Universitatea din Oradea

Facultatea de Inginerie Managerială şi Tehnologică

Specializarea: Robotica

PROIECT

ACTIONARI HIDRO-PNEUMATICE

ÎNDRUMĂTOR: STUDENT:
BIROUAS FLAVIU Prodan Silviu

GRUPA: 831
 Introducere

1. ROBOTI INDUSTRIALI HIDRAULICI

SCURT ISTORIC

1938 – prima incercare de realizare a unui robot in conceptie antropomorfa, din

partea inginerului american Wenslei (Westinghouse Electric Manufacturing Co.)

1940 – se mentioneaza utilizarea primelor manipulatoare sincrone pentru

manevrarea substantelor radioactive

1959 – Joseph Engelberger construieste la firma Unimotion Inc. primul robot:

UNIMATE

1968 – firma Kawasaki Havy Ind. Preia spre fabricatie pe scara larga robotii de tip
UNIMATE.

1982 – se pune in exploatare primul robot industrial romanesc , REMT – 1, la

Electromotor Timisoara.

1.1 ROBOT INDUSTRIAL: un sistem integrat mecano-electrono-informational,

utilizat in prcesul de productie in scopul realizarii unor functii de manipulare analoage cu
cele realizate de mana omului, conferind obiectului manipulat orice miscare programata
liber, in cadrul unui proces tehnologic ce se desfasoara intr-un mediu specific.

In lumea industriei, unul dintre cei mai cunoscuti roboti este bratul robotic. Acest
brat metalic, adesea fiind construit din 4-6 articulatii poate fi flosit pentru o multitudine
de aplicatii industriale sudare, manipularea materialului, indepartarea materialului, etc.

Un brat robotic este o minune a ingineriei deoarece el functioneaza similar cu

bratul nostru. Bratul robotic seamana cu al nostru, cu o incheietura, antebrat, cot si
umar. Robotul in sase axe are sase grade de libertate, permitandu-i acestuia sa se
deplaseze in sase moduri diferite spre deosebire de bratul uman care are sapte grade de
liberatate.

Bratul robotic industrial, care este de obicei fabricat din otel sau fonta, este
construit de la baza in sus finalizandu-se cu o incheietura si orice efector final necesar
pentru executarea anumitei cerinte. Cateva din bratele mai mari, folosite pentru a ridica
sarcini grele sunt actionate prin mijloace hidraulice si pneumatice.

Sistemul mecanic al robotului

In cazul general un robot industrial trebuie sa realizeze:

- actiuni asupra mediului inconjurator, cu efectori finali;

- perceptie, pentru a culege informatii din mediul de lucru, cu senzori si traductori;

- comunicare, pentru schimb de informatii;

- decizie, in scopul realizarii unor sarcini.

Pentru realizarea acestor functii, structura unui robot este alcatuita din:

- sistemul mecanic;

- sistemul de actionare;

- sistemul de programare si comanda;

- sistemul senzorial.

Sistemul mecanic este constituit din mai multe elemente legate intre ele prin cuple
cinematice.

Sistemul de actionare serveste la transformarea unei anumite energii in energie

mecanica si transmiterea ei la cuplele cinematice conducatoare.

Sistemul de comanda si programare este un ansamblu de echipamente si de programe

care realizeaza miscarea robotului.

Sistemul senzorial reprezinta un ansamblu de elemente specializate transpunerea

proprietatilor ale diferitelor obiecte in informatii.

Sistemul mecanic al robotului are rolul sa asigure realizarea miscarilor acestuia si

transmiterea energiei mecanice necesare interactiunii cu mediul. Adica are sarcina de a
deplasa un obiect. Partea din sistemul mecanic care realizeaza aceasta deplasare se
numeste dispozitiv de ghidare sau manipulator.
Se intelege prin manipulare modificarea situarii in spatiu a unui obiect. Utilizarea mainii
de catre om a determinat formarea cuvantului de manipulare. Manipularea obiectului
se realizeaza prin modificarea situarii bazei efectorului final, cu care obiectul este
solidarizat. In acest scop, baza efectorului final este solidarizata cu un element al
dispozitivului de ghidare.

Dispozitivul de ghidare are rolul de a da efectorului final miscarile si energia mecanica

necesara miscari in conformitate cu actiunea necesitata asupra mediului.

Subsistemul din cadrul sistemului mecanic dedicat acestei interactiuni este efectorul
final.

Efectorul final al robotului care manipuleaza obiecte se numeste dispozitiv de

prehensiune. Din punct de vedere al teoriei mecanismelor, obiectul si partea de baza a
dispozitivului de prehensiune formeaza o cupla cinematica de clasa a VI-a, inchisa
deobicei prin forta.

