ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM PENTRU

CONFECŢIONAREA UNEI PIESE

1. Scopul lucrării

Tendinţa de a alege materiale superioare cerinţelor minime de rezistenţă şi

durabilitate ale piesei este inadecvată din punct de vedere economic şi nu contribuie la
creşterea performanţelor tehnice ale produsului în care este înglobată piesa respectivă.
O alegere optimă a unui material pentru o anumită destinaţie este o
problemă deosebit de complexă ce trebuie rezolvată de proiectant, în principiu aceasta
însemnând alegerea acelui material care îndeplineşte cerinţele minime de
rezistenţă şi durabilitate ale piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi a unei
fiabilităţi sporite. Lucrarea îşi propune să prezinte o metodologie pentru alegerea
materialului optim pentru confecţionarea unei piese.

2. NOŢIUNI TEORETICE

Având în vedere diversitatea foarte mare de piese şi produse, respectiv de

materiale din care acestea pot fi confecţionate, este practic aproape imposibil de a se
stabili o metodă general valabilă şi riguros ştiinţifică, care să permită optimizarea
alegerii materialului. De obicei, se mizează pe experienţa proiectantului şi pentru o
alegere rapidă a materialului se pleacă de la câteva date referitoare la: solicitările din
timpul exploatării, condiţiile de exploatare (temperatură, presiune, viteză, mediul de
lucru), clasa de precizie din care face parte piesa şi condiţiile de execuţie. Abordarea
problemei în acest mod este neeconomică deoarece nu valorifică corespunzător toate
caracteristicile materialului. De aceea, în continuare se va prezenta o metodă de
alegere a materialului optim, numită metoda de analiză a valorilor optime. Această
metodă are la bază valorificarea la maximum a întregului ansamblu de proprietăţi
funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului în condiţiile concrete de
realizare a piesei proiectate. Metoda, uşor aplicabilă în condiţiile actuale ale
dezvoltării metodelor de calcul rapid şi al existenţei de softuri specializate, presupune
rezolvarea următoarelor etape:
1 - stabilirea rolului funcţional al piesei, a tehnologicităţii construcţiei şi a
condiţiilor economice de funcţionare ale acesteia. Rolul funcţional al piesei este dat de
rolul funcţional al fiecărei suprafeţe. Clasificarea suprafeţelor din punct de vedere al
rolului lor funcţional este următoarea:
 suprafeţe de asamblare caracterizate prin:
- o anumită configuraţie geometrică;
- precizie dimensională ridicată;
- rugozitate mică;
- prescripţii referitoare la forma geometrică;
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la duritatea suprafeţei.
 suprafeţe funcţionale caracterizate prin:
- precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcţional în ansamblul din care
face parte);
- rugozitate mică (uneori este mare; depinde de rolul funcţional);
- prescripţii referitoare la forma geometrică;
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la configuraţia geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile mecanice, aspectul suprafeţelor.
 suprafeţe tehnologice - apar în timpul prelucrării şi ajută la
poziţionarea piesei în vederea prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării
sau pot dispărea, în funcţie de configuraţia finală a piesei. Se caracterizează prin:
- precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată, de cele mai multe ori, cote
libere);
- rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de realizare a
suprafeţei;
- fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la forma geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu suprafeţele ce
urmează a fi prelucrate.
 suprafeţe auxiliare (de legătură) - fac legătura între suprafeţele
funcţionale şi cele de asamblare. Se caracterizează prin:
- precizie dimensională mică;
- rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezultă din procedeul de obţinere al
semifabricatului);
- fără prescripţii referitoare la precizia de formă;
- fără prescripţii referitoare la precizia de poziţie.
Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafeţe ce delimitează o
piesă în spaţiu se poate stabili rolul funcţional al unei piese fără a cunoaşte ansamblul
din care face parte piesa sau se poate proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit
rol funcţional impus. Pentru a realiza acest lucru se utilizează metoda de analiză
morfo-funcţională a suprafeţelor. Această metodă presupune parcurgerea într-o
succesiune logică a următoarelor etape:
 descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple ( plane, cilindrice,
conice, evolventice etc.);
  notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu, folosind
sensul trigonometric sau o altă ordine. De exemplu pentru piesa din figura 1 s-a folosit
notaţia S1...Si, luată în sens invers trigonometric.
 analiza fiecărei suprafeţe în parte din următoarele puncte de vedere:
formă geometrică a suprafeţei, dimensiuni de gabarit, precizie dimensională, precizie
de formă, precizie de poziţie, rugozitate şi duritate.
 întocmirea unui graf ''suprafeţe - caracteristici'' având forma
prezentată în tabelul 1.
Cu informaţiile din tabelul 1 se pot stabili tipul şi rolul fiecărei suprafeţe ce
delimitează piesa în spaţiu.
2 - stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim: se
face luând în considerare întregul ansamblu de proprietăţi funcţionale (fizice, chimice,
mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare şi estetice), proprietăţi tehnologice
(turnabilitate, deformabilitate, aşchiabilitate, sudabilitate şi călibilitate) şi proprietăţi
economice (preţ de cost, consum de energie, combustibili convenţionali, materie
primă, poluare etc.);
3 - descompunerea factorilor analitici în elemente primare: se face ţinând cont
de condiţiile rezultate din etapele 1 şi 2, luându-se în considerare cel puţin
proprietăţile: conductibilitate termică, temperatură de topire, temperatură de
vaporizare, vâscozitate, densitate, rezistenţă la coroziune, refractaritate, elasticitate,
rigiditate, plasticitate, fragilitate, fluaj, tenacitate, rezistenţă la rupere, rezistenţă la
curgere, rezistenţă la oboseală, conductivitate electrică, permeabilitate magnetică,
diamagnetism, paramagnetism, opacitate, absorbţie, rezistenţă la pătrundere a
radiaţiilor etc. Toţi factorii primari sunt prezentaţi într-un graf materiale-proprietăţi, de
forma celui prezentat în tabelul 2.
Tabelul 1
 Duritatea
Nr.crt

