1PROIECTAREA SISTEMELOR DE REGLARE AUTOMATĂ

Etapele proiectării
În proiectarea unui sistem de reglare automată, indiferent că este vorba de o singură buclă de reglare sau un sistem ierarhizat
de conducere este necesar să se parcurgă anumite etape de studiu, analiză şi proiectare
I. Analiza cerinţelor procesului tehnologic. În cadrul acestei analize se pun în evidenţă condiţiile de funcţionare şi de
evoluţie a procesului, caracterul regimurilor de lucru (continuu sau discontinuu, regimuri dinamice sau/şi regimuri staţionare
etc.), efectul acţiunii perturbaţiilor şi caracterul acestora (de scurtă durată sau de lungă durată, permanente sau intermitente,
compensabile tehnologic sau nu). Tot în această etapă se stabilesc variabilele globale prin care se poate aprecia sau estima
evoluţia procesului, se alege numărul minim de variabile măsurabile, se aleg mărimile de comandă prin intermediul cărora se
acţionează asupra procesului.
II. Elaborarea modelelor matematice. În această etapă se începe cu elaborarea modelelor matematice generale, pornind de
la descrierea analitică a fenomenelor, apoi, pe baza analizei proceselor, se trece la modele simplificate adecvate utilizării pe
echipamentele de conducere disponibile şi se continuă cu stabilirea posibilităţilor (analitice sau experimentale) de determinare
concretă a acestor modele simplificate.
III. Echipamente de automatizare disponibile. In paralel cu etapa a II-a, pe baza analizei efectuate în etapa I-a, se testează
piaţa pentru alegerea echipamentelor de automatizare în funcţie de cerinţele de automatizare impuse şi în funcţie de
disponibilităţile financiare.
IV. Structura sistemului de conducere. După parcurgerea primelor trei etape pe baza cerinţelor tehnologice, a
disponibilităţilor hardware şi a restricţiilor privind costul echipamentelor şi a posibilităţilor financiare se trece la proiectarea
structurii sistemului de conducere.
V. Implementarea, validarea, punerea în funcţiune.În această fază operatorii şi proiectanţii supraveghează direct procesul,
se fac corecţiile necesare la modelul matematic şi la algoritmii de conducere, se simulează avariile şi se verifică funcţionarea
sistemelor de protecţie.
VI. Exploatarea sistemului. După perioada de punere în funcţiune se trece la exploatarea sistemului de conducere,
menţinând personalul strict necesar pentru supravegherea aparaturii de automatizare

2 Clasificarea sistemelor automate

Cea mai utilă clasificarea a sistemelor automate de conducere a proceselor se poate face după rolul funcţional al
sistemului.
a) Sisteme de supraveghere automată: efectuează automat măsurarea, înregistrarea şi prelucrarea primară a
valorilor parametrilor tehnologici ai procesului. Aceste sisteme, bazate pe o serie de aparate cu funcţiunile adecvate, asigură
informarea operatorului de proces asupra evoluţiei acestuia şi stochează datele privind istoricul instalaţiei.
b) Sisteme de semnalizare automată. Se bazează pe sistemul de control automat, compară valorile măsurate ale
parametrilor tehnologici cu limitele prestabilite de funcţionarea normală (minime şi/sau maxime) şi semnalizează optic şi
acustic depăşirea acestor limite indicând pe schema sinoptică locul unde s-au produs aceste depăşiri.
c) Sisteme de protecţie automată. Funcţionează împreună cu sistemul de semnalizare şi acţionează automat prin
intermediul unor dispozitive de blocare rapidă, oprind parţial sau total instalaţia, în cazul în care anumiţi parametri au atins
limite periculoase de funcţionare.
d) Sisteme de comandă automată. Efectuează o serie de operaţii conform unui program prestabilit cu comandă de la
distanţă sau directă cu consum minim de putere din partea operatorului. Impulsul de iniţiere a comenzii poate fi dat manual de
operator sau automat de alte dispozitive sau echipamente specializate.
e) Sisteme de reglare automată: asigură menţinerea constantă sau modificarea după o lege de variaţie în timp
impusă a variabilelor proceselor tehnologice.
f) Sisteme de conducere automată (evoluată) – adaptivă şi optimală în care, pe lângă problemele de reglare automată se
asigură şi satisfacerea unor indicatori calitativi suplimentari (cum ar fi randament maxim, cost minim, consum minim etc.),
conducere multivariabilă etc.

