ŞASE SIGMA - INSTRUIRE OPERATORI

SINTEZA PRINCIPALELOR IDEI

1. PROCESE
1.1) Orice proces este o combinaţie a urmãtorilor factori: Material, Maşinã, Metodã, Om, Sistem
de mãsurare şi Mediu
1.2) Toate procesele sunt subiect de variaţie, chiar dacã variaţiile sunt mici. Variaţiile proceselor
au la bazã douã tipuri de cauze : Cauze comune şi Cauze speciale.
1.3) Cauzele comune se referã la acele surse de variaţie a procesului care au o distribuţie stabilã
şi repetabilã în timp.
1.4) Cauzele speciale se referã la acele surse de variaţie a procesului care apar accidental.
1.5) Obiectivele controlului statistic al proceselor sunt : Eliminarea cauzelor speciale şi
Reducerea cauzelor comune.
1.6) Un proces este stabil din punct de vedere statistic dacã toate cauzele speciale de variţie au
fost eliminate şi au rãmas numai cauzele comune de variaţie.
1.7) Un proces stabil nu este neapãrat şi capabil sã respecte limitele din specificaţie.
1.8) Acţiunile locale sunt întreprinse de cei care au contact direct cu procesul şi sunt orientate
spre eliminarea cauzelor speciale de variaţie.
1.9) Actiunile la nivel de sistem sunt întreprinse de conducerea companiei şi sunt orientate spre
reducerea variaţiei datorate cauzelor comune.

2. ŞASE SIGMA ŞI CALITATEA

2.1) Într-un proces de fabricaţie normal, unde materiile prime sunt uniforme, maşinile şi utilajele
sunt în limitele preciziei necesare, unde operatorul are calificarea şi conştiinciozitatea
cerutã, valoarea caracteristicilor de calitate (dimensiuni, duritãţi, rugozitãţi etc.) se
repartizeazã pe o curbã noemalã (curba lui Gauss).
2.2) Curba normalã sau curba lui Gauss este caracterizatã de : Indicele de centarare şi Indicele de
împrãştiere
2.3) Obiectivele sistemului 6 Sigma sunt :
 Media aritmeticã a mãsurãtorilor sã corespundã cu mijlocul câmpului de
toleranţã ;
 Reducerea variabilitãţii astfel încât intervalul de împrãştiere al valorilor
caracteristicii studiate (mãsurate) sã fie jumãtate din câmpul de toleranţã.
2.4) Pentru un proces aflat la nivelul 6 Sigma numãrul de defecte pe milionul de oportunitãţi
(DPMO) este 3,4.
2.5) Costurile mãsurabile cu calitatea reprezintã 4-6% din vânzãrile unei companii.
2.6) Costurile cu calitate dificil de mãsurat reprezintã 25-35 % din vânzãrile unei companii.
2.7) Clientul doreşte :
 Calitate cât mai bunã ;
 Termen de livrare cât mai scurt ;
 Preţ cât mai mic.

3. DIAGRAMA CAUZǍ-EFECT
3.1) Diagrama Cauzã-Efect asigurã expunerea vizualã a tuturor cauzelor posibile ale unei
anumite probleme.
3.2) Grupele de cauze din Diagrama Cauzã-Efect sunt : Material, Maşinã, Om, Metodã, Sistem
de mãsurare, Mediu.
3.3) Criteriile pe baza cãrora se stabilesc cauzele ce vor fi verificate prin date sunt : Impactul
asupra Datei de ieşire şi Efortul pentru verificarea cauzei respective.

1
4. REPETABILITATEA ŞI REPRODUCTIBILITATEA SISTEMULUI DE MÃSURARE
4.1) Calitatea inspecţiei depinde de :
 Cât de complet este Planul de Control
 Distorsiunea şi precizia instrumentelor
 Nivelul de eroare umanã
4.2) Variaţia totalã a mãsurãtorilor se compune din :
 Variaţia dintre piese
 Variaţia datoratã instrumentului
 Variaţia datoratã operatorilor
4.3) Dacã sistemul de mãsurare nu asigura Repetabilitatea şi Reproductibilitatea atunci poate
conduce la una din urmãtoarele situaţii :
 Respingerea de piese bune
 Promovarea de piese neconforme
4.4) Reproductibilitatea descrie variaţia introdusã de diferiţi operatori în procesul de mãsurare
4.5)Repetabilitatea descrie variaţia obţinutã în mãsurãtoarea fãcutã de un operator asupra
aceleeaşi caracteristici cu acelaşi instrument de mãsurã la încercãri repetate
4.6) Regulile de interpretare a rezultatelor verificãrii Repetabilitãţii şi Reproductibilitãţii
sistemului de mãsurã a datelor de tip continuu :
 R&R <10% Sistemul de mãsurã este bun
 R&R =10-30% Zona Gri. Este necesarã o decizie tehnicã dacã folosirea
sistemului de mãsurã prezintã riscuri.
 R&R>30% Sistemul de mãsurã nu este bun
4.7) Repetabilitatea şi Reproductibilitatea sistemului de mãsurã cuantificã ce cantitate din
toleranţa caracteristicii mãsurate se utilizeazã de cãtre variabilitatea sistemului de mãsurare.

