Canta Hotea Proiectalex

UNIVERSITATEA TEHNICĂ CLUJ NAPOCA CENTRUL UNIVERSITAR NORD DIN
BAIA MARE
FACULTATEA DE RESURSE MINERALE ŞI MEDIU
SPECIALIZAREA INGINERIA PROCESĂRII MATERIALELOR
PROIECT DE SEMESTRU
-INGINERIA SUPRAFETELOR-
COORDONATOR STUDENT
PROF. DR. ING. HOTEA VASILE IUGA ALEXANDRINA
AN IV
BAIA MARE 2012
TEMĂ PROIECT
MM tA
" ' . UTCN-CUN BAIA MARE ^ PROIECT DE SEMESTRU
"Studierea şi proiectarea unei instalaţii de proiecţie anticocroziva a tablourilor si celulelor
electrice prin acoperiri metalice în câmp electristatic."
Baia Mare -2012-

ilfî
UNIVERSITATEA
MN,C
" L UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU
CUPRINS
CAPITOLUL 1.......................................................................................................................................3
NOŢIUNI INTRODUCTIVE................................................................................................................3
1.1 Pretratarea suparfeţelor.......................................................................................................................3
CAPITOLUL H...............'......................................................................................................................5
TEHNICI DE DEPUNERE ŞI ACOPERIRE A SUPRAFEŢEI.............................................................5
2.1 Depunere în faza de vapori................................................................................................................5
2.2 Acoperirea tehnică prin pulverizare................................................................................................10
2.3. Ingineria suprafeţelor cu laser.........................................................................................................14
CAPITOLUL m. PARTEA DE CERCETARE..................................................................................16
ACOPERIREA SUPRAFEŢEI PRIN VOPSIRE ELECTROSTATICĂ..............................................16
3.1 .Consideraţii teoretice.......................................................................................................................16
3.2 Caracteristicile materialului granular şi a suprafeţei de acoperire..................................................17
3.3.Caracteristicile procesului şi a instalaţiei în câmp electrostatic......................................................18
3.4 Rezultatele experimentale................................................................................................................20
1
3.5 Analiza stasticâ a ecuaţiei de regresie.............................................................................................24
3.6. Calculul energiei necesare formarii stratului depus prin depunere electrostatică cu grund epoxidic
310 25
3.7.Exemplu de calcul privind acoperirea unei bare de formă cilindrică având raza 2 cm şi înalţimea
10cm.......................................................................................................................................................27
CAPITOLUL IV...................................................................................................................................29
PREVEDERI SPECIFICE PE ACTIVITATI IN PROCESELE TEHNOLOGICE DE
ACOPERIRI METALICE......................................................................................................................29
4.1 Depozitarea, transportul si manipularea substanţelor chimice necesare proceselor tehnologice de
acoperiri metalice. Depozitarea substanţelor chimice............................................................................29
4.2. Manipularea substanţelor chimice..................................................................................................30
4.3. Procedee de pregătire a suprafeţelor metalice................................................................................30
4.4. Depuneri metalice prin pulverizare termica...................................................................................32
BIBLIOGRAFIE..................................................................................................................................33
CAPITOLUL 1
NOŢIUNI INTRODUCTIVE
Ingineria suprafeţelor şi acoperirile metalice sunt utilizate pentru a proteja componentele
împotriva degradării termice sau coroziune care le conferă rezistenţă la uzura şi duritate suprafeţelor
metalice şi de a accentua aspectul estetic şi decorativ. Spre exemplu motoarele electrice moderne
utilizează acoperiri cu barieră termică pentru a reduce pierderile de căldura şi de a creşte eficienţa
termică. Aceste acoperiri metalice sunt de ordinul micronilor capabile să duca pierderile de căldură spre
deosebire de cuptoarele convenţionale în care sunt necesare câteva straturi de materiale refractare groase
pentru a reduce pierderile de căldură.
Spre deosebire de agregatele termice unde producerea căldurii este uniformă şi temperatura creşte
constant în timp, combustia la cupoaterele electrice este ciclică şi chiar o acoperire cu un material izolator
subţire va furniza o barieră termică adecvată datorită schimbului de căldura redus la variaţile de
temperatură.
La alegerea şi selecţia acoperirilor metalice trebuie să se ia în considerare o serie de factori pentru
o aplicaţie dată prin urmare trebuie să amintim faptul că:
- nu există o acoperire universal valabilă care să fie utilizată în toate condiţile;
- toate selecţile acoperirilor trebuie să satisfacă varianta aplicată.
Procesul de selecţie şi alegere a acoperirilor metalice trebuie să ia în considerare condiţile de
operare, aspectul privind compatibilitatea cu materialul , natural şi pregătirea suprafeţei, timpul şi viteza
de aplicare, costul şi siguranţa şi efectele asupra mediului înconjurător.
1.1 Pretratarea suparfeielor

înainte de aplicarea unei acoperiri metalice suprafaţa trebuie să fie curăţată pentru îndepărtarea
impurităţilor metalice şi nemetalice, defectele structurale (microfisuri şi micropori) depunerile de nisip,
uleiuri, grăsimi etc.
Metodele de pretratare a suprafeţei se împarte în două categorii: tehnici de curăţire mecanică şi
pretratarea chimică.
1.1.1 Pretratarea mecanică

Pretratarea mecanică se rezumă în general la curăţarea abrazivă care este utilizată pentru
îndepărtarea incluziunilor de nisip şi a depunerilor de oxizi. Ca material abraziv se folosesc alicele de oţel
cu granulele de nisip.
Acestea sunt pulverizate cu ajutorul aerului comprimat prin intermediul unei pompe centrifuge,
particule care sunt proiectate asupra suprafeţei de lucru cu presiune ridicată. Presiunea aerului necesară
procesului este 0,4-0,7 Mh. Pentru piesele din oţel şi 0,7-0,4 MPa pentru piesele din aliaje neferoase.
2
UNIVERSITATEA
UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU
ilfp
Procesul are loc într-un spaţiu închis iar piesele de gabarit mare iniţial se prelucrează manual prin
polizarea suprafeţelor plane.
Curăţarea în tambur care se aplică pieselor cu pete de rugină şi aderenţe sub formă de incluziuni
de nisip şi alte impurităţi. Ca materiale abrazive se folosesc granule de granit, palete de zgură cu alumină
şi granule de nisip.
Tamburul utilajului este confecţionat din tablă de oţel căptuşit în interior cu pânză cauciucată iar
materialele abrazive se introduc în formă uscată până la V* din volumul util al acestora. Mişcarea de
rotaţie a tamburului conduce la o acţiune de alunecare şi fricţiune având drept efect îndepărtarea
particulelor fine şi grobe de pe suprafaţa piesei.
W
UNIVERSITATE«
• UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

Tehnica prin vibraţie care spre deosebire de curăţarea în tambur foloseşte containere deschise fapt
care permite supravegherea mai bună a procesului. Tehnica de lucru constă în suspendarea pieselor pe
suporţi unor suprafeţe rectangulare sau tubulare care sunt supuse vibrări prin rotaţi, mişcarea de rota-
translaţie, timpi de curăţire fiind mai reduşi decât metoda prin tamburi, pentru că întreaga încărcătură cu
piese este supusă agitării şi mişcări oscilatori iar materialele abrazive pot să fie naturale sau sintetice cea
ce permite un control mai bun al formei şi dimensiuni abrazivului.
Alte produse de finisare şi curăţare a suprafeţei în vederea îndepărtării impurităţilor fizice,
include curăţarea cu ultra sunete, perierea cu sârmă şi lustruirea cu pietre la polizor. Şlefuirea pieselor cu
ajutorul benzilor abrazive (şmirghel) sunt operaţii de finalizare clasică, abrazivul având diferite grade de
fineţe.
Acest procedeu se utilizează pe suprafeţe mai mici ale piselor cu geometrie complexă. Curăţarea
cu ajutorul perilor de sârmă rotative conduc la îndepărtarea impurităţilor foarte mici, procesul având loc
prin frecare uniformă a suprafeţei dezavantajul fiind acela că pe suprafaţa se produc zgârieturi astfel
operaţia este finalizata prin şlefuirea şi spălarea care conduc în final la lustruirea piesei.
Lustruirea se realizează cu materiale textile din in sau bumbac încărcate cu un abraziv din silica,
sau carburâ de siliciu. Operaţia de lustruire poate fi atât manuală cât şi semimanualâ şi care produce o
imagine netedă ca oglinda.
1.1.2.Pretratarea chimică
Poate fi realizată în mediul alcalin sau acid cu ajutorul solvenţilor, degrosarea cu vapori,
decapanţi şi băi cu săruri având drept efect îndepărtarea uleiurilor, pământurilor, grăsimilor, reziduri ale
fluxurilor de la topire şi alte impurităţilor chimice.
a. curăţarea alcalină utilizează drept degresant soda caustică sau fosfatul trisodic care dizolvă
impurităţile şi ajunge pe fundul cuvei de tratare. Această operaţie este urmată de clâtire prin spălare cu
apă distilată pentru îndepărtarea ultimelor impurităţi şi pentru pH-ul soluţiei.
b. curăţarea cu solvenţi pe bază de apă sau ţiţei au rol de dizolvare a grăsimilor şi uleiurilor
prezente pe suprafaţa materialului respectiv. Metoda constă în imersarea părţi piesei de curăţat într-un
rezervor ce conţine solventul la temperatura camerei, fie prin pulverizarea şi spălarea ulteriorâ cu apă
deionizatâ până la un pH neutru. Solvenţi pe bază de ţiţei dar rezultate bune însă există riscul de
aprindere.
c. degresarea cu vapori care se realizează cu solvenţi pe bază de cloruri cum sunt: hipocloritul şi
tricloretilena. Principiul constă în aceea că la contactul dintre degresant şi impurităţile de pe suprafaţa
piesei de curăţat are loc o degajare de vapori în urma reacţiei chimice dintre acestea.
3
Procesul are loc rapid, însă nu se indepărteazâ toate tipurile de impurităţi şi de aceea se aplică un
tratament suplimentar prin curăţarea alcalină. Emisile de vapori în atmosferă trebuie controlate pentru a
preveni poluarea mediului.
d. decaparea este un proces de curăţare chimică în mediul acid în scopul îndepărtări impurităţilor
oxidice şi a rezidurilor rezultate de la tratarea băi metalice în timpul elaborării aliajului respectiv.
Decaparea implică curăţarea părţilor metalului în acizi slabi diluaţi (acid sulfuric şi acid
clorhidric) la temperaturi de 1500°C pentru H2SO4 cu concentraţie 10% şi la temperatura camerei (20°C)
pentru HC1.
4
w
UNIVERSITATEA

Procedeul prezintă unele dezavantaje întrucât soluţile slab aliate nu atacă toată suprafaţa
respectiv anumite grăsimi şi uleiuri fapt pentru care se aplică un tratament de curăţare alternativă. In
cazul depunerilor de oxizi tari de metal oxizi de Ni şi Cr, decaparea are loc prin curăţarea în baie de
săruri. Partea metalului care trebuie decapată este imersată într-o baie cu conţinut de NaOH 2% la
temperatura de 370-400°C, iar apoi urmează operaţia de răcire şi spalatâ cu apă distilată.
CAPITOLUL II TEHNICI DE DEPUNERE ŞI ACOPERIRE A SUPRAFEŢEI

Tehnicile de acoperire de suprafaţă pot fi clasificate în trei categorii:
1. depunere în fază de vapori;
2. acoperire tehnică prin pulverizare;
3. tehnologia laser de acoperire a suprafeţei.
2.1 Depunere în fază de vapori

Reprezintă una dintre cele mai importante metode pentru acoperirea în straturi subţiri de ordinul
nanometrilor cu material metalic şi nemetalic. Dintre cele mai folosite metode de depunere în fază de
vapori se pot menţiona:
- depunerea prin metalizare în vid;
- depunerea prin bombardament ionic;
- depunerea în fază chimică a vaporilor (CVD).
Depunere prin metalizarea în vid