3 3.1.4. Structuri de reglare uzuale

a)Structură de reglare cu reacţie în raport cu perturbaţia (FEED FORWARD)
Schema bloc a acestei structuri se utilizează în cazul perturbaţiilor singulare şi măsurabile. Conform acestei structuri,
regulatorul C2 este informat de variaţia perturbaţiei cu o întârziere foarte mică dată doar de inerţia traductorului T 2 şi
elaborează semnalul de comandă Xc2 prelucrând eroarea e2.
În acest caz efectul de compensare al perturbaţiei generat de semnalul X c2 se transmite în paralel către ieşire cu efectul
perturbaţiei W. Nu se mai aşteaptă apariţia la ieşire a efectului perturbaţiei. Schema va avea utilitate în conducere dacă inerţia
pe canalul perturbaţiei W-Y este comparabilă cu inerţia pe canalul W-Xp-e2-Y. În caz contrar pe canalul de compensare se
vor introduce elemente de anticipare sau de întârziere (prin legea de reglare C2) pentru egalizarea timpilor de transfer a
informaţiei. Dacă nu se realizează acest lucru se va perturba şi mai puternic procesul. Parametrii regulatoarelor C 2 şi C1 se
determină astfel încât sistemul să asigure răspunsul optim în raport cu mărimea prescrisă V (minimizarea erorii e 1) şi în raport
cu perturbaţia W (minimizarea erorii e2) pe baza unor criterii integrale.

b) Structură de reglare în cascadă

Ca şi schema de reglare cu reacţie în raport cu perturbaţia, această schemă permite compensarea efectului perturbaţiei înainte
ca aceasta să apară la ieşire.
Pentru a fi utilă această structură este necesar ca în proces să se găsească o mărime intermediară Y1 măsurabilă care să se
modifice mai rapid decât ieşirea la acţiunea perturbaţiilor sau, altfel spus, perturbaţia să modifice ieşirea prin intermediul
mărimii intermediare Y1. Traductorul T2 sesizează aceste modificări şi transmite aceste informaţii regulatorului C2 care
modifică mărimea de comandă Xm în sensul compensării efectului perturbaţiei. Se observă că dacă inerţia părţii de instalaţie
IT1 este mai mare decât inerţia părţii de instalaţie IT 2 atunci efectul perturbaţiei W1 şi efectul de compensare transmis de C2
ajung aproape simultan la ieşire, anulându-se reciproc. Regulatorul C1 are numai rolul de finisare a reglării mărimii de ieşire
sau de compensare a efectului perturbaţiilor ce se aplică direct la IT 1. Rezultă o reglare mai precisă, realizată în două trepte, a
mărimii de ieşire Y a sistemului. Structura asigură compensarea efectului perturbaţiei W 1 şi va lucra ca o structură
monocontur pentru perturbaţiile W (deci se aşteaptă modificarea ieşirii pentru a se iniţia efectul de compensare a
perturbaţiei).

c)Structură de reglare cu reacţie după stare.

Se cunoaşte din practica proiectării sistemelor automate că elementele de derivare sau de anticipare sunt elemente improprii,
dificil sau chiar imposibil de realizat cu elemente reale sau ar conduce la structuri extrem de complexe pentru dispozitivul de
automatizare. Însă, din descrierea obiectelor sub forma variabilelor de stare (formele canonice minimale), se cunoaşte că
aceste variabile de stare reprezintă de fapt derivatele (direct sau indirect) succesive de ordin superior ale ieşirii, variabile ce se
regăsesc în interiorul obiectului condus.
Avantajele acestei scheme rezultă din faptul că C1 un regulator simplu care poate fi chiar un element proporţional şi un
sumator multiplu cu factori reglabili k1, k2, ... kn prin care se ponderează reacţiile după variabilele de stare şi este echivalentă
cu un regulator cu o structură complexă conţinând n integratoare, dacă reacţia s-ar introduce numai după variabila de ieşire.
Efectul de anticipare apare prin introducerea reacţiilor după ieşire şi derivatele acesteia. În cazul în care anumite variabile de
stare nu sunt accesibile atunci în locul blocurilor proporţionale pentru variabilele nemăsurabile se utilizează estimatoare de
stare.

