Sudura-Speciala PDF

MIRCEA BURCĂ
STELIAN NEGOIŢESCU
SUDAREA MIG/MAG
Ediţia a II-a
EDITURA SUDURA
TIMIŞOARA
2004
Referenţi ştiinţifici:
Prof.dr.ing. Voicu Safta
Prof.dr.ing. Livius Miloş
Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale

BURCĂ, MIRCEA
Sudarea MIG/MAG / Mircea Burcă, Stelian Negoiţescu
Ed. a 2-a, rev. – Timişoara: Sudura, 2004
Bibliogr.
ISBN 973-8359-22-8
I. Negoiţescu, Stelian
621.791.5
Copyright © Editura Sudura 2004

Toate drepturile rezervate editurii. Nici o parte din această lucrare nu poate fi
reprodusă, stocată sau transmisă prin indiferent ce formă, fără acordul prealabil
scris al Editurii Sudura.
ISBN 973-8359-22-8
EDITURA SUDURA – Timişoara
Bd. Mihai Viteazu nr. 30; tel./fax: 0256-228076
Consilier editorial ing. Takács Rudolf
Cuvânt înainte
la ediţia a II-a
Prima ediţie a lucrării „Sudarea MIG/MAG“a fost lansată la finele anului 2002 şi
este epuizată în momentul de faţă. Actualmente există numeroase solicitări pentru
alte exemplare, ceea ce a determinat Editura „Sudura” să propună autorilor
reeditarea acestei lucrări care se bucură de un interes deosebit în rândul
specialiştilor, dar nu numai. Aceasta reflectă actualitatea temei abordate şi
preocuparea factorilor de decizie din industrie în implementarea sudării MIG/MAG
în producţia de structuri sudate din România.
Faţă de prima ediţie, autorii au revizuit şi actualizat informaţiile cu privire la

aspectele teoretice şi de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele
privitoare la echipamentul de sudare MIG/MAG. Se distinge în mod deosebit
completarea cu un capitol nou dedicat sudării cu sârmă tubulară. Sunt analizate
aspectele teoretice şi particularităţile specifice procedeului, fiind evidenţiate
avantajele de ordin tehnologic comparativ cu sudarea MIG/MAG clasică, în
principal creşterea productivităţii şi calităţii la sudare. Sudarea cu sârmă tubulară
ST, în cele două variante cu protecţie suplimentară respectiv cu autoprotecţie,
reprezintă o tehnică utilizată pe larg în ţări dezvoltate precum SUA şi JAPONIA.
Interesul tot mai crescut din ultima vreme din partea executanţilor de structuri
sudate pentru exploatarea avantajelor sârmei tubulare va determina şi în România
o creştere şi extindere a procedeului, în detrimentul acelui aparent dezavantaj
(mult vehiculat la noi) legat de costul mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu
sârma plină, ceea ce justifică pe deplin abordarea acestui capitol de către autorii
lucrării.
În scurtul interval de timp care a trecut de la prima ediţie, ponderea de utilizare şi

de aplicare a sudării MIG/MAG a crescut sensibil, atât pe plan mondial, în Europa,
cât mai ales în ţara noastră – care are de recuperat o importantă rămânere în urmă
în domeniul sudării în mediu de gaze protectoare MIG/MAG, depăşind previziunile
făcute în ultima decadă a secolului trecut privind perspectiva procedeului la început
de mileniu. Cu ocazia celei de a 56-a Adunări Anuale a Institutului Internaţional de
Sudură (IIS/IIW) care a avut loc la Bucureşti în iulie 2003, s-a arătat că în Europa
sudarea manuală cu arc electric scade cu cca. 5-8% anual, cea sub strat de flux cu
cca. 2-3% pe an, iar procedeul MIG/MAG compensează din plin scăderile amintite.
Îndeosebi România are o imperioasă nevoie de substituire a procedeului de sudare

manuală cu electrozi înveliţi (încă aplicat pe scară largă) prin aceast procedeu
modern, iar lucrarea celor doi dascăli, specialişti recunoscuţi şi apreciaţi ai
Politehnicii Timişorene, reprezintă un argument important şi un suport de referinţă
solid, în dezvoltarea şi edificarea unei industrii româneşti moderne şi competitive.
Timişoara, la 25 iunie 2004 Dr. Ing. NICOLAE JONI

Prefaţă
la ediţia I-a
Dezvoltarea sudării, ca proces tehnologic de îmbinare a materialelor

metalice, din ultimii 10-15 ani este indisolubil legată de dezvoltarea sudării
în mediu de gaze protectoare în general şi de sudarea MIG/MAG şi cu
sârmă tubulară în special. Se apreciază că ponderea de aplicare a sudării
MIG/MAG pe plan mondial se ridică la acest început de mileniu la un
procent de 60-70% din totalul producţiei de structuri sudate.
La baza acestei dezvoltări dinamice stau avantajele incontestabile
ale sudării MIG/MAG şi anume productivitatea ridicată, respectiv uşurinţa
cu care procedeul se pretează la mecanizare, automatizare sau robotizare.
La acestea se mai adaugă în mod special, dezvoltarea şi perfecţionarea
echipamentelor şi instalaţiilor de sudare MIG/MAG. Din 1956, când Carl
Cloos a inventat primul echipament de sudare MIG/MAG şi până în prezent
- prin implementarea şi tehnologia electronicii de putere, a invertorului şi a
microprocesorului în construcţia acestora, performanţele tehnologice şi de
ansamblu ale procedeului au crescut neîncetat.
Cartea „Sudarea MIG/MAG“ se înscrie în contextul în care imple-
mentarea sudării MIG/MAG în România cunoaşte aceeaşi tendinţă ascen-
dentă existentă pe plan mondial, dar cu o întârziere de 20 de ani şi cu
recuperarea unei perioade de aproape 50 de ani. Pe de altă parte apariţia
unei lucrări de referinţă în domeniul sudării în mediu de gaze protectoare
se impunea cu necesitate având în vedere numărul redus de referinţe
bibliografice în acest domeniu, dar şi evoluţia procedeului şi a echipa-
mentului din ultimul timp, cu atât mai mult cu cât interesul pentru acest
procedeu în rândul specialiştilor, dar nu numai este tot mai mare.
Lucrarea este structurată în principal pe două problematici şi anume
aspectele de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele legate
de echipamentul de sudare.
Sistematizarea şi analiza unitară a problemelor tehnologice speci-
fice sudării în mediu de gaze protectoare MIG/MAG precum, materialele de
sudare, definirea forţelor dezvoltate în arcul electric şi acţiunea lor în pro-
cesul de transfer, descrierea tipurilor de transfer al picăturii de metal topit şi
caracterizarea acestora, parametrii tehnologici de sudare şi acţiunea lor
asupra procesului de sudare sau asupra cusăturii sudate, modul de
elaborare a tehnologiei de sudare şi particularităţile acesteia, etc., permit
5
înţelegerea profundă şi facilă a fenomenelor care guvernează sudarea
MIG/MAG.
Alcătuirea şi analizarea distinctă a părţilor componente ale echipa-
mentului de sudare MIG/MAG ca, sursa de sudare, dispozitivul de avans al
sârmei electrod, pupitrul de comandă, pistoletul de sudare, etc, constituie
un capitol important al cărţii, util celor interesaţi de exploatarea şi
întreţinerea acestor echipamente. Se remarcă prezentarea inedită a
surselor de sudare sinergică pentru sudarea în curent pulsat.
Tehnologiile cadru de sudare MIG/MAG prezentate în anexe îşi pro-
pun să uşureze munca tehnologului în elaborarea tehnologiilor de sudare,
putând contribui la importante economii de timp, manoperă, energie, mate-
riale.
La baza cărţii stau experienţa teoretică şi practică a autorilor ei,
dascăli ai renumitei şcoli politehnice timişorene, specialişti cunoscuţi şi
apreciaţi în domeniu pentru bogata activitate didactică şi ştiinţifică desfă-
şurată la catedră sau în cadrul contractelor de cercetare.
Lucrarea se adresează în primul rând specialiştilor care lucrează în
domeniul sudării în general şi al sudării MIG/MAG în special, pentru creşte-
rea nivelului de pregătire teoretică şi practică, studenţilor de la secţiile de
specialitate care doresc să-şi dezvolte şi să aprofundeze cunoştinţele
acumulate la cursuri, persoanelor din intreprinderi sau firme private care
doresc să se documenteze şi să implementeze sudarea în mediu de gaze
protectoare MIG/MAG, tuturor acelora care sunt interesaţi sau au tangenţă
cu acest procedeu de sudare deosebit de actual. Prezentarea logică, sim-
plitatea şi claritatea expunerilor fac cartea accesibilă, iar lectura plăcută şi
utilă.
Apariţia unei lucrări de înalt nivel ştiinţific, într-o perioadă caracteri-
zată mai degrabă printr-un pragmatism excesiv, a fost posibilă prin sprijinul
acordat de Societatea Carl Cloos GmbH din Germania prin reprezentantul
său timişorean, RobconTM.
Dr.ing. Alexandru Vaş
6
Introducere
În decursul secolului al XX-lea sudarea s-a impus ca unul din cele

mai universale procese tehnologice aplicate în producţia industrială şi de
bunuri materiale. Există puţine procese care să fi cunoscut o dezvoltare
atât de importantă şi care să poată fi comparate prin diversitate şi volum de
aplicare ca sudarea. Soluţionarea multor probleme de importanţă majoră,
revoluţionară, este indisolubil legată de realizarea unor îmbinări capabile să
opereze în condiţii dintre cele mai diverse, complexe şi extreme. Prin
urmare există motive întemeiate să se creadă că sudarea va continua să
se dezvolte şi să progreseze cu aceeaşi intensitate şi în secolul al XXI-lea,
care va aduce în faţa omenirii noi provocări dintre cele mai ispititoare, în
toate domeniile de activitate, terestru, acvatic sau spaţial, atât la nivel micro
cât şi macrocosmic şi la care sudarea va avea un rol decisiv.
Studiile intreprinse în ţările puternic industrializate ale lumii, ca
S.U.A., Japonia sau Comunitatea Europeană, privind dinamica de
dezvoltare a procedeelor de sudare prin topire în ultimii 25 de ani şi pon-
derea acestor procedee la sfârşitul secolului al XX-lea şi începutul
mileniului al III-lea arată fără echivoc că sudarea în mediu de gaze
protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG este procedeul cu cea mai spec-
taculoasă dinamică, respectiv cu cel mare mare volum de aplicare la ora
actuală. Analiza cuprinde perioada anilor 1975 – 1992, fiind luate în
considerare următoarele procedee de sudare prin topire: sudarea manuală
cu electrod învelit (SE), sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG,
sudarea cu sârmă tubulară (ST), respectiv sudarea sub strat de flux (SF).
În figura 1, se prezintă evoluţia ponderii acestor procedee în perioa-
da analizată, iar în tabelul 1, se prezintă în sinteză aceste date la începutul
perioadei considerate, anul 1975, respectiv la sfârşitul acesteia, anul 1992.
Analiza efectuată s-a făcut pe baza criteriului consumului de materiale de
sudare. Se apreciază că situaţia existentă la nivelul anului 1992 nu va
suferi modificări esenţiale în perioada următoare putând fi considerată
reprezentativă pentru începutul de mileniu III.
Estimarea făcută la începutul anilor ‘90 este confirmată de analiza
cea mai recentă efectuată în această direcţie care cuprinde şi perioada
1990 – 1999, ceea ce confirmă justeţea previziunilor făcute în urmă cu un
deceniu, respectiv previziunile pentru perioada imediat următoare. În figura
2 este prezentat, de această dată schematizat, graficul dinamicii proce-
deelor de sudare din ultimul sfert de veac în cele mai dezvoltate ţări din
lume, Comunitatea Europeană, S.U.A. respectiv Japonia, prin raportarea la
consumul de materiale de sudare.
Figura 1. Evoluţia procedeelor de sudare prin topire 1975 – 1992
Figura 2. Schematizarea evoluţiei procedeelor de sudare în perioada 1975 – 2000

Tabelul 1. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial
Procedeul de sudare
MIG/MAG (%) Total
Ţara SE SF Anul
Sârmă (%)
(%) Sârmă plină (%)
tubulară
Comunitatea 58 28 4 10 1975
100
Europeană (CE) 20 65 6 9 1992
51 23 17 9 1975
S.U.A. 100
33 42 19 6 1992
70 16 2 12 1975
Japonia 100
18 54 20 8 1992
Analiza graficelor din figurile 1 şi 2 permite desprinderea unor

concluzii interesante:
9 Volumul de aplicarea a sudării manuale cu electrod învelit a cunoscut o
scădere substanţială în toate ţările analizate. Se observă însă dife-
renţieri clare de la o ţară la alta. Cea mai mare scădere se constată în
Japonia şi anume de la aprox. 70% în 1975 la mai puţin de 20% în
1992, iar cea mai mică scădere în S.U.A., de la 51% la 33%, în timp ce
în Comunitatea Europeană a scăzut de la 58% la 20% în aceeaşi
perioadă.
9 Locul sudării manuale cu electrod învelit a fost luat în exclusivitate de
către sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG cu sârmă plină
şi cu sârmă tubulară, ponderea cumulată a acestora fiind la nivelul
anului 1992 de aprox. 60% în S.U.A., respectiv de peste 70% în
Comunitatea Europeană şi Japonia.
9 Ponderea de utilizare a sârmei tubulare diferă mult de la o ţară la alta,
respectiv de la o perioadă la alta. În S.U.A. sudarea cu sârmă tubulară
a fost larg răspândită de mulţi ani menţinându-se la un procent de
aprox. 18% în toată perioada analizată. În Japonia utilizarea timidă a
sârmei tubulare la sfârşitul anilor ‘70 şi începutul anilor ’80, a cunoscut
o dezvoltare explozivă din a doua jumătate a anilor ‘80 atingând un
procent de 20% după anii ’90. În Comunitatea Europeană ponderea
utilizării sârmei tubulare s-a menţinut la un nivel scăzut în această
perioadă de sub 5%. În ultimii ani se manifestă însă şi aici o creştere
rapidă asemănătoare cu cea din Japonia, dar cu o întârziere de aprox.
10 ani.
9 Sudarea MIG/MAG cu sârmă plină şi sârmă tubulară se va diversifica în
direcţii ca: utilizarea amestecurilor de gaze, lărgirea gamei de sârme
tubulare cu miez rutilic, bazic sau cu pulbere de fier, extinderea gamei
de sârme tubulare cu protecţie de CO2 (estimată la un procent de
aprox. 50% în Europa şi chiar mai mult în S.U.A. şi Japonia) şi a sârmei
tubulare cu autoprotecţie.
9 Sudarea manuală cu electrod învelit se va stabiliza la începutul mile-
niului III la valori de 20-30%, ca efect a principalelor avantaje conferite
de procedeu şi anume calitatea deosebită a îmbinării sudate, respectiv
flexibilitatea ridicată. În acest context un pericol real l-ar putea prezenta
doar sârma tubulară cu autoprotecţie.
9 Sudarea sub strat de flux SF s-a menţinut constantă pe toată perioada
analizată cu o pondere de 8-10%, cu mici fluctuaţii de la o ţară la alta şi
se estimează că nici pe viitor nu va cunoaşte modificări esenţiale
rămânând în jurul valorii de 10%.
9 În tabelul 2 este prezentată dinamica principalelor procedee de sudare
prin topire din ţările puternic industrializate, estimată pentru următorii
ani, pe baza consumului de materiale de sudare, prin raportarea la
evoluţia acestora în ultimii 25 de ani (perioada 1975 – 1999). Se
observă aceleaşi tendinţe dar într-un ritm mult mult mai scăzut.
Tabelul 2. Perspectiva de dezvoltare raportată la evoluţia din ultimii 25 de ani

Comunitatea
Consum de materiale S.U.A. Japonia
Europeană
de adaos/procedeu
(%/an)
SE (MMA) -5,56 -4,29 -5,45
MIG/MAG 3,37 3,80 5,27
ST (FCW) 4,51 1,20 12,74
SF (SAW) -1,00 -1,96 -1,59
Dezvoltarea obiectivă a volumului de aplicare a sudării MIG/MAG în

detrimentul sudării SE are la bază principalele avantaje ale sudării în mediu
de gaze protectoare:
Productivitatea ridicată a procedeului determinată de rata mare a
depunerii (AD = 2-4g/s), pătrunderea ridicată (j = 150-250 A/mm2),
respectiv posibilitatea sudării cu viteze de sudare mari (vs = 30-100
cm/min);
Posibilitatea mecanizării, automatizării sau robotizării cu uşurinţă
a procedeului cu profunde implicaţii economice şi de calitate
privind îmbinarea sudată.
În plus la această dezvoltate dinamică a procedeului au contribuit

indiscutabil şi următorii factori:
Dezvoltarea echipamentelor de sudare, care a cunoscut o adevărată
revoluţie la sfârşitul anilor ’90. Dezvoltarea electronicii de putere şi în
principal a tranzistoarelor de mare putere (în primul rând IGBT-urile),
utilizarea (şi perfecţionarea) invertoarelor în construcţia echipamentelor
de sudare a condus la creşterea vitezei de răspuns a sursei la apariţia
factorilor perturbatori, la posibilitatea modelării după dorinţă a para-
metrilor tehnologici de sudare, respectiv la reducerea gabaritului şi chiar
miniaturizarea surselor de sudare cu profunde implicaţii asupra calităţii,
respectiv preţului de cost, într-un cuvânt la creşterea performanţelor
echipamentelor de sudare MIG/MAG.
Perfecţionarea tehnicilor de filmare rapidă a arcului electric şi a trans-
ferului de metal topit.
Lărgirea gamei (mărcilor) de sârmă electrod ceea ce a condus la lăr-
girea domeniului de utilizare la un număr tot mai mare de materiale
metalice.
Dezvoltarea producţiei de sârmă tubulară şi diversificarea tot mai mare
a acesteia din punct de vedere al destinaţiei, (oţeluri nealiate, slab
aliate sau înalt aliate), al caracterului miezului, (rutilic, bazic şi mai nou
cu pulberi metalice), a asigurării protecţiei (cu amestecuri de gaze, cu
bioxid de carbon, cu autoprotecţie). Se lărgeşte astfel domeniul de apli-
care al sudării în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil atât din
punct de vedere al materialului de bază cât mai ales al temperaturii de
exploatare a îmbinării sudate (şi la temperaturi negative), îmbunătă-
ţindu-se totodată caracteristicile mecanice şi de calitatea ale acesteia.
Dezvoltarea sudării în amestecuri de gaze.
Dezvoltarea tehnologiilor de sudare în curent pulsat. Dezvoltarea the-
nologiilor de sudare cu puteri mari (curenţi înalţi).
Perfecţionarea continuă şi permanentă de care a avut parte procedeul
de sudare MAG/MAG în ultimele două decenii ca de exemplu: perfec-
ţionarea echipamentelor şi a tehnologiilor de sudare prin utilizarea
microprocesoarelor în elaborarea şi conducerea procesului tehnologic
de sudare, lărgirea gamei materialelor de sudare (sârmă electrod - gaze
de protecţie), dezvoltarea unui număr mare de variante noi de sudare
desprinse din acest procedeu; este interesant de observat că acest
lucru este valabil şi în viitor, posibilităţile de perfecţionare ale proce-
deului fiind practic inepuizabile.
În ceea ce priveşte ţara noastră o analiză similară arată, la nivelul
anului de referinţă 1989, o situaţie diametral opusă.
În tabelul 3 se prezintă producţia de materiale de sudare prin topire
în România la nivelul anului 1989.
Se constată fără echivoc că sudarea manuală cu electrod învelit
deţinea la acea vreme de departe ponderea cea mai mare de aplicare
dintre procedeele de sudare luate în considerare cu un procent de aprox.
85%. În ceea ce priveşte sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG
se poate afirma că până la finele anilor ’80 aceasta a cunoscut cu mici
excepţii (doar în câteva intreprinderi) o slabă dezvoltare, putându-se afirma
fără teama de a greşi că se găsea încă într-o fază de experimentare, de
tatonare, cu un procent în jurul a 7%, iar sudarea cu sârmă tubulară era ca
şi inexistentă cu un procent sub 1% (în special pentru operaţii de încăr-
care). Sudarea sub strat de flux deţinea de asemenea o pondere în jurul
valorii de 8%. Calculele făcute pot fi considerate corecte având în vedere
că la acea perioadă importurile de materiale de sudare erau neglijabile.
Tabelul 3. Producţia de materiale de sudare în România, anul 1989

Nr. Sortimentul M.A. Cantitatea Ponderea
crt. (to/an) (%)
1. Electrozi înveliţi 110000 84,7
2. Sârme SF 10000 7,7
3. Sârme MIG/MAG 9000 6,9
4. Sârme tubulare 900 <1
TOTAL 129900 100
În ceea ce priveşte însă sudarea MIG/MAG respectiv ST, estimările
sunt optimiste, în realitate ponderea acestor procedee fiind evident mai
mică, multe materiale de adaos fiind produse sau raportate fictiv, „la
comandă” sau nu puteau fi utilizate.
Desigur factorul principal care a contribuit la această stare de fapt
poate fi considerat vechiul sistem politic şi economic care pe de o parte
bazându-se pe economia planificată fără elementul concurenţial, cu teoria
„asigurării locului de muncă tuturor oamenilor” a rămas indiferentă la crite-
riul de ordin economic privind creşterea productivităţii muncii pe care ar fi
adus-o aplicarea sudării MIG/MAG, iar pe de altă parte a blocat orice acces
in domeniul informării, documentării, schimbului de experienţă cu ţările oc-
cidentale sau importul de materiale, de echipamente şi instalaţii perfor-
mante în acest domeniu. La acestea se mai pot adăuga o serie de factori
ca: performanţele slabe ale echipamentelor de sudare MIG/MAG româ-
neşti, calitatea necorespunzătoare a materialelor de sudare, sârmă electrod
- gaze de protecţie (vezi calitatea cuprării suprafeţei, bobinarea şi amba-
larea sârmei electrod, calitatea gazelor, etc.) şi preţul relativ ridicat al
acestora, poate chiar ignoranţa sau nepriceperea specialiştilor, ingineri
sudori, la impunerea procedeului în practica industrială.
Trecerea de la economia planificată (cu toate neajunsurile acesteia)
la economia de piaţă bazată pe elementul concurenţial şi pe asigurarea
unui nivel înalt de salarizare, spre care se tinde şi la noi, nu este posibilă
decât prin creşterea productivităţii muncii, a nivelului tehnic al producţiei,
prin reducerea manoperei şi a costurilor de fabricaţie, ceea ce implică
retehnologizarea fabricaţiei de structuri sudate, respectiv creşterea gradului
de mecanizare şi automatizare a lucrărilor de sudare. O pondere impor-
tantă în acest sens o are desigur extinderea aplicării sudării în mediu de
gaze protectoare MIG/MAG şi ST.
De fapt după anul 1990 analiza oportunităţii retehnologizării fabri-
caţiei de structuri sudate în România a apărut ca o necesitate, dovadă fiind
numeroasele solicitări adresate unor institute de specialitate (ISIM-
Timişoara) de diverşi agenţi economici, în special şantierele navale, care
au cerut elaborarea unor studii privind oportunitatea introducerii sudării
MIG/MAG în cadrul acestor unităţi pornind de la situaţia existentă la
momentul respectiv în societatea comercială analizată. Analiza oportunităţii
retehnologizării fabricaţiei de structuri sudate a constat în studierea posi-
bilităţilor de creştere cu 30% a volumului de structuri sudate ca urmare a
substituirii procedeului de sudare manuală cu electrod învelit SE cu pro-
cedeul de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG.
Din analiza rezultatelor obţinute a rezultat clar că retehnologizare în
România este nu numai necesară dar şi oportună cu profunde implicaţii
economice care permit într-un timp relativ scurt amortizarea echipamen-
telor de sudare achiziţionate în acest scop, asigurarea condiţiilor de creş-
tere a volumului producţiei, creşterea productivităţii muncii şi nu în ultimul
rând creşterea nivelului de salarizare a personalului muncitor cu profunde
efecte în plan social şi al nivelului de trai.
Toate acestea conduc la concluzia că o dată cu relansarea eco-
nomiei naţionale a cărei structură se bazează în mare măsură pe produ-
cerea de structuri şi construcţii metalice, în mare parte sudate, care încor-
porează un mare volum de sudură, va creşte interesul pentru introducerea
în practica sudării a procedeului MIG/MAG, incidenţa aplicării acestuia
crescând tot mai mult. Pentru păstrarea competitivităţii se impune ca într-un
timp cât mai scurt să se tindă spre valorile procentuale de pe plan mondial.
Competitivitatea va fi astfel garantată dacă se are în vedere costul foarte
scăzut al manoperei la noi în ţară.
De altfel începând cu anul 1990 se poate spune că interesul pentru
procedeul de sudare MIG/MAG a crescut de la an la an, tot mai multe
societăţi comerciale fiind interesate de implementarea acestui procedeu în
producţia de structuri sudate din cadrul societăţilor respective. Acest lucru
este cu atât mai evident în cazul societăţilor private, respectiv a IMM-urilor.
În acest sens în cadrul unei mese rotunde organizate la ISIM
Timişoara s-a realizat o anchetă amplă la care au răspuns peste 40 de
societăţi comerciale din România producătoare de structuri sudate. An-
cheta a relevat câteva aspecte interesante şi anume:
¾ dezvoltarea accentuată, la marii producători de structuri sudate, a
procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG (şi
WIG), în detrimentul sudării manuale cu electrod învelit SE, figura 3;
SF
MIG/MAG Figura 3. Ponderea

SE
procedeelor de sudare la
marii producători
1 de structuri sudate
2 1 - Sudarea MIG/MAG : 48%
2 - Sudarea SE: 44%
3 3 - Sudarea SF: 8%
¾ creşterea tendinţei de mecanizare a lucrărilor de sudare la marii

producători de structuri sudate, estimat prin scăderea indicele de
consum al electrozilor inveliţi Ie, tabelul 4;
Tabelul 4. Indicele de consum al electrozilor înveliţi
Indicele de consum al
Nr.
Domeniul analizat electrozilor inveliţi Ie
crt.
(kg. el./to. oţel)
1. România 5,5 – 6
2. Ţările dezvoltate industrial 2,5 –3
3. Marii producători de structuri sudate din România 3 – 3,5
¾ scăderea drastică a producţiei interne de materiale de sudare la nivelul

anului 2000: de 5,5-6 ori a producţiei de electrozi, respectiv de 8-9 ori a
producţiei de sârmă; a crescut în schimb importul acestora, din care cel
mai spectaculos importul sârmelor pentru sudarea MIG/MAG, cca. 2000
to/an;
¾ distribuţia consumului de materiale de sudare din producţia internă este
de 15% la marii producători de structuri sudate, respectiv de 85% la
intreprinderile mici şi mijlocii (IMM-uri).
În acest sens stau mărturie şi numărul mare de firme apărute pe piaţa
românească care comercializează echipamente de sudare, respectiv con-
sumabile pentru sudarea MIG/MAG. Dintre acestea pot fi amintite firmele:
CLOOS, ESAB, FRONIUS, LINCOLN, EWM, KEMPPI, REHM, MILLER,
LINDE, AGA, OERLIKON, a căror cifră de afaceri este în continuă creştere
şi care constituie o dovadă clară că sudarea MIG/MAG are un trend
crescător cu o dinamică puternică. Din păcate datorită necompetitivităţii
industria românească de echipamente şi consumabile pentru sudarea
MIG/MAG nu mai contează aproape de loc, eliminându-se singură de pe
piaţă, fiind depăşită atât din punct de vedere calitativ cât mai ales a
performanţelor de firmele străine.
CAPITOLUL I
BAZELE TEORETICE ŞI PRACTICE ALE SUDĂRII

MIG/MAG
1.1 Definirea şi clasificarea procedeului

Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de
sudare prin topire cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. În funcţie
de caracterul electrodului această grupă cuprinde două subgrupe mari:
¾ procedee de sudare cu electrod fuzibil;
¾ procedee de sudare cu electrod nefuzibil.
În figurile 4 şi 5 se prezintă structura genealogică a procedeelor de
sudare prin topire cu arcul electric în mediu de gaze protectoare, cuprin-
zând abrevierile specifice fiecărui procedeu întâlnite în literatura de spe-
cialitate, atât în limba română cât şi în limba engleză.
Abrevierile din cadrul figurilor au următoarele semnificaţii:
• SAEGP (GSAW): sudarea cu arcul electric în mediu de gaze protec-
toare;
• SAEEF (GMAW): sudarea cu arcul electric cu electrod fuzibil;
• SAEEW (GTAW): sudarea cu arcul electric cu electrod nefuzibil;
• MAG: sudarea în mediu de gaze protectoare active;
• MIG: sudarea în mediu de gaze protectoare inerte;
• WIG (TIG): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric liber;
• SPW ( PAW ): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric constrâns
(sudarea cu plasmă);
• MAG C: sudarea MAG cu bioxid de carbon 100%;
• MAG M: sudarea MAG cu amestecuri de gaze (Mischgas).
Ramurile de sus ale arborelui genealogic cuprind principalele tipuri
de arce, respectiv modurile de transfer al picăturii de metal specifice sudării
în mediu de gaze protectoare MIG/MAG:
♦ arc scurt: transfer prin scurtcircuit (short arc);
♦ arc spray: transfer prin pulverizare (spray arc);
♦ arc lung: transfer globular (long arc);
♦ arc intermediar (tranzitoriu) (tranzition arc);
♦ arc pulsat: transfer sinergic (pulsed arc).
1.2 Descrierea procedeului
Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul
electric cu electrod fuzibil, pentru protecţia arcului şi a băii de metal folo-
sindu-se un gaz de protecţie. În funcţie de caracterul gazului de protecţie
se disting două variante ale procedeului:
9 sudarea MAG (metal-activ-gaz) în cazul unui gaz activ;
9 sudarea MIG (metal-inert-gaz) în cazul unui gaz inert.
Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizată
(viteza de sudare manuală, viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna
mecanizată), dar procedeul se pretează cu uşurinţă la mecanizare, auto-
matizare şi chiar robotizare, dovadă instalaţiile de sudare tot mai nume-
roase care pot fi întâlnite în producţia de structuri sudate (în special roboţi
de sudare).
Figura 4 - Structura genealogică a Figura 5 - Structura genealogică a

procedeelor de sudare în mediu de procedeelor de sudare în mediu de
gaze protectoare (abrevieri – limba gaze protectoare (abrevieri – limba
română) engleză)
Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este

prezentată în fig. 6.
Arcul electric (1) amorsat între sârma electrod (2) şi componentele
(3), produce topirea acestora formând baia de metal (4). Protecţia arcului
electric şi a băii de metal topit se realizează cu ajutorul gazului de protecţie
(5), adus în zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). Sârma
electrod este antrenată prin tubul de ghidare (bowden), (13) cu viteză de
avans constantă vae de către sistemul de avans (8) prin derularea de pe
bobina (9). Alimentarea arcului cu energie electrică se face de la sursa de
curent continuu (redresor), (10) prin duza de contact (11) şi prin cablul de
masă (12). Tubul de gidare a sârmei electrod (13), cablul de alimentare cu
curent (14) şi furtunul de gaz (15) sunt montate într-un tub flexibil de
cauciuc (16) care împreună cu capul de sudare (17) formează pistoletul de
sudare.
Utilizare. Sudarea MIG/MAG
are un grad mare de univer-
salitate, putându-se suda în
funcţie de varianta de sudare
(gazul de protecţie) o gamă
foarte largă de materiale, oţe-
luri nealiate, cu puţin carbon,
oţelurile slab aliate sau înalt
aliate, metale şi aliaje nefe-
roase (cupru, aluminiu, nichel,
titan, etc.), ponderea de apli-
care fiind în continuă creştere
pe măsura lărgirii şi diver-
sificării gamei de materiale de
Figura 6 - Schema de principiu a adaos (sârmă electrod), pentru
procedeului de sudare MIG/MAG o varietate tot mai mare de
materiale metalice. Utilizarea
procedeului se face cu prudenţă în cazul îmbinărilor sudate cu pretenţii
mari de calitate (îmbinări din clasele superioare de calitate), la care se
impune controlul nedistructiv (cu radiaţii penetrante sau cu ultrasunete),
datorită incidenţei relativ mari de apariţie a defectelor, care depăşesc
limitele admise, în principal de tipul porilor, microporilor şi lipsei de topire.
Avantajele procedeului.
Principalele avantaje ale pro-
cedeului MIG/MAG sunt pro-
ductivitatea ridicată şi facili-
tatea mecanizării, automati-
zării sau robotizării.
Productivitatea ridicată
este asigurată de puterea
ridicată de topire a arcului,
pătrunderea mare la sudare,
posibilitatea sudării cu viteze
Figura 7 - Analiza comparativă a ratei de sudare mari, respectiv eli-
depunerii la sudarea SE şi MAG minarea unor operaţii auxi-
EI N – electrod normal; EI PF – electrod cu liare. Aceste aspecte sunt
pulbere de fier în înveliş determinate de densităţile
mari de curent ce pot fi
2
utilizate: 150-250 A/mm la sudarea MIG/MAG clasică, respectiv 300-350
A/mm2 la sudarea cu sârmă tubulară. Ilustrativ în acest caz este graficul
prezentat în figura 7 privind comparaţia dintre puterea de topire (de apro-
ximativ 2,5 ori mai mare) în cazul sudării MIG/MAG clasice şi sudării ma-
nuale cu electrod învelit SE.
Este interesant de observat domeniul mult mai extins al puterii de
topire în cazul sudării MIG/MAG faţă de sudarea SE datorită posibilităţilor
mari de variaţie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul Is şi
tensiunea arcului Ua pentru acelaşi diametru de electrod. De exemplu în
cazul sârmei electrod cu diametru de 1,2 mm (cea mai frecvent întâlnită în
prezent în practica sudării MIG/MAG) valorile parametrilor Is - Ua este
cuprins în domeniul 90…300 (350) A, respectiv 17...30 V. Acest aspect
constitui un avantaj deloc de neglijat dacă ne gândim la faptul că utilizând
un singur diametru de electrod se poate acoperi o gamă mare de grosimi
de materiale de bază la sudare (de la 1 mm la zeci de mm), respectiv este
posibilă sudarea cu acelaşi diametru de sârmă electrod în orice poziţie prin
corelarea corespunzătoare a parametrilor tehnologici de sudare, ceea ce în
cazul sudării SE evident nu este posibil.
Flexibilitatea în direcţia mecanizării şi robotizării este asigurată în
principal de posibilitatea antrenării mecanizate a sârmei electrod (sârme
subţiri), de modul de realizare a protecţiei la sudare (cu gaz), de uşurinţa
reglării şi controlului parametrilor tehnologici de sudare, de gabaritul relativ
mic al capului de sudare, etc.
La aceste avantaje principale, se pot adăuga:
• grad înalt de universalitate a procedeului;
• posibilitatea sudării în orice poziţie;
• eliminarea operaţiei de curăţire a zgurii;
• grad înalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%);
• cantitate redusă de fum;
• conducerea şi supravegherea uşoară a procesului de sudare (arcul
este vizibil);
• factor operator superior sudării SE, 60-65%, ca efect a eliminării
operaţiei de schimbare a electrodului şi de curăţire a zgurii de pe
cusătura sudată;
• tensiuni şi deformaţii mici la sudare (energie liniară mică).
Dezavantajele procedeului. Se pot sintetiza astfel:
• echipamente de sudare mai scumpe şi mai complicate;
• flexibilitatea mai redusă decât la sudarea SE: pistoletul de sudare
mai greu şi cu manevrabilitate mai scăzută, cu rază de acţiune
limitată în cazul echipamentelor clasice la 3...5m faţă de sursa de
sudare, uneori necesită spaţiu de acces mai mare;
• pierderi de material de adaos (în anumite condiţii) prin stropi (5-
10%);
• sensibil la curenţi de aer (evitarea sudării în locuri deschise, cu
vânt, etc.);
• limitat la grosimi, în general, mai mari de 1 mm;
• riscul unei protecţii necorespunzătoare a arcului electric şi a băii
de metal;
• probabilitatea relativ mare de apariţie a defectelor în îmbinarea
sudată, în principal pori şi lipsă de topire.
Performanţele procedeului. În tabelul 5 se indică domeniile de valori

ale parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG.
Tabelul 5. Performanţele procedeului de sudare MIG/MAG
Nr. Parametrul tehnologic Simbolul U.M. Domeniul de
crt. valori
1 Diametrul sârmei ds mm 0,6...2,4
2 Curentul de sudare Is A 60...500
3 Tensiunea arcului Ua V 15...35
4 Viteza de sudare vs cm/min 15…150
5 Debitul gazului de protecţie Q l/min 8...20
1.3 Materialele de sudare

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizează ca materiale de sudare
sârma electrod şi gazul de protecţie.
1.3.1 Sârma electrod

Sârma electrod se livrează sub formă de bobine, dintre diametrele
standardizate cele mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea în colaci
ridică probleme la transport şi la bobinarea în secţie. Calitatea bobinării
influenţează mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafaţa sârmei tre-
buie să fie curată fără urme de rugină sau grăsimi. De obicei suprafaţa sâr-
mei se cuprează pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv pentru
îmbunătăţirea contactului electric. Se recomandă ca ambalarea sârmei să
se facă în pungi de polietilenă etanşe (eventual vidate) care să conţină o
substanţă higroscopică (granule de silicagel) şi în cutii de carton, mărindu-
se astfel durata de păstrare în condiţii corespunzătoare a sârmei de suda-
re.
Compoziţia chimică a sârmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde
în principal de materialul de bază care se sudează (compoziţia chimică) şi
de gazul de protecţie utilizat. La sudarea MIG compoziţia chimică a sârmei
se alege apropiată de a metalului de bază. În cazul sudării MAG sârma es-
te aliată suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti. Se recomandă
ca raportul concentraţiilor de Mn şi Si să fie cca. 2…2,5. Compoziţia
chimică a sârmelor nealiate pentru sudarea MAG se situează în limitele:
0,07-0,12% C; 0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03% S, P. Adaosul
de Ti produce o dezoxidare foarte bună cu efecte benefice asupra carac-
teristicilor mecanice şi de tenacitate, dar ridică preţul de cost a sârmei.
Pentru creşterea tenacităţii la temperaturi negative sârma se aliază
suplimentar cu Ni şi/sau Mo.
În STAS 1126-87 sunt prezentate principalele mărci de sârmă pro-
duse la noi în ţară. Caracterizarea acestora din punct de vedere al dome-
niului de utilizare, respectiv a compoziţiei chimice este prezentată în tabe-
lele 6 şi 7.
Tabelul 6. Domenii de utilizare a sârmelor pline de oţel (conform STAS 1120/87)
Marca sârmei Domenii de utilizare

Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a oţelurilor
S12Mn2Si cu granulaţie fină, cu rezistenţă ridicată la rupere
fragilă, exploatate la temperaturi până la –20°C
Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a oţelurilor
S07Mn1,4Si carbon şi slab aliate cu rezistenţă ridicată la rupere
fragilă, exploatate la temperaturi până la –20°C
Încărcarea prin sudare şi sudare în mediu de gaz
S12SiMoCr1 protector a oţelurilor pentru cazane şi recipiente sub
presiune, exploatate la temperaturi până la 450°C
Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor cu
S12Mn1SiNi1Ti granulaţie fină, a oţelurilor pentru construcţii navale,
cu limită de curgere ridicată
Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor
S10Mn1SiNiCu
rezistente la coroziune atmosferică
S10Mn1SiVMoCr1
termorezistente
S10Mn1SiMo
termorezistente
S10MnSiMo1Cr2,5
termorezistente
S12Mo1Cr17 inoxidabile solicitate mecanic şi exploatate la
temperaturi de 450...600°C
Sudare în mediu de gaz protector a oţelurilor de tip
S12Cr26Ni20
25/20 şi sudarea îmbinărilor eterogene
Clasificarea şi simbolizarea sârmelor electrod şi a materialului de-
pus prin sudare în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru
oţelurile nealiate şi cu granulaţie fină este prezentată în SR EN 440. În
tabelul 8 sunt prezentate simbolul şi compoziţia chimică a sârmelor pentru
oţelurile nealiate şi cu granulaţie fină.
Tabelul 7. Compoziţia chimică a sârmelor pline de oţel (conform STAS 1126/87)
Compoziţia chimică (%)
Marca sârmei
Cmax Mn Si Cr Ni Mo Pmax Smax Alte elem.
S12Mn2Si 0,12 1,80-2,20 0,60-0,90 max. 0,20 max. 0,30 0,03 0,03 Al=max.0,05
S07Mn1,4SI 0,11 1,40-1,60 0,65-0,85 max. 0,20 max. 0,30 0,02 0,015
S12SiMoCr1 0,12, 0,40-0,80 0,40-0,70 0,80-1,20 max. 0,30 0,40-0,60 0,03 0,03
S12Mn1SiNiTi 0,12 1,40-1,70 0,60-0,90 max. 0,15 0,90-1,20 0,03 0,02 Ti=max.0,15
S10Mn1SiNiCu 0,10 1,10-1,40 0,65-0,75 max. 0,30 0,50-0,60 0,03 0,02 Cu=0,5-0,5
S10Mn1MoCr1 0,10 1,10-1,50 0,45-0,70 0,80-1,20 0,30 0,40-0,60 0,03 0,03
S10Mn1SiMo 0,10 0,80-1,20 0,60-0,90 max. 0,20 0,30 0,40-0,60 0,03 0,03
S10MnSiMo1Cr2,5 0,10 0,80-1,20 0,60-0,90 2,30-2,80 0,30 0,90-1,20 0,03 0,03
S12Mo1Cr17 0,12 max..0,90 max. 0,80 15,0-18,0 0,60 0,90-1,20 0,03 0,025
S12Cr26Ni20 0,12 1,50-2,0 max. 0,80 25,0-27,0 19,5-21,0 0,025 0,025 Cu=max.0,3
Tabelul 8. Simbolizarea sârmei electrod funcţie de compoziţia chimică (conform SR EN 440/96)

Compoziţia chimică (%)
Simbol
C Si Mn P S Ni Mo Al Ti şi Zr
G0 Orice compoziţie chimică convenită, care nu este specificată în standard
G2Si 0,06-0,14 0,50-0,80 0,90-1,30 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G3Si1 0,06-0,14 0,70-1,00 1,30-1,60 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G4Si1 0,06-0,14 0,80-1,20 1,60-1,90 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G3Si2 0,06-0,14 1,00-1,30 1,30-1,60 0,025 0,025 0,15 0,15 0,02 0,15
G2Ti 0,04-0,14 0,40-0,80 0,90-1,40 0,025 0,020 0,15 0,15 0,05-0,20 0,05-0,25
G3Ni1 0,06-0,14 0,50-0,90 1,00-1,60 0,020 0,020 0,80-1,50 0,15 0,02 0,15
2Ni2 0,06-0,14 0,40-0,80 0,80-1,40 0,020 0,020 2,10-2,70 0,15 0,02 0,15
G2Mo 0,08-0,12 0,30-0,70 0,90-1,30 0,020 0,025 0,15 0,40-0,60 0,02 0,15
G4Mo 0,06-0,14 0,50-0,80 1,70-2,10 0,025 0,025 0,15 0,40-0,60 0,02 0,15
G2Al 0,08-0,12 0,30-0,50 0,90-1,30 0,025 0,025 0,15 0,15 0,35-0,70 0,15
1.3.2 Gazul de protecţie
Gazul de protecţie are în principal rolul de a asigura protecţia băii
metalice şi a picăturii de metal topit din vârful sârmei electrod sau la tre-
cerea acesteia prin coloana arcului împotriva interacţiunii cu gazele din
atmosferă, oxigen, hidrogen, azot, etc. În acelaşi timp însă gazul de
protecţie are o mare influenţă asupra desfăşurării procesului de sudare în
ansamblul lui, acţionând asupra stabilităţii arcului, parametrilor tehnologici
de sudare, transferului picăturii de metal topit prin coloana arcului, reacţiilor
metalurgice la nivelul băii şi picăturii de metal, transformărilor structurale,
proprietăţilor mecanice şi de tenacitate ale îmbinării, formei şi geometriei
cusăturii sudate, stropirilor, productivităţii la sudare, etc.. Aceste influenţe
complexe sunt determinate de proprietăţile termo-fizice şi de activitatea
chimică a gazelor de protecţie, care diferă mult de la un gaz la altul. Prin
urmare pentru alegerea corectă a gazului de protecţie este necesară
cunoaşterea acestor proprietăţi şi efectele pe care acestea le au în
procesul de sudare.
Principalele proprietăţi termo-fizice şi chimice ale gazelor de pro-
tecţie utilizate la sudarea MIG/MAG sunt:
- potenţialul de ionizare;
- energia de disociere-recombinare;
- conductibilitatea temică;
- densitatea;
- activitatea chimică;
- puritatea.
Acţiunea şi efectele acestor proprietăţi în procesul de sudare sunt
prezentate în cele ce urmează.
Potenţialul de ionizare.
Acţionează asupra condiţiilor de amorsare şi a stabilităţii arcului
electric, respectiv asupra puterii arcului. Un potenţial de ionizare de valoare
redusă (argonul) uşurează amorsarea şi creşte stabilitatea arcului re-
ducând stropirile, pe când un potenţial de ionizare de valoare ridicată
(heliul) măreşte puterea arcului cu efecte asupra productivităţii la sudare
(creşterea pătrunderii, respectiv a vitezei de sudare).
Energia de disociere – recombinare. Este specifică gazelor
biatomice CO2, H2, O2. Influenţează în mod favorabil bilanţul termic în
coloana arcului electric prin îmbunătăţirea transferului de căldură spre
componente cu efect asupra geometriei cusăturii, vitezei de sudare, etc. În
tabelul 9 se prezintă valorile caracteristice ale potenţialului de ionizare,
respectiv ale energiei de disociere – recombinare pentru principalele gaze
utilizate la sudare.
Conductibilitatea termică. Este proprietatea fizică cu cele mai
cuprinzătoare efecte şi influenţe asupra desfăşurării procesului tehnologic
de sudare. Conductibilitatea termică a gazului de protecţie acţionează
asupra modului de transfer a picăturii prin coloana arcului (este factorul
principal care determină modificarea tipului de transfer, globulal sau prin
pulverizare), repartiţiei căldurii în coloana arcului şi la suprafaţa compo-
nentelor, conductibilităţii electrice a arcului, parametrilor tehnologici de
sudare (tensiunea arcului), puterii arcului (lungimea arcului), stabilităţii
arcului, temperaturii maxime şi repartiţiei acesteia în coloana arcului, formei
şi geometriei cusăturii, stropirilor, etc.
Figura 8 - Conductivitatea termică a gazelor de protecţie
Variaţia conductibilităţii termice cu temperatura pentru principalele

gaze de protecţie folosite la sudare este prezentată în figura 8. Se observă
că argonul are conductibilitatea termică cea mai scăzută fiind denumit în
tehnica sudării „gaz cald”, în timp ce dioxidul de carbon are conduc-
tibilitatea termică mult mai mare fiind denumit „gaz rece”. Cea mai mare
conductivitate o are hidrogenul.
Diversitatea influenţei conductibilităţii termice asupra procesului de
sudare este uşor de înţeles dacă analizăm distribuţia gradientului de tem-
peratură în coloana arcului în cazul argonului, respectiv dioxidului de
carbon, figura 9.
Conductibilitatea termică scăzută a argonului determină un gradient
mic de temperatură în arcul electric ceea ce conduce la repartizarea liniilor
de curent din arc pe o secţiune mărită a coloanei acestuia (vezi porţiunea
înnegrită), figura 9.a, având drept consecinţă creşterea conductibilităţii
electrice a coloanei arcului electric (conductibilitatea electrică este invers
proporţională cu conductibilitatea termică).
Tabelul 9. Caracteristici ale gazelor de protecţie
Potenţialul Energia Potenţialul Energia
Gazul de ionizare de de ionizare de
Gazul
de disociere disociere
de protecţie
protecţie (V) (eV) (V) (eV)
Ar 15,8 - CO2 14,4 4,3
He 24,6 - H2 13,6 4,5
N2 14,5 9,8 O2 13,6 5,1
În cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care

conduce curentul electric) este foarte îngust ca efect a conductibilităţii
termice mari a gazului, respectiv a fenomenului de disociere – recombinare
. Pierderea rapidă a căldurii din coloana arcului este echivalentă cu o con-
strângere din exterior a zonei centrale a miezului coloanei ceea ce conduce
la creşterea densităţii de curent din arc şi prin urmare aşa cum se poate
observa, la creşterea temperaturii în axa coloanei arcului la valori mai mari
decât cele corespunzătoare arcului în argon.
Figura 9 - Gradientul de temperatură al arcului electric

funcţie de gazul de protecţie
Conductibilitatea electrică diferită a coloanei arcului în cazul celor

două gaze are consecinţe asupra rezistenţei electrice a acestuia. Astfel
rezistenţa arcului în argon este mai mică decât în dioxid de carbon. Rezultă
o cădere de tensiune mai redusă a arcului în Ar decât în CO2 şi prin urmare
o valoare mai mică a mărimii tensiunii arcului la sudarea în Ar comparativ
cu sudarea în CO2, cu toate că potenţialul de ionizare al Ar este mai mare
decât la CO2. Într-adevăr la sudarea în Ar sau amestecuri de gaze Ar cu
CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 – 4 V în funcţie de procentul de CO2
din amestec, desigur luând în considerare aceeaşi valoare a curentului de
sudare.
Repartiţia liniilor de curent în cazul celor două gaze explică şi influ-
enţa asupra transferului de metal aşa cum se va demonstra în continuare.
În cazul argonului miezul coloanei arcului face ca arcul electric să
„îmbrăţişeze” capătul liber a sârmei electrod, figura 9.b, extinzându-se de la
vârful ei pe suprafaţa laterală a sârmei, datorită diametrului mic al acesteia.
Practic arcul electric înconjoară sârma pe o anumită porţiune a capătului
liber ceea ce determină transferul căldurii arcului la electrod atât prin supra-
faţa frontală a sârmei cât şi prin suprafaţa laterală a ei, conducând la
încălzirea neuniformă şi progresivă a capătului sârmei în zona de acţiune a
arcului. Aceasta determină topirea capătului sârmei în toată secţiunea ei, la
vârf, şi o topire parţială pe secţiune, de la exterior spre interior, în funcţie de
nivelul temperaturii atinse în fiecare punct a secţiunii considerate. Inten-
sitatea gradului de topire scade evident, o dată cu îndepărtarea de vârf.
Sub acţiunea conjugată a forţei de tensiune superficială şi a forţei electro-
magnetice (pinch) are loc concentrarea metalului topit în vârful sârmei sub
forma unei picături sferice, însoţită de efectul de “autoascuţire” a electro-
dului pe porţiunea în care s-a produs topirea parţială a secţiunii sârmei, în
zona de acţiune a arcului electric. Fenomenul de ascuţire a capătului
sârmei determină reducerea secţiunii şi în consecinţă creşterea densităţii
de curent la interfaţa picătură de metal – sârmă ceea ce conduce la creş-
terea puternică a temperaturii până la atingerea temperaturii de evaporarea
a punţii topite. Sub acţiunea vaporilor de metal picătura este împinsă în
baia topită creindu-se premisele formării unei noi picături. Acest mecanism
de formare şi desprindere a picăturii din vîrful sârmei determină formarea
unor picături de dimensiuni mici (dp<= ds), echivalente transferului prin
pulverizare.
În cazul dioxidului de carbon miezul foarte îngust al arcului deter-
mină concentrarea punctiformă a acestuia în vârful sârmei (în pata ano-
dică). Prin urmare transferul de căldură al arcului se face numai prin
suprafaţa frontală a sârmei electrod. Totodată datorită temperaturii ridicate
a miezului coloanei (mai mare ca la Ar) şi a densităţii foarte mari a
curentului în pata anodică (concentrare punctiformă) are loc creşterea loca-
lă a temperaturii petei atingând temperatura de vaporizare a fierului (aprox.
3200°C). Jetul de vapori formaţi acţionează ca o forţă de reacţie împingând
în sus şi lateral metalul topit. Sub acţiunea forţei de tensiune superficială şi
a forţei de reacţie a vaporilor de metal, metalul topit se acumulează în
vârful sârmei sub forma unor picături mari de metal (dp > 1,2ds). Picătura
creşte în continuare până când sub acţiunea greutăţii proprii se detaşează
şi se transferă în baia metalică sub forma unor picături mari sau globule,
aşa numitul transfer globular specific sudării în CO2 sau amestecurilor
bogate în CO2. În cazul amestecurilor de gaze Ar + CO2 fenomenul este
insesizabil dacă proporţia de CO2 este mai mică de 20%, se manifestă tot
mai pregnant dacă procentul depăşeşte 20% şi are o comportare similară
cu cea a transferului în CO2 100% dacă procentul depăşeşte 30% CO2 în
amestec.
În fine, gradientul de temperatură diferit din coloana arcului în cazul
celor două gaze de protecţie influenţează semnificativ şi geometria cusă-
turii sudate, figura 9.c. În cazul argonului valoarea ridicată a temperaturii
arcului electric este limitată doar la zona centrală corespunzătoare miezului
coloanei după care temperatura scade brusc la valori reduse, ce nu pot
produce o încălzire semnificativă a zonelor de incidenţă ale arcului pe
componente. Concentrarea puternică a căldurii în miezul coloanei arcului,
la argon, produce o încălzire locală a metalului de bază însoţită de o topire
adâncă, respectiv o pătrundere mare, dar limitată la o zonă restrânsă.
Aceasta este amplificată suplimentar de disiparea rapidă a căldurii în zo-
nele adiacente (reci) ale metalului de bază fără să producă o încălzire
semnificativă la nivelul temperaturii de topire a acestor zone. Efectul
acestor fenomene este formarea unei zone topite înguste şi adânci, aşa
numitul „deget de argon“, specific sudării în argon sau amestecuri bogate în
argon, deosebit de defavorabil din punct de vedere tehnologic datorită
pericolului de apariţie a defectelor de îmbinare, lipsă de topire sau lipsă de
pătrundere, respectiv pericol de fisurare (concentrator de tensiune).
În cazul dioxidului de carbon temperatura din coloana arcului se
menţine încă la valori ridicate, capabile să producă încălziri semnificative a
zonelor de incidenţă, la distanţe mult mai mari faţă de axa coloanei decât în
cazul argonului, (vezi repartiţia temperaturii pe raza coloanei arcului, figura
9.a). Are loc astfel o încălzire şi topire a metalului de bază pe o zonă mai
extinsă atât în adâncime cât mai ales lateral, cu efecte asupra îmbunătăţirii
geometriei cusăturii caracterizată printr-o pătrundere uniformă. La această
încălzire a metalului de bază contribuie de asemenea şi căldura cedată prin
fenomenul de recombinare a gazului ce are loc în zona componentelor,
respectiv a băii metalice, ca efect a temperaturii scăzute din această zonă
(1800-2000°C), propice reacţiilor de recombinare. Se apreciază că din
punct de vedere tehnologic geometria cusăturii la sudarea în CO2 este cea
mai favorabilă. Prin urmare amestecarea celor două gaze Ar şi CO2 va con-
duce şi la modificarea geometriei cusăturii sudate. Aceasta este una din
raţiunile principale care stau la baza sudării în amestecuri de gaze, Ar +
CO2, a oţelurilor nealiate sau slab aliate şi anume obţinerea unei geometrii
mai favorabile a cusăturii sudate.
Densitatea. Influenţează nivelul de protecţie a arcului electric şi a
băii de metal topit, respectiv producerea fenomenului de microsablare la
sudarea în mediu de gaze inerte. În tabelul 10 se prezintă caracteristicile
gazelor utilizate la sudare.
Tabelul 10. Proprietăţi fizico – chimice ale gazelor de protecţie utilizate la sudare
Specificată la 0°C şi
Punct
1,013barr (0,101MPa)
de fierbere
Simbolul Densitatea Densitatea Activitatea
Tipul gazului la 1,013
chimic (ρaer=1,293) (relativă chimică
barr
faţă de aer)
3
(kg/m ) (°C)
Argon Ar 1,784 1,380 -185,9 Inert
Heliu He 0,1784 0,1380 -268,9 Inert
Dioxid de carbon CO2 1977 1,529 -78,5 Oxidant
Oxigen O2 1,429 1,105 -183 Oxidant
Azot N2 1,251 0,968 -195,8 Nereactiv
Hidrogen H2 0,090 0,070 -252,8 Reducător
Densitatea heliului mult mai mică decât a argonului (de ≈10 ori),
respectiv mai mică decât a aerului determină o protecţie slabă a arcului şi a
băii metalice, heliul având tendinţa de ridicare reduce gradul de protecţie la
sudare. Prin urmare pentru a asigura un nivel de protecţie corespunzător
se impune creşterea (dublarea) debitului de heliu în comparaţie cu debitul
de argon cu efecte majore asupra costului gazului de protecţie.
Pe de altă parte heliul fiind mult mai uşor decât argonul nu produce
fenomenul de microsablare (îndepărtarea peliculei de oxizii greu fuzibili de
pe suprafaţa metalelor şi aliajelor uşoare), ionii de heliu mult mai uşori de-
cât ionii de argon nu au energie suficient de mare pentru dislocarea peli-
culei de oxizi.
Activitatea chimică. Prin reacţiile chimice ce au loc în coloana
arcului şi la nivelul băii metalice activitatea chimică a gazului de protecţie
influenţează comportarea metalurgică. Din acest punct de vedere la suda-
rea MIG/MAG se disting două categorii de gaze.
Gazele inerte sunt gazele care nu reacţionează chimic cu elemen-
tele din coloana arcului şi din baia metalică. Din această grupă fac parte ar-
gonul şi heliul.
Gazele active sunt gazele care reacţionează chimic cu elementele
din arc şi din baia de metal. Cel mai utilizat gaz din această grupă este
dioxidul de carbon, la care se mai adaugă şi oxigenul.
În acest caz în coloana arcului şi la nivelul băii au loc următoatele
reacţii chimice:
• disocierea dioxidului de carbon la T > 1600°C (disocierea
este completă la T > 4000°C):
CO2 = CO + O
• reacţiile de oxidare şi reducere:
Fe + O = FeO FeO + Mn = MnO + Fe
Si + 2O = SiO2 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe
Mn + O = MnO 2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe
Ti + 2O = TiO2 FeO + C = CO + Fe
Se constată că prezenţa oxigenului în coloana arcului determină
oxidarea sau arderea unor elemente de aliere. Aceasta conduce la peri-
colul formării oxizilor de fier în cusătură cu efecte nefavorabile asupra
reducerii caracteristicilor mecanice şi de rezilienţă. Diminuarea fenomenului
se face prin alierea sârmei electrod cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti
care au aviditate mai mare faţă de oxigen decât fierul, reducând pericolul
de oxidare a acestuia. Cel mai puternic dezoxidant este titanul. Oxizii de
mangan, siliciu, titan formaţi, fiind insolubili în metalul topit ies la suprafaţa
băii şi se regăsesc pe cusătură sub formă de mici „insule” de zgură de
culoare brună cu aspect sticlos.
Reacţiile chimice la nivelul băii de metal topit pot conduce de ase-
menea la pericolul formării gazelor în baia metalică, ca de exemplu oxidul
de carbon, având drept consecinţă pericolul apariţiei porilor în cusătura su-
dată. Evitarea apariţiei porilor în cusătură se poate realiza prin alegerea
corectă a cuplului sâmă-gaz de protecţie, corelată şi cu alegerea optimă a
parametrilor tehnologici de sudare, în special tensiunea arcului
Prezenţa oxigenului în coloana arcului conduce la oxidarea supra-
feţei picăturilor de metal formate la capătul sârmei electrod şi prin urmare la
micşorarea tensiunilor superficiale ce acţionează asupra picăturii. Prin
urmare desprinderea picăturii din vârful sârmei electrod se face mult mai
uşor şi mai rapid. Efectul benefic este finisarea transferului picăturilor de
metal, îmbunătăţirea stabilităţii arcului şi reducerea împroşcărilor de metal
prin stropi. Se remarcă în acest sens utilizarea oxigenului în proporţie de
1...3 % sau a dioxidului de carbor în proporţie de 2...5 % în amestec cu
argonul la sudarea oţelurilor inoxidabile. Procente mai mari de gaz oxidant
nu sunt recomandate deoarece se produce o oxidare nepermisă a meta-
lului cusăturii, respectiv la utilizarea dioxidului de carbon, în plus pericolul
alierii cu carbon şi prin urmare pericolul fragilizării cusăturii ca urmare a
formării carburilor de crom.
Reacţiile de oxidare la nivelul băii de metal topit, fiind reacţii exo-
terme, conduc la creşterea temperaturii băii (de la 1800°C la 2200°C) cu
consecinţe asupra creşterii fluidităţii acesteia, creşterii pătrunderii sau
posibilităţii măririi vitezei de sudare. Corelată cu reducerea tensiunilor
superficiale la interfaţa baie topită – metal solid, determină îmbunătăţirea
procesului de umectare cu efecte favorabile asupra lăţirii, respectiv redu-
cerii supraînălţării cusăturii sudate.
Tot din punctul de vedere al activităţii chimice remarcăm utilizarea
hidrogenului ca şi gaz reducător în amestecurile gazelor de protecţie, „de
formare“, folosite la protecţia rădăcinii pe partea opusă sudării, la sudarea
oţelurilor aliate Inox şi nu numai. Amestecul cel mai frecvent utilizat este
format din azot plus 5…10% hidrogen. Hidrogenul reduce eventualele urme
de oxigen rămase în zona rădăcinii evitând astfel oxidarea acesteia cu
consecinţe asupra scăderii rezistenţei la coroziune. Utilizarea hidrogenului
trebuie făcută cu grijă având în vedere pericolul de explozie pentru anumite
concentraţii în aer.
Puritatea. Gazele utilizate la sudare trebuie să aibă o puritate foarte
înaltă. În tabelul 11 se prezintă cerinţele privind puritatea gazelor şi ames-
tecurilor de gaze utilizate la sudare.
Tabelul 11. Purităţile şi punctele de rouă ale gazelor şi amestecurilor de gaze