Stratul de material ce urmează să fie depus este evaporat cu ajutorul unei surse de încălzire după
care materialul este condensat pe suportul de lucru în vid la presiuni mici de ordinul 0,001 Torr, şi
acoperiri subţiri ale metalului (Zn,Al,Cd etc.) care sunt imediat depuse în fază de vapori pe o varietate de
substraturi.
Piesele ce urmează să fie placate sunt introduse în interiorul unei camere de metalizare în vederea
expunerii diferitelor suprafeţe fixate pe suporţi sau pot fi mascate anumite porţiuni ale piesei pentru o
expunere selectivă.
Sursele multiple de vapori din cameră permit acoperiri succesive ale diferitelor metale în straturi
multiple pe acelaşi suport (mulţi layers). Piesa de lucru este introdusă iniţial la temperatura camerei, după
care se încălzeşte treptat datorită condesării vaporilor de metal.
Redarea schematică a metalizării vaporilor în vid este redată în figura 2.1.
5
tir»
UNIVERSITATEA UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU
1. camera cu vid;
2. substratul pentru depunere
(piesă);
3. materialul pentru acoperire;
4. rezistenţa electrică;
5. suportul metalic pentru
camera de vid; 6.instalaţie de vid.
Fig.2.1. Schema depunerii prin metalizarea în vid.

lmm Torr=103 mili Torr sau 1 m Torr=7,5 Pascali= lpm col Hg.
6
UNIVERSITATEA
Ä UTCN-CUN BAIA MARE iliî

Particulele de depunere sub formă de vapori, care sunt neutru din punct de vedere electric având o
energie de 0,1 ...0,3 eV sunt obţinute prin evaporarea în vid a materialului de depunere aflat în stare
solidă. Sursa de încălzire/rezistenţa electrică (4) se realizează din tungstern care se încălzeşte prin
trecerea unui curent electric la 220 V în prealabil substratul de material este pretratat chimic pentru a
forma acoperiri compacte şi cu aderenţă bună. Din punct de vedere chimic modificarea presiuni
vaporizatâ odată cu temperatura care este dată de relaţia lui Claussius-Clapeyron, şi anume :
d ln„ AH
dT RT 2
in care :
p-presiunea de vaporizare; T-temperatura absolută [Kj; AH- entalpia de evaporare a metalului;
R-constanta universală a gazelor, R=8314 J/Kg*K
Relaţia (2.1) poate fi utilizată pentru estimarea energiei necesare evaporării în timpul procesului de
depunere. Prin această depunere sunt în general curate având o structură ordonată a ionilor metalului
policristalini. Suprafaţa acoperită este protejată cu un strat de răşină epoxidică sau grund în vederea
coroziuni.
O varietate mare de acoperiri se pot obţine prin metalizarea în vid cum a fi:
- acoperirile decorative din Au sau Al, materiale plastice turnate ;
- acoperiri optice cu Al, Cu, Cr platină (oglinzi lentile, ochelari de soare, filtre şi separatoare
de fascicole) şi pentru componente electrice şi electronice cu film foarte subţiri de ordinul
nanometrilor (lmm=10"6m) din Ni-Cr; Pt-Au; Cr-Al pe substrat din material ceramic.
De asemenea, dispozitivele cu memorie negativă sunt acoperite prin metalizare în vid (CD-uri,
DVD-uri) precum şi dispozitive de stocare a memoriei la PC (HDD).
(2.1)
1,987 cal/mol*grad.
7
tir»
PROIECT DE SEMESTRU
Depunerea în fazâ de vapori prin bombardament ionic
La depunerea în fază de vapori prin bombardament ionic, plasma ionilor şi a electronilor se
realizează prin vid la presiune de 0,001-0,1 Torr sau prin încălzire cu ajutorul rezistenţei electrice când
energia obţinută eliberează atomii din metalele de depunere care ulterior sunt proiectaţi spre substratul
de lucru cu viteze ridicate realizând o legătură bună şi compactă a particulelor pe piesa depusă. Atomi
din camera de lucuru este neutră prin utilizarea argonului care serveşte drept sursă de ioni pentru
plasmă.
Cercetările au stabilit câ există două mecanisme la eliberarea atomilor ţintă prin coliziunea lor
cu ioni gazului inert respectiv coliziunea directă dintre atomi la suprafaţă substratului şi penetrarea
acestuia fapt care produce fenomenul de coliziune internă cu reculuri la atingerea suprafeţei fenomenul
se numeşte coliziunea în cascadă.
Parametrul de lucru ai procesului constau în viteza de impact,masa ionică şi unghiul de
incandescenţă care sunt totodată şi variabilele importante în bombardamentul ionic. Randamentul
maxim se înregistrează când unghiul de incadescenţă a ionilor la atingerea suprafeţei este de 60-70°, la
unghiurile mari o cantitate de gaz inert (argon,azot) în camera de vid serveşte ca sursă de ioni pentru
plasmă.
Schema de bază a depunerii prin bombardament ionic este redată în figura 2.2 şi are la bază
doua mecanisme de elaborare a atomilor ţintă cu ionii gazului de lucru,respectiv coliziunea directă cu
atomi la suprafaţa metalului şi penetrarea solidului cu reculuri ce ating suprafaţă.
1. incinta vidată;
2.bobina negativă;
3.ţinta;
4. substrat pentru acoperiri;
5. plasmă;
6. anodul auxiliar;
7. filamentul electric
in care: N,
UNIVERSITATEA
Ä UTCN-CUN BAIA MARE iliî

Fig 2.2 Schema de bază folosită pentru bombardamentul ionic:
Randamentul maxim se înregistrează când unghiul de incidenţă a ionilor care lovesc suprafaţa de
depunere este de circa 60-70°. La unghiuri mari, câmpul electric creat la suprafaţa substratului deviază
ionii prin lovire fapt care conduce la scăderea randamantului de depunere. In general, randamentul de
bombardare ionică S este definită de relaţia:
(2.2)
Na;N; - numărul atomilor eliberaţi, respectiv numărul ionilor rezultaţi prin lovire.
9
tir»
10
un
UNIVERSITATEA

Randamentul este invers proporţional cu coşul unghiului de incidenţă (<IJ) raportat la suprafaţa
normală a piesei şi atinge un maxim pentru <5=70°. Impactul atomilor asupra ţintei produce fenomenul
de dislocare a impurităţilor absorbite şi rupe orice film de oxizi (pelicule subţiri) ai acestora. întrucât
materialele de acoperire nu este vaporizat prin bombardament ionic rezultă acoperiri foarte dure şi
refractare cu punctul de topire ridicat la temperatura T>1700°C. Această metodă este utilizată frecvent
la depunerea şi acoperirea în straturi succesive cu carburi de Ti şi B (TiC, B 4C) pe oţeluri în vederea
obţineri unei durităţi ridicate pe suprafaţa rezistenţei la uzură şi mediu acidant.
Depunerea chimică în fază de vapori (chemica) vapor deposition CVD)

Depunerea chimică în fază de vapori reprezintă una din cele mai importante metode pentru
prepararea straturilor subţiri de ordinul pm sau r|m pentru acoperirea materialelor metalice şi
anorganice de compoziţi diferite.
La depunerea chimică în fază de vapori acoperirea se realizează prin reacţia dintre vapori de pe
suprafaţa încălzită principiul metodei constând în vaporizarea unui compus chimic şi interacţiunea
acesteia cu alte gaze şi introducerea amestecului într-o cameră în care se regăseşte piesa de acoperit,
încălzită în prealabil. Reprezentarea schematică a depuneri chimică în fază de vapori a unui strat de
protecţie pe suport din siliciu este redată în figura 2.3.
1. tub din cuarţ sau alumină AI2O3;

2. sistem de încălzire prin inducţie;
3. suport din grafit;
4. piesa de acoperit din siliciu;
5.intrarea compusului chimic vaporizat;
6.ieşirea gazelor din incintă
Fig.2.3. Schema depuneri în fază de vapori a unui strat de protecţie pe suport din siliciu.
11
Reacţile chimice care au loc între gazele vaporizate se petrec la presiunea atmosferică (p= 1 atm),
sub vid înaintat (1-10 Torr).
O serie de carburi, nitruri, boruri, amestecuri şi film subţire ale materialelor semiconductoare şi
superconductoare sunt depuse în fază de vapori utilizat acestei metode.
Depunerea în faza de vapori este utilizată la fabricarea semiconducatorilor, telefonia mobilă,
imprimate cu laser, CD-DVD, detectoare cu radon dar şi pentru realizarea acoperirilor dure şi rezistente
la uzură cum sunt filmele subţiri de diamant.
Gazele precursoare obişnuite care sunt utilizate în procesul de depunere în fază de vapori sunt
săruri volatile ale materialelor cum sunt: Zr, Cr, Sn, Nb, Ta, Hf.
12
w
UNIVERSITATE*
« UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

Precursori volatili şi emisile de gaze rezultate din acest proces sunt inflamabile şi toxice şi de aceea
ele sunt trecute în prealabil printr-un sistem de depunere în vederea neutralizări produselor chimice şi a
precursorilor nereactanţi înainte de eliberarea lor în atmosferă.
Sistemul de desprăfuire constă dintr-o ţeava de evacuare tipică procesului de depunere în fază de
vapori alcătuită din fibre ceramice, materialele poroase care pot fi schimbate atunci când sunt solmatate
cu prafuri volatile.
Depunerea în fază de vapori în multistraturi rezistente la uzură (cum sunt filmele subţiri de
diamant) fac ca procesul să fie atractiv pentru o varietate de procese de fabricaţie din diverse domeni.
Parametri procesului pot fi controlaţi chiar şi la depunereaa peliculei foarte subţiri de diamentre
policristaline de ordinul r]m, în domeniul maşinilor unelte pentru sculele de tăiere la viteze ridicate
precum şi în procesele de debitare.
Creşterea durităţi filmului de diamant este îmbunătăţită prin penetrarea suprafeţei substratului şi
depunerea unui strat subţire de compuşi din Ti-N, WC, Si.iN^ SiC pe oxizi de Cr (C0O3).
Aceste straturi de amortizare absorb fluxul termic ce acţionează ca o barieră de difuzie pentru
atomi impurităţilor.
La depunerea filmelor subţiri de diamant pe suport din Ti pentru aplicaţi structurale avansate se
foloseşte un precursor gazos cum ar fi gazul metan. Deoarece carbonul din aceasta se poate dizolva în
Ti la temperaturi de depunere formând compuşi fragili cu C care pot cauza fisuri sau crăpături. Pentru a
elimina aceste defecte de structură stratul tampon Ti-N, carbonitraţi sau carbon sub formă de diamant
previn difuzia H2 formând straturi de carbonitraţi care măresc aderenţa şi realizează o mai bună
compactibilitate a componenţilor. Din punct de vedere chimic reacţia de schimb dată de entalpia liberă
de formare Gibbs la o temperatură dată permite calculul variaţiei de energie şi entalpia liberă de
formare a reactanţilor în scopul interpretări termodinamice a reacţilor de depunere în fază de vapori.
La acoperirile pe suport din oţel cu TiB 2 rezistent la uzură se folosesc precursori diferiţi iar reacţile
sunt:
TiCLt+2 BCb+5 H2^TiB2->10 HC1 (v) (2.3)
TiCU+2 B2H6->TiB2+H2t5 HC1 (v) (2.4)
Calculele termodianmice arată că reacţia (2.3) are o energie liberă (Gibbs A (n)este mai negativă
decât a reacţiei lui şi prin urmare TiCL poate fi utilizată ca precursor la acoperirile TiCl 2 deoarece
rezultă săruri de Ti sub formă de vapori cu o bună aderenţă şi structură compactă.
Variaţia de energie liberă AGT în funcţie de temperatura absolută poate fi redată ca o funcţie de
entalpie (A^) şi entalpia de formare (AH).
Agt=A^TA| (2.5)
în care:
T-temperatura absolută [K];
In condiţi standard de presiune şi temperatură (p=l atm, t=23°C) variaţia energiei libere Gibbs
AGT= AQT +RT In Kp (2.6)
în care :
A T°-variaţia energiei libere Gibbs standard;
G
R- constanta universală a gazelor R=8314 [J/mol*k];

