UNIVERSITATEA MARITIMĂ CONSTANŢA

FACULTATEA ELECTROMECANICA

METODE SI PROCEDEE
TEHNOLOGICE
(Note de curs)

CONSTANŢA 2010
 1. PROBLEME GENERALE ALE PROCESULUI DE PRODUCŢIE ÎN
CONSTRUCŢIA DE MAŞINI ŞI APARATE

1.1 STRUCTURA PROCESULUI DE PRODUCŢIE

A MAŞINILOR ŞI APARATELOR

În procesul de stăpânire şi transformare a realităţii înconjurătoare omul

creează în permanenţă noi bunuri materiale şi spirituale necesare pentru existenţa şi
progresul societăţii.
Bunurile materiale obţinute sau create în urma unor procedee de muncă se
numesc produse. în procesul de muncă omul acţionează cu ajutorul mijloacelor de
muncă (unelte, maşini de lucru etc.) asupra obiectului muncii (materiale, piese etc),
obţinând ca rezultat, în urma modificărilor sau transformărilor substanţei, produsul
sau produsele necesare.
Obţinerea sau crearea produselor este rezultatul desfăşurării unui
proces de producţie, definit ca un proces tehnico-economic complex, care cuprinde
întreaga activitate desfăşurată într-o întreprindere pentru realizarea acestora.
Procesul de producţie se desfăşoară în mod caracteristic diferitelor tipuri de
intreprinderi (industriale, de construcţii, agricole) şi are ca rezultat fie obţinerea de
bunuri materiale naturale (minerale, vegetale, animale), fie crearea de bunuri
materiale fabricate (mijloace de producţie sau obiecte de consum).
Trebuie remarcat faptul că revoluţia ştiinţifică şi tehnica contemporană
marchează pe lângă ridicarea la o treaptă calitativ superioară a producţiei industriale
şi extinderea tehnicii celei mai noi a maşinilor şi aparatelor, în alte ramuri ale
producţiei materiale (construcţii, agricultură etc.) precum şi în domeniul activităţii
intelectuale (ştiinţifice). Industria tinde să devină în acest fel forma universală a
producţiei bunurilor materiale.
Produsele şi procesele de producţie sunt concepute, proiectate, respectiv
organizate şi conduse, din punct de vedere tehnico-economic în principal, de ingineri,
specialişti cu înaltă calificare tehnică teoretică şi practică.
În cadrul proceselor de producţie industrială, care se desfăşoară organizat, pe
bază de tehnică a maşinilor şi aparatelor în uzine, fabrici, ateliere ele, realizarea
produselor se Tace, in principal, în urina desfăşurării proceselor tehnologice de lucru, în
decursul cărora se efectuează modificările şi transformările substanţei, necesare pentru
obţinerea produselor. După cum produsul obţinut este un produs nou (fabricat sau
recondiţionat), procesul tehnologic de lucru poate fi de fabricare, respectiv de reparare.
În cadrul producţiei materiale, rolul cel mai important îl are construcţia de maşini
şi aparate, adică de sisteme tehnice care în principal permit omului să acţioneze după
necesităţi asupra energiei, materiei şi informaţiei.
Structura procesului de producţie a maşinilor şi aparatelor, pe grupe de activităţi
sau procese, se prezintă în figura 1.1.

1
 Fig.1 Structura procesului de producţie.

După obiectul asupra căruia se exercită, procesele de producţie pot cuprinde:

• procese de bază, care realizează fabricarea sau repararea produselor întreprinderii,
prin procesele tehnologice de lucru (totalitatea operaţiilor concomitente sau ordonate
în timp executate pentru a obţine un produs prin fabricare sau reparare) şi control ;
• procese de pregătire a producţiei, care asigură posibilitatea desfăşurării în condiţii
cât mai bune a proceselor de bază şi anexe;
• procese anexe, care reprezintă o completare a celor de bază, asigurînd prelucrarea
şi valorificarea deşeurilor;
• livrarea produselor către beneficiar sau reţeaua comercială.
Desigur că orice proces component, cît şi procesul de producţie în ansamblu,
necesită pentru buna desfăşurare activităţi de conducere corespunzătoare.

1.2 STRUCTURA PROCESELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE

A MAŞINILOR ŞI APARATELOR

Construcţia ele maşini si aparate noi presupune parcurgerea unui lung şir de
transformări fizico-chimice efectuate asupra substanţei (materiei), pornind de la sursele
naturale, care în general au proprietăţi improprii utilizării directe şi ajungând Ia maşinile
sau aparatele finite (fabricate), care au proprietăţi bine definite în vederea îndeplinirii
optime, a funcţiei lor.
Transformările fizico-chimice efectuate se încadrează în procesele de extracţie,
care se exercită asupra resurselor naturale, şi au ca rezultat obţinerea materialelor hrute
(sau naturale) şi In procesele tehnologice de fabricare care se exercită Ia început
asupra materialelor brute şi au ca rezultat obţinerea produselor fabricate (fig. 1.2).
Din punctul de vedere al regăsirii în produsul fabricat sau în cadrul unui proces
tehnologic, mateiialele pot fi materiale de fabricaţie numite şi materii prime, care
constituie substanţa produselor şi se regăsesc total sau parţial în produsul fabricat şi
materiale auxiliare, care ajută la fabricarea produselor, nu constituie substanţa acestora,
2
 deci nu se găsesc în produsul fabricat. Unul şi acelaşi material poate fi materie primă
sau material auxiliar, după rolul pe care îl are în procesul tehnologic considerat. De
exemplu, în procesul tehnologic de fabricare al unei scule, oţelul de scule este materie
primă, iar în orice proces tehnologic de prelucrare a unui alt produs cu ajutorul sculei
respective, acelaşi oţel de scule este un material auxiliar.
Pornind iniţial de la materiale naturale, brute (produse naturale neprelucrate,
obţinute prin extracţie), prin procesele tehnologice de fabricare se pot realiza succesiv
(fig. 1.3): materiale de fabricaţie (produse neprelucrate în piese, în stare de
întrebuinţare); materiale semifabricate (corpuri solide în stare de întrebuinţare pentru
fabricarea unor piese); piese (corpuri solide cu forme şi dimensiuni adecvate asamblării
şi funcţionării lor împreună); ansamblul (totalitatea pieselor montate care alcătuiesc un
sistem tehnic, adică un sistem fizic constituit, cel puţin în parte din corpuri solide
produse prin mijloace tehnice şi destinat să fie utilizat).
Trebuie remarcat faptul că în construcţia de maşini şi aparate procesele tehnologice de
fabricare urmăresc două scopuri distincte şi anume:
• modificarea proprietăţilor fizico-chimice ale materialului, potrivit necesităţilor, fără a
urmări (dar nu şi fără a realiza, în general) modificarea formei obiectelor constituite
din materialul respectiv ;
• modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor la obiecte
şi sisteme de obiecte, fără a urmări (dar nu şi fără a realiza, în general) modificarea
proprietăţilor fizico-chimice de material.
Procesul tehnologic de fabricare a maşinilor şi aparatelor cuprinde (fig. 1.4) :
• procese tehnologice de prelucrare a materialelor brute, materialelor semifabricate şi
pieselor;
• procese tehnologice de asamblare a pieselor şi subansamblurilor.

Fig. 1.2 Schema realizării produselor fabricate.

Fig.1.3 Schema de principiu a proceselor tehnologice de fabricare a maşinilor şi aparatelor.

Prin prelucrare se modifică starea sau compoziţia materialului, forma,

dimensiunile rugozitatea şi poziţia reciprocă a suprafeţelor, iar prin asamblare se
reunesc ordonat într-un sistem tehnic piesele care îl compun.
Procesul tehnologic de prelucrare poate fi:
• de elaborare, care se efectuează pentru a se extrage metale sau aliaje industriale
brute, adică cu impurităţi, din minereuri sau din alte aliaje (elaborare primară) sau
pentru a se obţine materiale metalice cu puţine impurităţi printr-o gama specifică de
operaţii (elaborare secundara);

3
 Fig. 1.4. Structura procesului tehnologic de fabricaţie.

• de confecţionare, care se efectuează pentru obţinerea de materiale semifabricate

sau piese, respectiv din materiale sau materiale semifabricate prin modificarea
formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce, şi calităţii suprafeţelor (prelucrare
dimensională) sau mimai prin modificarea rugozităţii suprafeţelor (modificarea
netezimii suprafeţelor) ;
• de tratament, care se efectuează pentru modificarea proprietăţilor fizico-chimice ale
unui material, în întreaga masa (tratament în volum) sau numai în stratul de
suprafaţă (tratament de suprafaţă);
• de suprafaţare, care se efectuează pentru realizarea la un obiect semifabricat sau la
o piesă a unui strat de suprafaţă de grosime relativ redusă, ale cărui proprietăţi sunt
diferite de cele ale straturilor din adâncime, prin modificări fizico-chimice în materialul
tratat (tratament de suprafaţa) sau prin aplicarea unui strat de material de adaos
(acoperire).
Procesul tehnologic de asamblare poate fi :
• de asamblare rigidă (îmbinare) care nu dă pieselor posibilitate de, mişcare relativă
reciprocă în timpul funcţionarii (prelucrare dimensională sau montare cu strîngere);
• de asamblare ne rigidă, care se efectuează asigurând pieselor posibilitate de
4
 mişcare relativă reciprocă în timpul funcţionării (montare cu joc).
Procesele tehnologice se realizează prin aplicarea diferitelor metode tehnologice.
Metoda tehnologică este un mod sistematic şi principial de executare a unei
operaţii, a unei serii de operaţii dintr-un proces tehnologic sau a unor procese
tehnologice, comun, dintr-un punct de vedere esenţial (natură a fenomenelor, natura a
rezultatelor etc.) pentru mai multe clase de procedee tehnologice.
Procedeul tehnologic priveşte mijloacele prin care se realizează o metodă
tehnologică, adică diferă funcţie de utilajul tehnologic, mediul de lucru, materialul de
adaos utilizat etc.
O metodă tehnologică se aplică prin intermediul procedeelor tehnologice. Una şi
aceeaşi metodă se poate aplica prin mai multe procedee. Metoda arată modul principial
de executare şi procedeul, modul concret. Procedeele tehnologice ale unei metode se
deosebesc între ele prin utilajul tehnologic folosit.
Spre exemplu, una din metodele tehnologice de prelucrare dimensională este
deformarea plastică. Metoda se aplică în industrie prin procedeele cunoscute sub
denumirea de laminare, tragere, extrudare, forjare, matriţare etc. Fiecare procedeu
amintit are la bază „transformarea principială" numită deformare plastică, însă
procedeele diferă între ele prin utilajul tehnologic folosit, laminarea utilizînd laminorul cu
scule cilindrice rotative, tragerea, maşina de tras cu scula numită filieră, matriţarea,
ciocanul sau presa de matriţat cu scula numită matriţă etc.
Exemple similare se pot da şi la alte metode tehnologice cum ar fi turnarea (ca se
poate, realiza în forme temporare, durabile etc), aşchierea (se poate efectua la strung,
maşină de găurit, frezat etc), eroziunea (electrică, chimică, electrochimică, cu plasmă,
cu fascicul de electroni, cu laser, cu unde ultrasonice etc.) ş.a.m.d. Fiecare metodă
tehnologică îşi are fenomenele, sale fundamentale şi legile sale. Procedeele respectă
fenomenele fundamentale şi legile metodei, completându-le pe acestea cu fenomene şi
legi proprii corespunzătoare utilajului tehnologic specific procedeului.
În figura 1.4 se reprezintă metodele tehnologice utilizate în construcţia de maşini
şi aparate. în cadrul fiecărei metode tehnologice se deosebesc diferite procedee
tehnologice (nu sunt prezentate în figură).

1.3. OPERAŢIA TEHNOLOGICA ÎN CONSTRUCŢIA DE MAŞINI ŞI APARATE

Procesul tehnologic de fabricare la fel ca şi procesul de producţie este constituit

din operaţii efectuate în serie (succesiv) sau în paralel, simultan, în decursul cărora au
loc transformări fizico-chimice corespunzătoare.
Operaţia tehnologică, ca parte constitutivă a procesului tehnologic de lucruy este
o activitate ordonată şi limitată în timp, efectuată fără întrerupere de către un operator
(muncitor) sau o echipă de lucru la un singur loc de muncă, asupra unuia sau mai multor
materiale sau obiecte supuse lucrării, în scopul modificării proprietăţilor fizico-chimice
ale, acestora, corespunzătoare prelucrării sau asamblării.
Desigur că pentru realizarea în cadrul oricărei operaţii a transformărilor fizico-
chimice urmărite, sînt necesare mijloace adecvate, prin intermediul cărora operatorul să
facă posibilă acţiunea asupra corpurilor şi materialelor supuse lucrării. în figura 1.5 se
prezintă elementele care pot participa, in general, la realizarea unei operaţii tehnologice.
Transformările care privesc operaţia se produc în spaţiul de lucru, definit ca
spaţiu în care au loc fenomenele fizico-chimice respective. Spaţiul de lucru cuprinde,
5
 evident, cel puţin porţiuni din toate elementele afectate de fenomenele fizico-chimice
desfăşurate, aşa cum rezultă din figura 1.5.
Operaţia tehnologica se execută, în general, asupra corpurilor supuse lucrării şi
materialelor de adaos şi are drept rezultat obţinerea corpurilor sau sistemelor, rezultat al
lucrării (care pot fi materiale, obiecte, piese, respectiv, subansambluri sau ansambluri) şi
a deşeurilor (resturi ce nu mai pot fi valorificate în cadrul aceleiaşi operaţii). Atît corpurile
supuse lucrării şi materialele de adaos, cît şi corpurile ajutătoare, cu care se acţionează
direct asupra acestora, se găsesc, de la caz la caz, într-un mediu de lucru gazos sau
lichid, sau parţial în fiecare din acesta.

Fig. 1.5. Schema realizării operaţiei tehnologice.

Energia care realizează direct transformările fizico-chimice specifice operaţiei

tehnologice se numeşte energie de efect, şi ca natură fizică poate fi, în general,
mecanică, termică sau chimică. Energia necesară desfăşurării transformărilor fizico-
chimice urmărite (energia de efect) rezultă din transformarea energiei secundare, care
poate avea orice natură fizică. Energia secundară este livrată cu caracteristicile
necesare (natură, cantitate, variaţie în timp etc.) elementelor spaţiului de lucru de către
maşina sau aparatul de fabricare, care transformă o formă oarecare de energie primară.
Energia de efect poate fi în unele cazuri aceeaşi cu energia secundară.
Maşina de lucru este un sistem tehnic constituit din corpuri solide, (obiecte) cu
mişcări relative determinate, care transformă o formă oarecare de energie în energie a
unor corpuri rigide în mişcare (lucru mecanic), utilizată direct pentru operaţii mecanice
de prelucrare sau asamblare. Spre deosebire de aceasta, aparatul de lucru este un
sistem tehnic constituit din elemente, cel puţin în parte solide, imobile sau şi mobile,
care transformă o formă oarecare de energie:
• fără mijlocirea energiei unor corpuri rigide în mişcare (lucrului mecanic);
• într-o altă formă de energie utilizată direct sau indirect pentru operaţii de
prelucrare sau asamblare.
Spre exemplu, strungul este o maşină de lucru, deoarece el transformă energia
6
 primară de antrenare în lucru mecanic. Un transformator electric de sudură este un
aparat de lucru deoarece transformă o formă de energie (energia electrică de
alimentare) în altă formă de energie (căldură). Arzătorul oxiacetilcnic este Ia fel un
aparat de lucru deoarece transformă energia chimică a gazelor (energia primară) în
căldură (energia secundară şi de efect în acelaşi timp).
Energia secundară livrată de maşina sau aparatul de. lucru poate fi transmisă
clementelor care constituie spaţiul de lucru fie direct, fie prin intermediul unor dispozitive,
care sînt sisteme tehnice mai puţin complexe, ce asigură realizarea unor funcţii
tehnologice pe care maşina sau aparatul de lucru respectiv nu le poate, eventual
îndeplini. În unele cazuri maşina sau aparatul de lucru sunt utilate cu un echipament de
completare a funcţiilor lipsă ale acestora, echipament care transformă în energie
secundară energia primară absorbită independent de cea a maşinii sau aparatului de
lucru.
Corpurile ajutătoare, dispozitivele şi echipamentul de completare formează
echipamentul tehnologic, care în ultimă instanţă livrează energia direct substanţei
supuse transformărilor fizico-chimice (corpurile supuse lucrării şi materialelor de adaos),
respectiv mediului în care au loc aceste transformări (mediul de lucru), cât şi corpurilor
sau sistemelor rezultat al lucrării, respectiv deşeurilor. Echipamentul tehnologic
împreună cu maşinile sau aparatele de lucru formează utilajul tehnologic necesar
operaţiei, procesului de fabricare etc.

Fig. 1.6. Schema utilajului tehnologic.

Trebuie precizat că fiecare operaţie tehnologică realizează numai transformări

parţiale ale corpurilor supuse lucrării, iar, în general, în practică, spaţiul de lucru nu
cuprinde simultan toate elementele reprezentate în figura 1.5. Astfel, diferite metode
tehnologice se pot realiza fie fără variaţia de masă a corpului supus lucrării, fie cu
îndepărtarea de masă (material) de la corpul supus lucrării, fie cu adăugarea de masă
(material de adaos).
Operatorul, care efectuează operaţia tehnologică, realizează în timpul
desfăşurării acesteia toate acţiunile care nu pot fi realizate de utilajul tehnologic destinat
operaţiei respective. în general, acestea sînt acţiuni de conducere (comandă şi reglare)
a utilajului tehnologic .şi acţiuni de deservire (alimentare, fixare, defixare, transport,
evacuare etc.) a corpurilor supuse lucrării, materialelor de adaos, mediului de lucru,
echipamentului tehnologic, corpurilor rezultat al lucrării şi deşeurilor.
Operaţia este compusă, în general, din mai multe faze, fiecare din acestea fiind o

7
 parte din operaţie ce realizează un singur scop sau obiectiv tehnologic (exemplu :
prelucrarea unei singure suprafeţe sau părţi a corpului supus prelucrării, îmbinarea cu
acelaşi material de adaos a două suprafeţe ale corpurilor supuse asamblării etc.) cu
ajutorul aceluiaşi corp (exemplu: sculă, electrod etc.) şi cu acelaşi regim de lucru, adică
cu aceiaşi parametri al livrării energiei secundare de către utilajul tehnologic.
Faza poate fi compusă din mai multe mînuiri.
Utilajul tehnologic este astfel construit îneît să necesite din partea operatorului un
minim de efort fizic şi psihic. Funcţie de tip şi destinaţie utilajul tehnologic are grade
diferite de mecanizare şi automatizare. Se deosebesc utilaje neautomate, la care în
timpul operaţiei operatorul efectuează manuaî acţiunile de conducere şi manual sau
mecanizat (cu ajutorul unor mecanisme) unele acţiuni de fabricare şi de deservire ;
utilaje semiautomate, la care operatorul efectuează manual pornirea şi oprirea utilajului,
supraveghează funcţionarea acestuia, efectuează manual sau automat în general doar
alimentarea cu corpuri supuse lucrării şi evacuarea corpurilor rezultat al lucrării : utilaje
automate, la care operatorul efectuează numai pornirea, supravegherea şi oprirea
utilajului.

1.4. CARACTERISTICILE PROCESELOR TEHNOLOGICE DE FABRICARE A

MAŞINILOR ŞI APARATELOR

Procesul tehnologic de fabricare realizează, în urma desfăşurării transformărilor

fizico-chimice, modificări ale proprietăţilor corpurilor supuse lucrării^. materialelor de
adaos, mediului de lucru şi corpurilor ajutătoare.
În general, caracteristicile tehnologice sînt mărimile utilizate pentru determinarea,
aprecierea şi diferenţierea modificărilor realizate la elementele spaţiului de lucru, după
încetarea fenomenelor din timpul operaţiei tehnologice. Valorile caracteristicilor
tehnologice definesc, implicit, nivelul calitativ al operaţiei, procedeului, metodei sau
procesului tehnologic.
Fiecare tip de operaţie, procedeu sau metodă tehnologică are caracteristicile sale
tehnologice specifice, care se încadrează însă în cele trei categorii de caracteristici
tehnologice generale :
• mărimi care exprimă modificările fizico-chimice rezultate după terminarea procesului
de transformare din timpul operaţiei;
• precizia realizării operaţiei, adică gradul de apropiere a valorilor realizate ale
mărimilor ce exprimă modificările, de valorile impuse ale acestor mărimi ;
• productivitatea realizării operaţiei, definită, în general, de cantitatea de produse
realizată în unitatea de timp.
Desigur că, din punct de vedere tehnico-economic, nu toate caracteristicile
tehnologice sînt la fel de importante, importanţa lor fiind funcţie de scopul operaţiei şi de
scopul funcţional al produsului.
Astfel, în cazul prelucrării dimensionale, care are cea mai mare pondere în
construcţia de maşini şi aparate şi care urmăreşte în principal realizarea suprafeţei reale
a obiectelor şi pieselor caracterizată prin caracteristicile tehnologice:
• formă geometrică, dimensiuni;
• poziţie relativă;
• calitate a suprafeţei.

8
 1.5 PRINCIPIUL PROIECTĂRII PROCESELOR TEHNOLOGICE

Ca orice activitate umană, în general, procesul de producţie, respectiv procesul

tehnologic, trebuie să se desfăşoare cu minim de efort .şi maxim de rezultate. Aceasta
impune ca orice proces tehnologic să fie proiectat, adică in prealabil să fie stabilit în mod
detaliat şi aleasa soluţia optimă dintre mai multe variante posibile.
Proiectarea unui produs este compusă din proiectarea funcţională şi proiectarea
tehnologică.
Prin proiectare funcţională se înţelege concepţia produsului în aşa manieră incit
el să corespundă scopului. Proiectarea tehnologică concepe mijloacele prin care
produsul se poate realiza într-o unitate dată.
între proiectarea funcţională şi tehnologică există o interdependenţă foarte strînsă.
Pornind de la condiţiile impuse procesului de producţie şi de la cerinţele care
determină scopul acestuia, se întocmesc variantele de procese tehnologice care asigură
calitatea produselor, productivitatea necesară şi cerinţele protecţiei muncii. Dintre aceste
procese tehnologice se alege pentru aplicare cel de economicitate maximă, care
comportă un minim de cheltuieli cu materiale prime, materiale auxiliare, utilajul
tehnologic, retribuţia muncitorilor etc.
Trebuie remarcat faptul că între proiectarea produsului şi tehnologia de fabricare
există o determinare reciprocă. Nu numai cerinţele calitative ale produsului determină
întocmirea procesului tehnologic, ci şi tehnologia determină definitivarea construcţiei
optime a produsului. Legat de aceasta se defineşte noţiunea de tehnologicitate a
construcţiei produsului.
Un produs este construit tehnologic pentru un anumit proces tehnologic dacă în
condiţiile impuse ale procesului de producţie permite fabricarea sa cu minim de consum
de materiale şi de muncă, cu minim de cheltuieli legate de utilajul tehnologic, ceea ce în
fond înseamnă simplitatea şi siguranţa prelucrării, asamblării şi controlului.
Din punctul de vedere, al posibilităţilor de repartizare în costul pe unitatea de
produs, cheltuielile de producţie se împart în cheltuieli directe Cdir care se determină
direct pe unitatea de produs, cuprinzînd cheltuieli cu materiale directe (corpuri supuse
lucrării, materiale de adaos, mediu de lucru ne recuperabil, ambalaje care însoţesc
produsul pînă la consumator etc), cu retribuţii directe (retribuţiile muncitorilor a căror
muncă se desfăşoară nemijlocit pentru obţinerea produselor) şi cheltuieli indirecte Cind,
care se determină pe produs prin procedee de calcul indirecte, convenţionale,
cuprinzînd cheltuieli cu utilajul tehnologic (pentru amortizare, fabricare în propria
întreprindere, funcţionare, întreţinere, reparare etc), cheltuieli generale ale secţiei şi ale
întreprinderii (pentru clădiri, inventar al acestora, retribuţiile muncitorilor auxiliari şi ale
personalului tehnic-administrativ şi de conducere, protecţia muncii ele). Considerînd că,
cheltuielile indirecte se repartizează uniform pe unităţile de produs, se pot scrie
cheltuielile Cs, pentru întreaga serie de n produse fabricate :
Cs = n*Cdir +Cind
şi cheltuielile pentru un produs Cp
Cp=Cdir+Cind/n

Pentru fiecare mărime a seriei de fabricare există, deci, un singur proces

tehnologic de economicitate maxima, care exprimă de fapt raportul optim dintre
9
 cheltuielile indirecte şi cele directe necesare pentru fabricarea produsului. în principal,
acest raport este determinat de cheltuielile indirecte, în special de cele pentru realizarea
gradului de utilare tehnologică şi a gradului de automatizare a operaţiilor, cât şi de
modul de organizare a producţiei. Gradul redus de utilare tehnologică şi de automatizare
a operaţiilor implică productivitate relativ scăzută, manoperă multă şi de calificare înaltă,
deci cheltuieli directe relativ ridicate. Gradul ridicat de utilare tehnologică şi de
automatizare a operaţiilor .implica productivitate ridicată, manoperă puţină şi de
calificare relativ redusă, deci cheltuieli directe relativ scăzute, cu atît mai scăzute, cu cît
seria de fabricare este mai mare.
Deci cerinţele de economicitate maximă a procesului de producţie determină ca
gradul de utilare tehnologică, gradul de automatizare a operaţiilor, construcţia
tehnologică a produsului cît şi organizarea şi desfăşurarea producţiei să se facă în mod
diferenţiat, funcţie de mărimea seriei de fabricare. Astfel :
• la producţia individuală (de unicate), cînd produsul se fabrică într-un singur exemplar
sau într-un număr redus de exemplare, la locurile de muncă se execută o varietate
mare de operaţii, fără ca ele să se repete sau se repetă la intervale neregulate. în
această categorie intră producţia maşinilor şi aparatelor mari, a prototipurilor etc.;
• la producţia de serie, cînd produsul se fabrică în îoturi (cantitatea de produse de
acelaşi fel care intră odată în lucru la un Ioc de muncă), la majoritatea locurilor de
muncă se execută, după anumite perioade de timp, aceleaşi operaţii asupra loturilor
de piese şi ansambluri. Producţia de serie se întîlneşte la fabricarea maşinilor-unelte,
a pompelor, a maşinilor agricole, a aparatelor electrice etc.
După cum seria este formată dintr-un număr mai mare sau mai mic de produse,
producţia se poate clasifica în producţie de serie mică, mijlocie şi mare. Producţia de
serie mica prezintă caracteristici apropiate de producţia individuală, nomenclatorul
produselor fiind variat şi repetîndu-se anumite intervale de timp, iar producţia de serie
mare se apropie de producţia de masă, nomenclatorul produselor fiind redus şi
repetându-se des ;
• la producţia de masă, cînd produsul se execută în mod continuu la acelaşi loc de
muncă se execută permanent una şi aceeaşi operaţie, producţia fiind organizată
după principiul fluxului şi fiind caracterizată printr-un ritm de producţie dat fie de
raportul dintre mărimea producţiei (în bucăţi, unităţi de masă etc.) şi timpul efectiv
dintr-un an (in ore, minute etc), fie de intervalul de timp între realizarea a două
produse identice. Producţia de masă se întîlneşte la fabricarea autoturismelor, a unor
motoare electrice, televizoarelor, a rulmenţilor, a cuielor etc.
Dacă Ia producţia individuală şi de serie mică se utilizează maşini şi aparate de
fabricare universale de, productivitate relativ redusă, dacă gradul de echipare
tehnologică (cu corpuri ajutătoare, dispozitive de lucru şi aparate speciale, de control) şi
gradul de automatizare a operaţiilor sînt reduse, iar o serie de operaţii se execută
manual, la producţia de masă operaţiile se execută pe maşini şi aparate de fabricare de
înaltă productivitate, specializate, speciale şi automate (inclusiv linii automate), iar
gradul de echipare tehnologică şi gradul de automatizare a operaţiilor sînt deosebit de
ridicate.
Proiectarea proceselor tehnologice optime, la nivelul deosebit de ridicat atins de
tehnologia contemporană, necesită din partea inginerului constructor de maşini şi
aparate cunoştinţe vaste şi temeinice, documentare permanentă şi mult spirit creator.

10
 2. OBIECTUL ŞI IMPORTANŢA TEHNOLOGIEI MATERIALELOR

2.1. TEHNOLOGIA CA ŞTIINŢA

Tehnologia este ştiinţa care, studiază transformările la care este supusă

substanţa în procesele tehnologice de lucru şi le aplică în vederea obţinerii produselor
necesare societăţii în condiţii tehnico-economice optime.
aplicativă, deoarece urmăreşte un scop practic nemijlocit.
Tehnologia este o ştiinţă tehnică aplicativă, deoarece urmăreşte un scop practic
nemijlocit.
Pe parcursul evoluţiei sale s-a transformat treptat din empirică şi descriptivă în
ştiinţifică. Tehnologia utilizează legile fizicii şi chimiei, legile unui număr mare de ştiinţe
tehnice, cât şi legile proprii.
Din punctul de vedere al ramurii industriale, se deosebesc tehnologiile corespunzătoare
industriei mijloacelor de producţie (tehnologia elaborării materialelor metalice, tehnologia
chimică, tehnologia construcţiei de maşini etc.) şi cele corespunzătoare industriei
bunurilor de consuni (tehnologic alimentară, tehnologia textilă etc).
În progresul forţelor de producţie materială, tehnologia a jucat şi joacă un rol
activ, influenţând tot mai puternic perfecţionarea mijloacelor de producţie, adică a
mijloacelor de muncă şi a obiectelor muncii, cît şi perfecţionarea bunurilor de consum.

2.2. OBIECTUL ŞI SCOPUL CURSULUI DE METODE ŞI PROCEDE TEHNOLOGICE

Cursul este destinai studenţilor facultăţilor de inginerie. Programa analitică a

cursului este corelată cu celelalte discipline cu caracter tehnologic care sunt studiate la
facultăţile de inginerie,
În cadrul cursului, tehnologia se reprezintă în principal pe metode tehnologice
(după natura fenomenelor sau după rezultate), iar în cadru acestora se prezintă
procedeele metodei, respectiv aspecte ale proceselor tehnologice tipice, funcţie de
mărimea seriei de fabricare.
Rolul cursului este de a da viitorului inginer principalele cunoştinţe teoretice şi
practice de tehnologie, necesare atît pentru aprofundarea în continuare a studiului în
acest domeniu, cît şi pentru o bună orientare, la alegerea materialului a formei unei
piese, a metodei, procedeului de prelucrare, îmbinare şi control nedistructiv, pentru
condiţii date de solicitare şi funcţionare a piesei sau ansamblului. Realizarea acestui
obiectiv face necesară completarea cunoştinţelor cu cele teoretice şi practice de la
lucrările de laborator şi în timpu practicii.
Specializarea unui inginer necesită pe lînga dobîndirea de cunoştinţe temeinice şi
integrate din toate disciplinele folosirea judicioasă a capacităţii de gândire proprie şi a
informaţiilor din literatura de specialitate, desfăşurarea une permanente activităţi de
11
 creaţie în specialitate, pentru a putea rezolva în condiţii tot mai bune multiplele probleme
teoretice şi practice.