(conform SR EN 439/96)
Puritate minimă Punct de rouă maxim Umiditate maximă
Grupa
(%) în volum la 1,013 barr (°C) (ppm)
R 99,95 -50 40
I 99,99 -50 40
M1 99,70 -50 40
M2 99,70 -44 80
M3 99,70 -40 120
C 99,70 -35 200
F 99,50 -50 40
Oxigen 99,50 -35 200
Hidrogen 99,50 -50 40
Lipsa de puritate a gazelor determină pericolul producerii defectelor
în îmbinarea sudată, în special a porilor, creşterea stropirilor şi a pierderilor
de material de adaos prin stropi, pericolul fisurării la rece, instabilitatea
arcului electric etc.. Prezenţa apei în gazul de protecţie produce pori,
stropiri intense sau chiar pericolul „îngheţării“ reductorului de presiune cu
formarea unui dop de gheaţă pe canalul fin al acestuia cu consecinţe
asupra obturării ieşirii gazului din butelie şi a asigurării protecţiei necesare
la sudare. Evitarea unor astfel de fenomene neplăcute se poate face prin
purjarea buteliei înainte de utilizare, prin montarea unui deshidrator de gaz
pe butelie care conţine o substanţă higroscopică (silicagel) care absoarbe
umiditatea, respectiv prin montarea pe butelie a unui preîncălzitor alimentat
la o tensiune de 24 V de la sursa de sudare. Ca regulă generală însă nu
este recomandată utilizarea la sudare a unor gaze care nu satisfac con-
diţiile de calitate impuse de norme. În cazul principalelor gaze utilizate la
sudare condiţiile tehnice de calitate sunt cuprinse în STAS 2962-86 pentru
dioxid de carbon, respectiv STAS 7956-85 pentru argon.
Clasificarea gazelor de protecţie utilizate la sudarea în mediu de
gaze protectoare în conformitate cu caracteristicile chimice ale acestora şi
care constituie o bază pentru alegerea combinaţiilor sârmă electrod – gaz
de protecţie la sudarea diferitelor materiale metalice este prezentată în
standardul SR EN 439/96.
În tabelul 12 este prezentată clasificarea gazelor de protecţie pentru
sudarea cu arcul electric, în funcţie de activitatea chimică, respectiv com-
poziţia gazului.
În tabelul 13 sunt prezentate recomandările generale privind utiliza-
rea gazelor de protecţie în funcţie de metalul de bază.
În tabelul 14 se prezintă principalele gaze de protecţie produse la
firma S.C. LINDE - Romania SRL utilizate la sudarea în mediu de gaze
protectoare.
Proprietăţile termofizice ale gazelor de protecţie acţionează asupra
procesului de sudare de o manieră complexă, în funcţie de tipul gazului,
respectiv de concentraţia gazelor în amestec. În cele ce urmează se face o
prezentare succintă a efectelor produse la sudare de principalele gaze de
protecţie utilizate.
Efectele principalelor gaze de protecţie asupra caracteristicilor pe
ansamblu la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic în tabelul 15.
1.3.3 Caracterizarea succintă a gazelor de protecţie

Prezentarea succintă a gazelor de protecţie utilizate la sudarea
MIG/MAG din punctul de vedere al activităţii chimice şi al proprietăţilor
termo-fizice permite înţelegerea facilă a acţiunilor şi efectelor pe care
acestea le au în procesul de sudare. Cele mai utilizate gaze de protecţie la
sudarea MIG/MAG sunt: argonul, heliul, dioxidul de carbon, oxigenul, hidro-
genul, azotul.
Argonul (Ar):
gaz inert – nu reacţionează cu materialul;
mai greu ca aerul – protecţie bună a băii de metal;
potenţial de ionizare scăzut – amorsare uşoară a arcului;
produce microsablarea suprafeţelor;
Heliul (He):
gaz inert, respectiv nu reacţionează cu hidrogenul;
mai uşor ca aerul – necesită debite de gaz mai ridicate pentru
protecţia băii metalice;
potenţial de ionizare ridicat – amorsare dificilă a arcului,
tensiune mai mare a arcului, aport de căldură mai mare;
conductibilitate termică mare – aport de căldură mai ridicat;
aport de căldură ridicat - umectare mai bună, pătrundere adâncă
şi lată, suprafaţă mai netedă, viteză de sudare mărită;
Tabelul 12. Clasificarea gazelor de protecţie pentru sudare şi tăiere
1)
Notare Constituenţi, procente de volum Observaţii
Grupa Nr. de Oxidant Inert Reducător Nereactiv Aplicaţii tipice

identi-
ficare
CO2 O2 Ar He H2 N2
2)
R 1 Rest 0-15 WIG, sudaria cu plasmă, tăiere Reducător
2)
2 Rest 15-35 cu plasmă, protecţie la rădăcină
I 1 100 MIG, WIG, sudare cuplasmă, Inert

2 100 protecţie la rădăcină
2)
3 Rest 0-95
2)
M1 1 0-5 Rest 0-5 Mai puţin
2) oxidant
2 0-5 Rest -
2)
3 0-3 Rest -
2)
4 0-5 0-3 Rest -
2)
M2 1 5-25 Rest
2)
2 3-10 Rest
2) MAG
3 0-5 3-10 Rest
2)
4 5-25 0-8 Rest
2)
M3 1 25-50 Rest
2)
2 10-15 Rest
2)
3 5-50 8-15 Rest
C 1 100
2 Rest 0-30
F 1 100 Tăiere cu plasmă, Nereactiv

2 0-50 Rest Protecţie la rădăcină reducător
1) În cazul în care se adaugă componente care nu sunt cuprinse în table, amestecul de gaze se notează ca un amestec de gaze special şi poartă prefixul S
2) Argonul poate fi înlocuit cu heliu până în propăorţie de 95%
Tabelul 13. Destinaţia şi caracterizarea amestecurilor de gaze cu componente active
Notare Activitatea chimică

Destinaţie: sudaria oţelurilor carbon nealiate şi slab aliate
Oxidant Inert
Grupa Nr. de identificare CO2 O2 Ar

Caracterizare:
(%)
2 0-5 - Cea mai scăzută proporţie de elemente active, formare redusă de

stropi şi zgură, solicitare termică ridicată a pistoletului, sensibil la
M1 rugină, ţunder, grăsimi, sensibil la formarea porilor, adecvat pentru
3 - 0-3
toate tipurile de transfer, ideale la sudarea tablelor decapate subţiri.
4 0-5 0-3
1 5-25 - Proporţie ridicată de componente active, formare intensă de zgură,

stroire mai puternică (mai puţin M22), insensibile la rugină, ţunder,
M2 Rest grăsimi (mai puţin M22), solicitare termică puternică a pistoletului la
M22, pentru sudarea în curent pulsat proporţia de CO2 < 20%, M22
sensibil la defecte de legătură la tablele de grosime medie şi mare.
2 - 3-10
3 0-5 3-10
4 5-25 0-8
1 25-50 - Proporţie foarte ridicată de componente active, formare intensă de

zgură şi stropi (mai puţin M32, insensibile la rugină, ţunder, grăsimi
M3 2 - 10-15 (mai puţin M32), M32 sensibil la defecte de legătură, doar M32
adecvat sudării în curent pulsat.
3 5-50 8-15
1 100 - - Cea mai ridicată proporţie de componente active, formare intensă

C de zgură şi stropi, insensibile la rugină şi ţunder, sensibilitatea cea
mai scăzută la formarea porilor şi a defectelor de legătură,
2 rest 0-30 - neadecvate sudării cu arc spray şi în curent pulsat.
Tabelul 14. Gazele de protecţie produse la S.C. LINDE Romania – SRL
(Timişoara)
Conform Ar O2 CO2 He N2 H2
Gaz de protecţie SR EN
439 (%)
Ar I1 100
He I2 100
CO2 C1 100
CORGON 1 M 23 91 5 4
CORGON 2 M 24 83 13 4
CORGON 10 M 21 90 10
CORGON 15 M 21 85 15
CORGON 18 M 21 82 18
CORGON 20 M 21 80 20
CORGON 25 M 21 75 25
CORGON S 5 M 22 95 5
CORGON S 8 M 22 92 8
T.I.M.E. M 24(1) 65 8 0,5 26,5
CORGON He 30 M 21(1) 60 10 30
CRONIGON 2 M 12 97,5 2,5
CRONIGON He 50 M 12(2) 48 2 50
CRONIGON He 20 M 12(1) 78 2 20
CRONIGON He 30 S M 11(1) Rest 0,05 30
CRONIGON He 50 S M 12(2) Rest 0,05 50
CRONIGON S 1 M 13 99 1
CRONIGON S 3 M 13 97 3
VARIGON S M 13 Rest 0,03
VARIGON He 30 I3 70 30
VARIGON He 30 S M 13(1) Rest 0,03 30
VARIGON H 2 R1 98 2
VARIGON H 5 R1 95 5
VARIGON H 6 R1 93,5 6,5
VARIGON H 10 R1 90 10
N2 F1 100
Gaz de formare 95/5 F2 95 5
Tabelul 15. Efectele principalelor gaze de protecţie asupra unor caracteristici la sudare
Gazul de protecţie
Caracteristica
Ar + CO2 Ar + CO2 CO2
Pătrunderea: • bună • bună • bună

• poziţie normală • mai sigură o dată cu creşterea • poate deveni critică datorită • cea mai bună
• poziţii dificile proporţiei de CO2 curgerii băii în faţa arcului
Solicitarea termică a pistoletului scade cu creşterea proporţiei de CO2 cea mai ridicată cea mai redusă
Grad de oxidare creşte cu creşterea proporţiei de CO2 ridicat (în special la amestecurile ridicat
(cantitaea de zgură) cu 8% O2)
Pporozitatea scade cu creşterea proporţiei de CO2 cel mai sensibil cel mai puţin sensibil
Stropirea creşte cu creşterea proporţiei de CO2 cea mai redusă cea mai ridicată (creşte o dată cu
creşterea puterii arcului)
Aportul termic creşte cu creşterea proporţiei de CO2, cel mai mic, viteza de răciremare, ridicat, viteză de răcire scăzută,
viteza de răcire mai scăzută, pericol pericol de fisurare pericol de fisurare mic
de fisurare mai redus
Caracteristici mecanice şi bune, respective medii la conţinuturi bune, respective scăzute la medii
tehnologice mari de CO2 (30%) conţinuturi mari de O2 (12%)
Umplerea rostului scade cu creşterea proporţiei de CO2 cea mai bună mai redusă decât la amestecuri
Aspectul cusăturii mai lată şi mai plană; zgură mai puţină la viteze de sudare ridicate mai îngustă, supraînălţată, cu solzi
dar cu „insule“ mai mari; îngustă şi supraînălţată, cu solzi grobi;
fini; zgură multă, puternic aderentă;
Tipul de transfer al picăturii • prin scurtcircuit • prin scurtcircuit • prin scurtcircuit
• intermediar • intermediar • intermediar
• prin pulverizare (CO2<20%) • prin pulverizare • globular (arc lung)
• pulsat sinergic (CO2<20%) • pulsat sinergic
• arc rotitor • arc rotitor
Dioxidul de carbon (CO2):
gaz activ, cu efect oxidant, reacţionează cu hidrogenul;
mai greu ca aerul – protecţie bună a băii topite;
conductibilitate termică mare – amorsare mai dificilă, tensiune
mai mare a arcului, transport de căldură îmbunătăţit;
disociază în spaţiul arcului CO2 = CO + O – prin creşterea
volumului de gaz se îmbunătăţeşte protecţia băii reducând sen-
sibilitatea la formarea porilor;
componentă de bază la sudarea în amestecuri de gaze – reduce
sensibilitatea la formarea porilor;
recombinarea în zona materialului 2CO + O2 = 2CO2 + Q –
transfer intens de căldură, pătrundere mai lată şi mai sigură (fă-
ră defecte de legătură);
tensiune de arc mai mare plus tansfer de căldură - pătrundere
mare, viteze de sudare ridicate;
tensiunea creşte o dată cu creşterea conţinutului de CO2 – stro-
pire mai intensă, în special la sudarea cu arc lung;
efect oxidant – formează zgură pe suprafaţa cusăturii (oxizi de
Mn şi Si), intensificându-se o dată cu creşterea proporţiei de
CO2;
stabilizează arcul electric.
Oxigenul (O2):
gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la
CO2)
efect stabilizator al arcului electric;
reduce tensiunea superficială a picăturii de metal şi a băii topite:
– transfer fin a picăturii, stropire extrem de redusă, suprafaţă
lată şi plată;
tensiune superficială redusă – baia metalică curge rapid în faţa
arcului la sudarea vertical descendentă (rezultă defecte de
legătură);
gaz foarte sensibil la formarea porilor;
potenţial de ionizare scăzut – tensiune redusă a arcului, aport
termic diminuat.
Hidrogenul (H2):
gaz activ, cu efect reducător;
potenţial de ionizare ridicat şi conductibilitate termică mare -
aport termic extrem de ridicat în metalul de bază;
concentrează arcul electric – creşte densitatea energiei arcului;
prin disociere şi recombinare - îmbunătăţeşte transferul de căl-
dură al arcului către componente;
aport termic şi arc concentrat – creşterea pătrunderii sau a vite-
zei de sudare;
riscul formării porilor la oţeluri nealiate în anumite condiţii;
creşterea proporţiei de H2 – creşterea riscului de formare a
porilor la sudarea oţelurilor inoxidabile austenitice.
Azotul (N2):
gaz reactiv – reacţionează cu metalul la temperatură ridicată,
inert la temperatură redusă;
formează pori în oţeluri;
determină durificarea materialului, în special la oţeluri cu gra-
nulaţie fină;
stabilizează austenita, reduce proporţia de ferită.
1.3.4. Alegerea gazelor de protecţie la sudarea oţelurilor carbon

La sudarea oţelurilor carbon se utilizează în general amestecurile
de gaze. Utilizarea acestora este justificată de îmbinarea proprietăţilor
termo-fizice diferite, pentru obţinerea unor performanţe tehnologice supe-
rioare. În acest sens la sudare se pot întâlni amestecuri de două trei sau
mai multe amestecuri de gaze, după cum urmează:
♦ Argonul
Nu se recomandă utilizarea argonului în proporţie de 100% deoa-
rece produce un arc electric instabil, formarea inevitabilă de pori în
cusătură, aspect mai puţin plăcut a îmbinării sudate. Baia metalică este
deosebit de vâscoasă ceea ce duce la pori în cusătură, crestături
marginale, supraînălţare excesivă, solzi puternic conturaţi. Rezolvarea
problemei se realizează prin adaosuri de elemente oxidante, O2 şi/sau CO2.
♦ Dioxidul de carbon
Are marele avantaj al obţinerii unei geometrii deosebit de favorabile
a cusăturii (mai puţin supraînălţarea), al realizării unor îmbinări sudate cu
porozitate extrem de redusă, respectiv a unui preţ de cost scăzut. În mod
special la sudarea cu arc scurt, respectiv la puteri reduse ale arcului
electric aportul termic ridicat al dioxidului de carbon permite obţinerea unor
viteze de sudare superioare. Totodată la puteri reduse stropirea nu este
mult mai ridicată comparativ cu sudarea în amestecuri de gaze. Inten-
sitatea stropirii creşte însă semnificativ cu creşterea puterii arcului electric.
Prin oxidarea intensă rezultă o cantitate mărită de zgură pe cusătură, iar
supraînălţarea mare şi solzii grobi asigură o estetică mai puţin plăcută a
cusăturii.
♦ Amestecul Ar + O2
Aceste amestecuri pot fi împărţite în două grupe:
¾ Ar + 4-5% O2. Sunt ideale la sudarea tablelor subţiri în poziţie normală
(PA sau PB). Se caracterizează prin stropire redusă şi sensibilitate
mărită la formarea porilor.
¾ Ar + 8-12% O2. Creşterea procentului de O2 reduce tendinţa de formare
a porilor. Sunt recomandate la sudarea tablelor murdare şi cu ţunder de
laminare.
Amestecurile Ar + O2 au de asemenea o mare capacitate de
umplere a rosturilor la sudare, dar şi dezavantajul unei pătrunderi neco-
respunzătoare la sudarea vertical descendentă, respectiv intensificarea
formării zgurii.
♦ Amestecul Ar + CO2
Este amestecul cel mai frecvent utilizat la ora actuală la sudarea în
amestecuri de gaze, distingându-se combinaţia 82% Ar + 18% CO2, (sau
80% Ar + 20% CO2). Combină avantajele CO2 pur cu stropirea redusă a
amestecurilor Ar + O2. În domeniile în care stropirea şi cantitatea de zgură
sunt critice (ex. industria auto) tendinţa actuală este reducerea proporţiei de
CO2 din amestec ceea ce duce la reducerea proporţională a stropilor. La
sudarea tablelor ruginite, cu ţunder sau murdare se recurge la creşterea
proporţiei de CO2 la 10 – 25% în vederea reducerii tendinţei de formare a
porilor. La sudarea tablelor pasivizate din domeniul construcţiilor navale se
utilizează amestecurile cu 40% CO2, care asigură formarea unor cusături
fără pori (soluţia clasică totuşi în acest domeniu este sudarea în CO2 cu
sârmă plină sau tubulară.
♦ Amestecul Ar + O2 + CO2
Dezvoltarea amestecurilor cu 3 componente a urmărit obţinerea
unor amestecuri care să combine stropirea redusă specifică amestecurilor
Ar + O2 cu avantajele sudării în CO2, îmbinare cu porozitate redusă, viteză
de sudare ridicată, pătrundere mare şi sigură. Există 2 tipuri fundamentale
de amestecuri de gaze cu 3 componente.
Prima clasă dezvoltată în anii ’60, 15% CO2 + 5% O2 + 80 Ar este
destinată sudării tablelor unse, ruginite şi cu ţunder de grosime mare.
Tendinţa actuală este utilizarea amestecurilor cu 10-15% CO2, 3-6% O2,
restul Ar.
A doua clasă conţine 3% CO2, 1-4% O2, restul Ar şi este destinată
sudării tablelor curate. Se remarcă prin stropire extrem de redusă, iar
cantitatea de zgură este mai mică decât la celelalte amestecuri de gaze cu
3 componente.
♦ Amestecul Ar + He + O2 + CO2
S-au dezvoltat pentru sudarea MAG cu rată ridicată de depunere.
Cel mai cunoscut este amestecul T.I.M.E., 26,5% He + 8% CO2 + 0,5% O2
+ 65% Ar. Avantajelor cunoscute ale O2 şi CO2 se adaugă avantajul He de
îmbunătăţire a capacităţii de umectare a băii metalice, respectiv lăţirea
cusăturii. Preţul de cost al gazului este relativ ridicat. Cele mai noi dez-
voltări în domeniul sudării MAG cu rată ridicată de topire arată posibilă
stabilizarea arcului rotitor în amestecuri de Ar + He + O2, iar stabilizarea
arcului spray în amestecuri de Ar + He + CO2, (variantele Rapid Arc şi
Rapid Melt).
1.3.5 Alegerea gazelor de protecţie la sudarea oţelurilor înalt aliate

La sudarea acestor oţeluri se urmăreşte în principal evitarea peri-
colului de degradare a caracteristicilor mecanice de plasticitate, şi a rezis-
tenţei la coroziune pe de o parte, respectiv îmbunătăţirea transferului
picăturii de metal pe de altă parte. Dintre amestecurile de gaze cele mai
utilizate se amintesc:
♦ Argonul
Nu se recomandă utilizarea singulară a gazului deoarece arcul este
instabil, cu stropiri abundente, cu transfer în picături mari, baia metalică
este vâscoasă cu capacitate redusă de umectare ceea ce determină pericol
de pori în cusătură, supraînălţare mare, neregularităţi. Şi în acest caz intro-
ducerea gazelor oxidante în amestec O2, CO2, în procent limitat, dimi-
nuează dezavantajele utilizării argonului pur.
♦ Amestecul Ar + O2 (+ He)
Amestecurile clasice conţin 1-3% O2. Introducerea oxigenului
produce stabilizarea arcului electric, diminuarea tensiunii superficiale a
metalului topit, finisarea transferului picăturii, diminuarea stropirilor,
umectarea mai bună a băii metalice, îmbunătăţirea geometriei cusăturii
(scade supraînălţarea, creşte lăţimea). Ca dezavantaje se menţionează
aportul termic scăzut, gradul de oxidare ridicat, sensibilitatea la formarea
porilor. Aportul termic redus poate fi compensat prin adaosul de He, care
îmbunătăţeşte capacitatea de umectare şi măreşte viteza de sudare.
Amestecurile cu peste 3% O2 se utilizează foarte rar datorită oxidării
extrem de intense a metalului, respectiv suprafeţei cusăturii. Cantitatea de
zgură formată trebuie eliminată mecanic, iar procedeele clasice de pasi-
vizare nu sunt suficiente pentru curăţarea suprafeţei.
♦ Amestecul Ar + CO2 (+ He)
Gazele de protecţie cu conţinut de CO2 destinate sudării materia-
lelor înalt aliate conţin între 0,05 şi 5% CO2 şi influenţează pozitiv
stabilitatea arcului, porozitatea, capacitatea de umectare a băii metalice
etc.. Creşterea proporţiei de CO2 duce însă la intensificarea fenomenelor
de oxidare a cusăturii, respectiv la pericolul carburării materialului cu
consecinţe asupra precipitării carburilor de crom respectiv scăderii rezis-
tenţei la coroziune. Prin adaosuri de He este posibilă creşterea semni-
ficativă a vitezei de sudare.
♦ Amestecul Ar + CO2 (+ H2)

Aceste amestecuri se utilizează rar (şi numai la sudarea oţelurilor
inoxidabile austenitice), dar prezintă avantajul unei stabilităţi deosebit de
ridicate a arcului electric la sudarea cu arc scurt, totodată asigură o
pătrundere bună şi o viteză de sudare mărită. Creşterea puterii arcului duce
la creşterea semnificativă a porozităţii îmbinării sudate.
În tabelul 16 se prezintă sintetic alegerea gazului de protecţie pen-
tru sudarea diferitelor materiale metalice.
Tabelul 16. Alegerea gazului de protecţie în funcţie de metalul de bază

Proce- Comportarea
Gazul de protecţie Materialul de bază
deul chimică
Ar Toate materialele, mai puţin oţeluri
MIG Inertă He Aluminiu, cupru
Ar + He(25-75%) Aluminiu, cupru
Ar + O2(1-3%) Oţeluri inoxidabile
Ar + CO2(2-5%)
Ar + CO2(6-25%)
Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%)
MAG Oxidantă Ar + O2 (4-9%) Oţeluri carbon şi slab aliate
Ar + CO2(26-40%)
Ar+CO2(5-20%)+O2(4-
6%)
Ar + O2 (9-12%) Oţeluri carbon
CO2 Oţeluri carbon şi slab aliate
1.4 Transferul de metal la sudarea MIG/MAG
Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu
electrod fuzibil este un proces complex, guvernat de o diversitate mare de
fenomene de natură electrică, electromagnetică, mecanică, chimică, termo-
dinamică, etc., respectiv de intensitatea de manifestare a acestor feno-
mene în anumite condiţii date de sudare. Aceste fenomene se manifestă
prin dezvoltarea în arcul electric a unor forţe, a căror orientare şi mărime
determină prin echilibrul realizat la un moment dat desprinderea sau
menţinerea picăturii de metal topit în vârful electrodului fuzibil. Prin urmare
acţiunea acestor forţe poate fi în sens favorabil desprinderii picăturii sau a
împiedicării acestei desprinderi, ruperea echilibrului de forţe prin creşterea
ponderii unora în detrimentul celorlalalte producând desprinderea picăturii
de metal şi transferul acesteia prin coloana arcului electric în baia metalică.
Modul de transfer a picăturii de metal la sudarea prin topire cu arcul
electric cu electrod fuzibil diferă foarte mult de la un procedeu de sudare la
altul, iar în cadrul aceluiaşi procedeu depinde de condiţiile tehnologice
concrete de sudare. Institutul Internaţional de Sudură I.I.S./I.I.W. a făcut o
clasificare a formelor de transfer a picăturii de metal.
În cazul sudării în mediu de
gaze protectoare cu electrod fuzi-
bil MIG/MAG, modul de transfer a
metalului topit cunoaşte cea mai
mare varietate de forme, ceea ce
determină creşterea complexităţii
procesului tehnologic la sudare.
Practic modul de transfer a meta-
lului topit la sudarea MIG/MAG
poate fi considerat un parametru
tehnologic nou, specific acestui
procedeu, de care trebuie să se
ţină cont la elaborarea tehnologiei
de sudare, prin implicaţiile tehno-
logice şi nu numai pe care le are.
Modul de transfer este o carac-
teristică principală a procedeului
Figura 10 - Forţele dezvoltate în arcul de sudare MIG/MAG.
electric Pentru explicarea şi înţele-
gerea corectă a fenomenelor care guvernează transferul de metal topit prin
coloana arcului este importantă cunoaşterea principalelor tipuri de forţe
care acţionează asupra picăturii şi factorii care influenţează mărimea aces-
tora. De valoarea şi ponderea acestor forţe depinde în anumite condiţii
concrete de sudare modul de transfer a picăturii la sudarea MIG/MAG. În
cele ce urmează se prezintă şi analizează forţele din arcul electric şi feno-
menele care le guvernează.
Diversitatea fenomenelor din arcul electric determină apariţia urmă-
toarelor forţe care acţionează în arc şi asupra picăturii de metal topit, figura
10:
1 – forţa electromagnetică Fem (forţa pinch Fp);
2 – forţa tensiunii superficiale Fσ;
3 – forţa gravitaţională Fg;
4 – forţa de reacţie anodică Fan;
5 – Forţa jetului de plasmă Fj;
6 – forţa electrodinamică Fed;
1.4.1 Forţa electromagnetică
Forţa electromagnetică Fem sau forţa pinch Fp aşa cum mai este
întâlnită în literatura de specialitate, este generată de interacţiunea liniilor
de curent de acelaşi sens care parcurg un conductor electric (sârma elec-
trod şi coloana arcului), interacţiune manifestată prin tendinţa de apropiere
a acestora. Fenomenul este vizibil la trecerea curentului printr-un mediu
fluid (lichid sau gaz), fiind descoperit întâmplător în anul 1911 în cadrul unui
experiment la trecerea unui curent electric printr-o vână de mercur, când s-
a observat că o dată cu creşterea curentului electric din circuit are loc o
strangulare a acesteia, iar peste o valoare critică a curentului se produce
chiar ruperea vânei. De aici şi denumirea de forţă „pinch” dată de autorul
descoperirii.
Parcurgerea liniilor de curent prin mediul lichid aşa cum este vârful
topit a sârmei electrod determină constrângerea (strangularea) mediului
respectiv însoţită de formarea şi desprinderea unei picături de metal topit
din vârful sârmei. Fenomenul este însoţit şi de un efect de autoascuţire a
vârfului sârmei electrod cu efecte favorabile asupra stabilităţii, amorsării
sau reaprinderii arcului electric. Acumularea sub influenţa forţelor de ten-
siune superficială a unei noi cantităţi de metal topit în vârful sârmei elec-
trod, sub influenţa arcului electric, va produce prin acelaşi efect sub
acţiunea forţei „pinch” o nouă picătură de metal, ş.a.m.d. Cu cât valoarea
acestei forţe este mai mare cu atât desprinderea picăturii din vârful sârmei
se face mai repede, respectiv transferul metalului topit are loc în picături
mai fine şi cu o frecvenţă mai mare.
Modulul forţei „pinch” depinde în principal de valoarea curentului de
sudare, fiind direct proporţional cu pătratul acestuia. Pentru calculul forţei
„pinch” Fp se foloseşte relaţia:
20 ⋅ µ I 2 ⋅ r 4
Fp = ⋅ [N] (1)
8 ⋅π 2 d p4
sau relaţia:
20 ⋅ µ ⋅ I 2
Fp = [N] (2)
4 ⋅ π ⋅ a2
unde:
Is – curentul de sudare (A);
µ – permeabilitatea magnetică;
r (a) – distanţa punctului de aplicaţie a forţei pinch faţă de axa
picăturii (sârmei);
dp – diametrul picăturii;
Pentru calculul aproximativ a forţei Fp, ilustrativ pentru sudare, se
poate folosi relaţia:
IS2
Fp = [dyn] (3)
2
Fiind direct proporţională cu pătratul curentului de sudare rezultă că
ponderea forţei „pinch” Fp la sudare este mare la utilizarea curenţilor de
sudare de valori ridicate. Acesta este cazul sudării MIG/MAG cu transfer
prin pulverizare (spray arc) şi cazul sudării MIG/MAG în curent pulsat, unde
forţa „pinch” de valori ridicate favorizează transferul metalului topit în
picături foarte fine, evitând pericolul scurtcircuitării băii metalice cu toate
dezavantajele acestuia. Şi în cazul transferului prin scurtcircuit influenţa
forţei „pinch” Fp se manifestă în faza de scurtcircuitare a arcului electric de
către picătura de metal topit ca urmare a creşterii valorii curentului de
scurtcircuit la valori mari, comparativ cu valoarea curentului de sudare. În
acest caz forţa pinch grăbeşte ruperea punţii de metal dintre baia metalică
şi vârful sârmei electrod favorizând reamorsarea arcului şi creşterea
stabilităţii acestuia.
Direcţia forţei electromagnetice este normală la direcţia liniilor de
curent. Prin urmare modificarea direcţiei liniilor de curent, fenomen ce are
loc în baia metalică din vârful sârmei pe toată perioada de formare a
picăturii, va determina la rândul ei modificarea instantanee a direcţiei forţei
electromagnetice. Sub acţiunea forţei “pinch” se produce curbarea liniilor
de curent în baia metalică şi prin urmare modificarea direcţiei de acţiune a
forţei electromagnetice. Această modificare determină descompunerea
forţei electromagnetice în două componente: o componenta radială după
axa x, respectiv o componentă axială dupa axa y, cu acţiune distinctă
asupra picăturii de metal.
În figura 11 se prezintă acţiunea forţei electromagnetice asupra me-
talului lichid din vârful sârmei electrod în perioada formării unei picături de
metal. Se observă două etape distincte în manifestarea forţei electro-
magnetice.
Figura 11 - Acţiunea forţei electromagnetice asupra metalului lichid
În prima fază, de topite a vârfului sârmei electrod şi de formare a

picăturii figura 11.a, componenta axială a forţei electromagnetice Fem y este
orientată în sens contrar curentului de sudare (de jos în sus) opunându –
se desprinderii picăturii. În această etapă are loc acumularea metalului topit
la baza sârmei sub acţiunea conjugată a forţei tensiunilor superficiale care
acţionează pe suprafaţa metalului, respectiv a componentei axiale a forţei
electromagnetice. Componenta radială a forţei Fem x are o acţiune nesem-
nificativă datorită cantităţii reduse de metal topit. Totuşi se observă o
uşoară deformare a suprafeţei exterioare a metalului topit concretizată prin
ţuguierea acestuia, pregătind etapa a doua.
În faza a doua acumularea de metal topit determină creşterea
volumului picăturii şi implicit creşterea diametrului acesteia la o valoare
comparabilă cu diametrul sârmei sau uşor mai mare. Forţa electromag-
netică îşi schimbă direcţia ca urmare a modificării curbării liniilor de curent,
figura 11.b. Componenta radială a forţei electromagnetice Femx produce
prin efectul „pinch” strangularea picăturii de metal acumulat în vârful
sârmei, la baza acesteia (la interfaţa sârmă – picătură) şi formarea unei
punţi de metal de dimensiuni foarte reduse (de ordinul zecimilor de mm)
care face ca densitatea curentului în această zonă să crească foarte mult
ceea ce conduce la vaporizarea instantanee a punţii. Componenta axială a
forţei Fem y de această dată, fiind orientată în sensul trecerii curentului de
sudare (de sus în jos), acţionează favorabil desprinderii picăturii de metal.
Are loc acumularea de metal topit şi formarea unei noi picături însoţită de
reluarea fazelor prezentate mai sus.
Din analiza relaţiei de calcul a forţei electromagnetice, (1), se obser-
vă dependenţa invers proporţională dintre mărimea forţei şi diametrul
conductorului fluid străbătut de curent. Aceasta produce creşterea
intensităţii forţei „pinch” în zona strangulării incipiente, ceea ce echivalează
cu o concentrare a acestei forţe în acel punct fix de pe suprafaţa picăturii
(de fapt pe o circumferinţă). Acest fenomen produce intensificarea proce-
sului de desprindere a picăturii din vârful sârmei. Ilustrarea fenomenului
este prezentată în figura 12.
Figura 12 - Manifestarea acţiunii forţelor electromagnetice

asupra picăturii de metal
Acţiunea complexă a forţei electromagnetice şi ponderea acesteia la
producerea mecanismului de desprindere a picăturii fac ca această forţă să
fie considerată cea mai importantă forţă dezvoltată în arcul electric cu
implicaţiile cele mai mari asupra modului de transfer a picăturii la sudarea
prin topire cu arcul electric în general şi la sudarea MIG/MAG în special.
În concluzie forţa electromagnetică sau forţa „pinch” favorizează
desprinderea picăturii de metal din vârful sârmei electrod la sudarea
MIG/MAG, producând finisarea transferului picăturilor de metal şi prin
urmare este de dorit să fie cât mai mare.
1.4.2 Forţa tensiunilor superficiale

Tensiunea superficială σ acţionează cu o forţă Fσ. Această forţă
acţionează în toate fazele de transfer a picăturii de metal topit în baia
metalică. În prima fază sub acţiunea ei are loc acumularea metalului topit şi
formarea picăturii în vârful sârmei. Punctul de aplicaţie a forţei se află pe
circumferinţa picăturii în zona de contact dintre picătură şi sârmă, acţionând
ca o forţă uniform distribuită, orientată în sus. Prin urmare în această etapă
forţa se opune desprinderii picăturii din vârful sârmei electrod şi este forţa
principală, răspunzătoare în cel mai înalt grad de formarea picăturii de
metal. În faza a doua după desprinderea picăturii din vârful sârmei, la
trecerea prin coloana arcului, tensiunea superficială acţio-nează pe
suprafaţa picăturii menţinând forma sferică a acesteia. În faza a treia în
momentul atingerii băii metalice de pe suprafaţa piesei, sub acţiunea
tensiunii superficiale din zona de contact dintre picătură şi baie, are loc
atragerea (absorbţia) picăturii în baie. Valoarea forţei în primă fază este cu
atât mai mare cu cât suprafaţa incipientă de contact dintre picătură şi baie
este mai mare. Valoarea ei creşte continuu pe măsură ce suprafaţa de
contact se extinde până la absorbţia totală a picăturii în baia metalică. În
această etapă acţiunea tensiunii superficiale este favorabilă facilitând trece-
rea picăturii în baie.
În cazul transferului prin scurtcircuit forţa dată de tensiunea
superficială Fσ, este considerată forţa principală care determină transferul
picăturii de metal topit în baia metalică. Cu toate acestea datorită
importanţei ei la formarea picăturii în vârful sârmei şi acţiunii pe care o are
în această fază forţa dată de tensiunea superficială este percepută în
general la sudare ca fiind o forţa care se opune desprinderii picăturii.
Tensiunea superficială (σ) este în principal o caracteristică de
material. Cunoaşterea ordinului de mărime a acesteia permite înţelegerea
mai bună a fenomenelor de transfer la sudarea acestor materiale. Valoarile
tensiunii superficiale pentru cele mai importante materiale metalice utilizate
la sudare sunt: σ = 1,2 N/m pentru oţel carbon nealiat sau slab aliat; σ = 0,9
N/m pentru cupru; σ = 0,6 N/m la aluminiu; σ = 1,7 – 1,9 N/m pentru oţel
înalt aliat inoxidabil.
Tensiunea superficială este puternic influenţată de starea suprafeţei
picăturii, respectiv a băii metalice. Suprafeţele oxidate se caracterizeză prin
tensiuni superficiale mult mai reduse. De exemplu în cazul oxizilor de siliciu
tensiunea superficială are valoarea σ = 0,2 – 0,26 N/m. Reducerea
tensiunilor superficiale determină desprinderea mai uşoară a picăturii din
vârful sârmei şi prin urmare o picătură mai mică, respectiv un transfer mai
fin. În consecinţă utilizarea gazelor de protecţie cu caracter oxidant con-
duce la finisarea picăturilor de metal formate în vârful sârmei. De exemplu
la sudarea oţelurilor inoxidabile adăugarea unei cantităţi de 1…3 % O2 sau
2…5 % CO2, gaze cu caracter oxidant, duce la îmbunătăţirea transferului
de metal, creşterea stabilităţii arcului şi reducerea stropirilor. De exemplu la
sudarea oţelurilor inoxidabile, caracterizate prin tensiunea superficială cea
mai ridicată, adăugarea în argon a unei cantităţi de 1…3 % O2 sau 2…4 %
CO2, gaze cu pronunţat caracter oxidant, duce la îmbunătăţirea transferului
de metal prin finisarea picăturilor, creşte stabilitatea arcului şi reduce
stropirile. Aceasta este raţiunea folosirii amestecurilor de gaze, argon plus
oxigen, respectiv argon plus dioxid de carbon la sudarea oţelurilor
inoxidabile. Ponderea gazelor de protecţie cu caracter oxidant în argon
trebuie însă menţinută la nivelul de mai sus pentru evitarea degradării
caracteristicilor mecanice şi de plasticitate a acestor oţeluri prin oxidare,
respectiv prin îmbogăţirea cu carbon şi pericolul formării carburilor de crom
dure şi fragile sau a apariţiei coroziunii intercristaline.
Pentru calculul forţei date de tensiunile superficiale Fσ se foloseşte
următoarea relaţie:
Fσ = mh ⋅ g (4)
unde:
• mh – masa maximă a picăturii ce se poate forma la vârful sârmei
electrod, înainte de desprinderea acesteia;
• g – acceleraţia gravitaţională.
Masa mh este însă foarte greu de determinat. Se poate măsura însă
mult mai uşor masa mp – masa picăturii desprinse din vârful sârmei
electrod. Între cele două mase mh şi mp există o relaţie empirică, şi anume
raportul mp / mh, care poate fi definit ca o funcţie între raza sârmei electrod r
şi constanta de capilaritate a materialului a:
mp ⎛r ⎞ 2 ⋅σ
= f⎜ ⎟ cu a= (5)
mh ⎝a⎠ ρ ⋅g
şi deci:
mp ⋅ g
Fσ = (6)
⎛r ⎞
f⎜ ⎟
⎝a⎠
r
Pentru ≤ 1,0 funcţia are expresia:
a
⎛r ⎞ ⎛r ⎞
f ⎜ ⎟ = 1 − 0,4 ⋅ ⎜ ⎟ (7)
⎝a⎠ ⎝a⎠
În cazul picăturilor mari forţa dată de tensiunea superficială are
expresia:
⎛r ⎞
Fσ = 2 ⋅ π ⋅ r ⋅ σ ⋅ f ⎜ ⎟ (8)
⎝a⎠
unde:
• σ – tensiunea superficială a metalului lichid al picăturii;
• r – raza sârmei electrod;
• f – funcţie complexă ce depinde de raportul (r/a);
• a – constanta de capilaritate a materialului lichid.
r ⎛r ⎞
dacă: < 0,15 ⇒ f ⎜ ⎟ = (1 − 2,5 ) ⋅ r (9)
a ⎝a⎠
r ⎛r ⎞
dacă: 0,5 ≤ < 1 ⇒ f ⎜ ⎟ = (0,6 − 5 ) ⋅ r (10)
c ⎝a⎠
Alături de forţa electromagnetică, forţa datorită tensiunilor superfi-
ciale este considerară o forţă foarte importantă în mecanismul de transfer
al picăturii de metal topit la sudarea MIG/MAG.
Importanţa acestei forţe asupra mecanismului de transfer a picăturii
de metal se poate observa şi din apariţia recentă a unui nou mod de
transfer bazat exclusiv pe acţiunea tensiunilor superficiale, care–i poartă
numele şi anume transferul prin tensiune superficială sau S.T.T. (Surface
Tension Transfer), care va fi prezentat într-un subcapitol ulterior.
1.4.3 Forţa gravitaţională

Forţa gravitaţională (Fg) acţionează în general ca o forţă care
favorizează desprinderea picăturii, cu excepţia sudării în poziţii dificile
(peste cap). Valoarea ei este determinată în principal de mărimea picăturii
conform relaţiei:
G = mp ⋅ g (11)
unde:
• mp - masa picăturii;
• g - acceleraţia gravitaţională.
Este forţa predominantă la sudarea cu arc lung când picăturile sunt
mari, respectiv la sudarea cu arc intermediar. Cu cât masa picăturii este
mai mare cu atât valoarea forţei gravitaţionale este mai ridicată. Desprin-
derea picăturii din vârful sârmei are loc când volumul acesteia este suficient
de mare pentru ca forţa gravitaţională să învingă acţiunea forţelor care se
opun desprinderii ei, forţa de reacţie anodică şi forţa datorită tensiunii
superficiale. Transferul gravitaţional, specific sudării cu puteri mari ale
arcului electric în mediu de dioxid de carbon, este legat de numele acestei
forţe datorită rolului ei important la producerea transferului de metal.
1.4.4 Forţa de reacţie anodică

Forţa de reacţie anodică (Fan) este generată de presiunea vaporilor
de metal care se degajă ca urmare a temperaturii locale ridicate care apare
pe suprafaţa picăturii (în pata anodică) datorită concentrării arcului electric
pe o zonă foarte mică aşa cum este extinderea petei anodice, 10-8 – 10-6 m.
În plus este îndeobşte cunoscut că datorită neconsumării de energie pentru
emisia de particole (electroni), temperatura petei anodice este superioară
temperaturii petei catodice Tan = Tk + (400 – 600)°C.
Intensitatea forţei de reacţie anodică depinde în principal de gazul
de protecţie utilizat la sudare şi apoi de intensitatea curentului electric.
Influenţa gazului de protecţie este determinată de conductibilitatea termică
a gazului, care diferă mult de la un gaz la altul (vezi scap. 1.3.2). Pentru
analiza fenomenului vom lua în considerare gazele cele mai utilizate la
sudarea MIG/MAG şi anume argonul şi dioxidul de carbon.
Conductibilitatea termică mică (cea mai mică) a argonului determină
un gradient de temperatură redus în coloana arcului. Aceasta face ca
miezul coloanei arcului, cel care conduce curentul electric (în care sunt
concentrate liniile de curent), să se extindă pe o zonă relativ mare în
secţiunea coloanei arcului. Practic arcul electric cuprinde (îmbrăţişează)
vârful sârmei, figura 13. Densitatea redusă a liniilor de curent din miezul
coloanei arcului determină o anumită valoare a temperaturii în această
zonă, constantă însă într-o secţiune relativ mare. Temperatura picăturii
metalice în zona petei anodice va atinge o temperatură ridicată 2800 –
3000°C, dar sub temperatura de fierbere a fierului, ≈ 3200°C. Totuşi mici
vaporizări pe suprafaţa picăturii este posibil să apară.
Conductibilitatea termică
mai ridicată a dioxidului de
carbon decât a argonului de-
termină un gradient de tem-
peratură mult mai mare în
coloana arcului. Prin urmare
miezul coloanei arcului în
acest caz va fi la rândul lui
Figura 13 - Mecanismul generării forţei foarte redus. Practic arcul elec-
de reacţie anodică tric este concentrat punctiform
pe suprafaţa picăturii ce se
formează în vârful sârmei,
figura 13. Creşterea densităţii curentului în miezul coloanei arcului
determină creşterea temperaturii în axa coloanei arcului la valori superioare
arcului în argon. Această concentrare aproape punctiformă a unei
temperaturi ridicate pe suprafaţa picăturii în pata anodică determină
depăşirea temperaturii locale de fierbere a fierului. Vaporizarea intensă a
metalului topit din această zonă generează un jet de vapori care va
produce o forţă de reacţie (conform principiului oricărui jet) care va împinge
picătura în sus opunându-se desprinderii ei sub acţiunea celorlalte forţe
favorabile din arc. Direcţia jetului de vapori produce dezaxarea picăturii din
axa coloanei arcului ceea ce conduce la formarea picăturii lateral faţa de
această axă. În aceste condiţii volumul picăturii creşte foarte mult,
rezultând nişte picături mari de formă globulară, iar nivelul stropirilor din arc
este ridicat. Totodată creşterea curentului de sudare în aceste condiţii
determină amplificarea forţei şi prin urmare creşterea volumului picăturii.
În concluzie forţa de reacţie anodică se manifestă foarte puternic în
cazul sudării în dioxid de carbon 100%, sau în amestecuri bogate în CO2, şi
are o intensitate foarte redusă în cazul sudării în argon sau amestecuri de
gaze bogate în argon, cu mai mult de 80% procente de argon în amestec.
Este forţa direct răspunzătoare de imposibilitatea sudării cu transfer prin
pulverizare sau în curent pulsat în cazul folosirii dioxidului de carbon 100%,
sau a amestecurilor de gaze bogate în dioxid de carbon ca şi gaze de
protecţie. Este forţa care se opune desprinderii picăturii din vârful sârmei,
favorizând formarea picăturilor mari, nedorite la sudare. Acest lucru este
unul din motivele pentru care în ultimul timp s-a renunţat aproape total la
sudarea în CO2, în special la puteri ridicate ale arcului electric (curenţi de
sudare mari).
Cu alte cuvinte forţa de reacţie anodică este specifică sudării MAG
în dioxid de carbon, sau a amestecurilor bogate în dioxid de carbon (peste
20% CO2), acţionând în sens contrar desprinderii picăturii din vârful sârmei,
favorizând creşterea volumului acesteia. Are o pondere importantă în cazul
transferului cu arc lung, sau transferului globular.
1.4.5 Forţa electrodinamică

Forţa electrodinamică Fed apare ca efect conjugat a două acţiuni.
Punctul de aplicaţie a forţei se găseşte pe interfaţa picătură – sârmă în axa
sârmei electrod. În prima fază acţiunea de strangulare a picăturii sub
efectul forţelor „pinch” determină o reducere puternică a suprafeţei de
contact dintre sârmă şi picătură cu formarea unei punţi de metal foarte
înguste cu un diametru de ordinul zecimilor de mm. Această punte de metal
determină creşterea puternică a densităţii de curent în această zona ceea
ce conduce la creşterea importantă a temperaturii până la temperatura de
vaporizare a metalului. Vaporizarea instantanee a punţii de metal deter-
mină aparţia unei forţe reactive ca efect al jetului de vapori generat în acel
spaţiu foarte îngust. De această dată forţa reactivă este orientată în sens
favorabil spre deosebire de forţa de reacţie anodică şi sub acţiunea ei
picătura este plonjată prin coloana arcului spre baia metalică.
Forţa electrodinamică are o pondere importantă în cazul transferului
prin pulverizare (curenţi mari de sudare), transferului în curent pulsat în
perioada timpului de puls şi în cazul transferului prin scurtcircuit cînd
apariţia curentului de scurtcircuit determină creşterea importantă a forţelor
pinch, respectiv creşterea densităţii de curent din zona punţii de metal topit
la vîrful sîrmei.
Această forţă poate fi amplificată în unele cazuri (sîrme de sudare
cu mult carbon) de efectul acumulării în zona punţii a unor pungi de gaze
(oxid de carbon) care prin dilatare sub efectul căldurii produc „microex-
plozii“ mărind forţa de împingere a picăturii înspre baie, respectiv frag-
mentează picătura în picături foarte fine, aşa numitul transfer prin explozie.
Prin urmare forţa electrodinamică este favorabilă desprinderii pică-
turii din vârful sârmei, respectiv este forţa care asigură transferul picăturii la
sudarea în poziţii dificile, sudarea peste cap, sudarea verticală, etc.,
învingând efectul gravitaţiei care acţionează asupra picăturii.
1.4.6 Forţa jetului de plasmă

Forţa jetului de plasmă Fj este determinată de curgerea cu viteză
foarte mare a plasmei generate în coloana arcului ca urmare a tempe-
raturilor foarte mari atinse în
miezul coloanei. Acţiunea jetu-
lui de plasmă asupra picăturii
poate fi comparată cu acţiunea
unei vâne de fluid (lichid sau
gaz), care se deplasează
printr-o conductă, asupra unui
corp de formă sferică, aşa cum
se consideră că este picătura
de metal aflată în interiorul ei.
Viteza jetului de plasmă poate
atinge valori de peste 100 m/s
Figura 14 - Repartiţia vitezei jetului de în axa coloanei arcului şi de
plasmă în coloana arcului electric aproximativ 20 m/s la o dis-
tanţă de 3 mm faţa de axă.
Repartiţia radială a vitezei de curgere a plasmei prin coloana arcului este
prezentată în figura 14.
Forţa care acţionează asupra picăturii de metal desprinse din vârful
sârmei electrod şi aflată în jetul de plasmă deplasat cu o viteză foarte mare
se poate calcula cu relaţia:
π 2
Fj = ⋅ v ⋅ ρp ⋅ R 2d ⋅ Cp2 (12)
2
unde:
v – viteza de curgere a jetului de plasmă;
ρp – densitatea jetului de plasmă;
Rd – raza picăturii;
Cp– coeficient de curgere a jetului de plasmă, invers proporţional cu
numărul Reynolds (Re):
Rd ⋅ v
Re = (13)
υ
unde:
ν - vâscozitatea jetului de plasmă.
Coeficientul de curgere a
jetului de plasmă Cp se deter-
mină din grafice specializate în
funcţie de numărul Reynolds,
figura 15.
Această forţă determină
accelerarea picăturii prin coloana
arcului la valori foarte mari în
funcţie de curentul de sudare
(densitatea curentului).
În tabelul 17 sunt prezen-
tate valorile acceleraţiei picăturii
de metal determinată de acţiu-
nea jetului de plasmă în funcţie
Figura15 - Determinarea coeficientului de de curentul prin arc, la care se
curgere a jetului de plasmă
adaugă şi acceleraţia gravita-
ţională.
Această accelerare puternică a picăturii poate avea efecte nefa-
vorabile prin stropirile pe care le poate produce la plonjarea picăturii în
baie, respectiv prin defectele produse în îmbinarea sudată (crestături mar-
ginale). Din acest motiv valoarea curentului de sudare nu poate fi crescută
oricât de mult.
Tabelul 17. Acceleraţia picăturii de metal în jetul de plasmă
Is Rd vef Re Cp a a+g
(A) (mm) (m/s) (m/s2) (m/s2)
60 2,35 7,5 5,2 6,66 0,54 10,35
100 2,12 21 13,1 3,25 2,33 12,14
150 1,53 47,5 21,4 2,18 11,12 20,93
200 1,06 85 26,6 1,98 46,6 56,4
220 0,9 103 27,3 2,01 81,7 91,5
1.5 Tipurile de transfer al picăturii de metal topit la sudarea MIG/MAG

Diversitatea modurilor de transfer a materialului de adaos constituie
o caracteristică specifică sudării în mediu de gaze protectoare cu electrod
fuzibil MIG/MAG.
Tabelul 18 Tipuri de transfer a picăturii de metal la sudarea MIG/MAG
Tipul arcului electric Mărimea Aspectul transferului Modul de transfer
picăturii
Arc scurt
MAG-M prin scurtcircuit
MAG-CO2 fină
Arc intermediar
(de tranziţie) fină până globular cu
MAG-M la grobă scurtcircuitări
MAG-CO2 aleatoare
Arc spray prin pulverizare,

MAG-M foarte fără
fină scurtcircuitări
Arc lung grobă globular cu

MAG-CO2 scurtcircuitări
Arc pulsat fără

(sinergic) fină scurtcircuitări
MAG-M (o picătură/puls)
Tipul de transfer al picăturii de metal topit din vârful sârmei electrod
este influenţat în principal de doi factori de bază şi anume gazul de
protecţie, respectiv valoarea curentului de sudare. Transferul picăturii prin
coloana arcului este guvernat de echilibrul forţelor care acţionează în
condiţiile date de sudare asupra acesteia. Prin urmare modul de transfer al
picăturii va fi determinat de forţa care acţionează asupra picăturii cu
ponderea cea mai mare. Aşa cum s–a văzut în scap. 1.4 există o strânsă
legătură între forţele care acţionează în arcul electric şi cei doi factori de
influenţă de mai sus.
Principalele moduri de transfer
a picăturii, respectiv tipurile de
arce întâlnite la sudarea MIG/MAG
sunt prezentate sintetic în tabelul
18.
În figura 16 se prezintă zonele
specifice tipurilor de transer în
funcţie de parametrii tehnologici
principali de sudare curent de
sudare (viteza de avans a sârmei)
Figura 16 - Domeniile tipurilor de transfer – tensiunea arcului, pentru toate
la sudarea MIG/MAG modurile de transfer întâlnite la
sudarea MIG/MAG.
Figura 17 - Influenţa curentului de sudare şi a gazelor de protecţie

asupra zonelor de transfer
În figura 17 se prezintă repartiţia principalelor tipuri de transfer în
funcţie de curentul de sudare, respectiv influenţa curentului de sudare şi a
gazelor de protecţie asupra modificării graniţelor zonelor de transfer,
respectiv asupra frecvenţei scurtcircuitelor sau a picăturilor de metal
transferate prin arc.
1.5.1 Transferul prin scurtcircuit, cu arc scurt sau „short arc – sha“ se
caracterizează prin scurtcircuitarea arcului electric de către picătura de
metal topit formată în vîrful sîrmei electrod cu o anumită frecvenţă. Modul
de desfăşurare a procesului de transfer în strânsă corelaţie cu modul de
variaţie a parametrilor tehnologici principali de sudare – curentul de sudare
Is respectiv tensiunea arcului Ua – este prezentat în figura 18.
Sub acţiunea căldurii arcului
electric amorsat între sârma elec-
trod şi piesă are loc topirea vîrfului
sîrmei, respectiv topirea locală a
piesei, (faza 1).Sub acţinea ten-
siunilor superficiale metalul topit se
acumulează în vârful sârmei, (faza
2). Acumularea metalului topit de-
termină creşterea dimensiunii pică-
turii la valori dp > de (faza 3).
Datorită lungimii reduse a arcului
electric la un moment dat picătura
atinge piesa formând o punte de
metal topit care scurtcircuitează
arcul (faza 4). Are loc creşterea
Figura 18 - Etapele transferului prin curentului la valoarea curentului de
scurtcircuit scurtcircuit ceea ce determină creş-
terea puternică a forţelor „pinch”
sub acţiunea cărora se produce gâtuirea (strangularea) punţii metalice la
valori de ordinul zecimilor de milimetru (faza 5). Strangularea punţii deter-
mină creşterea densităţii de curent producând o încălzire puternică a me-
talului prin efect Joule-Lenz, până la temperatura de vaporizare a metalului.
Are loc ruperea punţii metalice şi sub acţiunea presiunii vaporilor de metal
picătura rezultată este împinsă (plonjează) în baia de metal. La atingerea
băii, sub acţiunea tensiunilor superficiale de la suprafaţa acesteia picătura
este atrasă în baia metalică. Are loc reaprinderea arcului electric care
creează premisele formării unei noi picături şi procesul de transfer se reia,
(faza 6).
Frecvenţa scurtcircuitelor depinde de gazul de protecţie, tensiunea
arcului electric (lungimea arcului), valoarea curentului de sudare, materialul
sârmei, diametrul sârmei electrod, etc., variind într-un domeniu foarte larg
de valori de la 70 la 200 Hz (scurtcircuitări pe secundă).
În figura 19 se prezintă corelaţia dintre parametrii tehnologici
principali de sudare, curent – tensiune şi frecvenţa de scurtcircuit a arcului
electric, respectiv frecvenţa picăturilor la sudarea în CO2, folosind o sârmă
SG2 cu diametrul de 0,8 mm.
Caracterizarea transferului
prin scurtcircuit:
specific puterilor reduse ale
arcului electric (curenţi de
sudare mici, tensiuni de arc
coborâte (lungimi mici de
arc) – arc scurt;
Is < Is cr sha
productivitate scăzută: pute-
rea mică a arcului determină
puterea de topire redusă;
rezultă: rată de depunere
mică, viteză de sudare re-
dusă, pătrundere mică;
energie liniară relativ mică:
Figura 19 - Influenţa parametrilor de
introduce tensiuni şi defor-
sudare asupra frecvenţei de scurtcircuit
maţii mici la sudare ;
forţele dominante din arc:
forţa de tensiune superficială, forţa „pinch” şi forţa electrodinamică;
transferul picăturii nu este condiţionat de gazul de protecţie utilizat;
transferul picăturii nu este condiţionat de polaritatea curentului;
pierderi (mari) de material prin stropi, inerente acestui tip de transfer,
care pot ajunge la un procent de 4 – 6 %;
căi de reducere a stropirilor: utilizarea amestecurilor de gaze bogate în
argon, reducerea tensiunii arcului, introducerea unei inductanţe
reglabile în circuitul de sudare;
utilizare:
9 sudarea tablelor subţiri (s<5 mm);
9 sudarea stratului de rădăcină;
9 sudarea în poziţii dificile (verticală , peste cap);
Stabilitatea maximă a procesului de transfer prin scurtcircuit, carac-
terizată prin reducerea stropirilor, se realizează cînd frecvenţa de scurt-
circuit este maximă, ceea ce echivalează cu mărimea (masa) minimă a
picăturilor. Aceasta presupune o corelaţie precisă între curentul de sudare
(viteza de avans a sârmei), tensiunea arcului şi viteza de sudare, pentru
anumite condiţii date de sudare (gazul de protecţie, sîrma electrod, lungime
capătului liber al sîrmei, etc.). Asigurarea stabilităţii maxime trebuie discu-
tată în strânsă corelaţie cu o noţiune relativ nouă întâlnită în literaturaa de
specialitate şi anume frecvenţa de oscilaţie proprie a băii metalice. S-a
demonstrat experimental (prin filmări rapide) că stabilitatea maximă a
procesului de transfer prin scurtcircuit este asigurată la stabilirea egalităţii
dintre frecvenţa de scurtcircuit fsc si frecvenţa de oscilaţie a băii de metal
fo. Frecvenţa de oscilaţie fo depinde de proprietăţile fizice ale metalului
lichid, în speţă de tensiunea superficiala σ şi de densitatea ρ. Pentru cal-
culul lui fo se foloseşte relaţia empirică:
σ
-3
fo = 5,84 ( )1/ 2 D 2 (15)
ρ
unde: D – lăţimea băii de metal ;
În figura 20 se prezintă
corelaţia dintre frecvenţa măsurării
scurtcircuitelor picăturilor de metal
(prin filmări rapide) şi frecvenţa
calculată a oscilaţiilor băii (con-
form relaţiei de mai sus), pentru
condiţia de stabilitate maximă a
procesului: fs = fo.
Aceasta permite purtarea
unei discuţii foarte interesante pri-
vind stabilitatea fenomenului de
transfer prin scurtcircuit.
Figura 20 - Corelaţia dintre frecvenţa Dacă frecvenţa de scurt-
măsurată şi frecvenţa calculată a circuit optimă fs este mai mică de-
scurtcircuitelor
cât frecvenţa de oscilaţie a băii fo,
baia va atinge picătura ce se formează la capătul sârmei electrod de mai
multe ori scurtcircuitând aleator arcul până la stabilirea contactului de
scurtcircuit real care produce desprinderea picăturii sub acţiunea tensiunilor
superficiale de la nivelul băii metalice. Aceste scurtcircuite incipiente
determină la rândul lor variaţii instantanee ale curentului de sudare şi
tensiunii arcului cu consecinţe asupra stabilităţii arcului electric respectiv
asupra stropirilor. Aceste scurtcircuite aleatoare, de durată foarte redusă,
determină în punctul de contact dintre picătură şi baia metalică apariţia unei
densităţi mari de curent care produce vaporizarea locală a metalului topit
însoţită de apariţia unor împroşcări fine de metal, spre grobe din baie, care
la o privire atentă pot fi observate şi cu ochiul liber de către operator. Tot-
odată dimensiunea picăturilor poate creşte foarte mult până la realizarea
contactului adevărat, mărind nivelul stropirilor la sudare.
Dacă frecvenţa optimă de scurtcircuit fs este mai mare decât frec-
venţa de oscilaţie a băii fo, scurtcircuitarea aleatoare a arcului electric face
dificilă acumularea metalului topit sub formă de picătură în vârful sârmei. Şi
în acest caz contactul punctiform instantaneu realizat va determina creş-
terea densităţii de curent, încălzirea şi vaporizarea locală a materialului
însoţită, de această dată, de stropiri foarte fine din vârful sârmei. Aceste
stropiri împiedică acumularea metalului topit la vârful sârmei sau oricum o
face foarte dificilă. Şi acest mod de stropire poate fi observat de către ope-
ratorul sudor, dar el deranjează mai puţin şi de multe ori sunt neglijate
datorită stropilor foarte fini.
La limită, dacă tensiunea arcului este prea mică, ceea ce este
echivalent cu o lungime a arcului foarte redusă, se poate ajunge în situaţia
ca picătura să nu se poată forma la vârful sârmei ceea ce face ca sârma să
intre în baia de metal şi chiar să atingă fundul băii (piesa) ceea ce deter-
mină scurtcircuitarea puternică a arcului (rezistivitatea electrică a metalului
topit este de peste cinci ori mai mare decât a materialului solid) rezultând
un curent de scurtcircuit foarte mare. Are loc încălzirea rapidă a capătului
liber al sârmei prin efect Joule – Lenz conducând la topirea explozivă a
sârmei însoţită de împroşcări masive de metal topit din baia metalică.
Instabilitatea arcului este atât de mare încât devine imposibilă desfăşurarea
procesului de sudare.
Scurtcircuitele aleatoare din cele două cazuri prezentate mai sus
pot fi puse în evidenţă prin filmări rapide ale arcului electric (peste 5000 de
clişee pe secundă) sau mult mai uşor şi mai ieftin prin oscilografierea
arcului, care permite evidenţierea în timp real a acestor scurtcircuite, şi
chiar optimizarea tehnologiei de sudare prin modificarea parametrilor
tehnologici de sudare, de obicei a vitezei de sudare, până la obţinerea
transferului optim prin scurtcircuit cu stropirile cele mai mici. Dificil de
realizat la sudarea manuală, această alternativă este foarte accesibilă la
sudarea mecanizată MIG/MAG.
Prin urmare domeniul de stabilitate optimă a transferului prin scurt-
circuit este limitat pe de o parte de transferul în picături mari care are loc la
combinaţii de tensiuni de arc mari şi curenţi de sudare (viteze de avans a
sârmei electrod) mici, iar pe de altă parte de transferul în picături foarte fine
obţinut la combinaţii de tensiuni de arc mici şi curenţi de sudare (viteze de
avans a sârmei) mari care fac dificilă formarea picăturii în vârful sârmei, cu
pericolul pătrunderii sârmei în baia metalică fără topirea vârfului acesteia şi
producând instabilităţi foarte mari ale arcului, respectiv stropiri foarte
intense, la limită cu imposibilitatea desfăşurării procesului de sudare, prin
lovirea fundului băii.
Prin urmare desfăşurarea unui proces de transfer optim presupune
stabilirea unei realaţii optime între cei doi parametri principali de sudare
curent – tensiune. Aceasta trebuie făcută în strânsă corelaţie cu opti-
mizarea condiţiei de stabilitate optimă a transferului prin scurtcircuit definită
de condiţia fs = fo, prin optimizarea vitezei de sudare.
Un rol important în asigurarea stabilităţii arcului electric, respectiv
pentru reducerea stropirilor în cazul transferului prin scurtcircuit, îl are
inductivitatea circuitului de sudare care determină viteza optimă de creştere
a curentului de scurtcircuit, respectiv valoarea maximă a acestui curent,
astfel încât picătura de metal să se transfere repede pentru reamorsarea
rapidă a arcului electric.
Se defineşte constanta de timp a circuitului de sudare ca raportul
între inductanţa L (henry) si rezistenţa R (ohmi) a circuitului: T=L/R.
Dacă constanta de timp, respectiv inductivitatea circuitului au valoa-
re ridicată are loc o creştere prea lentă şi la o valoare prea mică a
curentului de scurtcircuit ceea ce determină prelungirea exagerată a tim-
pului de scurtcircuit şi scurtarea timpului de ardere a arcului conducând la
pericolul netopirii sârmei electrod şi a intrării acesteia in baia metalică,
avind ca rezultat o instabilitate nepermisa a arcului cu stropiri foarte mari
din baie. O inductivitate de valoare prea mare îngreuneză şi măreşte de
asemenea durata procesului de amorsare a arcului electric, aspect
deosebit de important în cazul sudării mecanizate MIG/MAG caracterizată
prin viteze de sudare mari, ceea ce poate produce defecte în la începutul
îmbinării sudate.
O inductivitate prea mică determină o creştere rapidă şi la un curent
de scurtcircuit foarte mare ceea ce conduce la vaporizarea puternică a
punţii de metal însoţită de plonjarea cu viteză foarte mare a picăturii în baia
de sudură, producând împroşcări de metal topit din baie, respectiv stropiri
mari.
În figura 21 se prezintă influenţa inductivităţii asupra dinamicii cu-
rentului de scurtcircuit, respectiv asupra transferului picăturii.
În tabelul 19 se prezintă comparativ efectul celor două inductivităţi
la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (vezi figura 21).
Figura 21 - Influenţa inductivităţii asupra transferului picăturii
Tabelul 19. Efectul inductivităţii asupra procesului de transfer al picăturii