T- temperatura absolută;
Kp- constanta de echilibru a reacţiei chimice.
w
UNIVERSITATEA
JSZX&» UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU
13
Dacă intervin capacitatea calorică de încălzire a reactanţilor şi produşii de reacţie (D Cp) atunci
variaţia energiei libere standard DGT° poate fi exprimată astfel:
A(t = AH* + i ACdT-TAS* -Ti' ^dT (2.7)

V
7 298
J298 >' J298 Ţ 298
'
în care:
AH0298- variaţia entalpiei de formare standard;
Ac - capacitatea calorică de fază de vapori există două condiţi la limită pentru vitezele de reacţie,
P
respectiv difuzia gazoasă şi reacţile la suprafaţa depunerii.
La viteze mari de reacţie chiar în condiţi în care presiunea gazului este scăzută la formarea
straturilor de depunere pe suprafaţa piesei este de ordinul nanometrilor în difuzie prin acest strat este
extrem de rapidă.
2.2 Acoperirea tehnică prin pulverizare
Tehnicile de acoperire prin pulvericare termică constau în atomizarea şi de punerea picăturilor
topite sau semitopite de material pe suprafaţa metalului şi nemetalului.
Depunerea are loc prin solidificarea rapidă iar picăturile cu o anumită porozitate se sinterizează
şi acoperă substratul (piesa de acoperit), de regulă se realizează mai multe treceri de la 1-100 a
materialui în scopul obţineri stratului de grosimi dorite. Materia primă utilizată la pulverizarea termică
poate fi sub formă de pulbere,sârmă subţire sau groasă.
Tehnicile de pulverizare diferită de alta în funcţie de sursa de energie folosită la topirea
materialului alimentat şi a instalaţiei aferente.
Procesele de acoperire prin pulverizare termică pot fi grupate astfel:
- procese de pulverizare cu flacără PF şi cu arc electric (WA);
- procese de oxicombustibil de mare viteză (HOPV);
- procese de pulverizare în atmosferă cu plasmă (APS);
- procese de pulverizare cu plasmă în vid (PPV).
Procesul de pulverizare a materialului alimentat care în prealabil este topit cu ajutorul energiei
termice, electrice sau cu plasmă are loc la temperaturi cuprinse între 1000-3350 K şi la viteze de
pulverizare cuprinse 80-100 m/s. Viteza de alimentare a materialui, distanţa de lucru şi unghiul de
pulverizare reprezintă parametrii care trebuie să fie controlaţi în scopul obţineri unor aderenţe şi
depuneri compacte.
2.2.1 Procese chimice de pulverizare cu flacără electrică

Acoperirile cu pulverizare cu flacără şi în arc electric au loc de regulă în prezenţa aerului iar
depunerile variază în grosime de la 150-200 pm, conţinutul de pori în stratul depus este de 10-20 % şi
rezistenţa legături între materialul depus şi substratul (piesa de acoperit este relativ scăzută). In
pulverizarea cu flacără amestecul combustibil este constituit din O2 şi acetilenâ care este amestecat
pentru a forma un jet cu flacără la temperaturi de 2000 K şi viteze de peste 100 m/s.
Schema de pulverizare cu flacără este redată în figura de mai jos.
14
UTCN- PROIECT
HP
UNIVERSITAT
CUN DE
E* TEHNICA BAIA SEMEST
MARE RU
OINCt'JJ
NAPOCA
15
16
1 sistemul de alimentare cu pulbere
metalică;
2. camera de amestec a
combustibilului;
3. stabilizator pentru aer;
4. diuză de pulverizare;
5. flacără de combustibil;
6. substratuldepus
oxigen—Cp O
ac
etile
na
17
18
Fig.2.4 Schema de pulverizare cu flacără.
Alimentarea materialului constituit din pulbere metalizată are loc prin realizarea unei depuneri în
vasul de stocare şi procesul necesită temperatură mai mare decât punctul de topire a metalului din care
este constituită pulberea.
2.2.2 Procesul oxicombustibil de mare viteză (HOFVj

Procesul oxicombustibil de mare viteza a materialului alimentat are loc la temperaturi cuprinse
între 1000-3350 K şi topirea se realizează cu ajutorul energiei termice, electrice sau plasmă şi la viteze de
pulverizare de circa 80-100 m/s.
Viteza de alimentare a materilului sub formă de pulbere, distanţa şi unghiul sunt parametri de
lucru care trebuie să fie controlaţi pentru a obţine aderenţe bune şi depuneri compacte pe suprafaţa peisei
de lucru.
Combustibilul este constituit dintr-un gaz (propan sau butan) şi 0 2 care ard la presiuni ridicate mai
mari de 80 MPa şi temperaturi de peste 3400 K, grosimea depuneri pe substrat este între 100-300p.m cu o
rezistanţâ a legături între particula ridicată şi nivelul de porozitate mai mic de 1%.
Reprezentarea schematică a instalaţiei este redată în figura de mai jos.
cuptor de încălzire; injector pentru pulbere; sistem de răcire cu apă; duză de pulverizare;
pulbere / / / / /\/\/\^s/\/_________________ ^^ r, _ ^
5 arzator
m e t a l i c a — " i
flacără de combustie ; statul depus.
Fig 2.5 Pulverizarea oxicombustibilului
Procesul de pulverizare prin metoda oxicombustibil pentru obţinerea acoperirilor de înaltă calitate
are un conţinut redus de pori şi aderenţă foarte bună.
ieşire apar ox,gen combustibil
19
un
Mecanismul procesului consta în trei etape:
1. injecţia oxigenului şi a amestecului combustibil în camera de ardere al cuptorului, sistemul care
împiedica întoarcerea flăcării;
aprinderea amestecului şi accelerarea pulberi spre stratul prin unde de detonare, rezultată prin arderea
amestecului combustibil;
presiunea şi viteza de pulverizare constituie parametrii principali a procesului când au loc depunerii
compacte şi porozitate scăzută. Viteza de pulverizare are circa 2000 m/s la presiuni de circa 80MPa.
In traiectoria lor particulele în stare topită sau parţial evaporată poate să conducă la o solidificare
rapidă fapt care conduce la formarea unei cruste solide în exteriorul depunerii iar spre interiorul picături
depuse rămâne faze lichidă, ceea ce conduce la o depunere neuniformă datorită forţelor de inerţie şi a
vâscozitâţi topirii.
2.2.3 Procese de pulverizare în atmosfera cu plasmă

In acest procedeu gazele de lucru obişnuite sunt gaze inerte (Ar, N, He) dar amestecurile gazoase
ale gazelor bioatomice şi monoatomice sunt de preferat întru-cât au o conductivitate termică ridicată şi se
obţin viteze mari de pulverizare. Temperatura plasmei este de 1400 K, iar viteza gazului de aproximativ
800 m/s. Parametri cei mai importanţi ai procesului sunt: viteza, temperatura, distanţa de lucru de la arcul
cu gaz la substrat şi atmosfera gazoasă.
Metalul alimentat trece în stare topită la viteze foarte ridicate şi este pulverizată datorită fluxului
termic ridicat când metalul se depune pe substrat sub forma uneia care a solidificat cu porozitatea este
mică şi forme compacte şi uniforme pe substrat. Reprezentarea schematică este redată în figura de mai jos.
Fig.2.6. Pulverizare atmosferică cu plasmă
injector cu turbulentă;
cuptor de topire;
sistemul de răcire cu apă;
sursă de alimentare cu pulbere
metalică;
sisteme de încălzire cu rezistenţă
electrică;
substratul;
20
arcul cu gaz.
2.
3.
B, =
in care:
Atunci când pulberea metalică sunt injectate prin intermediul plasmei încălzirea particulelor
depinde de valoarea numărului Biot şi se exprimă prin relaţia:
h-dp
(2.8)
2Ă
h- coeficientul global de trasfer de căldură;
dp- diametrul particulei pulberii;
X.- conductivitatea termică a metalului pulverizat.
21
22
un
UNIVERSITATE*
"MM,t*- UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

Dacă numărul lui Biot este mai mic de 0,01 atunci temperatura particului este uniformă şi
constantă şi nu apare un gradient de temperatură în jetul plasmei iar dacă numărul lui Biot este mai mare
de 0,01 atunci în plasme jetul va exista un gradient de temperatură şi care poate fi determinat utilizând
ecuaţia fluxului de căldură de la transferul de căldură prin conducţia utilizând coordonate iniţiale şi la
limită.
2.2.4 Procese de pulverizare cu plasmă în vid

Această metodă este similară procesului de pulverizare în atmosferă cu plasmă cu deosebire că
procesul are loc în interiorul unei camere cu vid care reduce contaminarea picăturilor de metal topit, cum
ar fi reacţia cu gazele din atmosfera agregatului (oxidare) şi permite realizarea unor viteze cu impact mai
ridicat, precum şi o atracţie a particulelor mai scăzut în timpul pulberizârii şi prin urmare staturi mai puţin
compacte. Temperatura plasmei poate să ajungă până la 15000 K la viteze cuprinse între 1500-3900 m/s
rezultând depuneri cu grosimii între 100-500 micromi. Schema de pulverizare este similară cu cea în
atmosferă cu plasmă.
Consideraţii fizice privind metodele de pulverizare termica

Utilizarea tehnicilor de vârf a acoperirilor prin pulverizare termică corespunde aplicaţilor care cer
o duritate ridicată rezistentă la uzură mecanică şi chimică şi protecţie termică.
Rezistenţa la uzură poate fi aproximativ prin acoperirile cele mai dure cum sunt carburile de Si şi
de diamant, oxizii de Cr, carbură de W, şi care depinde de o serie de factori cum sunt:
1. tehnica de depunere prin pulverizare termică şi parametrii de operare;
2. cantitatea, dimensiunea şi distanţa particulelor depuse;
3. defecte care pot să apară în stratul depus;
4. lianţi şi aditivii utilizaţi.
Valorile durităţii sunt considerate ca un indicator preliminar al calităţii acoperirii.
Porozitatea reprezintă un alt factor care influenţează duritatea depunerii şi care este în strânsă
corelaţie cu incluziunile şi materialul netopit şi care poate fi aproximată printr-o relaţie redată astfel:
D = D 0 -E ( " P ) (2.9)
în care:
D- duritatea;
Do- duritatea materialului fară pori;
a- constanţa exponenţială;
p- porozitatea.
Aditivii şi atmosfera din incinta de pulverizare influenţează de asemenea duritatea, fapt pentru
care se adaugă ca aditiv alumina AI2O3 şi trioxidul de Cr 203 care conduce la scăderea punctelor de topire
al aliajului respectiv şi creşte energia procesului de pulverizare.
Totalitatea tratamentelor termice aplicate acoperirilor prin pulverizarea îmbunătăţesc de asemenea
duritatea şi scade porozitatea datorită omogenizări structurii metalului depus.
Aplicaţii ale acoperirilor termice prin pulverizare