12
 3. PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR METALICE

3.1 INTERDEPENDENŢA STRUCTURĂ PROPRIETĂŢI

Proprietăţile materialelor metalice (metale şi aliaje) sunt condiţionate de tipul

legăturii ce se formează între atomii individuali în cadrul agregatului de atomi.
Atomii unui agregat metalic prezintă o repartizare reciproc stabilă, ordonată in
spaţiu sub formă de reţea cristalină cu o valoare minimă a energiei libere interne a
sistemului, în condiţiile date (energia internă a agregatului reprezintă diferenţa dintre
energia atomilor care compun colectivitatea în lipsa oricărei interacţiuni dintre ei şi
energia atomilor în agregat).
Organizarea atomilor metalici în edificiu cristalin se datoreşte legăturii
homopolare metalice, ca un rezultat al colectivizării electronilor de valenţă între toţi
atomii corpului metalic.
Electronii colectivizaţi pot circula liber în interiorul metalului ca urmare a lăţirii şi
întrepătrunderii nivelelor energetice de valenţă ale atomilor de metal plasaţi reciproc la
distanţe mici (de ordinul 10-10 m).
Astfel, corpul metalic poate fi considerat ca un schelet de ioni pozitivi care
cuprinde un gaz electronic în mişcare liberă, dezordonată.
Din punct de vedere electric sarcinile de semn contrar fiind egale ca număr,
metalul în exteriorul volumului său apare neutru (fig. 3.1).
între sarcinile electrice de acelaşi semn acţionează forţa de respingere şi între cele de
semn contrar de atracţie. Efectul cumulat al acestor forţe de interacţiune reprezintă
legătura metalica.
Separarea completă a celor doi atomi este posibilă la forţe exterioare mai mari
decât Fmin, forţă numită de coeziune, iar energia corespunzătoare energia de coeziune.
Principala consecinţa aexistenţei forţelor de interacţiune este repartizarea
reciprocă stabilă a atomilor metalului în stările de agregare condensate. în reţeaua
cristalină, caracteristică stării solide, distanţei rn (fig. 3.2) îi corespunde distanţa mijlocie
între atomi p, numită parametru de reţea.
Metalele industriale sunt corpuri policrisialine, în care diferiţi grăunţi (cristalite)
sunt separaţi prin straturi de legătură.
Existenţa acestor straiuri intergranulare face ca în afara sistemului de cristalizare
proprietăţile să fie condiţionate şi de mărimea grăunţilor, structura limitelor dintre grăunţi,
orientarea axelor de cristalizare ele. O simplă modificare a unghiului axelor de
cristalizare dintre grăunţii vecini, poate produce schimbări în proprietăţile şi comportarea
materialului metalic.
O mare parte din proprietatile metalelor sunt puternic influenţate de defectele
structurale (punctiforme, dizlocaţii, de suprafaţă) care există în orice material metalic
industrial.
Apare deci evidentă interdependenţa dintre structură şi proprietăţi.

13
 Fig. 3.1 Schema structurii unui metal. Fig. 3.2 Variaţia forţei de legătură

3.2 PROPRIETĂŢILE MATERIALELOR METALICE

3.2.1. Clasificare

Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice se face obişnuit după natura

proprietăţilor şi uneori după sensibilitatea lor fată de defectele structurale.
După primul criteriu clasificarea se prezintă ca în figura 3.3.
Prin proprietăţi intrinseci se înţeleg cele legate de material independent de locul
şi modul de folosire, iar prin proprietăţi de utilizare, cele ce sunt dependente de metoda
de prelucrare tehnologică şi de domeniul şi condiţiile în care piesele confecţionate din
acest material sunt exploatate (de exploatare).
Clasificarea proprietăţilor după sensibilitatea faţă de defectele structurale este
foarte, greu de prezentat deoarece principial orice defect influenţează proprietăţile de
bază ale materialului metalic; unele defecte moi puţin şi altele mai mult.
Prin proprietăţi insensibile la defecte se înţeleg proprietăţile a căror natură se poate
explica pe reţeaua cristalină ideală, ca şi când materialul nu ar avea defecte, iar cele
sensibile la defecte numai prin intermediul defectelor care modifică mecanismul
fenomenelor ce stau la baza proprietaţilor respective.

Fig. 3.3 Clasificarea proprietăţilor materialelor metalice după natura proprietăţii.

14
 3.2.2. Proprietăţi mecanice

Forţe exterioare, eforturi, deformaţii

Proprietăţile mecanice ale materialelor metalice sunt cele corespunzătoare

comportării lor la solicitările mecanice. Un material solid poate fi solicitat mecanic la
întindere (tracţiune), compresiune, încovoiere, forfecare, răsucire (torsiune) şi mixt.
Solicitările mecanice se aplică prin intermediul forţelor exterioare ce acţionează
asupra materialului. Sub acţiunea acestora corpurile metalice se deformează.
Deformarea se manifestă prin modificarea distanţei dintre atomi şi scoaterea lor din
poziţia de echilibru reciproc. Dacă distanţa se măreşte (fig. 3.2.r>r0) vor apărea forţe de
atracţie, dacă ea se micşorează (r<r0) forţe de respingere. Rezultanta tuturor acestor
forţe interioare se numeşte efort. Ea se opune forţei exterioare care a cauzat
deformarea.
Mărimea eforturilor depinde de mărimea solicitărilor iar repartizarea lor în corpul
metalic de tipul solicitării, configuraţia geometrica (formă şi dimensiuni) etc. Da aceea
mărimea forţei nu poate caracteriza singură eforturile şi este necesară introducerea unei
mărimi specifice numita efort unitar sau tensiune σ , care. reprezintă totalitatea forţelor
interioare ce acţionează pe unitatea de suprafaţă (fig. 3.4).
Se consideră de exemplu un corp omogen şi izotrop, de formă cilindrică solicitat
la întindere, axială (fig. 3.5) şi o secţiune A, perpendiculară pe axa care împarte corpul
în două părţi a şi b.
Considerând numai porţiunea a, acţiunea părţii b asupra acesteia poate fi
înlocuită prin acţiunea unei tensiuni σ uniform repartizată pe suprafaţa A, astfel încât la
echilibru:

F = σA (3.1)

F
σ= [N / m2 ] (3.2)
A

Fig. 3.4 Reprezentarea schematică a efortului specific. Fig. 3.5 Solicitarea la întindere.
Deformaţia liniară reprezintă modificarea lungimii elementelor liniare ale corpului, iar
deformata unghiulară modificarea unghiurilor drepte dintre diferite elemente liniare ale
acestuia.
Caracterizarea deformaţiilor se face tot prin intermediul unor mărinii specifice ( ε
şi γ ).
Deformaţia specifică liniară ε se exprimă prin relaţia (fig. 3.6) :

15
 l n − l 0 Δl
ε= = (3.3)
l0 l0

în care l0 respectiv /„ sunt lungimile înainte şi respectiv după deformare.

Fig. 3.6. Lungirea unei bare solicitată la întindere axială. Fig. 3.7 Deformarea unghiulară.

Se remarcă faptul că această deformaţie specifică este o mărime conveniţională

medie (fiind raportată la dimensiunea iniţială) şi poate fi utilizată în cazul deformărilor
mici. în cazul deformărilor mari se foloseşte deformarea specifică ca un raport între
variaţia specifică reală definită ca un raport între variaţia dimensiunii liniare şi mărimea
ei instantanee.
Legătura dintre ε şi σ este dată de relaţia:

σ = Eε (3.4)

în care E reprezintă modulul de elasticitate (modulul Iui Young). Relaţia (4.10) este
valabilă numai pînă la anumite valori ale Iui ε şi σ , caracterizate prin aşa-numita limită
de elasticitate.
Se defineşte drept deformare specifică unghiulara, numită şi lunecare specifică γ
raportul (fig. 3.7):

x
γ = = tg (α ) (3.5)
h

în care: α este unghiul de alunecare; x deplasarea elementului pe linia AB în direcţia

acţionării tensiunii tangenţiale; h - distanţa faţă de un element, CD de referinţă paralel şi
egal cu AB (unghiul ACD=90°).
Ca şi în cazul deformării liniare, legătura dintre γ şi σ este dată de relaţia:

τ = Gγ (3.6)

în care G este modulul de elasticitate transversal.

Tensiunile interne născute în material ca urmare a deformaţiilor sunt mărimi
tensoriale caracterizate prin trei vectori ortogonali în spaţiu.
Dacă doi vectori sunt nuli, tensiunea totală se numeşte, axială sau liniară, dacă
unul oste nul tensiunea este plană şi cînd toţi trei vectorii sînt diferiţi de zero, tensiunea
se numeşte volumică.

16
 Clasificarea şi definirea proprietăţilor mecanice

În figura 3.8 se prezintă clasificarea proprietăţilor mecanice ale materialelor

metalice din punct de vedere al comportării lor la solicitări.
Elasticitatea se numeşte proprietatea materialelor de a se deforma sub acţiunea
forţelor exterioare şi de a reveni la forma lor iniţială după ce solicitarea care a produs
deformaţia şi-a încetat acţiunea.

Fig. 3.8 Clasificarea proprietăţilor mecanice. Fig. 3.9 Deformarea elastică.

Dacă se consideră de exemplu o secţiune dintr-un plan cristalografic în sistemul

cubic al unui corp metalic solicitat la întindere (fig. 3.9), prin deformare are Ioc o
modificare a distanţelor dintre atomi şi anume pe direacţia solicitării de la x=p la x>p, iar
pe direcţie perpendiculară de la y = p la y<p. Ca urmare pe direcţia x vor apărea forţe de
atracţie între atomi reţelei, iar pe direcţia y forţe de respingere. La îndepărtarea solicitării
aceste eforturi elementare readuc atomii în starea de echilibru iniţială restabilind
dimensiunile corpului metalic.
Deformarea elastică a materialelor metalice este însă întotdeauna însoţită de o
anumită deformare permanentă. În mod convenţional a fost definită drept limită de
elasticitate σ E valoarea tensiunii la care deformarea specifică permanentă nu
depăşeşte 0,001.. 0,03%.
Rigiditate se numeşte proprietatea materialelor de a se opune deformaţilor
elastice. Este proprietatea contrară elasticităţii.
Mărimea care reflectă capacitatea materialelor de a se opune deformaţiilor
elastice, deci o măsură a rigidităţii, este modulul de elasticitate E.
Într-adevăr, urmărind relaţia σ = Eε , pentru un σ constant la o anumită valoare a
lui ε corespunde o valoare a lui E. Cu cât ε este mai mic, cu atât E este mai mare şi
deci rigiditatea mai mare.
Rigiditatea materialelor metalice, deci şi elasticitatea, pot fi modificate prin variaţia
lui E şi aceasta (în limite mici) prin aplicarea metodelor tehnologice de prelucrare ca
turnare, deformare plastică, tratament termic şi în special aliere.
Plasticitate se numeşte proprietatea materialelor deformate, de a nu mai reveni la
forma iniţială după ce forţele exterioare şi-au încetat acţiunea.
Urmărind reprezentarea grafică tensiune-deformaţie, σ = f (ε ) (curba lui Hooke),

17
 pentru un material metalic (fig. 3.10), se constată următoarele că solicitând materialul cu
tensiuni mai mari decât limita de elasticitate, la un moment dat la creşteri mici ale
tensiunii corespund creşteri mari ale deformaţiei; observându-se un fenomen de,
curgere a materialului. Convenţional s-a definit drept limită de curgere σ C valoarea
tensiunii de la care deformaţiile specifice permanente încep să fie mai mari de 0,2%.

Fig. 3.10 Curba de deformaţie

La solicitări între σ C şi σ R deformaţiile sunt permanente. La σ ≥ σ R materialul se

rupe, alungimea specifică maximă fiind ε R .
Curba a fost ridicată în ipoteza că secţiunea materialului rămâne constantă până
la rupere. în realitate, datorită lungirii, secţiunea se micşorează şi curba reală urmează
traseul OCD.
Pentru a ajunge în zona de plasticitate ( σ C < σ < σ R ) este obligatorie trecerea prin
zona de elasticitate.
Deformaţia specifică totală ε are deci două componente, una elastică ε E şi alta
permanentă ε P :

ε = εE + εP . (3.7)

După încetarea acţiunii rămâne deci totdeauna o deformaţie permanentă ε P . Ea

este formată din două componente, cea rezultată din deformaţia elastică ( ε PE << ε E ) şi
cea corespunzătoare deformaţiei permanente propriu-zise ( ε PP ).

ε P = ε PE + ε PP (3.8)

18
 La deformaţiile plastice utilizate în prelucrarea materialelor metalice ε P >> ε E .
Pentru ca prelucrările plastice să fie posibile este obligatoriu ca solicitările să se plaseze
cu σ între limita de curgere şi cea de rupere.
Ca mecanism, deformarea plastică se poate produce fie prin lunecare de straturi
de-a lungul planelor cu densitate maximă de atomi, plane numite de lunecare, fie prin
maclare în urma căreia o parte din reţea devine imaginea celeilalte, fie prin combinarea
lunecării cu maclarea. Cel mai frecvent mecanism de deformare plastică este însă
lunecarea.
Prin mecanismele amintite se produc deplasări relative de atomi în reţeaua
cristalină, fără ca integritatea reţelei să fie distrusă.
Fragilitatea este proprietatea unor materiale de a nu permite practic deformaţii
plastice până la rupere. Este proprietatea opusă plasticităţii. La rupere materialele
fragile prezintă o deformaţie plastică redusă (fig. 3.11, a) sau se rup înainte ca
deformaţia plastică să înceapă (complet fragile sau casante fig. 3.11, b).

Fig. 3.11 Curbe de deformatie pentru materiale fragile

Fluajal se numeşte proprietatea unor materiale de a se deforma în timp lent şi

continuu, sub acţiunea unor sarcini constante.
Sub acţiunea unei sarcini continue şi de lungă durată (zile, luni, ani) chiar când
σ < σ E componenta permanentă a deformaţiei elastice σ PE creşte în timp şi ε P > ε E ,
deformaţia totală rezultă permanentă.
Dacă la temperatura mediului ambiant deformarea plastică la fluaj a materialului este
mică, la temperaturi mai ridicate ea devine mare.
Reprezentarea grafică a variaţiei deformării specifice ε funcţie de timpul t în care
acţionează sarcina constantă a se numeşte curbă de fluaj (fig. 3.12).

Fig. 3.12 Curbe de fluaj.

19
 Fluajul se consideră de la timpul când sub acţiunea solicitării deformatia specifică
a ajuns la valoarea iniţială ε 0 . Se deosebesc trei zone de fluaj (fig. 3.12, a):
• zona fluajului primar (nestabilizat) caracterizată prin scăderea vitezei de fluaj;
• zona fluajului secundar (stabilizat) AB caracterizată de viteză minimă de fluaj;
• zona fluajului terţiar (accelerat) cu viteză de fuaj rapid crescătoare, până în
punctul R unde se produce ruperea.
Fluajul este influenţat de valorile temperaturii şi tensiunii sub care el se produce
(fig. 3.12, curbele a, b, c). Dacă materialul este fragil zona fluajului terţiar (accelerai)
poate să nu apară, ruperea produeîndu-se în punctul B (fig. 3.12, curba a). La
temperaturi şi solicitări amari (fig. 3.12, curba b) poate să dispară zona fluajului
secundar, iar la temperaturi mici şi solicitări reduse curba de variaţie poate deveni
orizontală (fig. 3.12, curba c), ceea ce corespunde unei viteze de fluaj ce tinde spre
zero.
Tenacitatea este proprietatea materialelor solide de a acumula (înmagazina) o
energie mare de deformaţie plastică pînă Ia rupere.
Materialele tenace se rup deci numai după deformaţii plastice specifice mari.
Tenacitatea materialelor depinde de natura lor şi felul solicitării. Cum solicitările
pot fi statice sau dinamice şi tenacitatea poate fi statică sau dinamică.
L
Ca măsură a tenacităţii dinamice s-a introdus mărimea numită rezilienţă K = ,
A
(raportul dintre lucrul mecanic L de rupere la incovoierea prin şoc şi aria A a secţiunii de
rupere a unei epruvete standardizate).
Tenacitatea mai este influenţată de temperatura la care se găseşte materialul,
viteza de realizare a lucrului mecanic.
Materialele care prezintă o rezilienţă mare se numesc tenace şi cele cu rezilienţă
mică fragile.
Duritatea este proprietatea unui material de a opune rezistenţă la pătrunderea din
exterior în stratul său de suprafaţă a unui obiect din material mai dur, sau de a se uza
greu prin frecare.
Factorii determinanţi ai durităţii sunt natura materialului metalic (compoziţia
chimică, forţele de legătură metalică etc.), structura sa (reticulară, microscopică,
macroscopică), temperatura, felul solicitării (statică, dinamică) etc.
Deoarece materialele metalice sunt anizotrope, neomogene şi practic
discontinue, duritatea este o proprietate statistică medie.
Duritatea este factorul determinant al rezistenţei la uzură, în special la uzură
abrazivă (prin deformare plastică, aşchiere şi zgâriere exercitate de particule dure) şi de
aderenţă (sudarea suprafeţelor în frecare, în momentul când suprafeţele reale de
contact ajung la distanţa când intră în acţiune forţele de interacţiune).
Se consideră macroduritate cea determinată pe diferitele straturi ale materialului
şi microduritate determinată pe un grăunte cristalin sau strat intergranular.
După felul aplicării forţei la determinarea durităţii ea poate fi statică sau dinamică.
Duritatea se măsoară în grade de duritate specifice metodei de măsurare (Brinell,
Vickers, Rockwel etc).

20
 3.3 PROPRIETĂŢI TEHNOLOGICE

3.3.1. Interdependenţa metoda tehnologică, proprietăţi tehnologice

Proprietăţile tehnologice ale materialelor metalice sunt cele corespunzătoare

prelucrabilităţii prin metode şi procedee tehnologice.
După proprietăţile lor tehnologice materialele se pot prelucra prin unul sau mai
multe metode şi procedee. Astfel, fonta se prelucrează mai uşor prin turnare şi nu se
poate prelucra prin deformare plastică (în afara unor fonte speciale), oţelul, cuprul,
aluminiul se pretează mai bine la prelucrarea prin deformare plastică sau aschiere,
aliajele dure prin agregare de pulberi sau eroziune etc.
Există deci o interdependenţă strânsă între metoda tehnologică, aplicată la
prelucrare, natural ţinând seama şi de proprietăţile mecanice ale materialelor şi
categoriile de proprietăţi specifice prelucrabilităţii, numite proprietăţi tehnologice.

3.3.2. Clasificarea şi definirea proprietăţilor tehnologice

Clasificarea proprietăţilor tehnologice ale materialelor metalice:

Turnabilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a lua dimensiuni impuse
în urma solidificării materialului topit introdus într-o cavitate numită formă de turnare.
Defarmabilitatea este proprietatea unor materiale de a obţine deformări
permanente mari sub acţiunea solicitărilor.
Uzinabilitatea reprezintă proprietatea unor materiale de a se lăsa prelucrate prin
detaşare de particule mai mari sau mai mici sub acţiunea unei energii. În cazul cînd
energia de efect este mecanică şi particulele detaşate sînt relativ mari, uzinabilitatea se
numeşte aşchiere şi cînd particulele detaşate sînt foarte mici, eroziune, indiferent de
natura energiei de efect.
Sudabilitatea este proprietatea unor materiale de a se asambla nedemontabil prin
intermediul forţelor de legătură intermetalice.
Călibilitalea reprezintă proprietatea unor materiale de a deveni mai dure în urma
răcirii lor bruşte de la o anumită temperatură.

21
 4. ELABORAREA MATERIALELOR METALICE

4.1 ELABORAREA PRIMARĂ

4.1.1. DEFINIREA Şl SCOPUL ELABORĂRII PRIMARE

Metalele se găsesc în natură, în majoritatea cazurilor, sub formă de compuşi

chimici (oxizi, sulfuri, carbonaţi etc.) şi mai rar în stare liberă.
Un conglomerat de substanţe minerale în care unul sau mai multe metale se
găsesc în cantitatea suficientă unei extrageri economice se numeşte minereu.
Prin elaborare primară a metalelor se înţelege totalitatea operaţiilor necesare
extragerii lor din minereuri şi obţinerii metalului brut.
Metalul brut obţinut prin elaborare primară prezintă o cantitate mare de impurităţi,
neomogenitate structurală şi deci proprietăţi nesatisfăcătoare. Pentru ca metalul brut să
poată fi utilizat în industrie şi să prezinte proprietăţi superioare, în majoritatea cazurilor el
se prelucrează printr-o gamă specifică de operaţii ce formează obiectul elaborării
secundare. Prin intermediul acesteia se obţine metalul fabricat, utilizabil la obţinerea
pieselor şi ansamblurilor. Metalul fabricat poate fi industrial (cu o concentraţie admisibilă
în impurităţi) şi pur (practic fără impurităţi).
Partea tehnologiei care se ocupă cu elaborarea primară şi secundară a
materialelor metalice se numeşte metalurgie.
După metalele care se elaborează metalurgia poate fi a fierului (siderurgie) sau a
metalelor neferoase.

4.1.2 MINEREURI

Minereul M este format din două părţi constitutive, utilul adică minereul care
conţine metalul sau metalele ce urmează a fi extrase şi celelalte elemente existente,
nefolositoare, numite steril sau gangă.
Clasificarea minereurilor se poate face după mai multe criterii dintre care cele mai
importante sunt:
• Forma sub care se găseşte metalul în minereu:
o pur;
o compus chimic.
• Numărul de metale care se extrag:
o monometalice;
o polimetalice.
• Concentraţia metalului în minereu:
o bogate;
o medii;
o sărace.

22
 • Natura sterilului:
o acid;
o bazic;
o neutru.
Deoarece la elaborarea primară se urmăreşte extragerea metalului din minereu,
deci separarea sa din minereul care îl conţine şi din steril, minereurile se supun unor
operaţii de preparare, ce au ca scop îndepărtarea unei parţi din sterilul existent:
• Minereul brut se sparge în bucăţi mai mici, operaţie numită concasare,
realizată cu concasoare.
• Minereul concasat se trece printr-un grup de site unde se realizează ciuruirea
pentru a se obţine cantităţi suficiente de minereu de aceeaşi dimensiune.
• Minereurile de compoziţii diferite (extrase din aceeaşi mină sau din mine
diferite) se amestecă în anumite proporţii pentru a se obţine un amestec
omogen calitativ, operaţie numită omogenizare.
• Deoarece minereul omogenizat calitativ nu are dimensiuni omogene ale
bulgărilor, el se supune unei operaţii de măcinare în mori speciale.
• Produsul sortat pe granulaţii la măcinare se supune operaţiei de concentrare,
prin care se măreşte concentraţia relativă a utilului prin îndepărtarea forţată a
unei cote din steril (inclusiv apa).
Concentrarea se poate realiza prin mai multe procedee şi aume:
• spălare în curent de apă pentru îndepărtarea argilei, nisipului şi părţilor
pământoase;
• zeţare, adică spălarea cu acţiune pulsatorie alternativă a apei într-un recipient
din care sterilul mai uşor se evacuează prin preaplin, iar minereul rămas se
colectează la fundul recipientului ;
• separare în medii dense, adică concentrarea într-un mediu lichid în care
particulele cu densitate mai mică se ridică la suprafaţa băii şi cele cu densitate
mai mare decât a mediului dens lichid, se lasă la fund ;
• flolarea introducerea unui minereu măcinat într-o suspensie cu colectoare
(substanţe care produc unei părţi din minereu util sau steril afinitate
preferenţială pentru bula de aer ce se insuflă în suspensia lichidă), spumanţi
(care sLabilizează bulele de aer) şi modificatori (rare imprimă anumite
proprietăţi fizico-ehimiee suspensiei). Prin insuflarea aerului în suspensie
partea ninereului cu afinitate pentru bule se va ridica la suprafaţa suspensiei
ca produs flotat ce se poate colecta;
• separarea magnetică acţionare cu forţe în câmp magnetic asupra părţii
magnetice a minereului etc.
Minereul concentrat se poate supune operaţiei de calcinare (prăjire) în cuptoare
specializate unde sub acţiunea căldurii se evaporă apa, materiile volatile, se degajă la
coş şi se produc reacţii chimice care uşurează elaborarea metalului.
După calcinate o parte din minereu rămîne sub formă de granule mici sau praf.
Recuperarea acestui minereu şi prepararea, în general, a minereurilor prăfoase se
realizează prin aglomerare. Aceasta se poate realiza prin mai multe procedee:
• sinterizare aglomerare prin căldură cu sau fără prezenţa unui liant;
• peletizare, aglomerare de pelete (sfere obişnuite din minereu praf, combustibil
şi fondanţi) prin căldură şi liant;
• brichetare, presarea minereului praf în forme;
• nodulizare, aglomerare de praf la cald într-un cuptor rotativ.

23
 Minereul preparat, se transportă la intreprinderile metalurgice. Pentru viitor se
preconizează transportul pneumatic sau hidraulic (înglobarea minereului praf într-un
lichid) prin conduciă a minereurilor preparate, urmând ca operaţia de aglomerare să fie
realizată la punctul terminus al conductei (porturi, staţii de cale ferată, intreprinderi
metalurgice etc).

4.1.3 NOŢIUNI UE TEORIA PROCESELOR METALURGICE

Procesele metalurgice de elaborare (primară şi secundară) au ca scop separarea

metalului din minereu şi obţinerea în final a metalului brut (elaborare primară) şi
metalului industrial sau pur (elaborare secundară), figura 4.1.

Fig. 4.1. Schemn fabricării metalului brut, industrial şi pur.

Prin afinare, forma a elaborării secundare, se înţelege totalitatea operaţiilor de

eliminare parţială a impurităţilor în scopul obţinerii metalului industrial.
Rafinare înseamnă totalitatea operaţiilor necesare eliminării impurităţilor metalului
brut (sau industrial) înscopul obţinerii metalului pur.
Extragerea metalului din minereu se poate realiza prin trei metode de elaborare
(fig. 4.2), numite metode metalurgice astfel:
• metodele pirometalurgice utilizează în procesul de elaborare căldura produsa
prin arderea unui combustibil;
• metodele hidrometalurgice utilizează dizolvarea metalului sub formă de
compus chimic în apă sau lichide speciale;
• metodele ectrometalurgice utilizează acţiunile termice şi chimice ale energiei
electrice.
Fiecare metodă metalurgica se poate aplica prin mai multe procedee metalurgice,
caracterizate prin procese metalurgice specifice, formate la rândul lor din operaţii
metalurgice.
Metalurgia utilizează toate metodele specificate funcţie de parametrii tehnici şi
economici impuşi. Cea mai largă utilizare o are până în prezent piromelalurgia.

4.1.4 Metalurgia fontei

Fonta este un aliaj al fierului cu carbonul, concentraţia în carbon variind între

2,06-6,67%. Pe lângă Fe şi C fonta mai conţine şi alte elemente (Si, Mn, S, P etc.)
limitate procentual, numite impurităţi normale.
Principial, elaborarea fontei se bazează pe carburarea fierului şi transformarea
parţială a acestuia în cementită (Fe3C). Cum însă în natură majoritatea absolută a
24
 fierului se găseşte în minereul de fier sub formă de compuşi chimici, fonta se poate
elabora carburând fierul redus din acesta. O altă cale posibilă de elaborare a fontei
(practic foarte puţin utilizată) este cea, prin carburarea fierului din oţel (fig. 4.2).

Fig. 4.2 Schema de principiu a elaborării fontei.

Fonta se elaborează în prezent pornind de la minereu, în cuptoare încălzite prin

arderea unui combustibil, numite furnale (cuptoare înalte). Furnalele la care încălzirea
se face cu ajutorul energiei electrice se numesc furnale electrice.
În furnal utilul din minereul de fier, în prezenţa fondanţilor, cocsului şi
comburantului, sub acţiunea căldurii produsă prin arderea combustibilului sau prin efect
termic al energiei electrice la furnalul electric, este redus la fierul pur. Acesta carburat
(Fe3C). transformânduu-se în fontă ca produs principal şi zgura respectiv gazul de furnal
ca produşi secundari (fig. 4.3).
Minereul poate fi foarte bogat (Fe > 55%). bogat (35% < Fe < 55%), sărac (20%
< Fe <35%) şi foarte sărac în fier (Fe <20%).
Cocsul metalurgic este un combustibil solid obţinut prin carbonizarea
(cocsificarea) la temperaturi ridicate, în absenţa aerului, a anumitor varietăţi de cărbuni
(în special huila).
Pentru a corespunde funcţiilor de combustibil şi agent reducător, în furnal,
cocsului i se cer următoarele proprietăţi:
• conţinut minim în carbon de 80%;
• sub 2% materii volatile;
• maximum 1% S+P;
• umiditate maxim 3%;
• rezistenţa la rupere prin compresiune mai mare de180. . . 250 daN/cm;
• porozitate circa 50%;
• granulaţie cu diametrul > 40 mm;
• cenuşă la ardere maximum 9...10%;
• putere calorifică mai mare de 30000 kj/kg.
Datorită complexului de proprietăţi impuse cocsului metalurgic, el nu se poate
obţine din orice fel de cărbune mineral. Pe de altă parte cantitatea tot mai mare de cocs,
pe care metalurgia mondială o cere, face ca preţul de vînzare al acestuia să crească,
ceea ce impune micşorarea la maxim a consumului specific de cocs.
Fondanţii utilizaţi în metalurgie se clasifică după natura lor în acizi (pe baza de
Si), bazici (pe bază de Ca,Mg), amfoferi (pe bază de Al) şi neutri. Practic toţi compuşii
care formează zgurile şi se găsesc într-un proces de topire trebuie clasificaţi drept acizi
sau bazici datorită faptului că ei vor reacţiona între ei pentru a forma compuşi analogi
sărurilor formate în reacţiile chimice din soluţiile apoase.

25
 Fig. 4.3. Schema elaborării fontei în furnal.

Sterilul minereurilor şi cenuşile combustibilului pot avea caracter acid sau bazic
din punct de vedere chimic. Fondantul va fi ales în aşa fel incit reacţia sa cu sterilul să
fie cît mai uşor posibilă. La steril acid se va alege fondant bazic şi invers. Cum în
majoritatea cazurilor sterilul minereurilor de fier este acid, cei mai utilizaţi fondanţi sunt
cei bazici (CaCO3 MgCO3, CaO, MgO etc.).
Carburantul, respectiv oxigenul necesar arderii cocsului, se obţine fie din aer
(21% din conţinutul aerului este oxigen), fie prin insuflarea oxigenului industrial special
fabricat (95% O2 la insuflarea în furnal şi 99,5% O2 la oţelării).
Se foloseşte obişnuit aerul în amestec cu oxigen fabricat, deoarece s-a constatat
că mărind concentrai ia aerului în oxigen de la 21% la 30% productivitatea furnalului
creşte, la un consum mai redus de cocs.

4.1.5. Produsele furnalului

Produsele finite ale procesului metalurgic din furnal sunt fonta brută zgura şi
gazul de furnal.
Fonta bruta de furnal (numită şi fontă de primă fuziune) conţine obişnuit 2,3...5%
C şi cantităţi acceptabile de impurităţi ca Si, Mn, S, P etc.
Ea se clasifică după mai multe criterii, cel mai important, fiind domeniul de
utilizare. Din acest punct de vedere se deosebesc:
• fonta brută pentru:
o turnătorie;
o afinare (oţelărie);
• fonte speciale.
Fonta bruta pentru turnătorie numită şi fontă cenuşie sau silicioasă conţine o
masă metalică de bază, hipoeutectică, eutectica sau hipereutectică (fig. 4.4) şi grafit
separat din cementită, sub formă de grafit lamelar.
Conţinutul în C este de 3,5...5%, Si 2... 3% şi impurităţi. Siliciul favorizează
separarea grafitului de cementită. în ruptură are aspect cenuşiu (masa metalică albă şi
grafitul negru) de unde şi numele.
Ca proprietăţi ea se comportă ca o fontă cu o bună fluiditate, aceasta datorită
lamelelor de grafit solide la temperatura de topire a fontei (1450. .. 1700 K) şi care
asigură suprafaţa de alunecare cu frecare redusă între particule. Greutatea specifică
26
 variază între 7... 7,3 daN/cm3.
Datorită conţinutului ridicat de impurităţi, care îi diminuează proprietăţile, această
fontă se livrează sub formă de lingouri turnătoriilor pentru afinare. În mod excepţional,
ea se poate utiliza şi pentru turnarea directă a unor piese de dimensiuni foarte mari,
puţin pretenţioase.
Fonta brută pentru afinare (oţelărie) numită şi fontă albă sau manganoasă este
formată numai din masa metalică de bază în care s-a dizolvat (teoretic) toată cantitatea
de carbon (2,3...3.5%) sub formă de cementită (practic o mică parte de C se separă sub
formă de grafit). Pentru a împiedica separarea carbonului din cementită fonta conţine 1.
..3% Mn, de unde şi numele de fontă manganoasă sau albă.
Se topeşte la 1460...1600 K şi are greutatea specifică 7,4...7,7 daN/dm3.
Fluiditatea fontei albe la temperatura de topire este slabă; se utilizează la elaborarea
oţelului.
Fonta brută specială este cenuşie sau albă, cu un procentaj mai ridicat de
elemente de aliere. Fonta cu 5....25% Mn se numeşte oglindă, cu 5...15% Si silicioasă,
cu procentaj ridicat de Si şi Mn silicomanganoasă etc.