Inductivitate mijlocie Inductivitate mare
Mărimea de comparaţie
(potrivită) (nepotrivită)
mare Mărimea picăturii mică
mai lentă Reaprinderea arcului mai rapidă
mai lentă (prea lentă) Desprinderea picăturii mai rapidă
mai puţine Stropirile mai multe
mai fini Mărimea solzilor cusăturii mai grosolani
mai mică Frecvenţa scurtcircuitelor mai mare
mai mică Presiunea exercitată asupra băii mai mare
Rezultă din cele prezentate că este necesară posibilitatea reglării

inductivităţii în funcţie de condiţiile concrete de sudare (material de bază,
gazul de protecţie, diametrul sârmei, lungimea capătului liber, etc.. De
exemplu la sudarea în dioxid de carbon este necesară o inductivitate mai
mică decât la sudarea în argon sau amestecuri de gaze bogate în argon, la
sudarea cu sârme subţiri (0,8 - 1,0 mm) trebuie o inductivitate mai mică
decât la sudarea cu sârme groase (1,2 - 1,6 mm), capătul liber mare
impune o inductivitate mare şi aşa mai departe.
În acest sens sursele de sudare clasice sunt prevăzute cu o induc-
tanţă înseriată în circuitul de sudare care permite reglarea în trepte (în
două sau trei trepte), prin scoaterea pe panoul frontal a două sau trei borne
pentru cuplarea cablului de masă, şi/sau reglarea continuă a inductivităţii în
funcţie de condiţiile concrete de sudare, pentru obţinerea unui transfer op-
tim, respectiv pentru reducerea stropirilor.
În cazul surselor moderne de sudare MIG/MAG cu invertor în in-
stalaţia de sudare (circuitul de sudare) nu mai există o inductanţă fizică
(reală). În acest caz viteza de creştere a curentului de scurtcircuit şi nivelul
acestuia se obţine prin modelarea cu ajutorul unui microprocesor care pe
baza datelor de intrare specifice procesului de sudare (material sârmă,
diametrul sârmei, gazul de protecţie), introduse de la o consolă comandă
sursa de sudare pentru o reglare optim optimorum a celor doi parametri. În
acest caz se poate vorbi de o inductanţă fictivă a sursei de sudare care
permite reglarea continuă, precisă şi în timpi reali (în procente cuprinse
între 0 şi 100%) a inductivităţii. Se definesc astfel funcţii noi la sudarea
MIG/MAG folosind surse cu invertor şi anume DINAMICA ARCULUI (ARC
FORCE) pentru reglarea inductivităţii (a vitezei de creştere a curentului de
scurtcircuit), respectiv REG. TYPE pentru pentru modificarea pantei
caracteristici externe a sursei de sudare (modificarea nivelului curentului de
scurtcircuit). Pentru uşurarea muncii operatorului şi obţinerea unor condiţii
de transfer bune programul microprocesorului defineşte implicit o valoare
optimă a inductivităţii în funcţie de datele de intrare introduse de la consolă,
dar permite şi modificarea manuală a acesteia prin ieşirea din program
dacă condiţiile de sudare concrete o cer (impun). Astfel inductivitatea
devine un parametru tehnologic nou, important la sudarea MIG/MAG (dar
nu numai) de care trebuie ţinut seamă la elaborarea tehnologiei de sudare
în cazul sudării cu transfer prin scurtcircuit.
Sursele cu invertor
permit de asemenea mode-
larea şi a vitezei de scădere
a curentului de scurtcircuit
ceea ce la sursele clasice nu
este posibilă, aceasta fiind o
constantă a sursei dată de
inerţia electromagnetică a
acesteia. O viteză mai mare
Figura 22 - Alura curbelor de variaţie a
curentului de scurtcircuit de scădere a curentului de
scurtcircuit determină o îm-
bunătăţire a transferului prin
scurtcircuit şi a stabilităţii arcului, ca efect a reducerii oscilaţiilor băii
metalice ca rezultat a diminuării presiunii dinamice exercitate de arcul
electric. Sunt create astfel premisele unei bune formări a picăturii în vârful
sârmei, diminuându-se scurtcircuitele incipiente şi implicit stropirile. În plus
se diminuează şi zgomotul arcului electric. Alura curbelor de variaţie a
curentului de scurtcircuit pe panta coborâtoare pentru cele două tipuri de
surse este prezentată în figura 22, cu linie continuă pentru o sursă clasică
respectiv cu linie întreruptă pentru pentru o sursă cu invertor.
Realizarea acestei performanţe de modificare infinită a inductivităţii
in funcţie de cerinţele tehnologice a fost posibilă în primul rând datorită
vitezei foarte mari de răspuns a invertoarelor (de ordinul microsecundelor),
a dezvoltării electronicii de putere şi a folosirii microprocesoarelor în con-
strucţia surselor moderne de sudare. În cazul surselor de sudare clasice
acest lucru era imposibil în pri-
mul rând datorită inerţiei electro-
magnetice a sursei.
Aspectul transferului picăturii
la sudarea cu transfer prin scurt-
circuit, obţinut prin filmarea rapi-
dă a procesului de sudare, este
prezentat în figura 23.
Figura 23 - Aspectul transferului

picăturii prin scurtcircuit
1.5.2 Transferul prin pulverizare sau „spray arc“ se caracterizează prin

trecerea metalului topit din vârful sârmei electrod spre baia metalică sub
forma unui jet de picături foarte fine, „spray“, fără scurtcircuitarea arcului
electric. Transferul picăturilor poate fi asemuit cu un „şirag de mărgele“
care leagă vârful sârmei de baia de sudură, fără atingerea picăturilor.
Dimensiunea picăturilor depinde gazul de protecţie, de valoarea curentului
de sudare, materialul sârmei (compoziţia chimică), diametrul sârmei, etc..
Pentru obţinerea transferului prin pulverizare este necesar să fie
satisfăcute simultan două condiţii importante care se referă la valoarea
(mărimea) curentului de sudare respectiv la tipul gazului de protecţie
utilizat.
Curentul de sudare Is trebuie să fie de valori ridicate şi anume
acesta trebuie să fie mai mare decât o valoare critică Icr spa sub care
transferul prin pulverizare nu poate avea loc. Această valoare a curentului
de sudare denumit în literatura de specialitate şi curent tranzitoriu sau
curent de tranziţie depinde în principal de doi factori, materialul sârmei
electrod (compoziţia chimică) şi de gazul de protecţie utilizat, dar şi de dia-
metrul sârmei, lungimea capătului liber a sârmei, tipul sârmei (sârmă plină
sau tubulară), natura miezului sârmei (rutilic, bazic, pulbere metalică), ten-
siunea arcului, etc.. Cu cât valoarea curentului de sudare este mai mare
raportată la valoarea curentului tranzitoriu cu atât transferul metalului topit
se realizează în picături mai fine.
Figuta 24 - Influenţa curentului de sudare asupra mărimii picăturii
Tabelul 20. Valori ale curentului de tranziţie spray arc
Diametrul electrodului Curentul de
Materialul sârmei Gazul de protecţie
(mm) tranziţie (A)
0,8 150
0,9 165
Oţel carbon 98% Ar + 2% CO2
1,1 220
1,6 275
0,9 170
Oţel aliat (INOX) 1,1 98% Ar + 2% CO2 225
1,6 285
0,9 95
Aluminiu 1,1 Ar 135
1,6 180
0,9 180
Cupru dezoxidat Ar
1,1 210
0,9 165
Bronz cu siliciu 1,1 Ar 165
1,6 270
Valoarea mare a curentului de sudare este importantă pentru
obţinerea unor forţe „pinch“ cât mai mari care să forţeze desprinderea pi-
căturii înainte ca dimensiunea acesteia să crească la valori mai mari decât
diametrul sârmei electrod, ştiut fiind faptul că forţa „pinch“ este direct
proporţională cu pătratul curentului. În figura 24 este prezentată influenţa
curentului asupra mărimi picăturii prin acţiunea forţei „pinch“.
Se observă că pentru un curent de sudare de 200 A valoarea
redusă a forţelor „pinch“ nu permite strangularea rapidă a picăturii de metal,
care sub acţiunea forţelor de tensiune superficială creşte la dimensiuni mari
depăşind diametrul sârmei. Creşterea exagerată a picăturii conduce la un
transfer globular însoţită chiar de scurtcircuitarea arcului electric. Dim-
potrivă creşterea curentului la 300 A (o creştere cu 50%) determină
dublarea forţei „pinch“ sub acţiunea căreia picătura se detaşează la
dimensiuni foarte mici (dp < ds), iar transferul metalului are loc în picături
fine fără scurtcircuitări ale arcului electric.
În tabelul 20 sunt prezentate valorile nominale ale curentului de
tranziţie.
În tabelul 21 sunt prezentate valorile curentului de tranziţie pentru
diferite diametre ale sârmei electrod în funcţie de ponderea dioxidului de
carbon în amestec cu argonul. Valoarea curentului de tranziţie creşte o
dată cu creşterea diametrului electrodului, respectiv cu creşterea dioxidului
de carbon în amestec. La un procent mai mare de 20% CO2 în amestecul
Ar + CO2 transferul prin pulverizare nu mai este posibil, degenerând în
transfer globular ca efect a creşterii dimensiunilor picăturii de metal.
Tabelul 21. Valoarea curentului de tranziţie la amestecul de gaze Ar + CO2

Diametrul Curentul de tranziţie în funcţie de gazul de protecţie (A)
sârmei Argon+5%CO2 Argon+15%CO2 Argon+20%CO2
(mm)
0,8 140 155 160
1,0 180 200 200
1,2 240 260 275
1,6 280 280 280
Din tabel se mai poate desprinde un alt aspect tehnologic deosebit

de important pentru practică: pentru un anumit amestec de gaz şi o valoare
dată a curentului de sudare este posibilă trecerea de la un mod de transfer
la altul doar prin modificarea diametrului sârmei electrod. De exemplu
pentru amestecul Ar + 20%CO2 (CORGON 18) şi o valoare a curentului de
sudare de 240A se poate trece, prin înlocuirea sârmei electrod de 1,2 mm
cu sârma de 1,0 mm, de la transferul intermediar la transferul prin pul-
verizare cu toate avantajele aferente. Acest aspect este foarte important
când valorile curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic
se află în domeniul arcului intermediar şi nu se dispune de o instalaţie de
sudare MAG în curent pulsat.
Privitor la gazul de protecţie, pentru obţinerea transferului prin pul-
verizare este necesară utilizarea unor amestecuri de gaze bogate în argon
cu mai mult de 80% Ar sau chiar argon pur, alegerea fiind dictată de
materialul de bază care se sudează. Conductibilitatea termică scăzută a
argonului determină formarea unui arc electric simetric care înconjoară
(imbrăţişează) vârful sârmei electrod concentrând căldura arcului la vârful
sârmei. Această distribuţie a căldurii arcului produce încălzirea şi topirea
progresivă a sârmei pornind din vârful acesteia (pata anodică). Sub
acţiunea forţelor „pinch“ de valori mari (Is mare) şi care acţionează pe tot
traseul parcurs de curentul de sudare, deci şi asupra suprafeţei sârmei, are
loc comprimarea (stoarcerea) metalului parţial topit la suprafaţa sârmei pe
măsura topirii acestuia, producând acumularea lui sub forma unor picături
de dimensiuni foarte mici care prin fenomenul de strangulare determinat de
forţele „pinch“ conjugat cu fenomenul de vaporizare a punţii de metal
create, realizează sub acţiunea presiunii vaporilor desprinderea şi plonjarea
axială cu viteză mare a picăturii în baia metalică. Totodată acţiunea de
„mulgere“ a metalului topit, în porţiunea aflată sub incidenţa arcului electric
(pe distanţa îmbrăţişată de arc) sub efectul forţelor „pinch“, produce aşa
numitul fenomen de „autoascuţire“ specific sudării MIG/MAG în amestecuri
de gaze bogate în agon. Acest fenomen de ascuţire a sârmei electrod
favorizează şi mai mult acumularea materialului topit în picături foarte fine
amplificând fenomenul de transfer prin pulverizare, ceea ce echivalează cu
o mărire a stabilităţii arcului electric.
Figura 25 - Transferul picăturilor de metal funcţie de gazul de protecţie
Cu toate că viteza de plonjare este mare datorită dimensiunilor

foarte fine ale pcăturilor nu se produc stropiri de material din baia de
sudură.
Introducerea gazelor active ca oxigenul şi/sau dioxidul de carbon în
argon are efecte favorabile asupra dimensiunilor picăturii conducând la
finisarea acestora ca urmare a reducerii tensiunilor superficiale de la
suprafaţa picăturii datorită oxidării acesteia. Reducerea forţei dată de
tensiunile superficiale Fσ va facilita desprinderea mai uşoară a picăturii din
vârful sârmei şi prin urmare finisarea transferului de material. Este cazul
sudării oţelurilor inoxidabile unde pentru îmbunătăţirea transferului de
metal, reducerea stropirilor şi îmbunătăţirea stabilităţii arcului electric se
folosesc amestecuri de gaze Ar + 1 – 3% O2, sau Ar + 2 – 4% CO2.
Modul de transfer al picăturii în funcţie de gazul de protecţie utilizat
este prezentat în figura 25.
Caracterizarea transferului prin pulverizare:
specific puterilor mari ale arcului electric: curenţi de sudare mari,
tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc):
Is > Is cr spa (16)
productivitate ridicată determinată de puterea de topire mare a arcului
electric; rezultă: rată de depunere mare, pătrundere mare, viteze de
sudare mari;
energie liniară mare introdusă în componente, (pericol de tensiuni şi
deformaţii la sudare);
forţe dominante în arc: forţa electromagnetică „pinch“, forţa elec-
trodinamică (ambele favorabile desprinderii picăturii);
transferul picăturii este condiţionat de gazul de protecţie: argon sau
amestecuri bogate în argon cu > 80% Ar;
transferul este condiţionat de polaritatea curentului: numai în curent
continuu, polaritate inversă cc+ (plus pe sârmă);
stropiri foarte reduse (când se produc, acestea sunt accidentale) sau
chiar fără stropiri; avantaje: eliminarea pierderilor de material de adaos
prin stropi, eliminarea operaţiei auxiliare de curăţire a stropilor, evitarea
pericolului de coroziune (la oţel inox);
stabilitate mare a arcului electric;
nu necesită prezenţa unei inductanţe în circuitul de sudare (inductanţa
este inoperantă) deoarece lipsesc scurtcircuitele;
utilizare:
9 sudarea tablelor groase:
9 sudarea în poziţie orizontală sau în jgheab;
Dacă conţinutul de argon scade sub 80% conductibilitatea termică a
amestecului de gaze creşte reducând fenomenul de „autoascuţire“ a sârmei
cel care favorizează transferul fin şi astfel dimensiunile picăturilor cresc.
Creşterea ponderii gazelor active, ca de exemplu dioxidul de carbon la
valori peste 20%, va genera apariţia forţei de reacţie anodică Fan cea care
se opune desprinderii picăturii din vârful sârmei. În cazul gazelor de
protecţie bogate în argon valoarea forţei de reacţie anodică este foarte
mică, iar manifestarea ei nu este perceptibilă. Cu cât cantitatea de CO2 în
amestec este mai mare cu atât ponderea forţei de reacţie anodică este mai
mare, ajungând maximă la sudarea în CO2 100%, respectiv efectul ei
nefavorabil creşte. Cele două fenomene determină creşterea dimensiunilor
picăturii şi prin urmare modificarea modului de transfer. Din acest motiv
transferul prin pulverizare nu este posibil în CO2 100% sau amestecuri bo-
gate în CO2.
Aspectul transferului prin pulverizare este prezentat în figura 26.
Se observă fenomenul de „autoascuţire“ a vârfului sârmei, vâna de
metal topit („şiragul de mărgele“), forma inconfundabilă de „clopot“ cu
concentrarea foarte puternică a arcului electric.
Transferul prin pulverizare
este însoţit de căldură şi lumină
puternice, nivel ridicat de radiaţii (în
special ultraviolete), ceea ce impune
luarea unor măsuri speciale de pro-
tecţie a operatorului sudor şi a per-
sonalului auxiliar, eventual mecani-
zarea sau automatizarea procesului
de sudare. În schimb nivelul de zgo-
Figura 26 - Aspectul transferului mot este mai scăzut (variaţiile de
picăturii prin pulverizare presiune din coloana arcului redu-
se).
1.5.3 Transferul globular, cu arc lung sau „long arc“ se caracterizează

prin trecerea metalului topit din vârful sârmei electrod spre baia metalică
sub forma unor picături mari de metal numite „globule“ fără scurtcircuitarea
arcului electric. De aici şi denumirea de transfer globular. Când picătura de
metal creşte foarte mult pot avea loc scurtcircuite accidentale însoţite de
stropiri intense. Deoarece transferul picăturii se realizează exclusiv sub
acţiunea forţei gravitaţionale, care are ponderea cea mai mare, mai este
întâlnit şi sub denumirea de „transfer gravitaţional“.
Acest mod de transfer este specific sudării în dioxid de carbon
100% sau în amestecuri de gaze bogate în dioxid de carbon, cu mai mult
de 20% CO2. Cu cât ponderea
dioxidului de carbon este mai ma-
re cu atât transferul picăturii se
face în globule mai mari.
Din punct de vedere al
parametrilor tehnologici primari de
sudare curent – tensiune, respec-
tiv a domeniului de lucru, trans-
Figura 27 - Etapele transferului globular al ferul globular se situează în
picăturii de metal aceeaşi zonă cu transferul prin
pulverizare, vezi figura 17. Din
acest punct de vedere cele două moduri de transfer pot fi considerate
echivalente, diferenţa făcându – o gazul de protecţie utilizat şi anume
dioxid de carbon sau amestecuri bogate în dioxid de carbon la transferul
globular, respectiv argon sau amestecuri bogate în argon cu mai mult de
80% Ar la transferul prin pulverizare.
Modul de desfăşurare a procesului de transfer a picăturii este
Puterea mare de topire a arcului electric determină acumularea
rapidă sub acţiunea tensiunilor superficiale a unui volum mare de metal
topit în vârful sârmei, faza a. Creşterea dimensiunilor picăturii fără
scurtcircuitarea arcului electric se datorează lungimii relativ mari a acestuia
(tensiune de arc mare), respectiv forţei de reacţie anodică Fan de valori
ridicate care împinge picătura în sus şi lateral, dezaxându–o din axa sârmei
electrod, favorizând prin aceasta şi mai mult acumularea de metal topit,
faza b. Sub acţiunea forţelor „pinch“ de valori ridicate (curent de sudare
mare) se produce strangularea picăturii de metal topit însoţită de formarea
unei punţi de metal, faza c. Forţa gravitaţională de valoare ridicată (picătură
mare) învinge forţele de tensiune superficiale care ţin picătura la vârful
sârmei (prin intermediul punţii) şi forţa de reacţie anodică, producând
desprinderea picăturii, care sub acţiunea greutăţii proprii ajunge în baia
metalică, faza d, fără scurtcircuitarea arcului. Ruperea punţii de metal de
această dată se face sub acţiunea forţei gravitaţionale înainte ca
dimensiunile acesteia să scadă la valori atât de mici încât să expulzeze
puntea prin vaporizare ca efect a creşterii densităţii de curent aşa cum se
întâmplă în cazul transferului prin pulverizare. Cu alte cuvinte gradul de
vaporizare a punţii de metal este mai scăzut şi prin urmare acţiunea forţei
electrodinamice nu este hotărâtoare pentru desprinderea picăturii. Dacă
dezaxarea picăturilor este foarte mare este posibilă aruncarea ei în afara
băii pe suprafaţa tablei sub forma unor stopi foarte mari şi deosebit de
aderenţi. De asemenea dacă
volumul picăturilor creşte exa-
gerat de mult se produc scurt-
circuitări puternice însoţite de
stropiri mari de material din
baie, figura 28. Cele două
fenomene conduc la pierderi
însemnate de material de a-
daos, respectiv la operaţii cos-
Figura 28 - Producerea scurtcircuitelor însoţite tisitoare de îndepărtare a stro-
de stropiri la sudarea în CO2 pilor de pe componentele de
sudat.
Caracterizarea transferului globular:
specific puterilor mari ale arcului electric: curenţi de sudare mari, ten-
siuni de arc ridicate (lungime mare de arc):
Is > Is cr g (17)
productivitate ridicată la sudare determinată de puterea de topire mare
a arcului electric; rezultă: rată de depunere mare, pătrundere mare,
viteze de sudare mari;
energie liniară mare introdusă în componente (pericol de tensiuni şi
deformaţii la sudare);
forţe dominante în arc: forţa gravitaţională şi forţa de reacţie anodică;
transferul picăturii este condiţionat de gazul de protecţie, dioxidul de
carbon sau amestecuri bogate în dioxid de carbon;
Se poate obţine transfer globular şi la sudarea în amestecuri de
gaze bogate în argon dacă curentul de sudare (viteza de avans a
sârmei), la un diametru de sârmă dat, este crescut exagerat şi
nejustificat de mult, în special la sârmele subţiri, sub 1,2 mm.
Trecerea la transferul globular se poate aprecia prin formarea
laterală a picăturii (dezaxarea) la vârful sârmei şi observarea
mărimii acesteia şi a transferului prin coloana arcului, însoţită de
asemenea şi de o intensificare a stropirilor. În plus are loc şi
modificarea formei arcului. Acest aspect este nedorit şi trebuie
evitat printr-o bună alegere a parametrilor tehnologici de sudare.
Din păcate sunt mulţi care confundă transferul globular cu
transferul prin pulverizare deşi diferenţele sunt multe şi evidente.
pierderi de material prin stropi; stropii sunt de dimensiuni mari (pier-
derile sunt mai mici însă comparativ cu arcul intermediar);
stabilitatea arcului mai mică comparativ cu transferul spray arc;
transferul picăturii nu este condiţionat de polaritatea curentului; totuşi la
polaritate directă stropii sunt mult mai mari, stropirile mai intense, iar
reglarea parametrilor tehnologici de sudare pentru obţinerea unui regim
stabil este foarte dificilă şi presupune multă dexteritate;
prezenţa inductanţei în circuitul de sudare nu este necesară; totuşi dacă
scurtcircuitele sunt frecvente ea este benefică prin limitarea curentului
de scurtcircuit;
utilizare:
9 la sudarea tablelor groase;
9 la sudarea în poziţie orizontală sau în jgheab;
9 la sudarea oţelurilor nealiate cu puţin carbon şi a unor oţeluri slab aliate;
S-a apreciat mai sus că în cazul transferului globular (cu arc lung)
nivelul stropirilor este mai scăzut decât la sudarea cu arc intermediar.
Presiunea dinamică mare a arcului electric (jetul de plasmă) determină
formarea unui crater adânc în care arde arcul respectiv se formează
picătura, figura 29. Picăturile desprinse din vârful sârmei, în drumul lor spre
baia metalică vor întâlni pereţii craterului şi prin urmare un număr redus de
picături vor ajunge în exterior sub formă de stropi.
Datorită modului de transfer în picături mari şi a pierderilor de
material prin stropiri, care necesită de cele mai multe ori o operaţie
ulterioară de curăţire a stropilor, sudarea cu arc lung în CO2 este tot mai rar
folosită în prezent, fiind înlocuită
de sudarea în amestecuri de gaze
bogate în argon, care datorită
transferului prin pulverizare pe
care îl produce elimină dezavan-
tajele transferului globular. Cel mai
utilizat amestec la ora actuală
utilizat pentru sudarea oţelurilor
carbon este amestecul cu 80%Ar
+ 20%CO2 (82%Ar +18% CO2 ),
denumit industrial CORGON 18,
produs de firma Linde – Gas
Figura 29 - Formarea craterului sub România.
acţiunea presiunii dinamice a arcului Substituirea sudării în di-
electric oxid de carbon cu sudarea în a-
mestecuri de gaze este condi-
ţionată de preţul de cost al sudării. În occident diferenţa de cost a gazului
de protecţie este compensată de eliminarea operaţiei de curăţire a
componentelor şi de pierderile de material de adaos prin stropi.
La noi în ţară diferenţa mare (de 2,5 ori) dintre preţul argonului şi cel
al dioxidului de carbon determină anumite reţineri în utilizarea ames-
tecurilor de gaze la sudare, sudarea cu arc lung în mediu de dioxid de
carbon mai putând fi întâlnită în multe locuri. Aceasta este corelată şi cu
preţul ieftin al forţei de muncă din ţara noastră. Totuşi pătrunderea firmelor
străine producătoare de gaz pe piaţa românească, LINDE GAZ România,
au impulsionat, prin gama mare de amestecuri de gaze pe care le oferă,
introducerea intensivă a amestecurilor de gaze la sudarea MIG/MAG. La
aceasta se adaugă creşterea numărului de echipamente moderne de
sudare care au fost importante în ultimii 10 ani şi care oferă o gamă foarte
largă de programe utilizând amestecurile de gaze.
Avantajele utilizării amestecurilor de gaze la sudare:
• modificarea modului de transfer a picăturii de metal;
• lărgirea domeniilor de transfer prin scurtcircuit, respectiv prin
pulverizare în detrimentul transferului intermediar;
• creşterea stabilităţii arcului electric;
• reducerea stropirilor şi a pierderilor de material prin stropi;
• îmbunătăţirea esteticii cusăturii sudate prin reducerea supra-
înălţării şi aspectului suprafeţei acesteia (solzi fini şi regulaţi,
oxidare redusă a suprafeţei);
• reducerea cantităţii de zgură (insulele de oxizi de Mn, Si,
etc.) de pe suprafaţa cusăturii şi simplificarea operaţiei de
curăţire;
• diminuarea sau eliminarea operaţiei de curăţire a stropilor de
pe suprafaţa componentelor (desprinderea mult mai uşoară
a stropilor datorită aderenţei reduse, stropi fini);
• condiţii de stress mai reduse pentru operatorul sudor
datorate stropilor şi pericolului de ardere;
Rămân însă avantajele incontestabile ale dioxidului de carbon la
sudare şi anume:
• cea mai bună geometrie a cusăturii sudate, caracterizată
prin pătrundere mare şi sigură;
• pericol mai scăzut de pori în cusătura sudată decât la su-
darea în amestecuri de gaze prin creşterea presiunii în
coloana arcului ca efect a disocierii dioxidului de carbon la
temperaturile ridicate din arc;
• reducerea pericolului de defecte din îmbinarea sudată (lipsă
de topire, lipsă de pătrunere, etc.);
• solicitare termică mai redusă a capului de sudare, respectiv
a operatorului sudor;
• nivel de radiaţii mai scăzut;
• preţul de cost cel mai scăzut;
Aceste particularităţi recomandă utilizarea dioxidului de carbon şi pe
viitor în cazul pătrunderilor sigure cerute la sudare ca de exemplu sudarea
stratului de rădăcină, sudarea îmbinărilor de colţ nepătrunse, când pericolul
porilor din cusătură nu poate fi evitat, etc. În ceea ce priveşte modul de
transfer se recomandă preferenţial la sudarea cu transfer prin scurtcircuit şi
se va evita la sudarea cu puteri mari de arc.
Folosirea dioxidului de carbon pe viitor depinde foarte mult de
evoluţia şi performanţele echipamentelor de sudare MIG/MAG şi de
posibilitatea acestora de a reduce nivelul stropirilor la sudare prin controlul
riguros a parametrilor tehnologici de sudare şi prin implementarea unor
funcţii noi. Exemple în acest sens există deja pe plan mondial în Japonia şi
SUA. (de exemplu controlul vitezei de scădere a curentului de scurtcircuit
permite reducerea nivelului de stropiri la sudarea în CO2 100% chiar pentru
valori ale curentului de până la 350A).
1.5.4 Transferul intermediar, cu arc intermediar sau „transition arc“
ocupă zona dintre domeniul transferului prin scurtcircuit (cu arc scurt) şi
domeniul transferului prin pulverizare (respectiv cu arc lung). Se
caracterizează prin transferarea picăturilor de metal topit din vârful sârmei
electrod prin două moduri şi anume atât prin scurtcircuit cât şi gravitaţional
sau globular. Modul de desfăşurare a procesului de transfer este prezentat
în figura 30.
Creşterea puterii arcului
electric prin modificarea valorii
parametrilor tehnologici de suda-
re, curent – tensiune, determină
creşterea puterii de topire a ar-
cului. Creşterea tensiunii arcului
determină fizic creşterea cores-
punzătoare a lungimii arcului.
Figura 30 - Fazele transferului Sub acţiunea puterii arcului are
intermediar al picăturii de metal loc topirea rapidă a vârfului
sârmei electrod, faza a. Metalul
topit se acumulează sub acţiunea tensiunilor superficiale la vârful sârmei
sub forma unei picături. Datorită lungimii relativ mari a arcului electric
volumul picăturii de metal topit din vârful sârmei va creşte la dimensiuni
mari, depăşind diametrul sârmei (dp>ds) fără să se producă scurt-
circuitarea arcului electric, faza b. Sub acţiunea forţelor „pinch“ are loc
gâtuirea (strangularea) picăturii. Valoarea scăzută însă a acestor forţe
(curentul de sudare sub valoarea critică a curentului de pulverizare Is cr spa)
face ca gâtuirea picăturii să se producă relativ încet ceea ce favorizează
creşterea picăturii de metal, faza c. Reducerea dimensiunii punţii de metal
sub efectul tot mai intens a forţelor „pinch“ determină la un moment dat
vaporizarea instantanee a acesteia ca urmare a creşterii densităţii de
curent şi desprinderea picăturii din vârful sârmei, faza d. Sub acţiunea
vaporilor de metal (forţa electrodinamică), dar şi a greutătii proprii, picătura
mare de metal topit plonjează în baia metalică cu viteză foarte mare. Inerţia
mare a picăturii „globulei” determină la atingerea suprafeţei băii împroşcări
intense de metal topit din baie. Fenomenul poate fi comparat cu efectul
aruncării unei pietre într-o baltă cu apă. Cu cât piatra este mai mare cu atât
stropii sunt mai mari, iar stropirile mai intense.
Datorită dimensiunilor mari ale picăturilor au loc scurtcircuitări nere-
gulate ale arcului electric, dar cu frecvenţă mult mai scăzută decât în cazul
transferului prin scurtcircuit (frecvenţa picăturilor în acest mod de transfer
este sub 25 Hz). Aceste scurtcircuitări puternice determină la rândul lor,
cum era de aşteptat, de asemenea stropiri intense din baia de sudură, dar
şi din vârful sârmei. Această intensificare a stropirilor este rezultatul unui
curent de scurtcircuit foarte mare care produce o vaporizare mult mai
intensă a punţii metalice (creşte mult valoarea forţei electodinamice).
Nivelul stropirilor depinde de gazul de protecţie utilizat. În cazul ar-
gonului şi amestecurilor de gaze bogate în argon (> 80% Ar) nivelul
stropirilor este mai redus, pe de o parte datorită picăturilor mai mici de
metal, iar pe de altă parte numărului mai redus de scurtcircuite. Forţa de
reacţie anodică are intensitate mică, iar transferul picăturii se face aproape
axial. În cazul dioxidului de carbon sau amestecurilor de gaze bogate în
dioxid de carbon (> 20% CO2) manifestarea puternică a forţei de reacţie
anodică determină formarea asimetrică a picăturii la vârful sârmei mărind
volumul acesteia şi totodată probabilitatea mai mare ca picătura să sară în
exteriorul băii metalice sub formă de stropi. Lungimea mai mică a arcului
electric în CO2 decât în argon determină la rândul ei creşterea numărului de
scurtcircuite. Aceste fenomene fac ca stropii şi pierderile de material prin
stropiri să fie cele mai mari la sudarea în CO2, sau amestecuri bogate în
CO2.
Caracterizarea transferului intermediar:

specific puterilor medii de arc: curent de sudare, respectiv tensiune,
medii:
Is cr sha < Is < Is cr spa (18)
productivitate medie la sudare, diminuată însă mult de rată mare a
pierderilor de material prin stropi;
energie liniară medie introdusă în componente;
forţe dominante în arc: forţa „pinch“, forţa electrodinamică, forţa gravi-
taţională;
nu este condiţionat de gazul de protecţie utilizat;
transferul picăturii: globular şi prin scurtcircuit;
arc instabil;
pierderi mari de material prin stropi mari şi stropiri intense, cuprinse
între 5 – 10% se produc cele mai mari pierderi de metal la sudarea
MIG/MAG)
utilizare:
9 sudarea tablelor de grosime medie;
9 sudarea în poziţie orizontală sau în jgheab;
9 sudarea oţelurilor carbon nealiate şi a unor oţeluri slab aliate.
Aspectul transferului intermediar este prezentat în figura 31. Se
observă dimensiunea mare a picăturii de metal şi formarea laterală a ei la
marginea sârmei electrod.
Datorită instabilităţii mari a arcului electric, respectiv pierderilor
foarte mari de metal prin stropi transferul intermediar se va evita să se
utilizeze la sudarea MIG/MAG.
Problema este pe deplin rezolvată prin utilizarea arcului pulsat care
permite modificarea transferului nefavorabil, caracteristic arcului interme-
diar, într-un transfer fără scurtcircuite (asemănător transferului prin
pulverizare) cu formarea unei picături pe puls lipsit de stropi sau cu stropiri
neglijabile. Ori de câte ori dacă
puterea arcului necesară la su-
dare, respectiv calculul para-
metrilor tehnologici de sudare
conduce la valori cuprinse în do-
meniul arcului intermediar este
recomandată folosirea sudării în
curent pulsat. Dacă însă acest
lucru nu este posibil fiindcă nu se
dispune de surse de sudare care
să permită sudarea în curent pul-
sat, se recomandă utilizarea a-
mestecurilor de gaze bogate în
argon. Se va evita sudarea în CO2
Figura 31 - Aspctul transferului globular 100% care determină stropirile
a picăturii de metal topit cele mai mari.
Tot în acest sens este re-
comandată utilizarea surselor de sudare cu transfer prin tensiune
superficială STT produse de firma LINCOLN, concepute special pentru
acoperirea zonelor de transfer prin scurtcircuit sau intermediar (curentul
nominal de sudare mai mic de 220A), pentru reducerea drastică a
pierderilor de material prin stropi (de pâna la cinci ori). Din păcate aceste
echipamente de sudare sunt extrem de rare în practica industrială.
1.5.5 Transferul sinergic în curent pulsat, sau în impulsuri se carac-

terizează prin transferul dirijat a picăturii de metal prin arcul electric prin
modificarea periodică a curentului de sudare.
1.5.5.1 Principiul procedeului

Deosebirea esenţială dintre sudarea MIG/MAG în impulsuri şi
sudarea MIG/MAG clasică constă în faptul că la acest procedeu, curentul
de sudare nu mai este constant în timp, ci variază periodic între o valoare
maximă – curent de puls – şi o valoare minimă – curent de bază – cu o
anumită frecvenţă, figura 32.
În timpul de puls tp, denumit şi „timp cald“, valoarea ridicată a cu-
rentului de puls Ip determină topirea rapidă şi desprinderea sub efectul
forţelor electromagnetice a picăturii de metal de dimensiuni mici fără scurt-
circuitarea arcului electric, asemănător transferului prin pulverizare, figura
32. În timpul de bază tb, denumit şi „timp rece“, curentul de bază Ib de valori
relativ mici asigură întreţinerea
arderii stabile a arcului electric
fără însă să producă topirea
sârmei, respectiv transferul pi-
căturii. Valoarea medie a
curentului obţinut se situează,
în funcţie de valorile parame-
trilor curentului pulsat, în dome-
niul transferului prin scurtcircuit
Figura 32 - Principiul procedeului de sau intermediar corespunză-
sudare în curent pulsat
toare sudării clasice folosind
curent constant.
1.5.5.2 Parametrii tehnologici ai curentului pulsat

Principalii parametri ai curentului pulsat sunt, figura 33:
• curentul de puls Ip;
• curentul de bază Ib;
• timpul de puls tp;
• timpul de bază tb;
• frecvenţa pulsurilor f;
• durata ciclului de puls tc;
• curentul mediu de sudare Im ;
• curentul critic (de tranziţie ) Itr;
• curentul efectiv Ief;
a. Curentul de puls Ip.

Figura 33 - Parametrii curentului pulsat Trebuie să aibă o valoare mai
mare decât valoarea curentului
critic sau de tranziţie Itr, pentru a asigura transferul prin pulverizare a
picăturii de metal topit. Sub influenţa curentului de puls Ip de valori ridicate
are loc topirea vârfului sârmei electrod şi sub acţiunea forţelor
electromagnetice „pinch” de valori mari Fp = I2/2 are loc detaşarea picăturii
de metal la dimensiuni mici, asemănător transferului prin pulverizare.
Totodată valoarea ridicată a curentului de puls Ip măreşte stabilitatea
arcului electric. Deci, din aceste puncte de vedere, este de dorit ca
valoarea curentului de puls să fie cât mai mare. Pe de alta parte însă, o
valoare prea ridicată a curentului de puls măreşte presiunea dinamică a
plasmei arcului, ceea ce poate conduce la perforarea tablei sau la apariţia
unor defecte de tipul crestăturilor marginale. În plus, trecerea (plonjarea)
picăturii cu viteze mari în baie poate conduce la împroşcări de metal topit.
Curenţii de puls mari conduc la distrugerea prematură a duzei de contact
precum şi la creşterea nivelului de zgomot. Prin urmare curentul de puls nu
poate fi oricât de mare.
b. Curentul de bază Ib. Asigură stabilitatea arcului electric în peri-
oada timpului de bază, evitând stingerea acestuia. Curentul de bază are o
valoare prea mică pentru a determina o topire semnificativă a sârmei
electrod, respectiv un transfer al picăturii. În acest timp se produce totuşi o
încălzire prin efect Joule – Lenz a capătului liber a sârmei electrod
favorabilă topirii mai uşoare a sârmei în timpul de puls. Se recomandă să
se menţină la o valoare cât mai redusă pentru a obţine un curent mediu la
valori scăzute, esenţa sudării în curent pulsat. Totuşi curentul de bază nu
rămâne la o valoare constantă ci se modifică, însă în limite mici, între 20 …
120 A după o variaţie liniară proporţională cu viteza de avans a sârmei
electrod. Prin aceasta se favorizează îmbunătăţirea condiţiilor de topire şi
de transfer a picăturii de metal.
c. Timpul de puls tp. Depinde de valoarea curentului de puls Ip, fiind
o funcţie de acesta. Cuplul de valori (Ip, tp) defineşte condiţiile de transfer.
Reglarea optimă a celor două valori determină detaşarea unei singure
picături pe puls. Acest caz particular al sudării MIG/MAG în curent pulsat
caracterizat prin transferul unei singure picături pe puls poartă denumirea
de „sudare sinergică“ şi con-
stituie optimul reglării para-
metrilor tehnologici de suda-
re, din punct de vedere a
stabilităţii arcului electric, a
eliminării totale a stropilor, a
controlului dimensiunilor pi-
căturilor, respectiv a energiei
introduse în componente.
În literatura de spe-
cialitate sunt prezentate co-
Figura 34 - Domeniul optim de transfer în relaţii între curentul de puls Ip
curent pulsat şi timpul de puls tp pentru
asigurarea unui transfer op-
tim. Aceste corelaţii sunt de forma :
I pn ⋅ t p = D (19)
unde, n şi D sunt constante ce depind în mod esenţial de natura metalului

de bază, de diametrul sârmei şi de gazul de protecţie; de exemplu, pentru o
sârmă de oţel nealiată cu diametrul de 1,2 mm şi utilizând un amestec de
gaze Ar + 1,5% O2, valorile celor două constante sunt : n = 2 şi D = 400 A2
s.
Dacă durata timpului de puls este prea scurtă, picătura de metal nu
se poate forma şi detaşa în cursul unui puls. Astfel ea se măreşte cu
fiecare puls şi se detaşează după mai multe pulsuri, sub forma unor picături
mari (globule) asemănător transferului globular a picăturii prin efect
gravitaţional. Acest mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a
stabilităţii arcului şi a modului de transfer conducând la stropiri.
Dacă durata timpului de puls este prea lungă la fiecare puls are loc
detaşarea mai multor picături sub forma unui „şirag de mărgele“ care prin
atingere pot scurtcircuita arcul electric conducând şi pe această cale la
instabilităţi şi stropiri.
În figura 34 se prezintă corelaţia dintre curentul de puls Ip şi timpul
de puls tp, pentru asigurarea unui transfer optim al picăturii (o picătură pe
puls).
Se observă că domeniul de reglare a celor doi parametri este destul
de extins. De regulă alegerea unei valori reduse pentru curentul Ip trebuie
compensată prin mărirea timpului tp şi invers, figura 35.
Între cele două forme de impulsuri există însă următoarele diferenţe
(chiar dacă valoarea curentului mediu de sudare este constan-tă):
- detaşarea picăturii se face mai lent pentru impulsul cu amplitudine
mai mică;
- presiunea dinamică a arcului în cazul curentului Ip1 este mai mică
decât pentru valoarea Ip2 ceea ce conduce la o pătrundere mai
mică şi la o diluţie mai redusă, lucru deosebit de important la
sudarea tablelor subţiri sau la placarea sau încărcarea MIG/MAG
cu un sârmă electrod din bronz de aluminiu;
- nivelul de zgomot al arcului mai redus în cazul Ip1;
- uzura mai redusă a duzei de contact în cazul Ip1.
Din aceste considerente timpul de impuls este legat direct de

curentul de impuls, care la rândul lui depinde de materialul de adaos,
diametrul sârmei şi gazul de protecţie.
În figura 35 nu s-au reprezentat şi pantele de creştere/descreştere,
determinate de timpul de creştere tcr şi timpul de descreştere tdc a
impulsului, din motive simplificatoare. La unele instalaţii timpii tcr şi tdc se pot
regla între anumite limite, iar la alte instalaţii sunt fixi, prereglaţi de către
producător. În literatura de specialitate aceşti parametri poartă denumirea
de UP SLOPE pentru tcr, respectiv DOWN SLOPE pentru tdc şi ei
acţionează asupra transferului picăturii de metal şi a nivelului de zgomot al
arcului. O valoare redusă a timpilor tcr, respectiv tdc dă o pantă abruptă,
rezultând un arc „dur“, cu un nivel sonor puternic care poate deveni
supărător pentru pentru
operatorul sudor şi pentru
personalul muncitor. Forma
pantelor de creştere şi des-
creştere este diferită de la
o instalaţie la alta: liniară,
în trepte, logaritmică, expo-
nenţială, etc., înfluenţând
forma pulsului. Cea mai
simplă formă de puls este
forma trapezoidală.
d. Timpul de bază
tb. Se reglează astfel încât
Figura 35 - Comparaţie între 2 impulsuri de să se obţină curentul mediu
curent de sudare, a cărui valoare
determină topirea optimă şi
lungimea adecvată a arcului electric. Este o rezultantă a frecvenţei
pulsurilor în condiţiile în care timpul de puls este constant.
În tabelul 22 se prezintă domeniul de variaţie a principalilor
parametri ai curentului pulsat folosiţi frecvent pe instalaţiile de sudare
utilizate în practică.
Tabelul 22. Domeniul de variaţie a parametrilor curentului pulsat

Nr. crt. Denumirea parametrului Simbolul Domeniul de variaţie
1 Curent de puls Ip (300 – 500) A
2 Timpul de puls tp (2 – 5) ms
3 Curentul de bază Ib (30 – 100) A
4 Timpul de bază tb (2 – 20) ms
5 Frecvenţa pulsurilor f (50 – 300) Hz
Observaţie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este
durata optimă a curentului de puls tp.
e. Frecvenţa pulsurilor f. Frecvenţa pulsurilor depinde în principal de

viteza de avans a sârmei fiind o funcţie direct proporţională cu aceasta.
Practic în cazul instalaţiilor sinergice de sudare în curent pulsat reglarea
frecvenţei pulsurilor se face automat o dată cu modificarea vitezei de avans
a sârmei de către microprocesor prin funcţia care leagă cele două mărimi.
Frecvenţa pulsurilor mai depinde de diametrul sârmei electrod, gazul de
protecţie, lungimea capătului liber, lungimea arcului. Influenţează direct
durata timpului de bază, deoarece timpul de puls este constant pentru
anumite condiţiile date de sudare, timpul de bază fiind prin urmare o
rezultantă a frecvenţei (nu este un parametru care se reglează).
Figura 36 - Corelaţia dintre viteza de avans a sârmei electrod şi frecvenţa

impulsurilor
În figura 36 este prezentată variaţia frecvenţei pulsurilor în funcţie

de viteza de avans a sârmei. Această variaţie este practic liniară şi depinde
de diametrul electrodului. Se recomandă să se evite frecvenţe mai mici de
40 Hz deoarece efectul de pâlpâire este obositor pentru operatorul sudor.
Frecvenţa pulsurilor scade cu creşterea lungimii capătului liber. La variaţiile
aleatoare a lungimii capătului liber din timpul sudării modificarea frecvenţei
se percepe prin modificarea nivelului de zgomot, respectiv timbrul
sunetului. Pentru operatorul sudor poate fi un mijloc practic de reglare şi
menţinere a capătului liber prin păstrarea aceluiaşi timbru al sunetului
produs de arcul electric.
f. Curentul mediu de sudare Im – Viteza de avans a sârmei electrod
vas. Determină puterea (energia) arcului electric, respectiv cantitatea de
căldură introdusă în componente. Corespunde curentului de sudare impus
din punct de vedere tehnologic pentru realizarea îmbinării sudate în
condiţiile de execuţie şi calitate cerute. Este echivalent din punct de vedere
energetic cu valoarea curentului de sudare constant corespunzător sudării
MIG/MAG clasice.
Pentru calculul curentului mediu Im se foloseşte relaţia:
Ip t p + Ib t b
Im = = f(IP t p + Ib t b )
tc
unde : (20)
1 1
f= =
tC tP + tb
Prin urmare şi la sudarea în curent pulsat modificarea curentului
mediu se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod vas, pe
baza relaţiei aproape liniare care există între cei doi parametri:
Im = m × v as (21)
unde: m – factor de topire [A s/m];
Din analiza relaţiilor de mai sus rezultă că, pentru păstrarea
condiţiilor de transfer (mărimea picăturii constantă), o dată cu creşterea
vitezei de avans a sârmei, trebuie să se modifice şi parametrii curentului
pulsat. Teoretic, pentru modificarea curentului mediu se poate modifica
unul sau toţi parametrii curentului de puls. În practică însă pentru
simplificarea reglării, respectiv simplificarea programului microprocesorului
la modificarea vitezei de avans a sârmei se modifică proporţional frecvenţa
pulsurilor. Curentul de puls Ip şi timpul de puls tp, cei care asigură transferul
efectiv a picăturii şi mărimea acesteia, rămân constanţi pentru anumite
condiţii date: metalul de bază, diametrul sârmei, gazul de protecţie. În
figura 37 se prezintă modificarea puterii arcului la modificarea vitezei de
avans a sârmei electrod.
Figura 37 - Corelaţia dintre viteza de avans a sârmei şi puterea arcului

Creşterea vitezei de avans a sârmei determină creşterea frecvenţei
pulsurilor şi implicit reducerea proporţională a timpului de bază. Prin
aceasta mărimea picăturilor rămâne practic constantă chiar la dublarea
vitezei de avans a sârmei deoarece atât curentul de puls, respectiv forţa
electromagnetică cea care determină desprinderea picăturii, cât şi timpul
de puls în care are loc topirea sârmei rămân nemodificaţi. În schimb
frecvenţa se dublează, figura 38.
Figura 38 - Modificarea frecvenţei pulsurilor la creşterea vitezei de avans a sârmei

g. Curentul critic sau de tranziţie Itr. Corespunde unei valoari minime
a curentului de puls pentru care se poate realiza transferul prin pulverizare
a metalului topit, valoare care asigură o forţă electromagnetică pinch de
valori ridicate. Valoarea curentului critic Itr depinde în principal de materialul
sârmei electrod, de gazul de protecţie, respectiv de diametrul sârmei (vezi
tabelul 20, 21 scap. 1.5.2). De asemenea mai este influenţat de lungimea
capătului liber a sârmei electrod şi de lungimea arcului electric (tensiunea
medie a arcului).
h. Curentul efectiv de sudare Ief. Reprezintă un curent continuu
echivalent curentului pulsat care produce acelaşi efect Joule – Lenz la
trecerea printr-o rezistenţă. Pentru calculul lui se foloseşte relaţia:
t
1
I ef = ∫
t0
I 2 dt (22)
Valoarea curentului efectiv este mai mare decât valoarea curentului

mediu cu care adesea se confundă. Măsurarea lui este greu de realizat
necesitând un aparat integrativ care este foarte scump. În practică apa-
ratele de măsură de pe sursele de sudare măsoară valoarea curentului
mediu. În cartea tehnică a echipamentului precizarea măsurării efective a
curentului (dacă aceasta este operaţională) se face prin termenul „TRUE
VALUE“. Sunt însă foarte puţine echipamentele de sudare industriale care
au această opţiune, care dă adevărata valoare a cantităţii de energie
introdusă în componente la sudarea în curent pulsat.
1.5.5.3 Avantajele sudării MIG/MAG în curent pulsat
Se pot sintetiza astfel:
9 asigură transferul fără scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit în
tot domeniul de lucru, deci şi în cazul domeniilor corespunzătoare
transferului prin scurtcircuit, respectiv transferului intermediar, carac-
terizate prin instabilitatea procesului de sudare şi stropiri intense.
9 controlul energiei introduse în componente, de valori mai mici compa-
rativ cu sudarea prin pulverizare cu care se compară adesea, cu efect
asupra reducerii tensiunilor şi deformaţiilor la sudare;
9 posibilitatea sudării tablelor de grosime mică sub 5 mm, utilizând un
transfer fără scurtcircuit (prin pulverizare) şi fără stropiri;
Figura 39 - Nivelul stropirilor la sudarea MIG/MAG funcţie

de tipul de transfer
9 posibilitatea sudării în poziţii dificile, verticală, peste cap, ca efect al
controlului băii metalice, prin reducerea volumului acesteia;
9 posibilitatea utilizării sârmelor groase, ds = 1,6...2,0 mm la sudare, cu
asigurarea unui transfer fără scurtcircuit (prin pulverizare) la valori
reduse ale curentului mediu, pentru care în cazul sudării clasice trans-
ferul este prin scurtcircuit sau intermediar. Transferul prin pulverizare, în
cazul sârmelor groase, la sudarea clasică, poate fi atins numai la valori
foarte mari ale curentului de sudare, ceea ce limitează utilizarea acestor
sârme numai la componente groase. Prin utilizarea curentului pulsat
sârmele groase pot fi utilizate şi la sudarea componentelor cu grosimi
mici, prin aceasta diminuându-se costul materialului de adaos.
Avantajul folosirii sârmelor groase este cu atât mai important în cazul
sudării aluminiului şi aliajelor sale, unde apar dificultăţi mari la antre-
nare, în special în cazul sârmelor subţiri acestea fiind sârme moi greu
de antrenat prin tubul flexibil de ghidare. În plus tot în acest caz se
reduce pericolul porilor din cusătură datorită suprafeţei mult mai reduse
raportate la cantitatea de metal depus cunoscută fiind aviditatea mare a
oxidului de aluminiu faţă de umiditatea din aer (suprafaţa exterioară a
sârmei este acoperită cu un strat de Al2O3 a cărei grosime depinde de
modul de păstrare a sârmei).
9 eliminarea stropirilor sau diminuarea drastică a acestora. În figura 39 se
prezintă nivelul stropirilor în cazul sudării MIG/MAG în curent pulsat,
comparativ cu sudarea clasică în CO2 100% sau în amestecuri de gaze
bogate în Ar:
9 minimizarea influenţei factorului uman asupra calităţii îmbinării sudate;
9 îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor sudate;
9 posibilitatea sudării stratului de rădăcină fără pericolul străpungerii
acestuia;
9 stabilitate mai bună a arcului electric la fluctuaţii mai mari ale poziţiei
pistoletului de sudare;
9 estetica mai bună a cusăturii sudate;
9 reducerea riscului de lipire al sârmei electrod în baia de sudură;
9 uşurinţa amorsării arcului electric prin ascuţirea vârfului sârmei electrod.
1.5.5.4 Caracterizarea transferului prin curent pulsat