Acoperirile termice prin pulverizare sunt utilizate în principal împotriva coroziunii, eroziuni şi
pentru creşterea rezistenţei la uzură.
w
UNIVERSITATEA
23
Aplicaţiile care urmează să fie realizate la acoperirile cu materiale ceramice, metale şi refractare,
se face după o selecţie prealabilă a acestora în funcţie de destinţia piesei respective. Astfel acoperirile cu
oxizi de crom şi superaliaje pe bază de nichel au drept scop creşterea rezistenţei la uzură si eroziunea la
instalaţiile de foraj pentru petrol şi gaze.
De asemenea la motoarele cu ardere internă supapele de oţel au fost înlocuite cu cele din aliaje de
aluminiu având stratul de acoperiri dintr-un aliaj pe bază de fier, fier-carbon, siliciu, mangan fapt care
conferă o reducere generală a greutăţii acestora şi prin urmare a consumului de combustibil şi creşterea
randamentului termic al motorului.
In ultimii ani componetele de aterizare, la construcţia avioanelor sunt confecţionate din aliaje de
aluminiu şi nichel deoarece sunt mai uşoare şi au rezistenţă la uzură superioară.
De asemenea, pompele de vid din industria alimentară utilizează acoperiri ceramice
biocompatibile depuse prin pulverizări termice.
De asemenea la motoarele cu ardere internă acoperirile judios selectare reduc coroziunea şi creşte
rezistenţa termică, deoarece straturile depuse acţionează în calitate de barieră termică.
In ultimul timp acoperirile multistrat cu fire subţiri de ZnO?, 0 3 precum şi aliaje de Co-Cr sunt
utilizate la acoperirea aliajelor ductile pe bază de fier şi nichel. Pentru protecţia termică utilizate cu
precădere la motoarele cu turbine din industria navală la care paletele turbinei sunt acoperite termic cu
straturi rezistente la coroziune şi oxidare din aliaje de Y-Zn sau Mg-Zn având un strat de legătură
intermediar din Ni-Al. Alte aplicaţii ale acoperirilor prin pulverizare termică se găsesc la imprimantele cu
laser, maşini de copiat, fax-uri în care tubul de oţel este acoperit cu un aliaj din Ni-Al-Mo, depunerea care
reduce timpul de încălzire şi consumul de putere, comparativ cu utilizarea lămpilor cu halogen.
2.3. Ingineria suprafeţelor cu laser
Laserul ca un posibil instrument de ingineria suprafeţelor a atras atenţia în ultimele deceni.Laserul
este un dispozitiv optic care generează un fascicol coerent de lumină, iar fasciculele laser au mai multe
proprietăţi care le diferenţează de lumina incoerentă produsă spre exemplu : Soarele sau becuri cu
incadescenţă. Dintre proprietăţile sale se pot diferenţia:
- monocromaticitatea- caracterizată prin spectrul foarte îngust a lungimi de undă,
- direcţionalitatea- proprietatea de a se propaga pe distanţe mari cu o divergenţă foarte mică şi ca
urmare capacitatea de a focaliza pe o suprafaţă foarte mică;
- intensitatea- fapt care permite laserelor să fie suficient de puternice pentm a putea fi folosiţi la
prelucrarea şi acoperirea suprafeţelor metalice.
La origine termenul laser este acronimul LASER care provine din limba engleză de la denumirea
Light Amplification by Stimulation Emision by Radiation (amplificarea lumini prin stimularea emisiei de
radiaţie).
Denumirea cuvântului laser a fost construită pe modelul termenului MASER care este un
dispozitiv similar dar care funcţionează în domeniul micoundelor.
Conceptul teoretic de laser a fost elaborat pentru prima dată în anul 1958 de către Schlawaw şi
Towns, iar mai târziu un alt cercetător Maiman a inventat un laser de lucru cu rubin.
Mai târziu au apărut lasere cu CO2 având spectrele de energie cu mulţi kV fapt care a condus la
dezvoltarea laserului în prelucrarea materialului.
Evoluţiile recente ale laserelor cu neodin (Nd), excimeni, fibră şi cei de tipul YAG
(ytriu,aluminiu, Garnet) au consolidat capacitatea acestora.
Aplicaţiile recente ale laserelor cum sunt:
un
UNIVERSITATEA
— • UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

- debitarea cu laser;
- sudarea cu laser;
24
- tratamentul termic a pieselor metalice sunt deja prezent în industrie.
Laserul oferâ o sursa controlată de energie termică şi încălzire chimică curată pe un domeniu
foarte îngust din punct de vedere termic, abaterile fiind foarte mici.
Aplicaţile laser în aliere de suprafaţa acoperiri metalice, lustruirea suprafeţelor perfecţionarea
semiconductorilor au condus la apariţia materialelor noi cu calitate şi posibilitate de reproducere foarte
bună
Mai recent tehnologiile de acoperire cu laser au fost aplicate în industria auto pentru producerea
cilindrilor rezistenţi ai motorului ceea ce le conferă o rezistenţă bună la coroziune prin frecare la
motoarele din aliaje pe bază de aluminiu prin depunerea de soluţi solide a tipurilor de aliaje caracteristice.
Tehnologia laser poate fi utilizată de asemenea la prelucrarea suprafeţelor cu componente
structurale în scopul îmbunătăţiri suprafeţei cu privire la performanţele şi proprietăţi, deoarece cele mai
multe deteriorări ale componenţilor structurali sunt iniţiante la suprafaţa materialului metalic.
Coroziunea, oxidarea, uzura, eroziunea şi oboseala sunt numai câteva dintre aceste deteriorări ale
suprafeţei
Interacţiunea laser material
In principiu interacţiunea dintre laser şi material constă în propagarea energiei cu ajutorul radiaţiei
electromagnetice care poate fi schimbată cu materia numai în cantităţi elementare distinctive
numite^n^Jif^. quante sau fotoni în cazul laserului energia unui foton este proporţionala cu frecventa
radiaţiei eletromagnetica asociate conform relaţiei:
in care: r
E-energia fotonului; h- constanta lui Plank
(6,62*IO34 [J*s]); o- frecvenţa radiaţiei
electromagnetice.
Fluxul de energie în unitate de timp poate fi exprimat cu o funcţie ai numărului de protoni pe
secundă şi unitate de suprafaţă.
</> = c-n-f -h-v (2.3.2)
în care:
n f - numărul de fotoni pe m3 care se mişcă pe direcţia fluxului cu viteza lumini; c = 3-108
m/s; h-o = E.
Energia undelor laser la intrarea în regiunea de suprafaţa implică excitarea electrică într-o
perioadă scurtă de timp. Prin urmare laseri pot fi utilizaţi pentru a atinge viteze extreme de încălzire în
zona de suprafaţă imediată (10"4-104 k/s).
In timp ce energia totală necesară depunerii este de ordinul 0,3-5 J/cm 2 energie care este
insuficientă pentru a afecta în mod semnificativ temperatura de topire a materialului şi proprietatea
acestora.
Interacţiunea fotonilor cu materialul apare de regulă datorită excitaţiei ionilor de valenţă şi a
electronilor din banda de conducţie pe o anumită lungime de undă de la infraroşu IR la ultraviolete UV.
Tipuri de laser
iliî
UNIVERSITATEA

Laseri în stare solidă au fost primi care au fost inventaţi în 1960, cei cu CO2 în anul 1964 iar în
anul 1970 laseri cu excimeri sau dimeri excitaţi. Dintre aceştia laserul YAG are cea mai mare aplicaţie
fiind construiţi din lămpi cu fibre şi diode.
Atât laseri cu CO2 cât şi dineri excitaţi sunt amestecuri de gaze diferite din care numai CO2
reprezintă sursa de radiaţi în infraroşu.
Excimeri au la bază radiaţile ultraviolete şi prin urmare laseri de tip YAG sunt laseri în stare
solidă având compactiatea mai mare decât oricare dintre laseri cu gaze. Fiecare tip de laser este utilizat în
25
aplicaţi unice spre exemplu: excimeri sunt utilizaţi în tipografia plachetelor semiconductoare cu aplicaţie
în medicina oftalmologică.
Cea mai mare aplicaţie a laserilor în lume sunt cei de tip solid pentru confecţionarea hard disk-
urilor de calculatoarelor şi a dvd-uriloe.Laseri industriali sunt cu CO2 utilizate la debitarea metalelor şi la
operaţile de sudură.
In laseri de tip solid elemente ale pământurilor rare sunt uzual folosite ca şi elemente de radiaţie
laser. Aceste elemente sunt inserate într-un cristal în scopul activări acestora. Unul din aceste elemente îl
reprezintă mediul care este un element de tranziţie cu atomi activi în multe cristale şi sticle. Ioni de nediu
Nd3t într-un cristal YAG numite cristal granat de ytriu şi aluminiu (Nd numărul atomic 60 şi masa atomică
174) este mediul potrivit pentru emisia laser. In principiu atomi de Nd subsituie parţial atomi de ytriu în
cristalul YAG.
In general nivelul de energie sunt pe un spectru mic ca lăţime şi păstrează starea de energie
multiplă având acea proprietate de emisie simulată. Totuşi numai câţiva laseri pot atinge nivele utilizaţi
industriali. Laseri cei mai potriviţi din ingineria materialelor sunt cei de CO2; CO; YAG şi sticlele dimer
excitate (Kr-F, Ar-F, Xe-Cl ).
CAPITOLUL III. PARTEA DE CERCETARE. ACOPERIREA SUPRAFEŢEI PRIN
VOPSIRE ELECTROSTATICA
3.1. Consideraţii teoretice
3.1.1. Principiile vopsirii în câmp electrostatic
Tehnica acoperiri în câmp electrostatic constă în aplicarea şi depunerea prin pulverizare a unor
medii de natură solidă în suspensie cu ajutorul aerului comprimat la presiuni de maxim 10 bari, sub efectul
unor forţe electrostatice.
Aceste forţe se manifestă prin fenomenul de atracţie şi respingere între corpurile încărcate cu
electricitate de semn.
Procedeul nu este unul de fixare ci unul de trasport a materialului care se depune pe suportul care
urmează să fie acoperit.
Avantajul acestei metode constă în:
- reducerea consumului de vopsire cu 30-70%;
- creşterea productivităţi;
- consumul mic de aer comprimat
- posibilitatea de automatizare ale procesului;
Prin acest procedeu nu se pot acoperi suprafeţe interioare a pieselor cu adâncimi mari şi diametre
mici.
Acoperirea în câmp electrostatic se bazează pe trei principii elementare:
1. efectul câmpului electric asupra unei sarcini;
2. respingerea sarcinilor de acelaşi sens;
26
27
UNIVERSITATEA
"HHIţ*. UTCN-CUN BAIA MARE tin

PROIECT DE SEMESTRU 3.
efectul presiuni electrostatice.
Primul principiul constă în efectul câmpului electrostatic asupra unei particule de vopsea în mediu
uscat plasate într-un câmp electrostatic care este forţată şi dirijată să se orienteze după linia de forţă ale
câmpului electrostatic.
Reprezentarea schematică al procesului prin contact în câmp electrostatic este redat în figura 3.1. /'
2
/ / // 5
1 - suport pentru vopsit;

2- liniile de câmp electrostatic ;
3- cap de pulverizare (diuzâ);
4- vopsea pentru acoperire;
5- distanţa de la diuzâ la suport
Fig.3.1 Schema înărcării prin contact în câmp neelectrostatic

Intre obiectul care se vopseşte şi capul de pulverizare se închide un circuit de înaltă tensiune de
ordinul volţilor şi un curent de ordinul miliamperilor. Intre cei 2 anozi (substratul şi diuzâ) se găseşte un
strat de aer de grosime (H) care este de natură dielectrică, statul de vopsea are grosimea (d) cu o constantă
dielectrică mai mare decât a aerului. Cum cele două straturi au o conductivitate electrică redusă sub
acţiunea tensiuni iniţiale aplicate se produce un curent electric de conductivitate care se acumulează numai
la suprafaţa particulelor de vopsea iar procesul se termină când curenţii se eliberează.
3.2 Caracteristicile materialului granuIar şi a suprafeţei de acoperire

a) Caracteristicile pulberii
Mediul utilizat pentru acoperire este de tip granular de natură plastică şi de formă sferică iar
diamentrul mediu al particulelor este în funcţie de grosimea stratului care se doreşte să fie obţinut.
Din punct de vedere al proprietăţilor fizice pe care trebuie să le îndeplinească, pulberile pentru
acoperire pot fi împărţite în 2 clase:
- termoplastice;
- termoreactive.
Pulberile termoplastice
Nu reacţionează chimic în timpul aplicări sau după aplicarea acestor. In general pentru acoperirile
funcţionale acest tip de pulberi sunt aplicate în cel puţin 10 straturi care ating o grosime de 250 pm, iar
pentru acoperirile decorative de maxim 4 straturi cu o grosime de circa 10 |im.
Această metodă se aplică la acoperirea firelor, ţevilor, cutii frigorifice, cuve transformatoare;
izolare electrostatică a barelor colectoare de la circuitele electrice.
Pulberiile termoactive reacţionează chimic în timul aplicări pe suport şi formează un polimer

reticular care este mult mai rezistent la atacuri corozive, termice, mecanice. Aceste pulberi nu se topesc la
încălzirea suprafeţei iar în practică cel mai frecvent sunt folosite grundurile epoxidice.
28
un
UNIVERSITATE*