Fig. 4.4 Diagrama de echilibru Fe-Fe3C.

27
 La procentaje peste 25% component de aliere produsul se numeşte feroaliaj (fer
osiliciu, feromangan etc.) şi se utilizează în oţelărie pentru aliere sau ca dezoxidant.
Zgura de furnal este un produs lichid (la evacuarea din furnal) format dintr-un
amestec de compuşi chimici ca SiO3, CaO, MnO, Al2O3, MgO, FeO, CaS, MnS etc. Are
greutatea specifică de 2,5...3 daN/dm3 şi temperatura de topire între 1 300. 1500 K. La
solidificare devine poroasă având o culoare funcţie de compusul chimic preponderent
(cenuşie, verzuie, roşiatică etc).
După felul de răcire utilizat se deosebesc:
• zguri de furnal răcite în aer (concasate şi sortate)
• granulate sau expandate.
Utilizarea zgurii este foarte variată. De exemplu:
• zgura răcită în aer e folosită la pavarea drumurilor, vată minerală,
terasamente, filtre etc.;
• zgura granulată e folosită la fabricarea varului şi cimentului de zgură,
betoane etc., zgura expandată la izolaţii termice, cărămizi etc.
Gazul de furnal este un amestec de CO, H2, CH4, H2O etc. El antrenează o
cantitate de praf în suspensie (1...40 g/m3) care se curăţă brut în aşa-zişi saci de praf ai
furnalului, semifin cu spălare având calităţi combustibile.

4.1.6 METALURGIA OŢELULUI

Oţelul (aliaj al fierului cu carbonul, cu concentraţia în carbon mai mică de 2,06%

şi cu alţi constituenţi naturali Si, Atu. S. P, O, X sau introduşi ca: Ni, Cr, W, Mo, V etc.)
este materialul metalic cel mai utilizat în actualul stadiu de dezvoltare al societăţii
umane.
Elaborarea oţelului este un proces fizico-chimie complex care utilizează ca
materie primă fie fonta (reducere indirectă), fie minereul de fier (reducere directă, fig.
4.5).
Metodele metalurgice aplicate pentru fabricarea oţelului sunt:
• pirometalurgice;
• electrometaiurgice;
în prezent, practic toată cantitatea de oţel necesară se elaborează prin reducere
indirectă pornind de la fonta elaborată în furnal din care se elimină o parte din carbon
prin procedeul numit afinare.
Deoarece în multe cazuri cantitatea de fontă elaborată în furnal la o şarjă nu este
suficientă pentru oţelărie, fonta de afinat de la furnal se introduce întâi într-un cuptor
basculant încălzit, de mare capacitate, numit melanjor (amestecător), în care şarjele de
fontă se amesteca obţinându-se o materie primă omogenă şi suficientă cantitativ pentru
oţelărie.

Fig. 4.5 Schema elaborării oţelului.

28
 Reducerea directă a minereului de fier la oţel formează la ora actuală preocupări de
cercetare şi experimentare semi-industrială a căror rezultat va impune sau nu în viitor
aplicarea. În principiu, Ia reducerea directă se acţionează asupra oxizilor de fier din
minereu cu agenţi reducători (solizi sau gazoşi), obţinându-se fierul care prin carburare
dă oţelul. Oţelul rezultat poate fi din punct de vedere fizic solid, păstos sau lichid (topit)
funcţie de procedeul metalurgic aplicat (fig. 4.6).

Fig. 4.6 Clasificarea procedeelor de elaborare a oţelului funcţie de starea fizică în timpul elaborării.

Grupa de procedee prin care se obţine oţelul solid sub formă de burete sau
pulbere de fier şi cele sub forma de lupe-pastă fac parte din categoria procedeelor de
reducere directă a minereului de fier la oţel. Celelalte procedee (fig. 4.6) prin care oţelul
se obţine în stare topită (foarte rar pastă în cuptoare de pudlaj) fac parte din categoria
procedeelor de reducere indirectă a minereurilor de fier, adică trecerea minereului prin
faza fontă şi din aceasta oţel.
Reducerea directă se realizează pe minereul din oxizi de fier încălzit la
temperaturi ce variază intre 1200...1300 K, deci în stare solidă a sa si au trei faze
distincte:
• obţinerea în minereu a oxizilor puri şi uscaţi,
• reducerea oxizilor la fier
• carburarea fierului Ia oţel.
Obţinerea minereului cu oxizi puri şi uscaţi se realizează prin procese fizico-
chimice specifice fiecărui tip de minereu. în final, rezultă fie Fe2O3 fie Fe3O4.
Reducerea oxizilor de fier la fier se realizează în prezenţa unui agent reducător
solid (cărbune, cocs sau mangal) sau gazos (H, CO, CnHm etc.) în exces, la temperaturi
între 1250...1300 K, obţinându-se un burete de fier (masă poroasă cenuşiu închis,
având până la temperatura de circa 1200 K aceleaşi dimensiuni ca şi particulele iniţiale).
La 1300 K minereul începe să se aglomereze, la 1500 K se transformă în masă
păstoasă şi poroasă la 1600 K masa absoarbe rapid carbonul când acesta este prezent
şi începe topirea oţelului elaborat.

29
 Reducerea directă a fierului se mai poate realiza electrolitic sau prin
descompunerea termică a carbonilului de fier [Fe(CO)3], obţinându-se în ambele cazuri
pulberea de, fier care prin carburare se poate transforma în oţel.
Reducerea indirecta (afinarea fontei) se realizează în stare topită şi are. două
faze distincte:
• oxidarea parţială sau totală a constituenţilor fontei (Fe, C, Si, Mn, P, S) şi
eliminarea produselor oxidării (cu excepţia oxizilor fierului) prin intermediul
zgurii sau gazelor;
• reducerea oxizilor de fier rămaşi în masa lichidă de oţel ca urmare a afinării.
Oxidarea începe odată cu introducerea materiilor prime în cuptor, datorită
oxigenului din atmosfera acestuia.
Printre primele elemente care se oxidează este Fe, el găsindu-se în cea mai
mare cantitate, oxidarea sa fiind de ordinul a câteva procente.
Dintre elementele chimice însoţitoare ale fierului se oxidează în primul rând Si, el
având cea mai mare afinitate faţă de oxigen. La toate procedeele de elaborare a oţelului
Si se oxidează complet încă din primele perioade ale, elaborării (la unele procedee în
primele 2...3 minute), în ordine cronologică, după oxidarea siliciului (sau concomitent)
urmează oxidarea Mn şi P (în agregate bazice). Aceste reacţii chimice au loc încă din
primele perioade ale afinării, încă din timpul topirii încărcăturii cuptorului.
Reacţia chimică a afinării este oxidarea carbonului care determină atât durata
perioadei de afinare cât şi volumul materialelor de adaos, respectiv temperatura oţelului
elaborat.
Oxigenul necesar oxidării carbonului poate proveni din materialul de adaos
(oxigen pur, aer, oxizi etc.), fie de la FeO existent atât în zgură cât. şi în masa metalică
topită.
Când decarburarea se face cu oxigenul din zgură, reacţia este endotermă
consumând 28150 J/mol (C + FeO → CO + Fe -28150 J/mol) şi exotermiă degajând
35700 J/mol (C + FeO → CO + Fe +35700 J/mol) când se realizează cu oxigenul din
masa metalică topită. Prin acest efect termic temperatura oţelului creşte.
Oxidul de carbon produs se ridică (circulă) prin baia de oţel, produce o
amestecare a acestuia, uşurează transmiterea căldurii, difuzia oxidului de fier şi mersul
reacţiilor de afinare. Ca urmare baia metalică se încălzeşte, zgura se formează mai
repede şi afinarea într-un timp global mai redus.
Zgura are următoarele funcţii principale în procesul de elaborare a oţelului:
• transmite oxigenul necesar oxidării elementelor însoţitoare; îndepărtează
elementele dăunătoare P şi S (la procesele bazice);
• împiedică pătrunderea în baia metalică a gazelor dăunătoare (N şi H);
• absoarbe oxizii elementelor însoţitoare formaţi în timpul afinării;
• influenţează pierderile de metal sub formă de oxizi conţinuţi în zgură şi picături
solidificate amestecate mecanic;
• protejează sau atacă, funcţie de natura reciprocă, căptuşeala din material
refractar a cuptorului;
• formează procesul de reducere a oxizilor de fier formaţi în faza de afinare.
Zgura va trebui să aibă, deci, caracter oxidant în faza de afinare şi dezoxidant în
faza de reducere a oxizilor de fier formaţi la afinare. Din punct de vedere chimic zgura
este un amestec de oxizi acizi (SiO2, P3O5, TiO2, V205...), bazici (CaO, MgO, FeO, MnO,
Na2O..), amfoteri (Al2O3, Fe2O3, Cr2O3...), sulfuri (FeS, MnS, CaS), fluoruri (CaF2) şi
compuşi complecşi ca silicaţi, fosfaţi, etc.

30
 Bazicitatea sau aciditatea zgurii se apreciază prin raportul % CaO/ % SiO2.
Natura zgurei e bine să fie aceeaşi (bazică sau acidă) cu natura căptuşelii
cuptorului pentru ca ele să nu intre în reacţie chimică şi în consecinţă să crească uzura
căptuşelii. Obişnuit cuptorul se căptuşeşte cu cărămidă refractara de natură bazică.
Compoziţia zgurei se schimbă în decursul elaborării. Cele cu conţinut ridicat de
FeO sunt puternic oxidante (recomandate la începutul şi în timpul afinării) şi cele cu FeO
puţin, au caracter dezoxidant (recomandat în operaţia de reducere a oxizilor de fier, la
sfârşitul afinării, sau după aceasta).
Reducerea oxizilor de fier se realizează introducând în masa lichidă a oţelului
elemente mai avide de oxigen decât fierul (obişnuit sub formă de feroaliaje). Aceste
elemente ca Si, Mn, Al etc. fac reacţie cu FeO (2 FeO + Si → 2 Fe + SiO2) eliberează
fierul şi compusul rezultat se separă în zgură, dacă este lichid sau solid sau se degajă
sub forma de gaz.

4.2 ELABORAREA SECUNDARĂ

4.2.1. DEFINIREA ŞI SCOPUL ELABORĂRII SECUNDARE

Prin elaborare secundară a aliajelor se înţelege obţinerea acestora din metale

sau aliaje primare prin metoda piro-, hidro- sau electro- metalurgică.
La elaborarea primară se obţin metale sau aliaje cu compoziţie chimică în limite
de toleranţă mai largi, cu impurităţi de zgură, incluziuni nemetalice, gaze etc., in
concentraţie destul de ridicată cu structură variabilă şi cu proprietăţi nu totdeauna cele
mai convenabile.
Aliajele primare au deci proprietăţi de clasă, fără diversificare suficientă a
acestora şi nu totdeauna cele necesare.
Pentru a se putea utiliza în prelucrarea dimensională de piese, în majoritatea
cazurilor aliajele primare se prelucrează pentru îndepărtarea impurităţilor într-o proporţie
mai mare, se aliază cu elemente corespunzătoare care imprimă anumite proprietăţi
specifice etc. ansamblu de operaţii care îmbunătăţesc proprietăţile aliajelor pentru a le
face propice scopului de utilizare.

4.2.2. FONTELE DE TURNATORIE

Fontele utilizate în turnătorii se pot clasifica după mai multe criterii, dintre care
cele mai uzuale sunt structura lor, compoziţia chimică, tehnologia de fabricaţie şi
domeniul de utilizare a pieselor turnate.
După structură se deosebesc :
• fonta cenuşie care la rândul ei poate fi:
o obişnuită:
ƒ feritică;
ƒ ferito-perlitică;
ƒ perlitică;
o modificată:
ƒ cu grafit lamelar fin;
ƒ cu grafit în cuiburi;
ƒ cu grafit nodular;
31
 • fontă albă;
• fonta cu crustă dură;
• fonta maleabilă care în fond este o fontă albă modificată.
După compoziţia chimică sunt :
• fontă nealiată cu conţinut obişnuit de elemente străine des întrebuinţate în
compoziţia fontelor, 0,5. . .3,5% Si, 0,3. . .1,5% Mn, sub 1 % Pb sub 0,15% S,
sub 0,3% Ni, Cr, Cu ;
• fonta aliată cu conţinut mare de elemente specificate sau care conţin şi alte
elemente (Ni, Cr, Cu; Mo, Ti, AI etc.).
După tehnologia fabricaţiei :
• fonte obişnuite, înţelegând prin acestea fonte care se elaborează fără elemente
modificatoare ;
• fonte modificate, care se elaborează prin tratare în stare lichidă cu adaosuri
modificatoare.

4.2.3. Oţelurile speciale

Oţelurile speciale sunt obişnuit aliate cu diferite elemente în concentraţie

corespunzătoare proprietăţilor pe care dorim să le impunem.
Elaborarea lor se face în cuptoare:
• cu vatră;
• electrice;
• cu creuzet.
Spre deosebire de oţelurile elaborate primar, oţelurile speciale sunt elaborate
secundar cu scopul înbunătăţiirii calităţilor. Dintre metodele cele mai utilizate la
elaborarea secundară amintim:
• elaborarea în vid;
• purificarea prin tratarea cu zgură sintetică şi retopire sub zgură;
• elaborarea în cuptoare cu creuzet.

32
 5. PRINCIPALELE MATERIALE METALICE UTILIZATE ÎN INDUSTRIA
CONSTRUCTOAREDE MAŞINI ŞI APARATE

5.1. FONTE

Clasificarea generală a fontelor utilizate în construcţia de maşini se prezintă în

figura 5.1.

5.1.1 Fonte cenuşii cu grafit lamelar

Simbolizarea acestor fonte în România se face prin grupa de litere Fc = fonta

cenuşie şi un număr care reprezintă rezistenţa minimă la tracţiune, în daN/mm2, a unui
perete de grosime medie (exemplu : Fc 30 are σ r = 300 N/mm2 - STAS 7945-67).

Fig. 5.1. Clasificarea generală a fontelor.

33
 Proprietăţile mecanice ale pieselor turnate din fonta cenuşie cu grafit lamelar
depind de cantitatea, forma şi repartiţia lamelelor de. grafit, de structura masei metalice
de bază şi de forma piesei. în figura 5.2 se prezintă variaţia rezistenţei la rupere prin
tracţiune σ r şi a durităţii HB în Funcţie de grosimea piesei şi de raportul între
suprafeţele S şi volumul V al acesteia.
După rezistenţa mecanica se disting 3 categorii de fonte cenuşii cu grafit; lamelar.
Fonte cu rezistentă mecanica mică (Fc 10, Fc 15). Au masa metalică de bază
ferito-perlitică, grafitul lamelar şi neomogen repartizat. Sunt folosite pentru turnarea
pieselor mecanice de configuraţie simplă solicitate Ia eforturi mici urmărindu-se o
uzinabilitate bună la costuri cât mai scăzute.
Fonte cu rezistenţă mecanică medie (Fc 20, Fc 25). Au masă metalică de bază
perlitică sau sorbitică şi grafit lamelar mijlociu sau fin. Sunt destinate cu predilecţie
turnării pieselor pentru construcţia de maşini uşoare, mijlocii şi grele care lucrează la
solicitări statice medii. Unele compoziţii ale acestor fonte pot avea proprietăţi speciale: o
bună rezistenţă la uzură prin frecare, rezistenţă la coroziune, proprietăţi de antifricţiune
sau proprietăţi magnetice.

Fig. 5.2. Variaţia proprietăţilor fontelor cenuşii.

Fonte cu rezistenţa mecanică ridicată (Fc 30 ; Fc 35 ; Fc 40). Au masa metalică

de bază sorbitică şi grafit lamelar fin, uniform repartizat. Se fabrică un număr mare de
compoziţii, toate având o rezistenţă la rupere şi Ia uzură bune, uzinabilitate bună, unele
putând avea proprietăţi suplimentare: compacţi-ta te, calitate superioară a suprafeţei,
tenacitate, refractaritate, rezistenţă la coroziune etc.
În categoria acestor fonte intră şi fontele modificate cu fero-siliciu, silico-calciu
34
 sau silico-aluminiu, care pot fi tratate termic (călire-revenire) pentru obţinerea unei
structuri a masei metalice de bază troostito-sorbitică.

5.1.2 Fonte cenuşii cu grafit nodular

Exemplu de simbolizare, Fgn 60-2 (fontă cu grafit nodular cu rezistenţa la rupere

σ r =600 N/mm2 şi alungire δ =2%).
Proprietăţile acestor fonte variază în limite largi. în stare normalizată sau
recoaptă, cele nealiate având ar =400... 700 N/mm2, iar cele aliate .şi tratate termic
putând ajunge la 1500 N/mm2.
Se utilizează la confecţionarea unor piese pentru construcţia de maşini cu o bună
rezistenţă la uzură (arbori, segmenţi, roţi dinţate, saboţi de frână, cilindri de laminor),
rezistenţă la coroziune (piese pentru pompe navalizate, instalaţii de canalizare, irigaţii
etc.), refractare (lingotiere, piese pentru cuptoare, creuzeţi. matriţe etc),

5.1.3 Fonte albe

Se utilizează rar turnate, numai pentru piese dure, rezistente la abrazivi şi la

uzură (piese pentru maşini de sfărâmat, jgheaburi, rame, grătare, alice pentru sablare
etc).
Fontele albe obişnuite conţin carburi de Fe, şi de Mn iar cele aliate carburi de Cr,
Mo, V, W.
O categorie aparte, o formează piesele cu crustă dură (în special cilindri de
laminor) care au în exterior fontă albă, o zona de tranziţie de fontă pestriţă şi miez de
fontă cenuşie.

5.1.4 Fonte maleabile

Se obţin prin tratamente termice de maleabilizare din fonte albe. După aspectul în
ruptură şi structura masei metalice de bază ele se împart în trei categorii:
• fonta maleabilă neagră — cu masa metalică de bază feritică ;
• fontă maleabilă perlitică — cu masa metalică de bază perii tic ă;
• fontă maleabilă albă — cu masa metalică de bază ferito-perlitică.
Simbolizarea acestor fonte în România se face prin grapul Fm, urmat; de două
cifre care dau rezistenţa la tracţiune, în daN/mm2 (variază între:30 şi 70) una din literele
n, p sau a care indică din ce categorie este fonta (de exemplu Fm 50 p = fontă maleabilă
perlitică, având 400 N/mm2 rezistenţă la rupere).
Proprietăţile de rezistenţă ale fontelor maleabile precum şi cele tehnologice sunt
mult influenţate de grosimea peretelui piesei.

5.1.5. Fonte cu proprietăţi speciale

Sunt fonte cenuşii, albe sau maleabile la care, prin aliere, prin forma şi repartiţia
constituenţilor se urmăreşte îmbunătăţirea unor anumite proprietăţi mecanice sau fizico-
chimice speciale. Un rol important în obţinerea unor proprietăţi îl au şi tratamentele
termice. S-au individualizat următoarele categorii de fonte cu proprietăţi speciale :
• fonte anti fricţiune, care înlocuiesc metalele neferoase pentru lagăre de
alunecare obişnuite în domenii de presiuni specifice până la 200 N/cm3 şi

35
 viteze periferice sub 2 m/s, putând ajunge, în mod excepţional, până la 450
N/cm2 şi 12 m/s ;
• fonte rezistente la uzură, destinate pieselor care funcţionează în regim de
uzură abrazivă (matriţe, roţi dinţate, cilindri auto, tamburi de frană etc.). Se
obţin din fonte cenuşii sau cu crustă dură şi în general se caută ca în masa
metalică de bază să existe structuri de tranziţie în urma tratamentelor termice
de călire şi revenire;
• fonte de înaltă rezistenţă mecanică, care se realizează prin aliere cu nichel.
Cr, V, Mo etc. Au proprietăţi mecanice asemănătoare oţelurilor : rezistenţă la
rupere 800 N/mm2 şi duritate 60 HRC;
• fonte refractare cu un conţinut mare de Cr sau Ni. Sunt termostabile puţind fi
folosite la confecţionarea pieselor ce lucrează la temperaturi înalte (800... 1
000K) ;
• fonte anticorosive, aliate cu Si, Cr, Ni sau Cu. Se folosesc în industria chimică,
cele mai bune rezultate obţinându-se de la fontele cu structură grafito-
austenitică;
• fonte cu proprietăţi magnetice la care se poate obţine o gamă largă de
proprietăţi magnetice în funcţie de structura masei metalice de bază ; ferita şi
alierea cu Ni favorizează feromagnetismul iar austenita paramagnetismul.

5.2. OŢELURI

Oţelurile reprezintă materialul metalic cel mai utilizat în tehnică. Acest fapt este
datorat pe de o parte varietăţii mai mari de proprietăţi ce. pot fi obţinute la concentraţii
diferite în carbon, pe baza transformărilor în stare solidă a fierului, şi pe de altă parte
posibilităţii alierii lui cu cele mai diferite elemente.
Se elaborează în prezent oţeluri cu rezistenţa la rupere până la 3000 N/mm2 cu
proprietăţi de utilizare între 100...1500K.
O clasificare după compoziţia chimică se prezintă în figura 5.3.

Fig. 5.3 Clasificarea oţelurilor după compoziţie.

36
 5.2.1. Oţeluri carbon

Sunt oţeluri care nu conţin în afară de Fe şi C alte elemente introduse în, mod
voit. Elementele însoţitoare al căror conţinut maxim este limitat în funcţie de calitatea şi
domeniul de utilizare al oţelului sunt considerate impurităţi. Excepţie de la această
regulă fac numai unele elemente impuse de procesul tehnologic de elaborare şi turnare
(Mn, Si, Al) sau cele introduse pentru mărirea stabilităţii în timp (Al, Ti), pentru coborârea
pragului de fragilitate la rece (Al) sau mărirea aşchiabilităţii (S, P, Pb).
Otelul carbon obişnuit necalmat, semicalmat sau calmat este produs în mod
curent şi utilizat fără tratament termic la construcţii civile (oţel beton), construcţii metalice
sau construcţii de maşini. El este livrat cu sau fără garantarea proprietăţilor mecanice şi
a compoziţiei chimice.
Oţelul carbon de calitate este considerat oţelul carbon utilizat în construcţia de
maşini, de obicei tratat termic şi care are compoziţia chimică şi proprietăţile mecanice
garantate, precum şi conţinutul în sulf şi fosfor limitat la maxim 0,045% fiecare.
Oţelul carbon superior este un oţel carbon de calitate la care se limitează
conţinutul de sulf şi fosfor sub 0,035% fiecare şi se impun condiţii referitoare la structură
(mărimea grăuntelui austenitic, adâncimea de călire) şi conţinutul maxim în incluziuni
nemetalice.

5.2.2. Oţeluri slab aliate

Sunt oţeluri care conţin elemente de aliere introduse în mod voit în cantităţi
minime şi care influenţează proprietăţile fizico-chimice şi caracteristicile mecanice. Sunt
folosite în producţia de masă la construcţii metalice şi construcţii de maşini. Concentraţia
în cel puţin unul dintre principalele elemente de aliere în care oţelul este considerat slab
aliat, este între următoarele limite:Si 0,5.. .1,1%; Mn 0.8. ..1,8%; Cr 0,3...0,5%, Ni 0,3..
.0,5%; Mo 0,05.. .0,1%; V 0,05. . .0,1 %, W 0,2. . .0,3%, Co 0.2. ..0,3%.

5.2.3. Oţeluri aliate

Cuprind oţelurile medii şi înalt aliate şi sunt folosite numai tratate termic. În
această categorie intră toate oţelurile care au cel puţin unul dintre elementele de aliere
într-o concentraţie mai mare decât limita superioară admisă la otelurile slab aliate,
concentraţiile mai mici decât limita inferioară fiind acceptate drept impurităţi în oţelul
carbon. Tot oţel aliat este considerat oţelul care are o concentraţie mai mare decât una
din limitele indicate mai jos: Al > 0.3%, Ti> 0,04%, B> 0,005%, Cu > 0,4%, Pb > 0,4%.
În cadrul grupei oţelurilor aliate se consideră oţel înalt aliat cel care are suma
concentraţiilor în diferitele elemente de aliere mai mare decât 10%. sau una dintre
aceste concentraţii mai mare decât următoarele limite : Si 6%, Mo 6%, Cr 6%, Ni 4,5%;
Mo 1 %, W 4%, Co 1 %, V 1 %.
Influenta fiecărui element de aliere se traduce prin imprimarea unor proprietăţi
fizico-chimice, mecanice şi tehnologice specifice. Dintre acestea cele mai caracteristice
sunt următoarele:
• Siliciul măreşte rezistenţa la coroziune, are efect dezoxidant, diminuează
pierderile prin histerezis şi curenţi turbionari la magnetizare în curent
alternativ;
• Manganul măreşte călibilitatea. duritatea, rezistenţa la rupere, rezistenţa la
37
 uzură abrazivă, reduce influenţa sulfului şi accelerează difuzia carburilor la
cementare;
• Cromul măreşte rezistenţa mecanică şi stabilitatea termică, măreşte rezistenţa
la coroziune, la uzură abrazivă şi măreşte călibilitatea;
• Nichelul măreşte tenacitatea statică şi dinamică (în special la temperaturi
joase), măreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritatea austenitizează oţelul
cu conţinut ridicat de crom ;
• Molibdenul îmbunătăţeşte călibilitatea. duritatea, rezistenţa mecanica,
stabilitatea la temperatură, rezilienţa dinamică, rezistenţa la coroziune şi la
fluaj, micşorează fragilitatea la călire ;
• Vanadiul măreşte rezistenta mecanică, deformabilitatea plastică, formează
carburi. nitruri, oxizi, duri favorizează generarea unei structuri fine, măreşte
călibilitatea îmbunătăţeşte rezilienţă şi duritatea Ia temperaturi înalte;
• Wolframul măreşte duritatea, refractaritatea, rezistenţa mecanică şi
călibilitatea, generează carburi dure şi rezistente Ia uzură abrazivă ;
• Cobaltul măreşte duritatea, micşorează aderenţa la aşchierea rapida;
• Aluminiul dezoxidează şi uşurează durificarea grăuntelui la nitrurare;
• Titanul dezoxidează, reduce sulfurile şi formează carburi dure şi refractare;
• Borul măreşte călibilitatea cu precădere la concentraţii mici de carbon;
• Cuprul măreşte rezistenţa la coroziune şi rezistenţa mecanică;
• Plumbul măreşte prelucrabilitatea prin aşchiere;
Pentru uşurarea alegerii mărcile de oţel sînt grupate şi standardizate după
destinaţie, În figura 5.4 se prezintă principalele categorii de oţeluri clasificate după
destinaţie.
Oţelurile se folosesc fie sub formă de oţeluri turnate în piese (STAS 000-74), fie
sub formă de laminate (STAS 5948-73): blumuri, sleburi (brame), ţagle (pătrate, rotunde
sau plate), platine, sîrme. oţel rotund, semi-rotund, pătrat, hexagonal, plat, profite (I, U,
H, cornier cu aripi egale sau inegale, şine), table subţiri, mijlocii şi groase, platbande.
Simbolizarea oţelurilor se face în România după cum urmează :
• oţelul carbon obişnuit se notează cu literele OT pentru oţel turnat; OL pentru
oţel laminat, urmat de două cifre care reprezintă rezistenţa la rupere minimă,
în daN/mm2, de la negarantată 00 până la 700 N/mm2;
• oţel carbon de calitate se notează cu simbolul OLC urmat (de două cifre care
reprezintă conţinutul mediu în carbon în sutimi de procent;
• oţelul carbon de scule se notează cu OSC urmat de două cifre care reprezintă
conţinutul în carbon în zecimi de procent. Exemplu OSC 12 oţel de scule cu
1,2% C.
Mărcile de oţel aliat se notează printr-un simbol format din cifre şi litere. Cifrele
din faţa literelor reprezintă conţinutul mediu de carbon în sutimi de procent, literele
reprezintă elementele de aliere înscrise în ordinea crescândă a procentajului, iar cifrele
de la sfîrşit conţinutul mediu în zecimi de procent în elementul de aliere principal (ultima
literă din simbol). Elementele de aliere se scriu cu simbolul lor chimic: Cr - crom; Si –
siliciu, Mn – mangan, Ni – nichel, Mo – molibden, W – wolfram, R - bor, Ti = titan, V -
vanadiu, Al - aluminiu.
În cazul oţelurilor superioare, carbon sau aliate, la simbolul mărcii se adaugă, la
sfârşit litera X.

38
 Fig. 5.4. Clasificarea oţelurilor după destinaţie.

39
 Exemplu de notare OLC 50X otel carbon superior cu 0,5% carbon sau 18
MoCrNi 13 oţel aliat cu Ni-Cr-Mo cu 0,18% C şi 1,3% Ni.
Pentru oţeluri cu destinaţii speciale, clasificate după caracteristicile lor, în simbol
se trece numai prescurtarea destinaţiei şi numărul de ordine din clasificare. Exemplu :
ARC 9 oţel pentru arcuri, al 9-lea din clasificare sau Rp 3 oţel rapid, al 3-lea din
clasificare.

5.3. ALIAJELE METALELOB NEFEROASE

5.3.1. Aliajele aluminiului

Pe lângă avantajele cunoscute ale aluminiului, acesta prezintă şi dezavantaje din

punct de vedere mecanic, fizico-chimic şi tehnologic. Astfel rezistenţa mecanică a
aluminiului este mică, temperatura de topire scăzută, coeficient de contracţie Ia
solidificare mare etc.
Prin aliere se pot elimina aceste deficienţe, se pot obţine proprietăţi noi şi deci
lărgi domeniul de utilizare al aluminiului şi aliajelor sale.
În cele ce urmează se prezintă principalele grupe de aliaje ale aluminiului
clasificate după proprietatea fundamentală :
• Aliaje de aluminiu cu proprictăţi mecanice superioare (AI-Cu-Mg cunoscute
sub denumirea de duraluminiu, Al-Zn-Mg şi Al-Zn-Mg-Cu). Grupa de aliaje
prezentate are σ r > 400 N/mm2 (500 < σ r < 600 N/mm2);
• Aliaje de aluminiu anticorozive (Al-Mn, Al-Mg şi Al-Mg-Si).
• Aliaje antifricţiune din aluminiu (Al-Sb-Pb, Al-Sn, Al-Cu-Si-Fe).
• Aliaje de aluminiu rezistente la temperaturi ridicate (Al-Cu-Mg, Al-Cu-Mn Al-
Cu-Li).
• Aliaje de aluminiu rezistente la temperaturi scăzute (Al-Cu-Mg-Si, AI-Zn-Mg-
Cu, Al-Mg).

5.3.2. Aliajele cuprului

Principalele deficienţe ale cuprului, parţial sau total înlăturate prin aliere sînt
turnabilitatea redusă, anticorozivitate slabă, proprietăţi mecanice relaliv mici ( σ r - 250. .
.350 N/mm2).
Cuprul are două categorii mari de aliaje:
• Alama (Am — aliaj al cuprului cu Zn şi alte elemente);
• bronzul (Bz — aliaj al cuprului cu Sn şi alte elemente).
Clasificarea alamelor şi bronzurilor se prezintă in figura 5.5.
Alama normală se caracterizează prin turnabilitate, plasticitate, anticorozivitate şi
aspecte superioare cuprului.
Alama specială prezintă pe lingă proprietăţile alamei normale şi însuşiri imprimate
de componenta ternară X. Astfel:
• Pb micşorează coeficientul de frecare;
• Fe şi Mn măresc rezistenţa la rupere;
• Al duritatea,
• Si fluiditatea;
40
 • Sn anticorozjvitatea şi coeficientul de frecare,
• Ni îmbunătăţeşte aspectul şi structura
Bronzul normal se toarnă mai uşor decât Cu, are, rezistenţă mecanică şi
anticorozivitate superioară. Bronzurile speciale sînt influenţate de componenta ternară X
în felul următor:
• Al îmbunătăţeşte turnabilitatea şi plasticitatea;
• Si fluiditatea,
• Mn elasticitatea şi rezistenţa electrică;
• Pb plasticitatea şi coeficientul de frecare,
• Ni rezistenţa mecanică şi electrică;
• Be şi Ti în special rezistenţa mecanică (BzBe 3 are σ r =650.. .1250 N/.mm2,
BzTi 4, are σ r =1500. N/mm2 etc).