Particularităţile principale ale acestui mod de transfer sunt:
¾ specific puterilor mici şi medii ale arcului electric: domeniul transferului
prin scurtcircuit, respectiv domeniul transferului intermediar;
¾ productivitate mică şi medie în funcţie de puterea arcului, dar mai mare
decât a tipurilor de transfer pe care le substituie: rată de depunere mai
mare, pătrundere mai ridicată, viteze de sudare mai mari, fără pierderi
de material;
¾ energie liniară controlată introdusă în componente: mai mare decât la
sudarea prin scurtcircuit, respectiv mai mică decât la sudarea prin
pulverizare, la aceeaşi valoare a curentului mediu de sudare;
¾ forţa dominantă în arc: forţa electromagnetică „pinch“ dată de valoarea
ridicată a curentului de puls;
¾ transferul materialului: sinergic, fără scurtcircuit în tot domeniul de lucru;
asemănător transferului prin pulverizare dar cu transferul dirijat a
picăturii „o picătură pe puls“;
¾ transferul picăturii (o picătură pe puls) este condiţionat de gazul de
protecţie: argon sau amestecuri bogate în argon cu mai mult de 80%
Ar; nu se poate suda în curent pulsat folosind CO2 100%;
¾ transferul este condiţionat de polaritatea curentului: numai curent
continuu CC+;
¾ stropiri foarte reduse sau fără stropiri (transfer sinergic); eliminarea
operaţiei de curăţire a stropilor;
¾ stabilitate înaltă a arcului electric;
¾ prezenţa inductanţei în circuit deranjează derularea rapidă a feno-
menelor de transfer;
¾ necesită echipamente de sudare mai scumpe şi mai complicate;
¾ necesită o mai bună cunoaştere a fenomenelor specifice sudării în
mediu de gaze protectoare în cazul reglajului manual);
¾ uşor de operat la sudarea cu surse de sudare sinergice cu invertor;
¾ utilizare:
la sudarea oţelului carbon:
• pentru tehnologii de sudare specifice transferului inter-
mediar;
• la sudarea stratului de rădăcină;
• la sudarea în poziţie;
transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului şi aliajelor sale în
special în domeniul transferului prin scurtcircuit şi intermediar; nu
este recomandat în domeniul transferului prin pulverizare; pătrun-
dere sigură la sudare; estetică foarte bună a cusăturii; se pot suda
MIG pulsat table subţiri de până la 1 mm (comparabil cu sudarea
WIG);
la sudarea oţelurilor înalt aliate: în toate domeniile de transfer;
la sudarea cuprului şi aliajelor de cupru: în domeniul specific
transferului prin scurtcircuit şi intermediar;
este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice;
Aspectul transferului
picăturii la sudarea în curent
pulsat obţinut prin filmare ra-
pidă este prezentat în figura
40.
În concluzie, folosirea
curentului pulsat este speci-
fică domeniului corespunză-
tor transferului (arcului) inter-
mediar caracterizat prin sta-
bilitate scăzută a arcului elec-
tric şi pierderi mari de mate-
rial de adaos prin stropi.
Figura 40 - Aspectul transferului picăturii în
curent pulsat (prin filmări rapide)
Utilizarea curentului pulsat în
domeniile specifice transferu-
lui prin scurtcircuit respectiv transferului prin pulverizare nu este raţională
nici din punct de vedere tehnologic şi nici din punct de vedere economic.
1.5.6 Transferul prin tensiune superficială, sau transferul STT (Surface

Tension Transfer), reprezintă cel mai nou tip de transfer al picăturii de
metal la sudarea MIG/MAG. În continuare îl vom numi simplu transferul
STT aşa cum s-a impus deja în literatura de specialitate.
Apariţia transferului STT este indisolubil legată de folosirea
invertoarelor în construcţia echipamentelor de sudare MIG/MAG, şi mai
exact de dezvoltarea invertoarelor cu viteză foarte mare de răspuns,
respectiv timpi de reacţie foarte mici de ordinul microsecundelor. Aceasta
presupune ca frecvenţa invertorului să fie ≥ 100 kHz, performanţă pe care
doar ultima genetaţie de invertoare o are.
Figura 41 – Mecanismul stropirii din vârful sârmei la sudarea MIG/MAG cu

transfer prin scurtcircuit
Pe de altă parte conceptul de transfer prin tensiune superficială STT

presupune cunoaşterea în profunzime a fenomenelor şi factorilor care
guvernează procesul de transfer al metalului topit la sudarea MIG/MAG în
general şi în cazul transferului prin scurtcircuit, în special.
Transferul STT vine să diminueze sau chiar să elimine dezavantajul
principal al sudării cu transfer prin scurtcircuit şi anume stropirile inerente şi
în cantitate relativ mare.
În acest sens, la analizarea sistemului de transfer STT se porneşte
de la analiza cauzelor care determină apariţia stropirilor în cazul trans-
ferului prin scurtcircuit, prezentate şi dezvoltate pe larg în cadrul subca-
pitolului 1.5.1.
Figura 42 - Mecanismul stropirii din baia metalică la sudareaMIG/MAG
cu transfer prin scurtcircuit
În principiu este vorba de două tipuri de stropiri la sudarea cu

transfer prin scurtcircuit şi anume stropiri din vârful sârmei electrod şi
stropiri din baia metalică. Cauza acestor stropiri în ambele cazuri este
determinată de scurtcircuitele care apar între picătura de metal şi baia
topită.
Stropirile care apar din vârful sârmei electrod se datoresc scurt-
circuitelor „solide“ dintre picătură şi baia metalică, care produc sub acţiunea
curentului de scurtcircuit de valori foarte mari (peste 300 A), respectiv a
forţelor „pinch“ de valori ridicate, gâtuirea puternică a picăturii până la
vaporizarea şi expulzarea explozivă a „punţii“ de metal formate în vârful
sârmei electrod. Datorită presiunii mari generate de vaporizarea instan-
tanee a punţii are loc desprinderea de picături foarte fine din vârful sârmei
sub forma unui jet de scântei care se împrăştie în spaţiul arcului electric şi
în mediul înconjurător. Mecanismul acestui tip de stropiri este prezentat în
figura 41.
Stropirile care se produc din baia metalică au drept cauză
scurtcircuitele incpiente care apar între picătura de metal în formare la
vârful sârmei şi baia metalică. În contactele punctiforme care se produc la
nivelul băii are loc vaporizarea, sub acţiunea densităţii mari de curent care
apare, a metalului topit din această zonă care generează o forţă de
„reacţie“ puternică, capabilă să împingă picătura din axa sârmei şi chiar s-o
desprindă din vârful acesteia, învingând forţele de tensiune superficială.
Picătura este aruncată în afara spaţiului arcului electric sub forma unor
stropi de metal de dimensiuni mari ca şi cum ar sări din baia metalică.
Pierderile de material de adaos sunt foarte mari, iar stropii foarte periculoşi
(produc arsuri) şi foarte aderenţi. Mecanismul de producere a stropirilor de
acest tip sunt prezentate în figura 42.
Pe baza acestor observaţii firma americană Lincoln a realizat un
echipament de sudare special în acest scop, denumit sugestiv Invertec
STT, care prin performanţele înalte ale invertorului, permite comanda,
controlată riguros, a parametrilor principali ai procesului de sudare curent,
respectiv tensiune, pentru diminuarea efectelor negative produse de
scurtcircuitele care au loc în cazul sudării clasice. Acest lucru este posibil
deoarece timpul de răspuns al inverorului este foarte mic, de ordinul a 10
µs (în cazul invertorului de 100 kHz), mult mai mic decât timpul cu care se
derulează fenomenele specifice transferului prin scurtcircuit de ordinul a 3 –
5 ms. Caracteristic acestui echipament de sudare este că sursa nu mai are
o caracteristică externă rigiă, cum este la sudarea MIG/MAG clasică pentru
producerea fenomenului de autoreglare, ci are o alură variabilă (chiar
surprinzătoare la prima vedere) trecând prin toate formele de caracteristici
cunoscute, rigidă, coborâtoare, brusc coborâtoare, în funcţie de cerinţele
de proces.
Figura 43 - Principiul transferului prin scurtcircuit
1.5.6.1 Principiul transferului STT . Modul de formare şi de detaşare a

picăturii de metal topit din vârful sârmei electrod şi modul de variaţie al
parametrilor tehnologici principali de sudare – curentul prin arc, respectiv
tensiunea de lucru – sunt prezentate în figura 43. Definirea celor doi
parametri prin denumirile de mai sus, diferite oarecum de denumirile
încetăţenite în practica sudării, nuanţează de fapt particularităţile care
caracterizează acest mod de transfer comparativ cu sudarea clasică.
Etapele transferului STT:
În perioada T0 – T1 sursa furnizează curentul de sudare Is, respectiv
tensiunea arcului Ua, în funcţie de necesităţile tehnologice impuse de
aplicaţia dată. Este perioada (singura) în care se poate vorbi de un arc
electric normal, obişnuit, în care cei doi parametri au o configuraţie similară
cu cea de la sudarea clasică. Sub acţiunea căldurii arcului are loc topirea
vârfului sârmei electrod cu formarea picăturii de metal, respectiv topirea
piesei cu formarea băii metalice.
În momentul T1 picătura (sfera) de metal atinge, prin creşterea
dimensiunilor ei şi a lungimii relativ reduse a arcului, baia topită într-un
punct. Un sesizor de tensiune furnizează un semnal care comandă sursa,
într-un timp extrem de scurt de ordinul microsecundelor, să scadă curentul
la cca 10 A, pe care îl menţine aproximativ 0,75 ms, timp suficient însă ca
sub acţiunea tensiunii superficiale picătura (sfera de metal) să se
transforme într-un cilindru de metal topit, ca o punte, care uneşte vârful
sârmei cu baia metalică. Astfel, sub acţiunea tensiunii superficiale care
acţionează la interfaţa picătură-baie metalică, contactul punctiform iniţial
(sferă pe suprafaţă), se transformă într-un contact ferm de suprafaţă, de
secţiune circulară (cilindru pe suprafaţă).
În momentul T2 curentul sursei creşte brusc la o valoare bine
precizată, după care are o creştere liniară cu o pantă de înclinaţie dată.
Tensiunea dintre sârma electrod şi piesă, la început, are de asemenea o
creştere bruscă, urmată de o creştere liniară cu o anumită pantă şi apoi de
o creştere exponenţială. Creşterea exponenţială a tensiunii pe această
porţiune nu este comandată de sursă pentru un anumit scop, ci este
rezultatul creşterii rezistivităţii punţii de metal topit, datorită creşterii
temperaturii acesteia prin efect Joule – Lenz , cât şi a subţierii acesteia sub
acţiunea forţelor „pinch”. Cele două fenomene determină creşterea
rezistenţei circuitului pe porţiunea cilindrului de metal topit ceea ce conduce
la creşterea exponenţială a căderii de tensiune pe această porţiune de
circuit (rezistivitatea este direct proporţională cu temperatura). Micro-
procesorul face derivata semnalului dUs/dt în faza finală a perioadei T2 – T3
şi în momentul în care aceasta a atins o valoare de „prag“ bine definită,
care corespunde fizic cu subţierea cilindrului de metal şi formarea unei
puntiţe foarte înguste (de ordinul zecimilor de mm) aproape de momentul
vaporizării şi ruperii (expulzării), comandă din nou sursa să scadă curentul
la valoarea de ≈ 10 A, timpul T3.
În momentul T4 are loc ruperea puntiţei la o valoare a curentului
foarte mică (densitate de curent foarte mică în secţiunea puntiţei) evitând
vaporizarea instantanee a acesteia şi împingerea (plonjarea) picăturii, sub
efectul forţei electrodinamice, cu acceleraţie mare în baia metalică,
răspunzătoare de producerea împroşcărilor de material din baie (aşa cum
se întâmplă la sudarea MAG clasică cu transfer prin scurtcircuit, vezi scap.
1.5.1). Prin urmare, ruperea puntiţei are loc sub acţiunea forţei de tensiune
superficială Fσ de la nivelul băii metalice care învinge cealaltă forţă de
tensiune supeficială ce ţine picătura la vârful sârmei şi care este mult mai
mică în această fază (vezi diametrul de contact a puntiţei cu vârful sârmei
şi diametrul de contact al cilindrului de metal cu baia). Astfel, picătura
desprinsă din vârful sârmei formează pe suprafaţa băii o mică proeminenţă
ca o „movilă“.
În momentul T5 sursa comandă din nou creşterea bruscă a
curentului la valoarea unui curent de puls Ip (peste 400 A) prin creşterea
tensiunii sursei. Sub acţiunea forţei de refulare a arcului (forţa jetului de
plasmă) picătura este apăsată (deformată) înspre baie mărind brusc
distanţa dintre vârful sârmei şi baia metalică şi evitând astfel scurtcircuitele
incipiente datorită oscilaţiei băii. Sub acţiunea tensiunii superficiale picătura
este absorbită de baia metalică, fără stropiri. Această fază a transferului de
metal poartă denumirea sugestivă de „plasma boost“, noţiune dificil de
tradus în româneşte, cu semnificaţia de „plasmă intensificată“.
În timpul T6 – T7 curentul, comandat de sursă, scade logaritmic la
valoarea Is. Acest mod de scădere a curentului are un efect de „liniştire”, de
micşorare a oscilaţiilor băii metalice, care ar putea produce scurtcircuite
incipiente înainte de formarea picăturii producând stropiri necontrolate.
1.5.6.2 Stabilitatea transferului picăturii la sudarea STT.

Stabilitatea transferului picăturii la sudarea STT presupune
asigurarea unui transfer de metal în picături cu volum constant, respectiv la
un diametru cuprins în domeniul (1,0 … 1,2)ds specific transferului prin
scurtcircuit, la apariţia unor factori perturbatori care schimbă echilibrul
sistemului. Aceasta presupune ca nivelul căldurii introduse în sistem, la
apariţia factorilor perturbatori, să rămână practic constant. În cazul sudării
STT această căldură se compune din: căldura arcului normal pe perioada
T0 – T1, căldura obţinută prin efect Joule – Lenz pe capătul liber a sârmei,
respectiv căldura arcului de „plasma boost” pe perioada T5 – T6. Prin
urmare, stabilitatea sistemului este dată de relaţia:
∑(Qarc + QJ-L + Qpl. boost) = const. (23)
Asigurarea stabilităţii sistemului în cazul apariţiei unor factori

perturbatori la sudarea STT se face printr-o buclă de reglare automată cu
ajutorul unui SRA, cu care este prevăzut echipamentul de sudare STT.
Datorită condiţiilor în care are loc sudarea STT cel mai important factor
perturbator, este modificarea lungimii capătului liber lcl, care modifică la
rândul lui aportul de căldură prin prin efect Joule – Lenz. Pentru păstrarea
echilibrului, bucla de reglare automată modifică corespunzător durata
timpului ∆tp a curentului de „plasma boost“ şi aportul de căldură dat de
acesta, căldura arcului Qarc rămânând practic constantă.
În figura 44 se pre-zintă modul de lucru a buclei de reglare auto-
mată.
Informaţia pentru
bucla de reglare automată
se preia, pentru fiecare
transfer, în perioada T2 –
T3, înainte de momentul de
„plasma boost“ prin tBRA.
Se măsoară variaţia ten-
siunii din momentul T2 pe
porţiunea tBRA (unde este o
variaţie liniară). În această
porţiune picătura de metal
Fiugra 44 - Funcţionarea buclei de reglare formează, sub acţiunea
automată tensiunilor superficiale, un
cilindru de metal topit cu
secţiune comparabilă cu a sârmei care uneşte vârful sârmei electrod cu
baia metalică. Rezistenţa electrică a porţiunii de circuit dintre vârful sârmei
şi şi baia metalică este formată din rezistenţa capătului liber plus rezistenţa
cilindrului de metal topit. Aceasta din urmă rămâne aproximativ constantă
în timpul sudării (lungime, secţiune, variaţie ∆ρ constante). Panta de
creştere a tensiunii sursei în perioada T2 – T3, Us = Ik x Rtot,depinde strict de
distanţa dintre duza de contact şi piesă lt = lcl + lctop.. Întrucât dimensiunile
cilindrului topit rămân practic constante rezultă că panta de creştere a
tensiunii este o funcţie de lungimea capătului liber lcl, care poate furniza
astfel o informaţie (un semnal) utilă pentru bucla de reglare automată.
Panta de creştere a tensiunii este integrată şi memorată de micro-
procesorul sursei STT, iar semnalul rezultat va defini durata timpului de
„plasma boost“ ∆tp. Acest semnal variabil intră în bucla de reglare automată
şi se compară cu un semnal de referinţă într-un etaj de comparaţie. În
momentul în care s-a stabilit egalitatea celor două semnale se comandă
scăderea curentului de „plasma boost” Ip, aşa cum s-a arătat, după o curbă
logaritmică, bine justificată tehnologic.
În concluzie SRA va modifica permanent durata timpului de „plasma
boost“ ∆tp ca funcţie de lt sau lungimea capătului liber lcl (parametrul
perturbator) asigurând astfel ca suma căldurilor dezvoltate pentru încălzirea
şi topirea vârfului sârmei să rămână constantă. Dacă lungimea capătului
liber a sârmei lcl creşte, rezultă că rezistenţa capătului liber creşte şi deci
căldura prin efect Joule – Lenz creşte. Căldura arcului Qarc rămânând
constantă, pentru păstrarea echilibrului rezultă că aportul de căldură dat de
arcul „plasma boost“ trebuie să scadă, ceea ce se realizează prin SRA care
comandă scăderea proporţională a timpului de „plasma boost“ ∆tp. Feno-
menele se petrec similar la scăderea lungimii capătului liber, când SRA
comadă creşterea timpului ∆tp.
1.5.6.3 Avantajele transferului STT

9 reducerea substanţială a stropirilor; eliminarea manoperei de înde-
părtare a stropilor de pe piesă, duză de gaz, etc.;
9 utilizarea dioxidului de carbon 100% ca şi gaz de protecţie: geometrie
foarte bună a cusăturii, pătrundere sigură, reducerea pericolului de for-
mare a porilor în cusătură, preţ de cost redus;
9 îmbunătăţirea condiţiilor de lucru pentru operatorul sudor prin reducerea
stropirilor şi a cantităţii de fum degajat (vaporizări reduse de metal
topit);
9 calitate foarte bună la sudarea stratului de rădăcină comparabilă cu
sudarea WIG, dar cu productivitate net superioară; ideal pentru sudarea
stratului de rădăcină la ţevi, sau în locuri unde accesul pentru resu-
darea rădăcinii este nu este posibil;
9 sensibilitate redusă la apariţia factorilor perturbatori (variaţia lungimii
capătului liber), cu transfer optim a picăturii de metal echivalent sudării
sinergice, dar în acest caz în domeniul sensibil al transferului prin scurt-
circuit (abordare inedită, inovativă, greu de închipuit până nu demult la
acest mod de transfer);
1.5.6.4 Caracterizarea transferului STT

¾ specific puterilor mici şi medii ale arcului electric, la un curent de sudare
de max. 220 A;
¾ transferul picăturii se face exclusiv sub acţiunea forţelor de tensiune
superficială Fσ;
¾ gazul de protecţie utilizat: CO2 100%;
¾ pierderi foarte mici de material prin stropi; nivel foarte redus de stropiri;
¾ stabilitate mare a procesului de transfer asigurată cu ajutorul unui SRA
prin transfer sinergic;
¾ necesită un echipament de sudare cu invertor special, ultraperformant,
relativ scump, sursa STT (firma Lincoln);
¾ sensul de sudare recomandat spre dreapta (prin „tragerea cusăturii“) cu
înclinarea capului de sudare la un unghi α = 0 - 5°, pentru asigurarea
stabilităţii maxime a fenomenelor de transfer (arcul trebuie să „bată“ pe
baia metalică;
¾ utilizare:
• exclusiv în domeniul transferului prin scurtcircuit şi intermediar
specific sudării MIG/MAG standard, la sudarea oţelurilor carbon şi a
oţelurilor înalt aliate (în acest caz gazul de protecţie este un ames-
tec ternar specific 90% He + 7,5% Ar + 2,5% CO2); de fapt acest tip
de transfer a fost realizat special în acest scop;
• ideal pentru sudarea stratului de rădăcină a ţevilor (dar nu numai);
• sudarea tablelor subţiri;
• sudarea în poziţie.
1.6 Parametrii tehnologici de sudare

Elaborarea corectă a unei tehnologii de sudare presupune cunoaş-
terea parametrilor tehnologici de sudare, a factorilor de influenţă care
acţionează asupra acestor parametri, respectiv influenţa pe care parametrii
de sudare o au asupra fenomenelor de transfer a picăturii, asupra geo-
metriei cusăturii, asupra calităţii îmbinării sudate în general.
Parametrii tehnologici de sudare specifici procedeului de sudare în
mediu de gaze protectoare MIG/MAG sunt:
- natura şi polaritatea curentului;
- curentul de sudare (viteza de avans a sârmei electrod);
- tensiunea arcului electric;
- viteza de sudare;
- lungimea capătului liber al sârmei electrod;
- distanţa duză de gaz – piesă;
- diametrul sârmei electrod;
- debitul de gaz;
- înclinarea sârmei electrod.
1.6.1 Natura şi polaritatea curentului. Sudarea în mediu de gaze

protectoare MIG/MAG se desfăşoară exclusiv în curent continuu, polaritate
inversă. Utilizarea polarităţii inverse asigura următoarele avantaje: sta-
bilitate mai bună a arcului electric, pătrundere mai bună şi mai sigură a
cusăturii, transfer în pică-
turi mai fine cu stropiri
mai reduse, geometrie
mai favorabilă a cusă-
turii, transferul prin pul-
verizare a metalului topit
în cazul curenţilor de su-
dare mari, favorizează
Figura 45 - Influenţa polarităţii curentului la fenomenul de micro-
sudarea MIG/MAG sablare în cazul sudării
aluminiului şi aliajelor
sale. În contrast, polaritatea directă determină un arc mai puţin stabil, greu
de controlat şi reglat, de lungime mare, cu transfer globular în picături mari,
pierderi mari de metal prin stropiri intense, geometrie nefavorabilă a
cusăturii cu pătrundere mică şi supraînălţare mare, imposibilitatea obţinerii
transferului prin pulverizare indiferent de valoarea curentului de sudare sau
gazul de protecţie utilizat, respectiv a obţinerii fenomenului de microsab-
lare.
Înfluenţa polarităţii curentului asupra geometriei cusăturii la sudarea
MIG/MAG este prezentată în figura 45.
În schimb rata depunerii AD (kg/h) este mai ridicată în cazul utilizării
polarităţii directe în comparaţie cu polaritatea inversă, figura 46. Acest po-
tenţial avantaj al polarităţii directe nu poate fi utilizat însă în vedere creşterii
productivităţii muncii la sudarea MIG/MAG datorită numeroaselor dez-
avantaje prezentate mai sus, dezavantaje care limitează folosirea pola-
rităţii directe, eventual la sudarea cu arc scurt prin scurtcircuit frecvenţa
scurtcircuitelor fiind mai redusă iar mărimea picăturii mai mare decât în
cazul polarităţii inverse. Arcul electric însă este relativ stabil, dar greu de
reglat.
Aceste particularităţi
ale polarităţii curentului la
sudarea MIG/MAG sunt
puse în legătură directă
cu puterea de topire mai
mare a arcului electric la
polaritatea directă com-
parativ cu polaritatea in-
versă. Cu alte cuvinte,
încălzirea şi topirea vâr-
fului sârmei electrod este
mai puternică când sâr-
ma este la catod faţă de
cazul când este la anod.
Figura 46 - Influenţa polarităţii curentului asupra Aceasta parcă vine în
ratei depunerii reală contradicţie cu alte
procedee de sudare ca
sudarea cu electrod învelit sau sudarea WIG unde lucrurile se petrec pe
dos. De exemplu la sudarea WIG polaritate inversă cc+, sudarea nu este
posibilă deoarece are loc topirea instantanee a electrodului nefuzibil de
wolfram.
Prin legarea la catod a sârmei electrod, datorită diametrului mic al
acesteia, pata catodică se extinde din vârful sârmei, deplasându-se pe su-
prafaţa laterală a acesteia sub forma unei pete catodice mobile.
Această mişcare aleatoare a petei catodice pe suprafaţa exterioară
a sârmei pe o anumită distanţă de la vârful acesteia determină o încălzire
suplimentară a capătului. Este ca şi cum capătul liber al sârmei electrod ar
fi preîncălzit pe o anumită
lungime din exterior. Se
poate vorbi în acest caz de
generarea la capătul sâr-
mei a două arce, figura
47b, respectiv figura 48a:
un arc principal intens,
localizat pe suprafaţa pică-
turii de metal topit în vârful
sârmei, zona CD, respectiv
un arc secundar slab care
înconjuoară simetric vârful
sârmei, zona A-B-C, pe o
lungime ce depinde de va-
Figura 48 - Concentrarea petei catodice la loarea curentului respectiv
—
sudarea MAG, CC la creşterea presiunii de gazul de protecţie uti-
a) p=1 at; b) p=3 at; c) p= 5 at lizat. Fenomenul este spe-
cific sârmelor electrod de
diametre mici (sub 2 mm),
neacoperite.
La o privire atentă cele două arce pot fi vizualizate în timpul sudrii.
Se observă un arc intens în vârful sârmei pe suprafaţa picăturii şi un arc
slab, mai blând, care
înconjoară (îmbrăţişează)
suprafaţa sârmei pe o anu-
mită lungime a capătului li-
ber, (3 –5) mm.
Acţiunea arcului
secundar la suprafaţa sâr-
mei provoacă o încălzire a
acesteia (echivalentă cu o
preîncălzire), ceea ce de-
Figura 47 - Generarea arcului electric termină o topire mai uşoa-
electric dublu la sudarea MIG/MAG, cu ră a sârmei sub acţiunea
polaritate directă
a – suprafaţa sârmei acoperită cu un strat
arcului principal.
special; b – sârmă normală Fenomenul descris
poate fi asimilat cu metoda
preîncălzirii sârmei elec-
trod înainte de introducerea în arcul electric, binecunoscută în tehnica
sudării, în vederea creşterii productivităţii muncii prin creşterea ratei de-
punerii la sudare.
Pata catodică mobilă care acţionează pe suprafaţa picăturii gene-
rează o forţă de reacţie mobilă, asemănătoare forţei de reacţie anodică,
care respinge asimetric picătura formată în vârful sârmei figura 48a,
asemănător cu sudarea MAG în polaritate inversă utilizând bioxid de
carbon 100 % ca şi gaz de protecţie, cu deosebirea că de această dată
picătura este mai mare. Acest mod de formare a picăturii în vârful sârmei
va genera un transfer globular cu picături foarte mari, aruncate în exteriorul
băii metalice, respectiv un număr mare de scurtcircuite ale arcului ceea ce
va conduce la stropiri deosebit de intense cu pierderi mari de material de
adaos. Acest mod de transfer explică limpede de ce polaritatea directă nu
se utilizează la sudarea MIG/MAG.
Pentru a putea suda MIG/MAG în polaritate directă cu asigurarea
unui transfer axial a picăturii este necesară restricţia mişcării petei catodice
simetric la vârful sârmei. Acest lucru poate fi realizat prin acoperirea
suprafeţei sârmei cu un strat de material special, figura 47a (caz echivalent
cu învelişul electrozilor) sau prin creşterea presiunii în coloana arcului la
aproximativ 5 atmosfere figura 48, prin sudarea într-o incintă presurizată
sau sudarea hiperbarică sub apă.
Un alt aspect negativ al polarităţii directe la sudarea MIG/MAG este
încălzirea excesivă a capului de sudare (duza de gaz, duza de contact)
însoţită de pericolul deteriorării premature a acestuia, respectiv necesitatea
luării unor măsuri mai severe de răcire a capului de sudare. Această
solicitare termică se exercită şi asupra operatorului sudor. Cauza este
determinată de fenomenul prezentat mai sus prin căldura mult mai mare
generată la catod decât la anod.
Cercetările autorilor în acest domeniu s-au axat pe studiul influenţei
polaritătii directe la sudarea MAG asupra stabilităţii arcului electric, asupra
fenomenelor de transfer, asupra ratei depunerii AD, respectiv asupra
diluţiei. Au fost efectuate cercetări privind posibilitatea încărcării prin sudare
MAG cu polaritate directă având în vedere avantajele potenţiale oferite şi
rata de depunere mare şi pătrunderea mică, deziderate principale ale
încărcării prin sudare.
Au fost obţinute câteva rezultate interesante. Rata depunerii la
sudare creşte în funcţie de curentul de sudare în limite foarte largi cu 50-
80%. O mare parte din material se pierde prin stropi ceea ce face ca rata
reală a depunerii să fie mult mai mică. Diluţia la sudare este extrem de
mică, sub 10%, cea mai mică comparativ cu aplicaţiile clasice ale proce-
deelor de sudare prin topire. Diluţia extrem de mică la sudarea cu transfer
prin scurtcircuit conduce la pericolul lipsei de pătrundere şi a lipsei de topire
între treceri, respectiv straturi. Pentru reducerea stropirilor, tensiunea
arcului s-a redus mult ceea ce a condus la obţinerea unor rânduri înguste şi
înalte care amplifică şi mai mult pericolul lipsei de topire. Aspectul exterior
al depunerilor a fost deosebit (estetic) ceea ce poate să deruteze privind
calitatea depunerii. Rezultate mult mai bune, chiar încurajatoare, s-au
obţinut la sudarea cu arc lung prin transfer globular (transferul prin pulve-
rizare nu este posibil) prin „împingerea cusăturii“ (sudare spre stânga) când
puterea mare arcului elimină pericolul lipsei de topire obţinându-se
depuneri cu o geometrie mult mai favorabilă decât la sudarea clasică prin
pulverizare. Aceasta afirmaţie este argumentată de pătrunderea mai mică
şi uniformă a depunerilor fără patrunderile şi neuniformităţile mari produse
de „degetul de argon“ specific sudării prin pulverizare. Aceasta a condus de
fapt la diminuarea diluţiei la valori de 8-10%. În ceea ce priveşte stabilitatea
arcului, este mai scăzută ca la sudarea clasică MAG, presupunând
cunoştinţe temeinice de reglare a parametrilor tehnologici de sudare.
Domeniul de stabilitate a arcului electric este de asemenea foarte îngust. În
concluzie aplicarea acestei tehnici la încărcarea prin sudare poate fi în
anumite condiţii o alternativă viabilă şi nu trebuie eliminată apriori.
1.6.2 Curentul de sudare – Viteza de avans a sârmei electrod.

Asocierea celor doi parametri tehnologici la sudarea MIG/MAG este
determinată de interdependenţa (intercondiţionalitatea) care există între
aceşti parametri şi anume relaţia
direct proporţională, într-o primă
aproximare liniară, a acestora,
figura 49. Practic reglarea cu-
rentului la sudarea MIG/MAG se
face prin modificarea vitezei de
avans a sârmei electrod, viteză
de avans redusă – curent mic,
viteză de avans ridicată – curent
mare.
Curentul de sudare influen-
Figura 49 - Corelaţia dintre viteza de ţează puterea de topire a arcului
avans a sârmei şi curentul de sudare electric, respectiv rata depunerii
AD, modul de transfer a picăturii
prin coloana arcului, geometria cusăturii mai precis pătrunderea acesteia.
Valoarea curentului de sudare depinde în principal de materialul de bază
(compoziţia chimică), de grosimea materialului, de diametrul sârmei elec-
trod, tipul de transfer al picăturii, de poziţia de sudare.
În tabelul 23 se prezintă domeniul de variaţie a curentului de sudare
pentru diferite diametre de sârmă electrod. Aceste valori au un caracter de
recomandare, putând fi în anumite limite depăşite funcţie şi de necesităţile
tehnologice.
Tabelul 23. Domeniul de valori ale curentului de sudare funcţie de diametrul

sârmei
ds [mm] Ismin [A] Ismax [A]

0,8 50 180
1,0 80 230
1,2 120 350
1,6 200 400
2,4 400 600
Valoarea curentului de sudare pentru un anumit diametru de sârmă

electrod este limitată inferior de asigurarea stabilităţii arderii arcului electric,
determinată de obţinerea puterii de topire necesare care să producă topirea
uniformă şi stabilă a sârmei, respectiv de topirea metalului de bază pentru
asigurarea pătrunderii şi a evitării defectelor din îmbinarea sudată (lipsă de
pătrundere, lipsă de topire, pori). Puterea de topire este o funcţie de
diametrul sârmei. Condiţia de stabilitate a arcului electric este determinată
de asigurarea egalităţii matematice dintre viteza de topire şi viteza de
avans a sârmei: vt = vas. Căldura latentă necesară topirii sârmei electrod se
obţine pe de o parte din căldura dată de arcul electric (cea mai mare), iar
pe de altă parte din efectul Joule – Lenz la trecerea curentul electric prin
capătul liber a sârmei electrod. În cazul sârmelor de diametru foarte mic (<
1,0 mm) efectul Joule – Lenz are o pondere mai mare ceea ce asigură o
topire stabilă a sârmei la puteri mai reduse ale arcului electric, deci curenţi
de sudare mai mici. Altfel spus la un curent de sudare dat, puterea de
topire a sârmei este mai mare la sârme subţiri decât la sârme groase.
Limitarea superioară a curentului este determinată la rândul ei de
asigurarea stabilităţii transferului de metal, respectiv a controlului pro-
cesului de sudare. Dacă valoarea curentului de sudare pentru un diametru
dat depăşeşte o anumită limită se produce perturbarea fenomenului de
transfer a picăturii (prin pulverizare) cu degenerarea într-un proces
necontrolabil, aşa numitul transfer cu arc rotitor care se răsfrânge asupra
dinamicii picăturii de metal. Încălzirea puternică pe o lungime mare a
capătului liber al sârmei electrod prin efect Joule determinată de valoarea
mare a curentului de sudare produce plastefierea acestuia, care sub
acţiunea forţelor din arcul electric antrenează capătul sârmei într-o mişcare
de rotaţie necontrolabilă, greu de stăpânit, însoţită de stropiri foarte
puternice, respectiv de pericol mare de apariţie a defectelor de tipul lipsei
de topire, făcând foarte dificil controlul procesului de sudare. În ultimul timp
acest fenomen este stăpânit prin folosirea unor gaze de protecţie speciale
sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea
clasică. Este vorba de sudarea TIME (Transfered Ionized Molten Energy)
care foloseşte un gaz special ternar, conţinând 26,5% He, 8% CO2, 0,5%
O2, restul Ar, care permite sudarea cu viteze de avans ale sârmei electrod
de până la 25-50 m/min şi valori ale curentului de sudare de 400-700A,
respectiv sudarea prin tehnici de sudare cu curenţi de mare intensitate ca
Rapid Arc (arc rapid) şi Rapid Melt (topire rapidă) folosind amestecuri de
gaze Ar + 4-8% CO2 la viteze de avans a sârmei de până la 25 m/min,
respectiv până la 40 m/min (valorile sunt valabile pentru sârme de oţel cu
diametrul de 1,2 mm). Aceste tehnici de sudare însă necesită echipamente
de sudare sofisticate, respectiv dispozitive de avans a sârmei de mare
performanţă, fiind limitate şi de costul ridicat al gazului de protecţie.
Limitarea superioară a curentului de sudare are şi o motivaţie eco-
nomică. Atingerea unor valori ridicate ale curentului de sudare presupune
atingerea unor viteze de avans ale sârmei foarte mari, ceea ce determină
un consum mare de sârmă, ori se ştie că sârma subţire are un preţ de cost
mai mare decât sârma mai groasă. În plus vitezele mari de avans ale
sârmei electrod ridică probleme cu antrenarea ei datorită creşterii forţelor
de frecare din tubul flexibil, producând instabilităţi ale vitezei de avans ale
sârmei care se răsfrâng direct asupra curentului şi asupra modului de
transfer producând variaţii ale curentului, respectiv stropiri, aspect deloc de
neglijat la sudare, în special în cazul sârmelor moi din Al sau al sârmelor
tubulare. Dispozitivele de avans trebuie să fie mai performante, cu execuţie
mai îngrijită, iar pe de altă parte se produce o uzură prematură a acestora.
Nici din punct de vedere tehnologic utilizarea curenţilor de sudare
mari la un diametru de sârmă dat (peste valoarea recomandată) nu este
justificată. Viteza mare de topire a sârmei în acest caz produce o baie de
metal voluminoasă care curge în faţa arcului pe componente, cu consecinţe
asupra pătrunderii, paradoxal, chiar asupra pericolului de apariţie a defec-
telor de tipul lipsei de pătrundere sau lipsei de topire.
Din punct de vedere al modului de transfer valoarea curentului de
sudare trebuie să se încadreze în anumite limite. Aceste limite depind în
principal de compoziţia chimică a sârmei (metalul de bază), de diametrul
acesteia, de tipul sârmei pline sau tubulare, de caracterul miezului ritilic,
bazic, pulbere metalică şi nu în ultimul rând de gazul de protecţie. De
exemplu pentru o sârmâ plină din oţel carbon (G2Si) cu diametrul de 1,2
mm valorile critice ale curentului de sudare în funcţie de gazul de protecţie
sunt (valori informative):
¾ Is cr sha < 170 A la sudarea în CO2 100%;
¾ Is cr sha < 200 A la sudarea în amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2
(Corgon 18);
¾ Is cr spa > 280 A la sudarea în amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2
(Corgon 18);
În tabelul 64 Anexa 1/17 se prezintă un tablou mult mai cuprinzător
al domeniilor critice de transfer ale curentului de sudare pentru o gamă
largă de condiţii de sudare.
La sudarea în poziţii dificile, curentul de sudare se reduce cu
10÷15% la sudarea în cornişă, respectiv cu 15÷20% la sudarea peste cap
(pe plafon) sau vertical descendentă, pentru reducerea volumului băii şi
diminuarea pericolului de scurgere a acesteia, pentru un control mai bun al
procesului de sudare.
Reglarea curentului de sudare prin modificarea vitezei de avans a
sârmei electrod conferă acestui parametru tehnologic un rol foarte
important la sudarea MIG/MAG. Practic viteza de avans a sârmei electrod
prin implicaţiile ei la sudare se poate considera parametrul tehnologic
principal (de bază) al procedeului de sudare în mediu de gaze protectoare
MIG/MAG.
Această afirmaţie este pe deplin justificată în cazul surselor de
sudare sinergice. Aceste surse fac parte din cadrul surselor moderne de
sudare cu invertor şi microprocesor prevăzute cu o consolă pentru
introducerea datelor de intrare specifice procedeului. Principiul de bază a
acestor surse constă în obţinerea puterii (energiei) necesare a arcului
electric pentru o aplicaţie dată prin reglarea unui singur parametru tehno-
logic şi anume prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod,
cunoscut în literatura de specialitate sub denumirea de „ONE KNOB“.
Datele de intrare necesare pentru reglarea automată a parametrilor
tehnologici, respectiv pentru controlul procesului prin intermediul micro-
proprocesorului (pe baza unor programe instalate şi setate ale acestuia)
sunt: modul de transfer (prin scurtcircuit, prin pulverizare sau în curent
pulsat), materialul de adaos - compoziţia chimică (oţel carbon, oţel INOX,
aluminiu şi aliajele sale, cupru şi aliajele sale, etc.), tipul sârmei [plină sau
tubulară (miez rutilic, bazic sau cu pulbere metalică)], gazul de protecţie
(CO2 100%, Ar 100%, amestecuri de gaze), diametrul sârmei (0,8; 1,0; 1,2;
1,6 mm). În continuare comanda sursei pentru furnizarea puterii arcului
electric, respectiv pentru obţinerea energiei necesare pentru aplicaţia dată
se face prin reglarea vitezei de avans a sârmei electrod ca parametru
primar al procesului de sudare. Acest mod de comandă şi reglare a
parametrilor tehnologici facilitează activitatea operatorului sudor, evitând
pierderile de timp cu reglarea instalaţiei de sudare, evitând greşelile teh-
nologice de reglare, respectiv furnizând un transfer optim la sudare. În
acest caz este posibilă şi efectuarea unei corecţii de tensiune a arcului
dacă condiţiile concrete de sudare o cer. Aceste echipamente de sudare
permit şi reglarea manuală a parametrilor tehnologici, dacă este necesar,
prin părăsirea programului sinergic şi reglarea individuală a parametrilor
respectivi. Această opţiune presupune însă o foarte bună pregătire profe-
sională din partea celui care face reglările (operator, inginer).
Există surse de sudare sinergică la care parametrul tehnologic de
comandă (principal) pentru reglarea puterii (energiei), nu mai este viteza de
avans a sârmei ci tensiunea de mers în gol a sursei, respectiv tensiunea
arcului (caracteristica externă a sursei este rigidă). Este cazul surselor de
sudare sinergice cu reglare în trepte care datorită execuţiei mai uşoare şi a
preţului de cost mai scăzut au o pondere tot mai mare. În acest caz corec-
ţia procesului de sudare, dacă este cazul, se face prin modificarea vitezei
de avans a sârmei electrod faţă de viteza furnizată de program.
Viteza de avans a sârmei electrod variază în general între 2 m/min
şi 18 (22) m/min în funcţie de performanţele echipamentului (dispozitivului
de avans a sârmei DAS). Valoarea vitezei de avans se reglează în funcţie
de nivelul curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic.
Viteza de avans a sârmei electrod depinde în principal de materialul
sârmei (compoziţia chimică) şi diametrul sârmei. De asemenea pentru
obţinerea unui curent de sudare dat mai depinde de lungimea capătului
liber, gazul de protecţie, polaritatea curentului. De exemplu la polaritate
directă viteza de avans a sârmei creşte cu mai mult de 50%. Influenţa ga-
zului de protecţie este nesemnificativă, iar creşterea capătului liber deter-
mină creşterea vitezei de avans a sârmei (este o metodă de creştere a ratei
depunerii într-o anumită limită, din motive de stabilitate).
Figura 50 - Corelaţia dintre curentul de sudare şi viteza de avans a sârmei pentru

oţel carbon
oţel INOX A (Seria 300)

aliaj de Al-4043 (AlSi)
Figura 53 - Corelaţia dintre curentul de sudare şi viteza de avans
a sârmei pentru aliaj Al-5356 (AlMg)
Figura 54 - Corelaţia dintre curentul de sudare şi viteza de avans

a sârmei pentru cupru
În figurile 50, 51, 52, 53, şi 54 se prezintă corelaţia dintre curentul
de sudare şi viteza de avans a sârmei electrod pentru următoarele mate-
riale: oţel carbon, oţel înalt aliat (inox austenitic), aliaj de aluminiu cu siliciu
(4043) aliaj de aluminiu cu magneziu (5356), respectiv cupru, pentru cele
mai utilizate diametre de sârmă 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm.
Analiza acestei corelaţii permite desprinderea unor concluzii:
9 dependenţa dintre cei doi parametri nu este riguros liniară; la diametrele
mici sub 1,0 mm curbele tind spre o variaţie exponenţială; cu creşterea
diametrului curbele se apropie tot mai mult de o variaţie liniară;
9 viteza de topire este mai mare la sârmele subţiri decât la sârmele groa-
se; explicaţia este dată de efectul Joule – Lenz mult mai puternic în
cazul sârmelor subţiri, de aici şi variaţia exponenţială a curbelor des-
crisă mai sus.
9 viteza de topire la sârma din oţel înalt aliat este mai mare decât la
sârma din oţel carbon în special pentru sârmele subţiri (rezistivitatea
electrică de 5 ori mai mare la inox).
9 viteză de topire mai mare la sârmele din aliaj de Al Mg decât la sârmele
din aliaj de Al Si (cauza principală este diferenţa mare a rezistivităţii
electrice dintre aliajele de aluminiu; vezi şi temperatura de topire a celor
două aliaje);
9 viteza de topire a cuprului este mai mică decât a oţelului;
9 cea mai mare viteză de topire o au sârmele din aliaje de aluminiu cu
magneziu, iar cea mai mică viteză de topire o au sârmele din oţel car-
bon;
Cunoaşterea acestor corelaţii este foarte importantă la alegerea
performanţelor echipamentelor de sudare mai exact a DAS – ului.
1.6.3 Tensiunea arcului

Tensiunea arcului Ua ste determinată de doi factori principali şi
anume curentul de sudare, respectiv gazul de protecţie şi deci implicit de
tipul de transfer utilizat la sudare.
Pentru obţinerea unui arc stabil şi asigurarea unui transfer de metal
cu stropiri minime, între curentul de sudare şi tensiunea arcului electric
trebuie să existe o corelaţie optimă. Între cele două mărimi se recomandă
să existe relaţia:
Ua= 14 + 0,05 Is [V] (24)
Relaţia este valabilă în cazul sudării în dioxid de carbon 100% sau
amestecuri bogate în CO2 la sudarea cu transfer prin scurtcircuit, respectiv
în cazul sudării în amestecuri de gaze bogate în argon la sudarea cu
transfer prin pulverizare. În cazul sudării cu transfer prin scurtcircuit folosind
amestecuri de gaze bogate în argon tensiunea arcul se diminuează cu 1 –
3 V, respectiv în cazul sudării cu arc lung şi transfer globular folosind
pentru protecţie CO2 100% tensiunea arcului se majorează cu 2 – 4 V.
Influenţa gazului de pro-
tecţie asupra tensiunii arcului se
prezintă în figura 55.
Influenţa curentului de
sudare, respectiv a vitezei de a-
vans a sârmei electrod asupra
tensiunii arcului pentru o carac-
teristică externă dată a sursei de
sudare este prezentată în figura
56.
Scăderea vitezei de a-
Figura 55 - Influenţa gazului de protecţie vans a sârmei (scăderea curen-
asupra tensiunii arcului tului) sub valoarea optimă de-
termină creşterea tensiunii prin
creşterea lungimii arcului, implicit creşterea lăţimii cusăturii corelată cu
scăderea pătrunderii şi reciproc, creşterea vitezei de avans a sârmei
(creşterea curentului) determină reducerea tensiunii prin scurtarea lungimii
arcului, implicit reducerea lăţimii cusăturii corelată cu creşterea supra-
înălţării, fără însă să se observe o creştervizibilă a pătrunderii aşa cum era
de aşteptat, datorită curgerii băii în faţa arcului.
Figura 56 - Influenţa curentului de Figura 57 - Influenţa puterii arcului

sudare asupra tensiunii arcului asupra geometriei cusăturii
Tensiunea arcului influenţează puterea arcului, lungimea arcului,

geometria cusăturii, protecţia arcului şi a băii metalice, vâscozitatea şi flui-
ditatea băii.
Relaţia dintre curentul de sudare şi tensiunea arcului, respectiv in-
fluenţa puterii arcului asupra geometriei cusăturii sunt prezentate în figura
57.
Se observă formarea corectă a cusăturii cu o geometrie favorabilă
determinată de un coeficient de formă bun, creşterea puterii arcului condu-
când în primul la creşterea pătrunderii ca efect a creşterii densităţii de
curent şi implicit la creşterea diluţiei.
Prin modificarea tensiunii ar-
cului fizic are loc modificarea lun-
gimii arcului printr-o relaţie de pro-
porţionaliate directă, unei tensiuni de
arc mari corespunzându-i o lungime
de arc mare după cum unei tensiuni
de arc mici corespunzându-i o lun-
gime de arc mică. Discuţia se face
în condiţiile menţinerii celorlalţi para-
metrii tehnologici nemodificaţi, inclu-
siv gazul de protecţie. Aceasta este
o consecinţă a asigurării condiţiei de
stabilitate a arcului electric, vt = vas,
prin fenomenul de „autoreglare“,
specific la sudarea MIG/MAG. Creş-
Figura 58 - Influenţa tensiunii asupra terea tensiunii determină creşterea
lungimii arcului puterii arcului şi prin urmare creş-
terea vitezei de topire; aceasta
devenind mai mare decât viteza de avans a sârmei, care rămâne con-
stantă, produce creşterea lungimii arcului electric, restabilindu-se condiţiile
de funcţionare stabilă a arcului prin diminuarea curentului. Fenomene
asemănătoare au loc şi la scăderea tensiunii arcului, dar în sens invers.
Influenţa tensiunii asupra lungimii arcului, respectiv asupra geo-
metriei cusăturii la valoare constantă a curentului de sudare (vitezei de
avans a sârmei), este prezentată în figura 58.
Tensiunea arcului acţionează în principal asupra lăţimii cusăturii,
tensiune mare lăţime mare, tensiune mică lăţime mică. La îmbinări de colţ
apare pericolul crestăturilor marginale. Această acţiune este o consecinţă a
modificării lungimii arcului în sensul că la creşterea lungimii arcului are loc
o distribuţie a puterii (căldurii) pe o zonă mai extinsă la suprafaţa piesei
ceea ce produce o încălzire şi o topire mai puternică a acestei zone. Creş-
terea lungimii arcului determină totodată creşterea pierderilor de căldură în
exterior prin suprafaţa coloanei arcului prin fenomenul de radiaţie, scăzând
randamentul arcului. Corespunzător fenomenelor prezentate mai sus, pă-
trunderea cusăturii scade. Lucrurile se petrec asemănător la scăderea
tensiunii arcului. În acest caz lăţimea cusăturii scade, supraînălţarea creşte,
iar în cazul îmbinărilor de colţ convexitatea cusăturii creşte exagerat de
mult (inestetică), cu pericolul apariţiei lipsei de topire, respectiv a unor con-
centratori de tensiune mari.
Asigurarea unui transfer optim de metal la sudarea MIG/MAG este
strâns legată, în anumite condiţii date de sudare, de relaţia intrinsecă
stabilită între cei doi parametri tehnologici principali curent de sudare –
tensiunea arcului. Aşa cum s-a observat şi mai sus există o infinitate de
perechi de valori (Is, Ua) care determină un transfer corespunzător a
picăturilor de metal. Se poate defini astfel, în coordonate Ua = f(Is), figura
59 zona haşurată, un domeniu optim pentru perechea de valori (Is, Ua),
astfel încât procesul de sudare să se poată desfăşura în condiţii rezonabile.
Desigur că în acest domeniu există o relaţie biunivocă între cei doi
parametri tehnologici care să determine un optim optimorum pentru trans-
ferul picăturilor de metal. În practică această relaţie este greu de obţinut, de
cele mai multe ori făcându-se compromisuri.
Figura 59 - Domeniul optim de sudare MIG/MAG

Domeniul optim de sudare MIG/MAG este delimitat prin valorile
critice ale parametrilor tehnologici curent – tensiune, pentru care procesul
de sudare, respectiv transferul de metal sunt inacceptabile sau devin
imposibile. Lăţimea acestui domeniu este în strânsă relaţie cu gazul de
protecţie utilizat, fiind mai lată la sudarea în amestecuri de gaze bogate în
argon şi mai îngustă la sudarea în CO2 100%. Ieşirea din domeniul optim
de sudare determină instabilităţi ale arcului electric, respectiv modificarea
modului de transfer.
Astfel dacă tensiunea arcului este prea mică pentru o valoare dată a
curentului, direcţia a, respectiv dacă curentul de sudare (viteza de avans a
sârmei) este prea mare la o valoare dată a tensiunii, direcţia b, are loc o
scurtare prea mare a lungimii arcului, ceea ce conduce la apariţia feno-
menului de scurtcircuitare a arcului de către picăturile formate în vârful
sârmei, însoţit de stropiri intense din baie. La limită există pericolul ca
sârma electrod să intre în baie fără să se topească ceea ce determină
scurtcircuite puternice însoţite de instabilităţi ale arcului electric, respectiv
stropiri foarte mari care fac imposibilă desfăşurarea procesului de sudare.
Dacă tensiunea arcului este prea mare pentru valoarea dată a
curentului, direcţia c, respectiv dacă curentul de sudare (viteza de avans a
sârmei) este prea mic la valoarea dată a tensiunii direcţia d, lungimea
arcului creşte exagerat de mult ceea ce conduce la formarea unor picături
mari în vârful sârmei electrod, determinând după caz un transfer globular
sau cu scurtcircuite puternice, ambele nefavorabile din punct de vedere a
stabilităţii arcului şi pierderilor de metal de adaos prin stropi. La limită în
acest caz este pericolul stingerii arcului electric după desprinderea picăturii
din vârful sârmei ca efect a creşterii lungimii arcului peste limita de între-
ţinere a arcului, fenomen însoţit de instabilităţile specifice fazei de amor-
sare a arcului electric caracterizat prin variaţii mari ale parametrilor
tehnologici, respectiv stropiri abundente. Si în acest caz procesul de sudare
trebuie întrerupt pentru reglarea parametrilor.
În tabeleul 24 se prezintă domeniul de valori al parametrilor tehno-
logici de sudare curent–tensiune în funcţie de tipul de transfer, la sudarea
în amestecuri de gaze bogate în argon. Valorile din tabel sunt acoperitoare
pentru o gamă variată de amestecuri de gaze.
Protecţia arcului este mai bună dacă tensiunea este mai mică, res-
pectiv arcul electric este mai scurt. Arcul lung poate determina antrenarea
aerului în coloana arcului, respectiv protecţia insuficientă a băii, însoţită de
pericolul porilor în cusătură.
Tensiunea arcului măreşte fluiditatea băii de metal topit. De acest
aspect se va ţine seama în cazul sudării în poziţie când apare pericolul cur-
gerii băii, respectiv în cazul sudurilor de colţ când apare pericolul formării
defectelor de tipul crestăturilor marginale. În astfel de cazuri se recomandă
utilizarea unor tensiuni reduse ale arcului electric.
Tabelul 24 - Corelaţia dintre parametrii tehnologici şi tipul de transfer
Transfer prin Transfer Transfer prin
ds pulverizare intermediar scurtcircuit
Is Ua Is Ua Is Ua
0,8 140÷180 23÷28 110÷150 18÷22 50÷130 14÷18
1,0 180÷250 24÷30 130÷200 18÷24 70÷160 16÷19
1,2 220÷320 25÷32 170÷250 19÷26 120÷200 17÷20
1,6 260÷390 26÷34 200÷300 22÷28 150÷200 18÷21
La stabilirea tensiunii arcului există o contradicţie între asigurarea
unui transfer cât mai fin a picăturilor de metal, a unei protecţii cât mai
eficiente, respectiv asigurarea unei geometrii favorabile (estetice) a cusă-
turii sudate. Tensiunea redusă satisface foarte bine primele două cerinţe, în
schimb produce o cusătură inestetică cu supraînălţare mare sau convexi-
tate ridicată. Din acest motiv în practică în special la sudarea cu transfer
prin scurtcircuit la stabilirea tensiunii arcului electric de cele mai multe ori
se face un compromis care să satisfacă din toate punctele de vedere.
1.6.4 Viteza de sudare.