Acoperirile cu pulberi mai pot fi împărţite în 2 subgrupe distincte:
- pulberi care îşi menţin aspectul la soare şi au loc la bază răşini poliesterice sau răşini acrilice;
- pulberi care nu îşi menţin aspectul prin expunere la soare şi au la bază răşini poliesterice şi epoxidice
care îşi păstrează aspectul iniţial pe o perioadă de până la 1 -5 ani.
Grundurile epoxidice sunt produse bicomponente pe bază de răşină epoxidicâ în soluţii, picmenţi,
agenţi anticorozivi fară săruri de Pb sau Cr şi solvenţi specifici.
b) Caracteristicile suprafeţelor care se acoperă

Suprafeţele care se supun procesului de acoperire trebuie să aibă proprietăţi electrice
bune :
- să reziste la temperaturi înalte şi de polimerizare a procesului termic de acoperire;
- de regulă pregătirea suprafeţelor au un rol hotărâtor în atingerea performanţelor acoperiri întrucât
influenţează caracteristicile depuneri respective;
- aderenţa, rezistenţa la lovire şi căldură, umezeală şi atmosferă în mediul alcalin şi acid.
In principiul pregătirea suprafeţei cuprinde următoarele etape:
- îndepărtarea rugini;
- degresarea alcalină;
- spalarea cu apă demineralizată;
- uscarea.
îndepărtarea stratului de rugină se face prin decapare care poate fi de natură chimică şi mecanică
3.3. Caracteristicile procesului şi a instalaţiei în câmp electrostatic

3.3.1 Parametri procesului de acoperire electrostatică Principali parametri sunt:
- tensiunea aplicată la capul de pulverizare care este de 50-120 kV pentru o distanţă de 25-40 mm;
- curentul absorbit este i=50-100 mA;
- natura şi forma obiectelor de acoperit;
- debitul de vopsea admisibil;
- caracteristicile fizice şi chimice ale vopselei.
înainte de începerea procesului de acoperire, suprafeţele se supun unui proces de degresare şi
spalare într-o baie de benzină, urmată de degresare cu azotul de sodiu de concentraţie 10% la temperaturi
de 85-95°C timp de 10-30 minute, spălare cu apă distilată, decapare cu acid clorhidric urmată de spalare în
apă fierbinte la 95° C şi fosforare în acid fosforic 45%.
In funcţie de tipul materialului care se supune procesului de acoperire se disting 2 variante:
a) acoperirea pieselor conductoarea electric;
b) acoperirea pieselor neconductoare electric.
Variantele de acoperire electrostatică pieselor sunt redate în figura 3.2.
29
30
<10UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU
1- rezervor cu metal pulverulent;

2- vopsea pentru acoperire;
3- metalul pulverizat;
4- liniile de câmp electric;
5- piese de acoperit;
6- metalul depus;
7- electrod suplimnetar.
a b
Fig.3.2. Variante de acoperire electrostatică ale pieselor
Pentru vopsirea pieselor neconductoare electric este necesar un electrod suplimentar (7) situat la
partea inferioră a piesei de lucru (5) supusă procesului de acoperire pentru realizarea linilor de câmp
electric. Materialul utilizat pentru acoperire (2) este legat la polul negativ al sursei prin intermediul
rezervorului cu metal (1).
La ieşirea din orificiu de pulverizare metalul este pulverizat ordonat printr-o duză ca urmare a
liniilor de câmp (4) şi transportat pe suprafaţa piesei care este legată la polul pozitiv al sursei.
3.3.2 Părţile componente ale instalaţiei de acoperire electrostatică Părţile

principale ale instalaţiei de acoperire electrostatică constă în :
- rezervorul de material (1) şi furtunul de alimentare cu pulbere de vopsea (2);
- pistolul de pulverizare (3) care este prevăzut cu un cablu de alimentare cu energie electrică (4) şi un
furtun pentru amestecul de aer şi particule în suspensie ale vopselei;
- partea proriu-zisâ a corpului pistolului cu duză de pulverizare (5) în care are loc polarizarea
particulelor ce urmeazăa fi depusă revervorului (1) cu pulberea fluidizată care este obsorbitâ în
injectorul cuptorului prin intermediul aerului de trasport din furtunul (6).
Instalaţia are în componenta cuptorului pentru plastifiere şi polimenzarea particulelor pe suprafaţa
de acoperit.
Uzual se folosesc 2 palieri de temperatură una mai scăzută pentru plastifiere care realizează
trecerea particulelor sferice din stare lichidă în stare semilichidă, urmată de o temperatură mai ridicată cu
circa 30% pentru trasformarea stratului continuu , din stare semilichidă în stare solidă numită
polimerizare.
31
Cuptorul este prevăzut cu un sistem de absorbţie a granulelor în momentul vopsirii pentru
UNIVERSITAT
EA TEHNICA
OIN CL'JJ-N
APOCA
recuperarea acelor granule care nu
aderă pe suprafaţa de vopsire.
32
UNIVERSITATEA
"HM"*» UTCN-CUN BAIA MARE
PROIECT DE SEMESTRU m
un
UNIVERSITATEA
feMM cA
' - UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU
1 - rezervor cu pulbere fluidizată;

2- furtunul pentru pulbere;
3- pistolul propriu-zis de pulverizare;
4- cablul de alimentare de energie electrica şi amestec de aer cu particule în suspensie;
5- duza pistolului de pulverizare;
6- furtun de trasportul aerului comprimat;
7- filtru din plastic;
8- rezervor pentru pulbere de vopsea.
Fig.3.3.Părţile principale de acoperire electrostatică

3.3.3 Descrierea funcţionării instalaţiei
Conform instalaţiei de acoperire electro-statică din figura 3.3 pulberea fluidizată din rezervorul
(1) este absorbită în injector prin intermediul aerului de transport prin furtunul (6). Amestecul pulbere-
aer ajunge în pistolul (3) iar pulberea se încarcă electrostatic la ieşirea din duza pistolului (5) în
momentul pulverizării.
Pulberea încărcata electrostatic şi pulverizată aderă la suprafaţă piesei de acoperit datorită
câmpului electrostatic creat între duza pistolului şi piesa de vopsit.
Fluidizarea pulberii se realizează prin insuflarea aerului la baza revervorului (1) şi trecerea
acestuia printr-un filtru de plastic poros cu rol de a elimina formarea punctelor de rouă. Pulberea astfel
fluidizată atinge caracteristicile unui fluid cu proprietatea de transport buna şi care ulterior va ridica
aderenţa şi depozite compacte fără porozitate.
Rezultatele măsurătorilor şi a testelor se vor efectua pe probe din tablă cu grosmea de 1 mm pe
care se depune un strat de grund epoxidic 310 cu aderenţă bună la pulverizare în câmp electrostatic.
Parametrii procesului pe probele acoperite cu grund epoxidic 310 prin pulverizarea în câmp
electrostatic.
33
3.4 Rezultatele experimentale Pentru determinarea proprietăţilor şi caracteristicilor stratului
depus sau utilizat probe din tablă de oţel cu grosime de 1-2 mm şi latura 5 cm pe care se depune un strat
de grund epoxidic 310 astfel încât aderenţa probei fluidizate să fie optimă (aspect, aderenţă şi grosimea
stratului).
Rezultatele măsurătorilor şi a testelor efectuate pe epruvete sunt redate în tabelul 1.

CONTROL ŞI TESTĂRI EPRUVETA 1 EPRUVETA 2 EPRUVET EPRUVETA 4 OBSERVAŢII
PELICULE A3
ASPECT uniform uniform etalat uniform uniform control vizual
etalat mat etalat mat etalat mat
mat
GROSIME STRAT [^m] 15 20 20 20 conform SR ISO 2808-
94
ADERENTĂ 2 2 2 2 conform SR ISO
2409/1994
ÎNCOVOIERE PE DORN corespunde corespunde corespunde corespunde conform EN ISO
34
UNIVERSITATEA
CILINDRIC 6272/1995
"HM "*» UTCN-CUN
ÎNCOVOIERE BAIA corespunde
PE DORN MARE corespunde corespunde corespunde conform EN ISO
CONIC 6272/1995
PROIECT DELASEMESTRU
REZISTENŢA
cm]
ŞOC [g- 18000 m 18000 22000 22000 SR ISO 6272
FLEXIBILITATE 014 corespunde corespunde corespunde corespunde conform SR ISO

1520-95
DURITATE 225 225 225 225
ELASTICITATE 6 6 6 6 conform SR ISO
1520-95
CONSUM SPECIFIC 180 190 200 200
GRUND [g/m2]
DEGAJĂRI SOLVENT [g/m2] 90 90 100 100
Unul din parametri cei mai importanţi este aderenţa care se determină în relaţia următoare:
F
AD = -[kgflcm'<
in care:
F-forţa dată de presiunea de pulverizare în[Kgf];
S-suprafaţa epruvetei în [cm2]; S=5-5=25 cm2
Alte derivate caracteristice din bază sunt: duritatea;
rezistenţa la uzură; flexibilitatea; elasticitatea;
încovoierea;
rezistenţa mare la întreruperii şi agenţii corozivi;
puterea de acoperire foarte bună.
Probele din tablă de oţel sunt de formă pătrată având grosimea de 1 mm iar latura de 5 mm,
suprafaţa de 25 mm. Forţa de pulverizare a grundului epoxidic 310 este de 50 kg forţă şi prin urmare
valoarea paramentrului forţă se deduce din relaţia:
77 m
AD = — - — = 2 kgf / cm2 S 25 6,1
Se efectuează 4 pulverizării diferite la distanţa piston-piesa de diametrele redate în tabelul 2.
Probele astfel obţinute se introduc în cuptorul de plastifiere şi polimerizare şi se va inspecta vizual
caracteristicile şi grosimea suprafeţele depuse, temperatura de lucru se situează în intervalul 80-200°C
iar durata de menţinere este de 20 minute. Rezultatele experimentale sunt centralizate în tabelul 2.
Nr. crt. Distanţa d (mm) Grosimea stratului g (pm) Temperatura (°C) AD Kg*f/cm2
1 110 10 90 2
2 115 15 94 2
3 120 20 98 2
4 125 25 102 2
35
36
tiu
"MM'tA. UTCN-CUN BAIA MARE ^ PROIECT DE SEMESTRU
VERSITATEA
JLC'
Conform datelor din tabelul 2 se va trasa grafic variaţia stratului depus în funcţie de distanţa.
3U
25
20 15
10
>
/ u 110 115 120 125 ^ |
Grafic 1. Variaţia stratului depus în funcţie de distanţa. Se va trasa variaţia stratului depus faţa de
temperatură
90 94 98 102
Grafic 2.Variaţia{stratului depus în funcţie de temperatură
37
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
"HM,e4« UTCN-CUN BAIA MARE
3.4.1. Analiza de re gresie privind comportamentul stratului depus la diferite faze (pistol piesă) şi
temperatura de plastifiere şi polimeri zare
Având în vedere datele din tabelul 2 vom folosi notaţile următoare: y=
d (distanţa);
38
UN
UNIVERSITATEA