Fig. 5.5 Aliajele cuprului

5.3.3. Aliajele magneziului

Datorită anticorozivizăţii, plasticităţii şi însuşirilor mecanice reduse Mg se aliază

obişnuit cu elemente de aliere X care îmbunătăţesc deficienţele amintite:
• Al măreşte proprietăţile mecanice;
• Mn anticorozivitatea şi sud abilitatea,
• Zn plasticitatea,
• Si stabilitatea chimică.
Principalele aliaje ale magneziului sunt: Mg-Al-Mn-Zn, Mg-Al-Mn-Cu-Zn
(electron).

5.3.4. Aliaje antifricţiune

Pentru a corespunde, un aliaj antifricţiune trebuie să fie rezistent la uzura prin

frecare, să prezinte un coeficient, de frecare, mic, o bună conductibilitate termică,
temperatură de topire scăzută, turnabilitatea uşoară, cost de producţie redus.
El se compune din doi constituenţi ; plastic (Sn-Pb) şi dur (Sb).
Denumirea se dă după constituentul plastic majoritar (pe bază de Pb ; YPb şi pe
bază de Sn : YSn, (Y fiind simbolul aliajelor antifricţiune).

41
 6 GENERARE A SUPRAFEŢELOR

6.1 CONSIDERAŢII GENERALE

În construcţia de maşini şi aparate prelucrarea dimensională are ponderea cea

mai însemnată, deoarece obiectul producţiei îl constituie fabricarea pieselor
componente ale sistemelor tehnice şi asamblarea acestora în ansambluri funcţionale,
adică în maşini şi aparate (v. fig. 1.4). Obiectele semifabricate şi piesele se obţin prin
prelucrarea dimensională a materialelor elaborate, adică în urma realizării suprafeţei
reale (tehnice) a obiectului sau piesei printr-o metodă tehnologică: turnare, deformare
plastică, aşchiere etc. Ansamblurile se obţin de asemenea în mare parte prin
prelucrarea dimensională suplimentară a pieselor componente.
Suprafaţa reala a unei piese este suprafaţa, în general compusă, care limitează
piesa de mediul înconjurător şi care este caracterizată prin forma geometrică,
dimensiunile, poziţia relativă şi rugozitatea suprafeţelor componente. O secţiune a
suprafeţei reale determină profilul real al acesteia.
Indiferent de metoda tehnologică utilizată pentru realizarea suprafeţei reale,
aceasta se apropie de suprafaţa geometrică (teoretica, ideală), reprezentată
convenţional prin desen tehnic şi considerată fără abateri de formă. dimensionale, de
poziţie şi fără rugozitate.
Suprafaţa (profilul) reală diferă de suprafaţa (profilul) geometrică prin abateri de la
forma geometrică, abateri dimensionale, abateri de poziţie şi prin rugozitate, datorate
unor factori ce intervin în decursul procesului de prelucrare dimensională. O imagine
apropiată a suprafeţei (profilului) reale o constituie suprafaţa (profilul) efectivă, obţinută
prin măsurare. Aceasta este cu atât mai apropiată de suprafaţa (profilul) reală, cu cât
mijloacele de măsurare sînt mai precise. Abaterile de la forma geometrică şi de poziţie
se măsoară între suprafaţa (profilul) efectivă şi suprafaţa (profilul) de referinţă.
Suprafaţa de referinţă este o suprafaţă geometrică, tangentă la suprafaţa reală în
afara materialului şi identică cu suprafaţa geometrică (teoretică) dată (fig. 6.1).

Fig. 6.1 Suprafeţele pieselor

42
 Profilul de referinţă rezultă într-o secţiune a acestei suprafeţe.
Piesele maşinilor şi aparatelor sînt limitate de una sau mai multe suprafeţe.
Acestea reprezintă o mare varietate de forme geometrice ( tabelul 6.1).
Din punct de vedere matematic suprafeţele componente ale suprafeţei unei piese
pot fi:
• analitice, care pot fi exprimate analitic prin:
o ecuaţii algebrice de ordinul întâi (plan), de ordinul doi (cilindru, sferă,
con, hiperbolod, paraboloid etc), de ordin superior (cvasihiperboloid
etc);
o ecuaţii transcendente, care conţin funcţii trigonometrice sau speciale
(suprafeţe elieoidale, evolventice etc);
• neanalitice, care pot fi exprimate numai prin coordonate (suprafeţe active ale
elicei de avion sau vapor, ale paletelor de turbină etc).
Formele suprafeţelor componente ale suprafeţelor reale ale pieselor se
încadrează în majoritatea cazurilor în formele geometrice plane, cilindrice, conice,
sferice, elicoidale, evolventice etc Trebuie însă remarcată utilizarea tot mai importantă a
suprafeţelor complexe oarecare (neanalitice).
Metodele tehnologice de fenomen prin care se realizează suprafeţele reale ale
obiectelor semifabricate, pieselor şi ansamblurilor pot fi clasificate în mai multe categorii
funcţie de scopul urmărit la fabricare şi de modificările principale ce se desfăşoară în
timpul prelucrării dimensionale(fig. 6.2).
Trebuie remarcat faptul că în funcţie de natura fenomenologică a metodei de
prelucrare dimensională, de caracteristicile elementelor spaţiului de lucru şi de regimul
de lucru utilizat, caracteristicile tehnologice ale prelucrării (productivitate, precizie,
calitate a suprafeţei) sînt mult diferite, chiar în cadrul aceleiaşi metode sau procedeu.
Îndeosebi la prelucrarea dimensională cu prelevare de material de la obiectul prelucrării
apare un aspect important, determinat de existenţa adaosului de prelucrare (stratul de
material în surplus, cuprins între suprafaţa iniţială a obiectului prelucrării şi suprafaţa
finală, de realizat a piesei). Dacă pentru îndepărtarea adaosului de prelucrare este
necesară îndepărtarea succesivă a k straiuri de material, deci realizarea a k suprafeţe
intermediare, este optim din punct de vedere tehnico-economic ca operaţiile (fazele):
• 1.....(k — 1), de degroşare şi semifinisare să se realizere cu productivitate
maximă, fără realizarea unei precizii şi calităţi a suprafeţei prea ridicate;
• k, de finisare (netezire), să se realizeze cu productivitatea maxim posibilă, în
condiţiile asigurării preciziei şi calităţii impuse a suprafeţei.

6.2. METODE DE GENERAREA SUPRAFEŢELOR

Dintr-un alt punct de vedere, suprafaţa geometrică (teoretică) poate fi considerată

ca urma lăsată de o linie geometrică numită generatoare, prin deplasarea ei pe o altă
linie geometrică numită directoare. Prin urmase înţelege suprafaţa formată ca o mulţime
continuă de poziţii geometrice succesive ale generatoarei care se deplasează
sprijinindu-se pe directoare. Prin urmare pentru generarea oricărei suprafeţe geometrice
sînt necesare două linii geometrice şi deplasarea lor relativă (fig. 6.3).
Suprafeţele reale ale obiectelor semifabricate, pieselor, ansamblurilor se
generează la obiectul prelucrării dimensionale cu ajutorul obiectului ajutător, care are

43
44
Fig. 6.2 Clasificarea metodelor de prelucrare dimensională
 Tabelul 6.1

Clasificarea topologică a pieselor de maşini şi aparate

Denumirea grupei de Caracteristica

Nr. Piesa
piese piese suprafeţei piesei
1 Prismatice Suprafaţa piesei este
formată din suprafeţe
2 Cilindrice Cilindru circular

3 Conice Con circular

4 Sferice Sferă

5 Cu suprafeţe, de ordinul 0 suprafaţă de ordinul doi

doi, cu directoare
necirculare

6 Cu suprafeţe de ordinul Diferite suprafeţe de

doi, cu directoare ordinul doi

7 Cu combinaţie de supra- Orice suprafeţe de ordinul

prafeţe de ordin ti! doi doi
8 Cvasi hiperbolotdale Hiperboloid

9 Cu suprafeţe Suprafeţe evolvente

transcendente elicoidale etc.

10 Cu suprafeţe de ordin Suprafeţe sferice etc.

superior

11 Cu suprafeţe Suprafeţe oarecare

nedeterminate nedeterminate geometric

12 Cu combinaţie de Combinaţie de suprafeţe

suprafeţe de orice tip primare

suprafeţe, linii .şi puncte active ajutătoare reale, denumite convenţional elemente
materiale ajutătoare, spre deosebire de elementele imaginare, inexistente în realitate şi

45
 Fig. 6.3 Principii de generare a suprafeţelor

denumite, tot convenţional, elemente geometrice. Aceste elemente materiale ajutătoare

realizează prin mişcarea lor (respectiv a obiectului ajutător) liniile geometrice
generatoare şi directoare şi prin urmare, suprafaţa reală a obiectelor semifabricate,
pieselor ansamblurilor, ca rezultate ale prelucrării dimensionale. în general (fig. 6.2),
suprafeţele reale se generează atât cu ajutorul obiectului ajutător cât şi cu ajutorul
materialului de adaos.
Mişcările relative ale liniilor geometrice generatoare şi directoare care se
efectuează la generarea suprafeţelor se numesc mişcări de generare a suprafeţelor.
Deci, generarea suprafeţelor reale constă în realizarea liniilor geometrice generatoare şi
directoare şi a mişcării lor relative de generare a suprafeţelor.
Aceasta se realizează în urma mişcării relative dintre obiectul prelucrării şi corpul
ajutător (materialul de adaos) cu caracteristici adecvate, mişcare, desfăşurată simultan
cu procesele fizico-chimice din spaţiul de lucru, caracteristice fiecărei metode
tehnologice.
Dintr-un alt punct de vedere, al fenomenelor ce se desfăşoară pentru realizarea
suprafeţei la obiectul prelucrării, se deosebesc în general două categorii de mişcări
(acţiuni) relative între obiectul prelucrării şi corpul ajutător:
• mişcări (acţiuni) principale, în timpul cărora are loc desfăşurarea mai mult sau
mai puţin localizată a fenomenelor fizico-chimice caracteristice metodei
tehnologice de prelucrare dimensională (modificarea stării de agregare,
deformare plastică, ruperea în stare solidă etc.);
• mişcări de avans, care determină, în afara mişcării (acţiunii) principale,
parcurgerea de către fenomenele fizico-chimice caracteristice metodei
tehnologice, a volumului necesar din obiectul prelucrării în vederea generării
complete a suprafeţei reale.
Suprafaţa reală se realizează în urma desfăşurării în ansamblu a acestor mişcări
(acţiuni).
Se deosebesc patru metode de generare a unei linii geometrice generatoare sau
directoare:
• Metoda copierii (fig. 6.4), când forma şi dimensiunile elementului material
46
 ajutător (linie reală) al obiectului ajutător coincid cu forma şi dimensiunile liniei
reale generale. Aceasta se obţine ca o copie a elementului material ajutător.
în consecinţă, pentru realizarea unei linii geometrice generatoare (sau, mult
mai rar, directoare) nu sînt necesare mişcări de generare, ci doar o instalare a
elementului material ajutător în poziţia iniţială faţă de obiectul prelucrării.
În cazul când atât generatoarea cât şi directoarea sînt generate prin copiere (fig.
6.4, b), apare metoda de generare a suprafeţei reale a piesei prin copierea formei
suprafeţei active a obiectului ajutător (Ia turnare, la matriţare, la prelucrarea prin
eroziune electrică, electrochimică etc.). Suprafaţa reală a piesei se obţine în acest caz
ca o imagine conjugată a suprafeţei active a obiectului ajutător.
• Metoda rulării (fig. 6.4, e) cu o mişcare de generare, mişcarea de rulare când
linia generată se obţine ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ocupate de
elementul material ajutător (linie reală) la rularea (rostogolirea fără alunecare)
pe linia generată.

Fig. 6.4 Metode de generare a liniilor geometrice.

• Metoda urmei (Fig. 6.4, d) de asemenea ca o singură mişcare de generare

când elementul material ajutător (punct material) generează o linie ca urmă
rămasă (integrată) la deplasarea punctului material. Prin punct material
ajutător se înţelege o porţiune foarte mică asimilabilă practic cu un punct din
linia (suprafaţa), reală ajutătoare a corpului ajutător.
• Metoda tangenţei cu două sau mai multe mişcări de generare când linia
generată este tangentă la o serie de linii suplimentare ajutătoare generate de
elementul material ajutător (punct material) prin metoda urmei (fig. 6.4, e) sau
prin metoda tangenţei (fig. 6.4, f).
Pentru a realiza o suprafaţă dată sînt necesare linii generatoare şi directoare de
formă corespunzătoare, care pot fi generate prin cele patru metode arătate. Rezultă că
metodele de generare a suprafeţelor constau din metodele de generare ale liniilor
geometrice (generatoare şi directoare), metode ce pot fi combinate în multiple feluri.
Metoda de generare a suprafeţei reale depinde nu numai de forma elementului ajutător
al corpului ajutător ci şi de metoda de generare a fiecărei linii geometrice (generatoare
sau directoare), precum şi de combinarea metodelor de generare a liniilor, adică de
modul realizării mişcării relative între generatoare şi directoare.
În general numărul de mişcări de generare este determinat de relaţia:

47
 Nmg = Ng +Nd – 0.5Nc (8.1)

în care: Ng -- este numărul de mişcări de generare necesar pentru realizarea liniei

geometrice generatoare; Nd — numărul de mişcări de generare necesar pentru
realizarea liniei geometrice directoare; Nc — numărul de mişcări combinate la generare.
Pornind de Ia metodele de generare a liniilor geometrice, se poate determina
teoretic numărul maxim posibil de mişcări de generare, care este egal cu şase. în
practică, datorită combinării (compunerii) mişcărilor de generare, la prelucrarea
dimensională nu apar mai mult decât trei mişcări de generare a suprafeţelor. Această
reducere a numărului mişcărilor de generare a suprafeţelor se realizează şi datorită
posibilităţilor de transmitere şi repartizare a energiei de efect la obiectul prelucrării
dimensionale. În afară de caracter punctiform şi liniar, transmiterea şi repartizarea
energiei de efect Ia obiectul prelucrării dimensionale mai poate avea caracter de
suprafaţă, volumic, punctiform-liniar, punctiform-de suprafaţă, punctiform-volumic.
Mai trebuie remarcat faptul că dacă la toate metodele de prelucrare dimensională
are loc transmiterea energiei de efect prin contact direct între corpul ajutător (materialul
de adaos) şi obiectul prelucrării, Ia prelucrarea dimensională prin eroziune aceasta se
face în general prin intermediul agentului eroziv interpus între obiectul ajutător şi
obiectul prelucrării. Acest mod de transmitere a energiei de efect creează posibilităţi
deosebit de largi metodelor de prelucrare dimensională prin eroziune atât din punctul de
vedere al caracteristicilor suprafeţei reale, al metodelor de generare a suprafeţelor cât şi
din punctul de vedere al caracteristicilor de material ale obiectului prelucrării.
Desigur că Ia fiecare metodă tehnologică generarea suprafeţelor reale la
prelucrarea dimensională se face după metode determinate, caracteristice. În tabelul 6.2
sunt prezentate caracteristici ale metodelor de generare a suprafeţelor pentru câteva
metode tehnologice şi pentru câteva procedee tehnologice de prelucrare dimensională.
Tabelul 6.2

Tipul ele- Metoda de generare a Nr. de

Metoda sau procedeul de prelucrare mentului liniilor geometrice mişcări de
dimensională material generare a
Obiectul ajutător Generatoare Directoare supra-
ajutător feţelor
Partea activă a formei fixe
Turnare de turnare suprafaţă copiere copiere 0
Matriţare, agregare de pulberi Partea activă a matriţei
suprafaţă copiere copiere 0

Laminare, rulare Cilindri, role linie copiere rulare 1

Partea activă a matriţei

Tragere, extrudare linie copiere urmă 1

Stanţare Partea activă a stanţei linie copiere urma

rulare,
Partea activă a scule! linie sau copiere sau
urmă sau
Aşchiere aşchietoare punct tangenţă 1 ...3
tangenţă
rulare,
linie sau copiere sau
urmă sau
Rectificare Disc de rectificat puncte tangenţă tangentă 2.. .3
rulare,
punct urmă sau 3
Şlefuire Disc de şlefuit tangenţă tangenţă
Electrod ajutător filiform
Eroziune electrică linie copiere urmă 1

Încărcare electrochimică sau prin

Îsuşi obiectul prelucrării
pulverizare suprafaţă copiere copiere 0

48
 7. TURNAREA

7.1. CONSIDERAŢII ASUPRA TURNĂRII MATERIALELOR METALICE FONTE

Turnarea reprezintă metoda tehnologică da fabricaţie a unei piese prin

solidificarea unei cantităţi determinate de metal lichid, introdus într-o cavitate de
configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare a unei forme de turnare. La baza proceselor
de turnare stă deci principial fizic în virtutea căruia orice lichid ia forma vasului care îl
conţine.
Principalele avantaja ale turnării sunt:
• posibilitatea realizării unor piese de geometrie complexă, cu cavităţi interioare
şi pereţi relativ subţiri
• costul mai redus al pieselor turnate în raport cu costul pieselor obţinute prin
alte metode de prelucrare, în special în producţia de serie şi de masă.
Compactitatea, structura şi rezistenţa mecanică a pieselor turnate sunt însă, în
general, inferioare celor obţinute la prelucrarea prin metoda de deformare plastică.
Statistica arată că 50. ..70% din totalitatea pieselor utilizate în construcţia de
maşini se obţine prin turnare. Pentru ţările cu industrie dezvoltată, este caracteristică
următoarea structură a pieselor turnate, în funcţie de materialul utilizat piese din:
• oţel, maximum 8%;
• fontă cu grafii lamelar 73%;
• fontă cu grafit nodular 5%;
• fontă maleabilă 7%;
• aliaje neferoase 7%.
Producţia de piese turnate creşte continuu, într-un ritm apropiat de cel al
producţiei de maşini, urmindu-se, cu precădere, mărirea preciziei şi îmbunătăţirea
calităţii suprafeţelor în scopul reducerii şi respectiv eliminării prelucrărilor mecanice
ulterioare.

7.2 NOŢIUNI DE TEORIA PROCESELOR DE TURNARE

Interacţiunea materialului metalic, aflat iniţial în dare lichidă, cu forms de turnare,

care conduce în final la constituirea piesei turnate, reprezintă etapa esenţială a
proceselor de turnare.
Fenomene care intervin (hidrodinamice, fizico-chimice, termice, mecanice, etc.)
condiţonează proprietăţile produsului şi posibilitatea apariţie unor defecte de turnare,
deci calitatea piesei turnate.
Cunoaşterea acestor fenomene reprezintă obiectul principal al teorie proceselor
de turnare, în afara constituirii piesei turnate, dar în strînsă legătură cu ea, teoria turnării

49
 studiază proprietăţile metalelor în starea lichidă, elaborarea materialelor metalice,
hidraulica turnării, proprietăţile materialelor de formare, proiectarea şi execuţia formei de
turnare, proiectarea şi execuţia echipamentelor tehnologice din turnătorii.
Cîteva probleme de principiu privind proprietăţile metalelor în stare lichidă,
modificările de staree şi structură pe care le comportă turnarea materialelor metalice
sunt prezentate, din punct de vedere tehnologic în continuare.

7.2.1. Topirea materialelor metalice

Trecerea metalelor din stare solidă în stare lichidă este explicată actualmete prin
apariţia şi difuziunea în interiorul cristalelor metalice a defectelor structurale de tipul
vacanţelor, odată cu încălzirea corpului respectiv la temperaturi suficient de mari
caracteristice fiecărui material.
Deşi la atingerea temperaturii de topire, numărul vacanţelor nu depăşeşte 1% din
numărul total al atomilor, el este suficient pentru a asigura o mare mobilitate a atomilor
în întregul volum, caracteristică stării lichide.
Pentru topirea materialelor metalice este deci necesară consumarea unei cantităţi
determinate de căldură, numită căldură de topire, care serveşte pentru mărirea energiei
oscilaţiilor termice ale atomilor (la metale pure şi aliaje eutectice) şi respectiv pentru
mărirea energiei atomilor şi ridicare a temperaturii (la aliajele ce se topesc într-un
interval de temperatură).

7.2.2. Proprietăţile metalelor în stare lichidă

Din cele de mai sus rezultă că principala caracteristică a stării lichide a metalelor
constă în lipsa forţelor de orientare care, în cazul solidelor. se opun deplasării relative a
atomilor şi îi obligă pe aceştia să ocupe poziţii mijlocii de echilibru fixe, bine determinate.
Se pot evidenţia următoarele asemănări privind structura materialelor metalice în
stare lichidă propriu zisă şi respectiv în starea lichidă specifică temperaturilor apropiate
de temperatura de topire (în procesele de turnare, temperatura metalelor lichide
depăşeşte, de regulă, temperatura de topire cu numai 50... 100 K):
• În starea lichidă apropiată de temperatura de topire se păstrează ordinea
apropiată (zeci de distanţe interatoraice) şi se pierde ordinea îndepărtată (104.
.. 105 distanţe interatomice) de distribuţie spaţială a atomilor, caracteristică a
stării solide. Lichidul constă deci dintr-un număr foarte mare de cristale extrem
de mici (grupe sau regiuni), orientate arbitrar, legate între ele printr-un strat
subţire de substanţă amorfă (atomi ieşiţi din cîmpul de acţiune al forţelor de
orientare).
• La supraîncălziri mari, metalele lichide pierd şi ordinea apropiata, ele
devenind în întregime amorfe. Datorită mobilităţii mari a atomilor metalele
lichide se deformează mai uşor sub acţiunea forţelor exterioara decât solidele,
prezentând proprietatea de curgere. Această proprietate se manifestă şi în
stare solidă (v. deformarea plastieă a metalelor), dar cu o vâscozitate mult mai
mare când curgerea se produce în condiţiile menţinerii legaturilor de
interacţiune dintre atomii metalului lichid.
Dintre proprietăţile metalului în stare lichida, în procesele de turnare intervin în
mod direct vâscozitatea şi tensiunea superficială.
La temperatura de turnare, metalele lichide prezintă o vâscozitate de circa 1,5...3
ori mai mare decît a apei.
50
 Vâscozitatea este influenţată de:
• temperatura metalului lichid; cu creşterea temperaturii distanţele dintre atomi
se măresc, frecările interioare se reduc şi vâscozitatea scade;
• compoziţia chimică; aliajele eutectice au o vâscozitate minimă;
• incluziunile nemetalice (zgură, materiale refractare şi de formare, produse ale
dezoxidarii şi desulfurării, gaze etc.) prezente în metalul lichid dacă sunt:
o solide măresc vâscozitatea;
o fluide micşorează viscozitatea.
Vâscozitatea determină fluiditatea metalului lichid, adică capacitatea acestuia de
a umple toate detaliile cavităţii formei de turnare. Pentru îmbunătăţirea fluidităţii se
acţionează în sensul micşorării vâscozitaţii prin supraîncălzirea metalului lichid cu
50...100 K peste temperatura de topire şi prin modificarea, în anumite limite, a
compoziţiei chimice.
Vâscozitatea condiţionează şi posibilitatea separării, prin ridicare la suprafaţa
metalului lichid a incluziunilor nemetalice. Cu cât vâscozitatea este mai mare, timpul
necesar pentru ridicarea la suprafaţă a impurităţilor este mai lung şi probabilitatea
separării lor, în condiţii date, mai redusă. La valori scăzute ale vâscozităţii procesele de
elaborare a materialului de turnat se realizează mai rapid, întrucât vitezele de difuzie şi
reacţie sunt mai mari.
Vâscozitatea influenţează şi caracterul laminar sau turbulent al curgerii metalului
lichid în canalele formei. La procesele de turnare, pentru reducerea duratei de umplere
a cavităţii formei, se preferă regimul turbulent, Valori prea scăzute ale vâscozităţii pot
însă determina o turbulenţă excesivă a curgerii, în aceste condiţii, în vina de metal lichid
se antrenează particule din materialul formei şi oxizi din straturile de suprafaţă, ceea ce
poate conduce la rebutarea piesei turnate.
Datorită cauzelor prezentate succint, la turnarea metalelor şi aliajelor se impune o
anumită temperatură de turnare, care asigură o vâscozitate optimă.
Tensiunea superficială a metalelor lichide este de circa 5....15 ori mai mare decît
a apei. Acest lucru face posibilă turnarea metalelor în forme executate din amestecuri de
formare pe bază de nisip cuarţos, fără umezirea şi fără pătrunderea în porii amestecului
de formare.
Tensiunea superficială ridicată a metalelor exercită şi o influenţă negativă în
procesul de turnare. Astfel, umplerea cu metal lichid a unor detalii ale cavităţii formei cu
secţiune transversală redusă (canale cu rază mică) se face cu dificultate. Datorită
acestei cauze se limitează grosimea minimă a pereţilor piesei turnate şi diametrul minim
al canalelor de alimentare a formei pentru anumite condiţii date. În cazuri speciale
pentru învingerea tensiunii superficiale se impune aplicarea unor forţe exterioare
superioare forţelor gravitaţionale, utilizate la turnarea obişnuită, practieîndu-se aşa-
numita turnare sub presiune.
În general, tensiunea superficială a metalelor scade, cu temperatura (excepţie
fonta şi cuprul) şi creşte sensibil în prezenţa incluziunilor ne metalice şi a peliculelor de
oxizi.

7.2.3. Solidîficarea pieselor turnate

Procesul cristalizării primare a materialului turnat are o importanţă hotărâtoare

pentru calitatea piesei turnate şi în primul rând, pentru proprietăţile mecanice ale
acesteia.
Proprietăţile mecanice ale pieselor turnate pot fi îmbunătăţite fie prin reducerea
51
 densităţii dislocaţiilor la valori extrem de mici, fie prin mărirea densităţii dislocaţiilor la
valori maxim admisibile. La nivelul actual al tehnicii, prima posibilitate nu este justificată,
economic, iar a doua nu este realizabilă.
În această situaţie, dirijarea procesului de solidificare a pieselor turnate este
orientată înspre asigurarea unei rezistenţe mecanice superioare pe o cale indirectă şi
anume prin obţinerea unei structuri fine şi compacte. Creşterea rezistenţei mecanice,
rezultă în acest caz, din reducerea parcursului liber mijlociu al dislocaţiilor (grăunţi de
mici dimensiuni) şi din majorarea numărului barierelor (suprafeţe intergranulare) care se
opun deplasării dislocaţiilor.
Condiţia necesară pentru obţinerea unei structuri fine constă în mărirea, artificială
a numărului germenilor de cristalizare din unitatea de volum a materialului turnat.
Unul din procedeele cele mai răspîndite actualmente, pentru realizarea acestei
condiţii, aplicat la turnarea oţelului, fontei şi aliajelor neferoase,. provoacă formarea
germenilor de cristalizare prin introducerea în masa metalului lichid a unor cantităţi
foarte mici de adaosuri, numite modificatori.
Mecanismul de acţionare a modificatorilor este diferit. Cel mai des se folosesc ca
modificatori elemente cu afinitate mai mare faţă de oxigen decît elementele existente
normal în aliaj, în special Ca, Si, Al, Ti, Mg, Ce.
Numărul germenilor de cristalizare poate fi, de asemenea, mărit prin. oscilarea băii
lichide în timpul solidificării, ca urmare a fărâmiţării cristalelor în creştere. La un număr
dat de germeni de cristalizare, mărimea grăunţilor şi compactitatea materialului piesei
turnate sunt funcţie de desfăşurarea procesului de creştere a cristalelor. La rîndul său
acesta este determinat de viteza de solidificare, definită ca viteză de propagare a
frontului de cristalizare în interiorul masei de metal lichid (fig. 7.1 şi 7.2), de miş carea la
care este supus metalul şi de presiunea exterioară exercitată în timpul solidificării.

Fig. 7.1 Propagarea frontului de Fig. 7.2 Propagarea frontului de cristalizare

cristalizare într-un metal pur sau aliaj eutectic. într-un aliaj oarecare.

Întrucât realizarea solidificaţii este legată de evacuarea din metalul lichid a

căldurii introduse în procesul de topire, viteza de solidificare este influenţată în primul
rând de viteza de răcire a metalului lichid în forma de turnare.
La piese turnate masive, aceasta viteză este neuniformă, micşorîndu-se de la

52
 exterioi înspre interiorul pieselor. Rezultă o macro structură neomogenă din punctul de
vedere al dimensiunilor şi formei grăunţilor (fig. 7.3). Mărimea şi distribuţia celor 3 zone
caracteristice sunt funcţie de coeficientul de difuzivitate termică a materialului formei, şi
de condiţiile de turnare (temperatura de supraîncălzire, viteza de turnare, configuraţia
piesei turnate etc.).

Fig. 7.3 Cristalizarea columnară cu strat superficial de cristale echiaxiale:

1 - crustă de turnare; 2 - cristale columnare; 3 - cristale echiaxiale.

La piesele turnate din materiale metalice cu transformări structurale în stare

solidă, variaţia vitezei de răcire în lungul grosimii piesei determină şi neomogenităţi
microscopice ale structurii pieselor.
Grosimea stratului solidificat este proporţională cu căldura absorbită de formă.
Viteza de deplasare a frontului de cristalizare nuinită şi viteză de solidificare poate fi
dirijată în limite largi astfel:
• la forme din amestecuri de formare, prin încorporarea în acestea a unor piese
metalice, amplasate corespunzător, numite răcitoare;
• la forme metalice prin încălzirea sau răcirea formei respectiv prin acoperirea
suprafeţei cavităţii formei cu un strat de material refractar;
• în general, prin introducerea formei de turnare într-un mediu termo-dirijat
(cuptor).
Procesul creşterii cristalelor poate fi influenţat şi prin mişcarea metalului lichid
supus solidificării. Prin aceasta se împiedică creşterea unor cristale mari şi se asigura o
omogenitate superioară a piesei. Mişcarea metalului lichid se realizează, în mod curent,
prin oscilarea (inclusiv cu frecvenţe ultrasonice) sau rotirea formei de turnare în timpul
solidificării şi prin agitarea electromagnetică a metalului turnat în formă.
Aplicarea unor presiuni exterioare suplimentare în timpul solidificării asigură o
alimentare mai bună cu metal lichid a cristalelor în creştere şi, în acest mod, o
compactitate superioară a piesei turnate. Presiunile ridicate se realizează cu instalaţii de

53
 turnare sub presiune, prin rotirea formei şi prin metode speciale de maselotare.
Cu toate mijloacele existente pentru dirijarea procesului de solidificare a pieselor
turnate, condiţii obiective (în special impurificarea metalelor tehnice) fac ca acesta sa
reprezinte o importantă sursă de defecte structurale, în primul rând punctiforme
(vacanţe, atomi interstiţinli şi de substituţie) şi de suprafaţă (suprafeţe intergranulare).
în timpul procesului de solidificare, în piesa turnată au Ioc fenomene secundare care
duc la formarea relaşurilor, suflurilor etc, fenomene care se datoresc în principal
schimbării stării de agregare şi reducerii dimensiunilor la răcire, cunoscută sub
denumirea de contracţie.

7.3. FORMELE DE TURNARE

7.3.1. Structura formelor de turnare

Părţile componente principale ale unei forme de turnare (fig. 7.4) sunt :
• reţeaua de turnare, care reprezintă ansamblul canalelor ce servesc la
introducerea metalului lichid în cavitatea formei;
• cavitatea formei, în care prin solidificarea metalului lichid introdus, se obţine
configuraţia exterioară a piesei turnate ; configuraţia şi dimensiunile dorite ale
golurilor interioare ale piesei se obţin cu ajutorul miezurilor;
• maselota, parte de acumulare a unei cantităţi determinate de metal lichid,
utilizată pentru compensarea contracţiei metalului din cavitatea formei în
timpul răcirii şi solidificării.
În constituţia formei de turnare mai pot interveni pilnii (răsuflăteri) şi canale de
aerisire, pentru evacuarea gazelor pătrunse în cavitatea formei, precum şi răcitori,
pentru accelerarea locală a răcirii şi solidificării metalului lichid.

Fig. 7.4 Structura formei de turnare :

1 - cavitatea formei ; 2 - reţea de turnare ; 3 - cutii de formare ; 4 - suprafaţă de separaţie ; 5 - miez ;
6 - amestec de formare ; 7 - maselotă ; 8 - marca de miez; 9 - canale de aerisire.