4 PROIECTAREA SISTEMELOR DE REGLARE A NIVELULUI

Noţiuni introductive
Sistemele de reglare a nivelului pot fi grupate în două categorii:
a) sisteme în care nivelul reprezintă parametrul principal al procesului tehnologic şi în care destinaţia sistemului de
reglare constă în stabilirea unui nivel dat la instalaţie, de obicei constant, indiferent de sarcină;
b) sisteme în care parametrul principal este debitul de lichid din recipient, unde nu este necesară reglarea precisă a
nivelului (de ex., se impun doar condiţii restrictive să nu depăşească o anumită limită sau să nu scadă sub o anumită limită).
În vederea stabilirii structurii şi parametrilor sistemului de reglare este necesară determinarea caracteristicilor dinamice ale
instalaţiei tehnologice. Modelul matematic al instalaţiei se poate determina pe două căi :
1) În cazuri simple se pot calcula coeficienţii funcţiei de transfer analitic sau experimental.
2) În cazuri mai complicate are loc stabilirea calitativă a formei modelului urmând ca determinarea coeficienţilor să se facă
experimental.
În cazul reglării nivelului se pot ivi mai multe situaţii :
- evacuarea de lichid din vas se face cu o pompă de debit constant şi în acest caz instalaţia se comportă ca un element
integrator;
- evacuarea de lichid prin cădere liberă instalaţia comportându-se ca un element aperiodic de ordinul I;
- în rezervor se află o presiune variabilă care formează evacuarea de lichid în unul din cele două cazuri de mai sus. În
acest caz presiunea din recipient este o perturbaţie esenţială a procesului.
Totuşi aproximarea unui rezervor de lichid cu un element simplu (- capacitate, sau capacitate + rezistenţă) nu este totdeauna
corect. În general existenţa undelor într-un rezervor, fie mare cât un golf sau mic cât un pahar permite să se tragă concluzia
că orice lichid care prezintă o suprafaţă deschisă este capabil să întreţină oscilaţii. În vreme ce valoarea medie a nivelului
răspunde la variaţiile de debit după caracteristica unui element integrator sau element aperiodic de ordinul I, nivelul (valoarea
instantanee) răspunde la variaţiile de debit în mod rezonant.

Evacuarea lichidului cu pompă de debit constant

Determinarea modelului matematic şi a funcţiei de transfer se poate obţine pe baza bilanţului de material. În regim staţionar:
 Fa0 = Fe0
În regim dinamic :
dL
A  Fa  Fe0
dt
în care :Fa - debitul de alimentare, Fe - debitul de evacuare (constant), A - secţiunea transversală a recipientului iar L -
nivelul de lichid.
Notând cu F = Fa - Fa0 rezultă :
dL dL
A A  F
dt dt

Evacuarea lichidului prin cădere liberă

În regim dinamic ecuaţia bilanţului de material are forma :
dL
A  Fa (t )  Fe (t )
dt
mărimile având aceeaşi semnificaţie ca la evacuarea lichidului cu pompă de debit constant.
Debitul de evacuare Fe se exprimă conform ecuaţiei lui Bernoulli aplicată la curgerea prin orificii:
P
Fe  cS

în care : P =  g L în ipoteza că presiunea la ieşire este egală cu presiunea atmosferică.
Modificarea nivelului are loc prin modificarea debitului Fa (care, la rândul său, se poate modifica prin modificarea secţiunii S
a ventilului de reglare).