x= t (temperatura). Ecuaţia
căutată este de forma:
y-ax + b (3.3)
Şi aplicând metoda celor mai mici pătrate vom determina coeficienţii a şi b (din ecuaţia 3.3) cu
relaţia următoare:
39
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
40
a=■ (3.4)
1=1 i=l
41
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
42
n
il x f- Zx>
1=1 v '=i y
43
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
44
n n
£ _ i=1 1=1_______1=1 1=1

n f n \2
i=i V i=i /
in care:
n- numărul de determinări (4).
4
X xt = jc, + x2 + x3 + x4 = 3 84
i=i 4
2]yt = 470
1=1
4
E*^«' = 'JVi +Jtr2->,2 -y3 + x4 -y4 =9900 + 10810 + 11760 + 12750 = 45220
i=i
4 4
E■ E -H = (•ri+ x2 + *3 + *4) ■• (yi + y 2 + ^ + y 4 )=i80480 i=i i=i 4
XX = + *22 + *3 + *4 = 8100 + 8836 + 9604 +10404 = 36944
i=i 4
ZW = (*, +x2 + X3 + jc4)" =147456 i=i
4-45220-180480 180880-180480 400
(3.5)
a =------------------------=-----------------------=------= 1.25
4-36944-147456 147776-147456 320
, 470-36944-384-45220 17363680-17364480 -800
b =--------------------------------=-----------------------------=-------------= 0.007
36944-147456 -110512 -110512
înlocuim valorile lui a şi b în ecuaţia 3.3 şi avem:

y = 1.25x + 0.007 (3.6)
Se reprezintă grafic ecuaţia 3 .6 având în vedere datele referitoare la grosimea depuneri.
45
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
Pentru:
x, =90 => yx =1.25-90+0.007 = 112.5 + 0.007 = 112.50
x 2 =94=>y 2 = 1.25 -94 + 0.007 = 117.5 + 0.007 = 117.50
*3 =98 =>>>3 =1.25-98 + 0.007 = 122.5 + 0.007 = 122.50
*4 =102 =>j/, =1.25-102 + 0.007 = 127.5 + 0.007 = 127.50
46
47
UNIVERSI
PRO
m
TATE*
"HM,e4
«
IEC
T
UTC DE
N- SE
125
CUN ME
BAI STR
120 U
A
MA
115
RE
110
105
130
90 94 96 10
2
48
49
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
Grafic 3. Reprezentarea grafică a ecuaţiei liniare y = 1.25* + 0.007 3.5
Analiza stastică a ecuaţiei de regresie

Verificarea coorcondanţei dintre datele experimentale şi cele rezultate din ecuaţia de regresie s-
a realizat pe baza analizei statistice de regresie şi constă din următoarele etape:
a) calculul dispersilor în punctul experimentale Di;
b) compararea dispersilor Di cu ajutorul criteriului Cochran;
c) determinarea dispersiei reproductibilităţi;
d) determinarea dispersiei de coorcondanţa Dconc;
e) verificarea coorcondanţelor dintre model şi date experimentale cu ajutorul criteriului
Fischer.
a) Calcului dispersilor în punctul experimentale Di
Dispersiile Di în diferite puncte experimentale se determină cu relaţia:
50
51
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
1=1,2,3,4;
Ei ,E2. E3, E4- distanţele pistol-piesă; m- numărul de
experimente realizate (4).
^ (115-110):+(120-115)2+(125-120)2
D. = = — 75 =
25 3
52
TLFF
UNIVERSITATE»
"HM,ti. UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

b) Omogenitatea dispersiei Se verifică cu criteriul Cochran conform relaţiei:
G Î^Lx =_25_ = 0 0 5
Î> 470
1=1
4
^di = d x +d 2 +d^ + d A = 470
i=i
Valoarea tabelară după criteriul Cochran GT=20.
întrucât valoarea calculată GC<GT rezultă dispersile D; se pot considera omogen şi se calculează
în final o medie a acestora Do care reprezintă dispersia reproductivitâţi sau eroarea experimentală
I>
470
n 4 Unde
:
n- numărul de experimente.
c) D0 =—— = —7— = 117.5
d) Calculul dispersiei de coorcondanţă (DCONC)

m
n ,=1 în care:
m- numărul de experimente cerute (4); n-
numărul de experimente realizate (4). E;-
distanţa pistol-piesă
(ii, -E\ f + (E 2 -E,) 2 + (E 3 -E x f + (E 4 -£, f 1 = 1 • (5 +10■+15) = 350
e) Corcondanţa dintre model şi datele experimentale se verifică cu criteriul Fischer ,

respectiv:
D 350
F =-£Ş=- =--------------= 0.025
Dl 13806.25
în care:
DCONC- dispersia de coorcondanţă
D0 -dispersia reproductibilităţi.
întrucât valoarea Fischer tabelată este 0,001 FC>FT
Concluzie: valorile calculate concordă bine cu valorile determinate experimental ceea ce
confirmă dependenţa liniară a distanţei de pulverizare în funcţie de temperatură
53
UNIVERSITATE*
PROIECT DE SEMESTRU
m
3.6. Calculul energiei necesare formării stratului depus prin depunere electrostatică cu grund
epoxidic 310
Pentru calculul energiei necesare formării stratului depus AH se are în vedere relaţia dintre
temperatură şi presiune respectiv:
54
55
m
UNIVERSITATEA
AH- energia necesara formari stratului depus [Joule]; T- temperatura absoluta [K]; (3.5)
R- constanta universală a gazelor; R=8314 J/kg ■ K sau 1,987 caljmol ■ grd ;
in care:
p-presiunea de vapori;
(3.6)
Din relaţia 3.5 logaritmul va fi:

44400
ln p = -——-1.0 lin T + 21.88
r
Pentru estimarea energiei necesară formări stratului cu grund epoxidic vom lua în considerare
diferenţiala de ordinul I a ecuaţiei 3.5 respectiv:
d ln p _ AH
dT ~~ RT 2
56
illi
UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRUUNIVERSITATEA
57
-44400 -RT 2 \.0\RT 2
■AH
dT T2 T T1
Se înlocuiesc valorile T cu valorile din tabelul 3.2. r, => 7; = 90 + 273
= 363 • 1.01 = 366.63*7
t2=>T2 =94 + 273 = 367-1.01 = 370.67*7
d\np 44400 1.01

: 44400/?-! .01/?7'
=>71 =98 + 273 = 371-1.01 = 374.71*7
t.
• 7; =102 + 273 = 375-1.01 = 378.75*7
58
illi
T = 7; + T2 + 7; + 7; =1490.76 AH =R- (-44400
-1.01 -7') AH, = 8314■ (-44400 - 366.63) =
-372189761.8J AH2 = 8314 • (-44400 - 370.67) = -3
722233 50.4./ AH, = 8314 • ( -44400 - 374.71 ) = -3
7225 693 8.9.7 AH, = 8314 • (-44400 -378.75) =
-372290527.5J AHl =-372189761.8J =
-372189.7618*J AH2 =-372223350.4J =-
372223.3504*7 A/73 = -372256938.97 =
-372256.9389*J A//4 = -372290527.57 =
-372290.5275*7
Rezultatele privind estimarea energiei necesare estimări formări stratului depus cu grund
epoxidic 310 în tabelul 3 .3
Tabe ul 3.3 rezultatele estimări AH
Nr. crt Temperatura [°C] Grosimea [pm] AH [MJ]
1 363 10 -372,18
2 367 15 -372,22
3 371 20 -372,25
4 375 25 -372,29
59
AH, = -372.20M/; AH2 = -372.22M/; AH3 = -372.25M/; AH4 =-372.29MJ
-372.12 3( 13 3C 17 3 1 3Î 5
~t
-372.14
-372.16
-372.18
-372.2
-372.22
-372.24
-372.26
-372.28
-372.3
\
S
Grafic 4 dependenţa energiei AH de temperatura T [K]
In urma rezultatelor obţinute şi centralizate în tabelul 3 se va trasa dependenţa energiei
necesare formări stratului AH funcţie de temperatură T.
Conform datelor din graficul 4 se observă o dependenţă liniară a energiei necesare formări
stratului AH de temperatură de pulverizare.
întrucât valorile lui AH sunt negative aceasta sugerează faptul că procesul este exoterm (cu
degajare de căldură).
3.7. Exemplu de calcul privind acoperirea unei bare de formă cilindrică având raza 2 cm şi
înalţimea lOcm
Primul exemplu de calcul
Din tabelul 3.3 pentru grosimea stratului de lOpm noua rază va fi:
Rx = 2 + 2-KT4
Dar volumul cilindrului este egală cu 7tR2 ■ h
V } =n(R,) 2 -h = 3.14-(2.0002)2-10 = 3.14-4.0008-10

7?, =2 +2-0.0010 = 2.002cw
R2 =2 + 2 •0.0015 = 2.003cm
/?3 = 2 + 2 • 0.0020 = 2.004cm
R4 = 2 + 2-0.0025 = 2.005cm
V, =3.14-(2.002)2 -10 = 125.85cw3
V2 = 3 14-(2.003)2-10 = 125.97c»;3
^ =3.14-(2.004):-10 = 126.10c»;3
VA =3.14-(2.005)2-10 = 126.22c»;3
UN
UNIVERSITATEA
TIMM,ci
. UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU
Al doilea exemplu de calcul
Determinarea timpului la acoperirea unei plăci metalice cu un strat de grosime 0,015 mm grund
epoxidic pe o placă având suprafaţă de 25 cm cunoscând intens curentul electrostatic 1=0,5 A densitatea de
curent p io=10,5 g/cm3 şi densitatea de curent A=107,84 A/cm2 Volumul de grund depus?
3
60
illi
V = S-g- 25-0.0015 = 0.0375ctw3
Dacă densitatea grundului este 10.5 g/cm'' atunci masa depusă (m) este egală cu volumul ori
densitatea.
m = V-p = 0.0375-10.5 = 0.393g
Din relaţia lui Faraday vom avea :
r „ m-z-F 0.393-2-96500 75849 , _, „ . ..
m-z-F = I-t-S=>t = ----------=> t =-------------------=---------= 1406.3s = 23 min 26.v
IA 0.5-107.87 53935
Timpul necesar depuneri prin depunere electrostatică cu grund epoxidic cu un strat de grosime de
0,015 mm cu suprafaţa 25 cm' este de 23 minute şi 26 secunde.
Al treilea exemplu de calcul

Calculul cantitati si grosimi stratului depus cu Sn.
Potenţialul standard al stratului este negativ fata de cel al H şi într-un proces de depunere cu 2
electrozi care au loc în acelaşi timp , densitatea de curent se împarte între cei 2 electrozi anod-catod.
Prin urmare eficienţa curentului pentru Sn este mai mică de 100% în acest caz.
Gradul de depunere al staniului conform lefi lui Faraday.
Depinde de: eficienţa curentului şi a densităţi de curent. Astfel pentru depunerea staniului catodic
cu 0.75 A/dm2 şi o eficienţăa curentului de 0.5% se calculează astfel: 1. Cantitatea de metal dupus
dn y dO 0.95-0.79 0.7505 „ , , ( mol - ' ^ - - = 2 - 1 0 1
dt z-F A-dt 2-16500-100 3300000 {cm 2
2. Masa depozitată se suprataţă şi timp
dm ,, dn
■ = M----
A-dt dt Unde: M- masa moleculară a Sn (118.7)
118.7-2-10 7 = 2 3 7 4 10 7Mg
115 cm 2 -sec
3. Grosimea statului depus în unitate de timp
dm 237.4-10~ 7
,
g = ------------P ^ g = ----------------------------= 32.60-10 p / m m
A-dt 7.28
Unde: p-densitatea Sn (7.28 g/cm2)
61
UN
UNIVERSITATEA
CAPITOLUL IV
PREVEDERI SPECIFICE PE ACTIVITATI IN PROCESELE TEHNOLOGICE DE