54
 7.3.2. Reţele de turnare

Reţeaua de turnare are ca scop:

• să asigure umplerea rapida, dar liniştită a cavităţii formai, fără distrugerea
pereţilor acesteia;
• să reţină impurităţile nemetalice şi antrenările de aer din metalul lichid, astfel
ca acesta să pătrundă cît mai curat în cavitatea formei;
• să asigure o repartizare corectă a temperaturii în metalul din formă, prin
alegerea corespunzătoare a punctelor de intrare, favorizând răcirea uniformă
sau dirijată a piesei turnate.
Elementele componente ale reţelei de turnare sunt (fig. 7.5) pâlnia de turnare,
constituită din gura 1 şi piciorul 2, colectorul de zgură 3 şi canalele de alimentare 4.
Gura pâlniei uşurează introducerea metalului lichid în cavitatea formei preluând o
parte din şocul vinei de metal şi reţine impurităţile metalului. Din punct de vedere
constructiv gura pâlniei se execută sub formă de pâlnie tronconica, cupă sau bazin (fig.
.6).
Cupa, folosită în cazul unor debite mari de lichid, este prevăzută, de regulă cu un
prag, datorită căruia apare o componentă verticală a vitezei de curgere, ce favorizează
reţinerea zgurei.

Fig. 7.5 Structura reţelei de turnare:

1 - gura pâlniei; 2 - piciorul pâlniei; 3 - colectorul de zgură; 4 – canalul de alimentare.

Bazinele sînt cupe de dimensiuni mari, cu o capacitate de 50...60% (uneori

100%) din volumul de metal necesar turnării, prevăzute cu dopuri din material refractar
la intrarea în piciorul pâlniei. Se aplică la turnarea pieselor de greutate mare.
Piciorul pâlniei este canalul vertical, care face legătura între gura pâlniei şi
colectorul de zgură. El se execută cu secţiune variabilă tronconică, descrescătoare
înspre punctul de alimentare al cavităţii formei.
Colectorul de zgură are ca rol reţinerea zgurii şi impurităţilor (oxizi, nisip)
existente în metalul lichid, precum şi asigurarea pătrunderii liniştite a acestuia în
canelele de alimentare.

55
 Fig. 7.6 Variante constructive ale gurii pâlniei.

Pentru a putea reţine zgura, colectorului i se imprimă o secţiune transversală

trapezoidală şi o lungime, suficient de mare. în acest fel se asigură timpul necesar
ridicării la suprafaţă a impurităţilor, sub acţiunea forţei ascensionale arhimedice.
Separarea impurităţilor e favorizată de plasarea canalului de alimentare la partea
inferioară a colectorului. Soluţia prezentată este eficace numai în cazul aliajelor cu
greutate specifică mare (fonta, alamă, bronz).
Pentru reţinerea zgurii se folosesc şi alte variante constructive de colector, în
afara celei descrise. în mod excepţional, în scopul împiedicării pătrunderii impurităţilor în
cavitatea formei, în reţeaua de turnare pot fi intercalate filtre sub formă de plăci cu găuri
din amestecuri de formare sintetice sau materiale, ceramice, respectiv site metalice din
tablă perforată.
La turnarea oţelului, realizată printr-un orificiu cu dop plasat la partea inferioară a
oalei de turnare, nu este necesară prevederea unui colector de zgură în reţeaua de
turnare.
Canalele de alimentare (unul sau mai multe) fac legătura între colectorul de
zgură şi cavitatea formei. Secţiunea transversală a acestora poate fi dreptunghiulară
(aliaje de Al şi Mg), triunghiulară sau trapezoidală (otel, fontă, alamă, bronz) şi mai rar,
circulară.
Calitatea unei piese turnate depinde în mod esenţial de corectitudinea
dimensionării şi execuţiei reţelei de turnare.
În raport cu cavitatea formei, reţelele de turnare pot fi poziţionate spaţial în diferite
moduri, astfel încât pătrunderea metalului lichid să se facă:
• într-un punct situat la partea superioară a cavităţii (turnare directă) ;
• într-un punct de la partea inferioară a acesteia (turnare indirectă sau în sifon);
• într-unul sau mai multe puncte situate pe înălţimea cavităţii formei (turnare cu
atac lateral).
Turnarea directă se aplică în cazul pieselor simple, de înălţime mică din aliaje
puţin oxidabile (oţel, fontă, bronzuri, şi alame normale) şi în cazul pieselor înalte, cu
pereţi subţiri. Ea prezintă următoarele avantaje principale:
• reţea de turnare simplă;
• consum redus de metal;

56
 • condiţii favorabile pentru solidificarea dirijată de jos în sus a piesei turnate.
Ca dezavantaje se amintesc:
• erodarea pereţilor formei,
• stropituri şi picături oxidate pe suprafaţa piesei;
• separare dificilă a impurităţilor.
Turnarea indirectă elimină dezavantajele turnării directe, asigurând umplerea
liniştită a cavităţii formei, dar creează condiţii defavorabile pentru compensarea naturală
a contracţiei metalului turnat în procesul solidificării şi presupune un consum ridicat de
metal pentru reţeaua de turnare şi maselotă. Se aplică la piese de dimensiuni mijlocii şi
mari, cu plan de separaţie la partea inferioară, turnate în forme temporare crude.
Turnarea cu atac lateral se utilizează la piese mici şi mijlocii care au planul de
separaţie situat undeva pe înălţimea lor (alimentare într-un singur punct) şi respectiv la
piese mari şi complicate (alimentare etajată în mai multe puncte).
Se recomandă, în general, ca intrarea metalului lichid în cavitatea formei să se
facă în zone cu grosimi cît mai mici a pereţilor piesei, de-a lungul lor şi nu perpendicular
pe aceştia.

7.3.3. Cavitatea formei

Cavitatea formei asigură obţinerea piesei turnate la configuraţia şi dimensiunile,

dorite. De aceea, proiectarea geometriei cavităţii formei este o problemă fundamentală
în tehnica turnării în care se au în vedere dimensiunile finale ale piesei, particularităţile
procesului tehnologic de turnare, contracţia metalului turnat în timpul solidificării şi răcirii,
precum şi eventualele adaosuri de prelucrare.
Cavitatea formei nu trebuie să se distrugă sub acţiunea presiunii dinamice a
jetului de metal introdus prin reţeaua de turnare şi respectiv sub acţiunea presiunii
statice ce se exercită după umplerea completă a cavităţii.
În cazul în care presiunea dată de jet depăşeşte rezistenţa la compresiune a
materialului formei, peretele este erodat, iar nisipul este antrenat în metalul lichid.
Consecinţa acestor procese poate fi rebutarea piesei turnate. De aceea la turnarea în
forme din amestecuri crude turnarea directă trebuie limitată la înălţimi mici ale pieselor.
La înălţimi mai mari se recomandă aplicarea turnării indirecte (cu consolidarea
corespunzătoare a bazei piciorului pâlniei), iar la H > 500 mm este obligatorie turnarea
în forme uscate.
Pentru a compensa solicitările verticale aplicate suprafeţelor superioare ale
cavităţii formei, care tind să se ridice cutia de formare superioară şi respectiv să împingă
din aceasta amestecul de formare (ambele având drept consecinţă rebutarea piesei), se
aplică greutăţi asupra cutiei superioare, se leagă cu şuruburi sau cleme cutia superioară
de cea inferioară, respectiv se folosesc cutii de formare cu grătare.
Acţiunile mecanice, termice şi fizico-chimice ale metalului lichid asupra cavităţii
formei determină şi alte fenomene nedorite cum ar fi:
• desprinderea de cruste din pereţii formei;
• pătrunderea metalului lichid în materialul formei;
• formarea aderenţelor mecanice şi chimice.
Rezultă un pericol sporit, de rebutare a piesei şi cheltuieli suplimentare pentru
curăţirea şi prelucrarea suprafeţelor acesteia.
Eliminarea respectiv limitarea acţiunii acestor fenomene este posibilă prin
aplicarea unei tehnologii corecte de formare şi turnare.

57
 7.3.4. Maselote

Maselotele reprezintă rezervoare de metal lichid, amplasate corespunzător sub

formă de prelungiri ale piesei turnate. Holul lor principal constă în alimentarea cu metal
lichid a cavităţii formei pe durata răcirii şi solidificării piesei turnate, în vederea
compensării contracţiei volumetrice a acesteia.
Pentru materialele metalice pure este caracteristică o variaţie a volumului specific
cu temperatura. Cavitatea formei se umple cu metal lichid cu volumul specific
corespunzător temperaturii de turnare, mai mare (în general cu 3...12%) decât volumul
specific al metalului la temperatura mediului ambiant. În consecinţă, fără luarea unor
măsuri corespunzătoare, în piesa turnată va apărea un deficit de material sub formă de
goluri de contracţie, numite, în mod curent, retasuri. Volumul retasurii este proporţional
cu volumul piesei turnate, coeficientul de contracţie al metalului la răcire şi solidificare şi
temperatura de turnare.

Fig. 7.7 Retasură la piesă Fig. 7.8 Acţiunea maselotei Fig. 7.9 Retasură la piesă
invers conică normal conică

Retasura formată, numita principală, este concentrată la partea superioară a

piesei turnate (fig. 7.7). Ea a apărut în urma unei solidificări dirijate, începută în partea
de jos a axei piesei şi încheiată în partea centrală de sus a acesteia. Retasura principală
poate fi prevenită cel mai uşor prin alimentarea suplimentară cu metal lichid în timpul
solidificării piesei, realizată cu o maselotă deschisă sau închisă amplasată la partea
superioară a formei de turnare, numită maselotă directă (fig. 7.8).
Aplicând un raţionament similar pentru cazul solidificării în piese de tip bară într-o
formă de turnare metalică normal conică (fig. 7.9), se remarcă formarea, în afara
retasurii principale, a unei retasuri secundare, în general sub formă de pori. Retasuri
secundare se formează şi la aglomerările locale din material (numite noduri termice), de
genul celor din figura 7.10, înscrise într-un cerc ce nu poate fi rostogolit prin pereţii
piesei înspre partea superioară a acesteia. Relaşurile secundare pot fi prevenite fie
provocând răcirea accelerată a metalului din nodurile termice, cu ajutorul unor răcitori
interiori sau exteriori cavităţii formei, fie asigurând o alimentare suplimentară cu metal
lichid, cu ajutorul unor maselote laterale închise. Este de asemenea posibilă prevenirea
apariţiei retasurilor secundare prin măsuri constructive, în sensul eliminării nodurilor
termice din piesele proiectate.

58
 Fig. 7.10 Retasuri în noduri termice Fig. 7.11 Retasuri la o piesă cilindrică

În fine, analizând după metoda izotermelor de solidificare procesul solidificării

unei piese cilindrice (fig. 9.11), se evidenţiază apariţia, în afara retasurii principale, a
unei retasuri distribuite axial, sub formă de pori. Ultima este consecinţa faptului că
frontul de cristalizare ajunge în axa piesei în acelaşi timp pe toată înălţimea acesteia
(solidificare simultană), determinând o lipsă de metal lichid pentru umplerea zonei din
axa piesei. Porozitatea axială nu poate fi prevenită cu ajutorul maselotelor. De aceea se
recurge de cele mai multe ori la îngroşarea artificială a părţii superioare a piesei prin
adaosuri tehnologice.

7.4 CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE TURNARE

Criteriul principal de clasificare al procedeelor de turnare îl constituie durabilitatea

formei de turnare, condiţionată, de materialul utilizat pentru confecţionarea acesteia.
Astfel se disting:
• procedee de turnare în forme temporare, formele temporare se execută, de
regulă, din amestecuri de formare pe bază de nisip cuarţos, după fiecare
turnare, ele se distrug în faza de extragere a piesei turnate;
• procedee de turnare în forme semipermanente se folosesc la turnări repetate,
cu reparaţii efectuate după fiecare turnare;
• procedee de turnare în forme permanente (durabile), pentru confecţionarea
cărora se utilizează, materiale metalice, durabilitatea cărora este teoretic
nelimitată.
Varietatea extrem de mare a procedeelor de turnare aplicate în prezent este
legată, în mod suplimentar, de volumul producţiei şi, mai ales, de caracterul producţiei:
• repartizarea pieselor turnate pe grupe de greutate şi grad de complexitate;
• numărul de repere (elemente de aceeaşi formă, dar de dimensiuni diferite);
• mărimea seriei de fabricaţie în care se execută piesele turnate.
Factorii enumeraţi determină în plus gradul de mecanizare şi automatizare a
procesului de producţie din turnătorii.
Realizarea unei piese turnate prin oricare din procedeele, existente, presupune
următoarele faze fundamentale ale procesului tehnologic :
1. confecţionarea formei şi miezurilor şi asamblarea acestora ;

59
 2. elaborarea materialului pentru turnare;
3. turnarea materialului topit;
4. constituirea piesei turnate;
5. extragerea (dezbaterea) piesei turnate din formă şi eliminarea miezurilor;
6. îndepărtarea reţelelor de turnare şi maselotelor şi debavurarea piesei turnate;
7. dacă este cazul, tratamentul termic şi remedierea defectelor de turnare.
În cazul procedeelor de turnare în forme temporare, faza 1 este precedată de
confecţionarea dispozitivelor necesare (modele, şabloane, cutii de miez) formării şi
miezuirii, iar faza 6 include şi curăţirea piesei turnate de aderenţele chimice şi mecanice.
Deşi majoritatea covârşitoare a procedeelor de turnare aplicate în industrie se
bazează, aşa cum s-a arătat, pe utilizarea unor forme de turnare cu cavităţi profilate
corespunzătoare pieselor ce trebuie obţinute, se manifestă tendinţa de introducere a
unor procedee de turnare principial noi, la care configuraţia dorită a pieselor rezultă în
urma unor acţiuni fizice specifice (forţe de tensiune superficială, forţe electromagnetice,
forţe hidrodinamice etc.) aplicate venei de metal lichid, în lipsa unei forme de turnare
propriu-zise.
În astfel de cazuri, în afară da simplificarea extremă a procesului tehnologic de
turnare, se creează posibilităţi de reglare în limite foarte largi a vitezei de solidificare,
ceea ce permite obţinerea unei structuri de calitate superioară a pieselor turnate.

7.5 TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE

Formele temporare se confecţionează din amestecuri de formare, constituite din

materiale granulare refractare (nisipuri), din lianţi naturali sau artificiali şi din materiale
de adaos, cu sau fără amestec de formare folosit.
Rezistenţa mecanică a acestor forme se obţine în mod intrinsec în urma unei
acţiuni de apropiere (îndesare), Ia distanţe suficient de mici, a granulelor refractare
învelite iniţial sau în procesul formării cu o peliculă de liant adecvat (fig. 7.12).

Fig. 9.12 Amestec de formare

60
 Întărirea amestecului de formare până la atingerea caracteristicilor mecanice
impuse de procesul tehnologic al turnării se realizează, de regulă, în timpul operaţiei de
mulare a acestuia corespunzător profilului, respectiv configuraţiei echipamentului
tehnologic utilizat (model sau şablon, cutie de miez, rama de formare etc.). Este cazul
formelor clin amestecuri cu liant natural, care se utilizează în stare crudă (adică în
starea rezultată la încheierea formării) şi al formelor, respectiv miezurilor din amestecuri
cu liant artificial, întărite înainte de operaţia de demulare (extragerea modelului din
formă, extragerea miezului din cutia de miez),
Sunt şi situaţii în care întărirea realizată prin îndesarea amestecului de formare în
timpul mulării (formării sau miezuirii) este amplificată, după demulare, prin acţiuni
termice exercitate asupra formei sau miezului, deja executate. Este cazul formelor din
amestecuri cu liant natural, care se toarnă în stare uscată, al miezurilor din amestecuri
cu liant natural, precum şi al unor forme şi miezuri din amestecuri cu liant artificial.
De cele mai multe ori, rezistenţa mecanică a formelor temporare trebuie
îmbunătăţită extrinsec prin operaţii de armare sau susţinere cu obiecte metalice sau de
alta natură, aplicate corespunzător.
Refractaritatea formelor temporare este asigurată prin natura componentei
granulare a amestecului de formare, de regulă, nisipuri de Si (cel mai des) sau Zr. Ea
poate fi îmbunătăţită prin aplicarea pe suprafeţele spălate de metal lichid ale formei de
turnare a unor straturi protectoare de pudre sau vopsele pe baza de materiale
refractare.
Permeabilitatea Ia gaze a formelor temporare poate fi dirijată, în limite relativ
largi, prin granulaţia nisipului, prin dozarea cantitativă a liantului şi prin gradul de
îndesare al amestecului de formare (fig. 7.12). Ea poate fi îmbunătăţită prin practicarea
canalelor de aerisire.
Formele temporare se realizează, din punct de vedere constructiv, cu pereţi groşi
(50....250 mm) şi respectiv cu pereţi subţiri (forme coji), cu grosimea pereţilor sub 50
mm (obişnuit 5...15 mm).
Procedeele de turnare informe temporare cu pereţi groşi permit obţinerea unei
game foarte largi de piese turnate, din punct de vedere al greutăţii şi configuraţiei
geometrice şi se pretează, în special, pentru fabricaţia individuală şi de serie mică.
Aceste procedee prezintă în plus avantajul unui cost scăzut al materialelor de formare.
În pofida unor dezavantaje certe, cum ar fi : precizie relativ mică şi calitate slabă
a suprafeţelor turnate, granulaţie grobă şi deci proprietăţi mecanice inferioare ale
metalului turnat, consum, mare de metal pentru reţele de turnare, maselote etc. şi
adaosuri de prelucrare şi tehnologice, manoperă mare şi greoaie, care determină o
productivitate scăzută, condiţii de muncă grele, turnarea în forme cu pereţi groşi, asigură
prin perfecţionări permanente, aproximativ 80% din totalul pieselor turnate, gravimetrie.
Turnarea în forme coji se aplică Ia fabricarea pieselor relativ mici, cu grad mare
de complexitate, în turnătorii specializate, parţial sau complet automatizate.

7.6. TURNAREA IN FORME DURABILE (METALICE)

În raport cu turnarea în forme temporare, turnarea în forme durabile (în

majoritatea lor din metale sau aliaje) prezintă următoarele avantaje principale:
• îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale pieselor turnate cu 10...30%;
• îmbunătăţirea preciziei dimensionale şi calităţii suprafeţelor turnate;
61
 • reducerea cu 50...60% a manoperei de formare, a adaosurilor de prelucrare şi
rebuturilor;
• reducerea consumului de materiale de formare şi miezuire ; îmbunătăţirea
indicatorilor tehnico-economici ai producţiei;
• asigurarea unor condiţii de muncă mai bune.
Ca dezavantaje se remarcă:
• costul ridicat de confecţionare al formelor;
• conductivitatea termică ridicată a materialului formei, ceea ce determină
pierderea rapidă a fluidităţii metalului şi deci o umplere dificilă a detaliilor
formei, precum şi albirea superficiala a pieselor turnate din fontă. cu
consecinţe nefavorabile asupra prelucrabilităţii.
Din punt de vedere economic, aplicarea procedeelor de turnare în forme durabile
este justificată numai în producţia de serie mare şi masă.
În cazul formelor durabile (metalice), spre deosebire de formele temporare, la
care dificultăţile de bază erau legate de asigurarea permeabilităţii, rezistenţei mecanice
şi refractarităţii, trebuie urmărite două aspecte tehnologice fundamentale:
• asigurarea evacuării uşoare a aerului şi altor gaze din formă, pe măsura
introducerii metalului lichid, astfel ca să nu se formeze o contrapresiune care să
frâneze umplerea formei, în acest scop se prevăd în construcţia formei şi se
dimensionează corespunzător canale de aerisire şi răsuflători;
• asigurarea unei corelaţii corespunzătoare între temperatura materialului care se
toarnă şi temperatura de topire a materialului formei.

7.6.2. Turnarea în cochilie

Formele de turnare metalice, în care introducerea metalului lichid se face exclusiv

sub acţiunea forţelor gravitaţionale, se numesc cochilii.
Construcţia cochiliilor este funcţie de mărimea şi configuraţia piesei turnate, de
aliajul folosit şi caracterul producţiei. Astfel, pentru piese mici şi uşoare cochiliile se
construiesc fără plan de separaţie sau cu plan de separaţie vertical, pentru piese de
dimensiuni şi masă mari cu plan de separaţie vertical, iar pentru piesa de configuraţie
complexă, cu plane frînte.
Pentru piese mici, de precizie ridicată, care nu se prelucrează ulterior, suprafaţa
activă a cochiliei se realizează cu ajutorul unei pastile din material cu durabilitate
ridicată, ce se înlocuieşte pe măsura uzurii, păstrându-se forma propriu-zisă. în
producţia de serie mică există tendinţa aplicării unei cochilii universale, realizate din
elemente tipizate amovibile. Golurile interioare ale pieselor se obţin folosind miezuri
metalice (la aliaje uşoare) şi respectiv din amestecuri de miez (Ia fonte şi oţeluri).
Alimentarea cu metal lichid a cochiliilor se asigură printr-o reţea de turnare
plasată în planul de separaţie. Pentru evacuarea gazelor sunt prevăzute canale de
aerisire cu diametru de 0.2. ..0.5 mm şi răsuflători.

7.6.3 Turnarea sub presiune

La turnarea pieselor relativ mici, de configuraţii complexe şi cu pereţi subţiri,

pentru a evita pierderea de temperatură, respectiv fluiditate, care ar conduce la
umplerea incompletă a detaliilor formei se recurge la introducerea metalului lichid în
cavitatea formei sub acţiunea unei presiuni exterioare superioare presiunii atmosferice.

62
 7.6.4 Turnarea prin aspiraţie

La acest procedeu, introducerea metalului lichid în cavitatea formei se asigură

prin depresiunea creata în aceasta, cu ajutorul unei pompe de vid, în raport cu
presiunea atmosferică la care se găseşte metalul lichid din oala de turnare.
Se realizează în acest mod, simultan cu umplerea formei, evacuarea gazelor din
metalul lichid şi deci eliminarea suflurilor şi porozităţilor din piesa turnată.

7.6.5. Turnarea în forme metalice în mişcare de rotaţie (centrifugală)

Procedeul se caracterizează prin faptul că în timpul turnării şi solidificării

metalului, forma de turnare este antrenată în mişcare de rotaţie în jurul unei axe
verticale sau orizontale.
Imprimând o mişcare de rotaţie, în jurul unei axe verticale, unei forme umplute cu
metal lichid până Ia o anumită înălţime se poate obţine o suprafaţă liberă centrată ce v-a
avea forma unui paraboloid de rotaţie.
Metoda se aplică pieselor tubulare care au pereţii groşi de grosime inegală pe
lungime.

7.6.6 Turnarea continuă

Particularitatea acestui procedeu de turnare constă în realizarea operaţiunilor de

turnare şi extragere a piesei simultan. Procedeul este oarecum asemănător cu
extrudarea si se aplică cu precădere la turnarea ţevilor

63
 8. DEFORMAREA PLASTICĂ A MATERIALELOR METALICE

Deformarea plastică este metoda de prelucrare cu ajutorul unei scule de presare,

fără aşchiere, prin care metalul capătă altă formă, volumul însă rămâne constant.
Metoda de prelucrare a metalelor prin deformare prezintă o serie de avantaje:
• îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice din cauza structurii mai omogene sau
mai dense care rezultă în urma acestor prelucrări;
• consum minim de material;
• precizie mare de prelucrare, mai ales la rece;
• reducerea duratei prelucrării ulterioare prin aşchiere;
• posibilităţi de obţinere a unor forme complexe cu un număr minim de operaţii
şi manoperă simplă;
• mărirea productivităţii muncii.
Principalul dezavantaj al acestei metode ar fi necesitatea aplicării unor forţe mari
pentru deformare, fiind necesare investiţii mari pentru realizarea sculelor utilizate la
deformare.
Clasificarea procedeelor de deformare plastică se poate face:
• după temperatura la care are loc deformarea la:
o rece;
o cald.
• după viteza de deformare cu:
o viteze mici de deformare (vd<10 m/s)
o viteze mari de deformare (vd>10 m/s);
• după calitatea suprafeţelor realizate:
o eboşare;
o finisare;
• după natura operaţiilor aplicate la deformarea plastică:
o degroşare;
o finisare;
• după tipul procedeelor întrebuinţate:
o laminarea;
o tragerea;
o presarea;
o forjarea liberă;
o matriţarea,
o extruziunea;
o ştanţarea;
o ambutisarea.

64
 8.1. DEFORMĂRI ELASTICE ŞI DEFORMĂRI PLASTICE

Sub acţiunea forţelor exterioare orice metal sau aliaj suferă atât deformaţii
elastice εe cât şi deformaţii plastice εp astfel încât deformaţia totală ε este dată de relaţia:

ε = εe + ε p (8.1)

Fig. 8.1. Curba tensiune-deformaţie: a-materiale cu plasticitate ridicată;

b-materiale cu comportare fragilă.

Dacă după înlăturarea forţei exterioare ce a provocat deformarea, metalul îşi

revine la forma sa iniţială sau suferă o deformaţie εp<0,02, deformaţia se consideră
elastică, în acest caz deformarea are loc prin deplasarea atomilor din poziţiile lor de
echilibru stabil, la o valoare minimă a energiei lor potenţiale, mărimea deplasării
nedepăşind ordinul de mărime al distanţei dintre atomi. Deformaţia produsă este
proporţională cu tensiunea (ε=σ/E) şi nu produce modificări în structura internă a
metalului sau aliajului.
Dacă după îndepărtarea forţei exterioare ce a provocat deformarea, metalul sau
aliajul nu mai revine la starea şi dimensiunile iniţiale sau suferă o deformaţie εp>0,02,
deformaţia se considera plastică. Deformarea plastică se realizează prin deplasarea
relativă a atomilor în poziţii noi de echilibru la distanţe mult mai mari decât distanţele
dintre atomi în reţeaua cristalină. Deformaţia produsă nu mai respectă legea lui Hooke,
iar metalul sau aliajul suferă modificări dimensionale şi structurale importante.
Din punct de vedere macroscopic deformarea plastică se poate justifica prin
existenţa în curba lui Hooke a unui domeniu numit domeniu de curgere (fig. 8.1, a). De
reţinut că nu toate metalele şi aliajele au această zonă de deformare (σcmax - σcmin)
foarte largă; mai mult, există materiale metalice care nu au această zonă, numite
materiale fragile (fig. 8.1, b), la care ruperea se produce înainte ca deformarea plastică
65
 să apară.
Microscopic problema deformării plastice a metalelor şi a aliajelor este legată de
modificarea echilibrului dintre grăunţii cristalini sau din interiorul grăunţilor cristalini,
modificare ce se produce prin: alunecare, maclare şi complex (alunecare şi maclare).

8.2. DEFORMAREA PLASTICĂ LA RECE

Se consideră că avem deformare la rece, atunci când aceasta are loc la o

temperatură:

1
T≤ ⋅ Ttop [K] (8.2)
3

unde Ttop este temperatura de topire.

Deformarea plastică se poate produce prin alunecare, prin maclare şi prin
alunecare şi maclare.

8.2.1. Deformarea plastică prin alunecare

În cristale există suprafeţe, (plane de alunecare cu densitatea maximă a

atomilor), pe care pot să alunece uşor straturi subţiri de metal. Deplasările se fac mai
uşor cu cât aceste suprafeţe sunt aşezate mai favorabil în raport cu forţele care
acţionează asupra lor. Aşa cum am văzut se produc alunecări care conduc la alungirea
materialului, concomitent cu reducerea secţiunii transversale; în figura 8.2 se arată un
monocristal de Zn solicitat la întindere

Fig. 8.2. Deformarea prin alunecare a monocristalului de Zn: a-starea iniţială;

b-starea finală; A-suprafaţa supusă la întindere de forţa F; φ-unghiul direcţiei de alunecare

66
 Prin măsurători experimentale efectuate s-a determinat valoarea tensiunii critice
de alunecare care este de 100 şi chiar de 1000 de ori mai mică decât valoarea teoretică
calculată presupunându-se deci că alunecarea nu are loc simultan pe toate suprafeţele
de alunecare.
În reţeaua cristalină există nişte defecte structurale de tipul dislocaţiilor, datorită
cărora alunecarea la început este favorizată putându-se produce la tensiuni mult mai
mici decât cele calculate. Pe măsură ce deformarea avansează se formează adevărate
benzi de alunecare din ce în ce mai late, care intersectate cu suprafaţa exterioară a
epruvetei monocristaline formează liniile Lüders vizibile (fig. 8.2 b).

Fig. 8.3. Benzi de alunecare pe suprafaţa fierului tehnic neatacat (100:1).

Am prezentat mai sus mecanismul deformării plastice prin alunecare a unui

monocristal. Materialele metalice tehnice sunt corpuri policristaline a căror deformare
plastică se compune din:
• deformarea intracristalină;
• deformarea intercristalină
În figura 8.3 se arată o probă din fier tehnic lustruită, deformată uşor; pe
suprafaţa grăunţilor se observă benzile de alunecare paralele. Un policristal este mai
rezistent la deformare în comparaţie cu monocristalul (fig. 8.4), deoarece deformarea
grăunţilor în policristal are Ioc în condiţii mult mai grele decât a grăunţilor luaţi separat.

Fig. 8.4. Deformarea monocristalului şi agregatului policristalin de Zn.

67
 Deformarea intracristalină este cu atât mai grea cu cât grăunţii care compun
cristalele sunt mai mici. La început se deformează plastic numai cristalele cu orientare
favorabilă a planelor de alunecare, iar ceilalţi grăunţi suferă o deformare elastică. Masa
policristalină are o limită de elasticitate mai mare decât o are un monocristal.
Deformarea intercristalină se produce datorită faptului că în timpul deformării
plastice a policristalului tot mai mulţi grăunţi se rotesc. Deformarea plastică a
policristalului nu se produce uniform în toţi grăunţii. Unii grăunţi, cu orientare favorabilă
acţiunii efortului se deformează puternic, în timp ce ceilalţi grăunţi nu s-au deformat de
loc sau foarte puţin. Această anizotropie de deformare are urmări şi asupra materialului
deformat.

8.2.2. Deformarea plastică prin maclare

Acest fenomen are loc atunci când o parte a reţelei cristaline se roteşte în jurul
nodurilor sale, când cele două părţi ajung într-o poziţie simetrică una faţă de cealaltă
(fig. 8.5).

Fig. 8.5. Deformarea plastică prin maclare:

a-înainte de deformare; b-după deformare

Prin maclare o parte din cristal se reorientează în raport cu restul de-a lungul unui
anumit plan, numit plan de maclare. Partea rotită deformată a cristalului se numeşte
maclă.

8.2.3. Deformarea prin alunecare şi maclare

În timpul deformării pot apărea simultan atât alunecarea cât şi maclarea, în acest
caz deformarea se numeşte complexă.

8.2.4. Influenţa deformării plastice asupra proprietăţilor metalelor

Prelucrarea prin deformare la rece provoacă ecruisarea (întărirea) metalului care

reprezintă ansamblul fenomenelor legate de modificarea proprietăţilor mecanice, fizice şi
chimice în procesul de deformare plastică la rece. Astfel, principalele semne ale

68
 ecruisării, care se constată în microstructura metalului, sunt modificarea formei
grăunţilor şi alungirea lor în sensul dezvoltării maxime într-o singură direcţie, structura
metalului devenind fibroasă.

Fig. 8.6. Influenţa deformării la rece asupra proprietăţilor mecanice ale oţelului cu conţinut mic de
carbon
Proprietăţile mecanice sunt modificate de ecruisare astfel:
• indicatorii de rezistenţă (σp, σe, σc, σr şi duritatea) cresc cu creşterea gradului de
deformare;
• indicatorii de plasticitate (alungirea, rezilienţa) scad (fig. 8.6).
în urma prelucrării la rece se micşorează conductibilitatea termică, electrică şi
permeabilitatea magnetică, iar inducţia magnetică se măreşte. Odată cu creşterea
gradului de deformare se micşorează rezistenţa anticorozivă.
Ecruisarea prezintă o importanţă deosebită asupra plasticităţii materialului; se
constată ca la un anumit grad de deformare, plasticitatea scade în asemenea măsură,
încât prelucrarea în continuare prin deformare plastică nu mai este posibilă din cauza
rezistenţei crescânde opusă de material şi a pericolului apariţiei crăpăturilor.