5. DIAGRAMA PARETO
5.1) Diagrama Pareto permite punerea în evidenţã a principalelor cauze ale unui anumit fenomen
5.2) Diagrama Pareto ilustreazã cã 20% din cauze stau la baza a 80% din efecte
5.3) O Diagramã Pareto bine construitã va include trei elemente importante :
 Factorii ce contribuie la un efect dat, clasaţi în ordinea impactului lor asupra
caracteristicilor de ieşire
 Mãrimea fiecãrui factor exprimatã numeric
 Procentajul cumulat al efectului factorilor pe mãsurã ce sunt adãugaţi pe diagramã
5.4) Cel mai important pas în construirea Diagramei Pareto este aranjarea cauzelor de la cea mai
importantã la cea mai puţin importantã.

6. HISTOGRAME
6.1) Histograma este o reprezentare graficã care ajutã în descrierea distribuţiei şi dispersiei
(împrãştierii) unui set de date.
6.2) O histogramã se poate construi numai cu date de tip continuu.
6.3) Numãrul de clase (grupe) în care pot fi grupate datele pentru care se va construi histograma
este de 5 pânã la 12 clase.
6.4) Numãrul de clase se stabileşte extrãgând radical din numãrul total de date (elemente) pentru
care se va construi histograma.
6.5) Lãţimea claselor histogramei este egalã.

2
7. DIAGRAME DE CONTROL-GENERALITÃŢI
7.1) Folosind Diagramele de control operatorul poate:
 Sã vadã şi sã înţeleagã variaţiile procesului
 Sã constate când o cauzã specialã se manifestã în proces şi sã acţioneze pentru
eliminarea ei
 Sã stabileascã limitele naturale ale procesului, care sunt rezultatul acţiunii cauzelor
commune
7.2) Limitele de control nu sunt de cineva ci sunt limitele naturale ale procesului .
7.2) Limitele din specificaţie ne spun dacã produsul este bun iar Limitele de control ne spun dacã
procesul este bun.
7.3) Limitele din specificaţie sunt impuse de proiectant iar Limitele de control sunt calculate pe
baza datelor generate de proces.
7.4) Datele continui sunt date ale cãror valori posibile reprezintã un interval de numere.
7.5) Datele discrete sunt date ale cãror valori formeazã un set limitat.

8. DIAGRAME DE CONTROL-DIAGRAMELE X bar&R

8.1) Datele pentru construirea Diagramelor X bar&R sunt culese în subgrupe (eşantioane)
cuprinzând de regulã 2-5 piese.
8.2)Mãrimea subgrupei (eşantionului) trebuie astfel aleasã încât posibilitãţile de apariţie de
variaţii de la o piesã la alta a subgrupei sã fie mici sau altfel spus piesele subgrupei trebuie
sã fie realizate în condiţii similare ( de acelaşi operator, pe aceeaşi maşinã, la celaşi schimb,
cu aceeaşi sculã, cu acelaşi regim, din acelaşi material etc.)
8.3) Frecvenţa mãsurãtorilor trebuie astfel aleasã încât sã poatã fi surprinse toate schimbãrile
procesului în timp.
8.4) Se recomandã ca numãrul de subgrupe ale unei perechi de Diagrame X bar&R sã fie de
minim 25 conţinând cel puţin 100 de mãsurãtori.
8.5) X bar reprezintã media unei subgrupe (eşantion) de mãsurãtori din cadrul perechii de
Diagrame X bar&R
8.6) R reprezintã amplitudinea mãsurãtorilor dintr-o subgrupã din cadrul Diagramelor X bar&R
8.7) X bar bar reprezintã linia centralã a diagramei X bar (mediilor)
8.8) Pentru interpretarea stabilitãţii Diagramelor X bar&R sunt acceptate 8 reguli
8.9) Pentru un proces aflat sub control (proces stabil) toate punctele diagramelor X bar&R se aflã
între limitele de control oscilând întâmplãtor de o parte şi de alta a liniei centrale.
8.10) Unul din cele mai importante puncte câştigate prin diagramele de control este cã ele oferã
oportunitatea rezolvãrii problemelor înainte de generarea produselor neconforme.
8.11) O variaţie normalã a diagramei X bar indicã faptul cã procesul este stabil ca reglaj
8.12) O variaţie normalã a diagramei R indicã faptul cã procesul este stabil ca precizie
8.13) Diagramele de control cu o evoluţie normalã indicã faptul cã procesul este stabil şi nu au
apãrut perturbãri datoritã unor cauze speciale.

9. DIAGRAME DE CONTROL-DIAGRAMELE IX&MR

9.1) Diagramele IX&MR se utilizeazã în situaţii în care sunt limitate ocaziile de obţinere a
datelor, cum ar fi volumul mic de fabricaţie sau în cazul probelor
9.2) Mãrimea eşantionului în cazul Diagramelor IX&MR este de o piesã
9.3) X bar în cazul Diagramelor IX&MR reprezintã media tuturor eşantioanelor
9.4) MR în cazul Diagramelor IX&MR reprezintã diferenţa dintre douã mãsurãtori successive
9.5 MR bar în cazul Diagramelor IX&MR reprezintã media tuturor amplitudinilor

3
10. DIAGRAME DE CONTROL-DIAGRAMELE DEVIAŢIEI
10.1) Diagramele deviaţiei mijlocului DM&R se aplicã atunci când într-o orã se prelucreazã mai
mult de 10 piese
10.2) Diagramele deviaţiei individuale DI&MR se aplicã atunci când într-o orã se prelucreazã
mai puţin de 6 piese.
10.3) Deviaţia reprezintã diferenţa dintre ţintã şi mijlocul eşantionului
10.4) Deviaţia poate fi pozitivã sau negativã
10.5) Amplitudinea în cazul Diagramelor DM&R reprezintã diferenţa dintre valoarea maximã şi
valoarea minimã a eşantionului