5 5.PROIECTAREA SISTEMELOR DE REGLARE A DEBITELOR

Noţiuni introductive
Reglarea debitului pare la prima vedere o problemă extrem de simplă, deoarece mărimea de ieşire a procesului este
un debit iar mărimea de intrare este acelaşi debit şi ca atare funcţia de transfer a procesului ar fi egală cu unitatea.
Dar, deschiderea unui ventil de reglare are drept consecinţă modificarea diferenţei de presiune în conducta în care se
reglează debitul şi ca atare fluidul respectiv este supus unei expansiuni dacă acesta este un gaz, iar în cazul unui lichid
curgerea nu poate fi modificată fără o acceleraţie sau o deceleraţie. Toate acestea apar datorită faptului că între elementul de
măsură şi elementul de execuţie se află un volum de fluid în curgere ce este caracterizat de o anumită inerţie. Comparativ cu
alte procese industriale, inerţia proceselor de debit este relativ mică (când nu se ia în considerare transportul de fluide pe
conducte de lungimi mari cum ar fi conductele de gaz metan, abur, apă, etc.).
Din aceste considerente sistemele de reglare a debitului, faţă de sistemele de reglare ale altor parametri industriali au două
particularităţi importante:
a) Inerţia obiectului reglat fiind relativ mică, la o modificare a poziţiei organului de reglare, noua valoare a debitului
se stabileşte în câteva secunde. Ca atare, caracteristicile dinamice ale sistemului sunt determinate în principal de inerţia
elementului de măsură, regulatorului, liniilor de impuls şi ventilului de reglare. În aceste procese durata regimului tranzitoriu
este mai mică decât un minut. Dacă este necesară o reglare precisă a debitului, atunci durata regimului tranzitoriu trebuie să
fie redusă până la câteva secunde şi deci constantele de timp ale elementelor ce intră în componenţa buclei de reglare trebuie
reduse la valoarea minimă posibilă.
b) Semnalul de la traductorul de debit conţine un înalt nivel de zgomot, având oscilaţii cu frecvenţe egale sau mai
mari decât 1 Hz.
În majoritatea cazurilor, zgomotul nu poate fi înlăturat el fiind introdus de însuşi elementul de măsură. Frecvenţele
ridicate rezultă din funcţionarea pompelor şi compresoarelor, existenţa variaţiilor aleatoare ale fluxului de fluid ce trece prin
diafragmă sau ventil etc.
Dacă măsurarea debitului se face cu diafragmă, atunci semnalul proporţional cu diferenţa de presiune conţine
componente auxiliare care reprezintă oscilaţii aleatoare ale presiunii în punctele de cuplare ale liniilor de impuls. Măsurarea
oscilaţiilor reale ale debitului se poate face cu ajutorul debitmetrelor magnetice care măsoară viteza medie a fluxului şi care
au un timp de răspuns mic.
Inerţia obiectului reglat
 Se va analiza cazul unei conducte conţinând diafragma de măsură, ventilul de reglare şi de asemenea alte ventile şi
mufe de cuplare ce pot fi considerate ca nişte rezistenţe hidraulice.
Lichidul ce parcurge conducta provine dintr-un rezervor al cărui nivel se va presupune constant, iar presiunea la
ieşirea din conductă se presupune egală cu cea atmosferică.
Pentru secţiuni de trecere ale ventilului relativ mici, diferenţa de presiune pe ventil nu se modifică şi atunci diferenţa
dintre presiunea lichidului în rezervor şi căderea de presiune pe linie, conduce la modificarea vitezei v a fluxului de lichid pe
o conductă, de lungime l şi secţiunea A, conform relaţiei:
A l dv
 A(P f ) , unde  este greutatea specifică a fluidului.
g dt
Variaţia presiunii pe linie Pf este o funcţie neliniară de variaţia vitezei fluidului şi
poziţia tijei ventilului, dar se poate liniariza în jurul valorilor staţionare ale mărimilor respective.

6 Structura sistemelor de conducere numerică

După apariţia microprocesorului, începând din1979 încep să apară echipamente numerice pentru conducerea
proceselor înlocuind sau completând echipamentele de conducere analogice. În primă fază au fost construite regulatoare
numerice având încorporate convertoarele analog-numerice (ADC) şi convertoarele numeric-analogice (DAC) ,cunoscute sub
denumirea de Direct Digital Control (DDC) pentru care s-au dezvoltat tehnici speciale de proiectare.
Pentru asigurarea cerinţelor legate de siguranţa în funcţionare, creşterea fiabilităţii sistemului de conducere, creşterea vitezei
de prelucrare a informaţiei şi conducerea optimală a proceselor industriale continue s-au construit sisteme de conducere
distribuite cunoscute sub numele de Distributed Computer Control Systems (DCCS).
Conducerea la fiecare nivel ierarhic se realizeaza prin μC si echipamente specializate care asigura preluarea informatiilor si
transmiterea succesiv si in paralel intre nivelele ierarhice
La nivelul 0, nivelul de camp, masurarea parametrilor tehnologici si actionarea asupra instalatie tehnologice se face cu
echipamente analogice, deoarece nu s-au realizat traductoare sau sunt foarte scumpe si nu pot functiona in conditiile de mediu
din instalatie.
Cablurile folosite pentru transmiterea datelor sunt mai ieftine si nu s-au realizat inca elemente de executie numerice care sa
asigure cuplurile si fortele mecanice pentru a actiona echipamentele din instalatie industriale. Apar în plus o serie de elemente
de cuplare a echipamentelor analogice cu cele numerice ce se pot afla fie în câmp, pe un tablou local sau în tabloul sau
pupitrul central:
- comutatoare de semnal (analogice)
- convertoare Analog-Numerice
- convertoare Numeric-Analogice prevăzute cu extrapolator de ordinul zero sau unu.
În partea numerică apar blocuri funcţionale soft pentru asigurarea preciziei maxime în prelucrarea semnalelor:
- Normare şi prelucrare
- Limitare pentru desaturarea componentelor integrale ale comenzilor
- Denormarea.
Nivelul cel mai important este nivelul de conducere individuală. Funcţiunile uzuale ale acestui nivel sunt prelucrarea
semnalelor de intrare, validarea rezultatelor, conversia în unităţi inginereşti, liniarizarea caracteristicilor traductoarelor,
filtrarea analogică şi/sau numerică, estimare şi extrapolare, încadrarea în limite şi alarmare, prelucrarea semnalelor în
impulsuri şi numerice, memorare şi înregistrare a valorilor parametrilor şi a evenimentelor, reglare în buclă închisă sau
deschisă, crearea bazelor de date.
Echipamentele numerice utilizate la fiecare nivel sunt grupate în calculatoare de proces specializate denumite uzual
staţii. În funcţie de nivelul de automatizare, se folosesc următoarele denumiri uzuale:
- staţii de câmp - pentru nivelul de conducere individuală;
- staţii intermediare sau staţii de grup;
- staţii centrale pentru calculatorul de coordonare al uzinei sau al producţiei globale.
Prin această conducere distribuită se asigură o distribuţie a sarcinilor şi o specializare a echipamentelor şi a