Datorită puterii de topire mari a arcului caracterizată prin rată de
depunere ridicată respectiv pătrundere mare şi a posibilităţilor de reglarea
într-un domeniu larg de valori a parametrilor tehnologici curent de sudare –
tensiunea arcului pentru un diametru de sârmă, viteza de sudare vs se
caracterizează prin mărimi relativ mari, luând valori într-un domeniu foarte
larg cuprins între 15 şi 100 (150) cm/min, iar la unele variante de sudare
putând atinge chiar 2-4 m/min (vezi sudarea cu 2 sârme în tandem).
Importanţa vitezei de sudare, la sudarea MIG/MAG rezidă din influenţa
hotărâtoare a ei asupra calităţii îmbinării sudate, respectiv asupra defec-
telor pe care le poate introduce în îmbinare. Astfel o viteză de sudare prea
mică produce, în cazul puterilor mari ale arcului electric, pericolul lipsei de
topire sau lipsei de pătrundere prin curgerea băii de volum mare în faţa
arcului, iar la sudarea stratului de rădăcină pericolul străpungerii. Prin
supraîncălzirea băii metalice apare pericolul porozităţii în cusătură. Nu în
ultimul rând prin energia liniară mare introdusă în componente creşte
nivelul tensiunilor şi deformaţiilor, apare pericolul creşterii granulaţiei
cusăturii şi ZIT – lui (subzona de supraîncălzire) însoţit de degradarea
caracteristicilor mecanice şi de plasticitate a îmbinării sudate, respectiv
creşterea temperaturii de tranziţie. Este cazul oţelurilor slab aliate cu
granulaţie fină sensibile la supraîncălziri. Acesta este poate cel mai mare
pericol la sudarea MIG/MAG cu viteză mică. O viteză de sudare mare
poate de asemenea să afecteze calitatea îmbinării prin pericolul de defecte
de legătură pe care le poate introduce, lipsă de pătrundere sau lipsă de
topire datorită energiei liniare reduse, pericol de pori în cusătură datorită
solidificării rapide a băii sau protecţiei necorespunzătoare a arcului şi a băii
(îmbinări de colţ nepătrunse), aspect inestetic a cusăturii cu lăţime mică şi
supraînălţare mare, etc..
Sudarea cu vitezele relativ mari specifice procedeului MIG/MAG
este un deziderat dificil de realizat în cazul sudării semimecanizate nece-
sitând multe ore de antrenament din partea operatorului sudor, în special
dacă acesta vine din domeniul sudării manuale cu electrozi înveliţi
caracterizat prin viteze mult mai mici de sudare. Operatorul sudor trebuie
convins de necesitatea şi avantajele folosirii vitezelor de sudare mari,
explicându-i-se consecinţele nerespectării acestui parametru tehnolo gic.
Este dificultatea cea mai mare care apare la instruirea practică a sudorilor
care necesită mult talent didactic şi răbdare.
Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod, în
limitele cele mai largi şi cel mai uşor, controlul energiei liniare introduse în
componente. Calculul energiei liniare introduse la sudarea prin topire cu
arcul electric se face cu ajutorul următoarei relaţii:
Ua ⋅ Is
El = η ⋅ ⋅ 60 (J/cm) (25)
vs
unde:
Is – curentul de sudare (A);
Ua – tensiunea arcului (V);
vs – viteza de sudare (cm/min);
η – randamentul de transfer arcului (η = 0,75-0,85)
Reglarea curentului de sudare şi a tensiunii arcului sunt determinate
de asigurarea stabilităţii arcului şi a transferului optim de metal pentru
condiţiile concrete de sudare, putând fi modificate în limite relativ restrânse
ceea ce limitează controlul energiei liniare prin aceşti parametri.
Viteza de sudare depinde în principal de următorii factori:
Metalul de bază caracterizat prin sensibilitatea sau insensibilitatea la
supraîncălzire, respectiv prin proprietăţile fizice, temperatura de topire
şi coeficientul de conductibilitate termică. Materialele sensibile la
supraîncălzire ca de exemplu oţelurile cu granulaţie fină, oţelurile tratate
termic QT, oţelurile cu precipitare dispersă PH, oţelurile aliate
inoxidabile austenitice şi feritice etc., necesită pentru evitarea degradării
caracteristicilor mecanice şi de plasticitate, sudarea cu energie liniară
redusă (controlată) deci cu viteze de sudare relativ mari, pe când
oţelurile insensibile la supraîncălziri din categoria cărora fac parte
oţelurile nealiate cu puţin carbon, nu impun vreo restricţie privind
energia liniară respectiv viteza de sudare, criteriul de bază la stabilirea
vitezei în acest caz fiind de obicei cel al productivităţii, deci al reducerii
numărului de treceri şi al evitări defectelor caracteristice.
Puterea arcului, respectiv tipul de transfer a picăturii de metal. La
sudarea cu puteri mici specifice transferului prin scurtcircuit se folosesc
viteze de sudare mai mici, sub 30 cm/min, pe când la sudarea cu puteri
mari cu transfer prin pulverizare, respectiv sudarea cu arc lung se
folosesc viteze de sudare mai mare de 30 cm/min.
Caracterul trecerii, de rădăcină sau de umplere a rostului. La sudarea
stratului de rădăcină realizat în general cu arc scurt, viteza de sudare
este mai mică decât în cazul trecerilor de umplere a rostului unde
predomină utilizarea transferului prin pulverizare.
Varianta (metoda) de sudare. Se poate desfăşura în număr mare de
treceri (multistrat) sau număr mic de treceri funcţie de metalul de bază,
respectiv temperatura de exploatare a îmbinării sudate. În primul caz se
folosesc viteze de sudare mari (energii liniare mici), iar în al doilea caz
viteze de sudare mai mici.
Tehnica de sudare. La sudarea cu pendularea electrodului, sudarea
stratului de rădăcină, sudarea vertical ascendentă, sudarea îmbinărilor
de colţ, viteza de sudare este mai redusă comparativ cu sudarea fără
pendulare, în rânduri filiforme.
Grosimea componentelor respectiv geometria rostului. Tablele subţiri se
sudează cu viteze mult mai mari pentru evitarea pericolului de stră-
pungere, respectiv a deformaţiilor la sudare care sunt funcţie de energia
liniară introdusă în componente;
Gradul de mecanizare. La sudarea mecanizată sau robotizată viteza de
sudare este condiţionată doar de performanţele instalaţiei, permiţând
sudarea cu viteze mari 50-100 cm/min, pe când la sudarea
semimecanizată unde intervine factorul uman cu limitele lui şi
posibilitatea de control a vitezei de sudare, aceasta este limitată la
valori mai mici de 20-50 cm/min. Se apreciază că viteza maximă de
sudare pentru un operator este 60 cm/min.
Poziţia de sudare corelată cu pericolul de scurgere a băii metalice.
La sudarea vertical descendentă viteza de sudare are valorile cele mai
mari, determinate de viteza de curgere a băii, care la rândul ei este
determinată de volumul şi de fluiditatea acesteia. La sudarea vertical
ascendentă care presupune pendularea arcului pentru controlul băii
metalice viteza de sudare este mai redusă.În cele ce urmează se prezintă
un exemplu de calcul privind influenţa vitezei de sudare asupra energiei
liniare, respectiv asupra caracteristicilor îmbinării sudate în cazul sudării
unei îmbinări cap la cap cu rost în Y din oţel slab aliat cu granulaţie fină.
Parametrii tehnologici de sudare folosiţi sunt:
¾ la rădăcină (sudare cu transfer prin scurtcircuit):
Is = 140 A; Ua = 19 V; vs = 14 cm/min
Ua × I s 140 × 19
El = × 60 = = 11400 J/min (26)
vs 14
¾ la umplerea rostului (sudare cu transfer prin pulverizare):

• Varianta 1: folosind varianta de sudare multistrat (recomandată
la acest tip de oţel):
Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 46 cm/min
U ×I 300 × 29
E l = a s × 60 = × 60 = 11350 J/min (27)
vs 46
• Varianta 2: folosind varianta de sudare în număr mic de treceri

(nerecomandată):
Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 23 cm/min
U ×I 300 × 29
E l = a s × 60 = × 60 = 22700 J/min (28)
vs 23
Obs.: Condiţii de sudare: diametrul sârmei electrod 1,2 mm; gazul
de protecţie 82% Ar + 18% CO2; debitul gazului de protecţie 15 l/min.
Figura 60 - Determinarea grafică a vitezei de sudare

Se observă că energia liniară este relativ mică şi sensibil egală, atât
la sudarea stratului de rădăcină, cât şi la sudarea straturilor de umplere,
ceea ce este favorabil în cazul acestui oţel. Prin reducerea vitezei de
sudare la jumătate, energia liniară creşte nepermis de mult. Aceasta deter-
mină creşterea exagerată a granulaţiei cusăturii şi a metalului de bază în
ZIT cu efecte asupra scăderii caracteristicilor mecanice şi de plasticitate
respectiv a diminuării tenacităţii materialului la temperaturi negative.
Determinarea vitezei de sudare se poate face analitic (vezi sub-
capitolul 1.7) sau grafic. În figura 60 se prezintă diagramele pentru
determinarea rapidă a vitezei de sudare, pornind de la secţiunea rândului
(trcerii), pentru diferite valori ale vitezei de avans a sârmei electrod, res-
pectiv ale parametrilor tehnologici de sudare Is, Ua.
Calculul se face pentru o îmbinare cap la cap cu rost în V. În funcţie
de secţiunea trecerii At şi tehnologia propusă (viteza de avans a sârmei) se
determină viteza de sudare. Prin împărţirea ariei rostului la aria trecerii se
stabileşte numărul trecerilor necesare pentru umplerea rostului. Astfel de
diagrame pot fi stabilite pentru diferite tipuri de îmbinări sudate, respectiv
pentru diferite forme de rosturi.
Deci viteza de sudare este parametrul principal prin care se contro-
lează energia liniară introdusă în componente. Calitatea îmbinării sudate
este strâns legată de alegerea şi folosirea corectă a vitezei de sudare.
Regula de bază la sudarea MIG/MAG rămâne limitarea energiei liniare
introduse în componente prin sudarea cu viteze mari, fără pendulare.
1.6.5 Lungimea capătului liber al sârmei electrod

Lungimea capătului liber al sârmei electrod lcl se defineşte ca
distanţa dintre suprafaţa frontală a duzei de contact şi suprafaţa
componentelor de sudat, figura 61 după normele europene, respectiv figura
62 după normele americane. Direfenţa dintre cele două sisteme constă în
faptul că la normele europene în lungimea capătului liber lcl este inclusă şi
lungimea arcului electric la, pe când la normele americane lungimea
capătului liber nu include langimea arcului, referindu-se doar la capătul
sârmei prin care trece curentul (electric stickout). Cunoaşterea acestui
amănunt este foarte importantă la verificarea sau aplicarea tehnologiilor de
sudare americane în Europa, când neluarea în seamă a acestei par-
ticularităţi poate conduce la abateri substanţiale ale tehnologiilor de sudare,
chiar compromiterea tehnologiei, (în principal prin modificarea curentului),
în special la sudarea cu puteri mari de arc, folosind transferul prin
pulverizare, când lungimea arcului are o valoare relativ mare, 4-7 mm. In-
fluenţe mai mici apar la sudarea cu puteri mici de arc.
Lungimea capătului liber depinde în principal de curentul de sudare
respectiv de tipul de transfer a picăturii şi de diametrul sârmei electrod.
În tabelul 25 se prezintă valorile recomandate pentru lungimea ca-
pătului liber în funcţie de curentul de sudare.
Lungimea capătului liber se poate defini şi ca o funcţie de diametrul
sârmei electrod, figura 63 după cum urmează:
¾ lcl ≈ 10 x ds (mm) la transfer prin scurtcircuit;
¾ lcl ≈ 15 x ds (mm) la transfer prinpulverizare;
Figura 61 - Definirea lungimii capătului Figura 62 - Definirea lungimii capătului
liber al sârmei electrod lcl după practica liber al sârmei electrod lcl după practica
europeană americană
Tabelul 25. Corelaţia dintre curentul de sudare şi lungimea capătului liber

Is [A] Lcl [mm]
50 10
100 12
150 13
200 14
250 16
300 18
350 18
400 20
Figura 63 - Lungimea capătului liber funcţie de diametrul sârmei

Fiura. 64 - Poziţia relativă a duzei de contact şi a duzei de gaz
(conf. practicii europene)
În figura 64 se prezintă valorile orientative a lungimii capătului liber

pentru cele două tipuri de transfer, respectiv a poziţiei relative a duzei de
contact faţă de duza de gaz, conform practicii europene, iar în figura 65
aceleaşi date conform practicii americane.
Diferenţele de valori care se observă între cele două recomandări
sunt justificate în cea mai mare măsură de gazul de protecţie utilizat în cele
două zone. În Europa, şi în România, predomină amestecurile de gaze
bogate în argon cu 20% CO2 (amestecul Corgon 18 fiind cel mai repre-
zentativ), pe când în America predomină amestecurile bogate în argon cu
3-10% CO2, sau 1-5% O2, gaze mult mai „calde” (vezi scap. 1.3). În cazul
transferului prin pulverizare (puteri mari) diferenţele între cele două
recomandări sunt semnificative.
Figura 65 - Poziţia relativă a duzei de contact şi a duzei de gaz

(conform practicii americane)
Aşa cum se poate constata lungimea capătului liber este o mărime
relativă, greu de menţinut de către operatorul sudor în cazul sudării semi-
mecanizate. Se consideră că variaţii de ± 10% nu deranjează la sudare, în
realiate însă aceste fluctuaţii pot atinge valori mult mai mari care pot să
afecteze calitatea cusăturii sudare, respectiv desfăşurarea normală a
procesului de sudare. În cazul sudării mecanizate sau robotizate problema
fluctuaţiilor de acest fel nu există, totul este ca lungimea capătului liber să
fie aleasă (stabilită) corect.
Acţiunea cea mai importantă a lungimii capătului liber constă în
influenţa asupra curentului de sudare. Modificarea lungimii capătului liber
are ca efect modificarea rezistenţei ohmice din circuitul de sudare,
l
R = ρ , şi prin aceasta modificarea curentului de sudare. Practic fluc-
S
tuaţiile lungimii capătului liber produc fluctuaţii ale curentului de sudare cu
consecinţe asupra stabilităţii arcului electric, asupra modului de transfer,
asupra stropirilor şi nu în ultimul rând asupra calităţii îmbinării sudate.
Figura 66 - Influenţa lungimii capătului liber asupra curentului de sudare
Nivelul fluctuaţiilor curentului de sudare la modificarea lungimii

capătului liber depinde de diametrul sârmei electrod şi de gazul de
protecţie. Cu cât diametrul sârmei este mai mic cu atât variaţia curentului
este mai mare, respectiv la sudarea în CO2 avem fluctuaţii mai mari decât
la sudarea în amestecuri bogate în argon. În figura 66 se prezintă variaţia
curentului de sudare la modificarea lungimii capătului liber.
La creşterea lungimii capătului liber are loc încălzirea acestuia prin
efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare de valori relativ mari, prin
sârma electrod cu diamtru relativ mic respectiv cu rezistivitate electrică
mare. Încălzirea suplimentară a capătului liber produce topirea mai rapidă a
sârmei şi prin urmare lungimea arcului electric va creşte (condiţia de
stabilitate vt = vas nu mai este îndeplinită). Are loc mutarea punctului stabil
de funcţionare din poziţia iniţială A în poziţia corespunzătoare noilor condiţii
de echilibru B,pentru care vt = vas, figura 67.
Se observă că lungimea
arcului electric creşte, iar cu-
rentul de sudare scade. Noile
condiţii de echilibru pot însă să
afecteze condiţiile de transfer
conducând în anumite situaţii la
modificarea modului de trans-
fer, în condiţiile creşterii lun-
gimii arcului la trecerea din
transferul prin pulverizare la
transferul globular.
Figura 67 - Influenţa lungimii capătului liber Dacă lungimea capă-
asupra stabilităţii arcului electric tului liber scade se poate ajun-
ge prin mecanismul descris mai
sus la transfer prin scurtcircuit. Ambele variante sus nefavorabile con-
ducând la creşterea nivelului de stropiri.
În cazul sârmelor de diametru foarte mic sub 1 mm instabilitatea ar-
cului poate atinge limite critice. Astfel, la creşterea lungimii capătului liber
încălzirea prin efect Joule-Lenz poate duce la încălzirea la roşu a capătului
sârmei (T ≈ 1000°C) ceea ce produce la un moment dat topirea bruscă a
acestuia însoţită de formarea unei picături mari şi de lungirea instantanee a
arcului electric. Această topire neuniformă a sârmei conduce la un arc
eratic care efectuează mişcări aleatoare pe verticală, (sentimentul este că
arcul urcă pe sârmă), fenomen vizibil cu ochiul liber. La limită lungirea
arcului este atât de mare încât se produce stingerea arcului electric, urmat
de o scurtcircuitare puternică când sârma atinge din nou piesa. Stropirile
sunt foarte mari, iar desfăşurarea procesului de sudare nu este posibilă.
Deci în cazul sârmelor foarte subţiri lungimea capătului liber este critică şi
trebuie aleasă cu mare grijă la limita inferioară.
Creşterea lungimii capătului poate avea şi un aspect pozitiv şi
anume creşterea productivităţii la sudare prin creşterea ratei depunerii,
menţinând curentul de sudare constant. Evident creşterea lungimii capă-
tului liber determină scăderea curentului de sudare, iar pentru aducerea lui
la nivelul iniţial este necesară creşterea vitezei de avans a sârmei ceea ce
este echivalent cu creşterea cantităţii de metal topit şi cu creşterea ratei de
depunere. Această procedură însă trebuie făcută cu multă atenţie având în
vedere efectele nefavorabile descrise mai sus, dar în unele condiţii con-
crete de sudare poate constitui o alternativă şi în limite rezonabile.
Figura 68 - Efectul termic al arcului Figura 69 - Influenţa lungimii capătului

electric asupra duzei de contact şi a liber asupra încălzirii duzei de contact
duzei de gaz şi a duzei de gaz
Pe de altă parte lungimea prea mare a capătului liber ridică proble-

me din punctul de vedere a dirijării sârmei la locul sudării (în zona rostului)
datorită pericolului de încovoiere (curbare), pendulare sau rotire, ceea ce
poate conduce la pericolul defectelor de legătură, lipsă de pătrundere, lipsă
de topire, în special la sudarea stratului de rădăcină, la sudarea cu viteză
mare a tablelor subţiri cu rost I, sudarea îmbinărilor de colţ nepătrunse, etc.
Nici o lungime prea mică a capătului liber nu este recomandată
deoarece conduce la suprasolicitarea termică a duzei de contact şi a duzei
de gaz, cu consecinţe asupra duratei de utilizare, respectiv a distrugerii
premature a acestora, în special în cazul capetelor de sudare fără răcire
forţată cu apă. Această încălzire determină şi o creştere a aderenţei stro-
pilor la duza de gaz (şi de contact) cu consecinţe asupra măririi frecvenţei
de curăţire a acesteia, ceea ce la sudarea robotizată constituie un mare
dezavantaj cu efect asupra productivităţii, dar nu numai.
În această ordine de idei, cercetările efectuate au arătat că
temperatura duzei de contact în cazul sudării fără răcirea capului atinge
400°C după 30 secunde de la începerea sudării (ceea ce reprezintă 10%
din durata ciclului) şi 600°C după 3 minute (la sfârşitul ciclului de sudare de
5 minute la o durată activă DA = 60%, frecvent utilizată la proiectarea sur-
selor de sudare MIG/MAG. În prezent ciclul de sudare MIG/MAG este de
10 minute, respectiv duza de gaz atinge la sfârşitul ciclului 500°C. Prin
răcirea forţată cu apă a capului de sudare se constată o reducere a
temperaturii celor două componente la ≈150°C pentru duza de contact,
respectiv la ≈300°C pentru duza de gaz.
În figura 68 se prezintă variaţia încălzirii duzei de contact (figura
68a), respectiv a duzei de gaz (figura 68b), în cazul capetelor de sudare
fără răcire (curbele 1), respectiv în cazul răcirii răcirii forţate cu apă a
capetelor de sudare (curbele 2).
Încercările efectuate au arătat de asemenea că şi dacă se face o
răcire forţată a capului de sudare, o alegere necorespunzătoare a lungimii
capătului liber are consecinţe negative asupra încălzirii duzei de contact şi
a duzei de gaz.
În figura 69 se prezintă influenţa capătului liber asupra încălzirii
duzei de contact (a), respectiv a duzei de gaz (b).
Se constată că o lungime a capătului liber mult prea mică (de exem-
plu 10 mm) conduce la o încălzire nepermisă a duzei de contact (800°C),
respectiv a duzei de gaz (700°C). Modificarea cu doar 5 mm a lungimii
capătului liber de la 15 mm la 20 mm determină reducerea temperaturii la
≈150°C pentru duza de contact, respectiv la ≈350°C pentru duza de gaz,
valori acceptabile.
Ca o recomandare generală, având la bază cercetările de mai sus,
se poate propune ca lungimea capătului liber a sârmei să se ia aproximativ
15 mm la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (arc scurt), respectiv 20 mm
la sudarea cu transfer prin pulverizare (arc spray).
Lungimea capătului liber poate fi influenţată şi de accesul la sudare,
ca de exemlu la sudarea în rost adânc a îmbinărilor cap la cap la grosimi
mari respectiv la sudarea îmbinărilor de colţ, când lungimea capătului
sârmei este de obicei mai mare. Ea nu trebuie să depăşească însă valorile
maxim admise prezentate mai sus.
În concluzie se apreciază că lungimea capătului liber a sârmei
electrod este un parametru tehnologic deosebit de important cu implicaţii
profunde asupra procesului de sudare în ansamblul lui, din păcate ignorat
în practica productivă de foarte multe ori, constatare făcută de autori în
schimburile de experienţă pe care le-a avut de-a lungul anilor. Cauza
principală este necunoaşterea efectelor capătului liber la sudarea
MIG/MAG.
1.6.6 Distanţa duză de gaz-piesă

Distanţa duză de gaz-piesă LL se defineşte ca distanţa dintre
suprafaţa frontală a duzei de gaz şi componentele care se sudează şi este
în strânsă corelaţie cu lungimea capătului liber a sârmei electrod.
Poziţia duzei de contact faţă de piesă respectiv poziţia relativă a
duzei de contact faţă de duza de gaz au fost prezentate în figurile 61, 62,
63 şi 64 din subcapitolul precedent. Se constată că distanţa duză de gaz –
piesă ia în general valori cuprinse între 10 – 15 mm. Această distanţă
asigură pe de o parte protecţia necesară băii de metal topit, iar pe de altă
parte permite o observare uşoară a băii şi a arcului electric. Se constată că
în cazul sudării cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit duza de contact se
poziţionează la o distanţă de ± 2-3 mm faţă de duza de gaz în funcţie de
diametrul sârmei electrod, respectiv valoarea curentului de sudare utilizat,
iar în cazul sudării cu arc spray folosind transferul prin pulverizare duza de
contact se află în interiorul duzei de gaz, la o distanţă de 5-8 mm. Această
poziţionare este determinată de asigurarea stabilităţii arcului electric,
respectiv de limitarea încălzirii capului de sudare.
Plasarea duzei de contact
în exteriorul duzei de gaz permite
limitarea lungimii capătului liber,
evitând supraîncălzirea acestuia
prin efect Joule – Lenz, asigurând
totodată conducerea precisă a
sârmei în zona rostului, o vizi-
bilitate bună a arcului electric şi
conducerea facilă a procesului de
sudare. Este cazul sudării cu
sârme foarte subţiri sub 1 mm, a
Figura 70 - Poziţionarea duzei de sudării stratului de rădăcină, a
contact la sudarea îmbinărilor de colţ sudării îmbinărilor de colţ, figura
70. Acest aspect este foarte
important în special la materialele înalt aliate (sârme din oţel inoxidabil)
caracterizate prin rezistivitate electrică mare (de cinci ori mai mare ca a
oţelului carbon), când pentru limitarea supraîncălzirii capătului liber lungi-
mea acestuia trebuie redusă corespunzător.
Plasarea duzei de contact în interiorul duzei de gaz permite
creşterea lungimii capătului liber a sârmei menţinând gradul de protecţie a
băii metalice. În cazul transferului prin pulverizare, prin lungirea capătului
liber se produce o încălzire suplimentară importantă prin efect Joule ceea
ce contribuie la topirea vârfului sârmei la un nivel mai scăzut a puterii
arcului, respectiv a curentului de sudare, pentru obţinerea transferului
spray, ceea ce consituie un mare avantaj tehnologic. Este îndeobşte
cunoscut că sursa căldurii necesare topirii vârfului sârmei electrod este
energia (căldura) arcului în cea mai mare parte, dar şi încălzirea prin efect
Joule care este direct proporţională cu pătratul curentului, respectiv invers
proporţională cu diametrul sârmei. Această încălzire suplimentară
determină de fapt reducerea curentului critic de transfer prin pulverizare o
dată cu reducerea diametrului sârmei.
O distanţă duză de gaz-piesă prea mică creează dificultăţi în
controlul procesului de sudare prin reducerea vizibilităţii în zona de sudare.
Are loc o supraînălzire a capului de sudare şi deteriorarea prematură a
acestuia în special la pistoletele fără răcire. Apar încărcări frecvente cu
stropi a duzei de gaz, iar aderenţa mare a acestora face dificilă înde-
părtarea lor ceea ce afectează productivitatea în special la sudarea
robotizată. Încărcarea cu stropi a duzei de gaz conduce şi la o protecţie
deficitară a băii de metal topit cu efecte asupra pericolului de pori în
îmbinarea sudată.
Din păcate şi în cazul acestui parametru se acordă o atenţie mică,
în general lucrându-se cu duza de contact în interiorul duzei de gaz (aşa
cum este livrat pistoletul) ceea ce afectează de multe ori stabilitatea proce-
sului, respectiv creşterea stropilor şi a stropirilor. Prin utilizarea a două
duze de gaz diferite ca lungime în funcţie de condiţiile concrete de sudare
problema se rezolvă cu uşurinţă.
1.6.7 Diametrul sârmei electrod

Alegerea diametrului sârmei electrod ds depinde în principal de
grosimea componentelor (tablelor) care se sudează, respectiv de curentul
de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Alegerea diametrului
este condiţionată de multe ori şi de performanţele echipamentului de
sudare. Gama de diametre cuprinde următoarele valori: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2;
1,6 mm, diametrul de 1,2 mm fiind cel mai utilizat la ora actuală pe plan
mondial.
Diametrul sârmei electrod influenţează rata depunerii AD şi pătrun-
derea cusăturii. La sudarea cu acelaşi curent rata depunerii este mai mare
în cazul diametrelor mici decât în cazul diametrelor mai mari datorită vitezei
de topire mai mari a sârmelor subţiri decât a sârmelor groase. Aspectul nu
este de neglijat în cazul operaţiilor de încărcare prin sudare. Acest avantaj
permite creşterea vitezei de sudare pentru obţinerea aceleaşi secţiuni a
depunerii, conducând la creşterea productivităţii muncii prin reducerea
timpului de sudare. Pătrunderea cusăturii este mai mare la sârme mai
subţiri datorită creşterii densităţii de curent şi a forţei de refulare a arcului
electric. În ultimul caz însă dacă valoarea curentului depăşeşte o anumită
limită pătrunderea cusăturii paradoxal scade ca efect a curgerii băii (rată
ridicată) în faţa arcului pe componente. Aceste influenţe sunt prezentate
sugestiv în figura 71.
Rata de topire mai ma-

re la sârmele subţiri decât la
cele groase nu constituie întot-
deauna un avantaj, având în
vedere pătrunderea mică care
se obţine la sudarea cu astfel
de sârme, determinată pe de o
parte de valoarea mai mică a
puterii arcului, respectiv a cu-
rentului de sudare utilizat, com-
parativ cu sârmele mai groase,
Figura 71 - Influenţa diametrului sârmei iar pe de altă parte de pericolul
electod asupra ratei depunerii AD curgerii băii de metal de volum
mare în faţa arcului, reducând
randamentul acestuia, şi crescând pericolul de apariţie a defectelor de
legătură.
Din acest motiv este mai recomandat din punct de vedere tehno-
logic utilizarea sârmelor mai groase, care suportă un curent mai mare,
pentru creşterea ratei depunerii la sudare. În plus, din punct de vedere
economic sârma mai subţire este mai scumpă decât sârma groasă şi ridică
probleme mai mari la antrenare, necesitând viteze de avans relativ mari.
Desigur în cazul sudării tablelor subţiri sub 2 mm sârmele de diametru
foarte mic sunt indispensabile.
1.6.8 Debitul de gaz

Gazul de protecţie asigură protecţia arcului electric şi a băii metalice
împotriva pătrunderii gazelor din atmosferă, O2, H2, N2. Acest lucru se
realizează prin debitul gazului de protecţie Q de care depinde calitatea
îmbinării sudate. Debite de gaz prea mari sau prea mici conduc oxidarea
metalului topit, respectiv la porozitate în cusătură.
Debitul de gaz depinde de gazul de protecţie utilizat (de exemplu
He fiind mai uşor decât aerul are tendinţa de ridicare, pentru asigurarea
aceluiaşi nivel de protecţie în comparaţie cu Ar, debitul de He trebuind
dublat), de puterea arcului, tipul de transfer (sudarea cu arc scurt necesită
un debit mai mic de gaz decât sudarea prin pulverizare), de viteza de
sudare (la viteze mari, debite mai mari şi invers), de forma îmbinării sudate
(cele mai mari debite se folosesc la îmbinări de colţ în L, îmbinările cap la
cap necesită debite mai mari decât îmbinările de colţ în T, etc.), de locul
sudării (în locuri cu pericol de curenţi de aer, debitul va fi mai mare), de
metalul de bază care se sudează (metalele şi aliajele neferoase Cu, Al,
respectiv metalele active Ti, Be, necesită debite de gaz mult mai mari decât
oţelul), de tipul sârmei (sârmă plină sau sârmă tubulară, pentru sârmele
tubulare debitul de gaz se ia de 8-12 l/min), etc.
Figura 72 - Alegerea debitului de gaz
În general la sudarea oţelurilor cu sârmă plină debitul de gaz

variază între 8-20 l/min în funcţie de puterea arcului, luând valori de 8-14
l/min la sudarea cu puteri mici (transfer prin scurtcircuit), respectiv 15-20
l/min la sudarea cu puteri mari (transfer prin pulverizare).
În figura 72 se prezintă grafic variaţia debitului de gaz funcţie de
distanţa duză de gaz-piesă respectiv în funcţie de curentul de sudare,
pentru cazul sudării oţelului şi aluminiului.
În practică pentru calculul debitului de gaz se poate folosi şi relaţia
empirică:
Q = (8 ÷ 15)ds (l/min) (29)
1.6.9 Înclinarea sârmei electrod

Sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizează prin
două tehnici de sudare în funcţie de înclinarea sârmei electrod α, raportată
la sensul de sudare:
¾ sudarea spre stânga sau „ prin împingerea cusăturii“, figura 73a;
¾ sudarea spre dreapta sau „prin tragerea cusăturii“, figura 73c;
Folosirea celor două tehnici de sudare este posibilă datorită
absenţei zgurii la sudarea MIG/MAG.
Din analiza figurii se constată că înclinarea sârmei electrod
influenţează semnificativ geometria cusăturii sudate (comparaţia se face
prin raportarea la poziţia normală a sârmei electrod, figura 73b):
• la sudarea spre stânga: pătrunderea scade, lăţimea creşte, supra-
înălţarea scade, iar la sudurile de colţ convexitatea scade; protecţie mai
bună a băii metalice, efect de microsablare superior la sudarea aliajelor
de aluminiu; nivel mai scăzut a stropirilor, unii stropi fiind prinşi în
cusătură; diluţie mai redusă, favorabilă încărcării prin sudare; se
recomandă la suduri de mică importanţă unde estetica este mai impor-
tantă;
• la sudarea spre dreapta: pătrunderea creşte, lăţimea scade iar
supraînălţarea creşte, respectiv la sudurile de colţ convexitatea creşte;
nivelul de stropiri mai ridicat; se recomandă în cazul sudurilor de
rezistenţă, unde estetica cusăturii contează mai puţin.
Figura 73 - Influenţa înclinării capului de sudare asupra geometriei cusăturii
Influenţa înclinării sârmei electrod asupra geometriei cusăturii se

explică cu ajutorul forţei de refulare a arcului electric, care la sudarea spre
stânga „împinge“ (suflă) metalul topit în faţa arcului pe componente
reducând randamentul topirii arcului (între arc şi materialul solid se
suprapune o peliculă de metal lichid), iar la sudarea spre dreapta „împinge“
(suflă) metalul topit în spatele arcului pe cusătură (tot timpul arcul este în
contact direct cu metalul solid netopit, producând topirea acestuia).
Având în vedere aceste influenţe rezultă uşor şi aplicaţiile celor
două tehnici de sudare.
Sudarea spre stânga „prin împingerea cusăturii“ se recomandă la
sudarea tablelor subţiri sau a stratului de rădăcină când există pericolul
străpungerii componentelor. În cazul îmbinărilor de colţ nepătrunse utili-
zarea acestei tehnici se va face cu prudenţă (putere de arc cores-
punzătoare), având în vedere pericolul mare a defectelor de legătură lipsa
de topire şi lipsa de pătrundere, cu toate că aspectul exterior al cusăturii
este estetic, neted şi fără solzi. Sudarea vertical descendentă prin
similitudinile pe care le are poate fi inclusă în acest caz.
Sudarea spre dreapta „prin tragerea cusăturii“ se recomandă la
sudarea tablelor groase, în cazul sudării straturilor de umplere a rostului. La
suduri de colţ de rezistenţă nepătrunse cu grosime mare executate într-o
trecere măreşte siguranţa împotriva defectelor de legătură. Sudarea verti-
cal ascendentă poate fi inclusă în acest caz.
În aplicaţiile practice unghiul de înclinare a sârmei electrod se
limitează la domeniul 5°÷20°.
Sensul de înclinare a sârmei electrod şi unghiul de înclinare este
influenţat hotărâtor de tipul de transfer, respectiv poziţia de sudare figura
74.
Figura 74 - Influenţa tipului de transfer şi a poziţiei de sudare asupra înclinării

sârmei electrod
La sudarea cu transfer prin scurtcircuit sudarea se poate desfăşura
atât spre stânga cât şi spre dreapta funcţie de condiţiile concrete de la
sudare respectiv de scopul urmărit. Unghiul de înclinare α se recomandă
să ia valori de 15°-20° la sudarea spre stânga şi de 5-10° la sudarea spre
dreapta.
La sudarea cu transfer prin pulverizare şi în curent pulsat se re-
comandă ca sudarea să se facă numai spre stânga sau “prin împingerea
cusăturii” pentru îmbunătăţirea stabilităţii arcului (pata catodică se găseşte
pe baia metalică), reducerea stropirilor, îmbunătăţirea aspectului exterior al
cusăturii sudate. Unghiul de înclinare α se recomandă să ia valori de 5°-
10°, iar uneori se recomandă chiar sudarea cu sârma normală pe suprafaţa
piesei, α = 0°.
La sudarea vertical descendentă, prin înclinarea pistoletului se
asigură susţinerea băii metalice împotriva scurgerii sub efectul gravitaţiei,
motiv pentru care unghiul de înclinare are o valoare mai mare α = 15°-20°
comparativ cu sudarea vertical ascendentă unde α = 0°-5°. Sudarea
vertical descendentă se recomandă la suduri de importanţă redusă dar cu
estetică foarte bună, iar sudarea vertical ascendentă se recomandă
întotdeauna la sudarea îmbinărilor de rezistenţă, garantând calitatea
îmbinării fără pericolul defectelor de legătură, mai puţin estetica.
1.7 Elaborarea tehnologiei de sudare în mediu de gaze

protectoare MIG/MAG
Elaborarea tehnologiei de sudare în general, presupune stabilirea
condiţiilor în care are loc execuţia îmbinării sudate pornind de la pregătirea
pentru sudare, alegerea materialelor de adaos, stabilirea parametrilor
tehnologici de sudare, stabilirea prelucrărilor post sudare, alegerea echi-
pamentelor de sudare şi a dispozitivărilor, etc.
Stabilirea tehnologiei de sudare este specifică fiecărui procedeu în
parte. Elaborarea unei tehnologii de sudare urmăreşte în general două
aspecte importante şi anume aspectul calitativ, asigurarea calităţii impuse
îmbinării sudate la cel mai înalt grad, respectiv aspectul economic, preţul
de cost cât mai redus. Aceasta presupune cunoaşterea în primul rând a
comportării la sudare a metalului de bază, cunoaşterea performanţelor
procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici de sudare şi a
recomandărilor tehnologice specifice, cunoaşterea performanţelor echipa-
mentelor de sudare şi exploatarea acestora.
Elaborarea tehnologiei de sudare reprezintă o etapă importantă în
cadrul acţiunii de calificare a procedurii de sudare conform SR EN 288-7/92
şi anume pe baza ei se întocmeşte specificaţia procedurii de sudare WPS
(Welding Procedure Specification), documentul care cuprinde toate
informaţiile necesare execuţiei îmbinării sudate.
Elaborarea tehnologiei de sudare presupune parcurgerea unor
etape într-o succesiune logică. Etapele parcurse pentru stabilirea tehno-
logiei de sudare MIG/MAG sunt prezentate în cele ce urmează.
1.7.1 Alegerea formei rostului şi a îmbinării

1.7.1.1 Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efe-
ctive ale acestuia având în vedere condiţiile concrete de execuţie ale
îmbinării. Alegerea dimensiunilor efective ale rostului la sudarea MIG/MAG
se face în principal în funcţie de tehnologia de sudare respectiv modul de
transfer utilizate la realizarea stratului de rădăcină. Acestea depind la
rândul lor de comportarea la sudare a metalului de bază şi recomandările
tehnologice de sudare (material sensibil sau insensibil la supraîncălziri), de
grosimea componentelor, accesul la sudare, importanţa îmbinării sudate
(clasa de execuţie), metoda de susţinere a rădăcinii, poziţia de sudare, etc..
În cazul în care accesul la sudare este dintr-o singură parte, fără
suport la rădăcină, iar la rădăcină nu se admit defecte (clasă de calitate
superioară) pentru execuţia rădăcinii se recomandă sudarea cu transfer
prin scurtcircuit sau în curent pulsat, caracterizate prin energie liniară mică
respectiv pericol scăzut de străpungere la rădăcină. In acest caz asigurarea
unei pătrunderi bune la rădăcină cu o uşoară supraînălţare impune ale-
gerea unei deschideri a rostului b = 2…4 mm respectiv a umărului rostului c
= 0…1 mm, mărimi corelate în principal cu valoarea curentului de sudare,
respectiv cu gazul de protecţie utilizat (mai mici la sudarea în CO2 100%,
respectiv mai mari la sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon, Ar +
CO2 , cel mai comun amestec fiind Ar + 18% CO2, - Corgon 18).
În cazul în care accesul la sudare este dintr-o singură parte cu
suport la rădăcină, execuţia stratului de rădăcină se poate realiza folosind
oricare din modurile de transfer, prin scurtcircuit, prin pulverizare sau în
curent pulsat în funcţie de grosimea componentelor, poziţia de sudare,
natura metalului de bază (sensibil sau insensibil la supraîncălziri),
productivitatea urmărită la sudare, modul de execuţie (semimecanizat sau
mecanizat), performanţele instalaţiei, etc. Forma şi dimensiunile rostului
depind de grosimea componentelor, respectiv de puterea arcului electric.
Umărul rostului, respectiv deschiderea rostului în acest caz au mai puţină
importanţă, urmărindu-se în principal evitarea pericolelor de străpungere a
suportului fuzibil, de topire sau lipire a suportului de Cu sau a suportului
ceramic. În cazul folosirii unui suport fuzibil se impune asigurarea unei
pătrunderi de cel puţin 2 mm în acesta.
În cazul accesului din ambele părţi pentru execuţia rădăcinii este
posibilă de asemenea folosirea oricărui mod de transfer. In cazul utilizării
transferului prin scurtcircuit sau în curent pulsat sunt valabile recomandările
din primul caz cu b = 2…4 mm respectiv c = 1…2 mm. In cazul utilizării
transferului prin pulverizare, având în vedere puterea mare a arcului
electric şi pericolul mare de străpungere sau de curgere a băii de metal
topit la rădăcină se recomandă ca deschiderea rostului să fie mică, b = 0…
1 mm, respectiv umărul rostului să fie mare, c = 4…6 mm, corelate cu
viteza de sudare. Principala grijă în acest caz este evitarea pericolului de
străpungere a rădăcinii, respectiv diminuarea dimensiunilor defectelor de la
rădăcină. În acest caz la majoritatea îmbinărilor sudate înainte de execuţia
trecerii pe partea opusă realizării primei treceri se impune prelucrarea
rădăcinii (polizare sau scobire-crăiţuire arc-aer) pentru eliminarea even-
tualelor defecte specifice sudării stratului de rădăcină: lipsă de pătrundere,
lipsă de topire, pori, fisuri sau microfisuri.
În ceea ce priveşte unghiul rostului se remarcă faptul că acesta are
valori mai mici decât la sudarea manuală cu electrod învelit datorită
diametrului redus a sârmei electrod (0,8…1,6 mm) şi absenţei învelişului de
pe sârmă, luând valori cuprinse între 30°…50°. Aceasta conduce la
importante economii de material de adaos. Reducerea exagerată însă, a
unghiului rostului poate avea consecinţe grave asupra pericolului de
defecte în îmbinarea sudată ca urmare a tendinţei de scobire (săpare),
ciupire, a arcului electric pe feţele rostului, cu efecte asupra pericolului de
scurgere a băii de metal topit în faţa arcului şi diminuarea pătrunderii sau
lipsei de pătrundere, respectiv a pericolului de lipsă de topire între cusătură
şi metalul de bază în zonele scobite prin scurgerea metalului topit în aceste
scobituri. Acest fenomen este amplificat o dată cu creşterea exagerată a
tensiunii arcului electric.
Pe baza recomandărilor de mai sus şi a particularităţilor fiecărei
îmbinări sudate se vor prezenta forma rostului şi a îmbinării şi se vor
preciza valorile efective ale dimensiunilor rostului justificând alegerea
făcută.
9 Se desenează forma rostului şi a îmbinării sudate
9 Se precizează valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului:
Figura 75 - Valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului

1.7.1.2 Calculul ariei rostului se face în funcţie de forma şi
dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia din relaţiile de mai jos:
- rost I : Ar = bs
- rost V : Ar = bs + s2tg α/2
- rost Y : Ar = bs + (s-c)2tg α/2
- rost U : Ar = bs + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tgß
- rost X : Ar = bs + 1/2(s- c)2tg α/2
- rost K : Ar = bs + 1/4(s-c)2tg ß
- rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg ß
- îmbinări de colţ nepătrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2
unde : a - înălţimea (grosimea) îmbinării (sudurii);
k - înălţimea (mărimea) catetei îmbinării.
1.7.1.3 Calculul ariei cusăturii. Pentru calcul se poate folosi una din
relaţiile:
Ac = (1,05 ... 1,4) x Ar (30a)
Obs. Coeficientul care înmulţeşte aria rostului ţine cont de secţiunea
cusăturii regăsită în supraînălţarea acesteia. Valorile mici ale coeficientului
corespund grosimilor mari de material, iar valorile mari grosimilor mici de
material, respectiv pentru îmbinările simetrice.
În cazul îmbinărilor sudate cap la cap cu rosturi neprelucrate (rost I)
aplicarea relaţiei de mai sus duce la erori foarte mari în special la table
subţiri cu deschideri mici (b=1…2 mm), deoarece ponderea materialului de
adaos în supraînălţare este în realitate de două trei ori mai mare decît can-
titatea conţinută în secţiunea rostului. Mai mult în cazul rosturilor I cu
deschidere b = 0 ajungem într-o situaţie limită, adică să nu putem calcula
aria cusăturii cu ajutorul acestei relaţii. In astfel de cazuri se recomandă ca
aria cusăturii să se calculeze cu una din relaţiile de mai jos:
Ac = Ar + 2/3B h pentru îmbinări I asimetrice;
(30b)
Ac = Ar +4/3B h pentru îmbinări I simetrice.
unde:
• B = lăţimea cusăturii; se calculează geometric funcţie de forma si di-
mensiunile efective ale rostului la care se adaugă 2 ... 3 mm, care
reprezintă zona din metalul de bază care se topeşte la sudare; valoarea
informativă pentru „B“ se poate calcula şi cu ajutorul coeficientului de
formă al cusăturii ψ = B/p, considerând că ψ = 1,5…2,5 (valori care
diminuează pericolul fisurării cusăturii la solidificarea băii).
• h = supraînălţarea cusăturii; se apreciază în funcţie de grosimea
materialului de bază după cum urmează (valori informative):
h = 1 ... 1,5 mm pt. s = 5 ... 10 mm;
h = 1,5 ... 2 mm pt. s = 10 ... 25 mm;
h = 2 ... 3 mm pt. s > 25 mm.
Obs. Supraînălţarea cusăturii la îmbinările cap la cap, respectiv
convexitatea cusăturii la îmbinările de colţ este mai mare la sudarea în CO2
decât în Ar.
Valoarea ariei cusăturii calculată mai sus se rotunjeşte la întreg
(calculul este aprox.).
1.7.2 Alegerea materialelor de sudare

1.7.2.1 Stabilirea cuplului sârmă – gaz de protecţie. Alegerea
cuplului sârmă – gaz de protecţie pe baza criteriilor de alegere a sârmei,
respectiv a gazului de protecţie. Se precizează marca (simbolul) sârmei
electrod şi a gazului de protecţie utilizate.
Sârma electrod (marca sârmei): …………. (STAS, SR EN sau normă)

Gazul de protecţie: ………………………… (STAS, SR EN sau normă)
1.7.2.2 Stabilirea diametrului sârmei electrod. Diametrul sârmei

electrod poate fi ds = 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Alegerea diametrului se
face în funcţie de grosimea metalului de bază, valoarea curentului de
sudare (modul de transfer), poziţia de sudare, forma rostului, etc..
Diametrul de sârmă cel mai utilizat şi care acoperă o plajă mare de
necesităţi tehnologice la sudare este diametrul de 1,2 mm. Pentru grosimi
mici de material s <= 2-3 mm se folosesc după caz diametrele mai mici 0,8
mm respectiv 1,0 mm. Diametrele mari >= 1,6 mm se recomandă la grosimi
mari de material la sudarea cu transfer prin pulverizare. Nu se recomandă
diametre mari de sârmă peste 1,2 mm în cazul transferului prin scurtcircuit
datorită stabilităţii slabe a arcului electric. Pot fi utilizate însă cu succes în
cazul sudării în curent pulsat în special la sârmele moi din aluminiu sau
sârme tubulare.
1.7.2.3 Stabilirea numărului de treceri. Depinde în principal de
natura metalului de bază (sensibil sau insensibil la supraîncălziri), de modul
de transfer utilizat (arii de treceri mai mici la transfer prin scurtcircuit,
respectiv arii de treceri mari la transfer prin pulverizare), de poziţia de
sudare, forma rostului, tipul îmbinării, etc.. Pe baza acestor factori se
stabileşte aria trecerilor; poate lua valori cuprinse în domeniul 5 … 40 mm2.
Pentru calculul numărului de treceri se pot utiliza relaţiile:
a) pentru îmbinări cap la cap şi îmbinări de colţ pătrunse (cu rost
prelucrat):
A − Atr
nt − 1 = c (30)
Atu
unde:
nt - numărul de treceri;
Ac - aria cusaturii;
Atu - aria trecerilor de umplere ale rostului;
Atr - aria stratului de rădăcină.
b) pentru îmbinări de colţ nepătrunse şi îmbinări cap la cap cu rost I
(executate în două treceri):
At
nt = (31)
Atu
Obs. La stabilirea ariilor Atr respectiv Atu se va urmării ca rezultatul

împărţirii să fie un număr întreg sau apropiat de un întreg [se admite o
toleranţă de +/– ( 0,1 ) ].
1.7.2.4 Dispunerea trecerilor în rost (schiţă)
Figura 76 - Modul de dispunere a trecerilor
1.7.3 Calculul parametrilor tehnologici de sudare

1.7.3.1 Stabilirea modului de transfer al picăturii (vezi tabelul 64
Anexa 1/17):
¾ transfer prin scurtcircuit: grosimi mici (s < 5 mm), sudarea stratului de
rădăcină, sudarea în poziţii dificile (vertical, peste cap, etc.)
¾ transfer prin pulverizare: la grosimi mari de material, pentru sudarea în
poziţie orizontală sau în jgheab;
¾ transfer sinergic în curent pulsat: la grosimi medii de material unde
tehnologia de sudare clasică se plasează în domeniul transferului
intermediar caracterizat prin stropiri mari, pentru sudarea stratului de
rădăcină, la sudarea în poziţii dificile;
1.7.3.2 Curentul de sudare, Is. Viteza de avans a sârmei electrod
vae. Depinde de modul de transfer, diametrul sârmei, poziţia de sudare,etc..
Reglarea curentului de sudare, respectiv a puterii arcului electric se face
prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod pe baza relaţiei de
proporţionalitate existentă între cei doi parametrii tehnologici. Practic la
sudarea MIG/MAG viteza de avans a sârmei electrod poate fi considerată
parametrul principal în stabilirea tehnologiei de sudare care în anumite
condiţii date (materialul sârmei, diametrul sârmei, gazul de protecţie)
determină valorile celorlalţi parametrii tehnologici şi în primul rând valoarea
curentului de sudare. Deci când stabilim curentul de sudare trebuie să
stabilim practic valoarea vitezei de avans a sârmei electrod, cei doi
parametri fiind indisolubil legaţi unul de altul.
1.7.3.2.1 Stabilirea naturii si polarităţii curentului:

Sudarea MIG/MAG se desfăşoară exclusiv folosind polaritatea
inversă CC+.
1.7.3.2.2 Stabilirea corelaţiei curent de sudare – viteză de avans
sârmă electrod se face din nomograme de tipul Is = f(vae), figura 50÷54,
trasate pentru anumite condiţii concrete de lucru (tip material de adaos,
diametru sârmă, gaz de protecţie, lungime capăt liber sârmă, mod de
transfer clasic sau în curent pulsat), din tabele tehnologice (sau şabloane)
funcţie de condiţiile concrete de lucru. În tabelele 26, 27, 28, 29, 30, sunt
prezentate corelaţiile dintre viteza de avans a sârmei electrod şi valoarea
curentului de sudare pentru diametrele de 1,0 şi 1,2 mm, folosind ca şi gaze
de protecţie CO2 100% şi CORGON 18 (amestec 82% Ar + 18% CO2, cel
mai frecvent utilizat la sudarea oţelurilor nealiate şi slab aliate), iar ca
sârmă electrod, sârma nealiată SG2 (cea mai utilizată pentru sudarea
oţelurilor nealiate şi slab aliate cu Mn), în varianta clasică sau în curent
pulsat.
În tabelul 31 sunt prezentate domeniile de variaţie ale curentului de
sudare în funcţie de diametrul sârmei.
Valorile pentru viteza de avans a sârmei din tabelele 26, 27, 28, 29
şi 30 se vor corecta cu coeficientul 0,8.
Tabelul 26. Corelaţia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1,0 mm)
Nr. Vae Is Ua lcl Q Vs
crt. (m/min (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs.
)
1 2 68 15,3 8 8 17
2 3 96 16 8 8 17
3 4 128 16,8 8 8 17
Transfer
4 5 132 18,8 10 8 17
prin
5 6 144 20 10 10 20
scurtcircuit
6 7 156 21,5 10 10 20
7.1 8 180 22,5 10 10 20
7.2 8 172 22,5 12 12 25
Marca sârmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalentă cu SG2)
Diametrul sârmei: 1,0 mm; Is = 80 – 180 A
Gazul de protecţie: CO2 100%
Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere)
Nr. Vas Is Ua Icl Q Vs
Obs.
crt. (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min)
1 2 53 15,3 8 8 15 Arc instabil
IS –mic
2 3 90 15,8 8 8 15
3 4 120 16,3 8 8 15
4 5 140 17 10 8 15 Transfer
5 6 160 18 10 10 20 prin
6 7 175 18,8 10 10 20 scurtcircuit
7.1 8 200 19,8 10 10 20
7.2 8 184 20 12 12 25
Gazul de protecţie: CORGON 18
Obs.
1 2 74 18,5 10 10 16
2 3 112 19,3 10 10 16 Transfer
3.1 4 144 20,8 10 10 16 prin
3.2 4 136 21 12 12 25 scurtcircuit
4. 5 160 22,3 12 12 25
5. 6 184 23,5 12 12 25
6. 7 204 25,3 14 15 30
7. 8 224 27,5 14 15 30 Transfer
8. 9 248 28,8 14 15 30 intermediar
9.1 10 268 30,5 14 15 30
9.2 10 256 31 16 18 40
10. 11 280 32,3 16 18 40
Transfer
11. 12 300 33,5 16 18 40
globular
12. 13 290 33,3 20 20 45
Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)
Obs.
1. 2 68 17,5 10 10 16
2. 3 108 17,8 10 10 16
Transfer
3.1 4 144 17,8 10 10 16
prin
3.2 4 140 17,8 12 12 25
scurtcircuit
44. 5 170 18,8 12 12 25
5. 6 190 19,5 12 12 25
6. 7 204 20,3 14 15 30
7. 8 224 21,5 14 15 30
Transfer
8. 9 250 26,5 14 15 30
intermedia
9.1 10 260 27 14 16 30
r
9.2 10 248 27 16 18 40
10. 11 266 27,5 16 18 40
11. 12 290 29 16 18 40 Transfer
12. 13 300 30 20 20 45 prin
13. 13 288 29,5 20 20 45 pulverizare
Marca sârmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalentă cu sârma SG2)
Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)
Tabelul 30. Corelaţia dintre viteza de avans a sârmei electrod şi curentul de sudare
Nr. Vae Is Ua lcl Q Vs Observatii.

crt. (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Ib (A) f(Hz)
1. 2 52 31,3 12 10 16 arc instabil
2. 2 48 35 12 10 16 20 56
3. 3 72 35,5 12 10 16 24 74
4. 4 100 35,5 12 10 16 28 94
5. 5 124 35,5 12 10 16 36 112
6. 6 144 36,3 15 12 25 40 130
7. 7 168 36,5 15 12 25 44 148
8. 8 200 37,5 15 12 25 56 168
9. 9 220 38 15 12 30 60 186
10. 10 258 38,3 15 12 30 72 204
11. 11 256 40,5 15 18 40 84 222
12. 12 280 41,5 15 18 40 96 242
13. 13 300 42 15 18 40 108 260
14. 14 312 42,8 15 18 40 116 278
15. 15 328 43 15 18 40 160 284
16. 16 328 42 15 18 40 216 284
Sudarea sinergică în curent pulsat
Marca sârmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB)
Diametrul sârmei: 1,2 mm
Tabelul 31. Corelaţia dintre curentul de sudare şi diametrul sârmei
ds (mm) 0,6 0,8 1,0 1,2 1,6
Is (A) 30…70 60…150 80…180 100…350 200…400
1.7.3.3 Tensiunea arcului, Ua. Depinde de materialul sârmei elec-

trod, curentul de sudare, diametrul sârmei electrod, gazul de protecţie, tipul
de transfer, poziţia de sudare, etc.
Pentru asigurarea unui transfer optim cu număr redus de stropiri se
recomandă ca între curentul de sudare şi tensiunea arcului să existe
corelaţia:
¾ la sudarea cu arc scurt:
Ua = 14 + 0,05Is [V] - la sudarea în CO2 100 %;
Ua = 14 + 0,05Is - (2…4V) - la sudarea în amestec de gaze
bogate în argon.
¾ la sudarea cu arc spray sau globular:
Ua = 14 + 0,05Is [V] + (2…4 V) la sudarea în CO2 100 %;
Ua = 14 + 0,05Is la sudarea în amestec de gaze bogate în argon.
La sudarea în poziţii dificile tensiunea arcului se reduce la o valoare
cât mai mică, dar care să asigure stabilitatea arcului, pentru a pre
întâmpina scurgerea metalului topit, având în vedere că tensiunea arcului
măreşte fluiditatea băii.
1.7.3.4 Viteza de sudare, vs. Depinde de grosimea metalului de
bază (grosimea sudurii de colţ), modul de transfer, tehnica de sudare
(număr mare sau număr mic de treceri), poziţia de sudare, varianta de
sudare (semimecanizată sau mecanizată), etc.. Domeniul de valori este
cuprins între 15 - 100 cm/min, cu precizarea că viteza de sudare la sudarea
MIG/MAG este substanţial mai mare decât la sudarea manuală cu electrod
învelit. Recomandări utile privind viteza de sudare:
¾ 15 - 30 cm/min la sudarea semimecanizată cu transfer prin scurtcircuit,
sau la sudarea stratului de rădăcină;
¾ 30 - 50 cm/min la sudarea semimecanizată cu transfer prin pulverizare
sau în curent pulsat; există o valoare optimă a vitezei de sudare situată
în jurul valorii de 40 - 45 cm/min pentru care se obţine pătrunderea
maximă;
¾ 30 - 100 cm/min la sudarea mecanizată, în funcţie de grosimea com-
ponentelor.
Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din următoa-
rele relaţii:
a). Cu ajutorul ratei depunerii AD:

AD
vs = ⋅ 100 (cm/min) (33)
At ⋅ρ
unde:
Ad = rata depunerii [gr/min]; AD = f(Is,ds) cu AD = m • vae,
At = aria trecerii [mm2];
ρ = densitatea [gr/cm3]; pentru oţel ρ = 7,8 gr/cm3;
m = masa unui metru de sârmă [gr/m]; m = f(ds), vezi tabelul 28;
vae = viteza de avans a sârmei [m/min]
Tabelul 32. Masa unitară a sârmei f (ds)

ds (mm) 0.8 1,0 1,2 1,6
m (gr/m) 3,9 6,2 8,9 15,8
b). Cu ajutorul vitezei de avans a sârmei electrod:

A
v s = v ae ⋅ e ⋅ 100 (cm/min) (34)
At
r,u
c). Cu ajutorul nomogramelor sau şabloanelor tehnologice în funcţie
de aria trecerii, diametrul sârmei, viteza de avans a sârmei (curentul de
sudare respectiv modul de transfer).
Obs. Viteza de sudare trebuie să se încadreze în intervalele de

valori prezentate mai sus. Dacă această condiţie nu este îndeplinită se va
modifica aria trecerii sau viteza de avans a sârmei (curentul de sudare).
1.7.3.5 Lungimea capătului liber lcl. Lungimea capătului liber lcl

Depinde de modul de transfer, curentul de sudare, diametrul sârmei, etc.
Valori informative:
¾ 8….15 mm la sudarea cu arc scurt (cu transfer prin scurtcircuit) şi
intermediar, în funcţie de diametrul sârmei şi de valoarea curentului de
sudare;
¾ 15…20 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat;
Lungimea capătului liber influenţează stabilitatea arcului electric,
respectiv modifică valoarea curentului de sudare (Is scade cu creşterea lui
lcl), tabelele 33, 34. Această influenţă este cu atât mai mare cu cât
diametrul sârmei este mai mic.
Tabelul 33. Influeţa lungimii capătului liber asupra curentului de sudare

(ds =1,0 mm)
Nr. Vae Is Ua lcl Q vs
Obs.
1. 9 228 21 5 12 25 Topirea duzei
2. 9 212 21,5 8 12 25
3. 9 216 21,5 10 12 25 Arc stabil
4. 9 192 22 15 12 25
5. 9 176 22,5 20 15 25 Lipsă de
6. 9 160 23 25 15 25 protecţie
7. 9 140 23,5 30 15 25 Arc instabil
Tabelul 34. Influeţa lungimii capătului liber asupra curentului de sudare
(ds = 0,8mm)
Obs.
1. 108 19,5 5 8
2. 100 20 8 8 Arc stabil
3. 7 96 20 10 8 15
4. 80 21,3 15 10 Arc instabil
5. 72 25,8 20 10 Arc imposibil
1.7.3.6 Poziţia relativă a duzei de contact faţă de duza de gaz.