Tab. 8.1. Influenţa ecruisării asupra proprietăţilor mecanice la metale şi aliaje

Materialul Starea σr, daN/mm2 Alungirea A5 % Duritatea HB

Cupru recopt 20 45 38

recopt 8 42 20
Aluminiu
ecruisat 18 5 47
Oţel moale recopt 42 31 130

recopt 61 80 200
Oţel inoxidabil
ecruisat 182 5 650

recoaptă 27 50 80
Alamă
ecruisată 38 15 140

69
 Ecruisarea poate fi folosită şi pentru mărirea rezistenţei la rupere (σr) a unor
metale şi aliaje moi cum sunt: aluminiu, cuprul, unele alame şi bronzuri, unele oţeluri
inoxidabile (tab. 8.1).
În urma cercetărilor efectuate se consideră că ecruisarea se datorează blocării
mişcării dislocaţiilor odată cu creşterea gradului de deformare, iar obstacolele principale
care frânează această mişcare a dislocaţiilor sunt atomii străini din reţea, care produc o
strâmbare a acesteia.

8.3. DEFORMAREA PLASTICĂ LA CALD

Prin deformare la rece materialele se întăresc (se ecruisează), astfel că la un

moment dat nu mai poate continua procesul de deformare. în această situaţie, cristalele
nu au o stabilitate deplină din punct de vedere termodinamic. Pentru a se înlătura acest
neajuns, materialele se încălzesc.
Deformarea la cald se realizează prin alunecarea sau prin maclare. Prin încălzire,
datorită creşterii mobilităţii atomilor în reţea, dispar tensiunile interne.
Revenirea este un tratament termic care constă de fapt în procesul de mărire a
plasticităţii materialului care se realizează prin încălzire la temperaturi cuprinse între
0,2Ttop şi 0,4Ttop (din temperatura de topire), înlăturându-se astfel deformarea reţelei. La
aceste temperaturi nu se produce nici o modificare a microstructurii. Pentru aliajele
feroase această temperatură este cuprinsă între 500 şi 600 K.
Recristalizarea este fenomenul care începe la temperaturi superioare temperaturii
de revenire:

Trecr ≅ 0 ,4 ⋅ Ttop [K] (8.3)

Atomii ajungând la o mobilitate suficientă, se măreşte procesul de difuzie şi

începe procesul de refacere a structurii, prin apariţia unor noi centri de cristalizare, iar în
final dispar complet tensiunile interne. După acest proces se poate relua procesul de
deformare plastică deoarece prin încălzire s-a diminuat structura ecruisată. Astfel piesa
va căpăta forma şi dimensiunile dorite tocmai datorită micşorării durităţii şi a rezistenţei
la deformare.

Fig. 8.7. Influenţa gradului de deformare asupra temperaturii de recristalizare.

70
 Temperatura de recristalizare nu este o constantă a materialului, ea depinzând
de numeroşi factori, cei mai importanţi fiind:
• conţinutul în elemente de aliere;
• gradul de deformare.
Temperatura de recristalizare scade odată cu creşterea gradului de puritate (la
oţelurile carbon Trecr=450÷600°C, iar la oţelurile aliate Trecr=600÷800°C, de asemenea,
scade şi cu gradul de deformare (fig. 8.7). Gradul de deformare influenţează
recristalizarea şi în sensul existenţei unui grad critic de deformare, sub care
recristalizarea nu se mai produce.
Pentru oţeluri gradul critic de deformare este 8÷12% Recristalizarea are influenţă
asupra reţelei cristaline, cât şi asupra formei şi dimensiunilor grăunţilor.
Dimensiunile grăunţilor obţinuţi în urma recristalizării depind, în primul rând de:
• mărimea gradului de deformare (fig. 8.8, a);
• durata de menţinere la temperatura la care are loc cristalizarea (fig. 8.8, b);
• temperatură (fig. 8.8, c);
• mărimea iniţială a grăunţilor;

Fig. 8.8. Variaţia mărimii grăuntelui în funcţie de [15]: a-gradul de deformare;

b-durata de menţinere; c-temperatură
viteza de deformare

Fig. 8.9. Formarea structurii fibroase.

71
 În urma prelucrării prin deformare plastică la cald se constată că materialul
capătă o macrostructură fibroasă, fibrele formate fiind orientate pe direcţiile de curgere a
metalului.
Formarea structurii fibroase se explică prin faptul că în timpul deformării plastice
grăunţii cristalini iniţiali (fig. 8.9, a) se deformează, alungindu-se pe direcţia de curgere a
metalului. Incluziunile nemetalice aflate în structură vor suferi deplasări şi deformări
asemănătoare (fig. 8.9, b). Prelucrarea efectuându-se la cald, se produce recristalizarea
(fig. 8.9, c), ceea ce duce la formarea unor noi grăunţi cristalini; acest fenomen însă nu
duce la redistribuirea incluziunilor nemetalice care, rămânând deformate şi orientate,
împart metalul în fibre.

Fig. 8.10. Structura unui oţel după deformare plastică şi recristalizare (oţel cu 0,18% C)

În oţelul deformat şi recristalizat acest fibraj determină formarea unei structuri

secundare de ferită şi perlită, în benzi (fig. 8.10).
Structura fibroasă a metalului, obţinută în urma prelucrării prin deformare plastică
la cald, nu poate fi modificată nici prin tratament termic şi nici printr-o deformare
ulterioară; ultima poate să modifice numai direcţia fibrelor.

8.3.1. Influenţa deformării plastice la cald asupra proprietăţilor

Prelucrarea prin deformare plastică la cald are o influenţă mare şi stabilă asupra
următoarelor caracteristici ale oţelului: rezilienţa, gâtuirea, alungirea relativă şi rezistenţa
la oboseală. Aceste caracteristici devin mai bune în urma prelucrării.
După deformarea plastică la cald materialul prezintă însă proprietăţi mecanice
anizotrope, din cauza existenţei structurii fibroase: în direcţia longitudinală aceste
proprietăţi sunt mai bune decât în direcţie transversală. De acest lucru trebuie să se ţină
seama la proiectarea pieselor şi la stabilirea tehnologiei de fabricaţie:
• eforturile de compresiune şi întindere care apar în timpul solicitărilor piesei
trebuie să coincidă cu direcţia fibrelor;
• eforturile tangenţiale (de forfecare) trebuie să fie perpendiculare pe direcţia
fibrelor;
• fibrele nu trebuie să se întretaie ci să înfăşoare conturul piesei

72
 De exemplu, pentru fabricarea unei supape s-ar putea utiliza fie prelucrarea prin
aşchiere, plecând de la un semifabricat laminat (fig. 8.11, a), fie finisarea prin aşchiere
plecând de la un semifabricat apropiat ca formă de piesa finită, obţinut prin refularea
capătului unei bare cilindrice (fig. 8.11, b).

Fig. 8.11. Orientarea fibrelor într-o supapă.

Fig. 8.12. Structura fibroasă a capătului unei tije de pompaj (D-defecte de fibraj)

O supapă fabricată prin prima metodă nu poate funcţiona într-un motor cu

explozie, distrugându-se imediat ca urmare a unei defectuoase distribuiri a tensiunilor
faţă de fibrele orientate într-o singură direcţie şi întrerupte de prelucrarea prin aşchiere.
în figura 8.12 este reprezentată structura fibroasă obţinută prin matriţarea
capătului unei bare rotunde (capătul unei tije de pompaj).
Structura fibroasă a unui semifabricat deformat poate fi pusă în evidenţă prin
diverse metode de control. Astfel, se poate utiliza atacarea suprafeţei semifabricatului
secţionat, prin fierberea lui în acid clorhidric, ceea ce provoacă o scoatere în relief a
fibrelor şi imprimarea amprentei cu tuş pe hârtie (fig. 8.12). De asemenea, se poate
obţine imaginea fibrelor prin menţinerea semifabricatului secţionat pe o hârtie fotografică
(proba Baumann); apariţia imaginii se explică prin impresionarea emulsiei de către
incluziunile nemetalice conţinând sulf.

73
 8.4. LEGILE DEFORMĂRII PLASTICE

Comportarea metalelor şi aliajelor în timpul deformării plastice respectă anumite

legi stabilite pe cale teoretică şi experimentală. Cunoaşterea lor este necesară pentru
stabilirea unor măsuri practice care să conducă la realizarea piesei dorite în condiţiile
unui cost scăzut şi a unei productivităţi mari.

8.4.1. Legea volumului constant

Fig. 8.13. Deformarea unui semifabricat sub formă de prismă dreaptă

Dacă se face abstracţie de unele pierderi de material prin ardere şi prin îndesarea
materialului cu goluri interioare, se consideră că volumul se păstrează constant în timpul
deformării. Semifabricatul iniţial 1, de volum V0=a0·b0·h0, sub acţiunea forţei P, capătă
starea 2 (fig. 8.13), de volum V=a1·b1·h1, respectându-se egalitatea:

a 0 ⋅ b0 ⋅ h0 = a 1 ⋅ b1 ⋅ h1 (8.4)

care se mai poate scrie:

a1 b1 h1
⋅ ⋅ = 1 ; λ ⋅ β ⋅γ = 1 (8.5)
a0 b0 h0

unde λ=a1/a0 este coeficientul de alungire; β=b1/b0, coeficientul de lăţire; γ=h1/h0,

coeficientul de reducere.
Logaritmând relaţia (8.5) rezultă:

74
 a1 b h
ln + ln 1 + ln 1 = 0 ; ln λ + ln β + ln γ = 0 (8.6)
a0 b0 h0

adică suma gradelor de deformare logaritmice după cele trei direcţii este nulă.
Deformaţia totală εt, în funcţie de deformaţiile pe cele trei laturi, este dată de
relaţia:
a1 b h
da 1 db 1 dh
ε t = ε ra + ε rb + ε rc = ∫ + ∫ + ∫ (8.7)
a0 a b0 b h0 h

a1
da a1
Ştim că ∫ = ln a = ln a1 − ln a0 = ln şi ţinând cont de relaţiile (8.6) şi (8.7)
a1
a0
a0
a a0
rezultă:

ε ra + ε rb + ε rc = 0 (8.8)

Dacă înmulţim (8.8) cu volumul V rezultă:

V ⋅ ε ra + V ⋅ ε rb + V ⋅ ε rc = 0 (8.9)

ceea ce demonstrează că suma volumelor de material deplasate pe cele trei direcţii

perpendiculare între ele este egală cu zero.
În majoritatea situaţiilor deformarea trebuie făcută în mai multe treceri. Pentru
S
determinarea numărului de treceri n, se pleacă de la gradul de reducere total γ t = 0 ,
Sn
pentru a se ajunge de la secţiunea iniţială S0 la secţiunea finală Sn:

S0 S1 S 2 S S S
γ t = γ 1 ⋅ γ 2 ⋅ γ 3 ⋅ ...... ⋅ γ i ⋅ ... ⋅ γ n = ⋅ ⋅ ⋅ ...... ⋅ i −1 ⋅ ... ⋅ n−1 = 0 (8.10)
S1 S 2 S 3 Si Sn Sn

Se presupune gradul de reducere egal la fiecare trecere:

γ 1 = γ 2 = γ 3 = ...... = γ i = γ n = γ med (8.11)

iar gradul de reducere total se poate scrie:

γ t = (γ med )n (8.12)

Cu relaţiile (8.10) şi (8.12) prin logaritmare rezultă:

ln S0 − ln S n
= (γ med ) ; ln 0 = n ⋅ ln γ med ;
S0 S
n=
n
(8.13)
Sn Sn ln γ med

Această lege are o importanţă practică deosebită, deoarece permite calculul

75
 dimensiunilor semifabricatului iniţial pe baza dimensiunilor piesei finite.

8.4.2. Legea coexistenţei deformaţiilor elastice şi a celor plastice

Conform legii lui Hooke o deformaţie plastică este însoţită întotdeauna de o

deformaţie elastică, iar la îndepărtarea forţelor exterioare dispar deformaţiile elastice
rămânând numai cele plastice. Legea se exprimă prin relaţia (8.1).
În cazul prelucrărilor la rece, când materialul are tendinţa de mărire a volumului
după deformare, din cauza deformărilor elastice care sunt destul de mari, se ţine seama
de această lege.

8.4.3. Legea rezistenţei minime

Fig. 8.14. Refularea unui semifabricat în formă de prismă dreaptă.

Această lege precizează că deplasarea punctelor corpului deformat, situate pe

suprafaţa perpendiculară pe direcţia forţelor exterioare, are loc după distanţa cea mai
mică la perimetrul secţiunii. întrucât această distanţă este normală la perimetrul
secţiunii, înseamnă că dintre diferitele posibilităţi de deplasare, punctul respectiv o alege
pe aceea unde rezistenţa întâmpinată este minimă. Deformarea maximă se va produce
în acea direcţie în care se va deplasa cea mai mare cantitate de material.
Legea prezintă importanţă practică, deoarece permite să se prevadă ce formă va
căpăta un semifabricat supus unei anumite solicitări. Astfel, să considerăm un corp de
forma unei prisme pătrate drepte (fig. 8.14), supus refulării cu forţa P.
Volumele elementare situate în punctele A, B se vor deplasa pe direcţii
perpendiculare pe laturile secţiunii; cele aflate pe diagonală se vor deplasa în acelaşi
mod, spre una din laturile vecine şi în nici un caz în lungul diagonalei. Rezultă că, după
o anumită deformare, secţiunea semifabricatului va deveni circulară.

8.4.4. Legea apariţiei şi echilibrării tensiunilor interne

În timpul deformării plastice, în interiorul materialului apar tensiuni ce se opun

deformării şi care tind să se echilibreze reciproc.
Cauzele apariţiei acestor eforturi se datorează:
• acţiunii sculei;

76
 • încălzirii neuniforme a materialului;
• neomogenităţii compoziţiei chimice şi a proprietăţilor mecanice ale
materialului;
• frânării dislocaţiilor, etc.
Tensiunile interne produse şi rămase în piesă, se pot adăuga tensiunilor produse
prin funcţionarea piesei, putându-se depăşi rezistenţa la rupere a materialului, ceea ce
are drept consecinţă apariţia crăpăturilor.
Pentru evitarea apariţiei acestor tensiuni se vor reduce pe cât este posibil
frecările între suprafaţa materialului ce se deformează şi suprafaţa sculei, iar forma
semifabricatului se va alege apropiată de cea a piesei finite.

8.4.5. Legea similitudinii

Pentru aceleaşi condiţii de deformare la două corpuri geometrice asemenea, cu

aceleaşi faze structurale, aceeaşi compoziţie chimică şi aceleaşi caracteristici mecanice,
presiunile specifice de deformare p şi respectiv p1 sunt egale între ele, raportul forţelor
de deformare P/P1 este egal cu pătratul raportului mărimilor liniare caracteristic l şi l1 iar
raportul lucrului mecanic necesar schimbării formei Wf/Wf1 este egal cu cubul raportului
mărimilor liniare ale corpului deformat:
2 3
P ⎛l⎞ Wf ⎛l⎞
p = p1 ; =⎜ ⎟ ; = ⎜⎜ ⎟⎟ (8.14)
P1 ⎜⎝ l1 ⎟⎠ Wf 1 ⎝ l1 ⎠

8.5. LAMINAREA

Laminarea este procedeul de deformare plastică a metalelor la cald sau la rece

realizat prin trecerea forţată a materialului prin intervalul dintre doi cilindri care se rotesc
în sensuri contrare sau în acelaşi sens. Prin laminare se produce o creştere a lungimii
semifabricatului, concomitent cu o reducere a secţiunii lui, volumul însă păstrându-se
constant (fig. 8.15).

Fig. 8.15. Schema laminării metalelor între cilindri

77
 Prin laminare se prelucrează cea mai mare cantitate de oţel elaborat, obţinându-
se table, profile, ţevi, şine etc. De asemenea o cantitate mare de metale neferoase
(aluminiu, cupru, aramă etc.) se prelucrează prin laminare.

Fig. 8.16. Mecanismul de micşorare a grăuntelui la deformarea la cald:

1, 3, 5, 7, 9 - mărimea grăuntelui după deformare; 2, 4, 6, 8 - mărimea grăuntelui după recristalizare
şi în momentul când începe o nouă deformare.

Lingourile constituie materia primă pentru laminare obţinându-se din acestea fie
semifabricate, fie produse finite. Din semifabricate se obţin prin laminare, în continuare
produsele finite.
În afară de realizarea formei şi a dimensiunilor noilor produse, prin laminare se
urmăreşte şi îmbunătăţirea calităţii acestora. Calitatea superioară se obţine prin
distrugerea structurii primare de turnare (care este o structură grosolană cu calităţi
mecanice reduse) şi obţinerea unei structuri fine, noi (aşa cum rezultă din figura 8.16 în
cazul laminării Ia cald), prin sudarea unor discontinuităţi interne (porozităţi, sufluri, fisuri,
fulgi), prin mărirea compactitaţii metalului, prin obţinerea unor suprafeţe curate şi lipsite
de defecte.

8.5.1. Bazele teoretice ale laminării

Antrenarea continuă a materialului metalic între cilindri şi schimbarea

dimensiunilor acestuia se asigură prin prezenţa forţei de deformare Fd şi a frecării de
contact, Ff, dintre materialul care se prelucrează şi suprafaţa de lucru a cilindrilor. Pentru
definirea elementelor geometrice ale zonei de deformare ABCF (fig. 8.17, a) se
presupun îndeplinite următoarele condiţii: cilindrii de laminor au acelaşi diametru, se
rotesc cu aceeaşi turaţie, asigură aceeaşi valoare a coeficientului de frecare cu
semifabricatul şi nu suferă deformaţii în timpul prelucrării, semifabricatul are secţiune
constantă şi aceleaşi proprietăţi în toată masa.
Arcul AB se numeşte arc de prindere sau arc de contact, iar unghiul central
corespunzător lui unghi de prindere (α).
În timpul laminării se produce:
• micşorare (reducere) a grosimii materialului Δh=h0-h1;

78
 • oarecare lăţire a materialului Δb=b1-b0;
• mărire a lungimii materialului Δl=l1-l0.
Pentru a se realiza un anumit grad de deformare se execută de obicei mai multe
treceri succesive ale semifabricatului printre cilindrii laminorului, după micşorarea
prealabilă a distanţei dintre aceştia.
Laminarea este un proces de deformare pe lungimea semifabricatului ce se
desfăşoară în mai multe etape care cer respectarea a două condiţii:
• condiţia de prindere;
• condiţia de stabilitate.

Condiţia de prindere

Prin contactul semifabricatului cu cilindrii care se rotesc, între aceştia apare o

interacţiune:

Fig. 8.17. Condiţii de laminare: a-elementele geometrice; b-condiţia de prindere; c-condiţia de

stabilitate

• semifabricatul exercită asupra cilindrilor o presiune radială p în punctul de

contact, iar cilindrii acţionează asupra acestuia cu o forţă egală şi de sens
opus Fd;
• simultan, datorită diferenţei dintre viteza semifabricatului şi a cilindrilor, apar
forţe de frecare Ff, care acţionează tangenţial la suprafaţa cilindrilor şi
perpendicular pe Fd (fig. 8.17, b).
Prinderea semifabricatului de către cilindri se realizează dacă, Ffx > Fdx sau
Ff ⋅ cos α > Fd ⋅ sin α sau F f > Fd ⋅ tgα
Din condiţiile frecării exprimate prin legea lui Coulomb se consideră că:
F f = μ ⋅ Fd şi atunci se obţine:

μ ⋅ Fd > Fd ⋅ tgα sau μ > tgα (8.15)

79
 unde μ este coeficientul de frecare dintre semifabricat şi cilindri sau tangenta unghiului
de frecare β

μ ≅ tgβ (8.16)

Astfel se obţine condiţia de prindere:

tgβ > tgα sau α < β (8.17)

Condiţia de stabilitate

După satisfacerea condiţiei de prindere, pe măsura umplerii zonei de deformare

cu material metalic şi trecerea la faza procesului stabilizat, poziţia forţei de deformare fd
se va deplasa spre planul de ieşire. Dacă admitem repartizarea uniformă a presiunii de
contact pe toată lungimea zonei de deformare ABCF, atunci repartizarea presiunii totale
de laminare în faza procesului stabilizat va împărţi zona de deformare în două, adică
unghiul care determină poziţia forţei de laminare Fd devine egal cu α/2 conform figurii
8.17, c.
Laminarea se poate realiza dacă Ffx>Fdx. întrucât în procesul stabilizat de
laminare:
α α⎫
Ffx = F f ⋅ cos = μ ⋅ Fd ⋅ cos ⎪
2 2⎪
⎬ (8.18)
α ⎪
Fdx = Fd ⋅ sin ⎪⎭
2
atunci:

α α α
μ ⋅ Fd ⋅ cos > Fd ⋅ sin sau μ > tg (8.19)
2 2 2

Ţinem cont de relaţia (8.16) pentru unghiul de frecare atunci din relaţia (8.19) se
obţine condiţia de stabilitate:

α
tg β > tg sau α < 2 β (8.20)
2

Se poate deduce din condiţia de mai sus că procesul stabilizat se realizează în

condiţii mult mai sigure decât faza iniţială prinderea.
Din figura 8.17, a se observă că:

h0 − h1 h0 − h1
R− = R ⋅ cos α sau R (1 − cos α ) =
2 2

α α α
Dacă înlocuim 1 − cos α = 2 ⋅ sin 2 şi sin ≈ :
2 2 2

80
 ⎛α ⎞ h − h1
2

2 R ⋅⎜ ⎟ = 0 (8.21)
⎝2⎠ 2

α2
h0 − h1 = 2 D ⋅ = R ⋅α 2 (8.22)
4

Relaţia (8.22) indică dependenţa directă dintre reducerea absolută Δh şi valoarea

unghiului de prindere α, la un diametru dat al cilindrilor 2R; odată cu creşterea unghiului
de prindere creşte reducerea, care în final duce la creşterea producţiei specifice a
laminorului. Experimental s-au determinat următoarele valori pe care le poate avea α şi
care nu pot fi depăşite, astfel:
• α=22°÷24° pentru cilindrii netezi;
• α=30°÷32° pentru cilindrii calibraţi.

8.5.2. Sortimente de laminate

Prin profilul unei piese laminate se înţelege forma secţiunii transversale a piesei
respective, iar prin sortiment se înţelege totalitatea diferitelor profile şi dimensiuni
obţinute prin laminare.
Dimensiunile celor patru categorii de semifabricate după STAS 436-90 şi STAS
6791-71 sunt:
1. blumurile - au secţiune pătrată cu latura de 150÷400 mm şi lungimea de
1200÷6000 mm;
2. ţaglele - au secţiune pătrată cu latura de 40÷140 mm sau dreptunghiulară cu
grosimea de 35÷70 mm şi lăţimea de 140÷280 mm; se debitează în lungimi de
1500÷12000 mm;
3. sleburile (bramele) - au secţiunea dreptunghiulară cu grosimea de cel puţin 70
mm lăţimea de minimum 120 şi maximum 1800 mm;
4. platinele - au secţiunea dreptunghiulară, cu grosimea mică (de cel puţin 6
mm) în raport cu lăţimea care este de 200÷280 mm. Se debitează la o
lungime de maximum 6500 mm.
Blumurile şi sleburile sunt considerate semifabricate grele, iar ţaglele şi platinele
semifabricate uşoare.
De regulă semifabricatele se utilizează astfel:
• blumurile pentru laminarea profilelor grele şi mijlocii;
• ţaglele, laminarea semifabricatelor plate, în benzi, iar cele pătrate, în profile
mijlocii, uşoare şi sârmă;
• sleburile (bramele), în table groase;
• platinele în table subţiri.

81
 Fig. 8.18 Câteva tipuri de profile laminate:
1-blum; 2-oţel pătrat cu colţuri rotunjite; 3-oţel pătrat; 4-oţel rotund; 5-oţel lat;
6-oţel triunghiular; 7-oţel oval; 8-oţel semirotund; 9-oţel romboidal; 10-cornier cu aripi inegale; 11-
cornier cu aripi egale; 12-oţel U; 13-oţel I; 14-oţel T; 15-şină; 16-oţel Z; 17-oţel pentru stâlpi; 18, 19,
20-profile pentru maşini agricole; 21, 22-profile pentru construcţii; 23-oţel canelat pentru foi de
arcuri;24, 25-profile pentru automobile şi tractoare

Principalele grupe de laminate din oţel sunt: profile, table, ţevi, laminate speciale
şi laminate cu profil periodic.
Profilele laminate se împart în două subgrupe:
• profile cu o formă geometrică simplă, cum ar fi: rotund, pătrat, hexagonal,
dreptunghiular;
• profile complicate care pot fi cu: destinaţie generală sau cu destinaţie
specială.
Tablele laminate pot fi:
• table de oţel groase, cu grosimea de 4÷60 mm (sau în cazuri speciale mai
mult) şi lăţimea de 600÷3000 mm (sau mai mult);
• table de oţel subţiri, cu grosimea de 0,2÷4 mm (zincată, cositorită, decapată,
neagră lustruită).
Ţevile de oţel se împart în:
• ţevi fără sudură, cu grosimea peretelui de 0,5÷40 mm şi cu diametrul exterior
de 5÷426 mm;
• ţevi sudate, cu grosimea pereţilor până Ia 14 mm şi cu diametrul pereţilor
exteriori până la 720 mm.
Laminatele speciale pot fi: bandaje, roţi
Laminatele cu profil periodic (de tipul oţelului beton) se folosesc de regulă în
construcţii sau ca semifabricate profilate.

82
 8.5.3. Utilaje de laminare

Laminorul este sistemul de maşini care serveşte atât la realizarea procesului de

deformare plastică, deseori în mai multe stadii, cât şi a operaţiilor ajutătoare, necesare
la fabricarea laminatelor. Schema de principiu a unui laminor este prezentată în figura
8.19.

Fig. 8.19 Schema de principiu a unui laminor

Părţile componente ale unui laminor sunt:

• caja de laminare compusă din cilindrii laminorului 1 şi lagărele lor, cadrul de
susţinere 2, mecanismele de reglaj ce servesc la modificarea distanţei dintre
cilindri, ghidajele ce servesc la dirijarea metalului la intrarea şi ieşirea din
cilindri (fig. 8.19);
• motorul electric de curent alternativ, asincron 8 putând avea o putere de
30÷1500 kW, funcţie de destinaţia şi productivitatea laminorului;
• mecanismele de transmisie dintre motor şi cilindrii laminorului compuse din
reductorul 6, volantul 7, caja roţilor de angrenare 5, barele de cuplare 3 şi 4
(fig. 8.19).

Fig. 8.20 Cilindru cu tăblia dreaptă:

1-tăblie; 2-fus; 3-rozetă.

Elementele principale ale unui cilindru de laminare sunt prezentate în figura 8.20:

83
 • tăblia, pe care se face contactul între cilindru şi metalul de laminat;
• două fusuri, cu ajutorul cărora cilindrul se sprijină pe lagăre;
• două rozete cu ajutorul cărora se face cuplarea cilindrilor pentru antrenare.
Diametrul D şi lungimea L a tăbliei caracterizează de obicei cilindrii de laminor.
Diametrul fusurilor d şi a fusurilor rozetate d1 se calculează în general cu formulele:

d = (0,72 − 0,53 ) ⋅ D şi d1 = 0,95 ⋅ d (8.23)

Una dintre caracteristicile principale ale cilindrilor este duritatea tăbliei, care
determină utilizarea cilindrilor. Din acest punct de vedere putem avea cilindrii:
• moi (150÷250 HB), care se folosesc de obicei la cajele degrosisoare ale
laminoarelor de profile grele;
• semi-duri (250÷350 HB), care se folosesc de obicei Ia cajele degrosisoare
pentru profile mici şi mijlocii şi pentru cajele finisoare ale profilelor grele;
• duri (350÷550 HB) ce se folosesc la cajele finisoare ale laminoarelor de tablă
subţire şi mijlocie şi pentru profile mici şi mijlocii;
• foarte duri (550÷650 HB) folosiţi la laminoarele pentru laminare la rece.
Cilindrii pot fi realizaţi din oţel turnat, oţel carbon forjat, fontă cenuşie, fontă
semidură, fontă dură sau oţel aliat.
Cilindrii pentru laminarea tablelor (la cald sau la rece) pot să aibă o suprafaţă de
lucru netedă, cilindrică convexă sau concavă.

8.5.4. Noţiuni de calibrare

Pentru laminarea oţelului rotund, a oţelului pătrat, a grinzilor, a şinelor, deci

pentru laminarea de profile se folosesc cilindrii a căror tăblie este prevăzută cu
adâncituri numite calibre aşa cum rezultă din figura 8.21, unde sunt prezentaţi cilindri de
calibrare pentru un profil de şină de cale ferată.

Fig. 8.21 Cilindri calibraţi pentru laminarea unei şine

84
 Calibrele pot fi deschise (fig. 8.22, a), parţial închise, sau închise (fig. 8.22, b).
În cazul unei laminări corecte materialul trebuie să umple calibrul pentru a se
obţine forma profilului dorit, fără însă a introduce mult material deoarece în acest caz se
obţin bavuri.

Fig. 8.22. Calibre

Prin calibrare se înţelege calculul şi construcţia formelor secţiunilor succesive ale

calibrelor, astfel ca plecând de la secţiunea iniţială a semifabricatului să se ajungă la
secţiunea produsului finit. Prin calibrare se urmăreşte:
• laminarea cu un număr minim de treceri;
• obţinerea cu cât mai puţine defecte a produsului finit;
• uzura mică a cilindrilor, etc.
În funcţie de destinaţia lor calibrele pot fi degrosisoare, pregătitoare, prefinisoare,
finisoare, de spintecare, de profilare etc.

Calibrarea blumingurilor şi slebingurilor

În afara trecerilor normale printre cilindrii Ia bluming, pentru netezirea feţelor

laterale ale semifabricatelor se fac şi treceri de refulare cu răsturnări la 90°. Secţiunile
calibrelor în aceste cazuri sunt dreptunghiulare cu laturile laterale aplecate.

Calibrarea cajelor de degroşare

Sistemul de calibrare folosit la cajele de degroşare este cel în cutie adică în

calibre dreptunghiulare, după cum se vede în figura 8.23.

Fig. 8.23. Laminarea în calibre cutie cu obţinerea unui pătrat după fiecare două treceri.

85
 Calibrarea cajelor pregătitoare

Se întâlnesc la laminoarele de profile şi de sârmă. În succesiunea trecerilor prin

care se realizează un profil oarecare se deosebesc două etape principale succesive:
• obţinerea unei „prize" cu secţiunea pătrată sau dreptunghiulară necesară
obţinerii profilului dorit, prin laminarea lingoului sau semifabricatului;
• laminarea „prizei" obţinute, până la profilul, sârma sau bandă finită.
Prima etapă cuprinde în general trecerile comune pentru un număr mare de
profile (sârme, benzi), iar cea de a doua etapă cuprinde trecerile specifice fiecărui profil.

Fig. 8.24. Schema de calibrare în sistemul oval-pătrat [13]

Sistemele cel mai des utilizate de calibre pregătitoare sunt: cutie (calibre
dreptunghiulare), romb-pătrat, oval-pătrat, arătat în figura 8.24 (cel mai utilizat) şi
hexagon-pătrat.

Calibrarea profilelor fasonate

Cele mai cunoscute profile fasonate care se pot

obţine prin laminare sunt cornierele cu aripi egale şi
neegale, profile Z, profile I, profile U, profilele T, şine de
cale ferată.
De asemenea, în varietăţi din ce în ce mai mari se
laminează profile pentru agricultură, structuri miniere,
construcţii de automobile etc.
Sunt mai multe variante de calibrare pentru
obţinerea cornierelor, cea mai des folosită fiind metoda de
calibrare în calibre deschise (fig. 8.25).

8.5.5. Clasificarea laminoarelor

Principalele criterii după care se clasifică

laminoarele sunt:
• după metalul sau aliajul prelucrat: -laminoare
pentru oţel, Cu, Al, Zn etc.; Fig. 8.25 Calibrarea
• după temperatura de lucru: -laminoare pentru cornierului de 50x50x5 mm,
prelucrare la cald şi la rece; laminat în calibre deschise.
• după poziţia cilindrilor în cajă: -cu cilindrii
86
 orizontali, verticali, orizontali şi verticali (universale), cu cilindrii dispuşi oblic
etc.;
• după sensul de rotaţie al cilindrilor de lucru: -laminoare ireversibile şi
reversibile;
• după sistemul de organizare al cajelor de lucru: -cu o singură caja, cu caje
multiple, trenuri de laminare etc.;
• după destinaţie, de profile, de tablă, de ţevi, cu destinaţie specială etc.