programelor de conducere permiţând prelucrarea în paralel a informaţiei şi deci creşterea vitezei de lucru a ansamblului.

Acest lucru este dictat de funcţionarea în timp real a echipamentelor de conducere numerică recuperându-se pierderile ce apar

la prelucrarea şi transmisia numerică a informaţiei.

 7 2.2.2. Staţii de câmp (Field Station)
La primul nivel de automatizare al unui sistem de conducere distribuită, unităţile funcţionale ale sistemului sunt distribuite
şi plasate în câmp sau astfel spus în vecinătatea utilajelor tehnologice. Unităţile sunt subsisteme automate în care domeniul
de control este limitat de la 1 până la 8, 16 sau 32 de puncte de măsurare sau bucle de reglare pe o unitate centrală
realizată în jurul unui microprocesor. Ele sunt implementate ca sisteme modulare cu interfaţa de proces montată direct în
instalaţie sau pe un tablou local şi cuplate cu o magistrală de interfaţă direct la sistem. Componenţa unei staţii de câmp
diferă de la o firmă la alta dar în principiu se regăsesc aceleaşi module funcţionale.
Funcţiunile primare pe care le rezolvă staţiile câmp sunt:
- colectarea şi prelucrarea primară a semnalelor analogice şi numerice culese de la proces;
- supravegherea şi înregistrarea alarmelor
- realizarea funcţiunilor de reglare în buclă închisă sau deschisă.

Majoritatea staţiilor de câmp utilizează următoarele tipuri de semnale de intrare şi ieşire.

- intrări analogice : - în curent 0 - 20 mA (4 - 20 mA)c.c
- în tensiune 0 - 5V (1 - 5V) şi 0 -10 (1 - 10)V
- intrări pentru termoelemente (0 - 25 mV; 0 - 50mV) şi -10 - +10mV.
- ieşiri analogice : 0 - 20 (4 - 20 mA) ieşiri în curent
0 - 5V (1-5V) ieşiri în tensiune
- intrări numerice (binare) 0/10mA, 0.100 mA, -0/300 mA intrări în curent sau 0/20V intrări în tensiune.
- ieşiri numerice 0/100mA sau 0/200 mA ieşiri în curent
0/24 V ieşiri în tensiune.

Suplimentar fiecare staţie poate avea intrări speciale cum ar fi (impulsuri în durată, frecvenţă, etc.) sau ieşiri speciale pentru
comanda motoarelor pas cu pas sau a motoarelor în impulsuri.
Transferul informaţiei între modulele staţiei şi între staţie şi exterior se realizează prin intermediul unei singure
magistrale sau prin mai multe magistrale şi anume:
- o magistrală paralelă locală (sau de proces)(local parallel bus)
- o magistrală a staţiei (station bus)
- o magistrală de sistem (system bus) pentru comunicaţii cu alte staţii sau cu sistemele ierarhice superioare.
Funcţiunile de reglare asigură implementarea prin soft sau direct hard a unor regulatoare normale PID sau speciale :
- regulatoare programabile specializate pentru reglări de temperatură, debit, nivel, presiune (P, PI, PD, PID) cu
extinderea funcţiunilor pentru extrageri de radical saturarea valorilor ieşirilor, auto acordate etc.
- regulatoare interactive pentru realizarea unor bucle de reglare complexe interactive ce necesită anumite calcule
suplimentare (exemplu reglarea cazanelor, reglarea coloanelor de distilare) bazate pe bilanţuri de materiale sau energie.
- regulatoare specializate ce posedă o bibliotecă de funcţii matematice, uşor configurabile sunt utilizate pentru reglări
în cascadă, reglări de raport, reglări de pH, deci sisteme de reglare ce necesită mai multe intrări şi mai multe comenzi