ACOPERIRI METALICE
4.1 Depozitarea, transportul si manipularea substanţelor chimice necesare proceselor
tehnologice de acoperiri metalice. Depozitarea substanţelor chimice Art. 27. - (l)Depozitarea,
transportul si manipularea substanţelor toxice se vor realiza numai de către lucratori autorizati in
acest scop.
(2) Persoanele juridice sau fizice vor lua masuri pentru instruirea, examinarea si autorizarea lucratorilor
care au dreptul sa lucreze cu substante toxice.
Art. 28. - La amenajarea spatiilor de depozitare a substanţelor toxice si inflamabile, pe langa prevederile
prezentelor norme se vor aplica si prevederile altor reglementari legale in vigoare referitoare la aceste
substante (legi, decrete, norme PSI etc.).
Art. 29. - Uşile spatiilor de depozitare vor fi inscripţionate cu indicatoare de avertizare asupra pericolelor
existente, conform standardelor in vigoare si vor fi tinute sub cheie de către un gestionar. Deschiderea
uşilor se va realiza către exterior.
Art. 30. - In aceste spatii se interzice accesul persoanelor neautorizate, fumatul sau intrarea cu foc
deschis.
Art. 31. - Depozitele vor fi prevăzute cu surse de apa si canale de scurgere racordate la statia de
neutralizare a apelor reziduale precum si cu substante neutralizante pentru cazurile de scurgeri
accidentale.
Art. 32. - Depozitarea substanţelor chimice se va face in raport cu gradul de compatibilitate al acestora,
fiind interzisa depozitarea in acelaşi loc a substanţelor incompatibile. Art. 33. - Depozitarea cianurilor,
acizilor, a substanţelor inflamabile sau a altor substante care degaja noxe, se va face in incaperi separate,
amenajate special in funcţie de tipul de substanta si dotate cu sisteme de ventilare mecanica.
Art. 34. - La depozitele de substante inflamabile, instalaţiile electrice vor fi de tip antiex. Art. 35. -
(l)Incaperile in care se depoziteaza tricloretilena si percloretilena vor fi dotate cu sistem de ventilare
mecanica generala.
(2) Depozitarea tricloretilenei se va face in rezervoare din tabla de otel zincat (nu aluminiu) In locuri
ferite de razele solare.
Art. 36. - (l)In interiorul depozitelor, toate substantele vor fi dotate cu etichete referitoare la continutul si
denumirea chimica uzuala a substantei respective, densitatea sau concentraţia precum si indicatoare de
avertizare asupra pericolului pe care îl prezintă.
(2) Substantele toxice vor fi depozitate separat, in rafturi pana la un nivel la care pot fi preluate fara
pericol de spargere, rasturnare sau deteriorare a ambalajelor. Art. 37. - Substantele lichide vor fi pastrate
in ambalajul lor original.
Art. 38. - (l)Damigenele din sticla vor fi puse in coşuri împletite sau cutii de lemn, iar pentru amortizarea
eventualelor socun se vor utiliza materiale necombustibile-paie si talas ignifugate sau vata de sticla.
(2) Damigenele cu acid azotic si sulfuric vor fi depozitate in spatii dotate cu sistem de ventilare naturala
sau mecanica, in afara incidenţei razelor solare si vor fi ambalate in materiale necombustibile.
Art. 39. - Se interzice depozitarea temporara a substanţelor chimice necesare procesului tehnologic, daca
nu sunt asigurate spatii special amenajate si mijloace adecvate acestui scop
UN
UNIVERSITATE*
"MH,a> UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

(containere, dulapuri inchise si asigurate impotriva folosirii de către persoane neautorizate), in funcţie de
specificul fiecărei substante.
4.2. Manipularea substanţelor chimice
Art. 45. - Lucratorii care manipuleaza substantele chimice trebuie sa fie instruiri si verificaţi periodic
privind:
a) cunoaşterea proprietăţilor substanţelor manipulate si a modului de acţiune a acestora asupra
organismului;
b) cunoaşterea principalelor reacţii ale substanţelor pe care le amesteca;
c) cunoaşterea tuturor surselor de accidentare posibile si felul in care trebuie sa acţioneze in fiecare caz in
parte.
Art. 46. - In timpul manipularii substanţelor chimice nocive, lucratorii vor purta echipament individual de
proiecţie adecvat pericolelor existente.
Art. 47. - (l)Operatiile de transvazare a substanţelor lichide se vor efectua cu dispozitive speciale, astfel
incat sa se evite contactul lucratorilor cu substantele respective si degajarea de gaze nocive.
(2) La utilizarea dispozitivelor de sifonare se interzice aspirarea cu gura.
Art. 48. - (l)Inainte de umplere, damigenele pentru acid azotic si sulfuric vor fi bine curatate , spalate si
uscate, fara resturi de substante organice.
(2) Umplerea va fi facuta astfel incat sa ramana liber un spaţiu de cel puţin 2 dm 3.
Art. 49. - (l)Inainte de a fi transportate, damigenele se vor ridica de proba la 10-15 cm de la sol,
pentru verificarea rezistentei ambalajului.
(2) Se interzice transportul damigenelor cu lichide in spate, pe umeri sau in braţe. Art. 50. - Cantitatile de
substante chimice scoase din depozit nu vor depasi valorile necesare pentru preparare sau corecţie,
calculate pe baza analizelor de laborator si dispuse de conducătorul locului de munca.
Art. 51. - Taierea ambalajelor conţinând substante toxice se va face conform instrucţiunilor specifice in
care se vor menţiona sculele si echipamentul individual de protectie adecvat. Art. 52. - Ambalajele golite
de continui vor fi pastrate in compartimente distincte si, in funcţie de caz, vor fi neutralizate si evacuate
conform unor proceduri elaborate de utilizator si aprobate de organele sanitare.
Art. 53. - La depozitarea, transportul si manipularea substanţelor chimice necesare proceselor tehnologice
se vor aplica prevederile normelor specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea si
transportul substanţelor organice
4.3. Procedee de pregătire a suprafeţelor metalice

4.3. L Procedee mecanice 4.3.1.1. Debavurarea
Art. 75. - închiderea si deschiderea tamburilor rotativi se va face numai In stare de repaos a acestora.
Art. 76. - Incarcarea si descarcarea tamburilor de debavurare prin vibraţii verticale, se va face numai in
stare de repaos a acestora.
Art. 77. - Se interzice orice interventie a lucratorilor asupra şarjei in lucru fara oprirea mişcărilor
tamburului.
Art. 78. - (1 )Tobele folosite pentru debavurare vor fi izolate fonic.
(2) Toate părţile in mişcare ale tobelor, vor fi prevăzute cu carcase de protectie.
uri
UNIVERSITATEA

Art. 79. - La manipularea substanţelor alcaline se vor respecta prevederile de la subcapitolul 3.2.
4.3.1.2.Sablarea
Art. 80. - Operaţiile de sablare se vor realiza in incaperi prevăzute cu instalatie de ventilare mecanica
pentru captare, reţinere si filtrare a noxelor chimice.
Art. 81. - Maşinile de sablat vor avea prevăzute mansoane etanşe pentru asigurarea manipularii din
exterior si prevenirea degajarii pulberilor silicogene, care vor fi racordate la instalatia de ventilare
mecanica.
Art. 82. - Se interzice lucrul la maşina de sablat fara ecrane de protectie.
63
Art. 83. - Se interzice utilizarea recipientelor tampon de aer comprimat improvizate, neautorizate ISCIR.
Art. 84. - Înainte de sablare, se va verifica racordul la conducta de aer comprimat si instalatia de aer
comprimat aferenta nişei de sablare, de către personal autorizat.
Art. 85. - (l)La maşinile automate de sablat se va verifica etanşeitatea carcaselor si a garniturilor.
(2) Se interzice utilizarea agentului de sablare deteriorat (sub forma de pulbere).
Art. 86. - Se interzice folosirea procedeului de sablare uscata cu medii de sablare care conţin
bioxid de siliciu.
4.3.1.3. Şlefuirea si polizarea

Art. 87. - Operaţiile de şlefuire, polizare si lustruire mecanica se vor efectua in incaperi separate. Art. 88.
- (l)Masinile sau instalaţiile de şlefuire, polizare si lustruire mecanica vor fi prevăzute cu instalatii de
ventilare mecanica locala. Dispozitivele de protectie (carcase) a zonelor de degajare a particulelor
rezultate din procesele de lucru vor îndeplini concomitent funcţia de protectie a lucratorilor contra
particulelor proiectate si de captare si evacuare a particulelor din zona de lucru; dispozitivele de aspiraţie
locala vor fi racordate la instalatia de ventilare mecanica locala.
(2) Carcasele de protectie vor lasa libera numai partea de disc strict necesara lucrului, orientata intr-o
direcţie nepericuloasa pentru operator.
(3) Saptamanal sau ori de cate ori situatia impune, tubulatura aferenta instalaţiilor de ventilare va fi
curatata de depunerile rezultate din procesul tehnologic.
Art. 89. - (l)Capetele axelor maşinilor de şlefuit vor fi protejate, daca depasesc cu mai mult de un sfert
din diametrul lor piuliţa de strângere a discurilor.
(2) Capetele axelor maşinilor de şlefuit de dimensiuni nepericuloase (mai scurte de 50 mm) vor avea
suprafeţe netede si muchii rotunjite.
Art. 90. - La maşinile cu mai multe viteze de rotatie se interzice depasirea vitezei admise, in
funcţie de dimensiunile discului sau a şaibei de polizat si a pieselor de prelucrat.
Art. 91. - Şaibele confecţionate din materiale moi vor avea gaura centrala protejata cu un
material solid si rezistent pentru a nu se deforma in timpul lucrului si a nu produce accidentarea.
Art. 92. - La instalaţiile automate de şlefuire sau lustruire, schimbarea şaibelor, periilor sau
benzilor abrazive se va executa numai de lucratori special instruiri in acest scop, dupa oprirea
instalatiei.
Art. 93. - La instalaţiile automate cu mai multe posturi de polizare alcatuind linii tehnologice, se vor
verifica existenta si funcţionarea sistemelor de alarma si blocare de-a lungul intregului perimetru al
instalatiei, astfel incat in caz de necesitate, instalatia sa poata fi oprita din orice punct al ei.
w
UNIVERSITATEA
"MH'a- UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

Art. 94. - Dupa utilizarea pastelor de lustruit este obligatorie spalarea mâinilor si a fetei. Art. 95. -
Maşinile de şlefuit vor fi prevăzute cu iluminat local astfel amplasat incat filamentul sa nu fie vizibil.
Art. 96. - Se interzice fumatul, focul deschis si utilizarea surselor de căldură care pot provoca incendii,
intrucat scamele degajate din procesele de prelucrare sunt inflamabile.
4.4. Depuneri metalice prin pulverizare termica Art. 233. - Operaţiile de depunere a metalelor
prin pulverizare termica se vor efectua numai cu instalatii omologate si in incaperi separate, special
amenajate conform art.275 si 276. Art. 234. - Se interzice utilizarea instalatiei de pulverizare fara
funcţionarea instalatiei de ventilare generala si locala.
Art. 235. - Toate operaţiile ce implica utilizarea instalatiei de pulverizare se vor efectua cu pistolul
îndreptat spre dispozitivul de aspiraţie locala.
Art. 236. - In timpul lucrului, se vor respecta cu strictete parametrii termici de funcţionare, prevăzuţi prin
cartea tehnica a instalatiei.
64
Art. 237. - Operaţiile de depunere vor fi efectuate de către cel puţin doi lucratori echipaţi corespunzător,
care vor lucra cu schimbul, unul efectueaza operaţia propriu-zisa iar celalat supravegheaza parametrii de
lucru.
Art. 238. - Echipamentul individual de protectie va asigura protejarea lucratorilor impotriva stropilor de
metal topit, scânteilor, radiaţiilor luminoase si zgomotului.
Art. 239. - Se interzice utilizarea echipamentului individual de protectie prevăzut cu nituri, capse sau
accesorii metalice.
Art. 240. - Echipamentul individual de protectie trebuie sa fie: confecţionai din materiale greu
inflamabile (sau ignifugate), inchis in nasturi, strâns la încheietura mâinii, fara manşete, revere sau
buzunare.
Art. 241. - Se interzice introducerea pantalonilor in incaltaminte.
Art. 242. - Se interzice utilizarea echipamentului individual de protectie murdar de substante uşor
inflamabile.
Art. 243. - In situatiile in care, concentraţiile de noxe depasesc limitele admise, lucratorii vor purta masti
izolante neautonome cu aductiune de aer.
Art. 244. - (1 )In cazul efectuării de pulverizări cu aluminiu, incaperea de lucru si tubulatura de ventilare
vor fi curatate obligatoriu de depunerile de pulberi pentru prevenirea exploziilor. (2) Indepartarea
pulberilor va fi efectuata cu scule care nu produc scântei.
Art. 245. - Cumulativ cu prezentele prevederi, se vor respecta si aplica toate masurile de securitate
pevazute pentru sudura cu arc electric, prin normele specifice de securitate a muncii pentru sudarea si
taierea metalelor.
IIP
UNIVERSITATE*
« "HH'e* - UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