Depinde de modul de transfer, respectiv de curentul de sudare şi asigură
protecţia necesară arcului şi băii, vizualizarea arcului, stabilitatea arcului,
evită supraîncălzirea duzei de contact şi a duzei de gaz. Recomandări:
¾ duza de contact în exteriorul duzei de gaz cu 2…3 mm pentru
Is <=150 A;
¾ duza de contact la nivelul duzei de gaz pentru Is=(150…250) A
¾ duza de contact în interiorul duzei de gaz cu 3 – 5 mm pentru
Is > 250 A.
Distanţa dintre duza de gaz şi componente se ia în domeniul
10…15 mm, funcţie de tipul de transfer.
1.7.3.7 Debitul de gaz. Debitul de gaz Q depinde de forma îmbinării,
modul de transfer, curentul de sudare, viteza de sudare, etc.. In general ia
valori cuprinse în domeniul 10…20 l/min. Recomandări:
¾ 10..15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar;
¾ 15…20 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent
pulsat.
Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi şi relaţia:
Q = (10…15) ds (34)
1.7.3.8 Înclinarea sârmei electrod. Datorită absenţei zgurii la sudare
este posibilă atât sudarea spre stânga cât şi sudarea spre dreapta în
funcţie de modul de transfer şi grosimea componentelor. Înclinarea sârmei
electrod α, influenţează totodată şi geometria cusăturii.
Recomandări:
9 sudarea spre stânga, sau prin împingerea cusăturii, la table subţiri;
9 sudarea spre dreapta, sau prin tragerea cusăturii, la table groase.
9 la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi după caz atât
sudarea spre stânga cât şi sudarea spre dreapta cu înclinarea capului
de sudare α = 10°…20°;
9 la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se
recomandă sudarea spre stânga sau prin împingerea cusăturii, pentru
mărirea stabilităţii arcului, cu înclinarea capului de sudare α = max 5°.
1.7.3.9 Energia liniară El. Depinde de sensibilitatea la supraîncălzire

a metalului de bază. Se determină cu ajutorul relaţiei:
Ua ⋅ Is
El = 60 (J/cm) (36)
vs
unde: Ua = tensiunea arcului (V);

Is = curentul; de sudare (A);
vs = viteza de sudare (cm/min).
1.7.4. Întocmirea specificaţiei preliminare a procedurii de sudare

pWPS, conform SR EN 288-3, ANEXA 2.1.
Calificarea procedurii de sudare se face pe baza rezultatelor obţi-
nute la verificarea tehnologiei calculate, pe probe sudate conform SR EN
288-3+A1, şi este confirmată prin procesul verbal de calificare a procedurii
de sudare WPAR, ANEXA 2.2.
În Anexa 1 sunt prezentate tehnologii cadru utilizate la sudarea

MIG/MAG a materialelor metalice, utile la elaborarea şi stabilirea rapidă a
unei tehnologii de sudare cu efecte benefice asupra economiei de timp,
materiale, energie.
1.8 Sudarea cu sârmă tubulară – ST
Considerat la început ca o variantă a sudării MIG/MAG, din care a

derivat, procedeul de sudare cu sârmă tubulară ST s-a impus ca un
procedeu bine definit, caracterizat de particularităţi specifice care-l
individualizează şi personalizează, motiv pentru care, în literatura de
specialitate din ultimii ani, este tratat ca un procedeu aparte de sine
stătător, în grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric.
În acest context procedeul de sudare ST este întîlnit în două
variante tratate de asemenea separat şi anume sudarea cu sârmă tubulară
cu autoprotecţie sau protecţie interioară (Self-Shielded Flux-Cored Arc
welding), respectiv sudarea cu sârmă tubulară cu protecţie de gaz sau
protecţie suplimentară (Gas-Shielded Flux-Cored Arc Welding).
1.8.1 Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară este
Figura 77. Principiul procedeului de sudare cu sârmă tubulară
Arcul electric arde între sârma electrod şi piesă. Sârma electrod la

rândul ei este formată dintr-o teacă (ţeavă) metalică în interiorul căreia se
introduce un miez pulverulent care conţine elemente dezoxidante, gazei-
fiante, zgurifiante, de aliere, etc. asemeni cu substanţele din învelişul elec-
trozilor utilizaţi la sudarea manuală. Din acest punct de vedere se poate
spune că sudarea cu sârmă tubulară este o alternativă la sudarea manuală
cu electrozi înveliţi putând înlocui în foarte multe aplicaţii acest procedeu,
cu rezultate similare sau superioare, dar cu productivitate ridicată datorită
posibilităţilor de mecanizare, respectiv a utilizării unor densităţi mari de
curent, 250-300A/mm2 comparativ cu 12-18 A/mm2 la sudarea manuală.
Sârma tubulară poate fi privită astfel „ca un electrod învelit cu învelişul în
interior” ceea ce permite realizarea unui electrod continuu sub formă de
sârmă care asigură pe de o parte realizarea unui contact electric alu-
necător, iar pe de altă parte posibilitatea bobinării sârmei electrod fără
pericolul fisurării şi desprinderii învelişului de pe electrod. Acest lucru
permite antrenarea mecanizată a sârmei electrod în coloana arcului prin
intermediul unui sisteme de avans cu motoreductor şi role de antrenare
ceea ce creează premisele implementării unor procese de sudare
semimecanizate sau mecanizate.
Topirea sârmei electrod şi a piesei determină formarea băii meta-
lice. Materialul de adaos pentru realizarea cusăturii se obţine în general din
topirea tecii metalice, dar şi prin introducerea de pulberi metalice în miez
sau prin introducerea de feroaliaje pentru alierea băii metalice. Protecţia
arcului electric, a picăturii de metal şi a băii se realizează cu ajutorul
gazelor şi a zgurii topite rezultate din arderea miezului pulverulent, în cazul
sârmelor tubulare cu autoprotecţie, respectiv şi prin introducerea unui gaz
de protecţie suplimentar, dioxid de carbon sau amestec de gaze argon +
CO2, adus din butelie în coloana arcului prin intermediul unui furtun de gaz
respectiv a unei duze de gaz. Aducerea curentului electric la sârmă şi
contactul electric alunecător se realizează prin intermediul unei duze de
contact din cupru. Prin deplasarea capului de sudare cu viteza vs are loc
solidificarea băii metalice şi a zgurii topite rezultând cusătura sudată
acoperită cu un strat subţire de zgură solidificată care poate acoperi total
sau parţial cusătura.
Avantajele sudării cu sârmă tubulară
9 Creşterea productivităţii la sudare comparativ cu sudare MAG cu sârmă
plină ca efect al densităţii de curent superioare, 250-300A/mm2, faţă de
150A/mm2. Aceasta se concretizează prin creşterea ratei depunerii AD
cu 30-50% (şi în unele cazuri chiar mai mult), creşterea pătrunderii la
sudare, respectiv creşterea vitezei de sudare. Creşterea productivităţii
la sudare se manifestă în special la sudarea în poziţii dificile (verticală)
ca efect al posibilităţii de sudare folosind valori mari ale curentului şi al
transferului prin pulverizare în cazul sudării cu sârme tubulare rutilice.
9 Calitate superioară a îmbinării sudate cu reducerea pericolului de
formare a porilor sau de apariţie a defectelor de tipul lipsei de topire sau
a lipsei de pătrundere.
9 Caracteristici mecanice superioare ale îmbinării sudare, rafinare
superioară a băii metalice.
9 Reducerea conţinutului de hidrogen difuzibil din îmbinarea sudată la
valori de sub 5cm3/100g MD şi prin urmare a reducerea pericolului de
fisurare la rece sau a pericolului de formare a porilor.
9 Geometrie superioară a cusăturii, cu pătrundere sigură.
9 Stabilitate mai bună a arcului electric (vezi substanţele ionizatoare din
miez).
9 Reducerea stropirilor, desprinderea mai uşoară a stropilor şi prin
urmare reducerea timpului de curăţire a piesei, respectiv al capului de
sudare.
9 Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez.
9 Estetică mai bună a cusăturii sudate cu solzi fini, respectiv supra-
înălţare redusă.
9 Posibilitatea sudării în spaţii deschise, pe şantier, asemănător sudării
manuale cu electrod învelit, putând substitui cu succes acest procedeu;
9 Îmbunătăţirea calităţii îmbinărilor sudate executate pe table acoperite
(grunduite) sau cu suprafeţe murdare (rugină, grăsimi, ulei, vopsele).
Dezavantajele sudării cu sârmă tubulară
9 Preţul de cost mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu sârma plină,
de 2 până la 3 ori. Acest dezavantaj este compensat însă prin reduce-
rea costurilor totale ale execuţiei îmbinării sudare, timp, manoperă,
energie.
9 Necesitatea unei operaţii suplimentare de îndepărtare a zgurii de pe
suprafaţa depunerilor, în special la sudarea multistrat;
9 Probabilitatea apariţiei defectelor de tipul incluziunilor de zgură în
cusătură.
9 Emisie mai puternică de fum şi gaze nocive, cea ce implică ventilaţia
forţată la locul de muncă; dificultăţi în conducerea pistoletului la
sudarea semimecanizată datorită fumului.
Performanţele procedeului:
- Curentul de sudare Is = 100-600A;
- Tensiunea arcului Ua = 20-35V
- Viteza de sudare vs = 20-150cm/min;
- Diametrul electrodului ds = 1,0-2,4 (3,2)mm;
- Densitatea de curent j = 250-300A/mm2.
-
1.8.2. Materiale de sudare
Materialele utilizate la sudarea ST sunt sârma electrod în cazul
sudării cu sârmă tubulară cu autoprotecţie, respectiv sârma electrod şi
gazul de protecţie la sudarea cu sârmă tubulară cu protecţie suplimentară.
1.8.2.1. Sârma electrod
Se prezintă sub forma unei teci metalice umplute cu un miez
pulverulent, în următoarea gamă de diametre: 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0;
2,4; 2,8, (3,2).
Învelişul metalic se execută în general dintr-un material nealiat
caracterizat prin proprietăţi bune de ductilitate pentru a permite laminarea şi
trefilarea uşoară a tecii, grosimea acesteia având valori sub 0,2 mm.
Alierea cusăturii când este cazul se face în general prin miez.
Învelişul metalic (teaca) are următoarele roluri:
• asigură prin topire cantitatea de material de adaos pentru rea-
lizarea îmbinării sudate sau încărcarea prin sudare;
• asigură contactul electric şi realizează închiderea circuitului
electric de sudare între vârful sârmei şi piesă;
• păstrează şi protejează miezul de pulbere împotriva umidităţii;
Miezul este un amestec de substanţe similare învelişului electrozilor
şi fluxurilor de sudare. După rolul pe care îl au în procesul de sudare sub-
stanţele din miez se împart în:
• substanţe zgurifiante pentru protejarea metalului topit;
• substanţe gazeifiante pentru protecţia spaţiului arcului împotriva
pătrunderii aerului;
• substanţe dezoxidante şi de rafinare a băii metalice;
• substanţe ionizatoare pentru îmbunătăţirea stabilităţii arcului;
• substanţe (elemente) de aliere pentru alierea în arc.
Indiferent de forma constructivă a sârmei tubulare aceasta se
caracterizează prin coeficientul de umplere Ku, care cuantifică ponderea
miezului în construcţia sârmei şi care se defineşte prin relaţia:
m − mi
Ku = ⋅ 100 (%) (37)
m
unde:
m – masa epruvetei de sârma tubulară, (gr);
mi – masa învelişului (tecii sau benzii de otel), (gr).
Valoarea lui Ku poate varia în limite foarte largi între 12 şi 45%, în
funcţie de tipul constructiv al sârmei, modul de protecţie, destinaţie, dia-
metru, etc..
În funcţie de tehnologia de fabricaţie suprafaţa sârmei tubulare este
cuprată sau necuprată. Prin cuprare cu un strat foarte subţire se evită sau
se reduce pericolul de oxidare a suprafeţei mărind astfel durata de păstrare
a sârmei, respectiv se îmbunătăţeşte contactul electric alunecător dintre
sârmă şi duza de contact. Suprafaţa sârmei trebuie să fie curată, fără urme
de rugină, ulei, grăsimi, pentru evitarea impurificării băii metalice respectiv
pentru asigurarea stabilităţii arcului electric şi reducerea stropirilor.
În ceea ce priveşte cuprarea se menţionează faptul că această
operaţie se aplică numai la sârmele tubulare cu contur închis cu sau fără
sudură. Sârmele tubulare cu contur deschis nu pot fi cuprate deoarece
există pericolul contaminării miezului în timpul operaţiei de decapare şi
cuprare a tecii metalice.
Sârma electrod se livrează sub formă de bobine cu masa de 5kg;
12kg sau 15kg, împachetată în pungi de polietilenă şi cutii de carton, în
care uneori se introduc mici pacheţele cu silicagel pentru absorbţia
umidităţii. Sârma trebuie păstrată în stare ambalată până la utilizare, în
încăperi uscate, cu temperatura de aprox. 18 °C şi umiditarea relativă de
max. 60%. Termenul de garanţie al sârmei tubulare este de 6 luni dela data
livrării, dar nu mai mult de 8 luni cu condiţia păstrării în condiţii optime, în
special protecţie împotriva umidităţii, care poate fi absorbită de miezul
pulverulent care este în general higroscopic, în special în cazul sârmelor
tubulare cu contur deschis.
Clasificarea sârmelor tubulare se poate face după mai multe criterii
după cum urmează, (conform STAS 11587-83):
1. În funcţie de modul de protecţie a băii metalice:
- sârmă tubulară cu autoprotecţie;
- sârmă tubulară pentru sudare în mediu de gaz protector
(cu protecţie suplimentară);
- sârmă tubulară pentru sudare sub strat de flux;
- sârmă tubulară pentru sudare în baie de zgură.
2. După destinaţie:
- sârmă tubulară pentru sudarea otelurilor carbon si slab
aliate, de uz general;
- sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor cu granulatie
fină si a oţelurilor utilizate la temperaturi scăzute;
- sârmă tubulară pentru sudarea otelurilor termorezistente;
- sârmă tubulară pentru sudarea oţelurilor inoxidabile;
- sârmă tubulară pentru sudarea fontelor;
- sârmă tubulară pentru încărcarea cu straturi dure.
3. După tehnologia de fabricaţie:
- sârmă tubulară fabricată din benzi metalice prin profilare
(fălţuire) şi trefilare, procedeul Chemetron;
- sârmă tubulară fabricată din ţevi metalice prin laminare şi
trefilare, procedeul Oerlikon).
4. Din punct de vedere constructiv, figura 78:
Figura 78 - Forme constructive de sârme tubulare

- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu sudat, fig. 78a;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu, cap la cap, fig. 78b;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu margini suprapuse, fig.
78c;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei margini, fig.
78d;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere simplu cu indoirea ambelor margini,
fig. 78e;
- sârmă tubulară cu profil de inchidere dubla, fig. 78f.
5. După închiderea conturului:
- cu contur închis nesudat (din ţeavă);
- cu contur închis sudat (din bandă metalică sudată);
- cu contur deschis (prin fălţuire şi trefilare):
6. După tipul (caracterul) miezului:
- cu miez rutilic;
- cu miez bazic;
- cu pulbere metalica;
- alte tipuri.
1.8.2.2. Gazul de protecţie
La sudarea cu sârmă tubulară protecţia coloanei arcului electric, a
picăturii şi a băii metalice se face cu ajutorul zgurii şi a gazelor rezultate din
arderea substantele zgurifiante şi gazeifiante din miezul pulverulent în ca-
zul sudării ST cu autoprotecţie, respectiv prin utilizarea unui gaz de pro-
tecţie suplimentar protecţiei furnizate de miezul pulverulent în cazul sudării
ST cu protecţie de gaz.
Gazele de protecţie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon
CO2 100%, respectiv amestecurile de gaze bogate în argon din grupa M21,
75%Ar + 5-25%CO2. Se mai utilizează amestecul de Ar + 1-5%O2 sau
amestecuri de Ar + CO2 + O2. Alegerea gazului de protecţie se face în
funcţie de tipul sârmei şi destinaţia acesteia (vezi recomandările pro-
ducătorului), respectiv în funcţie de modul de transfer utilizat (curentul de
sudare). În cazul sudării cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se
utilizează întotdeauna amestecuri de gaze bogate în Ar cu mai mult de
80% Ar în amestec. Excepţie face cazul sudării cu sârme tubulare cu miez
rutilic când se poate obţine transfer prin pulverizare chiar şi la utilizarea de
CO2 100% sau de amestecuri bogate în CO2. Utilizarea dioxidului de
carbon reduce preţul de cost al îmbinării, respectiv asigură pătrunderea cea
mai mare şi mai sigură. Debitul gazului de protecţie în acest caz este mai
redus decât la sudarea MAG cu sârmă plină, luând valori între 8-20 l/min.
La alegerea gazelor de protecţie se au în vedere şi următoarele
particularităţi ale acestora:
CO2 100%
Avantaje: cel mai ieftin gaz, radiaţie termică scăzută, pătrundere
sigură, nivel redus de hidrogen în baia metalică, pericol scăzut de pori în
cusătură;
Dezavantaje: nivel mai ridicat de stropiri cu stropi mari, domeniu
îngust de reglare a tensiunii arcului.
Amestecul Ar/CO2. Este cel mai frecvent amestec de gaz utilizat la
sudarea oţelurilor nealiate şi slab aliate, în combinaţia 80%Ar + 20%CO2.
Deşi este mai scump de aprox. 3 ori decât CO2 utilizarea lui este justificată
de avantajele importante pe care le are: reducerea stropirilor datorită
stabilităţii mai bune a arcului, generarea unei cantităţi mai reduse de fum,
aspect mai estetic al cusăturii, domeniu larg de reglare a tensiunii arcului,
viteză de sudare mai mare
Dezavantaje: radiaţie termică mai ridicată, necesită răcirea cu apă a
pistoletului de sudare.
Amestecul Ar/O2/He. Utilizat în principal la sudarea oţelurilor
inoxidabile. Prin acţiunea de reducere a tensiunii superficiale, oxigenul
finisează transferul picăturii, respectiv îmbunătăţeşte umectarea băii
metalice, iar heliul determină creşterea tensiunii arcului mărind aportul de
căldură al acestuia acţionând asupra geometriei cusăturii, respectiv a
creşterii vitezei de sudare. Amestecul 80%Ar + 15%co2 + 5%O2 produce o
foarte bună umectare şi reduce mărimea picăturilor şi tensiunea
superficială la nivelul băii. În cazul sudării oţelurilor slab aliate trebuie avută
în vedere însă şi acţiunea nocivă a oxigenului, de oxidare şi ardere a
elementelor de aliere la transferul prin arc, cu efecte asupra reducerii
caracteristicilor metalului depus.
Prezenţa oxigenului în coloana arcului, rezultat din disocierea dioxi-
dului de carbon, impune la ambele variante de sudare ST prezenţa în
miezul sârmei a substanţelor dezoxidante cu aviditate mai mare de O2
decât fierul pentru evitarea formării oxizilor de fier sau a monoxidului de
carbon CO în baia metalică care conduc la reducerea caracteristicilor
mecanice şi de plasticitate ale metalului depus, respectiv la pericolul for-
mării porilor îm îmbinarea sudată.
Din punct de vedere al nivelului de protecţie se precizează faptul că
protecţia băii şi a picăturii în cazul sudării ST cu autoprotecţie este mai
slabă ceea ce limitează domeniul de utilizare la sudarea oţelurilor nealiate
sau slab aliate. În schimb pistoletul de sudare este mai simplu, fără duză şi
furtun de gaz, respectiv nu mai apar problemele aferente aprovizionării cu
gaze de protecţie, butelii, transport, depozitare, etc..
1.8.3. Aspecte şi recomandări tehnologice la sudare ST
Transferul picăturii metalice se poate face ca şi în cazul sudării
MIG/MAG cu sârmă plină prin scurtcircuit, prin pulverizare, globular,
intermediar sau în curent pulsat. Modul de transfer depinde de varianta de
sudare, de tipul şi caracterul miezului, de curentul de sudare, respectiv de
gazul de protecţie.
Modul de formare şi de
transfer al picăturii diferă radical de
cel cunoscut la sudarea cu sârmă
plină.
În cazul transferului prin
scurtcircuit sau globular picătura de
metal de dimensiuni mari se for-
mează la marginea sârmei tubu-
lare, excentric faţă de axa sârmei,
fiind orientată în direcţie opusă
sensului de sudare şi efectuând
mişcări de pendulare faţă de di-
Figura 79 - Transferul globular al recţia de sudare. Modul de topire a
picăturii la sudarea ST sârmei şi formare a picăturii, res-
pectiv transferul acesteia în baia
metalică în acest caz este pre-
zentat în figura 79. Datorită picăturilor mari stropirile sunt mai intense şi
pierderile de material mai ridicate.
În cazul transferului prin pulverizare diferenţele dintre sârma plină şi
sârma tubulară sunt prezentate în figura 80. În cazul sârmei pline transferul
axial al picăturii determină oscilaţia băii metalice şi pătrunderea îngustă şi
adincă în formă de deget a cusă-
turii. În cazul sârmei tubulare
transferul metalului topit are loc
sub forma unui jet de picături sau
spray, desprinse de pe circum-
ferinţa tecii metalice. Baia me-
talică este calmă fără oscilaţii, iar
pătrunderea devine mai lată (cir-
culară) şi mai sigură.
La sudarea ST cu auto-
Figura 80 - Transferul prin pulverizare la protecţie ca urmare a diametrelor
sârme pline şi sârme tubulare mai ma ri, respectiv a parametrilor
tehnologici de sudare utilizaţi, pre-
domină transferul globular. Transferul prin pulverizare nu se poate obţine
datorită absenţei gazului de protecţie suplimentar.
La sudarea ST cu protecţie suplimentară de gaz în funcţie de
condiţiile concrete de lucru este posibilă obţinerea oricărui tip de transfer în
funcţie de curentul de sudare şi gazul de protecţie utilizat. În tabelul 35 se
prezintă, cu caracter informativ, domeniile de transfer a picăturii de metal la
sudarea cu sârmă tubulară în funcţie de tipul miezului. Se remarcă faptul că
transferul prin pulverizare are loc pentru toate tipurile de miez la valori mai
coborâte ale curentului de sudare decât în cazul sudării cu sârmă plină,
ceea ce constituie un avantaj tehnologic şi economic.
Tabelul 35 Domenii de transfer a picăturii de metal la sudarea ST

Diame- Curentul de sudare (A)
Tipul
trul Gazul de protecţie Arc Arc spray
miezului Arc scurt
sârmei intermediar (Arc lung)
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 240 240 – 400
tubulară cu 1,6 82%Ar + 18%CO2 110 -195 195 - 270 270 – 400
pulbere
metalică
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 90 - 150 150 – 380
tubulară 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 220 220 – 400
rutilică
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400
tubulară 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 150 - 280 280 – 400
bazică
Sârmă 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 105 - 170 170 – 330
tubulară 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 265 265 – 400
înalt aliată
Cr Ni
Caracterizarea sârmelor tubulare funcţie de caracterul miezului

Sârmele tubulare cu miez rutilic produc o zgură subţire cu viteză
mare de solidificare care acoperă bine cusătura, ceea ce permite şi
recomandă utilizarea lor la sudare în poziţie (verticală, peste cap), evitând
pericolul scurgerii băii metalice sub efectul gravitaţiei şi asigurând formarea
unei cusături estetice cu solzi fini, supraînălţare mică şi cu pătrundere
sigură. Se caracterizează printr-o comportare foarte bună la sudare,
obţinându-se un transfer prin pulverizare în picături foarte fine de la valori
scăzute ale curentului de sudare, peste 150A (vezi tabelul). Domeniul
transferului prin scurtcircuit practic lipseşte, iar domeniul arcului intermediar
este îngust. Se poate aprecia că sârma rutilică asigură un transfer prin
pulverizare în tot domeniul de lucru. Prin urmare folosind sârma tubulară
rutilică este posibilă sudarea verticală cu transfer prin pulverizare şi la valori
ridicate ale curentului de sudare de până la 240A, ceea ce la sudarea cu
sârmă plină nu este posibil. Aceasta conduce la creşterea productivităţii la
sudarea verticală de până la 400% comparativ cu sudarea cu sârmă plină
(cea mai mare rată), la pătrundere mare şi sigură (în special la suduri de
colţ nepătrunse), aspect estetic al cusăturii, diminuarea stropirilor şi
uşurarea operaţiei de curăţire a pieselor şi a duzei de gaz, reducerea
pericolului de obturare a duzei de gaz, etc.. Practic sârma tubulară rutilică
este ideală pentru sudarea în poziţie. În plus şi conţinutul de hidrogen
difuzibil este redus, sub 5 cm3/100gr metal depus. Caracteristicile de
tenacitate însă sunt mai reduse decât la sârma tubulară bazică, ceea ce
limitează utilizarea ei la temperaturi scăzute.
Sârmele tubulare cu miez bazic se remarcă prin caracteristici de
rezistenţă şi tenacitate înalte, prin conţinut foarte scăzut de hidrogen
difuzibil, sub 1,5 cm3/100gr metal depus, prin tendinţa redusă de fisurare,
de formare a porilor, respectiv de apariţie a defectelor de tipul lipsei de
topire. Sunt recomandate la execuţia îmbinărilor de mare rezistenţă si/sau
exploatate la temperaturi negative. Au o comportare mai dificilă la sudare în
special în domeniile de curenţi mici (transfer prin scurtcircuit) datorită
stropilor mari şi stropirilor intense cu toate dezavantajele aferente, respectiv
produc o cantitate mai mare de fum îngreunând vizibilitatea şi impunând
luarea unor măsuri de protecţie suplimentare a personalului prin ventilaţie
forţată. Din acest motiv se va evita sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau
intermediar, iar în poziţie verticală această tehnică este imposibilă datorită
căderii picăturilor în duza de gaz cu pericolul obturării premature a duzei,
respectiv a producerii unor punţi de metal (scurtcircuite) între duza de gaz
şi duza de contact. Rezolvarea problemei în acest caz se face prin sudarea
în curent pulsat. Ori de câte ori este posibil se va utiliza însă transferul prin
pulverizare care elimină toate dezavantajele prezentate mai sus.
Sârmele tubulare cu pulbere metalică fără adaosuri zgurifiante re-
prezintă cea mai recentă dezvoltare. Cu toate că nu produc zgură ele
păstrează caracteristicile favorabile ale sârmelor tubulare privind calitatea
şi aspectul îmbinării sudate. Se caracterizează prin productivitate ridicată.
Absenţa zgurii, tendinţa redusă de stropire şi stropii fini, amorsarea uşoară
şi stabilitatea foarte bună a arcului electric recomandă utilizarea acestor
sârme în special la sudarea robotizată sau la sudarea în straturi multiple.
Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea ST

Natura şi polaritatea curentului. Spre deosebire de sudarea
MIG/MAG cu sârmă plină unde se foloseşte exclusiv sudarea în curent
continuu polaritate inversă CC+, la sudarea ST polaritatea curentului poate
să difere de la un tip de sârmă (tip de miez) la altul, respectiv de la un
producător la altul. De exemplu în cazul miezului rutilic se recomandă
polaritatea CC+, deoarece la sudarea CC– are loc reducerea carac-
teristicilor îmbinării şi pericolul apariţiei porilor. Unele sârme tubulare cu
pulbere metalică pot opera atât cu polaritate inversă CC+ cât şi cu polaritate
directă CC– în funcţie de aplicaţia dată. În general se preferă polaritatea
inversă CC+. La sârmele tubulare cu miez bazic se recomandă utilizarea
polarităţii directe CC– care îmbunătăţeşte stabilitatea arcului, aspectul
îmbinării cu reducerea stropirilor.
Obs. Recomandările de mai sus privind alegerea polarităţii sunt date de
firma ESAB şi reprezintă o noutate în această privinţă. Utilizarea polarităţii
directe ar putea fi justificată de următoarele particularităţi: creşterea ratei
depunerii cu 50%, respectiv reducerea pătrunderii la sudare. Alţi
producători de materiale recomandă în marea majoritate a cazurilor
folosirea în exclusivitate la sudare ST a polarităţii inverse CC+. Din acest
motiv este foarte importantă cunoaşterea recomandărilor producătorului de
sârmă prin consultarea catalogului de materiale de sudare. Se reţine faptul
însă că la utilizarea polarităţii directe trebuie modificată întotdeauna
tensiunea arcului pentru asigurarea stabilităţii acestuia şi optimizarea
transferului de metal, prin reducerea tensiunii faţă de valoarea prescrisă de
sursă.
Tensiunea arcului. Tensiunea arcului acţionează direct asupra
lungimii arcului prin care se controlează geometria cusăturii, pătrunderea,
modul de transfer, respectiv nivelul stropirilor. Dacă tensiunea este redusă
pătrunderea creşte, lăţimea cusăturii scade, supraînălţarea creşte. Prin
creşterea tensiunii creşte lungimea arcului şi prin urmare apariţia pericolului
de defecte în îmbinare de tipul porilor şi a crestăturilor marginale.
Curentul de sudare. Curentul de sudare este o funcţie de viteza de
avans a sârmei electrod, fiind direct proporţională cu aceasta, creşterea
vitezei de avans conducând la creşterea curentului de sudare şi invers. Din
punct de vedere al stabilităţii arcului, al condiţiilor de transfer, respectiv al
stropirilor este recomandată utilizarea ori de câte ori este posibil a valorilor
de curent situate în a doua jumătate a domeniul specificat pentru un anumit
diametru de sârmă de către producător. Excepţie face cazul sudării cu
transfer prin scurtcircuit când mărimea curentului de sudare se limitează la
valori de sub 200A.
În tabelul 36 se prezintă domeniul de variaţie a parametrilor Is-Ua în
funcţie de tipul miezului pentru unele mărci de sârmă tubulară produse de
firma ESAB.
Viteza de sudare. Are o influenţă importantă asupra pătrunderii la
sudare. Domeniul optim se situează în intervalul 30-60 cm/min. Dacă viteza
de sudare este mai mare pătrunderea scade ca efect al reducerii energiei
liniare în componente. O reducere a pătrunderii apare şi dacă viteza de
sudare scade sub 30 cm/min., de această dată ca efect al curgerii băii de
metal şi de zgură pe componente în faţa arcului, ceea ce poate duce la
apariţia defectelor de tipul lipsei de topire. Viteza mică de sudare trebuie
evitată deoarece conduce la creşterea temperaturii de tranziţie, respectiv la
scăderea tenacităţii metalului. Prin viteza de sudare se controlează cel mai
uşor energia liniară introdusă în componente. În cazul oţelurilor slab aliate
se recomandă ca aceasta să fie în domeniul 10-20 kJ/cm, pentru obţinerea
unor caracteristici de tenacitate superioare. Prin urmare se recomandă
tehnica de sudare în număr mare de treceri, cu viteze de sudare mari, fără
pendularea electrodului. Se vor evita trecerile groase şi late care conduc la
o structură dendritică, grosolană cu caracteristici de rezistenţă şi tenacitate
scăzute.
Tabelul 36 Domeniul de valori pentru parametrii tehnologici Is-Ua
Marca sârmei ds (mm) Is (A) Ua (V)
1,0 80-250 14-30
OK Tubrod 14.00 1,2 100-320 16-32
(sârmă tubulară cu pulbere 1,4 120-380 16-34
metalică) 1,6 140-450 18-36
2,4 350-500 30-38
1,0 100-230 14-30
1,2 120-300 16-32
OK Tubrod 15.00
1,4 130-350 16-32
(sârmă tubulară
1,6 140-400 18-34
cu miez bazic)
2.0 200-450 24-34
2,4 300-500 26-36
1,2 180-320 24-34
OK Tubrod 15.10 1,4 200-350 26-36
(sârmă tubulară 1,6 250-400 26-38
cu miez rutilic) 2,0 300-450 27-38
2,4 350-550 28-40
Ok Tubrod 14.17 1,2 100-280 24-26
(sârmă tubulară cu 1,6 110-350 22-28
autoprotecţie)
Lungimea capătului liber al sârmei electrod. Este definită ca distanţa
dintre duza de contact şi componentele de sudat. Modificarea lungimii
capătului liber determină modificarea valorii curentului de sudare.
Reducerea lungimii capătului liber determină creşterea curentului de
sudare, respectiv reducerea ei determină scăderea curentului. Aceste
modificări acţionează asupra pătrunderii ca efect al modificării căldurii
introduse în componente, respectiv a temperaturii băii metalice. Acţiunea
lungimii capătului liber este cu atât mai puternică cu cât diametrul sârmei
electrod este mai mic.
Lungimea capătului liber depinde de diametrul sârmei, varianta de
sudare cu sau fără protecţie de gaz, de modul de transfer. În cazul sudării
ST cu autoprotecţie poate varia într-un domeniu foarte larg de la 20 la 80
mm în funcţie de aplicaţia dată. În cazul sudării ST cu protecţie supli-
mentară de gaz pentru asigurarea protecţiei necesare lungimea capătului
liber este mai redusă, cu valori de 10-12 mm la transferul prin scurtcircuit,
respectiv 20-30 mm la transferul prin pulverizare. Interdependenţa dintre
curentul de sudare şi viteza de avans a sârmei conduce la concluzia că prin
modificarea lungimii capătului liber se poate acţiona asupra ratei depunerii
la sudare. Acţiunea capătului liber asupra curentului de sudare, respectiv
asupra ratei depunerii se prezintă în tabelul 37.
Creşterea lungimii capătului liber acţionează şi asupra conţinutului de
hidrogen difuzibil din metalul depus, în sensul diminuării acestuia.
Tabelul 37 Corelaţia dintre lungimea capătului liber şi rata depunerii (curent)

Lungimea capătului liber lcl (mm) 12 18 25 25
Viteza de avans a sârmei vas (m/min) 5,8 5,8 5,8 8,4
Curentul de sudare Is (A) 350 320 280 350
Rata depunerii AD (kg/oră) 4,7 4,7 4,7 6,5
Obs. Valorile din tabel sunt valabile pentru ds = 1,2 mm
Înclinarea pistoletului de sudare. Unghiul de înclinare a electrodului
are o influenţă importantă asupra geometriei cusăturii (depunerii) şi asupra
controlului băii metalice şi a zgurii topite. Se recomandă tehnica de sudare
spre dreapta sau prin „tragerea cusăturii”.
În cazul sârmelor tubulare cu miez se recomandă o înclinare a
capului de sudare cu un unghi de 60°-70°. Forţa de refulare a arcului
împiedică curgerea băii metalice şi a zgurii în faţa arcului reducând riscul
de incluziuni de zgură în cusătură, iar pătrunderea cusăturii creşte,
respectiv la suduri de colţ nepătrunse este mai sigură. La sudurile de colţ
nepătrunse în poziţie orizontală se recomandă poziţionarea vârfului sârmei
pe componenta orizontală la aprox. 3 mm faţa de axa rostului, respectiv cu
o înclinare a pistoletului de 45° faţă de componenta verticală. Tehnica de
sudare spre dreapta sau prin „împingerea cusăturii” este de asemenea
posibilă în cazul sudurilor de mai mică importantă ca de exemplu în cazul
sudurilor de colţ nepătrunse cu grosime mică la care pătrunderea nu este
foarte importantă cu avantajul obţinerii unei cusături mai estetice cu
convexitate mai redusă (supraînălţare mai mică).
În cazul sârmelor tubulare cu pulbere metalică pentru obţinerea
pătrunderii maxime se recomandă tehnica de sudare spre dreapta la un
unghi al pistoletului de 70°-80°, care asigură şi o protecţie optimă a cusă-
turii la îmbinării cap la cap cu treceri multiple. Pentru îmbinări de colţ
nepătrunse sau prin suprapunere se recomandă tehnica de sudare spre
stânga utilizând un unghi al pistoletului de 60-70°care asigură un aspect
deosebit al cusăturii, dar şi o reducere a pătrunderi
CAPITOLUL II
ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE MIG/MAG

Din punctul de vedere al tehnologului, respectiv al utilizatorului
echipamentului de sudare, nu este atât de importantă cunoaşterea detaliilor
de proiectare a acestor instalaţii, (sursă de sudare, pupitru de comandă,
scheme electrice si electronice, etc.), cât mai ales cunoaşterea părţilor
componente ale echipamentului şi a rolului acestora, a particularităţilor
specifice, a performanţelor de sudare, a modului de reglare şi control a
parametrilor tehnologici de sudare în vederea obţinerii rezultatelor dorite
sau impuse de tehnologia de sudare, cu performanţe maxime.
Echipamentele de sudare MIG/MAG constituie sisteme mult mai
complexe, atât în ceea ce priveşte părţile componente cât şi pregătirea
pentru sudare, respectiv modul de comandă şi reglare a parametrilor
tehnologici de sudare, în comparaţie cu echipamentele clasice utilizate la
sudarea manuală cu electrozi înveliţi (transformatoare, convertizoare,
redresoare). Din punct de vedere a reglării parametrilor tehnologici, în
practică lucrurile nu sunt de loc complicate, în general aceasta implicând
reglarea a doi parametri şi anume selectarea treptei de tensiune (tensiunea
de mers în gol şi implicit tensiunea arcului), respectiv ajustarea vitezei de
avans a sârmei electrod pentru asigurarea curentului de sudare necesar
(impus) sau invers.
Figura 81 - Părţile componente ale unei instalaţii de sudare MIG/MAG

a - furtun gaz; b – sârmă electrod; c – tur-retur apă; d – comandă pistolet;
e – conductor curent; f – tub de protecţie; g – cablu de masă
În cazul surselor moderne de sudare sinergice cu invertor problema
este şi mai mult simplificată, oferind utilizatorului (operatorului sudor) prin
programele încorporate în microprocesor o tehnologie apropiată de optim,
prin reglarea unui singur parametru tehnologic, viteza de avans a sârmei
electrod, respectiv tensiunea arcului. În funcţie de principiul de reglare al
puterii (energiei) arcului, specific sursei de sudare utilizate, se setează sau
se reglează după necesităţi un singur parametru tehnologic considerat
parametru de bază şi anume viteza de avans a sârmei în cazul surselor cu
invertor cu tranzistoare de putere cu reglare continuă a tensiunii arcului,
respectiv tensiunea în cazul surselor de sudare cu reglare în trepte a
tensiunii arcului. Restul parametrilor tehnologici de sudare sunt reglaţi
automat prin intermediul programelor microprocesorului în funcţie de datele
de intrare specifice aplicaţiei date introduse în prealabil de la consola
sursei: tipul de transfer (clasic sau pulsat), materialul de adaos (compoziţia
chimică), diametrul sârmei, gazul de protecţie, etc.. Echipamentul permite
şi efectuarea corecţiilor necesare dacă este cazul.
Acest mod de reglare al puterii arcului necesar procesului de sudare
dat este cunoscut sub denumirea de „ONE KNOB“, adică reglarea
instalaţiei pentru sudare de la un singur buton, ceea ce simplifică foarte
mult sarcinile operatorului sudor, conducând la regimuri de sudare optime
fără să fie nevoie de multe cunoştinţe tehnologice temeinice, în afara celor
de bază necesare sudării propriu zise. Un echipament de sudare MIG/MAG
se compune în principiu din următoarele părţi componente, figura 81:
¾ 1. Sursa de sudare;
¾ 2. Pupitrul de comandă;
¾ 3. Dispozitivul de avans al sârmei electrod, DAS;
¾ 4. Pistoletul de sudare;
¾ 5. Alimentarea cu gaz de protecţie;
¾ 6. Instalaţia de răcire cu apă ;
2.1 Sursa de sudare
Sursele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt surse de
curent continuu, convertizoare, redresoare, invertoare. Datorită performan-
ţelor modeste (timp de răspuns mare, dinamică redusă) în prezent
convertizoarele de sudare se utilizează din ce în ce mai rar la sudarea
MIG/MAG (aproape deloc), ele fiind înlocuite de redresoarele de sudare şi
în ultimul timp pe scară tot mai largă de sursele cu invertor pentru sudare
(pe scurt invertoare pentu sudare). Redresoarele la rândul lor pot fi clasice
cu diode sau comandate electronic cu tiristoare sau tranzistoare de putere.
Particularitatea principală a surselor de sudare MIG/MAG este
forma caracteristicii externe Ua=f(Is). Din motive de asigurare a stabilităţii
arcului electric prin fenomenul de autoreglare, specific sudării MIG/MAG,
forma caracteristicii externe a sursei este rigidă (1) sau uşor coborâtoare
(2) (sub 7V/100A), figura 82.
Din motive de stabilitate
maximă a procesului se preferă
caracteristicile externe uşor co-
borâtoare, a căror pantă
(∆Ua/∆Is) depinde de gazul de
protectie, respectiv de diametrul
sârmei electrod prin funcţia
REG.TYPE (valabilă numai la
sursele cu invertor). Panta ca-
racteristicii externe este mai
Figura 82 - Forma caracteristicii mare la sudarea în dioxid de car-
externe a sursei de sudare MIG/MAG bon decât în argon sau ames-
tecuri bogate în argon. La
sudarea în CO2 caracteristica externă are panta maximă la sârma electrod
cu diametrul cel mai mic, 0,8 mm şi scade cu creşterea diametrului sârmei.
La sudarea în amestecuri bogate în argon panta caracteristicii externe este
aceeaşi pentru toate diametrele de sârmă şi mai mică decât cele
corespunzătoare sudării în CO2.
Datorită acestei forme a caracteristicii externe se observă că ten-
siunea arcului este apropiată de tensiunea de mers în gol a sursei. În
consecinţă reglarea tensiunii arcului la sudarea MIG/MAG se face prin
reglarea tensiunii de mers în gol a sursei de sudare. Aceasta se poate face
prin reglaj în trepte la sursele cu diode sau prin reglaj continuu la sursele cu
tiristoare şi la invertoare. Reglajul continuu este cel mai bun permiţând o
infinitate de curbe, acoperind toate cerinţele tehnologice, dar este mai
costisitor. Reglajul în trepte se face de obicei în două etape, un reglaj brut,
respectiv un reglaj fin, şi este mai uşor de realizat constructiv (mai ieftin).
Numărul curbelor caracteristici externe este limitat între o valoare minimă
U20min şi o valoare maximă U20max specific fiecărei surse. În acest caz
obţinerea regimului optim pentru o valoare dată a tensiunii se face prin
corecţia vitezei de avans a sârmei electrod.
De aici decurge cea de-a doua particularitate a surselor de sudare
MIG/MAG şi anume tensiunea de mers în gol este mai mică decât la
sursele de sudare cu electrod învelit, respectiv sursele WIG, fiind cuprinsă
în intervalul de valori 20-50V. Forma caracteristicii externe şi valoarea
redusă a tensiunii de mers în gol fac ca sursele de sudare MIG/MAG să nu
poată fi folosite la sudarea SE şi WIG. În ultimul timp au apărut sursele de
sudare universale (cu tiristoare sau cu invertor) care permite sudarea cu
toate cele trei procedee de sudare printr-o simplă comutare pe procedeul
utilizat (prin modificarea formei caracteristicii externe).
Cea de-a treia particularitate a surselor de sudare MIG/MAG o
constituie prezenţa unei inductanţe în circuitul de sudare necesară în cazul
sudării cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit (sau la sudarea cu arc lung
în bioxid de carbon în cazul scurtcircuitelor aleatoare), pentru limitarea
vârfului curentului de scurtcircuit şi prin urmare pentru reducerea stropirilor.
Inductanţele fizice (reale) pot fi fixe, variabile în trepte (cu ploturi) sau
variabile continuu (cu miez magnetizat).
Valoarea inductivităţii depinde în principal de diametrul sârmei
electrod şi de gazul de protecţie. O inductanţă prea mare limitează vârful
curentului de scurtcircuit îngreunând desprinderea picăturii din vârful
sârmei, mărind durata de scurtcircuit ceea ce conduce la împroşcări de
material din baia de metal. Inductivitatea mare este defavorabilă şi din
punct de vedere al amorsării arcului electric mărind timpul de stabilizare al
acestuia, figura 83 (t2 = 0,7 s pentru valoarea maximă a inductivităţii,
respectiv 0,1 s pentru valoarea minimă a inductivităţii), aspect foarte
important în special în cazul su-
dării mecanizate sau robotizate
caracterizate prin viteze mari de
sudare ceea ce poate conduce la
aparitia defectelor de amorsare a
arcului electric. Din acest punct de
vedere ar fi ideal ca inductanţa să
fie reglabilă şi într-un interval foar-
te larg ceea ce în cazul surselor cu
inductanţă fizică în circuit nu este
posibilă.
Inductanţa de valoare mare
Figura 83 - Influenţa inductivităţii asupra are influenţă negativă şi asupra
timpului de stabilizare al arcului electric curbei de variaţie a curentului de
la amorsare scurtcircuit după rupere scurtcir-
cuitului (viteza de scădere a cu-
rentului de scurtcircuit), prin scăderea lentă a curentului. Aceasta influen-
ţează oscilaţia băii, mărind instabilitatea arcului electric şi stropirile.
O inductivitate prea mică pe de altă parte determină apariţtia unui
vârf de curent de scurtcircuit foarte mare care conduce la desprinderea
explozivă a picăturii din vârful sârmei însoţită de stropiri intense, de această
dată din vârful sârmei.
În cazul surselor de sudare moderne cu invertor inductanţa fizică
lipseşte, vorbindu-se de aşa numita „inductanţă fictivă“. Reglarea curentului
de scurtcircuit şi a formei de creştere a acestuia se realizează electronic
prin modelare, prin comanda invertorului cu ajutorul microprocesorului,
ceea ce permite modificarea cu uşurinţă, după dorinţă, şi în limite infinit mai
largi a inductivităţii. Reglată iniţial de către microprocesor în funcţie de
datele de intrare, printr-o valoare de referinţă exprimată în procente,
inductanţa definită în acest caz prin noţiunea de „dinamica arcului” poate fi
modificată manual dacă este cazul prin ieşirea din programul sinergic prin
schimbarea valorii implicite înte 0% şi 100%. Acest reglaj presupune o
foarte bună cunoaştere a fenomenelor din arcul electric şi este mai puţin
recomandat operatorilor sudori. Totodată este posibilă şi comanda şi
reglarea vitezei de scădere rapidă a curentului de scurtcircuit cu efecte
benefice asupra stabilităţii procesului.
Sursele de sudare clasice cu inductanţă fixă (RSC 400, SR 630),
respectiv sursele de sudare cu invertor cu modelarea „dinamicii” sunt
prevăzute cu două borne de ieşire. La borna (+) se conectează de regulă
pistoletul de sudare prin intermediul dispozitivului de avans a sârmei, iar la
borna (⎯) se conectează piesa prin cablul de legatură la masă. Sursele de
sudare cu inductanţă variabilă în trepte au în general două borne (uneori
trei sau patru) de ieşire pentru legarea cablului de masă (legate la minusul
sursei) şi simbolizate printr-o inductanţă (bobină) cu număr diferit de spire.
Pentru sârme subţiri de 0,8; 1,0 mm se alege inductanţa mai mică, pentru
sârmele mai groase 1,2; 1,6 mm se alege inductanţa mai mare. Similar,
pentru CO2 se impune inductanţă mică, iar pentru bogate în argon induc-
tanţă mare.
Unele surse de sudare (FRONIUS) dispun şi de posibilitatea
modificării inductivităţii în funcţie de gazul de protecţie utilizat (inductivitate
mai mică la CO2 şi mai mare la amestecuri de gaze bogate în argon) prin
legarea la bornele corespunzătoare a cablului de masă marcate cu
simbolul unei bobine şi simbolul gazului de protecţie CO2 sau Ar.
Pe suprafaţa frontală a sursei se mai găsesc de regulă două apa-
rate de măsură, un ampermetru şi un voltmetru, respectiv în funcţie de
producătorul echipamentului se mai pot găsi şi alte funcţii de comandă şi
reglare a procesului tehnologic (aceştia pot fi pe sursă sau pe DAS).
2.2 Surse de sudare sinergică - Invertoare

Dezvoltarea electronicii în general şi a electronicii de putere în
special în ultimul timp (a doua parte a secolului al XX–lea) a impulsionat
aşa cum era de aşteptat dezvoltarea şi modernizarea echipamentelor de
sudare în general şi a echipamentelor de sudare prin topire în special,
producând se poate spune o adevărată revoluţie în acest domeniu,
nebănuit cu puţin timp în urmă, atât din punctul de vedere al greutăţii proprii
şi al dimensiunilor de gabarit, cât mai ales a performanţelor atinse. Motorul
acestei „revoluţii“ a fost folosirea invertoarelor de frecvenţă ridicată cu
transformator pe miez de ferită în construcţia surselor de putere şi
comanda lor cu ajutorul microprocesoarelor. A fost posibilă astfel atingerea
unor performanţe tehnologice inimaginabile şi a unui control perfect al
procesului de sudare în ansamblul lui. Atingerea acestor nivele înalte se
datorează vitezei foarte mari de răspuns a invertoarelor, de ordinul
microsecundelor funcţie de frecvenţa invertorului, care a permis modelarea
după dorinţă a parametrilor tehnologici de sudare şi controlul riguros al
acestora. Comparativ viteza de răspuns a redresoarelor clasice cu diode
sau tiristoare nu putea fi scăzută sub 5 ms.
În anul 1970 redresoarele cu tiristoare au început să fie utilizate la
sudarea manuală cu electrozi înveliţi SE şi sudarea MIG/MAG standard.
Tot cam în aceeaşi perioadă au apărut şi sursele standard MIG/MAG în
curent pulsat formate prin combinarea a două surse obişnuite, una pentru
curentul de baza, alta pentru curentul de puls, dar care funcţionează pe
frecvenţe fixe, 25, 33, 50, 75, 100Hz. Datorită vitezelor mari cu care se
desfăşoară fenomenele în zona arcului (de exemplu timpul de scurtcircuit
tsc = 1,5-3 ms), şi având în vedere că timpul de reacţie al tiristoarelor este
de min 5-6 ms (deci mult mai mare), la redresoarele pentru sudarea
MIG/MAG nu era posibilă modelarea acestor fenomene, iar controlul
variaţiei curentului de scurtcircuit s-a putut face numai folosind o inductanţă
fizică reală.
În jurul anului 1980 au apărut tiristoarele rapide cu timp de blocare
redus. Astfel s-au realizat primele surse de tip invertor cu tiristoare care
funcţionează pe o frecvenţă de 1...5 KHz. Datorită cerinţelor complexe ale
regimului de sudare şi a vitezelor mari de derulare a fenomenelor din arcul
electric, au fost realizate surse cu tranzistoare de putere în circuitul de
sudare care au permis creşterea frecvenţei invertoarelor la valori mult mai
mari decât cu care se desfăşoară fenomenele în arc.
2.2.1 Clasificarea surselor de sudare MIG/MAG

O privire generală asupra surselor utilizate în prezent la sudarea
MIG/MAG permite clasificarea lor după mai multe criterii sintetizate în cele
ce urmează:
după tipul sursei de sudare:
- convertizoare (foarte rar);
- redresoare cu amplificator magnetic, cu diode, cu tiristoare;
- invertoare cu tiristoare rapide, cu tranzistoare;
după puterea nominală a sursei:
- de putere mică: Is < 200 A, ds ≤ 1,0 mm;
- de putere medie: Is = 200 – 400 A, ds ≤ 1,6 mm;
- de putere mare: Is ≥ 400 A;
după performanţele sursei:
- surse de sudare clasice: cu reglarea independentă a para-
metrilor tehnologici: vae, (Is), Ua;
- surse de sudare sinergice: cu reglarea unui singur parametru
tehnologic;
după modul de reglare (comandă) a puterii (energiei) arcului la
sursele sinergice:
- prin viteza de avans a sârmei;
- prin tensiunea arcului;
după modul de reglare a tensiunii arcului:
- reglare în trepte;
- reglare continuă;
după frecvenţa invertorului: 5kHz, 10 kHz, 20 kHz, 30 kHz 60 kHz,
100 kHz, 120 kHz
după tipul de transfer:
- surse de sudare clasice cu transfer prin scurtcircuit şi/sau prin
pulverizare;
- surse de sudare în curent pulsat;
după tipul semiconductoarelor utilizate pentru partea de putere a
sursei:
- surse de sudare cu tiristoare;
- surse de sudare cu tranzistoare;
după domeniul de lucru (gradul de universalitate):
- surse de sudare specializate MIG/MAG;
- surse de sudare universale: SE, MIG/MAG, WIG;
după gradul de mecanizare:
- surse pentru sudarea semimecanizată (cele mai multe);
- surse pentru sudarea mecanizată;
- surse pentru sudarea robotizată;
după concepţia constructivă:
- surse de sudare monobloc cu DAS şi cutie de comandă şi reglare
încorporate;
- surse de sudare cu DAS şi cutie de comandă şi reglare separate;
după modul de asigurare a răcirii capului de sudare:
- cu răcire naturală (cu gaz);
- cu răcire forţată cu lichid de răcire;
după modul de reglare a inductanţei circuitului:
- cu inductanţă fizică şi reglare în trepte;
- cu inductanţă fictivă şi modelare automată;
după felul materialului de adaos:
- numai pentru sudarea oţelului carbon;
- universale: pentru sudarea unei game mari de materiale (inox,
metale - aliaje neferoaseAl, Cu);
- numai pentru sârme pline;
- pentru sârme pline şi sârme tubulare;
după destinaţie:
- pentru ateliere (hobby): cu performanţe reduse şi durată activă de
lucru DA mică;
- pentru industrie: cu performanţe medii şi ridicate funcţie de
domeniul de lucru;
- pentru sudarea mecanizată sau robotizată: cu durată activă de
lucru mare, DA100%;
2.2.2 Sursa de sudare cu tranzistoare în conducţie variabilă, (figura 84

a). Blocul de tranzistoare este comandat pe bază prin etajul de comandă
pe bază şi funcţionează în conducţie variabilă comandată (este ca şi cum
ar fi un rezistor înseriat în circuitul de sudare a cărei valoare se reglează
automat). Prin blocul de reglare automată se poate menţine de exemplu un
UR riguros constant conform graficului din figură, chiar dacă transformatorul
cu puntea redresoare dă o tensiune cu o anumită pantă de scădere funcţie
de intensitatea curentului şi chiar dacă această tensiune UPRT fluctuează cu
tensiunea reţelei. Un avantaj important este că timpul de reacţie al schemei
este destul de mic, tr<50 µs, suficient pentru a lucra cu tot felul de geometrii
de puls.
Figura 84 - Schema electrică a invertorului cu tranzistoare în circuitul de sudare:

a – cu tranzistoare în conducţie variabilă; b – cu tranzistoare în regim de comutaţie
2.2.3 Sursa cu tranzistoare în regim de comutaţie. Este prezentată în
figura 84b.Tranzistoarele lucrează în regim de comutaţie (blocat – con-
ducţie, până la saturaţie). Acest mod de lucru a tranzistoarelor conduce la
pierderi disipate mult mai mici, ceea ce permite reducerea numărului de
tranzistoare, la aproximativ 10...20 bucăţi, şi s-a putut renunţa la răcirea cu
apă fiind suficientă ventilaţia forţată. Timpul de reacţie tr ≤ 200 µs (pentru
frecvenţa de comutaţie f = 20 KHz), fiind suficient pentru modelarea şi
comanda unui puls (la sudarea în curent pulsat). Datorită preţului scăzut al
tranzistoarelor care funcţionează la tensiuni mici specifice circuitului de
sudare, preţul este mult mai mic decât al surselor cu invertor. Greutatea
este la fel ca la o sursă standard cu tiristoare.
Figura 85 - Schema invertorului în semipunte cu tiristoare/tranzistoare

tip serie – rezonant
2.2.4 Invertor în semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serie-

rezonant. Este prezentată în figura 85. De la reţeaua trifazată, tensiunea
se redresează direct cu puntea PRT (compusă din 6 diode). După PRT
este montată o baterie de condensatoare cu capacitate de valoare mare
pentru netezire. În momentul conectării la reţea, condensatoarele C1 şi C2
înseriate se încarcă la nivelul UR/2 fiecare. Pe de altă parte aceste
condensatoare sunt înseriate cu primarul transformatorului cu miez de
ferită, după cum se conectează ori tiristorul T1 ori T2 şi formează împreună
cu primarul un circuit serie – rezonant. Frecvenţa maximă la care poate
lucra acest tip de invertor cu tiristoare depinde de timpul de blocare al
acestora. Utilizând cele mai bune tiristoare din punct de vedere al timpului
de blocare minim posibil (tiristoare rapide) se poate ajunge obişnuit la o
frecvenţă maximă, de 5...6 KHz. În secundarul transformatorului este
montată o schemă de redresare monofazată cu punct de nul format din D3
şi D4, iar netezirea este asigurată de inductanţa de netezire pe miez de
ferită. Inductanţa de netezire trebuie să umple golurile de neconducţie iar
pulsaţiile curentului redresat trebuie să nu fie exagerat de mari.
2.2.5 Invertor în punte asimetrică cu tranzistoare. Este prezentată în

figura 86. Ţinând cont că tensiunea redresată prin puntea trifazată direct de
la reţea are valoare destul de mare ≈ 570 V, intră în discuţie doar două
tipuri de tranzistoare: MOSFET (tranzistoare cu efect de câmp) şi IGBT
(tranzistoare bipolare cu poartă izolată). Acestea pot lucra la tensiuni
ridicate, tensiunea de comandă pe poartă fiind redusă.
Printr-o comparaţie între MOSFET şi IGBT rezultă că: viteza de
comutare a MOSFET-lui este mai mare ca aceea a IGBT-lui, pierderile în
regim de comutaţie sunt mai mici la MOSFET, dar IGBT-ul suportă pe
unitate de tranzistori curenţi net mai mari decât MOSFET-ul şi cu pierderi
mai reduse în conducţie.
Figura 86 - Schema invertorului cu tranzistoare în punte asimetrică

De la reţeaua trifazată, tensiunea trifazată se redresează direct cu
puntea PRT. După PRT este montată o capacitate de netezire care are
rolul de a netezi UR. T1 şi T2 sunt comandate simultan, iar curentul trece de
la borna pozitivă, prin T1, prin înfăşurătoarea primară prin T2 la borna
negativă. Deoarece prin primarul transformatorului cu miez de ferită fiecare
impuls trece mereu în acelaşi sens, rezultă că la un miez magnetic cu ciclu
de histereză obişnuit şi cu inducţie remanentă Brem mare, transferul de
putere din primar în secundar este minim datorită variaţiei ∆Bmin. a inducţiei,
se impune un miez de ferită cu Brem minim.
Figura 87 - Schema invertorului cu tranzistoare în punte simetrică
2.2.6 Invertor cu tranzistoare în punte simetrică. Este prezentată în

figura 87. Diodele D1,...D6 sunt diode rapide, iar D1,...D4 sunt diode de
protecţie la supratensiune a tranzistoarelor, pe care sunt puse în paralel şi
permite descărcarea energiei înmagazinate în miezul transformatorului la
blocarea perechilor de tranzistoare. Aici miezului magnetic nu i se cere o
curbă de histereză cu Brem minim, pentru că în fiecare alternanţă se
schimbă sensul curentului prin înfăşurarea primară a transformatorului şi
deci se schimbă sensul câmpului magnetic. Prin schema de redresare cu
punct de nul formată din două diode D5 şi D6, se face redresarea curentului
alternativ din secundar, iar inductanţa de netezire umple golurile dintre
impulsuri.
2.3 Surse pentru sudarea MIG/MAG în curent pulsat

Dezvoltarea construcţiei surselor de sudare în impulsuri este legată
direct de dezvoltarea electronicii de putere în general şi a tranzistoarelor de
putere în special. În continuare se vor prezenta sumar, la nivel de schemă
bloc, câteva variante de surse pentru sudare în impulsuri, în ordinea
cronologică de apariţie a lor.
2.3.1 Sursa de sudare în impulsuri cu tiristoare (figura 88).

Reprezintă primul tip de sursă utilizată la sudarea în curent pulsat.
Un singur transformator alimentează două redresoare comandate, cu
tiristoare. Frecvenţele impulsurilor sunt fixe: 25; 33, 33; 50; 100 Hz. Ca
posibilităţi de reglare permite modificarea curentului de impuls şi a
curentului de bază.
Figura 88 - Schema bloc a redresorului cu impulsuri cu tiristoare
2.3.2 Sursa de sudare în impulsuri analogică cu tranzistoare

(figura 89).
Ca şi sursele clasice, sursa analogică cu tranzistoare cuprinde un
transformator trifazat, în general numai cu o priză în secundar. Tensiunea
secundară se redresează folosind o punte cu diode de siliciu şi se aplică
unui bloc cu tranzistoare format dintr-un număr mare de tranzistoare legate
în paralel. Diferenţa dintre tensiunea de ieşire din redresor şi tensiunea
necesară pentru arcul electric cade pe blocul cu tranzistoare şi produce în
acesta o putere disipată relativ ridicată care necesita o răcire forţată cu
apă. Randamentul se situează între 50 şi 75%, dezavantaj care se acceptă
de regulă pentru că astfel de surse prezintă timpi de reacţie foarte reduşi,
de ordinul a 30..50 µs. Astfel de surse permit reglarea curentului de puls şi
a curentului de bază, a duratei şi a frecvenţei impulsurilor, respectiv a
pantei de creştere şi descreştere a impulsurilor.
Figura 89 - Schema bloc a sursei cu impulsuri analogică cu tranzistoare
2.3.3. Sursa de sudare în impulsuri cu tranzistoare în secundar în

regim de comutaţie (figura 86).
Sursa este formată dintr-un transformator trifazat al cărui secundar
alimentează o punte redresoare trifazată cu diode. Tensiunea continuă este
aplicată blocului cu tranzistoare care o transformă într-o tensiune de
impulsuri, cu frecvenţă fixă (cuprinsă între 20 si 60 kHz) şi cu un coeficient
de umplere variabil. Inductanţa de netezire asigură un curent de sudare
puternic netezit de inductanţa plasată în circuitul de sudare. Reglarea
curentului sau a tensiunii de ieşire se realizează prin modificarea
coeficientului de umplere. Tensiunea arcului este însoţită de nişte armonici
superioare reduse ca amplitudine şi cu frecvenţă egală cu cea de
comutaţie. Deoarece blocul cu tranzistoare lucrează numai în regim de
comutaţie, puterea disipată în tranzistoare este mult mai redusă decât la
sursa analogică cu tranzistoare, iar randamentul se situează între 75 si
95%. Tot din acest motiv numărul tranzistoarelor montate în paralel poate fi
redus foarte mult. Timpul de reacţie este sub 200 microsecunde, funcţie de
frecvenţa de comutaţie mai mare în general decât la sursele analogice.
Parametrii reglabili sunt: curentul de puls şi curentul de bază, durata şi
frecvenţa impulsurilor, respectiv panta de creştere şi descreştere a
impulsurilor.
2.3.4 Sursa de sudare în impulsuri cu invertor (figura 91).