Tab. 8.2. Câteva scheme ale cajelor de lucru la unele laminoare uzuale

Schema montării Denumirea cajei de lucru

Utilizare
cilindrilor şi principiul funcţional

Caja duo-ireversibilă –cu - profile grele (blumuri, grinzi,

doi cilindri orizontali situaţi şine, tablă groasă);
în acelaşi plan vertical. - tablă subţire
Materialul este trecut printre
cilindri pe direcţia I. Se
înapoiază peste cilindrul
superior pe direcţia II şi e
introdus din nou între cilindri

Caja duo-reversibilă -are - laminarea la rece a tablelor şi

posibilitatea de a inversa benzilor
sensul de rotaţie al
cilindrilor şi de a deplasa
cilindrul superior după
fiecare trecere cu distanţa e

Caja trio -are trei cilindri - grinzi;

orizontali situaţi în plan - şine;
vertical care laminează - sârme;
materialul in ambele sensuri - blumuri;
fără inversarea sensului - profile grele;
mişcării de rotaţie a - table groase, mijlocii şi uneori
cilindrilor subţiri

87
 8.6. EXTRUDAREA

Extrudarea este operaţia de prelucrare plastică a metalelor şi aliajelor prin

trecerea forţată a materialului prin împingere printr-un orificiu al unei scule, cu
dimensiunile secţiunii transversale mai mici decât cele ale secţiunii materialului iniţial.
La acest procedeu deformarea plastică nu se produce deodată în tot volumul
materialului, ci pe măsura intrării semifabricatului în zona de deformare. În funcţie de
modul sau direcţia şi sensul de curgere al materialului ce se extrudează, extrudarea
poate fi: directă (fig. 8.26, a); inversă (fig. 8.26, b); sau combinată (fig. 8.26, c).
Extrudarea se poate face la cald sau la rece, în funcţie de posibilităţile de
deformare ale materialului.

Fig. 8.26. Procedee de extrudare:a-extrudare directă; b-extrudare inversă; c-extrudare combinată;

D-diametru iniţial; d-diametru final; Ve-curgerea materialului extrudat.

Semifabricatul iniţial 1, de secţiune rotundă, se introduce în camera de presare 2

(fig. 8.26, a şi b). Prin apăsarea cu forţa P asupra poansonului 3, materialul ce se
extrudează este forţat să treacă prin orificiul cu secţiunea şi dimensiunile dorite din
matriţa 4, rezultând semifabricatul sau piesa finită 5. Pentru fixarea matriţei 4 se
foloseşte suportul 6.
În cazul extrudării directe direcţia şi sensul de curgere al materialului ce se
extrudează sunt aceleaşi cu direcţia şi sensul de deplasare al poansonului. La
extruderea indirectă (fig. 8.26, b) materialul curge în sens invers faţă de poanson, iar la
extrudarea combinată (fig. 8.26, c) materialul curge simultan, în ambele sensuri.
Extrudarea directă se foloseşte, de regulă, în cazul obţinerii unor semifabricate
sau profile cu secţiune plină şi în cazul deformării prealabile a lingourilor din oţeluri şi
aliaje cu plasticitate redusă.

88
 Extrudarea inversă se utilizează mai frecvent în cazul pieselor şi semifabricatelor
tubulare, iar cea combinată este impusă de configuraţia anumitor piese.
Extrudarea inversă permite să se reducă deşeurile şi forţa de apăsare, deoarece
semifabricatul nu mai are o mişcare în raport cu pereţii camerei de presare,
nemaiexistând forţe de frecare pe suprafeţele laterale ale semifabricatului.
Avantajele extrudării constau în faptul că datorită schemei stării de tensiune de
comprimare triaxială există posibilitatea de deformare plastică a metalelor şi aliajelor cu
plasticitate redusă; astfel se obţin piese care prin alte procedee nu s-ar putea obţine,
mai economice, cu o mare productivitate, precizie şi de o calitate superioară.
Dezavantajul principal constă în durabilitatea redusă a matriţelor şi o
neuniformitate a deformaţiei mai mare decât în cazul laminării.

8.6.1. Extrudarea la cald

Calitatea produselor obţinute prin extrudare precum şi valoarea forţelor de

extrudare este influenţată în cea mai mare măsură de neuniformitatea deformaţiei şi
anume cu cât ea este mai accentuată cu atât calitatea produselor este mai slabă şi cu
atât forţele de extrudare sunt mai mari.

Neuniformitatea deformaţiei

Poate fi pusă în evidenţă şi determinată prin metoda reţelei rectangulare care

constă în extrudarea unei epruvete formate din doi semicilindri (fig. 8.27) şi care pe
suprafaţa de contact au o reţea rectangulară formată din canale. Între semicilindru cu
reţea şi cel fără reţea se unge o unsoare care să nu permită sudarea sau lipirea
semicilindrilor în timpul extrudării.

Fig. 8.27. Epruvete pentru determinarea neuniformtiăţii deformaţiei.

După extrudare aspectul şi dimensiunile de bază ale reţelei rectangulare

deformate arată ca cea din figura 8.28. După extrudare se constată o deformare
neuniformă atât în direcţie longitudinală cât şi în direcţie transversală. Distanţa dintre
liniile transversale ale fostei reţele rectangulare este, pe porţiunea extrudată, mai mică
în capătul epruvetei din faţă şi mai mare spre capătul din spate, deci se observă o

89
 deformare longitudinală neuniformă.

Fig. 8.28. Reţea rectangulară deformată prin extrudare

De asemenea se vede că după extrudare, liniile paralele rectangulare se

curbează (în mijlocul secţiunii deformate, deformarea e mai mare), deformarea pe
porţiunea extrudată fiind mai mică spre capătul din faţă a epruvetei, faţă de capătul din
spate. Neuniformitatea deformaţiei, în direcţie transversală, este maximă la periferie şi
minimă în zona axială.
Cu cât este mai mare deformaţia neuniformă, cu atât mai mare va fi
neuniformitatea proprietăţilor la un produs extrudat. Este deci necesar ca
neuniformitatea deformaţiilor să fie cât mai mică.

8.6.1.2. Factorii care influenţează neuniformitatea deformaţiei la extrudare

Neuniformitatea deformaţiei este influenţată de mai mulţi factori:
1. valoarea şi natura forţelor ce se dezvoltă în timpul extrudării;
2. diferenţa de temperatură între sculă şi material;
3. valoarea forţelor de frecare exterioare;
4. ungerea;
5. forma suprafeţelor de lucru a sculelor.
1. Aceste forţe sunt compuse din:
• forţa S necesară învingerii rezistenţei proprii a metalului în condiţiile stării de
tensiune liniară, adică forţa necesară deformării materialului, fără a ţine
seama de condiţiile de frecare exterioare;
• forţa Q echivalentă cu forţele de frecare exterioare dintre materialul ce se
extrudează şi suprafaţa de lucru a sculelor (poanson, matriţă etc.).

P = S +Q (8.24)

• neuniformitatea deformaţiei poate fi micşorată prin:

• reducerea la minimum a forţelor de frecare exterioare dintre materialul ce se
extrudează şi scule (↓Q);
• prin creşterea forţei necesară învingerii rezistenţei de deformare plastică în
timpul extrudării reducându-se temperatura de încălzire (↑S);
În practică cel mai des se foloseşte prima metodă, a doua se aplică numai în
cazurile când dorim piese cu o neuniformitate a deformaţiilor cât mai mică.
90
 Valoarea presiunii cu care poansonul trebuie să apese asupra semifabricatului ce
urmează a fi extrudat este:

⎛ L⎞ A
p = C ⋅ σ c ⋅ ⎜1 + μ ⋅ ⎟ ⋅ ln 0 (8.25)
⎝ D⎠ A1

în care: σc-reprezintă rezistenţa materialului la deformare plastică (limita de curgere a

materialului) în condiţiile date; μ-coeficientul de frecare exterioară; L şi D-lungimea şi
respectiv diametrul semifabricatului iniţial; A0 şi A1-suprafaţa semifabricatului înainte şi
după extrudare; C-coeficientul ce ţine seama de forma matriţei.
Forţa necesară extrudării F se determină din relaţia:

F = p⋅ A (8.26)

unde A este aria transversală a părţii active a poansonului.

2. Cu cât este mai mare această diferenţă cu atât este mai mare neuniformitatea
deformaţiei şi aceasta datorită schimbului mare de căldură ce se face între material şi
sculă, (în comparaţie cu zona centrală), materialul fiind mai rece la periferie.
Pentru eliminarea acestui factor lingourile ce se extrudează se pot încălzi
neuniform, adică cu o temperatură mai ridicată spre exteriorul lingoului sau se pot încălzi
sculele de lucru, încălzirea sculelor de lucru este limitată la 700÷800 K, datorită
modificării caracteristicilor mecanice ale acestora. Deoarece uneori temperatura sculelor
nu trebuie să depăşească 400 K, în timpul extrudări acestea se răcesc cu apă.
3. Cu cât valoarea forţelor de frecare dintre sculă şi material este mai mică, cu
atât şi neuniformitatea deformaţiei este mai mică. Valoarea forţelor de frecare depinde

Tab. 8.3. Influenţa ungerii la extrudare asupra neuniformităţii deformaţiei

Deformarea reţelei
Ungerea Variaţia forţei
rectangulare

Sticla

Grafit cu sticlă
solubilă

Fără ungere

91
 de gradul de prelucrare a suprafeţelor sculelor de lucru precum şi de calitatea
lubrifiantului.
4. Deoarece valoarea forţelor de frecare exterioare este influenţată mult de
ungere, aceasta influenţează şi neuniformitatea deformaţiei. Scăderea valorii forţei de
extrudare în cazul folosirii lubrifianţilor se datoreşte faptului că lubrifiantul se depune sub
formă de pelicule pe suprafaţa semifabricatului. Sunt cazuri când îndepărtarea
lubrifiantului de pe suprafaţa piesei obţinute se face foarte greu şi de aceea în cazul
extrudării aluminiului nu se foloseşte ungerea.
Lubrifianţii pot fi împărţiţi în două mari categorii: lubrifianţi pentru extrudarea la
cald (care pot fi pentru metale şi aliaje neferoase şi pentru oţeluri) şi lubrifianţii pentru
extrudarea la rece.
În componenţa amestecurilor de ungere pentru extrudarea metalelor, a oţelurilor
pentru piese mici, cu plasticitate ridicată intră grafitul şi uleiul mineral. Sticla se foloseşte
ca lubrifiant pentru extrudarea lingourilor şi a semifabricatelor mari, precum şi a pieselor
mici din oţeluri mediu şi bogat aliate. În tabelul 8.3 se arată influenţa ungerii cu sticlă
asupra neuniformităţii deformării cât şi a forţei de extrudare, din care rezultă că
neuniformitatea deformaţiei şi forţa totală de extrudare sunt mult mai mici în cazul
folosirii sticlei ca lubrifiant. Compoziţia chimică a sticlei folosite în primul caz este: 60%
SiO2; 15% CaO; 15% Na2O; 3% Al203; 3% B203 şi 4% alte elemente.
6. Suprafaţa de lucru a poansonului, poate fi plată (cilindrică) şi conică (fig. 8.29
şi fig. 8.30). Neuniformitatea deformaţiei este mai mare în cazul folosirii
poansoanelor plate, obţinându-se însă suprafeţe mai curate.

Fig. 8.29. Forma zonei active la Fig. 8.30. Forma zonei active la
extrudarea directă: a-plată; b-conică. extrudarea inversă: a-conică; b-plată

Un poanson pentru extrudare are trei părţi (fig. 8.31): zona de prindere 1, corpul
poansonului 2 şi zona activă 3.

Fig. 8.31. Poanson pentru extrudare: Fig. 8.32. Matriţe pentru extrudare:
1-zonă de prindere; 2-corpul poansonului; a-directă; b-inversă; 1-con de deformare; 2-cilindru
3-zona activă de calibrare; 3-cilindru de ieşire; 4-inel de ghidare.

92
 Matriţele pentru extrudare sunt prezentate în figura 8.32.
Influenţa unghiului α asupra neuniformităţii deformaţiei se vede în figura 8.33
unde, prima bară a fost extrudată într-o matriţă cu unghiul α mic, iar în continuare,
unghiul α creşte continuu. Cu cât unghiul α creşte (2α=180°) cu atât neuniformitatea
deformaţiei creşte.

Fig. 8.33. Influenţa conicităţii matriţei asupra uniformităţii curgerii materialului la extrudarea
directă.

8.6.2. Extrudarea la rece

Prin extrudarea la rece se obţin numai piese finite cu diametrul cuprins între 5 şi
150 mm, iar lungimea între 5 şi 1200 mm.
Avantajele extrudării la rece sunt:
• obţinerea pieselor cu toleranţe foarte restrânse;
• piesele au suprafeţe curate;
• oţelul (materialul din care este confecţionată piesa) se durifică, deci se
măreşte rezistenţa la rupere.
Se consideră ca neraţionale şi neeconomice extrudarea oţelurilor la care forţa
totală de extrudare raportată la suprafaţa poansonului depăşeşte valoarea de 200÷220
daN/mm2, iar pentru o trecere nu se permit deformări mai mari de 25%. De aceea
extrudarea la rece se aplică, în afara metalelor neferoase, numai oţelurilor cu puţin
carbon, pentru piese mai simple.

Operaţiile pregătitoare pentru extrudarea la rece

a. Recoacerea de înmuiere care se aplică în cazul pieselor dificile sau atunci

când semifabricatul este ecruisat.
b. Curăţirea oxizilor care se face în băi decapante, în tobe de sablaj sau prin
aşchiere.
c. Spălarea se face cu apă, cu scopul de a îndepărta resturile de soluţie, de la
baia de decapare.
d. Degresarea pentru înlăturarea grăsimilor, în cazul când semifabricatele au fost
unse cu grăsimi sau uleiuri, şi care se realizează ţinând semifabricatul 10÷15 min în baia
de degresare, încălzită la temperatura de 340÷350 K.
e. Neutralizarea se face într-o baie care conţine 50 g/l sodă şi 10 g/l săpun cu
scopul de a neutraliza acizii care eventual au rămas pe semifabricate în urma decapării.
f. Ungerea, se face cu scopul de a reduce forţele de frecare exterioare.

8.6.3. Fazele extrudării

93
 Procesul de extrudare are loc în trei faze distincte:
• faza 1 (fig. 8.34, a), în care se presează semifabricatul până la începutul curgerii
materialului prin orificiul de calibrare. Forţa necesară extrudării creşte brusc de la
zero la o valoare maximă necesară curgerii plastice a materialului (fig. 8.35).

Fig. 8.34. Fazele procesului de extrudare: Fig. 8.35. Variaţia forţei cu cursa pistonului
a-faza 1; b-faza 2; c-faza 3 la extrudare directă: a-faza 1; b-faza 2;c-faza 3

• faza 2 (fig, 8.34, b) se realizează curgerea metalului prin orificiul matriţei până
cînd hs>hcr (hs-înălţimea; hcr-înălţimea semifabricatului hs pentru care forţa de
deformare este minimă). Această fază durează până când forţa de deformare
ajunge la valoarea minimă (fig. 8.35);
• faza 3 (fig. 8.34, c) forţa de deformare începe iar să crească (fig. 8.35).

8.7. TREFILAREA

Trefilarea este procedeul de deformare plastică a materialelor realizat la rece prin

care se obţin sârme cu diametrul mai mic de 5 mm şi constă în tragerea sârmei laminate
printr-o filieră cu diametrul mai mic decât diametrul sârmei. Trefilarea se aplică deoarece
prin laminare nu se pot obţine sârme cu diametrul mai mic de 5 mm. De obicei se aplică
mai multe trageri pentru a se obţine sârma dorită, orificiile micşorându-se treptat, iar
valoarea reducerii de secţiune la fiecare trecere depinde de natura materialului,
instalaţia de lucru etc.
Prin trefilare se pot obţin sârme din oţel moale cu diametrul de până la 0,12 mm,
sârme de cupru de 0,03 mm. Din oţel de creuzet se pot fabrica sârme cu diametrul de
0,03 mm. Sârme de platină se obţin cu diametrul foarte mic (0,00075 mm), prin
acoperirea acesteia, la începutul tragerii cu un strat de Ag, care după trefilare, prin
dizolvare în acid sulfuric se îndepărtează.
După compoziţia chimică a oţelurilor sârmele pot fi clasificate în:
sârme de oţel carbon obişnuit cu conţinut redus de carbon (0,05÷0,16%);
sârme de oţel cu conţinut mare de carbon (până la 1,4% C) din care se fabrică ace de
cusut, sârme pentru arcuri, sârme pentru coarde de pian, sârme pentru cabluri;
sârme de oţel aliat, la care elementele de aliere influenţează asupra proprietăţilor
sârmei, cum ar fi spre exemplu creşterea lui σr şi σc prin alierea cu cupru.
Tragerea este procedeul de deformare plastică a materialelor prin care se obţin,

94
 fără încălzirea materialelor, bare, ţevi sau sârme şi constă în trecerea forţată a
materialului printr-o matriţă a cărei secţiune este mai mică decât secţiunea iniţială a
materialului. Prin tragere se obţin diferite profile de oţel şi de metale neferoase cum ar fi
cele din cupru şi aliaje de cupru, din aluminiu şi aliaje de aluminiu etc.
Principalele avantaje ale tragerii constau în faptul că asigură obţinerea unor
produse cu dimensiuni precise, de dimensiuni foarte mici, cu suprafeţe calitativ bune, şi
atunci când dorim putem avea suprafeţele produselor ecruisate (fără să mai tratăm
termic), aşa cum se procedează în cazul sârmelor pentru arcuri.
Tragerea se aplică, după cum am precizat, la obţinerea sârmelor care nu se pot
obţine prin laminare, precum şi la realizarea ţevilor cu pereţi subţiri, pentru obţinerea
unor profile cu dimensiuni precise, cu calitatea suprafeţei ridicată, precum şi pentru
obţinerea profilelor speciale (fig. 8.36).

Fig. 8.36. Profile executate prin tragere

8.7.1. Forţa de tragere, coeficientul de tragere, calculul numărului de treceri

Experimental s-a determinat forţa necesară tragerii:

F = C ⋅ σ m ⋅ ( A0 − A1 ) (8.27)

unde F-forţa de tragere; σm-rezistenţa medie la deformarea materialelor; C-constantă

care depinde de unghiul deschiderii filierei (2α) şi coeficientul de frecare între metal şi
filieră şi care este cuprins între 1,20÷3.
Coeficientul de tragere K, se determină deoarece cu ajutorul acestuia se poate
calcula numărul de treceri necesare pentru a se ajunge de la diametrul iniţial al sârmei
d0 la diametrul final dn.
Sub acţiunea forţei F, materialul pe secţiunea egală cu secţiunea iniţială a
materialului minus secţiunea filierei, este, supus la compresiune, iar pe secţiunea egală
95
 cu secţiunea filierei, este supus tracţiunii.
Forţa de compresiune Fc este:

π
Fc =
4
( )
⋅ d 02 − d12 ⋅ σ c (8.28)

iar forţa de tracţiune Ft:

π
Ft = ⋅ d12 ⋅ σ t (8.28)
4

Tragerea are loc când forţa de tracţiune (Ft) va depăşi forţa de compresiune (Fc),
adică:

Ft > Fc (8.29)

La echilibru:

π π
4
⋅ d12 ⋅ σ t =
4
( )
⋅ d 02 − d12 ⋅ σ c (8.30)

sau:

(
⎧d12 ⋅ σ t = d 02 − d12 ⋅ σ c ; )
⎪
⎨
⎪d 2 (σ + σ ) = d 2 ⋅ σ
⎩ 1 t c 0 c

d12 σc
= =K (8.31)
d 2
0
(σ t + σ c )
unde K este coeficientul de tragere.
Calculul numărului de treceri, se face pe baza relaţiei (8.31):

d1 = d 0 ⋅ K

Se consideră cu aproximaţie K ≅K:

⎧ d1 ≅ K ⋅ d 0
⎪
⎪ d 2 = K ⋅ d1 = K d 0
2

⎪⎪d = K ⋅ d = K 3 d
⎨
3 2 0

⎪
⎪.
⎪
⎪⎩d n = K n ⋅ d 0

96
 Prin logaritmarea ultimei relaţii obţinem:

ln dn = n ln K + ln d 0 ; n ln K = ln dn − ln d 0

de unde numărul de treceri:

ln d n − ln d 0
n= (8.32)
ln K
8.7.2. Factorii care influenţează procesul de trefilare

1. Forţa şi respectiv puterea necesară trefilării trebuie să fie cât mai mică,
economisindu-se astfel energia şi micşorându-se instalaţiile respective. Prin micşorarea
forţei de trefilare, creşte durata de lucru a filierelor şi deci reducerea timpilor necesari
schimbării filierelor, precum şi îmbunătăţirea calitativă a produselor.
2. Numărul de treceri, pentru reducerea totală a secţiunii trebuie să fie cât mai
mic. Reducerea numărului de treceri este limitată de rezistenţa de rupere a materialului
şi de ecruisare. Forţa de trefilare trebuie să provoace în material tensiuni care să nu
depăşească rezistenţa de rupere a acestuia.
Gradul de tensionare în procente este:

σT
a= ⋅ 100 [%] (8.33)
σr

unde σT-tensiunea din material provocată de forţa de trefilare, σr-rezistenţa de rupere a

materialului.
S-a constatat că valoarea lui a n-a depăşit 75% datorită defectelor inevitabile de
material, a repartiţiei neuniforme a tensiunilor, a şocurilor la pornirea maşinilor de trefilat.
În practică se acceptă o reducere maximă de 40% din secţiunea iniţială a sârmei.
3. Materialul sârmei trefilate influenţează forţa de trefilare care creşte odată cu
rezistenţa materialului.

Fig. 8.37. Influenţa reducerii de secţiune Fig. 8.38. Influenţa unghiului de deschidere a
asupra randamentului lucrului mecanic de filierei (2σ) asupra randamentului lucrului
deformaţie la trefilare mecanic de deformaţie la trefilare.

97
 4. Viteza de trefilare foarte mare micşorează rezistenţa la rupere. Rezultă deci că
vitezele mari de trefilare sunt necesare, însă creşterea vitezelor este legată de
posibilităţile constructive ale maşinilor. Aceste maşini trebuie să permită o posibilitate de
trecere treptată la viteze maxime, să fie prevăzute cu dispozitive speciale de cuplare, să
evite trepidaţiile, să asigure protecţia muncii.
5. Reducerea de secţiune influenţează randamentul lucrului mecanic de
deformaţie la trefilare (fig. 8.37). La început randamentul lucrului mecanic de deformaţie
la trefilare creşte odată cu creşterea gradului de reducere după care rămâne aproape
constant.
6. Unghiul de deschidere a filierei (2α), aşa cum rezultă din figura 8.38,
influenţează procesul de trefilare. Randamentul maxim al lucrului mecanic de deformaţie
la trefilare este maxim pentru unghiul de deschidere a filierei egal cu 10÷12°.
7. Materialul filierei exercită o influenţă directă asupra mărimii forţei de trefilare
(fig. 8.39). Cu cât filierele au o mai mare duritate cu atât randamentul lucrului mecanic
de deformaţie este mai mare. De aceea, în aceleaşi condiţii de trefilare, la filierele
confecţionate din oţel aliat cu wolfram, călite şi în special la filierele din aliaje dure, forţa
de trefilare necesară este cu mult mai mică decât la o filieră din oţel necălit.
Forţa de tracţiune poate fi redusă cu 40÷50% folosind filiere de calitate.
8. Lubrifiantul, influenţează forţa de tracţiune la trefilare alegându-se în funcţie de
suprafaţa materialului de trefilat şi de viteza de trefilare. Lubrifiantul cel mai bun pentru
toate unghiurile de deschidere a filierei este săpunul praf uscat, urmat de uleiul de răpiţă

Fig. 8.39. Influenţa durităţii filierei asupra Fig. 8.40. Influenţa temperaturii de asupra
randamentului lucrului mecanic randamentului lucrului mecanic
de deformaţie la trefilare. de deformaţie la trefilare.

9. Temperatura de trefilare influenţează, aşa cum se vede în figura 8.40 procesul

de trefilare.
10. Prin rotirea filierelor se influenţează pozitiv procesul de trefilare şi anume: la o
turaţie de 3300 rotaţii pe minut forţa de trefilare scade cu 75%, suprafaţa sârmei
obţinute este mai netedă şi mai uniformă, secţiunea sârmei are ovalizări mai mici,
filierele durează mult mai mult.
În cazul filierelor rotative, acestea se curăţă mai bine de praf metalic, se face o
lubrifiere mai bună şi se uzează mai puţin. Cu toate avantajele arătate, din cauza
dispozitivelor complicate pentru imprimarea mişcării de rotaţie, acest procedeu nu s-a
putut extinde prea mult.

98
 8.7.3. Influenţa trefilării asupra caracteristicilor mecanice, tehnologice, a
proprietăţilor fizice şi chimice

În urma trefilării materialul se ecruisează, întărindu-se puternic. Sunt afectate în

mod deosebit proprietăţile mecanice.

Fig. 8.41. Curbe caracteristice pentru oţel înainte şi după trefilare:

a-înainte de trefilare; b-după trefilare

Rezistenţa la rupere, limita de elasticitate şi limita de curgere a materialelor

trefilate pentru oţelurile cu un conţinut redus de carbon cresc brusc (fig. 3.41).
Rezistenţa la compresiune se măreşte de asemenea cu reducerea secţiunii şi cu
unghiul de deschidere a filierei.
Duritatea în urma trefilării creşte în întreaga secţiune şi poate fi considerată
aceeaşi în toată secţiunea, cu excepţia unei zone periferice foarte mici unde este mai
mică. Duritatea maximă se obţine la o distanţă de 1,5÷2,5 mm de la suprafaţa
materialului trefilat.
Rezilienţa este o caracteristică dependentă de duritatea materialului obţinută
după trefilare; scade cu creşterea reducerii de secţiune şi cu creşterea unghiului de
deschidere a filierei.
Numărul de îndoiri repetate la care rezistă un material trefilat depinde de
conţinutul de carbon. Din figura 8.42 rezultă că atunci când se doreşte a se obţine
sârme care să reziste la un mare număr de îndoiri repetate, trefilăm sârme cu 0,7%
carbon.
Conductivitatea este influenţată de trefilare, scăzând după primele treceri.
Influenţa trefilării asupra conductivităţii devine importantă în special, în cazul sârmelor
utilizate în telecomunicaţii.
Permeabilitatea magnetică este puternic influenţată de trefilare (fig. 8.43); după
trefilare cu mai multe treceri permeabilitatea scade.
Structura se modifică de la prima trecere şi anume grăunţii de ferită ai oţelului cu
conţinut mic de carbon, suferă o deformare longitudinală. La trecerile următoare
deformarea longitudinală se accentuează, în final având aspectul de fibre. Modificări
analoge suferă şi grăunţii de sorbită.
Greutatea specifică scade în funcţie de reducerea de secţiune.

99
 Fig. 8.42. Influenţa trefilării asupra rezistenţei sârmelor în funcţie de numărul de îndoiri repetate:
a-material netrefilat; b-material trefilat.

Fig. 8.43. Influenţa trefilării asupra permeabilităţii magnetice.

8.7.4. Operaţii pregătitoare trefilării

Sârma laminată, care se foloseşte ca materie primă la trefilare, are la suprafaţă

un strat de oxizi format prin încălzirea oţelului pentru laminare cât şi în timpul
tratamentului termic. Oxizii de pe sârma laminată, neîndepărtaţi înaintea trefilării, la
trecerea sârmei prin filieră o uzează, scoţând-o în scurt timp din funcţiune. Din acest
motiv arsura trebuie îndepărtată înainte de trefilare.
Operaţiile pregătitoare pentru trefilare prezintă o anumită ordine cronologică:
1. Decaparea poate fi:
• -mecanică, care constă în curăţirea sârmei şi se realizează în mai multe feluri
(cu role, prese, izbire, prin sablare cu nisip trimis cu aer comprimat sau cu
perii rotative);
• -termică care se realizează încălzind sârma şi răcind-o apoi cu apă (sârma şi
arsura au coeficienţi de contracţie diferiţi);
• -electrolitică şi chimică care poate fi acidă şi bazică. Decaparea acidă se face
în acid sulfuric sau acid clorhidric, când sunt atacaţi oxizii de fier (FeO, Fe2O3,
Fe3O,), formându-se nămolul care cade la fundul băii de decapare.
Decaparea bazică se realizează în săruri bazice cum ar fi soda caustică.
2. Spălarea sârmei se face cu apă pentru a îndepărta urmele de acid după

100
 scoaterea sârmei din bazinul de decapare şi eventualul strat de oxid care mai există.
3. Tratamentele speciale se aplică sârmelor care urmează a fi arămite, lustruite,
zincate etc., între spălare şi neutralizare. Tratamentele speciale mai frecvent folosite
sunt:
• decaparea mecanică suplimentară;
• arămirea prealabilă, (care se realizează într-o baie acidulată de sulfat de
cupru);
• îngălbenirea care se realizează cu scopul de a se îmbunătăţi condiţiile de
lubrifiere a sârmelor ce vor fi trase de mai multe ori prin filieră, lăsând sârma
după spălare 15÷30 min în aer liber.
4. Neutralizarea cu var într-o baie încălzită la 400 K urmăreşte îndepărtarea
urmelor de acid rămase pe sârme după decapare şi spălare, formarea unui strat
protector care să împiedice ruginirea sârmei până la începerea trefilării şi în fine
formarea unui strat care să asigure împreună cu lubrifiantul întrebuinţat o bună lubrifiere
a sârmei Ia trefilare.
5. Uscarea sârmei este ultima operaţie înaintea trefilării, prin care se urmăreşte
uscarea substanţei de neutralizare, se împiedică ruginirea sau oxidarea. Uscarea sârmei
contribuie la eliminarea hidrogenului difuzat în interiorul sârmei în timpul decapării.
Sârma se usucă în cuptoare de uscare, în care este ţinută aproape jumătate de oră la o
temperatură de 300÷350 K.

8.7.5. Instalaţii de trefilare

Sârma se desfăşoară de pe o vârtelniţă sau de pe un dispozitiv fix şi se înfăşoară
după reducerea secţiunii, în colaci sau în bobine.
Clasificarea maşinilor de trefilat se face după diferite criterii, dintre care mai
importante sunt:
• după numărul de treceri care are loc într-o singură operaţie: maşini de trefilat
(cu o singură trecere singulare) şi maşini multiple de trefilare;
• după diametrul sârmei de trefilat: maşini de trefilat sârmă foarte groasă (peste
6 mm), groasă (6÷3 mm), mijlocie (3÷1,8 mm), subţire (1,8÷0,8 mm), foarte
subţire (0,8÷0,5 mm) şi fină (mai mică de 0,5 mm).

Fig. 8.44. Schema părţilor principale ale unei maşini simple de trefilat: 1-batiu; 2-suport filieră; 3-
tobă; 4-desfăşurător; 5-cutie de viteză; 6-motor.

101
 Maşina de trefilat singulară se reprezintă în figura 8.44. Sârma de trefilat se
desfăşoară de pe dispozitivul de desfăşurare, se introduce în sensul săgeţii în filiera de
tras montată în suportul 2 şi se înfăşoară pe toba 3 acţionată de motorul 6 prin
intermediul cutiei de viteză 5. În cazul când maşina se va folosi ca o maşină
intermediară în grupul de trefilat, pentru trecerea sârmei la maşina următoare de trefilat
se foloseşte desfăşurătorul 4. Maşinile de trefilat cu o singură trecere, sunt utilizate de
regulă numai pentru trefilarea sârmei foarte groase şi groase.
Maşinile multiple de trefilat (orizontale sau verticale) se folosesc la trefilarea
celorlalte categorii mai subţiri de sârme (în afara sârmelor foarte groase şi groase). În
aceste cazuri firul de sârmă trece în mod succesiv prin mai multe filiere, înfăşurându-se
şi desfăşurându-se în acelaşi timp pe toate tobele de tras care antrenează sârmă.
Astfel, fără a fi necesară scoaterea sârmei de pe tobă, se poate realiza un număr mare
de reduceri de secţiune.
Maşina multiplă de trefilat pe orizontală reprezintă un grup de maşini de trefilat cu
5 trageri în serie folosind ca lubrifiant praful de săpun (fig. 8.45). Maşinile fiind antrenate
de motoare de cca 18÷22 kW pot realiza trefilarea sârmelor de oţel cu conţinut redus de
carbon, cu diametrul cuprins între 28 şi 3 mm, din sârmă laminată cu diametrul de 6 mm,
cu viteza de 2,4 m/sec la toba finală.