Dispozitivele de ghidare pot fi cu:

- topologie seriala,

- paralela

- mixta.

Clasificare robotilor industriali

A. După forma mişcării:

1. Robot cartezian – braţul operează într-un spaţiu definit de coordonate carteziene

2. Robot cilindric – spaţiul de manevre este definit în coordonate cilindrice;

3. Robot sferic (polar) – spaţiul de lucru este definit în coordonate sferice (polare);

4. Robot prosthetic – manipulator cu braţ articulat (bionic);

5. Roboţi în sisteme de coordonate particulare.

B. După numărul gradelor de libertate ale mişcării braţului de lucru (grade de libertate
lucrative, plus eventuale mişcări suplimentare/pregătitoare):
1. Roboţi cu un număr mic de grade de libertate (2-3);

2. Roboţi cu un număr mediu de grade de libertate (4-5);

3. Roboţi cu un număr mare de grade de libertate (6-7).

C. După informaţia de comandă/intrare/instruire:

1. Manipulator manual – robot acţionat direct de om;

2. Robot secvenţial – lucrează după o procedură predeterminată de instrucţiuni seriale;

3. Robot repetitor – robotul memorează procedura de lucru înregistrând secvenţele de

la manipularea sa de către om/programator;

4. Robot cu control numeric – robotul primeşte comenzile de lucru de la o unitate de

control (care îi transmite informaţii digitale referitoare la poziţii, deplasări, manevre,
succesiuni de operaţii, însă fără considerarea dinamică a condiţiilor din spaţiul de lucru);

5. Robot inteligent – sistemul urmăreşte obiective lucrative şi le îndeplineşte algoritmic

dar cu considerarea de condiţii/stări/reacţii din spaţiul de lucru (informaţii sosite de la
subsisteme de senzori, de recunoaştere a realităţii).

D. După nivelul/performanţa inteligenţei artificiale (IA):

Generaţia 1 – robotul acţionează pe baza unui program care nu se poate schimba în

timpul lucrului.

Generaţia 2 – programul de control al robotului poate fi modificat în mică măsură pe

baza unor reacţii punctuale din mediul de lucru.

Generaţia 3 – robotul îşi poate adapta/ajusta singur programul de lucru pe baza unor
logici (software/hardware) ce iau în calcul condiţiile concrete ale mediului de lucru.
(Notăm că aproape s-au definit şi generaţii intermediare, gen ‘1.5’ sau ‘2.5’!)

1.2 Acționarea hidraulică

Sistemul de actionare al unui robot cuprinde totalitatea surselor energetice ale

robotului precum si elementele de control direct ale acestora. În acest sens, prin sistem
de actionare se va întelege ansamblul motoarelor si convertoarelor prin care se obtine
energia mecanica necesara deplasarii robotului precum si dispozitivele suplimentare ce
controleaza acest transfer energetic.

Un astfel de sistem va cuprinde :

1)o sursa primara de energie ;

2)un sistem de conversie al energiei primare în energie mecanica ;

3)un sistem pentru transmisia energiei mecanice la articulatia corespunzatoare ;

4)un control al parametrilor caracteristici ale acestor sisteme.

Structura generala a unui sistem de actionare este prezentata în figura 1.

Figura 1
 Sistemele uzuale de actionare folosesc trei surse primare de energie : electrica ,
pneumatica sau hidraulica. Procentual, cel mai mare numar de sisteme de roboti
industriali moderni utilizeaza actionarea hidraulica datorita unor caracteristici deosebite
pe care aceste echipamente le ofera în ceea ce priveste raportul dintre forta exercitata
la dispozitivul motor si greutatea acestuia.

Actionareahidraulica se bazeaza pe principiul conversiei energiei unui fluid

incompresibil în energie mecanica. Agentul de lucru este uleiul hidraulic, la presiuni
cuprinse intre 20 si 200 de bari, si dezvolta forte, respectiv momente ridicate, la gabarite
mici ale motoarelor (hidraulice), sursa de presiune hidraulica fiind încorporata în
sistemul de actionare propriu al robotului sau apartinând unui sistem centralizat.

Se pot utiliza la actionari simple pentru roboti industriali mijlocii si grei, destinati
manipularii sarcinilor in sectoare calde, turnatorii, stivuire automata, minerit, etc.

Dispozitivul cu cea mai larga utilizare în aceste sisteme este reprezentat de pistonul hidraulic
liniar.(figura 2).