BIBLIOGRAFIE
1. Smith, R., W., Knight: „Thermal Spraing II: Recent Advances in Thermal Spray Forming", JOM,
Aprilie, 1996, USA.
2. Smith, R., W., Knight: „Reactive Plasma Spray Foarming for Advanced Materials Syntesis", Nr.
25, pag. 9 - 1 6 , 1993, USA.
3. Tsantrizos, P.G.: „The Reactive Spray Foaming Production of Titanium Aluminides in the Tail
Flame", pag. 195 - 199, USA.
4. Miclosi, V., Scorobetiu, L., ş.a: „Bazele Proceselor de Sudare", Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
5. Dehelean, D., Markocsan, N.: „Acoperiri prin Pulverizare Termică cu Pulberi Ceramice",
România, Timişoara, 1998.
6. Molnar, R., Markocsan, N.: „Procedee de Acoperire prin Pulverizare Termică în Jet de Plasmă",
România, Timişoara, 1998.
7. Centrul de Excelenţă în Sudare cu Ultrasunete CEX-US, ISIM, Timişoara, 2001 Contract MEC
1015/2001 -2004, România, Timişoara.
8. Markocsan, N., Dehelean, D.: „Thermal Plasma Sprayng of Biocompatibile Materials", Germany,
1999.
9. Mraz, L., Fogarassy, P., Rotaru, F.: „Thermal Stock Resistance of Plasma Thermal Spraied
Ceramics", France, Lille, June, 2001.
10. Markocsan, N., Manescu, A., Dehelean, D., Rustichelli, F.: „Residual Stress Determination in
Near-Net Shape Formed Specimens", ITSC - 2002 Conference, ESSEN, Germany, April, 2002.
65
11. Markocsan, N., Dehelean, D., Rotaru, F.: „Pulverizarea termică în tehnici de fabricaţie RAPID
PROTOTYPING", Conferinţa internaţională de Pulverizare termică, România, Timişoara, Iunie,
2000.
12. Markocsan, N., Dehelean, D.: „Hight Productivity RAPID PROTOTYPING by Plasma",
Germany, Aachen.
13. Fogarassy, P.: „Determinarea prin Metode Numerice a Porozităţii Stratului Depus Termic", Revista
Sudura, nr. 1, România, Timişoara, 1999.
14. Farbas, N., Fogarassy, P., Rotaru, F.: „Anallisis Tensional en Capas Jornadas Tecnicas de
Soladura", Spania, Madrid, Mai, 2000.
15. Fogarassy, P., Markocsan, N., Rotaru, F.: „Industrially relevant Know-How Exchange and
Program nr. IC 15-CT98-0815", România, Timişoara, 1999-2001.
Uli
UNIVERSITATEA
16. Markocsan, N.: „EUREKA FACTORY PROSURF - Advanced Production Technologies in 3D
metal surface processing", România, Timişoara, 1999.
17. Mihăilescu, V., Leonard, T.: „Cercetări de noi Tehnologii pentru proiectarea anticorozivă prin
pulverizare termică şi verificarea rezistenţei acestora la temperatură ambiantă şi ridicată",
Conferinţa internaţională Pulverizarea termică, România, Iunie, 2000.
18. Neues in der Schweiesstchenik 2001, Schwessen & Schneiden, nr.6, Germany, 2002.
19. Muller, J.H., kreye, H.: „Mikostructur und Eigenschaften von thermish gespritzen", Schwessen &
Schneiden, nr. 6, Germany, 2002.
20. Yang, Y-M : „Simulation and Aplication of Spray Tehnology", nr. 1, USA, 2002.
21. Yang, Y-M.: „Simulation and Aplication of Spray Tehnology", nr. 2, USA, 2002.
22. Fauchais, P.: „Quo Vadis Thermal Sprayng?, jounal of Thermal Spray Tehnology", nr. 2, USA,
2001.
23. Fauchais, P.: „Quo Vadis Thermal Sprayng?, jouranl of Thermal Spray Tehnology", nr.
2, USA 2001.
24. Jokiel, P., ş.a: „Synthesis of Composite Materials by Plasma Spray Proccesing, 4 th National
Thermal Spray Conference", Anaheim, USA, California, 1993.
25. Mutasim, Z., Smith, R., ş.a: „Reactive Plasma Spray Forming, 7 th National Thermal Spray
Conference", Anaheim, USA, California, Pitthsburg, 1997.
26. Lawley, A., Knight, R., Zavaliangos, A.: „Reactive Spray Proccesing of Advanced Materials",
England, 1995.
27. Kong, P.C., Huanng, T.T., Pfender, E.: „Proceedings of 6 th International Conference of Plasma
Chemestry", vol. I, USA, 1983.
28. Khatri, S., ş.a: „Plasma resistant on high nitrogen bearing steels for wear resistant coating and
structural applications", ASM/TMS International, USA, 1993.
29. Spiedel, M.O., ş.a: „Hight Nitrogen Steel Proceedings of International Advances in Coating
Tehnology", Germany, 1992.
66
30. Inal, O.T.: „Proceedings if International conference on Ion Nitriding", ASM International, USA,
1986.
31. Thoth, L.E.: „Transitional Metals Carbides and Nitrides", New York Academics Press, USA,
1971.
32. Ohmori, A., Hirano, S., Kamada, K.: „Thermal Spray Conference Proceedings", ITSC, USA,
1992.
33. Matsumo, S., Kobayashi, T., Hino, M.: „Proceedings of 8 th International Symposium on Plasma
Chemestry", 2458, USA, 1987.
w
NIVE IMITATE*
th
34. Kobashi, K., Nishimura, K., Kawate, Y.: „Proceedings of 8 International Symposium on Plasma
Chemestry", 2457, USA, 1987.
35. Smith, R.W., Knight, R.: „Thermal Sprayng II: Recent Advanced in Thermal Spary foarming",
JOM, USA, April, 1996.
36. Smith, R.W.: „Reactive Plasma Spray Foarming for Advanced materials Synthesis", nr. 25, pag. 9 -
1 6 , USA, 1993.
37. Tsantrizos, P.G.: „The Reactive Spray Foarming Production of Titanium Aluminedes in the Tail
Flame of DC Plasma Torch", pag. 195 - 199, USA, 1992.
38. Miclosi, V., Scorobetiu, L., ş.a: „Bazele proceselor de sudare", Editura Didactică şi Pedagogică,
România, Bucureşti, 1982.
39. Dehelean, D., Markocsan, N.: „Procedee de acoperire prin pulverizare termică în jet de plasmă",
România, Bucureşti, 1998.
40. Molnar, R., Markocsan, N.: „Acoperiri prin pulverizare termică cu pulberi ceramice. Raport de
cercetare la contractul 12/A1", România, Timişo
1 r
(E 2 -E ] ) 2 + (E 3 -E 2 f + (E A -E 2 ) 2
D,
m-1
in care:
67

Canta Hotea Proiectalex

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Canta Hotea Proiectalex

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSITATEA TEHNICĂ CLUJ NAPOCA CENTRUL UNIVERSITAR NORD DIN

Baia Mare -2012-

1.1 Pretratarea suparfeielor

1.1.1 Pretratarea mecanică

• UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

CAPITOLUL II TEHNICI DE DEPUNERE ŞI ACOPERIRE A SUPRAFEŢEI

2.1 Depunere în fază de vapori

Depunere prin metalizarea în vid

Fig.2.1. Schema depunerii prin metalizarea în vid.

Ä UTCN-CUN BAIA MARE iliî

Ä UTCN-CUN BAIA MARE iliî

UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

Depunerea chimică în fază de vapori (chemica) vapor deposition CVD)

1. tub din cuarţ sau alumină AI2O3;

« UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

R- constanta universală a gazelor R=8314 [J/mol*k];

JSZX&» UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

A(t = AH* + i ACdT-TAS* -Ti' ^dT (2.7)

respectiv difuzia gazoasă şi reacţile la suprafaţa depunerii.

2.2.1 Procese chimice de pulverizare cu flacără electrică

2.2.2 Procesul oxicombustibil de mare viteză (HOFVj

Fig 2.5 Pulverizarea oxicombustibilului

ieşire apar ox,gen combustibil

2.2.3 Procese de pulverizare în atmosfera cu plasmă

Fig.2.6. Pulverizare atmosferică cu plasmă

"MM,t*- UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

2.2.4 Procese de pulverizare cu plasmă în vid

Consideraţii fizice privind metodele de pulverizare termica

Aplicaţii ale acoperirilor termice prin pulverizare

UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

— • UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

CAPITOLUL III. PARTEA DE CERCETARE. ACOPERIREA SUPRAFEŢEI PRIN

"HHIţ*. UTCN-CUN BAIA MARE tin

1 - suport pentru vopsit;

Fig.3.1 Schema înărcării prin contact în câmp neelectrostatic

3.2 Caracteristicile materialului granuIar şi a suprafeţei de acoperire

Pulberiile termoactive reacţionează chimic în timul aplicări pe suport şi formează un polimer

UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

b) Caracteristicile suprafeţelor care se acoperă

3.3. Caracteristicile procesului şi a instalaţiei în câmp electrostatic

1- rezervor cu metal pulverulent;

3.3.2 Părţile componente ale instalaţiei de acoperire electrostatică Părţile

"HM"*» UTCN-CUN BAIA MARE

1 - rezervor cu pulbere fluidizată;

Fig.3.3.Părţile principale de acoperire electrostatică

Rezultatele măsurătorilor şi a testelor efectuate pe epruvete sunt redate în tabelul 1.

FLEXIBILITATE 014 corespunde corespunde corespunde corespunde conform SR ISO

UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

£ _ i=1 1=1_______1=1 1=1

înlocuim valorile lui a şi b în ecuaţia 3.3 şi avem:

Grafic 3. Reprezentarea grafică a ecuaţiei liniare y = 1.25* + 0.007 3.5

Analiza stastică a ecuaţiei de regresie

"HM,ti. UTCN-CUN BAIA MARE PROIECT DE SEMESTRU

c) D0 =—— = —7— = 117.5

d) Calculul dispersiei de coorcondanţă (DCONC)

(ii, -E\ f + (E 2 -E,) 2 + (E 3 -E x f + (E 4 -£, f 1 = 1 • (5 +10■+15) = 350

e) Corcondanţa dintre model şi datele experimentale se verifică cu criteriul Fischer ,

Din relaţia 3.5 logaritmul va fi:

d\np 44400 1.01

• 7; =102 + 273 = 375-1.01 = 378.75*7

V } =n(R,) 2 -h = 3.14-(2.0002)2-10 = 3.14-4.0008-10