Tensiunea reţelei este redresată direct cu o punte trifazată cu diode.
Tensiunea continuă este transformată de blocul invertor într-o tensiune
alternativă de frecvenţă constantă cuprinsă între 50 şi 100 kHz. Tensiunea
alternativă astfel obţinută, este aplicată transformatorului de putere
monofazat pe miez de ferită, şi apoi redresată cu o punte monofazată.
Modificarea tensiunii de ieşire se realizează prin reglarea coeficientului de
umplere al tranzistoarelor care formează invertorul. Timpii de reacţie sunt
sub 200 microsecunde, funcţie de frecvenţa invertorului.
Parametrii reglabili sunt: curentul de impuls şi de bază, durata şi frecvenţa
impulsurilor, panta de creştere şi descreştere a impulsului.
Figura 90 - Schema bloc a sursei cu impulsuri cu tranzistoare în regim de

comutaţie
Figura 91 - Schema bloc a sursei de sudare în curent pulsat cu invertor
Avantajele principale ale surselor cu invertor sunt:

9 greutatea sursei este micşorată de circa 10 ori faţă de
sursele precedente;
9 reducerea puternică a greutăţii transformatorului şi a
inductanţei de netezire;
9 posibilitatea obţinerii oricărei forme de puls pentru curentul
de sudare.
Dezavantajele principale sunt:
necesitatea utilizării unor tranzistoare de putere la tensiuni
ridicate (800 – 1000 V);
sensibilitatea tranzistoarelor faţă de supratensiunile ce apar
pe reţeaua de alimentare datorită altor maşini electrice de
forţă, racordate la aceeaşi reţea de alimentare;
necesitatea montării unui filtru de reţea de construcţie mai
deosebită (cât mai uşor) care să protejeze reţeaua faţă de
tensiunile transmise prin diferite cuplaje, cu frecvenţă de
300 Hz care este frecvenţa maximă a impulsurilor de curent
la sudare.
2.3.5 Reglarea curentului de impuls şi de bază la sursele de curent

pulsat cu invertor
Modul de reglare pentru cei doi curenţi depinde de forma carac-
teristicilor externe alese de producător pentru o sursă dată. În practică
există două variante de surse:
surse cu caracteristică externă rigidă pentru curentul de puls şi
caracteristică externă brusc coborâtoare pentru curentul de
bază, denumite surse de tipul U/I, figura 92;
surse cu caracteristica externă brusc coborâtoare atât pentru
curentul de puls cât şi pentru curentul de bază, cunoscute sub
denumirea de surse de tipul I/I; figura 93.
În cazul primei variante de surse, figura 92, în momentul 1 începe
să crească impulsul de curent cu o pantă determinată de timpul de creştere
sau „UP Slope“ tcr. Datorită valorii foarte reduse a acestui timp, lungimea
arcului practic nu se modifică, iar punctul de funcţionare se translatează pe
caracteristica arcului în punctul 2.
Ca rezultat, începe un proces rapid de topire a electrodului şi de
formare a picăturii, arcul electric lungindu-se aproximativ cu diametrul
picăturii, iar punctul de funcţionare se mută în 3, punct care marchează
procesul de desprindere al picăturii şi scăderea pulsului de curent la Ib, în
timpul de descreştere sau „Down Slope“ tds. Din punctul 4 arcul arde la
curentul de bază în timpul de bază tb, iar punctul de funcţionare se mută
din punctul 4 în punctul 1, după care fenomenul se repetă. Se remarcă
faptul că în timpul de puls tp curentul de impuls nu rămâne constant, ci se
modifică datorită fenomenului de autoreglare, prin care sursa cu
caracteristică rigidă variază curentul odată cu variaţia lungimii arcului.
În cazul celei de-a doua variante de surse, figura 93, fenomenele se
petrec asemănător, cu singura deosebire că sursa având caracteristici
externe brusc coborâtoare, atât curentul de impuls cât şi cel de bază rămân
nemodificaţi (constanţi) ceea ce este foarte favorabil atunci când se impune
o reglare precisă pentru cei doi curenţi. Totuşi, în acest caz este necesar
un sistem de reglare automată care să modifice frecvenţa impulsurilor şi
curentul de bază pentru a menţine tensiunea medie a arcului în limitele
impuse de tehnologia de sudare.
Figura 92 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare

sinergice de tipul U/I
Amplitudinea impulsului de curent trebuie astfel reglată încât să se

detaşeze o singură picătură din sârma electrod la finele timpului tp.
Mărimea impulsului trebuie să fie menţinută cât mai jos posibil. Dacă
amplitudinea este prea ridicată există pericolul perforării în cazul sudării
tablelor subţiri datorită presiunii dinamice prea ridicate a arcului. O
amplitudine prea redusă va conduce la scurtcircuitări ale arcului sau la
picături mari suspendate de vârful electrodului. Durata impulsului de curent
trebuie astfel aleasă încât la finele impulsului să se desprindă o singură
picătură de metal din vârful electrodului, iar desprinderea să aibă loc pe
panta coborâtoare a impulsului cât mai jos, pentru diminuarea forţei
electrodinamice care împing picătura în baie. Se evită astfel pericolul stro-
pirilor. Mărirea durate pulsului poate conduce la o desincronizare dintre
pulsuri şi picături, putându-se continua procesul de topire după des-
prinderea unei picături, cu riscul provocării unor scurtcircuitări ale arcului.
Instalaţiile sunt prevăzute cu un sistem de reglare automată SRA care
micşorează imediat frecvenţa pulsurilor.
Figura 93 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare

sinergice de tipul I/I
Din aceste motive, la majoritatea instalaţiilor sinergice de sudare

MIG/MAG valoarea impulsului şi durata lui sunt mărimi constante, care
depind de materialul electrodului, diametrul lui şi de natura gazului de
protecţie. Aceste mărimi nu se modifică odată cu modificarea vitezei de
avans a sârmei şi nu intră ca mărimi reglabile în sistemul de reglare
automată care corectează influenţa factorilor perturbatori.
Curentul de bază trebuie reglat cât mai jos posibil pentru a folosi la
maximum unul din avantajele sudării MIG/MAG în impulsuri, şi anume o
valoare medie sau efectivă a curentului de sudare redusă. De obicei,
curentul de bază se alege sub 100A, limita minimă de stingere a arcului
fiind între 5 şi 10A, în funcţie de natura gazului de protecţie.
2.3.6 Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG în curent pulsat
Stabilitatea arcului electric reprezintă proprietatea acestuia de a
reveni la starea iniţială de echilibru atunci când sub acţiunea unor factori
exteriori perturbatori de mică amploare şi cu acţiune de scurtă durată are
loc scoaterea lui din această stare de funcţionare.
La sudarea cu arcul electric, sistemul sursă de sudare – arc electric
este un sistem energetic dependent reciproc, regimul staţionar de
funcţionare al sistemului fiind determinat de egalitatea dintre valorile
tensiunilor şi curenţilor sursei, respectiv arcului electric: Ua = Us; Ia = Is.
Dependenţa Us= f(Is) considerată în regim de funcţionare staţionară
defineşte caracteristica exterioară a sursei sau caracteristica exterioară
statică a sursei.
În cazul sudării semi-
mecanizate sau mecanizate
MIG/MAG cu viteză de avans
constantă a sârmei electrod
stabilitatea arcului electric este
asigurată de aşa numitul
fenomen de autoreglare sau
reglare internă, conform căruia
arcul electric îşi restabileşte
starea energetică stabilă în
Figura 94 -Stabilitatea arcului la sudarea urma apariţiei unui factor
MIG/MAG clasică, vae = ct. perturbator fără intervenţia
unui sistem de reglare auto-
mată din exterior.
Pentru asigurarea fenomenului de autoreglare este necesar ca
sursa de sudare să aibă o caracteristică externă rigidă sau uşor
coborâtoare. Funcţionarea stabilă a arcului în acest caz presupune
egalitatea dintre viteza de topire vts şi viteza de avans vae a sârmei
electrod, ceea ce conduce la asigurarea unei lungimi a arcului la constante:
vts = vae, respectiv dla/dt = 0.
În figura 94 se prezintă fenomenul de autoreglare al arcului electric
la sudarea MIG/MAG standard, adică folosind un curent de sudare
constant.
Considerăm că punctul de funcţionare stabilă al arcului se află în
punctul A, corespunzător unei lungimi la1 a arcului electric. Presupunem că
sub acţiunea unui factor perturbator, ca de exemplu modificarea distanţei
dintre pistoletul de sudare şi piesă datorită unei conduceri defectuoase a
acestuia, existenţa unor denivelări a componentelor, respectiv neuni-
formităţi ale rostului, sau datorită unor variaţii bruşte a vitezei de avans a
sârmei electrod care pot fi de natura electrică sau mecanică, arcul electric
îşi modifică lungimea de la la1 la la2. Corespunzător, punctul de funcţionare
stabilă se mută din punctul A în punctul B ceea ce conduce la o variaţie
mare a curentului prin arc ∆Ia. Având în vedere că viteza de avans a
sârmei vae este constantă, creşterea lungimii arcului produce scăderea a
curentului (determinată de forma caracteristicii externe rigide), ceea ce
produce scăderea vitezei de topire a sârmei electrod şi prin urmare
revenirea în punctul de funcţionare stabilă A, ca efect al reducerii lungimii
arcului de la la2 la la1. Lucrurile decurg asemănător dacă sub acţiunea
factorului perturbator lungimea arcului scade (aspect neevidenţiat în figură).
În acest caz creşterea curentului de sudare care apare, determină
creşterea vitezei de topire a sârmei electrod şi prin urmare lungirea arcului
până la restabilirea echilibrului.
În cazul sudării MIG/MAG în curent pulsat, datorită diferenţelor mari
care există faţă de sudarea MIG/MAG clasică, stabilitatea arcului electric
este relativ diferită.
Stabilitatea arcului electric de curent pulsat este în strânsă legătură
cu particularităţile acestuia, cu particularităţile surselor de sudare MIG/MAG
în curent pulsat, în principal cu modul de obţinere şi reglare a regimului de
sudare pulsat. Mecanismul de asigurare a stabilităţii arcului electric de
curent pulsat este determinat de forma caracteristicilor externe a surselor
de sudare. Modul de asigurare a stabilităţii arcului electric de curent pulsat
depinde prin urmare de tipul sursei de sudare:
sursă de tipul U/I, (caracteristică externă rigidă pentru curentul
de puls şi caracteristică externă brusc coborâtoare pentru
curentul de bază, figura 92 scap 2.4);
sursă de tipul I/I; (caracteristica externă brusc coborâtoare atât
pentru curentul de puls cât şi pentru curentul de bază, figura 93
scap 2.4).
2.3.6.1 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul U/I.

În cazul sursei de tip U/I, punctele de funcţionare stabilă
corespunzătoare pentru o lungime dată a arcului electric la1, pentru
curentul de puls Ip, respectiv pentru curentul de bază Ib sunt punctele A
respectiv B, figura 95a. Dacă sub acţiunea factorului perturbator lungimea
arcului se modifică de la la1 la la2 se observă că punctele de funcţionare se
mută în A', respectiv B'.
Caracteristica externă brusc coborâtoare corespunzătoare curentu-
lui de bază face ca acesta să rămână nemodificat (constant), în timp ce
caracteristica externă rigidă corespunzătoare curentului de puls determină
o variaţie mare a acestuia şi anume o scădere de la valoarea Ip1 la valoarea
Ip2.
Figura 95 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip U/I
Această variaţie determină la rândul ei modificarea curentului mediu

de sudare Im [Im = f(Iptp + Ibtb)] şi anume reducerea acestuia faţă de
valoarea iniţială, lucru evidenţiat şi pe diagramele de variaţie ale curentului
pulsat corespunzătoare celor două valori ale lungimii la1, respectiv la2 ale
arcului electric, figura 95b.
Având în vedere că viteza de avans a sârmei electrod este
constantă, această scădere importantă a curentului de puls, respectiv a
curentului mediu, determină scăderea vitezei de topire a sârmei electrod
(vts < vae) şi prin urmare revenirea în punctele de funcţionare stabilă A şi B
fără intervenţia unui sistem de reglare exterior.
Practic, în acest caz asigurarea stabilităţii arcului electric se
realizează prin fenomenul de autoreglare, exact ca şi în cazul sudării
standard. Acest lucru constituie unul din avantajele acestor tipuri de surse,
şi anume asigurarea stabilităţii arcului prin fenomenul de autoreglare fără a
necesita un sistem de reglare suplimentar. Un al doilea avantaj constă în
posibilitatea reglării manuale mult mai uşoare (accesibile) a parametrilor
sinergici, pentru un regim optim, datorită numărului mult mai mic al acestor
parametrii.
Dezavantajul acestor surse constă în modificarea relativ importantă
a dimensiunilor picăturilor de metal la variaţia inerentă a lungimii capătului
liber a sârmei, ca efect al modificării geometriei pulsului (amplitudinea
pulsului), respectiv o plajă de variaţie admisă a distanţei duză de contact –
piesă mult mai redusă decât în cazul surselor de tip I/I.
2.3.6.2 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul I/I.
În cazul surselor de sudare cu ambele caracteristici externe brusc
coborâtoare asigurarea stabilităţii arcului prin fenomenul de autoreglare nu
se mai poate realiza, figura 96a. Modificarea lungimii arcului sub acţiunea
factorului perturbator şi mutarea punctelor de funcţionare stabilă A şi B,
corespunzătoare lungimii la1 a arcului electric, în punctele de funcţionare A'
şi B', corespunzătoare lungimii la2, nu mai este însoţită de variaţia curenţilor
Ip, respectiv Ib, aceştia rămânând practic constanţi (datorită caracteristicilor
externe brusc coborâtoare) ceea ce face ca nici valoarea curentului mediu
să nu se modifice. Viteza de topire a electrodului rămâne nemodificată şi
prin urmare revenirea sistemului în punctele de funcţionare stabilă, prin
fenomenul de autoreglare nu mai este posibilă. Prin urmare, pentru
aducerea arcului electric în punctele de funcţionare stabilă este necesară
utilizarea unui sistem de reglare automată SRA.
Figura 96 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat

de tip I/I
Sistemul de reglare utilizat se bazează pe observaţia că în acest

caz, modificarea lungimii arcului determină o variaţie mare a tensiunii
arcului. În principiu, funcţionarea sistemului de reglare automată este
următoarea: se măsoară tensiunea arcului, care este o funcţie de lungimea
arcului, şi se compară cu o valoare de referinţă, corespunzătoare unei
lungimi optime a arcului. Semnalul de eroare rezultat comandă prin SRA
modificarea curentului mediu Im după necesităţi. În principiu, modificarea
curentului mediu se poate face acţionând asupra oricărui termen din relaţia
de calcul a acestuia. În practică însă, se acţionează în general asupra
frecvenţei impulsurilor şi în măsură mai mică asupra curentului de bază,
figura 96b. Reducerea frecvenţei impulsurilor prin comanda SRA determină
aşa cum se observă modificarea curentului mediu Im în sensul reducerii
acestuia ceea ce va determina modificarea vitezei de topire a sârmei
electrod în acelaşi sens. Scăderea vitezei de topire a sârmei conduce la
scăderea proporţională a lungimii arcului electric ceea ce determină în final
revenirea în punctele de funcţionare stabilă. Fenomenele se petrec
asemănător la scăderea lungimii arcului electric. În acest caz SRA
comandă creşterea frecvenţei impulsurilor ceea ce duce la creşterea
curentului mediu Im, care la rândul lui determină creşterea vitezei de topire
a sârmei electrod. Viteza de topire fiind mai mare decât viteza de avans a
sârmei (care rămâne constantă) conduce la creşterea lungimii arcului şi
revenirea în punctele de funcţionare stabilă iniţiale.
Valoarea de referinţă a curentului mediu se reglează de către
operatorul sudor, funcţie de particularităţile tehnologiei de sudare: tip de
transfer, materialul sârmei (compoziţia chimică), diametrul sârmei electrod,
gazul de protecţie, viteza de avans a sârmei, în urma unui dialog interactiv
cu calculatorul. Schema bloc a unui sistem de reglare automată este
prezentată în fig. 97.
Figura 97 - Schema bloc a sistemului de reglare automată SRA la sursele de

curent pulsat de tip I/I
Avantajul acestor surse de sudare constă în faptul că prin

menţinerea constantă a valorii curentului de puls la acelaşi timp de puls, se
asigură menţinerea aproximativ constantă a dimensiunilor picăturilor pe
durata tranzitorie, până la revenirea în punctele iniţiale de funcţionare
stabilă. Acest lucru justifică utilizarea majoritară a acestor tipuri de surse la
sudarea pulsat sinergică. Dezavantajul lor constă în faptul că necesită un
sistem de reglare automată SRA pentru asigurarea stabilităţii arcului
electric. De asemenea reglarea manuală a parametrilor sinergici este
extrem de dificilă.
În concluzie, se apreciază că asigurarea stabilităţii arcului electric la
sudarea în curent pulsat, depinde de particularităţile surselor de sudare în
curent pulsat, respectiv de forma caracteristicilor externe, stabilitatea fiind
asigurată după caz, prin fenomenul de autoreglare la sursele de tipul U/I,
respectiv printr-un sistem de reglare automată SRA, care acţionează
asupra curentului mediu de sudare prin modificarea frecvenţei pulsurilor şi
eventual a curentului de bază.
2.4 Dispozitivul de avans al sârmei electrod

Dispozitivul de avans a sârmei electrod (DAS) constituie suban-
samblul care asigură antrenarea mecanizată a sârmei electrod, cu viteza
de avans necesară pentru obţinerea curentului de sudare impus tehnologic,
de la bobina de sârmă prin pistoletul de sudare şi duza de contact în zona
arcului electric. Se precizează că în cazul sudării MIG/MAG reglarea,
respectiv modificarea curentului de sudare se realizează prin modificarea
vitezei de avans a sârmei electrod. Prin urmare orice fluctuaţii în viteza de
avans a sârmei implică automat variaţii ale curentului de sudare. În
consecinţă asigurarea stabilităţii procesului de sudare MIG/MAG şi
obţinerea unei îmbinări sudate de calitate, presupune asigurarea de către
DAS a unei viteze de avans a sârmei electrod constante, continue şi
uniforme. Această premisă dovedeşte importanţa DAS – lui în structura şi
funcţionarea instalaţiei de sudare MIG/MAG, o sursă de sudare
performantă presupunând un DAS la fel de performant. Importanţa DAS –
ului se observă şi din ponderea lui în costul echipamentului de sudare
MIG/MAG. DAS – ul poate fi încorporat în echipamentul de sudare ceea ce
limitează raza de acţiune la lungimea pistoletului de 3,5 – 4,5 m sau
separat de acesta, tot mai frecvent în ultimul timp, fiind legat de echipament
printr-un furtun de cauciuc care conţine un pachet de cabluri şi furtunuri, cu
lungimea de 5…10 m, mărind astfel raza de acţiune faţă de sursa de
sudare.
Elementele principale ale dispozitivului de avans a sârmei sunt:
9 grupul motor electric – reductor de turaţie;
9 mecanismul de antrenare (avans);
9 suportul cu sistemul de frânare pentru aşezarea bobinei de sârmă;
9 electroventilul pentru gazul de protectie;
9 racordul pentru montarea şi fixarea pistoletului de sudare;
9 după caz, butoane, potenţiometre etc., într-un cuvânt funcţii pentru
reglarea parametrilor secundari ai procesului de sudare MIG/MAG (în
cazul când acestea nu sunt amplasate pe panoul frontal al sursei);
Grupul motor electric-reductor de turaţie de construcţie monobloc,
este de regulă alimentat în curent continuu şi serveste la antrenarea tre-
nului de role a mecanismului de avans a sârmei. El trebuie să dispună de o
putere suficientă pentru a putea învinge forţele de frecare de pe traseul
sârmei, racord, tubul de ghidare, duza de contact. În acest sens puterea
motorului electric variază între 40 – 120 W şi permite reglarea continuă a
vitezei de avans a sârmei electrod în intervalul 2-22 m/min, acoperitoare
din punct de vedere tehnologic.
Motorul electric standard utilizat pentru antrenarea sârmei electrod
este un motor de curent continuu cu excitaţie separată. Caracteristic
acestui tip de motor este faptul că la variaţia cuplului mecanic rezistent
(care poate apărea la avansul sârmei datorită forţelor de frecare) apare o
variaţie de turaţie ±∆n care este cu atât mai pronunţată cu cât caracteristica
mecanică a motorului n = f(Mr) este mai înclinată, figura 98. Înclinarea
caracteristicii mecanice creşte cu creşterea rezistenţei rotorice, iar aceasta
la rândul ei creşte cu scăderea puterii nominale a motorului. Prin urmare la
turaţii mici (puteri mici ale motorului) specifice puterilor mici de arc (transfer
prin scurtcircuit) variaţiile turaţiei sunt mai mari, respectiv fluctuaţiile vitezei
de avans a sârmei mai puternice.
Reglarea turaţiei motorului
se face prin reglarea tensiunii
rotorice, printr-o schemă electro-
nică relativ simplă cu tiristoare sau
tranzistoare. Pentru menţinerea
constantă a turaţiei motorului la
apariţia unui cuplu mecanic rezis-
tent în schema de relare se
foloseşte semnalul electric dat de
un tahogenerator cuplat mecanic
cu motorul şi care este strict
proporţional cu cu turaţia motorului
Figura 98 - Caracteristica mecanică a
de antrenare a sârmei.
motorului de curent continuu
Tendinţa actuală în cons-
trucţia motoarelor utilizate pentru
antrenarea sârmei electrod este de înlocuire a excitaţiei separate cu
magneţi permanenţi (reducerea gabaritului, eliminarea perturbaţiilor
determinate de fluctuaţiile curentului de excitaţie la fluctuaţiile tensiunii
reţelei), respectiv folosirea motoarelor de curent continuu cu rotor disc.
Avantajeleacestor motoare sunt:
¾ dimensiuni de gabarit reduse (construcţie extraplată);
¾ greutate foarte mică datorită absenţei materialului feromagnetic
din rotor;
¾ constantă de timp mecanică şi electrică cea mai mică posibilă;
¾ cuplu constant şi maxim pentru întreaga gamă de turaţii,
respectiv cuplu mărit de start ceea ce asigură acceleraţii mari;
¾ durată mare de viaţă a periilor;
¾ costuri reduse de întreţinere;
¾ dezavantaj: sunt scumpe, crescând costul DAS –ului;
Mecanismul de antrenare cu role, constituie cel mai simplu şi mai
utilizat sistem pentru avansul sârmei electrod. Din motive de cost în general
el este format dintr-o pereche de role, din care una este motoare (1) iar alta
presoare (2), figura 99. Forta de presare este realizată cu ajutorul unui
resort elastic 3 (arc).
Din punct de ve-
dere al numărului de role şi
a modului de antrenare se
deosebesc o varietate ma-
re de mecanisme de antre-
nare (figura 100), după
cum urmează: cu două
role dintre care una pre-
soare una antrenoare, cu
două role ambele antre-
noare, cu patru role dintre
care două presoare şi
două antrenoare, cu patru
Figura 99 - Construcţia mecanismului de avans role toate antrenoare, cu
al sârmei electrod mai mult de patru role. În
cazul mecanismelor cu pa-
tru role acestea pot fi antrenate de un singur motor sau de două motoare
separate.
Numărul de role şi modul de antrenare a acestora influenţează
stabilitatea vitezei de avans a sârmei.
Mecanismele de avans cu două role sunt mai simple însă necesită
o forţă de apăsare mai mare ceea ce le recomandă la sudarea cu sârmă
plină de diametre mici, 0,6-1,2 mm. Stabilitatea vitezei de avans este mai
bună dacă ambele role sunt antrenate, respectiv dacă diametrul rolelor este
mai mare.
Forţa de apăsare a rolelor se reglează astfel încât să se asigure o
viteză de avans continuă şi uniformă a sârmei electrod. O apăsare exce-
sivă conduce la deformarea sârmei, la deteriorarea suprafeţei acesteia cu
consecinţe asupra stabilităţii vitezei de avans respectiv a îmbâcsirii tubului
de ghidare (bowden) cu particole de metal sau praf de cupru, desprinse de
pe suprafaţa sârmei. În acest
sens este importantă de ase-
menea alinierea rolelor de antre-
nare şi a canalelor de ghidare de
la intrarea şi iesirea sârmei din
mecanismul de antrenare. Verifi-
carea pracică a forţei de apăsare
se face prin blocarea sârmei la
Figura 100 - Forme constructive ale
mecanismului de avans al sârmei ieşirea din pistolet astfel încât
rolele să patineze uşor pe sârmă
fără deteriorarea ei.
Datorită diametrelor mici a sârmei electrod utilizate la sudarea
MIG/MAG, DAS-urile în general nu sunt prevăzute şi cu role de îndreptare
a sârmei electrod.
O condiţie importantă pentru asigurarea stabilităţii vitezei de avans
a sârmei electrod o constituie evitarea patinării rolelor pe sârmă, respectiv
evitarea deformării
acesteia de către ro-
lele de antrenare, cu
consecinţe asupra
creşterii forţelor de
frecare din duza de
contact. Din acest
punct de vedere un
rol foarte important îl
are forma canalului
Figura 101 - Geometria canalului rolelor de antrenare de pe rolele de an-
trenare.
O soluţie larg utilizată în trecut a fost utilizarea unor role cu canal
zimţat (striat). Acest sistem asigură eliminarea patinării, însă datorită
zimţilor are loc o aşchiere (răzuire) a suprafeţei sârmei, respectiv
imprimarea unor striaţiuni pe sârmă care conduc la o uzură rapidă a duzei
de contact. Din acest motiv rolele cu canal striat se folosesc în cazuri cu
totul şi cu totul speciale când se impune o forţă de apăsare foarte mică aşa
cum este cazul sârmelor tubulare fălţuite cu contur deschis (fără sudură pe
generatoare).
În prezent sistemul cel mai utilizat este cel cu role cu canal
trapezoidal cu o geometrie precis conturată, figura 101.
Unghiul α trebuie păstrat strict în limitele indicate deoarece astfel
apare un fenomen de împănare a sârmei în canal, ceea ce măreşte mult
forta de apăsare, respectiv se poate reduce corespunzător forţa de
apăsare. Pentru o forţă de frecare relativ redusă rezultă o deformare a
sârmei minimă. Datorita geometriei prezentate rezultă că pentru fiecare
diametru de sârmă este nevoie de un canal diferit. De obicei pe fiecare rolă
se practică două sau trei canale pentru diferite diametre de sârmă care se
marcheză prin inscripţionare pe suprafaţa frontală a rolei.
Figura 102 - Forme constructive de role în funcţie de destinaţie

În figura 102 se prezintă câteva variante de forme de role în funcţie
de destinaţia acestora:
a) role pentru sârme pline din oţel nealiat;
b) role pentru sârme pline din oţel mediu şi înalt aliat şi sârme tubulare
greu eformabile (cu contur închis sudate pe generatoare) pentru lungimi
mai mari de pistolet;
c) role pentru sârme din aliaje de aluminiu, cupru şi sârme tubulare cu ds
<1,6 mm ;
d) role pentru sârme din aluminiu cu ds >0,8mm;
e) role pentru sârme pline şi sârme tubulare foarte moi;
f) role pentru sârme pline greu deformabile (sunt role universale);
Suportul pentru aşezarea bobinei de sârmă poate fi cu axă orizontală
sau verticală. Este prevăzut cu un sistem de frânare reglabil. Forţa de
frânare depinde de viteza de avans a sârmei electrod, o reglare corectă
determină oprirea bobinei la întreruperea procesului după o rotire cu câteva
grade a acesteia (5°-10°). O forţă de frânare prea mare poate conduce la
suprasolicitarea motorului de antrenare a rolelor, la viteze de avans varia-
bile a sârmei, pentru că motorul de antrenare operează cu putere redusă la
viteze de avans mici, dar mai ales la eventuale patinări ale rolelor pe sârmă
dacă forţa de apăsare este mică, ceea ce determină deteriorarea suprafeţei
sârmei sau uzarea neuniformă a canalului rolelor. O forţă de frânare prea
redusă duce la derularea sârmei de pe bobină în virtutea inerţiei sistemului,
în momentul opririi procesului de sudare, cu pericolul ieşirii uneia sau mai
multor spire de pe bobină şi îndoirea locală a sârmei.
Bobina de sârmă serveşte la bobinarea şi livrarea sârmei electrod şi
este executată în variantă deschisă. Ea este realizată din material plastic
(neecologică) sau în ultiml timp, cu excepţia sârmelor din aluminiu, din grilaj
de sârmă (ecologică). Livrarea sârmei sub formă de bobine are marele
avantaj că impiedică deformarea şi îndoirea sârmei electrod la transport şi
manipulare, cu consecinte asupra stabilităţii vitezei de avans, fiind
preferabilă livrării în colaci şi bobinării în secţie (practică frecventă în
România în trecut). Bobinarea corectă a sârmei, spiră lingă spiră, strat
peste strat, acţionează asupra stabilităţii vitezei de avans a sârmei şi
implicit asupra stabilităţatii procesului de sudare (alături de calitatea gazului
era una din tarele sudării MAG la noi în ţară). Pentru evitarea ruginirii în
timp a suprafeţei sârmei se recomandă ambalarea bobinei în pungi de
polietilenă, chiar vidate în unele cazuri (sârme de aluminiu, sârme tubu-
lare), în care se introduce şi o pungă cu silicagel (sau o altă substanţă
higroscopică) şi apoi ambalarea în cutii de carton. Acest mod de ambalare
evită deteriorarea suprafeţei sârmei prin ruginire şi permite păstrarea ei
timp îndelungat. Bobinele de sârma sunt tipizate, greutatea unei bobine
pline fiind de 12-15 kg şi mai rar de 5 kg. Există şi varianta de livrare sub
formă de butoi (MARATHON PACK) cu masa de 100 – 500 kg, fără rotirea
tamburului datorită unei bobinări speciale, recomandată la sudarea
robotizată sau la sudarea la un loc de muncă stabil. Avantaje: eliminarea
timpilor morţi de schimbare a bobinelor, eliminarea risipei de sârmă,
eliminarea tamburilor neecologici din plastic (butoiul este ecologic).
În cazul distanţelor mai mari dintre DAS şi locul sudării (> 4,5 m)
pentru avansul sârmei se folosesc dispozitive de avans push – pull.
Acestea se fac în două variante constructive:
1. Un sistem cu DAS de bază conţinând tamburul de sârmă şi una
sau mai multe unităţi intermediare sincronizate electronic care
trag, respectiv împing sârma pe tubul flexibil. La ultima unitate
se leagă pistoletul de sudare. Se poate ajunge astfel la lungimi
de 16 – 20 m folosind 3 sau 4 unităţii intermediare.
2. Un DAS obişnuit şi un pistolet de sudare cu motoreductor în
mâner. DAS–ul împinge, iar motoreductorul trage sârma
menţinând-o tot timpul întinsă (tensionată). Cele două motare
sunt înseriate pentru sincronizarea turaţiilor. Sistemul este
indispensabil la sudarea aluminiului în curent pulsat (Fronius).
2.5 Pupitrul de comandă

Asigură realizarea funcţiilor necesare desfăşurării procesului de
sudare specific sudării MIG/MAG. Pupitrul de comandă conţine plăcile
electronice de reglare şi comandă a procesului de sudare, microprocesorul,
releistica, butoanele şi potenţiometrele de reglare, etc..
În general pupitrul de comandă se găseşte integrat în sursa de
sudare cu posibilităţile de setare şi reglare a parametrilor tehnologici de pe
panoul frontal al sursei. Poate fi întâlnit şi ca unitate separată sub forma
unei telecomenzi, sau comandă de la distanţă ( sudarea robotizată). În
cazul sudării mecanizate cutia de comandă se găseşte de regulă fixată în
consolă pe tractorul de sudare. O altă variantă este un pupitru de comandă
divizat, pe panoul frontal a sursei şi pe dispozitivul de avans a sârmei DAS.
În funcţie de tipul instalaţiei de sudare MIG/MAG prin intermediul
pupitrului de comandă pot fi efectuate, de obicei înaintea pornirii procesului
de sudare, următoarele operaţii sau funcţii, denumite reglări la „mers în
gol“:
introducerea sârmei electrod în pistoletul de sudare se poate realiza
manual sau mecanizat fără conectarea sursei. Pentru această operaţie
se recomandă utilizarea unei viteze de avans reduse pentru evitarea
unor fenomene nedorite precum agăţarea vârfului sârmei în tubul de
ghidare, buclarea sârmei în DAS, pericolul unor accidente nedorite la
ieşirea sârmei din pistolet, etc. Retragerea sârmei în caz de exces sau
la schimbarea bobinei se face de regulă manual.
reglarea debitului de gaz la valoarea impusă de tehnologia de sudare
se face înainte de pornirea sudării prin aşa numita comandă de „control
gaz“;
reglarea timpului de pregaz respectiv a timpului de postgaz cuprins
între 0...5 s pentru asigurarea protectiei necesare la începutul şi
sfârşitul operaţiei de sudare; de obicei timpul de pregaz este mai mic,
sub 1,5 s şi este implicit (prereglat de producător) la pornirea sursei, dar
poate fi reglat dacă este cazul şi manual.
reglarea vitezei de avans iniţiale a sârmei electrod înainte de
amorsarea arcului la o valoare ce depinde de tipul de transfer respectiv
de curentul de sudare impus tehnologic. Are avantajul că evită
ondularea sârmei pe traseul ei dacă arcul nu se amorsează. Este foarte
importantă la sudarea cu sârme moi din aluminiu sau sârme tubulare. În
cazul DAS -urilor moderne se întâlnesc mai multe soluţii tehnice pentru
amorsarea iniţială a arcului electric.
1. Avansul sârmei se face cu o viteză relativ mică, de obicei 1,5 –
1,8 m/min (∼1/10 din viteza de avans pentru sudare) pentru a
uşura amorsarea arcului electric, după care viteza de avans
creşte automat la valoarea setată pentru sudare. Este cazul aşa
numitei amorsări cu „start zgâriat” specific sârmelor groase,
sârmelor moi din aluminiu sau aliaje de aluminiu, sau în cazul
suprafeţelor oxidate sau chiar grunduite ale piesei. Prin aceasta
se evită sau se diminuează mult pericolul de neamorsare a
arcului electric deosebit de grav de exemplu la sârmele moi de
aluminiu prin ondularea şi buclarea sârmei cu oprirea procesului
de sudare şi pierderi de material de adaos. În cazul sârmelor
obişnuite din oţel se foloseşte „startul normal“ adică viteza de
avans a sârmei porneşte cu viteza setată pentru sudare.
Opţiunea de alegere a modului de avans a sârmei la amorsarea
arcului este în general a operatorului. DAS –urile cele mai
moderne (Lincoln) permit şi controlul acceleraţiei sârmei în faza
de amorsare a arcului.
2. Utilizarea pentru amorsare a unuia sau mai multor impulsuri de
curent de valoare ridicată (600 - 1000 A) şi cu durată foarte
scurtă, sub 1 ms.
3. Folosirea dinamicii celei mai rapide care conduce la viteze de
creştere a curentului de 1000 kA/s, iar după amorsare revenirea
la dinamica corespunzătoare; este specifică surselor cu invertor
cu viteză mare de răspuns (frecvenţa invertorului 100kHZ).
4. La sudarea în curent pulsat. În faza de amorsare sursa aşteaptă
pe MAG standard (caracteristică rigidă) cu tensiunea maximă
posibilă. După amorsare revine pe funcţionarea în regim I/I (vezi
sudarea în curent pulsat).
reglarea tensiunii de mers în gol a sursei în funcţie de puterea
(energia) arcului impusă tehnologic. Este valabilă doar pentru sursele
cu reglare în trepte a tensiunii. La sursele sinergice cu viteza de avans
ca parametru de bază această opţiune este înlocuită cu posibilitatea
efectuării unei corecţii de tensiune.
reglarea timpului de sudare la sudarea prin electronituire în domeniu
0,5-10s funcţie de grosimea tablei superioare;
reglarea timpului de ardere întârziată a arcului „burnback“, după oprirea
avansului sârmei la întreruperea sudării, operaţie necesară pentru a
evita prinderea „îngheţarea“ vârfului sârmei în craterul final al sudurii.
Prin această funcţie sursa de sudare se decuplează cu o temporizare
de 0,02-0,5 s, după oprirea avansului sârmei, ceea ce produce conti-
nuarea topirii vârfului şi lungirea arcului. Un timp prea scurt determină
pericolul rămânerii vârfului sârmei în baia metalică, iar un timp prea
lung determină formarea unei picături de dimensiuni mari în vârful
sârmei care datorită oxidării suprafeţei creează probleme la o amorsare
ulterioară a arcului prin instabilitatea procesului şi stropiri, figura 103. În
acest caz este necesară tăierea bilei de metal formate, înainte de
reluarea procesului de sudare. Un timp foarte lung poate conduce la
lungirea exagerată a arcului cu pericolul topirii duzei de contact.
Figura 103 - Efectul funcţiei „burnback“ asupra lungirii
arcului electric
Valoarea timpului de „burnback“ este mică, şi variază în general

între 0…0,5 s. Alegerea timpului „burnback” se face în funcţie de viteza de
avans a sârmei (curentul de sudare) şi gazul de protecţie, la o valoare cât
mai mică posibil. În argon sau amestecuri bogate în argon acest timp
trebuie să fie mult mai mic decât în dioxid de carbon, datorită stabilităţii mai
mari a arcului în argon, existând pericolul lungirii exagerate a arcului
electric şi topirii duzei de contact. Reglarea acestui parametru tehnologic se
face prin intermediul unui potenţiometru plasat pe DAS sau pe suprafaţa
frontală a sursei, iar uneori prin programul afişat de microprocesor pe
display–ul aparatului. În cazul surselor moderne de sudare pentru evitarea
formării picăturii în vârful sârmei la intreruperea procesului de sudare, cu
dezavantajele aferente, după aproximativ 1 ms de la întreruperea arcului se
aplică un puls de curent de valori ridicate (500 A, 2 ms) care determină
desprinderea picăturii formate la vârful sârmei însoţită totodată şi de un
fenomen de ascuţire a vârfului (vezi efectul forţei pinch), care permite
reamorsarea uşoara a arcului.
alegerea ciclului de sudare. În principal la sudarea MIG/MAG se
întâlnesc 2 cicluri de sudare:
¾ ciclul de sudare în 2 tacte;
¾ ciclul de sudare în 4 tacte;
În cazul surselor de sudare sinergică există şi ciclograme în 6 tacte,
care permit controlul încălzirii piesei şi a volumului băii de metal topit prin
comutarea în funcţie de necesităţile tehnologice impuse de încălzirea piesei
între două tehnologii diferite din punct de vedere al energiei introduse în
componente stabilite în prealabil. Trecerea de la o tehnologie la alta se
face printr-o simplă apăsare pe buton chiar în timpul sudării. Se evită astfel
oprirea fortuită a procesului de sudare datorită pericolului de străpungere
sau a unui volum mare de metal topit ce nu mai poate fi stăpânit. Această
ciclogramă se întâlneşte la sudarea aluminiului şi aliajelor sale unde
fenomene de genul celor descrise mai sus sunt frecvente. Mai mult, în
acest caz pentru amorsarea arcului se folosesc impulsuri de curent,
respectiv tehnica de amorsare cu „HOT START“ care reduce pericolul lipsei
de topire la începutul sudării datorită piesei reci, ceea ce complică şi mai
mult ciclograma de sudare.
Ciclul de sudare în 2 tacte figura 104, este utilizat în cazul sudării
semimecanizate a îmbinărilor din oţel carbon, la suduri scurte sau la
prinderea provizorie. Ciclul de sudare cuprinde următoarele tacte:
Tactul 1: Se apasă şi se ţine apăsat butonul de pornire (BP=1): se
cuplează:
9 electroventilul şi are loc curgerea gazului de protecţie pentru
îndepărtarea aerului din zona sudării;
După timpul de pregaz t1 se conectează:
9 sursa de sudare care furnizează tensiunea de mers în gol U20
setată;
9 DAS–ul care antrenează sârma electrod cu viteza de avans
corespunzătoare variantei de amorsare a arcului (cu start
normal sau cu start zgâriat);
9 la atingerea sârmei electrod de piesă, funcţie de viteza de avans
a sârmei şi distanţa iniţială de ridicare a pistoletului, se
amorsează arcul electric;
9 stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is,
respectiv tensiunea arcului Ua, funcţie de setarea prealabilă a
vitezei de avans a sârmei electrod vas, respectiv a tensiunii de
mers în gol U20;
9 sudarea propriu zisă prin deplasarea capului de sudare în lungul
rostului cu viteza de sudare vs;
Tactul 2 : Se eliberează butonul de pornire (BP = 0):
9 se opreşte deplasarea în lungul rostului, vs = 0;
9 se decuplează DAS-ul şi se opreşte avansul sârmei electrod,
vae = 0;
9 cu temporizarea ∆t2 prereglată funcţie de gazul de protecţie
(timpul de “burnback”) se decuplează sursa de sudare U20 = 0;
9 arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea
arcului) funcţie de durata timpului ∆t2;
9 gazul de protecţie continuă să curgă în timpul ∆t3 = 1…3 s
(prereglat) pentru protecţia băii topite până la solidificare
metalului şi formarea craterului.
Figura 104 Ciclul de sudare în 2 tacte
Ciclul în 2 tacte are avantajul că este simplu, şi este recomandat în
cazul sudurilor de prindere provizorie sau a sudurilor de lungime redusă.
Ciclul de sudare în 4 tacte, figura 105, este utilizat în cazul

mecanizării sudării prin fixarea pistoletului pe un tractor de sudare sau în
cazul sudării manuale a unor cusături lungi, pentru a evita oprirea a sudării
prin eliberarea din greşeală a butonului cu toate dezavantajele aferente.
Figura 105 - Ciclul de sudare în 4 tacte

Ciclul de sudare cuprinde următoarele tacte:
Tactul 1: Se apasă şi se ţine apăsat butonul de pornire (BP=1):
9 se cuplează electroventilul şi are loc curgerea gazului de
protecţie, pentru îndepărtarea aerului din zona sudării, în timpul
∆t1 aflat la dispoziţia operatorului;
9 se orientează pistoletul de sudare în poziţia corespunzătoare (în
cazul sudării semimecanizate);
Tactul 2: După timpul ∆t1 se eliberează butonul de pornire (BP=0); simultan
se cuplează:
9 sursa de sudare care furnizează tensiunea de mers în gol U20
setată;
9 DAS–ul care antrenează sârma electrod cu viteza de avans
corespunzătoare variantei de amorsare a arcului (cu start
normal sau cu start zgâriat);
9 la atingerea sârmei electrod de piesă, după timpul ∆t2 funcţie de
viteza de avans a sârmei şi distanţa iniţială de ridicare a
pistoletului, se amorsează arcul electric;
9 stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is,
respectiv tensiunea arcului Ua, funcţie de setarea prealabilă a
vitezei de avans a sârmei electrod vas, respectiv a tensiunii de
mers în gol U20;
9 sudarea propriu zisă prin deplasarea capului de sudare în lungul
rostului cu viteza de sudare vs;
Tactul 3: Se apasă butonul de pornire (BP=1):
9 se opreşte deplasarea în lungul rostului, vs = 0;
9 se decuplează DAS-ul şi se opreşte avansul sârmei electrod,
vae = 0;
9 cu temporizarea ∆t3 prereglat funcţie de gazul de protecţie
(timpul de „burnback”) se decuplează sursa de sudare U20 = 0;
9 arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea
arcului) funcţie de durata timpului ∆t3;
9 gazul de protecţie continuă să curgă în timpul ∆t4 ,la dispoziţia
operatorului, pentru protecţia băii topite până la solidificare
metalului şi formarea craterului;
Tactul 4: Se eliberează butonul de pornire (BP= 0):
9 se decuplează electroventilul care blochează curgerea gazului
de protecţie;
Ciclul de sudare în 4 tacte este mai complex, dar are avantajul
evitării întreruperii accidentale a procesului de sudare. Totodată vine în
sprijinul operatorului sudor prin scutirea de efortul, dar mai ales de grija
menţinerii mereu apăsate a butonului de pornire pentru evitarea opririi
accidentale a procesului de sudare. Nu în ultimul rând uşurează munca
operatorului sudor prin protejarea împotriva radiaţiei termice, a radiaţiei
ultraviolete, a stropirilor (în cazul mecanizării procesului).
Introducerea datelor de intrare pentru reglarea şi comanda
echipamentului (în cazul surselor de sudare sinergice):
¾ viteza de avans a sârmei electrod sau tensiunea de mers în gol
a sursei (tensiunea arcului) în funcţie de modul de lucru;
¾ tipul de transfer a picăturii; prin scurtcircuit, prin pulverizare sau
în curent pulsat;
¾ materialul de adaos (compoziţia chimică a sârmei) şi tipul
acesteia (sârmă plină sau tubulară, cu miez rutilic, bazic sau cu
pulbere metalică);
¾ gazul de protecţie: CO2, Ar, amestecuri de gaze;
¾ diametrul sârmei electrod: 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm;
¾ alegerea inductivităţii (dinamicii) prin cuplare cablului de masă la
borna adecvată.
2.6 Pistoletul de sudare

Este subansamblul prin intermediul căruia se conduce curentul de
sudare, sârma electrod şi gazul de protecţie de la DAS la componentele de
sudat.
În funcţie de modul de răcire pistoletele de sudare sunt de două
feluri:
• pistolete cu răcire naturală sau cu gaz;
• pistolete cu răcire forţată cu apă.
Alegerea variantei de pistolet depinde de valoarea curentului de
sudare Is (A) şi de durata activă de lucru sau durata ciclului de sudare DA
(%). Ca o recomandare folosirea pistoletelor răcite cu apă este indicată
întotdeauna când valoarea curentului de sudare depăşeşte 250 A,
respectiv când durata activă DA este mai mare de 60%. Durata unui ciclu
de sudare MIG/MAG este de 5 minute la sursele mai vechi, respectiv de 10
minute la sursele din ultima generaţie.
Avantajele răcirii cu apă a pistoletului de sudare sunt:
9 reducerea secţiunii cablului de curent de aproximativ 3-5 ori faţă
de cablul cu răcire naturală, cu efecte asupra economisirii
cuprului, a diminuării greutăţii, a creşterii flexibilităţii şi mânuirii
mai uşoare a pistoletului;
9 mărirea durabilităţii capului de sudare (elementul cel mai
solicitat termic) şi reducerea pericolului de deteriorare a
acestuia; prin răcire cu apă temperatura duzei de gaz, respectiv
a duzei de contact se reduce de la 500° respectiv 600°C la
aproximativ 300°C, respectiv 150°C, pentru o lungime liberă a
capătului sârmei de 15 mm (valori variabile pentru transferul prin
pulverizare);
9 diminuarea aderenţei stropilor pe duza de gaz şi duza de
contact şi reducerea cantităţii acestora;
9 evitarea întreruperilor procesului de sudare datorită supra-
încălzirii capului de sudare sau pentru îndepărtarea stropilor;
9 condiţii mai bune de lucru pentru operatorul sudor;
În locul răcirii cu apă, pentru răcirea cablului de curent se poate
utiliza gazul de protecţie care trece printr-un furtun în care se găseşte
cablul de curent. Se poate reduce şi pe această cale secţiunea cablului de
curent însă în limite mai mici. Ca dezavantaj apare pericolul topirii locale a
furtunului de gaz, la încălzirea excesivă a cablului de curent, cu consecinţe
asupra protecţiei arcului prin reducerea debitului de gaz real, respectiv prin
antrenarea aerului fals.
Pistoletul de sudare se compune din trei părţi principale:
• racordul de cuplare la DAS;
• pachetul de furtunuri şi cabluri;
• capul de sudare;
Racordul de cuplare permite racordarea pistoletului la DAS.
Cuplarea se poate face separat pentru fiecare element al pachetului de
cabluri şi furtune, respectiv simultan prin intermediul unui cuplaj (manşon).
În prezent se foloseşte în exclusivitate aşa numita cuplă Euro, tipizată
pentru posibilitatea racordării pistoletelor de sudare la orice echipament.
Pachetul cabluri şi furtune asigură legătura între racordul de cuplare
la DAS şi corpul pistoletului (capul de sudare). Uzual lungimea acestui
subansamblu este de 3-4,5 m, pentru reducerea frecărilor care au loc în
tubul de ghidare şi care influenţează viteza de avans a sârmei electrod şi
prin urmare stabilitatea procesului de sudare.
Pachetul de furtune şi cabluri conţine următoarele elemente:
• cablul de curent;
• tubul de ghidare a sârmei electrod;
• furtunul de gaz;
• furtunele de apă, tur apă şi retur apă (dacă se foloseşte răcirea
cu apă);
• cablul de comandă a procesului de sudare.
Întregul ansamblu este introdus într-o manta flexibilă din cauciuc
special care asigură totodată protecţia mecanică, termică şi chimică a
elementelor componente.
Cablul de curent este din cupru sub formă de liţă sau tresă pentru
mărirea flexibilităţii pistoletului. În cazul răcirii cu apă cablul de curent se
introduce pe furtunul de retur apă.
Tubul de ghidare are rolul de dirijare a sârmei electrod de la DAS la
corpul pistoletului. Are un rol foarte important în asigurarea unei viteze de
avans constante şi uniforme a sârmei electrod, viteză care poate fi afectată
de forţele de frecare care au loc între sârmă şi tub şi care se manifestă de
obicei prin intrarea sacadată (în salturi) a sârmei în arc sau chiar prin
modificarea vitezei de avans prescrise. Din acest motiv tubul de ghidare
trebuie să asigure o frecare cât mai redusă cu sârma electrod.
În principal există 3 variante de tuburi de ghidare:
• tub spiralat din oţel arc;
• tub din teflon;
• (poliamidă de înaltă densitate la puteri mici de arc şi încălziri
ale capului de sudare sub 150°C);
Tubul spiralat din oţel se foloseşte în general la antrenarea sârmelor
din oţel nealiat şi slab aliat, a sârmelor tubulare groase antrenate cu role cu
profil zimţat, dar uneori pot fi folosit şi la sârme înalt aliate (Inox). Secţiunea
spirei poate fi rotundă sau dreptunghilară. Trebuie să aibă o rigiditate
suficientă (dspirei>1,0mm) pentru a împiedica deformarea axială (efectul de
resort) datorită forţelor de frecare, care determină fluctuaţii în viteza de
avans a sârmei. De asemenea diametrul interior al tubului de ghidare di
trebuie să fie corelat cu diametrul sârmei electrod pentru a preveni
fenomenul de ondulare a sârmei dacă di >> ds, respectiv blocarea sârmei în
tub dacă di ≈ ds. În general se recomandă ca între cele două diametre să
existe relaţia:
d i = d e + (0,8...1,0) mm (38)
În tabelul 38 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil spiralat în
funcţie de diametrul sârmei electrod.
Tabelul 38. Dimensiunile tubului de ghidare din oţel
Nr. ds dint. dext
crt. (mm) (mm) (mm)
1 0,6 – 0,9 1,5 4,0
2 1,0 – 1,2 2,0 4,5
3 1,4 – 1,6 2,5 4,5
4 2,0 – 2,4 3,5 4,9
Ondularea sârmei electrod în tubul de ghidare determină de

asemenea fluctuaţii ale vitezei de avans a sârmei manifestată sub forma
unor vibraţii axiale prin destinderea aleatoare a ondulaţiilor, producând
instabilităţi mari ale arcului electric şi stropiri.
Tubul din teflon se foloseşte pentru antrenarea sârmelor moi din Al,
Cu şi aliajele lor, respectiv a sârmelor aliate şi înalt aliate Inox pentru
reducerea forţei de frecare şi evitarea pericolului de contaminare a supra-
feţei sârmei. Datorită coeficientului de frecare scăzut al teflonului se reduc
mult frecările cu sârma electrod diminuându-se ondulaţiile sârmei. Se
elimină de asemenea fenomenul deformării axiale a tubului, tubul de teflon
fiind un element rigid. Diametrul interior al tubului este calibrat pe diametrul
sârmei electrod, conform relaţiei:
d i = d e + (1,0...1,2) mm (39)
În tabelul 39 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil din teflon în
funcţie de diametrul sârmei.
Tubul din teflon nu poate fi utilizat în cazul antrenării sârmelor
tubulare cu contur deschis, de diametru mare (2,0; 2,4 mm), antrenate cu
role cu profil zimţat (pentru reducerea forţei de apăsare datorită rigidităţii
reduse) deoarece prin răzuirea tubului, relativ moale, de către amprentele
lăsate pe sârmă are loc îmbâcsirea găurii tubului şi creşterea forţei de
frecare, respectiv blocarea sârmei în tub.
Tabelul 39. Dimensiunile tubului de ghidare din teflon
Nr. ds dint. dext
crt. (mm) (mm) (mm)
1 0,6 – 0,8 1,5 4,0
2 1,0 – 1,4 2,0 4,0
3 1,6 2,7 4,7
4 2,0 – 2,4 3,9 4,9
Tubul de teflon este mai scump decât tubul spiralat şi se uzează
mai repede decât acesta.
Furtunul de gaz este realizat din cauciuc sau polietilenă. Trebuie să
aibă rigiditate corespunzătoare pentru a împiedica obturarea gazului de
protecţie, respectiv trebuie să fie lipsit de pori să nu permită absorbţia
aerului prin el şi contaminarea gazului de protecţie (vezi sudarea titanului).
Furtunele de apă sunt executate din cauciuc sau polietilenă.
Trebuie să aibă rigiditate suficientă pentru a preveni obturarea circuitului de
răcire cu efecte asupra pericolului de distrugere a capului de sudare.
Cablul de comandă permite comanda sursei de sudare şi a DAS-
ului prin intermediul butonului de pornire de pe pistolet.
Corpul pistoletului sau capul de sudare este elementul cel mai
solicitat din punct de vedere termic ca efect al acţiunii căldurii arcului
electric şi a stropilor de metal. Se realizează într-o varietate mare de
tipodimensiuni în funcţie de destinaţie (sudarea manuală sau mecanizată),
respectiv în funcţie de nivelul de încărcare cu curent. Pe mânerul pisto-
letului se găseşte butonul de comandă care poate fi simplu sau combinat
(un buton cu mai multe poziţii sau două butoane distincte).
Capul de sudare se compune din:
• corp;
• duza de contact;
• duza de gaz;
• difuzorul de gaz;
• izolator.
Corpul pistoletului asigură racordarea pachetului de cabluri şi
furtunuri la capul de sudare, montarea duzei de gaz şi a duzei de contact şi
răcirea acestora, etc.
Duza de contact asigură transmiterea curentului de sudare la sârma
electrod (contact alunecător), motiv pentru care se execută din cupru
electrolitic sau aliaj din Cu-Cr (1% Cr), respectiv Cu-Cr-Zr. Duzele din
cupru aliat sunt mai dure, au rezistenţă la uzură mai mare deci durabilitate
mai ridicată. În schimb sunt mai scumpe (cost dublu). La sudarea
aluminiului se recomandă utilizarea duzelor din aliaj de cupru. Diametrul
interior al duzei de contact este calibrat pe diametrul sârmei şi depinde de
materialul sârmei electrod:
d i =d S + (0,1...0, ,2)mm - pentru OL
(40)
d i = d s + (0,3...0,4)mm - pentru Al
Un diametru di prea mic poate determina o forţă de frecare foarte
mare în duza de contact cu efecte asupra stabilitătii vitezei de avans,
respectiv la limită, blocarea sârmei şi întreruperea procesului de sudare.
Dimpotrivă, un diametru di prea mare conduce la modificarea aleatoare a
lungimii libere a sârmei, la întreruperea contactului electric dintre sârmă şi
duză cu întreruperea arcului, la pendularea exagerată a vârfului sârmei la
ieşirea din duză. Se observă că diametrul interior al duzelor de contact este
mai mare la sârmele pentru aluminiu decât la cele pentru oţel datorită
pericolului de deformare mai mare a acestor sârme, respectiv a îmbâcsirii
duzei cu praf fin de oxid de aluminiu desprins de pe suprafaţa sârmei care
conduc la creşterea forţelor de frecare în duză.
Duza de contact are în general lungimea mai mică de 50 mm pentru
a nu mări exagerat forţele de frecare în duză. Unele firme folosesc o piesă
intermediară între duza de contact şi corpul pistoletului calibrată pe
diametrul sârmei care măreşte zona de contact cu încă 50-70 mm. Are loc
un contact electric mai bun, dar cresc forţele de frecare şi se recomandă la
sârmele din aluminiu sau Inox.
Influenţa calităţii sârmei electrod asupra duzei de contact:
¾ în cazul sârmelor cuprate desprinderea stratului de pe suprafaţă
îmbâcseşte cu praf de cupru duza de contact mărind frecările;
¾ în cazul sârmelor necuprate prezenţa lubrifiantului pe sârmă
produce arderea lui în duza de contact înrăutăţind contactul
electri şi mărind forţele de frecare;
¾ prezenţa unor microaşchii sau asperităţi pe suprafaţa sârmei
duce la uzarea duzei de contact; evidenţierea lubrifiantului sau
asperităţilor se face cu ajutorul unei batiste din hârtie care se
ţine pe sârmă la intrarea acesteia în DAS;
¾ de aici preţul de cost diferit a sârmelor electrod la diferiţi furnizori
cu efecte negative la sudare ceea ce presupune o mai mare
atenţie la procurarea sârmei.
Duza de gaz asigură dirijarea şi concentrarea gazului de protecţie
în zona arcului electric şi a băii de metal topit. Pentru reducerea aderenţei
stropilor, inerente sudării MIG/MAG, duza de gaz se realizează din Cu,
material cu o conductibilitate termică foarte bună. Este izolată electric faţă
de corpul pistoletului prin intermediul unui izolator ceramic sau din teflon
pentru evitarea scurtcircuitării cu piesa de sudat.
Pentru diminuarea aderenţei stropilor şi îndepărtarea uşoară a
acestora se recomandă pulverizarea periodică a duzei de gaz şi a duzei de
contact cu un spray special sau introducerea acestora periodic într-un gel
special destinat în acelaşi scop. Pentru îndepărtarea stropilor se folosesc
răzuitoare speciale.
2.7 Distribuţia gazului de protecţie

Gazul de protecţie se livrează în butelii din oţel specifice fiecărui
gaz de protecţie utilizat la sudare: argon, heliu, bioxid de carbon, oxigen,
sau amestecuri de gaze.
Argonul se livrează în stare gazoasă, la presiunea de 145±5 barr
(200 ±5 barr). O butelie de argon de 40 l conţine aproximativ 6 Nm3 de gaz,
sau 6000 l gaz la presiunea atmosferică. Există şi butelii mici de 1,5 Nm3
de gaz. Puritatea gazului este foarte mare, peste 99,9%.
Dioxidul de carbon se livrează în stare lichidă la presiunea de 55±5
bar. O butelie de CO2 conţine după caz (mărime), 20 sau 30 kg CO2 lichid.
Se apreciează că din 2 kg de CO2 lichid rezultă aproximativ 1000 l CO2
gaz la presiunea atmosferică. Prin urmare o butelie de gaz conţine
aproximativ 15000 l CO2 (butelie de 40 l). Puritatea gazului trebuie să fie
mai mare de 99,7%.
Buteliile se disting prin culoarea de vopsire, prin notarea pe butelie
a gazului stocat, respectiv prin eticheta de livrare: negru – CO2 , argintiu –
Ar şi amestecuri bogate în Ar, albastru – oxigen, etc.
În cazul consumurilor mari de gaze livrarea se face în baterii de
butelii de gaz cu până la 20 de butelii într-o baterie. În intreprinderile mari
consumatoare de gaz, gazul se livrează la locul de muncă prin conducte de
oţel de la o unitate centrală.
Amestecurile de gaze se livrează în butelii sau pot fi obţinute din
butelii separate, prin utilizarea amestecătoarelor de gaz. Se preferă prima
variantă deoarece proporţia gazelor în amestec este mai sigură, în special
la amestecuri cu proporţii foarte mici ale unor gaze în amestec (1-3% O2, 2-
4% CO2 etc.), datorită amestecării gravimetrice a gazelor în proporţia dorită
în instalaţii specializate.
Tabelul 40. Factorul de corecţie la măsurarea debitului amestecurilor de gaze
Compoziţia gazului [%] Factorul de corecţie
Ar He CO2 O2 H2 k
100 - - - - 1
- - 100 - - 0,95
97,5 - 2,5 - - 1
82 - 18 - - 0,99
91 - 5 4 - 1
92 - - 8 - 1
75 25 - - 1,14
50 50 - - - 1,35
25 75 - - - 1,75
- 100 3,16
- 20 80 - - 1,05
- 50 50 - - 1,20
93,5 - - - 6,5 1,03
Pentru măsurarea presiunii gazului din butelie, respectiv pentru

reglarea debitului de gaz la valorile prescrise tehnologic se foloseşte
reductorul (regulatorul) cu manometru de presiune şi manometru de debit,
sau regulatorul de presiune cu debitmetru (rotametru). Acesta din urmă are
avantajul unui control şi citiri mai precise a debitului de gaz, dar este mai
scump. Manometru sau debitmetru de debit este etalonat de regulă în l/min
şi este specific pentru fiecare gaz de protectie utilizat. În cazul în care
pentru măsurarea debitului de gaz se foloseşte un debitmetru destinat
măsurării debitului altui gaz de protecţie se impune corecţia necesară. În
tabelul 40 se prezintă factorii de corecţie aplicaţi debitmetrului destinat
pentru argon la măsurarea altor gaze. Dacă nu se ţine cont de acest lucru
apar erori în măsurarea corectă a debitului de gaz, respectiv în asigurarea
protecţiei la sudare.
În figura 102 se prezintă graficul de variaţie a factorului de corecţie
(K) necesar în cazul măsurării debitului unui amestec de Ar şi He, frecvent
utilizat la sudare aluminiului şi cuprului, cu ajutorul unui debitmetru pentru
Ar, la diferite concentraţii ale He în amestec.
În aplicaţiile practice pentru calculul debitului de gaz măsurat cu un
debitmetru diferit se poate folosi relaţia:
ρ gazetalonare
Qgazreal . ≅ Qgazmăs × (41)
ρ gazmas.
În cazul în care puri-
tatea gazului nu satisface
cerinţele impuse şi în special
când gazul conţine apă (vezi
CO2) apare pericolul obturării
supapei de laminarea gazului
din reductor prin formarea unui
dop de gheaţă ca urmare a
răcirii reductorului determinată
de destinderea gazului la
ieşirea din butelie.
În acest caz este nece-
sară montarea la racordul bu-
teliei de gaz a unui pre-
încălzitor alimentat la tensiune
joasă (24V) de la sursa de
sudare şi a unui deshidrator
Figura 106 - Factorul de corecţie la
pentru reţinerea vaporilor de
amestecuri de gaze Ar + He
apă. În prezent datorită purităţii
mari a gazelor garantate de furnizori, nu se mai foloseşte deshidrator, iar
preîncălzitorul este necesar doar la sudarea în CO2 100% cu debite mari de
gaz, peste 15 l/min.
2.8 Instalaţia de răcire cu apă

Este destinată răcirii cablurilor de curent şi a capului de sudare în
cazul utilizării curenţilor mari de sudare. În acest caz instalaţia de sudare
este prevăzută cu un presostat care decuplează sursa de sudare dacă
instalaţia de răcire nu funcţionează. Instalaţiile de răcire pot fi unităţi
separate sau pot fi integrate în sursa de sudare. Ca şi lichid de răcire se
utilizează o soluţie de apă distilată cu alcool sau antigel în concentraţie
variabilă funcţie de temperatura negativă preconizată.
ANEXA 1/1
TEHNOLOGII CADRU DE SUDARE MIG/MAG A

MATERIALELOR METALICE
1. Tehnologii de sudare pentru oţel carbon nealiat şi slab aliat

¾ Tipul îmbinării: cap la cap sau de colţ;
¾ Tipul de transfer: prin scurtcircuit;
¾ Gazul de protecţie: CO2 100%;
Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se
reduce cu 2 V.
Figura 107 - Pregătirea rostului şi a îmbinării

Tabelul 42. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei
0,6 0,9 1,5 1,9 2,6 3,4 4,8 6,4
s (mm)
Diametrul
sârmei electrod 0,6 0,8 0,8 0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 1,1 1,1 1,1
ds (mm)
Viteza de avans
sârmei 2,5 1,9 3,2 2,5 4,4 3,8 5,7 4,4 7,0 5,7 7,6 6,4 3,2 3,8 5,0
vas(m/min)
Curentul de
sudare 35 35 55 80 80 120 100 130 115 160 130 175 145 165 200
Is (A)
Viteza de
sudare 25 25 35 33 33 50 45 45 50 50 43 50 45 38 33
vs (cm/min)
Tensiunea
19-
arcului Ua (V) 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 18-20 20-22
21
(CC+)
Debitul de gaz Qg (l/min) 12 - 17
Lungimea capătului liber lcl
6 - 12
(mm)

¾ Tipul îmbinării: cap la cap sau de colţ;
¾ Poziţia de sudare: vertical descendentă;
¾ Gazul de protecţie: CO2 100%;
Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se
reduce cu 2 V.
Figura 108 - Pregătirea rostului

şi a îmbinării

Grosimea tablei s (mm) 0,6 1,2 1,9 3,4 4,8 6,4
Diametrul sârmei electrod 0,6 0,8 0,8 0,9 0,8 0,9 0,8 0,9 1,1 1,1 1,1
ds (mm)
Viteza de avans sârmei 2,5 1,9 3,8 3,2 5,7 4,4 7,6 6,4 3,2 3,8 5,0
vas (m/min)
Curentul de sudare 35 35 70 100 100 130 130 175 145 165 200
Is (A)
Viteza de sudare 25 25 38 48 50 50 50 50 50 43 43
vs (cm/min)
Tensiunea arcului (CC+) 17 17 18 18 20 20 22 22 19 20 21
Ua (V)
Debitul de gaz Qg (l/min) 12-17
Lungimea capătului liber 6-12
lcl (mm)
Anexa 1/2
¾ Tipul îmbinării: de colţ;

¾ Poziţia de sudare: vertical ascendentă;
¾ Gazul de protecţie: 75% Ar + 25% CO2;
Obs. Se recomandă instruirea prealabilă a operatorului sudor;
Tehnica de lucru: pendulare în V sau în triunghi.
Figura 109 - Pregătirea rostului şi a îmbinări

Grosimea tablei s (mm) 7,9 9,5
Mărimea catetei z (mm) 6,4 7,9
Diametrul sârmei electrod
0,9 1,1 0,9 1,1
ds (mm)
Viteza de avans sârmei
5,7 3,8 6,4 3,8
vas (m/min)
+
Tensiunea arcului Ua (V) (CC ) 18 19 20 19
Viteza de sudare vs (cm/min) 13 - 15 10 - 13 10 - 11 10 - 11
Debitul de gaz Qg (l/min) 12 - 17
Lungimea capătului liber lcl (mm) 6 - 12

¾ Poziţia de sudare: orizontală sau orizontală în jgheab;
¾ Tipul de transfer: prin pulverizare;
¾ Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).