82.2.3 Staţii intermediare.

La structurile ierarhizate de conducere între nivelul de bază de automatizare şi nivelul superior se intercalează unităţi
funcţionale intermediare cunoscute ca grupuri sau staţii de supervizoare. Ele sunt elemente autonome cu domenii stricte de
influenţă la un grup de staţii de câmp asigurând funcţionarea autonomă a unei părţi a instalaţiei tehnologice. Noţiunea de
staţii de grup a fost introdusă în aplicaţiile de conducere distribuită a centralelor electrice unde numele de staţii de supervizare
reflectă funcţiunile principale ale staţiei ca supervizoare a unei părţi a instalaţiei (grup energetic) bazată pe măsurarea
parametrilor şi asigurarea unor criterii de performanţă.
Funcţiunile principale ale staţiilor intermediare sunt:
- observarea stărilor variaţiilor procesului
- calcularea valorilor de referinţă ale buclelor de reglare la nivelul inferior (mărimi prescrise şi valorile parametrilor
regulatoarelor).
- eficienţă bilanţurilor de material şi energie
- schimbul de date cu staţiile de la nivelul superior (uzual cu staţia centrală a sistemului)
În majoritatea sistemelor, staţiile intermediare nu sunt unităţi speciale sau special construite, ele pot fi constructiv
similare cu staţiile de câmp dar adaptate software şi hardware pentru a servi ca staţii supervizoare. De exemplu staţiile A500
ale sistemului LOGISTAT CP 80 (AEG) pot fi utilizate atât ca staţii de câmp, cu modulele adecvate, cât şi ca staţii
supervizoare.
În alte sisteme staţiile intermediare au o construcţie specială (de exemplu în sistemul CENTRONIC P-1 Hartman şi
Braun) numite staţii de coordonare. Aceste staţii sunt unităţi funcţionale ce asigură coordonarea unui grup de staţii locale sau
de câmp prin instrucţiuni de control şi sincronizarea secvenţelor de comandă, controlul performanţelor prin staţiile
individuale ale grupului. Ele pot controla transferul de date din magistrala sistemului şi achiziţia de date de la proces.
Staţiile intermediare pot fi prevăzute cu funcţiuni suplimentare, realizate de modulele funcţionale cu care sunt dotate
şi anume:
- optimizarea locală a procesului
- calculul unor mărimi secundare ale instalaţiei
- înregistrări speciale şi rapoarte asupra instalaţiei
- supervizarea alarmelor bazată pe interdependenţa dintre diferite măsurători.

În plus aceste staţii conţin 152 K Byte memorie RAM pentru stocarea pe durată scurtă a datelor achiziţionate şi dacă este
cazul se dotează cu memorie suplimentară pentru stocări de lungă durată. Staţiile TDC 3000 - Honeywell, construite ca staţii
universale sunt dotate cu disc- Winchester (minim 100 MB) pentru înregistrări de scurtă sau lungă durată permiţând
introducerea de funcţiuni suplimentare cum ar fi:
- istoricul procesului controlat
- istoricul evenimentelor din proces
- utilizarea a peste 336 de modele de grafică pe ecran
- imagini software de sarcini posibile.

9 2.2.4. Staţii centrale (CENTRAL COMPUTER STATION)