[mm]Dimensiunea de gabarit

suprafeţeirolulTipul şi
Suprafaţa nr.

a suprafeteiForma geometrică

de poziţie [mm]Precizia

Ra [m]Rugozitatea

de obţineretehnologice Procedee
[mm]Precizia
dimens[mm]Precizia

de formă
În Turnare
funcţie Funcţi Defor-
132
1 S1 Plană - 0,02 0,02 0,8 de -onală mare

material Aşchiere
Turnare
De
60-65 Defor-
Evolven- asam-
2 S2 127 - 0,03 - 0,8 HRC mare
tică blare
Aşchiere
În Turnare
funcţie Funcţi Defor-
Cilin-
3 S3 132 +0,03 - - 0,8 de -onală mare
drică
material Aşchiere
În Turnare
funcţie Auxili Defor-
Cotă
4 S4 Plană 132 - - 6,3 de -ară mare
liberă
material Aşchiere
În Turnare
De
funcţie Defor-
Elicoi- 50x1, asam-
5 S5 0,10 - - 6,3 de mare
dală 5 blare
material Aşchiere
În Turnare
funcţie Funcţi Defor-
0,03
6 S6 Plană 50 - - 6,3 de -onală mare
material Aşchiere
În Turnare
funcţie Funcţi Defor-
Cilin- Cotă
7 S7 15 - - 6,3 de -onală mare
drică liberă
material Aşchiere
În Turnare
funcţie Funcţi Defor-
Cilin- 0,1
8 S8 25 +0,03 - 0,8 de -onală mare
drică
material Aşchiere
În Turnare
funcţie Funcţi Defor-
9
S9 Plană 25 +0,03 - - 6,3 de -onală mare
material Aşchiere
 4 - aprecierea cantitativă a factorilor analitici: se face folosind un anumit
sistem de notare, în funcţie de valoarea fiecărei proprietăţi k, acordându-se o
notă tk (se poate folosi sistemul de notare 1...3 sau 1...10 sau 1...100, în funcţie
de precizia ce se vrea obţinută ); Această apreciere se prezintă în tabelul 3.
5 - stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de
datele rezultate din etapele 1 şi 3 acordând fiecărei proprietăţi k o pondere dk