Grosimea tablei
4,8 6,4 7,9 9,5 12
s (mm)
Mărimea catetei
4,0 4,8 6,4 7,9 9,5
z (mm)
Diametrul sârmei
0,9 0,9 1,1 0,9 1,1 1,3 1,6 0,9 1,1 1,6 1,3 1,6
electrod ds (mm)
Viteza de avans sârmei
9,5 10 8,9 12,7 9,5 8,1 6,0 15,2 12 6,0 12,3 6,0
vas (m/min)
Curentulde sudare Is (A) 19
200 285 230 300 320 350 275 335 350 430 350
5
Tensiunea arcului
23 24 27 29 28 29 27 30 30 27 32 27
Ua (V) (CC+)
Viteza de sudare vs
6 48 63 35 45 45 48 25 33 30 33 23
(cm/min)
Debitul de gaz
17 – 21
Qg (l/min)
Rata de depunere Ad
2,7 2,9 4,2 3,6 4,5 5,2 5,4 4,4 5,7 5,4 7,8 5,4
(kg/oră)
Lungimea capătului liber
19 – 25
lcl (mm)
Anexa 1/3
¾ Tipul îmbinării: cap la cap sau de colţ pătrunsă;
¾ Poziţia de sudare: orizontală;
Figura 107 - Modul de pregătire a rostului şi a îmbinării

Diametrul sârmei electrod ds (mm) 0,9 1,1 1,3 1,6
Viteza de avans sârmei vas (m/min) 12,7 – 15,2 9,5 – 12,7 7,6 – 12,3 5,3 – 7,4
Curentulde sudare Is (A) 230 – 275 300 – 340 300 – 430 325 – 430
Viteza de sudare vs (cm/min) 25 – 38 30 – 45 35 – 60 35 – 58
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 29 – 30 29 – 30 30 – 32 25 – 28
Debitul de gaz Qg (l/min) 19 – 21
Rata de depunere Ad (kg/oră) 3,6 – 4,4 4,5 – 6,0 4,8 – 7,8 4,8 – 6,7
Lungimea capătului liber lcl (mm) 19 – 25

¾ Tipul de transfer: în curent pulsat;
Figura 112 - Poziţionarea capului de sudare

Grosimea tablei s (mm) 6,4 7,9 9,5
Mărimea catetei z (mm) 4,8 6,4 7,9
Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1,1
Viteza de avans a sârmei vas (m/min) 7,6 8,3 9,5
1
Tensiunea Ar + 5%CO2 23 – 24 24 – 25 27 – 28
1
arcului Ar + 10%CO2 24,5 – 25,5 25,5 – 26,5 28 – 29
+
(CC ) Ar + 20-25%CO2 28 – 29 28,5 – 30 30 – 31
Viteza de sudare vs (m/min) 33 – 36 35 – 38 25 – 28
Rata de depunere (kg/oră) 3,6 4,0 4,5
Lungimea capătului liber (mm) 19 – 25
Debitul de gaz (l/min) 17 – 19
1) Numai pentru table cu suprafaţă curată
Anexa 1/4

¾ Poziţia de sudare:vertical ascendentă;
¾ Sensul de sudare: cu arc împins.
Figura 113 - Tehnica de lucru: pendulare în V sau în triunghi

Grosimea tablei s (mm) 9,5 ≥12,5
Mărimea catetei z (mm) 7,9 În 2 sau mai multe treceri
Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1,1 1,1
Viteza de avans a sârmei vas (m/min) 3,2 3,3 – 3 ,7
Tensiunea Ar + 5%CO2 17 – 18 18,5 – 19,5
arcului Ar + 10%CO2 19 – 20 20 – 21
+
(CC ) Ar + 20-25%CO2 21 – 22 21 – 23
Rata depunerii Ad (kg/oră) 1,5 1,6 – 1,8
8. Tehnologii de sudare pentru oţeluri inoxidabile austenitice
(Seria AISI 200 şi 300)
¾ Tipul îmbinării:cap la cap cu suport la rădăcină;
¾ Poziţia de sudare:orizontală;
¾ Gazul de protecţie: Argon + 1% O2;

Grosimea tablei s (mm) 3,2 6,4 9,5 – 12
Diametrul sârmei electrod de (mm) 1,6 1,6 1,6
Numărul de treceri – 1 2 2
Curentul de sudare (CC+ ) Is (A) 225 275 300
Viteza de avans a sârmei vae 3,6 4,4 6,0
(m/min)
Viteza de sudare vs 48 – 53 38 51
(cm/min)
Debitul de gaz Q 17
(l/min)
Necesar sârmă 1,0 2,6 3,8
(kg/100m)
Anexa 1/5
¾ Tipul îmbinării: cap la cap sau de colţ ;
¾ Poziţia de sudare: orizontală, orizontală în jgheab;
¾ Gazul de protecţie: Argon + 2% O2;
¾ Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins), ∝ = 5°.
Figura 115 - Poziţionarea capului de sudare şi dispunerea trecerilor

Diametrul sârmei electrod ds = 0,9 mm
Viteza de avans a sârmei vae (m/min) 10,2 – 10,8 11,4 – 12,1 12,1
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 23 – 24 24 – 25 25
Curentul de sudare Is (A) 180 – 190 200 – 210 210
Viteza de sudare vs (cm/min) 46 – 48 28 – ,30 25 – 28
Lungimea capătului liber lcl (mm) 13 13 13
Debitul de gaz Q (l/min) 14 14 14
Viteza de avans a sârmei vae (m/min) 6,1-6,6 7,6-8,3 9,1
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 24-25 25-26 26
Curentul de sudare Is (A) 195-230 240-250 260
Viteza de sudare vs (cm/min) 43-48 38-46 36-38
Lungimea capătului liber lcl (mm) 19 19 19
Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19
Grosimea tablei s (mm) 4,8 6,4 7,9 9,5
Diametrul sârmei electrod de (mm) 1,6 1,6 1,6 1,6
Viteza de avans a sârmei vae (m/min) 4,4 5,1-6,4 7,0 7,6
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 26 29 31 32
Curentul de sudare Is (A) 260 310-330 360 390
Viteza de sudare vs (cm/min) 48-58 58-64 41 41
Lungimea capătului liber lcl (mm) 19 19 19 19
Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19 19
Anexa 1/6

¾ Tipul îmbinării: cap la cap sau de colţ în T sau prin suprapunere;
¾ Gazul de protecţie: Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;
¾ Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins) sau spre dreapta
(cu arc tras).

Tipul îmbinării de colţ în T sau prin suprapunere cap la cap cu rost I
Grosimea tablei s (mm) 1,6 2,0 2,4 3,2 1,6 2,0
Diametrul sârmei electrod 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
de (mm)
Curentul de sudare Is (A) 85 90 105 125 85 90
+
Tensiunea arcului (CC ) 21 22 23 23 22 22
2)
Ua (V)
Viteza de avans a sârmei 4,7 4,9 5,9 7,1 4,7 4,9
va(cm/min)
Debitul de gaz Q (l/min) 7 – 9,5
Viteza de sudare 0,43-0,48 0,33-0,38 0,36-0,41 0,36-0,41 0,48-0,53 0,29-0,32
vs (cm/min)
Necesar sârmă (kg/100m) 0,35 0,47 0,54 0,64 0,32 0,54
2)
Pentru amestec de Argon + 2% O2 tensiunea arcului se reduce cu 6 V
Pentru amestec de Argon + 25% CO2 tensiunea arcului se reduce cu 5 V
Anexa 1/7
¾ Tipul îmbinării:de colţ nepătrunsă;
¾ Poziţia de sudare: orizontală, orizontală în jgheab, peste cap;
¾ Gazul de protecţie: 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;
¾ Sensul de sudare: spre dreapta (cu arc tras), α = 5 - 20°.

Tabelul52. Parametrii tehnologici de sudare
Viteza de avans a sârmei vae (m/min) 3,0-3,8 4,6-5,2 5,8-7,0
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 19-20 19-20 20-21
Curentul de sudare Is (A) 55-75 85-95 105-110
Viteza de sudare vs (cm/min) 0,25-0,41 38-56 0,46-0,53
Lungimea capătului liber lcl (mm) 13
Debitul de gaz Q (l/min) 14
Grosimea tablei s (mm) 2,7 3,5 4.8 6,4
Viteza de avans a sârmei vae (m/min) 7,6-8,3 7,6-8,3 8,9-9,5 10,2-10,8
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 20-21 20-21 21-22 22-23
Curentul de sudare Is (A) 125-130 125-130 140-150 160-170
Viteza de sudare vs (cm/min) 38-53 36-51 46-56 30-33
Grosimea tablei s (mm) 2,7 3,5 4.8 6,4
Viteza de avans a sârmei vae (m/min) 2,5-3,2 3,8-4,4 5,6-6,4 6,4-7,0
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V) 19-20 21 22 22-23
Curentul de sudare Is (A) 100-120 135-140 170-175 175-180
Viteza de sudare vs (cm/min) 36-53 48-51 51-53 33-36
Anexa 1/8
12. Tehnologii de sudare pentru oţeluri inoxidabile
¾ Tipul îmbinării:de colţ nepătrunsă;
¾ Poziţia de sudare: orizontală, orizontală în jgheab;
¾ Tipul de transfer:în curent pulsat;
¾ Gazul de protecţie:Argon + 2% O2;
¾ Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins), 0 - 5°.

Grosimea tablei s (mm) 1,9 2,6 4,8 6,4 7,9
Mărimea catetei z (mm) - - - 4,8 6,4
Viteza de avans a sârmei vas (m/min) 3,8 4,6 5,0 7,0 7,6
Curentul de sudare Is (A) 150 180 200 275 300
Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 18,5 19,5 20,0 23,5 25,0
Rata de depunere (kg/oră) 1,9 2,3 2,5 3,4 3,8
Lungimea capătului liber (mm) 9,5 – 13
13. Tehnologii de sudare pentru oţeluri inoxidabile

¾ Tipul îmbinării: de colţ nepătrunsă;
¾ Poziţia de sudare: vertical ascendentă;
¾ Gazul de protecţie: : 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;
¾ Sensul de sudare: cu arc împins, α = 5 – 10°.
Grosimea tablei s (mm) 6,4
Viteza de avans a sârmei vas (m/min) 4,4
Curentul de sudare Is (A) 21,5
Tensiunea arcului Ua (V) 90
Viteza de sudare vs (cm/min) 10 Fig. 115 Tehnica de sudare:
pendulare în triunghi
Anexa 1/9
Tabelul 55. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a oţelurilor carbon şi slab aliate - Îmbinări cap la cap
Parametrii tehnologici de Grosimea componentelor s [mm]
sudare 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 8 8 10 10 12 12 15 15 20 20
Poziţia de sudare PA PG PA PG PA PG PA PG PA PG PA PF PA PF PA PF PA PF PA PF
Unghiul rostului α [°] - - - - - - 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
Deschiderea rostului b [mm] 1,0 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,5 2,5 2,5 2,5 3 3,0 3,0 3,0
Diametrul sârmei electrod 1,0 1 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,2 1,0 1,2 1,0 1,2 1,0 1.2 1,2 1,2 1,2
ds[mm]
Număr de treceri 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 2 3 2 4 3 5 3 10 6
Debitul de gaz Q [l/min] 10 10 10 10 10 10 12 12 12 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 10-15
4,25 4,25 4,7 4,7 4,8 5,45 r 4,3 r 4,7 r 4,3 r 4,7 r 3,1 r 3,7 r 3,2 r 4,5 r 3,4 r 3,7 r 3,2 r 3,2 r ,8 r 3,8
Viteza de avans a sârmei
u 8,0 u 5,5 u 8,3 u 5,5 u 8,2 u 3,5 u 9,0 u 4,5 2u 9,0 u 4,8 3u 9,2 u 4,2 9u 3u 9,5
electrod vae [m/min] t 8,2 t 9,0 t 9,0 t 4,8 t 9,2 t 4,2 9,5 2t 9,5
51,5 58,5 42 47 29 38,5 r 23 r 31 r 29 r 26,5 r 19,5 r 14 r 20 r 13,5 r 22 r 13,5 r 16,5 r 10,5 r 14 r 18
Viteza de sudare vs [cm/min] u 47,5 u 34 u 33 u 26 u 66 u 10 u 40 u7 u 37 u 9,5 u 33,5 u7 u u 43,5
t 59,5 t 32 t 36 t 10 t 22 t 7,5 50,5 t 39,5
125 125 130 130 135 160 r 125 r 130 r 125 r 130 r 135 r 100 r 135 r 120 r 135 r 100 r 130 r 130 r 140 r 140
Curentul de sudare Is [A] u 200 u 170 u 205 u 170 u 270 u 100 u 290 u 120 u 290 u 135 u 300 u 150 u 310 u 310
t 270 t 290 t 290 t 135 t 300 t 160 t 310
18,5 18,5 19 19 19 20 r 18,5 r 18,5 r 18,5 r 18,5 r 18 r 17 r 18,5 r 18 r 18,5 r 17,5 r 18,5 r 18,5 r 19 r 19
Tensiunea arcului Ua [V] u 21,0 u 19,5 u 21,5 u 19,5 u 27,5 u 17 u 28,0 u 18 u 28 u 18,5 u 28,5 u 19,5 u 29 u 29
t 27,5 t 28,0 t 28 t 18,5 t 28,5 t 19,5 t 29
Consum de sârmă [g/m] 51 45 69 62 103 88 221 193 249 240 374 405 591 603 791 797 1275 1291 2085 1200
Consum de gaz [l/m] 19 17 24 21 35 26 78 74 78 91 99 209 134 262 168 339 263 441 399 239
Timpul de sudare [min/m] 1,94 1,41 2,37 2,13 3,46 2,6 6,49 6,13 6,49 7,59 8,34 17,4 10,59 21,85 12,69 28,27 19,51 36,76 28,97 17,53
Legenda:
PA – poziţia de sudare orizontală; (conf. SR ISO 6947)
PG – poziţia de sudare vertical – descendentă;
PF – poziţia de sudare vertical ascendentă;
r – trecere de rădăcină;
u – trecere de umplere;
t – trecere de toaletă (ultima trecere)
Anexa 1/10
Tabelul 56. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a oţelurilor carbon şi slab aliate - Îmbinări de colţ nepătrunse
Parametrii tehnologici Grosimea sudurii a [mm]
de sudare 2 2 3 3 3,5 4 4 5 5 6 6 6 7 7 7 8 8 10 10 10
Poziţia de sudare PB PG PB PG PG PB PB PB PG PB PB PF PB PA PF PB PF PB PB PF
Diametrul sârmei electrod 0,8 0,8 1,0 1,0 1,2 1,0 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,0 1,2 1,6 1,2
Număr de treceri 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 3 2 4 3 2
Debitul de gaz [l/min] 10 10 10 10 15 10 15 15 15 15 15 10 15 15 10 15 10 15 15 15
Viteza de avans a sârmei
7,3 7,1 10,6 9,0 4,2 10,7 9,2 9,5 4,2 9,5 6,35 4,7 9,5 7,2 4,65 9,5 4,8 9,5 6,4 4,2
electrod [m/min]
t1-17,5 t1 - 40 t1-11
Viteza de sudare [cm/min] 65,5 62 73 65 37 47 58 39 53,5 28 35 99 65 29 70 46,5 42
t2 - 8 t2;3-36 t2- 8
Curentul de sudare Is [A] 105 100 215 210 190 220 280 300 190 300 365 115 300 420 115 300 130 300 380 165
Tensiunea arcului Ua [V] 20 19,5 22,5 21,5 19,5 23 28 29,5 19,5 29,5 34 17,5 29,5 36 18 29,5 18,5 29,5 34 19
Consum de sârmă [g/m] 44 45 90 86 100 142 142 216 210 300 300 295 390 390 410 545 548 805 802 822
Consum de gaz [l/m] 15 16 14 15 40 21 26 38 84 53 45 101 69 51 143 97 180 143 119 330
Timp de sudare [min/m] 1,53 1,60 1,37 1,54 2,68 2,14 1,73 2,56 5,62 3,55 2,99 10,10 4,61 3,43 14,2 6,45 18,40 9,52 7,93 21,9
9 9
Legenda:
PA – poziţia de sudare orizontală în jgheab; (conf. SR ISO 6947)
PB – poziţia de sudare orizontală cu perete vertical;
PG – poziţia de sudare vertical – descendentă;
PF – poziţia de sudare vertical ascendentă;
t – trecere (rând);
Anexa 1/11
Procedeu de sudare: MAG
Pregătirea componentelor: rost prelucrat
Tipul îmbinării: cap la cap
Material de bazã: oţel de uz general pentru construcţii
Material de adaos: sîrmă electrod SG 2 DIN 8559
Gaz de protecţie: M 21 conform DIN 32526
Poziţia de sudare: orizontală
Tabelul 57. Parametrii de sudare la sudarea oţelurilor de uz general pentru construcţii

Grosimea Pregătirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Număr Consumuri
compon. Forma b α Tip rând sârmei Ua Is vae debit gaz de MA Gaz timp Obs.
[mm] - [mm] [°] - [mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m]
1,5 I 0,5 - - 0,8 18 110 5,9 10 1 39 17 1,7 -
2 I 1,0 - - 1,0 18,5 125 4,2 10 1 51 19 1,9 -
3 I 1,5 - - 1,0 19 130 4,7 10 1 69 24 2,4 -
4 I 2,0 - - 1,0 19 135 4,8 10 1 103 35 3,5 -
5 V 2,0 50 r 1,0 18,5 125 4,3 12 2 221 78 6,5 -
t 21 200 8,0
6 V 2,0 50 r 1,0 18,5 125 4,3 12 2 249 78 6,5 -
t 21 205 8,3
8 V 2,0 50 r 1,2 18 135 3,1 10… 3 374 100 8,3 -
u; t 27,5 270 8,1 …15
10 V 2,5 50 r 1,2 18,5 135 3,2 10… 3 591 134 10,6 -
u; t 28 290 9,0 …15
12 V 2,5 50 r 1,2 18,5 135 3,2 10… 4 791 168 12,7 -
2u; t 28 290 9,0 …15
15 V 3,0 50 r 1,2 18,5 130 3,2 10… 5 1275 263 19,5 -
3u; t 28,5 300 9,2 …15
20 V 3,0 50 r 1,2 19 140 3,8 10… 12 2085 400 29,5 -
11u; t 29 310 9,5 …15
20 2V 3,0 50 r 1,2 19 140 3,8 10… 6 1200 240 17,5 -
3u; t 29 310 9,5 …15
Anexa 1/12
Procedeu de sudare: MAG

Pregătirea componentelor: rost prelucrat
Tipul îmbinării: cap la cap
Materialul de bază: oţel de uz general pentru construcţii
Material de adaos: sârmă electrod SG 2 DIN 8559
Gaz de protecţie: M 21 conform DIN 32526
Poziţia de sudare
Tabelul 58. Parametrii de sudare la sudarea MAG a oţelurilor de uz general pentru construcţii
Grosimea Pregătirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Număr Consumuri
compon. Forma b α Poziţia de Tip rând sârmei Ua Is vae debit gaz de MA gaz timp Obs
[mm] - [mm] [°] sudare - [mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m]
1,55 I 1,0 - f - 0,8 18 110 5,1 10 1 31 15 1,5 -
2 I 1,5 - f - 0,8 18,5 130 7,1 10 1 46 16 1,6 -
2 I 1,5 - f - 1,0 18,5 125 4,2 10 1 45 17 1,7 -
3 I 2,0 - f - 0,8 19 130 7,2 10 1 61 22 2,2 -
3 I 2,0 - f - 1,0 19 130 4,7 10 1 62 21 2,1 -
4 I 2,5 - f - 1,0 20 160 5,4 10 1 88 26 2,6 -
5 V 2,0 50 f r 1,0 18,5 130 4,7 12 2 193 74 6,1 -
t 19,5 170 5,5
6 V 2,0 50 f r 1,0 18,5 130 4,7 12 2 240 90 7,6 -
t 19,5 170 5,5
8 V 2,0 50 s r; t 1,0 17 100 3,7 12 2 405 210 17,4 -
10 V 2,5 50 s r; t 1,0 18 120 4,4 12 2 603 262 21,8 -
12 V 2,5 50 s r 1,0 17,5 100 3,7 12 3 797 340 28,3 -
u; t 18,5 135 4,8
15 V 3,0 50 s r 1,2 18,5 130 3,2 12 3 1290 440 36,7 -
u; t 19,5 160 4,2
Anexa 1/13
Regimuri de sudare MIG/MAG în curent pulsat a oţelurilor car-
bon
Regimurile de sudare sinergice au fost stabilite în urma expe-
rimentelor efectuate pe instalaţia ARISTO 500.
În tabelele 55, 56, 57, 58 sunt prezentate regimurile de sudare
sinergice, specifice sudării oţelurilor nealiate cu puţin carbon, şi a oţelurilor
slab aliate, pentru diametre ale sârmei electrod de 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm,
utilizând ca şi gaz de protecţie amestecul de gaze Ar+20% CO2, (Corgon
18). Aceste tehnologii sunt reprezentative pentru modul de reglare a
parametrilor de sudare în curent pulsat folosind surse de sudare sinergice
cu invertor.
Tabelul 59.
Fe (OK-12.51); ds = 0,8mm ; Ar + 20% CO2; Ki=0%; ST=9 ; Ip =352 A; tp = 1,7 ms
vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%)
2 32,5 12 38 65
5 33 25 56 53
6 33,5 28 78 52
8 35 32 112 31
10 35,5 36 155 20
12 35 55 178 10
15 35,5 58 210 10
16 36 56 255 10
18 36,5 68 276 10
20 37 85 310 10
22 37,5 128 312 10
Tabelul 60.
Fe (OK-12.51); ds = 1,0 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =450 A; tp = 2,2 ms
vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%)
2 32,5 16 38 55
5 35,5 28 58 57
6 35,5 32 90 39
8 35,5 36 122 22
10 36,5 50 155 25
12 37,5 58 166 17
15 38,5 56 218 10
16 39,5 72 250 10
18 50,5 112 270 10
20 51,5 192 270 10
22 52,5 272 270 10
Tabelul 61.
Fe (OK-12.51); ds = 1,2 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =480 A; tp = 2 ms
vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%)
2 31,5 20 56 53
5 33,5 28 95 55
6 35,5 50 130 36
8 37,5 56 168 28
10 39,5 72 205 19
12 51,5 96 252 11
15 53,5 116 273 10
16 55,5 216 285 10
18 57,5 300 285 10
20 59,5 300 285 10
22 50 300 285 10
Tabelul 62.
Fe (OK-12.51); ds = 1,6 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =550 A; tp = 2,2 ms
vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%)
1 29 32 38 55
2 30 58 70 50
3 31 68 182 35
5 32 88 136 25
5 33 116 168 20
6 35 220 200 15
7 35 300 232 10
8 36 300 250 10
10 38 300 250 10
12 50 300 250 10
15 52 300 250 10
16 55 300 250 10
18 56 300 250 10
20 58 300 250 10
22 50 300 250 10
Concluzii:
a) curentul de puls şi timpul de puls rămân constante pentru un ma-
terial dat, pentru un amestec de gaze utilizat şi pentru un diametru al
electrodului dat;
b) tensiunea sursei creşte practic proporţional cu viteza de avans a
sârmei şi se modifică odată cu materialul, diametrul electrodului şi cu
amestecul de gaze utilizat;
c) frecvenţa impulsurilor creşte practic proporţional cu viteza de avans
a sârmei;
d) curentul de bază creşte uşor odată cu creşterea frecvenţei;
e) există o limită a vitezei de avans a sârmei electrod peste care frec-
venţa şi curentul de bază rămân constante, chiar dacă viteza de avans a
sârmei creşte în continuare. O explicaţie posibilă ar fi aceea că la limita de
viteză de la care nu se mai modifică frecvenţa şi curentul de bază s-a atins
curentul efectiv cel puţin egal cu cel de tranziţie, iar relaţiile matematice
după care se calculează parametrii de sudare de către microprocesor au
fost blocate prin program la aceste valori limită.
f) în majoritatea combinaţiilor dintre materialul de adaos, diametrul
electrodului şi amestecul de gaze, se remarcă o creştere a curentului de
puls şi a duratei pulsului, odată cu creşterea diametrului electrodului.
g) parametrii Ki (factor de reglare al lungimii arcului, de lungă durată) şi
ST (Slope Time – panta de creştere şi descreştere a impulsului de curent),
rămân constanţi pentru toate regimurile de sudare şi anume: Ki = 0 şi ST
=9, pentru condiţiile de sudare date.
Anexa 1/14
Sudarea MIG a aluminiului şi aliajelor sale

Principalii factori care influenţează tehnologia de sudare MIG a
aluminiului sunt: grosimea tablei, tipul aliajului, şi performanţele echipa-
mentului de sudare. Tehnologiile de sudare cadru prezentate mai jos ser-
vesc drept bază de pornire pentru stabilirea tehnologiilor de sudare efective
în funcţie de condiţiile concrete în care are loc sudarea, conducând la
economie de materiale, energie şi de timp.
1. Tehnologii de sudare a aluminiului şi aliajelor sale
¾ Materialul sârmei: 5356
¾ Gazul de protecţie: Argon 100%;
Grosimea tablei s (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12
Grosimea cusăturii a (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12
Numărul de treceri – 1 1 1 1 1 1 1-3
Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.2 1.2 1.2 1.2 1.6 1.6 1.6
Curentul de sudare Is (A) 145 190 215 240 240 260 270
Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 19 21 22 24 23 24 24
Viteza de sudare vs (cm/min) 86 76 58 46 43 38 43-76
Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 19 19
Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16

¾ IDEM condiţiile de la punctul 1

Grosimea tablei s (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12
Grosimea cusăturii a (mm) 3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12
Numărul de treceri – 1 1 1 1 1 1-2 1-3
Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.2 1.2 1.2 1.2 1.6 1.6 1.6
Curentul de sudare Is (A) 140 190 215 230 230 255-260 270-280
Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 20 23 24 24 24 24-25 23-24
Viteza de sudare vs (cm/min) 91 69 51 41 41 51 41-51
Debitul de gaz Q (l/min) 14 17 17 17 17 19 19
Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16
Anexa 1/15
¾ Tipul îmbinării:cap la cap;
¾ Poziţia de sudare : orizontală;

Grosimea tablei
3.2 4.8 6.4 7.9 7.9 9.5 12
s (mm)
Numărul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3
Diametrul sârmei
1.2 1.2 1.2 1.2 0.16 1.6 1.6
electrod ds (mm)
Curentul de sudare
180-185 215-220 240 250-255 250-255 265-270 270-275
Is (A)
Tensiunea arcului (CC+)
20-21 21-23 23-24 24-25 23-24 22-24 22-23
Ua (V)
Viteza de sudare
120 89-120 66-76 60 46-48 56-81 41-60
vs (cm/min)
Debitul de gaz
17 19 19 19 19 19 19
Q (l/min)
Diametrul duzei de gaz
12 12 12 12 16 16 16
(mm)

¾ IDEM condiţiile de la punctul 3
Grosimea tablei s (mm) 4.8 6.4 7.9 9.5 12
Numărul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3
Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6
Curentul de sudare Is (A) 230 250 260 270 270
Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 22-23 22-23 23-25 23-25 23-25
Viteza de sudare vs (cm/min) 61-91 61 76 51-76 30-51
Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19
Diametrul duzei de gaz (mm) 12 16 16 16 16
Anexa 1/16

Grosimea tablei s (mm) 3.2 4.8 6.4 12.7
Mărimea catetei z (mm) - - 4.8 4.8-6.4
Viteza de avans a sârmei vas (m/min) 5.0 7.6 10.0 14.0
Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 17.0 18.5 24.5 25.5
Rata depunerii Ad (kg/oră) 0.95 1.4 1.9 2.6
Anexa 1/17
Tabelul 68. Domenii de transfer la sudarea MIG/MAG

Curentul de sudare (A)
Diametrul Arc
Tipul sârmei Gazul de protecţie Arc scurt Arc spray
sârmei intermedia
(Arc lung)
r
0,8 100%CO2 40 - 140 140 - 170 170 – 220
0,8 82%Ar + 18%CO2 40 - 160 160 - 190 190 – 245
1,0 100%CO2 40 - 195 195 - 230 230 –350
Sârmă plină
1,0 82%Ar + 18%CO2 40 -180 180 - 220 220 – 345
G3Si1
1,2 100%CO2 60 - 190 190 - 265 265 – 400
G4Si1
1,2 82%Ar + 18%CO2 65 - 215 215 - 255 255 –400
1,6 100%CO2 90 -225 225 - 345 345 – 400
1,6 82%Ar + 18%CO2 95 – 270 270 – 330 330 – 400
Sârmă tubulară cu 1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 240 240 – 400
pulbere metalică 1,6 82%Ar + 18%CO2 110 -195 195 - 270 270 – 400
Sârmă tubulară 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 90 - 150 150 – 380
rutilică 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 220 220 – 400
Sârmă tubulară 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400
bazică 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 150 - 280 280 – 400
Sârmă plină 1.0 82%Ar + 18%CO2 40 - 185 185 - 235 235 – 315
pentru încărcări 1,2 82%Ar + 18%CO2 75 - 220 220 - 250 250 – 400
dure 1,6 82%Ar + 18%CO2 115 - 235 235 - 345 345 – 400
Cr Ni 19.9 0,8 97,5%Ar+2,5%CO2 50 - 110 110 - 195 195 – 215
Cr Ni 18.8.6 0,8 97,5%Ar+2,5%CO2 60 - 125 125 - 175 175 – 235
Cr Ni 19.9 1,0 97,5%Ar+2,5%CO2 70 - 185 185 - 190 190 – 325
Cr Ni 18.8.6 1,0 97,5%Ar+2,5%CO2 65 - 140 140 - 175 175 – 315
Cr Ni 19.9 1,2 97,5%Ar+2,5%CO2 75 - 170 170 - 205 205 – 400
Cr Ni 18.8.6 1,2 97,5%Ar+2,5%CO2 70 - 200 200 - 225 225 – 400
Cr Ni 19.9 1,6 97,5%Ar+2,5%CO2 80 - 215 215 - 280 280 – 400
Sârmă tubulară 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 105 - 170 170 – 330
Cr Ni 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 265 265 – 400
Al Si 5 1,0 100%Ar 85 - 120 120 - 165 165 – 255
Al Mg 5 1,0 100%Ar 70 - 120 120 - 155 155 – 245
Al Si 5 1,2 100%Ar 95 - 110 110 - 140 140 –350
Al Mg 5 1,2 100%Ar 85 - 120 120 - 165 165 – 400
Al Si 5 1,6 100%Ar 105 - 130 130 - 200 200 – 400
Al Mg 5 1,6 100%Ar 105 - 170 170 - 225 225 – 380
Al 99,5 1,6 100%Ar 95 - 125 125 - 200 200 – 395
Cu Al 9 0,8 100%Ar 55 - 135 135 - 175 175 – 240
Cu Al 9 1,0 100%Ar 65 - 170 170 - 250 250 – 400
Cu Al 9 1,2 100%Ar 60 - 210 210 - 285 285 – 400
Cu Al 9 1,6 100%Ar 120 - 190 190 - 260 260 – 400
Cu Si 3 1,0 100%Ar 55 - 155 155 - 220 220 - 400
Regimuri propuse de firma FRONIUS (valori informative)
ANEXA 2.1
SPECIFICAŢIA PRELIMINARĂ A PROCEDURII DE SUDARE
(pWPS)
Localitatea:…………………………………. Examinator sau organism de verificare:
Nr. de referinţă a procedurii de sudare …………………………………………………
a producătorului: WPAR………………..……. Metoda de pregătire şi curăţare a rostului:
Producător:…………………………………… …………………………………………………
Numele sudorului:…………………………… Specificaţia metalului de bază:
Procedeul de sudare:…………………………. …………………………………………………
Tipul îmbinării:……………………………… Grosimea materialului de bază (mm): ……
Poziţia de sudare: …………………………… Diametrul exterior (mm): ……………………
Detalii de pregătire a îmbinării:

Schema de pregătire a îmbinării Succesiunea operaţiilor de sudare
(forma şi dimensiunile rostului, forma îmbinării şi dispunerea trecerilor)
Detalii de sudare:
Rând Procedeul Diametrul Curentul Tensiune Natura Viteza de Viteza de Energia
de electrodului de sudare a arcului curentului/ avans a sudare liniară
sudare (sârmei) polaritatea sârmei
(mm) (A) (V) curentului (m/min) (cm/min) (J/cm)
Metalul de adios, codificare şi marca Informaţii suplimentare (de ex.)

de fabricaţie ………………………………….. Pendulare (lăţimea max. a rândului) (mm)
Prescripţii speciale de uscare………………. Oscilaţie (amplitudine, frecvenţă, temporizare)
Fluxul/gazul de protecţie: .......................................................................
- la rădăcină …………………… Detalii oentru sudarea în curent pulsat: ........
Debitul gazului: - de protecţie ……………….. .......................................................................
- la rădăcină ………………… .......................................................................
Electrodul de wolfram (tipul, diametrul): Poziţionarea pistoletului:
…………………………………………………… - lungimea capătului liber lel (mm)...........
Detalii pentru scobire/Suport la rădăcină: - distanţa duză de gaz/piesă (mm) ........
…………………………………………………… - lungimea arcului: (mm) .......................
Temperatura de preîncălzire: ………………… - unghiul de înclinare al capului de sudare
α(°), sensul de sudare:
Temperatura între straturi: …………………… .................................................
Tratamentul termic postsudare şi/sau de Detalii pentru sudarea cu plasmă:
Îmbătrânire: …………………………………… .......................................................................
- timp, temperaturî, metodă: ………………… ........................................................................
- viteza de încălzire şi de răcire: …………..
EXAMINATOR SAU ORGANISM
ÎNTOCMIT DE VERIFICARE
------------------------------------------- ----------------------------------------------
(numele, data, semnătura)
(numele, data, semnătura)
SR EN 288–3+A1/99
ANEXA 2.2
PROCES VERBAL DE CALIFICARE A PROCEDURII DE SUDARE

(WPAR).
CALIFICAREA PROCEDURII DE SUDARE. CERTIFICAT DE
VERIFICARE
Procedura de sudare a producătorului, Examinator sau organism de verificare,
nr. de referinţă:………………………………… nr. de referinţă:……………………………….
Producător:……………………………………
Adresa:…………………………………………
Cod/Standard de verificare:……………………
Data sudării:……………………………………
DOMENIU DE VALABILITATE AL CALIFICĂRII
Procedeu de sudare:…………………………….
Tipul îmbinării:………………………………….
Metal(e) de bază:……………………………….
Grosimea metalului de bază (mm):…………….
Diametrul exterior (mm):……………………….
Tipul metalului de adaos:……………………….
Gaz de protecţie/Flux:……………………………
Tipul curentului de sudare:………………………
Poziţii de sudare:…………………………………
Preîncălzire:………………………………………
Tratament termic după sudare
şi/sau tratament de îmbătrânire:….………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………
Alte informaţii:
Se certifică faptul că probele au fost pregătite, sudate şi încercate în mod corespunzător, în

conformitate cu condiţiile prevăzute de codul/standardul de verificare menţionat mai sus.
Loc: Data emiterii: EXAMINATOR SAU ORGANISM

DE VERIFICARE
------------------------- -------------------- ----------------------------------------------

Nume, data şi semnătura
SR EN 288-3+A1/99
ANEXA 2.2 (continuare)
DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII
Loc:……………………………………………. Examinator sau organism de verificare:
Procedura de sudare a producătorului, ……………………………………………..
nr. de referinţă: Metoda de pregătire şi curăţare a rostului:
WPAR nr.:………………………………………. …………………………………………….
Producător:……………………………………… Specificaţia metalului de bază:
Procedeul de sudare:…………………………. ……………………………………………
Tipul îmbinării:…………………………………. Grosimea materialului de bază (mm):……
Poziţia de sudare:……………………………. Diametrul exterior (mm): ….……………
Detalii de pregătire a îmbinării (Schiţa)*:

Schema de pregătire a îmbinării Succesiunea operaţiilor de sudare
(forma şi dimensiunile rostului, forma îmbinării şi dispunerea trecerilor)
Detalii de sudare:
Rând Procedeul Diametrul Curentul de Tensiunea Natura Viteza Viteza de Energia
de electrodului sudare arcului curentului/ de sudare* liniară*
sudare (sârmei) polaritatea avans a
(mm) (A) (V) curentului sârmei (J/cm)
(m/min) (cm/min)
Metalul de adaos, definire şi marca Alte informaţii* (de ex.):

de fabricaţie:………………………………. Pendulare (lăţimea max. a rândului (mm):
Prescripţii speciale de uscare:……………… Oscilaţie (amplitudine, frecvenţă, temporizare):
Fluxul/Gazul de protecţie: ………………………………………………………….
…………………………………………………. Detalii pentru sudarea în current pulsat: …………..
- la rădăcină: …………………………… ………………………………………………………….
Debitul gazului:- de protecţie:…………….. ………………………………………………………….
- la rădăcină:……………… Poziţionarea pistoletului:
Electrodul de wolfram (tipul, diametrul): - lungimea capătului liber lcl (mm):….
……………………………………………….. - distanţa duză de gaz/piesă (mm):
Detalii pentru scobire/Suport la rădăcină: - lungimea arcului: (mm)
Temperatura de preîncălzire:………………. - unghiul de înclinare al capului
desudare α (°), sensul de sudare: ……………
Temperatura între straturi:………………….
Tratamentul termic postsudare şi/sau de îmbătrânire: Detalii pentru sudarea cu plasmă:
………………………………………………………….. . ……………………………………………………..…
……………………………………………………….
- timp, temperatură, metodă:…………
- viteza de încălzire şi de răcire*:……
PRODUCĂTOR EXAMINATOR SAU ORGANISM

DE VERIFICARE
---------------------- -------------------------------
(numele, data, semnătura) (nume, data, semnătura)
* Dacă este necesar
SR EN 288-3+A1/99
ANEXA 2.2 (continuare)

REZULTATELE VERIFICĂRII
Procedura de sudare a producătorului, Examinator sau organism de verificare,
nr.de referinţă:……………………………………… nr.de referinţă:…………………………….
Examinare vizuală: Examinare cu radiaţii penetrante*:

………………………………………………………. ………………………………………………..
Examinare cu lichide penetrante/pulberi magnetice*: Examinare cu ultrasunete*:
……………………………………………………… …………………………………………………
Încercări la tracţiune: Temperatura:
Tip/Nr. Re Rm A Z Localizarea Observaţii
(N/mm2) (N/mm2) () () ruperii
Condiţia
Încercări la îndoire: Diametrul dornului:

Tip/Nr. Unghi de îndoire Alungire* Rezultat Examinare macroscopică:
Examinare microscopică*:
Incercări la încovoiere prin şoc*: Dimensiuni: Condiţii:

Poziţia crestăturii/ Temperatura Valori (mkgf/cm2)
Media Observaţii
orientare (°C) 1 2 3
Încercări de duritate* Poziţia măsurătorilor (schiţă*)

Tip sarcină:…………………………………………….
Metal de bază:………………………………………….
ZIT:………………………………………………….…
Cusătură:……………………………………………….
Alte încercări:
Observaţii:
Încercări efectuate conform condiţiilor prevăzute în:
……………………………………………………………
Raportul de încercări al laboratorului,
nr.de referinţă:…………………………………………….
Rezultatele încercărilor sunt corespunzătoare/
necorespunzătoare (se semnalează după caz).
Încercările au fost efectuate în prezenţa: EXAMINATOR SAU ORGANISM

DE VERIFICARE
---------------------------------------------
Nume, data şi semnătura
* Dacă este necesar
Bibliografie
1. Aichele Günter – 116 Reguli de sudare în mediu de gaz protector. Ed.

Sudura, Timişoara, 1999.
2. Anghelea, N. ş.a. – Sudarea în mediu de gaze protectoare. Ed.
Tehnică, Bucureşti, 1982.
3. Backman, A. – Development within materials technology-Consumables
in the 21st century. Rev. Svetsaren, Vol. 49, nr. 1, The Esab Group,
Suedia, 1995.
4. Backman, A. ş.a. – Welding Consumables for the 1991’s. Rev.
Svedsaren, vol. 46, nr. 2, Suedia, 1992.
5. Baum, L., Fichter, V. – Der Schutzgaz-Schweisser, Teil II: MIG/MAG
Schweiβen. DVS Verlag GmbH, Düsseldorf, Germania,1990.
6. Benea, F. – Fenomene de transfer în arcul electric de sudare. Colecţia
ARES, OID-ICM, 1985.
7. Breat, I.L., Eliot, D. – Utilisation des sources de courant pulse en
soudage MIG. Rev. Soudage et Tehniques Connexes, nr. 5, 1987.
8. Burcă, M. - Asupra conductibilităţii termice a gazului de protecţie la
sudarea MIG/MAG. Analele “Universităţii din Oradea”, Fascicola
Mecanică, Secţiunea: Tehnologii în construcţia de maşini, Oradea,
1999.
9. Burcă, M. - Modelarea forţelor ce determină transferul de metal la
sudarea MIG/MAG. Contract de cercetare ştiinţifică nr. 584, INCDSIM
ISIM, Timişoara, 2000.
10. Burcă, M. - Observaţii asupra zonelor de transfer la sudarea MIG/MAG.
Analele “Universităţii din Oradea”, Fascicola Mecanică, Secţiunea:
Tehnologii în construcţia de maşini, Oradea, 1999.
11. Burcă, M. Gliţa, Gh. ş.a. - Influenţa gazului de protecţie asupra
geometriei rostului la sudarea MIG/MAG. Conferinţa anuală A.S.R.
“SUDURA - 2000”, Arad, 2000.
12. Burcă, M. ş.a. - Caracterizarea tipurilor de transfer al picăturii de metal
la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific communications
meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2, Arad, 1996.
13. Burcă, M. ş.a. - Forţele dezvoltate în arcul electric şi acţiunea lor asupra
transferului de metal la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific
communications meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2,
Arad, 1996.
14. Burcă, M., Negoiţescu, St. ş.a. - Consideraţii asupra parametrilor
tehnologici la sudarea MIG/MAG în curent pulsat. A III - a sesiune de
comunicări ştiinţifice “Creaţie şi creativitate universitară în perioada de
tranziţie”, Analele Universităţii, Seria A, Nr. 2, Tg. Jiu, 1995.
15. Burcă, M., Negoiţescu, St. ş.a. - Stabilitatea arcului electric la sudarea
MIG/MAG în curent pulsat. A II-a sesiune de comunicări ştiinţifice a
Universităţii “Aurel Vlaicu” Arad. “Realizări tehnice şi cultural –ştiintifice
pe meleaguri arădene”. Secţiunea: Sudura. Roboţi industriali, Arad,
1994.
16. Burcă, M., Popa, D. - Acţiunea proprietăţilor fizico-chimice ale gazelor
de protecţie la sudarea MIG/MAG. A XIV-a sesiune de comunicări
ştiinţifice a cadrelor didactice, vol. II, Constanţa, 1995.
17. Burcă, M., ş.a. - Studiul influenţei polarităţii directe a arcului electric la
sudarea MIG/MAG asupra diluţiei. A IX-a Conferinţă “Tehnologii
moderne de sudare”, Galaţi, 1996.
18. Burcă, M., ş.a. - Sudarea MIG/MAG în curent pulsat – o cale de
creştere a productivităţii la sudarea în gaze protectoare. Sesiunea de
comunicări ştiinţifiice a Universităţii din Oradea, Analele Universităţii din
Oradea, Fascicola Mecanica, Oradea, 1998.
19. Burcă, M., Ţunea, D. – Tehnologia sudării prin topire, Îndrumător de
laborator. Lito. UTT, Timişora, 1993.
20. Burcă, M. – Studii analitice şi experimentale asupra sistemelor de
avans prin impulsuri ale sârmei electrod la sudarea în mediu de gaze
protectoare – Teza de doctorat, Timişoara, 2002
21. Burcă, M., Gliţă, Gh. – Dinamica procedeelor de sudare prin topire cu
arcul electric la pragul dintre milenii – Sesiunea anuală de comunicări
ştiinţifice, IMT Oradea, 2002, Secţiunea Tehnologii în construcţia de
maşini, Vol. I, Anul I, Oradea 2002
22. Cooksey, C.J., Milner, D.R. – Metal transfer in gas-shielded arc
welding. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
23. Davies, H. ş.a. – An investigation of the interaction of a molten droplet
with a liquid weld pool surface: a computational and experimental
approach. Rev. Welding Journal, nr. 1, 2000.
24. Defize, L.F. – Metal transfer in gas-shielded welding arcs. Phisics of the
welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
25. Dehelean, D. – Tehnologia sudării prin topire, vol. I. Lito. UTT,
Timişoara, 1994.
26. Dehelean, D. Sudarea prin topire. Ed. Sudura, Timişoara, 1997.
27. Dilthey, U. ş.a. – Domenii de lucru la sudarea cu arc electric în mediu
de gaz protector CO2 şi amestec de gaze utilizînd surse de curent de
sudare moderne, tranzistorizate. Seminar româno-german “Sudarea în
mediu de gaz protector-Stadiu actual şi perspective”, Timişoara, 1991.
28. Dilthey, U., Killing, R. – „Reduction of Sensitivitz to Porositz during
Metal Arc Welding by applying the Pulsed Arc Welding Process“,
Special issue „Welding + Cutting“, Edition 8/86
29. Dilthey, U., Zimmermann, G. – „Pulse current – Pulsed arc welding is a
versatile joining method for steel and non-ferrous metals“,
Maschinenmarkt 6/1988
30. Drăguţ, L. – Aspecte privind consumul materialelor de sudare în
România, Conferinţa ASR „Sudura 2000“, Arad, 2000
31. Farwer, A. – Folosirea gazelor de protecţie la sudarea MAG-stadiu de
aplicare şi direcţii de dezvoltare. Vol. ARS-DVS, 1993.
32. Haas, B. ş.a. – Training mit dem Lichtbogenprojektor. Rev. Der
Praktiker, nr.8, 1993.
33. Hermans, M.J.M. şa. – Characteristic features of the short circuiting arc
welding process. Rev. Welding Review International, mai, 1993.
34. Hermans, M.J.M., Ouden, G. – Phisical aspects of short circuiting gas
metal arc welding. Vol. Welding and Related Technologies for the 21st
Century, Kiyv,Ukraine, 1998.
35. Ishizaki, K. – The behavior of a liquid drop and the phenomenon of
metal transfer. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
36. Joni, N. – „Calculul energiei introduse în îmbinările sudate în cazul
sudării MIG/MAG în impulsuri“, Sudura 4/2001, pag. 63-67, Asociaţia de
Sudură din România
37. Killing, R. – Schutzgase zum Lichtbogenschweiβen-schweiβtechnische
Eigenschaften. Rev. Der Praktiker, nr.8, Germania, 1993.
38. King, L.A., Howes, J.A. – Material transfer in the welding arc. Phisics of
the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
39. Lind, M. – „Robot on the move - Efficient MAG TANDEM welding of
bogie longitudinal girders for rail vehicle construction“, FLEXIBLE
AUTOMATION 3/2000, pag. 32-34, Henrich Publikationen, Gilching
40. Lutz, W. – „Schweißquellen – Die richtige Strategie im Wettbewerb“,
Metalbau 9/2001, pag. 42-45, Bertelsmann Verlag Gütersloh
41. Mantel, W. – On the physics of welding arcs. Phisics of the welding arc,
A Symposium, Londra, 1962.
42. Micloşi, V. ş.a. – Bazele proceselor de sudare. EDP, Bucureşti, 1982.
43. Micloşi, V. ş.a. – Echipamente pentru sudare. EDP, Bucureşti, 1984.
44. Negoiţescu St. – Instalaţii specializate de sudare în gaze protectoare.
Curs, Studii aprofundate, anul VI, Catedra UTS, Timişoara, 1988/1999.
45. Negoiţescu St. – Stabilitatea sistemelor sursă-arc. Curs, Master, anul
VI, Catedra UTS, 1999/2000.
46. Negoiţescu, St., Burcă, M. ş.a. – Cercetări asupra sudării în impulsuri în
vederea aplicării în România. Contract de cercetare ştiinţifică nr. 71,
ISIM, Timişoara, 1992.
47. Negoiţescu, St., Burcă, M. ş.a. - Consideraţii asupra stabilităţii arcului
electric la sudarea MIG/MAG cu sârme subţiri. A II-a sesiune de
comunicări ştiinţifice a Universităţii “Aurel Vlaicu” Arad. “Realizări
tehnice şi cultural –ştiintifice pe meleaguri arădene”. Secţiunea: Sudura.
Roboţi industriali, Arad, 1994.
48. Negoiţescu, St., Burcă, M. ş.a. - Optimizarea vitezei de sudare în mediu
de gaze protectoare MIG/MAG. Noutăţi în domeniul tehnologiilor şi
utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VII, Tehnologii de
sudare, Braşov, 1993.
49. Pekkari, Bertil – Framtida svetsmetoder I en uthållig miljö. Rev.
Svetsen, nr. 6, Finlanda, 2000.
50. Pixley, M. – Inverter technology in welding power source. Rev. Welding
Review International, vol. 13, nr. 1, SUA, 1994.
51. Platz, J. – Moderne Schweiβgeräte mit transistor Leistung steilen zum
MIG/MAG und WIG-Schweiβen. Rev. Schweiβtechnik, vol. 49,
Germania, 1995.
52. Pomaska, H.U. – MAG Welding-Not a sealed book. Verlag G.J. Munz
AG, by Linde AG, 8023 Höllriegelskreuth, München, Germania, 1991.
53. Prezytochi, W. – Transistors and microprocessors in new design of
welding arc power supplies it means foreign the implementation of
effective welding methods. Rev. Biuletyn Instytutu Stawalnictwa w
gliwicach, nr. 2-3, Polonia, 1991.
54. Sadler, H.. – A look at the fundamentals of gas metal arc welding. Rev.
Welding Journal, vol. 78, nr. 5, 1999.
55. Safta, V. – Controlul îmbinărilor şi produselor sudate, Ed. Facla,
Timişoara, Vol. I 1984, Vol. II 1986.
56. Safta, V., Burcă, M. ş.a. - Particularităţi ale polarităţii curentului la
sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Noutăţi în domeniul
tehnologiilor şi utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VI,
Echipamente pentru sudare, Braşov, 1993.
57. Safta, V.I. şi Safta, V.I. jr. – Defectoscopie industrială nedistructivă. Ed.
Sudura, Timişoara, 2001.
58. Sălăgean, Tr. – Sudarea cu arcul electric. Ed. Facla, Timişoara, 1977.
59. Sălăgean, Tr. – Tehnologia procedeelor de sudare cu arc. Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1985.
60. Serdjuk, G.B. – Magnetic forces in arc welding metal transfer. Phisics of
the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
61. Smith, A.A. – Characteristics of the short-circuiting CO2-shielded arc.
Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
62. Stava, E.K. – Low Spatter, Low Smoke, GMAW Welding Process. Rev.
Steel Fabricators’ Review, vol. 9, USA, 1996.
63. Stava, E.K. – Soldatura con reduccion de chispa. Rev. Metalmecanica
International, nr. 2, 1996.
64. Stava, E.K. – The Surface-tension-transfer power source: A new low
spatter arc welding machine. Rev. Welding Journal, nr.1, vol. 73, SUA,
1993.
65. Stava, E.K. – Źródlo pradu spawania STT-nowa generacja
inwertorowych zrodel pradu. Biuletyn Institutu Spawalnictwa W
Gliwicach, nr. 1, Polonia, 1995.
66. Stava, E.K., Lazaro, A. – Fuente de energia de transferencia por
tension superficial (Surface-Tension-Transfer). Nueva maquina para la
soldadura MAG con muy bajas proyecciones. Rev. Soldatura y
Technologias De Union, nr. 32/12, Portugalia, 1995.
67. Stenke, V. – Gaze utilizate pentru protecţia rădăcinii şi pentru sudare.
Rev. Sudura, nr. 3, 1991.
68. Trofin, I. – Sudarea sinergică. SID 115, OID-ICM, 1992.
69. Vaş, Al ş.a. – Analiza oportunităţii retehnologizării în România a sudării
manuale prin sudare în mediu de CO2. Conferinţa comună DVS-ASR
“Tendinţe noi de dezvoltare în sudură”, Timişoara, 1993.
70. Wang, X. ş.a. – A wave controlling method for CO2 welding using
saturable inductor. Rev. China Welding, vol. 8, nr. 1, China, 1999.
71. *** - The phisics of welding, 2nd Edition. Pergamon Press, Maxwell
House, New York, SUA, 1986.
72. *** – The Procedure Handbook of Arc Welding, thirteenth edition. The
Lincoln electric company, printed în USA, 1994.
73. *** – Welding Handbook-Welding Processes, 8th edition, vol.2. R.L.O.
Brien Editor, 1991.
74. *** – Welding Handbook-Welding Technology, 8th edition, vol.1. R.L.O.
Brien Editor, 1991.
75. *** – Welding power sources-The requirements and the options. Rev.
Welding & Metal Fabrication, nr. 8, 1995.
76. *** – Welding processes for year 2000. Rev. Svetsarea, vol. 46, nr. 2,
Suedia, 1992.
77. *** – Filler materials for manual and automatic welding, ESAB Welding
Handbook, Fifth edition, Gőteborg, Suedia, 1998.
78. *** – Materiale pentru sudare, încărcare şi lipire fabricate în România,
ediţia a II-a. Ed. 2B, Tipografia Brumar, Timişoara 1998.
79. *** – Gaze de protecţie la sudare. Dezvoltare-consultanţă-utilizare.
Linde, Linde Gaz România SRL.
80. *** – Reduction of metal spatter in consumable-electrode welding in
CO2. Rev. Paton Welding, nr. 6, Ucraina, 2000.
81. *** – SR EN 29692/94 – Sudarea cu arc electric cu electrod învelit,
sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector şi sudarea cu gaze
prin topire. Pregătirea pieselor de îmbinat de oţel.
82. *** – SR EN 439/96 –. Materiale pentru sudare consumabile. Gaze de
protecţie pentru sudare şi tăiere cu arc electric.
83. *** – SR EN 440/96 – Materiale pentru sudare consumabile. Sârme
electrod şi depuneri prin sudare pentru sudare cu arc electric în mediu
de gaz protector cu electrod fuzibil a oţelurilor nealiate şi cu granulaţie
fină. Clasificare.
84. *** – STAS 7502/87 – Îmbinări sudate. Formele şi dimensiunile
rosturilor la sudarea prin procedeele MAG şi MIG.
85. *** - SR EN 288-1,2/95 – Specificaţia şi calificarea procedurilor de
sudare pentru materiale metalice.
86. *** - SR EN 288-3+A1/99 – Specificaţia şi calificarea procedurilor de
sudare pentru materiale metalice. Partea 3: Verificarea procedurii de
sudare cu arc electric a oţelurilor.

Sudura-Speciala PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Sudura-Speciala PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MIRCEA BURCĂ

Descrierea CIP a Bibliotecii Naţionale

Copyright © Editura Sudura 2004

Faţă de prima ediţie, autorii au revizuit şi actualizat informaţiile cu privire la

În scurtul interval de timp care a trecut de la prima ediţie, ponderea de utilizare şi

Îndeosebi România are o imperioasă nevoie de substituire a procedeului de sudare

Timişoara, la 25 iunie 2004 Dr. Ing. NICOLAE JONI

Dezvoltarea sudării, ca proces tehnologic de îmbinare a materialelor

Dr.ing. Alexandru Vaş

În decursul secolului al XX-lea sudarea s-a impus ca unul din cele

Figura 2. Schematizarea evoluţiei procedeelor de sudare în perioada 1975 – 2000

Analiza graficelor din figurile 1 şi 2 permite desprinderea unor

Tabelul 2. Perspectiva de dezvoltare raportată la evoluţia din ultimii 25 de ani

Dezvoltarea obiectivă a volumului de aplicare a sudării MIG/MAG în

În plus la această dezvoltate dinamică a procedeului au contribuit

Tabelul 3. Producţia de materiale de sudare în România, anul 1989

MIG/MAG Figura 3. Ponderea

¾ creşterea tendinţei de mecanizare a lucrărilor de sudare la marii

¾ scăderea drastică a producţiei interne de materiale de sudare la nivelul

BAZELE TEORETICE ŞI PRACTICE ALE SUDĂRII

1.1 Definirea şi clasificarea procedeului

Figura 4 - Structura genealogică a Figura 5 - Structura genealogică a

Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este

Performanţele procedeului. În tabelul 5 se indică domeniile de valori

1.3 Materialele de sudare

1.3.1 Sârma electrod

Marca sârmei Domenii de utilizare

Tabelul 8. Simbolizarea sârmei electrod funcţie de compoziţia chimică (conform SR EN 440/96)

Figura 8 - Conductivitatea termică a gazelor de protecţie

Variaţia conductibilităţii termice cu temperatura pentru principalele

În cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care

Figura 9 - Gradientul de temperatură al arcului electric

Conductibilitatea electrică diferită a coloanei arcului în cazul celor

Tabelul 11. Purităţile şi punctele de rouă ale gazelor şi amestecurilor de gaze

1.3.3 Caracterizarea succintă a gazelor de protecţie

Grupa Nr. de Oxidant Inert Reducător Nereactiv Aplicaţii tipice

I 1 100 MIG, WIG, sudare cuplasmă, Inert

F 1 100 Tăiere cu plasmă, Nereactiv

Notare Activitatea chimică

Grupa Nr. de identificare CO2 O2 Ar

2 0-5 - Cea mai scăzută proporţie de elemente active, formare redusă de

1 5-25 - Proporţie ridicată de componente active, formare intensă de zgură,

1 25-50 - Proporţie foarte ridicată de componente active, formare intensă de

1 100 - - Cea mai ridicată proporţie de componente active, formare intensă

Pătrunderea: • bună • bună • bună

1.3.4. Alegerea gazelor de protecţie la sudarea oţelurilor carbon

1.3.5 Alegerea gazelor de protecţie la sudarea oţelurilor înalt aliate

♦ Amestecul Ar + CO2 (+ H2)

Tabelul 16. Alegerea gazului de protecţie în funcţie de metalul de bază

Figura 11 - Acţiunea forţei electromagnetice asupra metalului lichid

În prima fază, de topite a vârfului sârmei electrod şi de formare a

Figura 12 - Manifestarea acţiunii forţelor electromagnetice

1.4.2 Forţa tensiunilor superficiale

1.4.3 Forţa gravitaţională

1.4.4 Forţa de reacţie anodică

1.4.5 Forţa electrodinamică

1.4.6 Forţa jetului de plasmă

1.5 Tipurile de transfer al picăturii de metal topit la sudarea MIG/MAG

Arc spray prin pulverizare,

Arc lung grobă globular cu

Arc pulsat fără

Figura 17 - Influenţa curentului de sudare şi a gazelor de protecţie

Tabelul 19. Efectul inductivităţii asupra procesului de transfer al picăturii