Figura 2

Diferentele de presiune create în cele doua camere determina valoarea fortei exercitate,

F=S*(p1-p2)

Aceste presiuni sunt create prin asigurarea circulatiei fluidului pe anumite cai de fluid prin intermediul
unui servoventil SV de la o sursa de putere hidraulica SPH. Controlul servoventilului este realizat electric.

Considerând o geometrie simetrica adoptata în constructia pistonului si notând prin x deplasarea fata de
punctul median al cilindrului, dinamica miscarii este definita prin ecuatiile,
unde v este viteza elementului, B reprezinta modul de compresibilitate, kf, Fr, determina frecarile
vâscoase si uscate, iar q1 si q2 sunt debitele realizate pe cele doua trasee.

Avantaje:

• Compresibilitate mult mai redusa a agentului hidraulic, ceea ce ofera rigiditate

sistemului de actionare
• Proprietatile de bun lubrefiant reduc uzura elementelor componente ale
sistemului hidraulic
Dezavantaje:

• Randament global mai scazut decat in cazul actionarilor electrice

• Necesitatea existentei unor instalatii speciale de preparare a agentului hidraulic,
fapt ce mareste complexitatea si ridica costul
• Necesitatea conductelor si furtunelor de alimentare, precum si problemele pe
care le ridica etansarile elementelor

2.Unități de măsură
Presiune:

1 Pa=1N/

1 bar=100kPa=100000Pa

1 Pa=0.00001bar

1 kg=10N
5000000 Pa=50 Bari

3.Unități de dimensionare
Tipul Cursa Viteza Presiune Forța
cuplei liniară/Cursa minimă fluid nominală
T/R unghiulară liniară/Viteza hidraulic [kN]
[mm] unghiulară [kPa]
Cupla 1 T 150 0.01 5000 30
Cupla 2 T 350 0.012 5000 25
Cupla 3 T 400 0.03 5000 15

Presiunea=; Forța=Presiunea*Suprafața; Suprafața=;

Volum=Aria*Cursa liniară

Debit=

Determinarea cuplei C1:

Forța=30 kN

Presiunea=5000kPa

Aria: A=?

Diamterul: D=?

S==

Aria=π* sau Aria=;

D=2*=
ØAL=80 mm

Determinarea cuplei C2:

Forța=25 kN

Presiunea=5000kPa

Aria: A=?
Diamterul: D=?

S==

D=2*=
ØAL=80 mm

Determinarea cuplei C3:

Forța=15 kN

Presiunea=5000kPa

Aria: A=?

Diamterul: D=?

S==

D=2*=
ØAL=50 mm
Calcule de determinare a volumului
Noțiuni teoretice aplicate: Volum, Arie

Volum=Arie*Cursa A=
Dacă dorim să avem o viteza de extindere egala cu cea de retractie este nevoie sa calculam
debitul specific ambelor operații.

Acest lucru este datorat diferenței de volum dintre cavitatea cu tijă și cea fără tijă.

Așadar pentru diametrul inelului A3 vom folosi dimensiunile din catalog a pieselor selectate:
Volum de avans pentru cilindrul 1:

A===7853.98

=78.539*150=1178097.24 =1.17 l

Volum de avans pentru cilindrul 2:

A===5026.54

=5026.54*350=1759291.88 =1.75 l

Volum de avans pentru cilindrul 3:

A===3117.24

=3117.24*400=1246898.12=1.24 l

Volum tija 1:

Aria tija 1:=2827

2827*150 mm=424050

Volum tija 2:

Aria tija 2:=1963.49

1963.49*350 mm=687221.5

Volum tija 3:

Aria tija 3:=1256.63

1256.63*400 mm=502652

Volum de revenire:

=1178097.24-424050=754047.24=0.75 l
=1759291.88-687221.5=1072070.38=1.07 l

=1246898.12-502652=744246.12=0.74 l

Interval de timp necesar umplerii cilindrului:

Δt=Cursa liniară/Viteza liniară

Δt1=150mm/10mm/s=15 s

Δt2=350mm/12mm/s=29,16 s

Δt3=400mm/30mm/s=13,3333 s

Calcule de determinare a debitului:

Debite de avans:

==78539.81 =78.53 =0.078 l/s

==60332.36=60.33=0.060 l/s

==93540.74 =93.54 =0.093 l/s

Debite de retragere:

==50269.816=50.269=0.050 l/s

==36765.102=36.765=0.036l/s

==55832.417=55.832=0.055 l/s

Puterea hidraulică

Hp=

Hp==0.63