Staţia centrală a sistemului realizează supravegherea centralizată a instalaţiei, operare directă asupra instrumentaţiei
instalaţiei şi oferă generarea programului principal şi serviciile de diagnosticare a sistemului.
În practică staţiile centrale sunt denumite staţii de operare (CENTUM-YOKOGAWA),staţia de operare a procesului
(MICROMAX-Leeds and Northrup), Centrul de comandă (Foxboro), Consola de operare a procesului (TOSDIC-AS-
Toshiba,MOD300-Taylor).
Staţia centrală este conectată cu celelalte staţii ale sistemului prin magistrala de sistem ce asigură transferurile de
date necesare.
Funcţiunile de bază ale staţiei centrale sunt:
I. Funcţiuni specializate ale instalaţiei:
- Supravegherea şi conducerea procesului
- Colectarea datelor procesului şi înregistrarea lor
- Comunicaţii între nivelele de conducere
- Diagnosticări ale sistemului
- Configurarea şi parametrizarea sistemului
II. Funcţiuni de aplicaţii uzuale:
- generarea programelor şi testare
- calcule ştiinţifice şi comerciale
- simularea sistemelor etc.
Interconectarea diverselor module şi comunicaţiile sistemele superioare se realizează prin magistrala staţiei sau
magistrala sistemului.
Unităţile staţiilor centrale pot fi clasificate astfel:
a) Sistemul de operare cuprinde: Memoria rezidentă, sistemul de timp-real capabil să coordoneze întreruperile
prioritare şi/sau programarea cu multiplexare în timp (time-slice), precum şi activităţile I/O ale dispozitivelor periferice
ataşate. Sistemul coordonează unele funcţiuni constructive (hard); urmărirea ceasului de timp real, căderile de energie,
defecţiuni interne ale calculatorului, etc.
b) Programele utilitare ale sistemului asigură editare, depanare, încărcare etc.
c) Limbaje de nivel înalt (în timp real sau specializate pentru proces) pentru generarea uşoară a programelor de
sistem aplicative în FORTRAN, BASIC,C++, etc.
d) Programe de comunicaţii pentru schimbul de date în sistemul de conducere distribuit. Programele pot reprezenta
o colecţie de protocoale de comunicaţii corespunzătoare unor modele de referinţă ISO/OSI.
e) Programe de aplicaţii necesare pentru operaţiile de colectare a datelor procesului incluzând programele necesare
pentru supravegherea şi conducerea procesului. O categorie specială de programe de aplicaţii asigură configurarea sistemului,
proiectarea şi generarea configurării, parametrizării şi diagramele de afişare.

10 4.5. PROIECTAREA SISTEMELOR DE REGLARE A PRESIUNII

4.5.2. Dinamica recipienţilor sub presiune

Se va considera un recipient prin care trece un gaz sau vapori supraîncălziţi.
Debitul de gaz sau de vapori va depinde de entalpii, presiuni şi secţiunile de trecere ale ventilelor S 1 şi S2.
Pentru gazele ideale presiunea este funcţie de temperatură prin legea gazelor perfecte :
pV=R
iar entalpia variază liniar cu temperatura :
i = Cp  + ct
unde Cp este căldura specifică la presiune constantă, considerată constantă. La vapori căldura specifică Cp nu este constantă şi
utilizarea entalpiei pentru caracterizarea stării vaporilor este extrem de dificilă.
Cu notaţiile pentru presiunea, p, şi entalpia i, în cazul general, debitele de intrare şi de ieşire din recipient vor fi funcţii
neliniare de secţiunea de trecere, S, presiuni şi entalpii :
F1 = F1(S1, p1, i1, p)
F2 = F2(S2, p2, i2, p)

În regim staţionar :
F1(S1, p1, i1, p) = F2(S2, p2, i2, p) Dacă se consideră un regim adiabatic
al recipientului atunci :
i = i1 Modificarea oricăreia dintre
mărimile S1, p1, i1 sau S2, p2, i2, conduce la modificarea presiunii.
Este extrem de comod de comandat presiunea prin modificarea uneia dintre secţiunile S 1 sau S2. Celelalte mărimi
intervin ca perturbaţii în funcţionarea procesului. În regim dinamic, luând în considerare debitele masice F1 şi F2, ecuaţia
bilanţului de material, în ipoteza unui recipient nedeformabil (V = ct), este :
d ( p, i )
F1 - F2 = V
dt
Densitatea  este funcţie de presiunea p şi temperatura , respectiv entalpia i a vaporilor sau gazului.
Pentru determinarea completă a stării recipientului este necesară scrierea unei noi ecuaţii, ecuaţia bilanţului energetic. Pentru
gazele perfecte variaţia temperaturii (şi deci a entalpiei) este relativ mică şi influenţa acestei variaţii asupra densităţii  şi
asupra debitelor F este relativ mică. La stabilirea dinamicii recipientului se va admite că densitatea depinde numai de presiune
după o relaţie de forma :
 p

N pN
(indicele N corespunde condiţiilor normale).

