunii transversale a plungerului, m2;
s – cursa plungerului, m;
np – numărul de mișcări ale plungerului, min-1;
k p  0, 9 – coeficientul de utilizare a volumului cilindrului.
e) Calculul puterii motoarelor
1. Determinarea puterii motorului malaxorului
Puterea necesară acționării malaxorului se determină din
condiția că motorul trebuie să asigure amestecarea componentelor
și ridicarea cupei de alimentare.
Deci, puterea totală necesară acționării malaxorului și
ascensorului cu schip este:
N m  N1  N 2 , kW , (6.5)
unde: N1 – puterea necesară ridicării cupei de alimentare, kW;
N2 – puterea necesară amestecării componentelor
amestecului, kW.
Puterea motorului necesară acționării ascensorului cu schip se
determină prin formula:

72
 T  vt
N1  , kW, (6.6)
1000 
unde: T – forța maximă de tracțiune în cablul de ridicare a cupei, N;
vt – viteza de ridicare a cupei, m/s;
 – randamentul mecanismului de ridicare a cupei,   0,75.
Forța maximă de tracțiune (fig.6.8) se determină prin formula:
T  Gc  m  sin   f  Gc  m  cos  , N, (6.7)
unde: Gc+m – greutatea cupei împreună cu materialul, N;
f – coeficientul de frecare la rostogolire, f  0, 01 ;
α – unghiul de ridicare a cupei.
Viteza de ridicare a cupei să determină prin relația:
 Dt n
vt  , m/s, (6.8)
60
unde: Dt - diametrul tamburului, m;
n – numărul de rotație a tamburului, rot/min.

Fig.6.8. Schema pentru determinarea puterii motorului necesară

ridicării de alimentare
Puterea motorului necesară amestecării componentelor
amestecului este:
k  b  i  sin   ( re2  ri 2 )
N2  , kW, (6.9)
1000 

73
unde: k – rezistența specifică la amestecare, k  (16...80) 103 ,
N/m2;
b – lungimea paletei, m;
i – numărul de palete;
β – unghiul instalării paletelor;
re – raza exterioară a paletei, m;
ri – raza interioară a paletei, m;
n – numărul de rotații ale arborelui malaxorului, rot/s;
  0,85 – randamentul transmisiei.
2. Calculul puterii necesară acționării ciurului vibrant
Determinarea puterii motorului ciurului vibrant se face prin
formula:
4  Gcv  r 2  n 2
Nc  , kW , (6.10)
1000
unde: Gcv – greutatea elementelor oscilante, Ccv  C1  C2  k , N ;
G1 – greutatea ciurului, N;
G2 – greutatea materialului în ciur, N;
k – coeficientul de aplicare, k  0, 25...0, 4 ;
r – excentricitatea contragreutății, r  0,004 m ;
n – numărul de rotații ale arborelui, n  30 rot/min.
3. Determinarea puterii necesară acționării pompei de mortar
Puterea necesară acționării pompei de mortar se determină
prin formula:
P p
Np  , kW, (6.11)
1000 
unde: P – debutul pompei, m3/s;
p – presiunea în sistemă, Pa, p  1, 2...1,5 MPa ;
  0, 65...0,8 – randamentul transmisiei.

74
6.5. Darea de seamă

Darea de seama se prezintă în caiet. Schemele reductoarelor

trebuie să fie executate în creion cu indicațiile pieselor principale și
ansamblurilor.
Rezultatele măsurărilor și calculelor se plasează în partea a
doua a dării de seamă.
După perfectarea dării de seamă, studenții susțin lucrarea.

BIBLIOGRAFIE

1. Burdun G.D., Marcov B.N. Osnovî metrologhii: Ucebnoe

posobie dlea vuzov. –M: Iz-vo standartov, 1985. -256 s.
2. Dobronravov S.S., Sergheev V.P. Stroitelinâe mașinî, -M.:
Vâsșaia școla, 1981. -320 s.
3. Ivanov M. N. Organe de maşini. Traducere din l. rusă de V.
Dulgheru, A. Oprea, G. Oglindă, M. Oboroc. - Ch.: Tehnica,
1997. -318 p.
4. Heinrich Segall. Mașini de ridicat și de transportat pentru
construcții. ICB București, 1988. -214 p.
5. Martînov V.D., Alioșin N.I., Morozov B.P. Stroitelinâe mașinî
i montajnoe oborudovanie. -M.: Mașinostroenie, 1990. -350 s.
6. Osnovopologaiușie standartî v oblasti metrologhicescogo
obespecenia – M.: Iz-vo standartov, 1983. -264 s.
7. Sergheev V.P. Stroitelinâe mașinî i oborudovanie, - M.:
Mașinostroenie, 1990. -350 s. Строительные машины и
оборудование. М.: Vâsșaia școla, 1987. -376 s.
8. Spivacovski A.O. Transportiruiușie mașinî: Ucebnoe posobie
dlea mașinostroitelinîh vuzov. 3-e izdanie. –M.:
Mașinostroenie, 1983. -487 s.
9. Vainson A.A. Podiomno-transportnîe mașinî. -M.: 1975. -431s.
10. Volcov D.P., Alioşin N.I., Cricun V.I. Maşini de construcţii.
Trad. din l. rusă: S. Andrievschi şi M. Vangheli. Chişinău:
Univesitas, 1993. -337 p.

75
 MAȘINI ȘI ECHIPAMENTE DE CONSTRUCȚII

Indicații de laborator

Autori: S. Andrievschi
V. Lungu
D. Șuvari
R. Bordos

Redactor: Eugenia Balan

Bun de tipar Formatul 60x84 1/16

Hârtie ofset. Tipar RISO Tiraj 50 ex.
Coli de tipar 4,75 Comanda nr.74

U.T.M., 2014, Chișinău, bd. Ștefan cel Mare, 168

Editura ,,Tehnica-UTM”
2068, Chișinău, str. Studenților, 9/9

76