Pentru gazele perfecte se presupune că temperatura, şi deci şi entalpia gazului din interior, nu se modifică. Această ipoteză ar
presupune un coeficient infinit de transmitere a căldurii între peretele recipientului şi gaz şi, de asemenea, o căldură specifică
infinită a peretelui.
Se poate admite totuşi o funcţionare adiabatică a recipientului. În cazul vaporilor este necesară luarea în considerare a
entalpiei, dependenţa dintre densitate,
presiune şi entalpie se exprimă printr-o relaţie de forma :
 p iN  k1
 
 N pN i  k1
care, în cazul transformării izoterme i = i0 = ct
Diagramele şi tabelele proprietăţilor termodinamice ale vaporilor de apă arată că, la entalpie constantă, temperatura se
micşorează concomitent cu micşorarea presiunii şi creşte o dată cu creşterea acesteia. Aceasta permite considerarea, în
anumite situaţii, a unei temperaturi constante şi deci a unei entalpii constante.

11 Reglarea temperaturii în autoclavele cu manta

Se consideră autoclava prevăzută cu un amestecător ideal, deci temperatura în interiorul volumului V p sau Va este aceeaşi, şi
deci, şi la ieşire. Ecuaţiile ce caracterizează regimul dinamic al autoclavelor cu manta se obţin, similar ca în cazurile
precedente, pe baza ecuaţiilor bilanţului energetic pentru produs, agent termic şi peretele separator. Se consideră, şi în acest
caz, că regimul de transfer de masă este mult mai rapid decât transferul termic şi în acest caz transferul de masă va fi descris
prin ecuaţiile staţionare. S-au notat cu indicele p, a şi m mărimile ce caracterizează produsul, agentul termic şi respectiv
metalul
Se vor scrie aceste ecuaţii pentru fiecare parte a autoclavei capabilă să acumuleze energie.
- Pentru produs :
 d p
Vppcp = Fp cp pi - Fp cp p - 12 A1 (p - m)
dt
- Pentru peretele despărţitor :
d m
Vmmcm = 12 A1 (p - m) - 23 A1 (m - a)
dt
d a
- Pentru agentul termic : Va a ca = 23
dt
A1 (m - a) - 34 A2 (a - e) + Fa ca ai - Fa ca a
unde Fp, Fa sunt debite masice, 12, 23, 34 coeficienţii transmiterii căldurii, de la produs la metal prin suprafaţa A1, de la
metal la agentul termic şi respectiv de la agentul termic la peretele exterior (a cărui temperatură este 2) prin suprafaţa A2.
Se consideră aceeaşi suprafaţă prin care are loc schimbul de căldură de la produs la metal şi de la metal la agentul
termic (diferenţa este neesenţială). Ca variabile independente se pot considera mărimile Fp, Fa, pi, ai, a. Se consideră pentru
produs şi pentru agentul termic, atât în regim dinamic cât şi în regim staţionar volumele de lichid V p şi Va constante, sau,
altfel spus, debitele de intrare egale cu debitele de ieşire.
Ecuaţiile sunt neliniare şi, pentru obţinerea matricelor de transfer în vederea reglării convenţionale, se liniarizează
aceste ecuaţii în jurul valorilor de regim staţionar. În cazul în care nu se impun performanţe deosebite (în special când nu se
doreşte un răspuns rapid al sistemului - o durată mică a regimului tranzitoriu) se măsoară temperatura p la ieşirea autoclavei
şi se comandă direct debitul de agent termic.
În cazul în care se impun performanţe mai deosebite sistemului de reglare, se preferă o reglare în cascadă alegându-se
ca mărime intermediară temperatura agentului termic la ieşire, sau o reglare cu reacţie în raport cu perturbaţia, perturbaţia
principală fiind de obicei Fp sau pi
Observaţii: Autoclavele cu manta sunt instalaţii tehnologice uşor de costruit şi, în acelaşi timp, uşor de condus în mod
automat, datorită simplităţii modelului matematic (ecuaţii cu parametrii concentraţi, fără timp mort şi neliniarităţi simple de
tipul produs între variabilele de intrare şi stare. În schimb eficienţa termică a acestor autoclave este scăzută, fiind dictată de
fluxul de căldură transferat prin convecţie între cele două medii - agentul termic şi produs, având expresia apA(p-a), deci
direct proporţional cu suprafaţa de schimb de căldură A. Pentru creşterea fluxului de căldură trebuie mărită suprafaţa, şi, în
acest caz, se măresc volumele Va şi Vp ceea ce va conduce la creşterea constantelor de timp ale procesului, Ta şi Tp, rezultând
procese dinamice mult mai lente.
Creşterea suprafeţei de schimb de căldură se poate însă realiza schimbând construcţia shimbătorului, cu păstrarea
constantelor de timp echivalente, şi anume, prin utilizare autoclavelor cu serpentină sau a schimbătoarelor tubulare, ce vor fi
tratate în continuare.