Fig. 8.45. Grup de trefilat cu 5 trageri în serie: 1-suport colaci; 2-desfăşurător;

3-maşină de trefilat; 4-motor; 5-suport filieră; 6-rolă de trecere; 7-macara scoatere colaci.

Sârma laminată sau trefilată intermediar şi pregătită pentru trefilare, este aşezată
pe vârtelniţa 1 şi apoi trecută peste desfăşurătorul 2 şi introdusă în filiera montată prin
suportul 5 al maşinii de trefilat 3 acţionată de motorul 4. Sârma trasă prin filieră şi
înfăşurată pe tobă este trecută apoi peste rola de trecere 6 la maşinile următoare în
acelaşi mod. La ultima maşină sârma trefilată este scoasă de pe tobă cu ajutorul
macaralei 7.

8.7.6. Filierele
Procesul de trefilare este mult influenţat de calitatea materialului filierei.
Filierele în funcţie de materialul din care sunt executate pot fi:
• forjabile (din oţel cu 2% C, 10÷15% Cr);

102
 • neforjabile care la rândul lor pot fi: din fontă specială, de înaltă rezistenţă, în
special cu adaos de crom (3% C, 0,25% Mn, 1% Si, 2% Cr);
• din pietre naturale dure (în special de diamant) folosindu-se la diametre mai
mici de 0,4 mm;
• din aliaje dure (cca 8% Co, 87% W, 5% C).
Filierele turnate sunt formate din carburi de wolfram şi de molibden. Filierele din
metal dur se întrebuinţează până la 0,4 mm. Pentru sârme cu rezistenţe de rupere mari
se utilizează filierele călite.
La tragerea barelor sau a ţevilor, se folosesc matriţe cu duritatea suprafeţei
orificiului de tragere de cca 60÷65 HRC. Această duritate se poate mări prin cromare,
cementare sau prin recăliri repetate.

Fig. 8.46. Filieră: 1-con de intrare; 2-con de ungere; 3-con de lucru; 4-ghidaj (partea cilindrică); 5-
con de degajare; 6-con de ieşire; 2σ-unghiul conului de lucru (unghiul de tragere); β-unghiul
conului de degajare; γ-unghiul conului de ieşire.

Executarea orificiului filierei se poate realiza prin simplă găurire în cazul filierelor
din oţel sau aliaj dur şi prin ultrasunete sau electroeroziune în cazul filierelor din
diamant.
Zonele principale ale unei filiere sunt (fig. 8.46): conul de intrare 1, care are rolul
de a face o trecere lentă a suprafeţei sârmei spre filieră; conul de ungere 2, care asigură
lubrifierea sârmei. În această zonă se formează şi apoi se antrenează filmul de lubrifiant;
conul de lucru 3, este partea principală a filierei. Lungimea conului de lucru se numeşte
lungimea de reducere; ghidajul, partea cilindrică 4, asigură uniformitatea dimensională a
materialului şi durata de lucru a filierei, uzura acesteia influenţând direct dimensiunile
produsului; conul de degajare 5, are drept scop evitarea ruperii muchiei filierei, cât şi
împiedicarea ruperii materialului la ieşire din filieră datorită revenirii elastice a acesteia;
conul de ieşire 6 determină repartizarea solicitărilor în interiorul materialului filierei. În
felul acesta se evită suprasolicitarea unor părţi din muchiile filierei. De asemenea conul

103
 de ieşire împiedică ruperea materialului la ieşirea din filieră (datorită revenirii elastice a
acestuia).
Filierele executate din materiale scumpe, pentru economie, se fac din două bucăţi
aşa cum se vede în figura 8.47.
Matriţele (fig. 8.48) folosite pentru tragerea barelor şi a ţevilor (în cazul
semifabricatelor cu diametrul iniţial mai mare de 10 mm) diferă constructiv de filierele
normale.

Fig. 8.47. Filieră compusă:1-filieră Fig. 8.48. Matriţe din oţel pentru tragere:
detaşabilă; 2-suportul filierei 1-pentru bare rotunde; 2-pentru ţevi rotunde

Recondiţionarea filierelor se realizează în scopul de a se aduce filiera la

dimensiunile iniţiale, în urma uzurii acesteia, prin batere cu ciocanul în jurul găurii de
ieşire a sârmei din filieră. Deoarece după mai multe bateri la rece materialul filierei se
ecruisează (devenind dur şi fragil) putându-se fisura, după două, trei bateri la rece se
face o batere la cald. După batere se recomandă să se realizeze o recoacere de
detensionare.
Înainte de a fi scoase din uz filierele pot fi bătute de cca 200 ori. Filierele din fontă
sau din oţel ovalizate, se pot recondiţiona, mărindu-se gaura ovalizată şi apoi se pot
refolosi pentru un alt calibru.
Pentru găurirea, rodarea şi lustruirea filierelor se folosesc maşini speciale.
Lubrifierea, aşa cum se ştie are un rol important în procesull trefilării.
După natura lubrifiantului trefilarea poate fi:
• cu lubrifiant solid, aplicată la fabricarea sârmelor mai groase, la care pentru
micşorarea frecării se foloseşte un lubrifiant solid compus din seu, var, talc şi
hidrat de sodiu, prin care trece sârma înainte de trefilare;
• cu lubrifiant lichid, la care pentru micşorarea frecării se foloseşte un lubrifiant
pe bază de făină de secară şi săpun dizolvate în apă, pe bază de soluţie de
ulei solubil în apă şi altele.
• În procesul de trefilare prin lubrifiere se urmăreşte:
• interpunerea între pereţii filierei şi sârmei a unei pelicule de lubrifianţi uşurând
astfel trecerea sârmei;
• protejarea suprafeţei sârmei;
• prin interpunerea peliculei între sârmă şi filieră se împiedică sudarea între
acestea;
• răcirea filierei şi a sârmei;
• evitarea încălzirii la suprafaţa sârmei în cazul oţelurilor cu conţinut mare de C
care prin răcire bruscă (datorită metalului învecinat rece), formează martensita
(foarte fragilă) şi astfel poate duce la ruperea materialului.

104
 9. SUDAREA MATERIALELOR METALICE

SUDAREA este un procedeu tehnologic de asamblare nedemontabilă a două sau

mai multor piese, prin difuzia reciprocă a atomilor în zona îmbinării. Sudarea se
realizează printr-un aport de energie din exterior, capabil să scoată din echilibrul
termodinamic atomii marginali ai pieselor de sudat şi să-i apropie până la distanţe de
ordinul de mărime al parametrilor reţelelor cristaline ale materialelor acestora, astfel
încât să se realizeze un amestec intim al materialelor de îmbinat, pe baza forţelor de
coeziune interatomică.
Energia necesară sudării se introduce în zona îmbinării cu ajutorul unor maşini,
instalaţii şi echipamente de sudare.
Ansamblele şi subansamblele îmbinate prin sudare se numesc structuri sudate,
iar materialul pieselor componente ale îmbinărilor sudate se numeşte material de bază,
sau metal de bază.

9.1. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Există numeroase criterii de clasificare a procedeelor de sudare.

Întroducerea energiei de sudare în zona de realizare a îmbinării se face fie prin
încălzirea locală accentuată a acestei zone, fie fără a se apela la încălzirea sensibilă a
acesteia, astfel că sudarea se executa în acest caz „la rece", prin aplicarea unor forţe.
Procedeele de sudare la care se utilizează topirea locală a metalului de bază se
numesc procedee de sudare prin topire, iar acelea la care îmbinarea se execută cu
menţinerea metalului de bază în stare solidă se numesc procedee de sudare prin
presiune, deoarece în aceste cazuri de regulă energia de sudare se introduce prin
presarea locală a pieselor de sudat.
După energia primară de la care provine în final energia termică necesară
încălzirii locale, aceasta poate fi :
• mecanică, căldura fiind generată prin lovire, frecare sau ca urmare a deformării
elastice sau plastice;
• termochimică, căldura rezultând în urma unor reacţii exoterme de combustie
(sudare cu flacără de gaze) sau de înlocuire (sudare cu termit);
• electrică, căldura producându-se pe baza efectului Joule (sudare cu arc electric,
prin rezistenţă electrică, prin inducţie) ;
• radiantă, căldura rezultând în urma localizării energiei radiante într-un spaţiu
redus (sudare cu laser, cu fascicul de electroni).
Dintre procedeele de sudare, în tehnica actuală, cea mai mare răspândire o are
sudarea prin topire cu arc electric, apoi sudarea electrică prin rezistenţă, prin presiune,
urmată de sudarea prin topire cu flacără de gaze şi celelalte procedee.

105
 9.2. CLASIFICAREA ÎMBINĂRILOR SUDATE

Un criteriu de clasificare important este cel al poziţiei reciproce a elementelor

îmbinate. După acest criteriu, îmbinările sudate prin topire pot fi (fig. 9.1) :
• cap la cap:
o pe o parte (a) ;
o pe ambele părţi (b) ;
• prin suprapunere:
o frontală (c) ;
o laterală (d) ;
o înclinată (e);
• în colţ:
o interioară (f) ;
o exterioară (g) ;
o în T (h);
o în cruce (i);
o în găuri (j);
o în muchie (k).

Fig. 9.1. Îmbinări sudate prin topire

106
 La rândul lor, îmbinările sudate prin presiune (fig. 9.2) pot fi :
• cap la cap (a) ;
• prin suprapunere:
o în puncte (b) ;
o în linie (c).

Fig. 1.2. îmbinări sudate prin presiune

Din figurile 9.1 şi 9.2 rezultă că sudurile pot fi continue sau discontinue, în funcţie
de condiţiile funcţionale impuse şi de particularităţile procedeelor de sudare utilizate.

9.3. SUDAREA PRIN TOPIRE CU ARC ELECTRIC

Arcul electric este o descărcare de durată între doi electrozi executaţi din
materiale conducătoare electric, în condiţiile existenţei unei diferenţe de potenţial
suficientă pentru a asigura un înalt grad de ionizare a spaţiului dintre aceştia.
Arcul poate avea acţiune directă sau acţiune indirectă.
În primul caz (fig. 9.3, b) arcul se stabileşte între un electrod, fuzibil (metalic) sau

Fig. 9.3. Clasificarea arcurilor electrice:

a - arc cu acţiune directă, cu electrod nefuzibil; b - arc cu acţiune directă, cu electrod fuzibil; c - arc
cu acţiune indirectă; 1 - metalul de bază;2 - material de adaos; 3 - electrod

107
 nefuzibil (din cărbune sau wolfram, fig. 9.3, a) şi piesa de sudat 1, care joacă rolul celui
de al doilea electrod. Sursa de curent, poate debita curent continuu sau alternativ.
În cazul utilizării electrodului metalic fuzibil acesta are o compoziţie chimică
asemănătoare cu cea a metalului de bază şi se topeşte sub influenţa căldurii arcului
electric, care realizează şi transportul particulelor de metal din electrod spre cusătura
sudată. Dacă se foloseşte electrod nefuzibil, pentru umplerea rostului dintre piesele de
îmbinat este necesar material de adaos 2, sub forma unei vergele sau sârme de
compoziţie chimică asemănătoare cu cea a materialului de bază. În cazul utilizării
arcului cu acţiune indirectă (fig. 9.3, c) arcul electric se realizează între doi electrozi
nefuzibili 3, legaţi la sursa de curent de sudare fiind întotdeauna necesar materialul de
adaos 2.
În practică cel mai des se utilizează arcul cu acţiune directă. În cazul utilizării
curentului continuu, pentru amorsarea şi menţinerea arcului cu acţiune directă este
importantă polaritatea utilizată. Situaţia în care piesa este legată la anod, iar
electrodul la catod, se denumeşte polaritate directă, iar situaţia contrară se numeşte
polaritate inversă.
Structura arcului
electric pentru sudare (fig.
9.4) cuprinde: coloana
arcului 1, aureola 2, pata
anodică 3 şi pata catodică
4.
Temperatura arcului
depăşeşte 5000 °K în
coloană, petele având
temperaturi variabile,
funcţie de natura
electrodului (2500-3700°K
pentru pata catodică, 2600-
4250°K pentru pata
anodică). Încălzirea mai
puternică a anodului se
explică, în principal, prin
faptul că pentru emisia
electronică în pata catodică
Fig. 9.4. Structura arcului electric. se cheltuieşte lucru
mecanic de ieşire, în contul
electrodului, iar prin intrarea electronilor în anod se restituie această energie. De aceea,
polaritatea directă se utilizează la sudarea pieselor mai groase, în general, când este
necesar să se încălzească mai tare piesa de sudat, iar polaritatea inversă va fi utilizată
mai ales la sudarea pieselor subţiri, sau la utilizarea unor electrozi relativ groşi.
Fenomenul de producere a arcului se numeşte amorsarea acestuia şi se
realizează prin atingerea electrodului pe piesă (scurtcircuitarea acestora), urmată de
îndepărtarea electrodului până la o distanţă aproximativ egală cu diametrul electrodului.
Legând piesa la anod şi electrodul la catod, fără ca electrodul să fie în contact cu
piesa, între acestea apare tensiunea de mers în gol U0. Punându-se în contact
electrodul cu piesa prin circuitul format va trece un curent Isc (de scurtcircuit) care
datorită rezistenţei mari la locul contactului (aerul având o mare rezistenţă electrică), va
degaja o mare cantitate de căldură (care va produce o topire locală denumită adâncime
108
 Fig. 9.5. Amorsarea arcului electric:
a - electrodul şi piesa în contact; b - electrodul ridicat de pe piesa;c - electrodul ridicat puţin faţă
de piesă; 1 - electrod; 2 - capătul electrodului; 3 - emisie de electroni; 4 - ionizare;
5 - piesa de sudat; 6 - catod; 7 - anod; 8 - arc.
de pătrundere). Astfel Ia ridicarea uşoară a electrodului, catodul începe să emită
electroni, care sunt acceleraţi de curentul exterior (stabilit aşa cum s-a arătat mai sus
prin legarea piesei şi electrodului într-un circuit electric), ionizând din ce în ce mai mult
gazele dintre electrod şi piesa (fig. 9.5 b). Cum se vede din figura 9.6, la început
curentul este redus, iar tensiunea mare şi pe măsură ce gazul se ionizează, tensiunea
scade şi curentul creşte, ajungându-se la o stare stabilă formându-se astfel arcul
electric.
Pentru amorsarea arcului este necesară o anumită valoare a tensiunii,
denumită tensiune de amorsare (Uam=55÷60V), care depăşeşte valoarea tensiunii
necesară arderii arcului (Ua=15÷40V).
Se constată că tensiunea arcului Ua, variază liniar cu lungimea lui l, conform
relaţiei:

Ua = a + b ⋅ l (9.1)

în care: a este un coeficient

reprezentând suma căderilor de
tensiune de pe cele două pete ale
arcului, iar b căderea specifică de
tensiune în lungul arcului (a=10÷15V;
b=2÷3 V/mm). Rezultă de aici că cu
cât lungimea arcului creşte, cu atât
creşte tensiunea de ardere.
Legătura între tensiunea arcului
Ua şi curentul de sudare, Is este o funcţie
Ua=f(Is), iar reprezentarea ei grafică,
denumită caracteristica statică a arcului,
Fig. 9.6. Valori ale Is şi Ua
prezintă 3 zone:

109
 • zona coborâtoare;
• zona rigidă (constantă);
• zona urcătoare (fig. 9.7),
Zona rigidă începe de la valori de circa 100 A, când Ua nu mai depinde practic de
Is, iar apoi, la valori mari ale curentului de sudare, se constată o creştere a tensiunii la
creşterea curentului.
Ultima parte a zonei 1 şi
prima a zonei 2 sunt avantajoase
şi se utilizează la sudarea
manuală cu arc electric
descoperit, iar a doua jumătate a
zonei rigide şi cea urcătoare sunt
utilizate la sudarea sub strat de
flux şi în mediu protector de gaze.
Caracteristica statică a
arcului electric corespunde unei
anumite lungimi a arcului electric
(v. relaţia 9.1). Dacă lungimea
arcului se schimbă, de exemplu
Fig. 9.7. Caracteristica statică a arcului electric crescând la l1>l2, atunci se
modifică şi poziţia caracteristicii
statice care se deplasează mai sus.
Stingerea arcului electric se poate produce în două situaţii:
1. când lungimea arcului l creşte atât de mult încât tensiunea necesară
depăşeşte valoarea maximă pe care o poate asigura sursa de curent;
2. când lungimea arcului devine nulă şi între electrod şi piesă se creează o punte
de metal continuă.

9.3.1. Surse de curent pentru sudare

Sursele de curent pentru sudarea cu arc trebuie să îndeplinească următoarele

condiţii:
1. Tensiunea la bornele sursei la mersul în gol trebuie să fie suficient de mare,
pentru a da posibilitatea amorsării arcului;
2. Curentul de scurtcircuit să nu depăşească prea mult curentul de sudare,
pentru a se preveni avarierea sursei şi a circuitului de sudare, datorită
încălzirii excesive a acestora;
3. Intensitatea curentului debitat să aibă valori mari pentru a obţine un efect
termic ridicat. Pentru asta este necesară folosirea unei tensiuni scăzute, care
însă nu poate fi redusă sub valoarea tensiunii necesară menţinerii arcului
electric. Folosirea unor tensiuni scăzute îmbunătăţeşte condiţiile de lucru
micşorând pericolul de electrocutare al muncitorului;
4. Variaţia curentului de sudare Is să fie limitată în cazul când tensiunea arcului
variază datorită variaţiei lungimii arcului (cauzată de exemplu de topirea mai
rapidă sau de ridicarea electrodului).
După felul curentului debitat sursele de curent pentru sudare pot fi :
• surse de curent continuu: generatoarele de curent continuu pentru sudare
(convertizoare pentru sudare), acţionate de un motor electric asincron sau de

110
 un motor cu explozie şi redresoarele de curent pentru sudare, înzestrate cu
celule redresoare din siliciu;
• surse de curent alternativ: transformatoarele de curent pentru sudare, mono
sau trifazate, alimentate de la reţeaua de curent alternativ.

9.3.2. Accesoriile pentru sudare

Accesorile pentru sudare constau din: masă de lucru, mască, îmbrăcăminte de

protecţie, portelectrozi, dispozitive de sudură şi cablu flexibil, pentru alimentarea cu
curent.
Cablurile flexibile, izolate cu cauciuc se dimensionează cu ajutorul formulei:

2 ⋅l ⋅ I
S = ρ⋅ (9.2)
V

unde: S este secţiunea conductorului, în mm2; ρ rezistivitatea; l lungimea conductorului,

în m; V căderea de tensiune în cablu care trebuie să fie de maximum 5V la 50 m; I
curentul maxim de sudură în A.
Cablurile, care sunt conductori multifilari cu o mare secţiune trebuie astfel
dimensionaţi încât să nu se producă căderi de tensiune peste limita admisă (atunci când
lungimea lor trebuie să fie mare) şi să nu se încălzească datorită curentului de sudare.
Portelectrozii (fig.9.8) trebuie să:
• asigure un contact bun cu cablul de sudură;
• asigure un contact suficient de mare trecerii curentului spre electrod;
• fixeze bine electrodul ca acesta să nu joace în timpul lucrului;
• aibă greutatea cât mai mică;
• aibă mânerul bine izolat.
Ciocanul de formă specială şi peria de sârmă se folosesc pentru curăţirea zgurii
de pe cordonul de sudură şi pentru curăţirea impurităţilor înainte de sudare.
Echipamentul de protecţie este alcătuit din mască, mănuşile şi şorţul. Arcul

Fig. 9.8. Accesorii pentru sudare; a-portelectrozi (cleşti); b-măşti.

111
 electric emite radiaţii ultraviolete cu lungimi undă sub 0,4 μm, care provoacă dureri la
nivelul irisului şi inflamarea ochilor şi radiaţii infraroşii cu lungimea de undă de peste 0,7
μm, care irită mucoasele şi coagulează albumina.
Vizorul măştii este făcut din sticlă verde (corespunzând vizibilităţii maxime a
ochiului, cu lungimea de undă de cea 0,55 μm), acoperit cu o peliculă subţire de aur sau
argint. Razele vătămătoare sunt absorbite de culoarea verde, iar stratul de metal Ie
reflectă. Masca se fabrică din materiale izolante, ca placaj, carton, sau fibre.

9.3.3. Formarea cusăturii

Cusătura este partea din îmbinarea sudată, obţinută prin solidificarea materialului
de bază topit, şi a materialului de adaos. Conform STAS 5555/1-81 sudura se
caracterizează prin următoarele elemente (fig. 9.9): metalul de bază 1, este metalul sau
aliajul din care este confecţionată piesa ce se sudează; metalul de adaos 2 este metalul
sau aliajul folosit pentru realizarea sudurii; rostul, este spaţiul liber dintre cele două

Fig. 9.9. Elementele sudurii:

1-metalul de bază; 2-metalul de adaos; 3-grosimea sudurii; 4-grosimea plăcii sudate; 5-lăţimea
sudurii sus; 6-rădăcina sudurii; 7-lăţimea sudurii jos; 8-înălţimea sudurii; 9-marginea plăcilor
îmbinate înainte de sudare; 10-deschiderea rostului; 11-unghiul rostului; 12-zona de pătrundere;
13-zona influenţată termic.

suprafeţe ce se îmbină şi care se caracterizează prin unghiul rostului 11, format de cele
două margini ale rostului, şi deschiderea rostului 10, care este distanţa cea mai mică
dintre cele două suprafeţe care se îmbină, după ce acestea au fost fixate pentru sudare;
rădăcina cusăturii 6, este primul strat care se depune în rostul sudării; pătrunderea 12,
este adâncimea de topire a materialului de bază în timpul sudării; zona influenţată
termic 13 este adâncimea, din materialul de bază, unde se schimbă proprietăţile
materialului iniţial, datorită încălzirii în timpul sudării.
Asupra cusăturii influenţează mult mărimea picăturilor. Picăturile trec întotdeauna

112
 spre piesă chiar atunci când fac acest lucru împotriva forţelor gravitaţionale.
Formarea picăturilor este influenţată de o serie de factori:
• cantitatea de elemente mai uşor oxidabile (cu cât acestea vor fi în cantitate mai
mare în materialul de adaos, picăturile vor fi mai mari);
• cantitatea de carbon (picăturile vor fi cu atât mai mari cu cât metalul de adaos
conţine mai puţin carbon), aşa cum se vede în figura 9.10.
Cu cât curentul va fi mai mare,
cantitatea de căldură din arc va fi mai mare şi
deci picăturile se vor forma mai repede şi vor
fi mai mici, datorită fluidităţii mai mici a
metalului.
Solidificarea băii de sudare începe de
la solidificarea metalului de bază şi este
influenţată puternic de viteza de sudare.
Caracteristic solidificării băii de sudură este
faptul că baia având un volum redus şi fiind
înconjurată de metal (bun conducător de
căldură), solidificarea se face cu viteze foarte
mari care influenţează puternic cristalizarea,
Fig. 9.10. Influenţa conţinutului de carbon din
materialul de adaos asupra mărimii
fenomenele de difuziune sunt mult mai
picăturilor 1-0.09%C; 2-0.11%C; 3-0.72%C reduse, iar incluziunile nemetalice şi gazele
se separă rnai greu la suprafaţa băii. Rezultă
deci că procesele care au loc sub acţiunea arcului de sudare se deosebesc de
procesele analoge de la elaborarea şi turnarea oţelurilor. Cu baza pe grăunţii cristalini ai
metalului de bază se formează, prin solidificare cristale columnare, cristale cu atât mai
mari cu cât metalul de bază va avea grăunţii mai mari.
Mărimea grăunţilor din baia de sudură solidificată influenţează puternic rezistenţa
mecanică a cusăturii, cât şi anizotropia metalului. Însuşiri fizice pozitive se obţin în cazul
structurilor primare care au grăunţi mici, structuri fine care se pot obţine:
• prin alegerea metalului de bază cu tendinţă redusă de supraîncălzire (la
supraîncălziri dimensiunile grăunţilor cresc);
• prin folosirea metalului de bază cu grăunţi fini;
• prin adăugarea în sârmele de sudură, a titanului sau aluminiului care
formează nitruri, compuşi cu temperaturi de solidificare ridicate şi care se
dispersează în baia de sudură formând multipli centri suplimentari de
cristalizare;
• prin agitarea băii cu ultrasunete, oprind în felul acesta cristalizarea columnară.
Compoziţia chimică a cusăturii este influenţată de metalul de bază, de metalul de
adaos, de înveliş, de fluxul sau gazul protector şi de atmosfera din arcul electric. In zona
arcului se creează o atmosferă gazoasă compusă din vapori de metale, vapori ai
combinaţiilor chimice din fluxuri sau învelişuri ca şi din gazele parţial disociate din aer
sau gazul de protecţie (când acesta se utilizează).
Obţinerea unei cusături de o anumită compoziţie chimică se poate realiza prin:
• folosirea unei sârme astfel aliate încât cusătura să aibă compoziţia chimică
dorită, iar învelişul, fluxul sau mediul gazos (în acest caz), să aibă numai rolul
de a proteja baia;
• introducerea elementelor de aliere în înveliş sau în flux (alierea făcându-se în
arcul electric);

113
 • sudarea cu sârmă nealiată, (metodă din ce în ce mai mult folosită) când
alierea se realizează în special în stadiul de picătură.
Baia dizolvă o anumită
cantitate de gaze. Formarea
porilor are loc atunci când
gazele, din cauza vitezei de
cristalizare mai mari în
comparaţie cu viteza de ieşire a
gazelor din lichid, rămân în faza
lichidă ce se solidifică,
producând inconvenientele
cunoscute, ca tensiuni interne
etc.
Principalele măsuri ce se
iau pentru combaterea porilor
sunt:
• piesele se curăţă de
rugină şi pete de ulei, se Fig. 9.11. Formarea sudurii la sudarea cu arc electric
elimină apa din învelişuri, descoperit :1-metalul de bază ; 2-electrod; 3-înveliş; 4-arc
fluxuri sau gaze electric; 5-zgură lichidă; 6-atmosferă reducătoare; 7-baia
metalică; 8-cusătură; 9-zgură solidă.
protectoare;
• deoarece FeO se dizolvă în baie unde se reduce cu C formându-se CO, se
micşorează oxidarea fierului prin introducerea siliciului şi manganului;
• se reduce viteza de cristalizare printr-o alegere a unui regim de sudare
corespunzător (reducând viteza de sudare), sau printr-o preîncălzire
corespunzătoare.
Formarea sudurii în cazul sudării cu arc electric descoperit, se arată în figura
9.11. Prin topirea metalului de bază 1 şi a electrodului 2, sub acţiunea arcului electric 4,
se formează baia metalică comună 7, care prin răcire, odată cu deplasarea electrodului,
formează cusătura sudată 8. Prin topirea parţială a învelişului electrodului 3 (cealaltă
parte din înveliş se vaporizează parţial, formând în jurul descărcării o atmosferă
ionizantă şi protectoare) sub acţiunea arcului electric, se formează o baie de zgură
protectoare 5 care prin solidificare formează crusta 9 de zgură. După sudare crusta de
zgură se îndepărtează prin lovire cu ciocanul.

9.3.4. Structura îmbinărilor sudate

Rezultatele acţiunii termice în zonele îmbinării sudate sunt modificările structurale

şi producerea deformaţiilor. Toate aceste rezultate sunt legate de distribuţia neuniformă
a temperaturii pe direcţia de la axa cusăturii către metalul de bază (fig. 1.12).
Caracterul modificărilor structurale în diverse porţiuni ale zonei de influenţă
termică (ZIT) diferă în funcţie de:
• temperatura de încălzire;
• compoziţia chimică a oţelului;
• viteza de răcire.
În zona de supraîncălzire (zona 2) se observă o creştere intensă a granulaţiei şi
de cele mai multe ori structura este de tip Widmannstatten (structuri care apar la
oţelurile încălzite şi menţinute timp îndelungat la temperaturi mult peste AC3,

114
 supraîncălzite – oţeluri caracterizate prin rezistenţă şi mai ales tenacitate mică). La
oţelurile nealiate şi slab aliate cu conţinut redus de carbon, creşterea de duritate este
relativ mică (HV creşte cu 30-50 daN/mm2), în timp ce la oţelurile cu conţinut ridicat de
carbon, nealiate şi aliate, duritatea se măreşte semnificativ datorită structurii bainitice şi
martensitice.

Fig. 1.10. Variaţia temperaturii cu distanţa de la axa cusăturii într-o îmbinare din oţel carbon.

Zona de normalizare 3 prezintă o granulaţie fină ca urmare a existenţei condiţiilor

pentru recristalizare fazică completă, deci specifice tratamentului termic de normalizare.
Microstructura oţelurilor nealiate în această zonă este ferito-perlitică cu grăunţi fini (fig.
1.12), a celor slab aliate este de tip bainitic, iar a celor mediu aliate este constituită în
principal din martensită de călire.
Zona transformărilor incomplete 4 se caracterizează printr-o recristalizare fazică
parţială ca urmare a transformării perlitei în austenită. Ferita în exces nu se transformă
decât în parte în austenită şi deci în mare măsură ea nu suferă recristalizare.
Microstructura acestei zone depinde de compoziţia chimică a oţelului şi de
condiţiile de încălzire-răcire. Astfel, austenita formată la încălzire are în anumite porţiuni
o concentraţie in carbon de cca 0,77%. Dacă viteza de răcire este relativ mare (ex. la
sudarea în puncte), există posibilitatea transformării austenitei formate într-o structură
martensitică, deoarece austenita cu conţinut mare în carbon are o viteză critică de călire
redusă. În acest caz există posibilitatea apariţiei fragilizării la răcire a îmbinării chiar
dacă materialul de bază este un oţel nealiat. În general această zonă este alcătuită
dintr-o structură ferito-perlitică, fie dintr-o structură ferito-bainitică.
Se concluzionează că adâncimea acestor zone influenţate termic depinde de
regimul termic la care au fost supuse. În funcţie de vitezele de răcire şi de temperatura
de încălzire se pot obţine structuri de călire care măresc duritatea oţelului.
115
 Proprietăţile metalului din zona inflenţată termic (2÷6 mm) obţinute după sudare
sau tratament termic au un rol deosebit în aprecierea calităţii sudurii.

9.3.5. Materiale de adaos

Materialele de adaos folosite sunt:

• sârmele de sudură;
• electrozii înveliţi;
• fluxurile şi fondanţii.
Alegerea materialelor de adaos se face ţinând cont de:
compoziţia chimică a metalului de sudat. Din acest punct de vedere se alege un material
de adaos care să aibă compoziţia chimică cât mai apropiată de cea a metalului;
caracteristicile mecanice şi tehnologice. Se aleg materiale de adaos care să asigure
îmbinării sudate o rezistenţă cel puţin egală cu a materialului de bază;
structura metalografică. Se aleg materialele de adaos care să dea o structură cât mai
omogenă şi cu o granulaţie medie.

Sârmele de sudură

Se folosesc sârme din oţel moale (când alierea se face în arcul electric, cu
elemente ce provin din flux şi din înveliş) şi sârme aliate. Sârmele neînvelite, sub formă
de colaci sau de vergele se folosesc pentru sudarea electrică manuală cu arc (mai rar),
sudarea electrică cu arc acoperit sub flux, sau în baie de zgură, pentru sudarea în
mediu protector de C02, argon, hidrogen atomic şi pentru sudarea oxiacetilenică sau cu
altă flacără.
Sârma din oţel moale se foloseşte la sudarea pieselor din oţel moale, iar piesele
din oţeluri aliate se pot suda folosind sârme din oţel moale, alierea realizându-se în arcul
electric.
Pentru a împiedica oxidarea carbonului din sârmă, sârma de sudură nealiată
trebuie să conţină Mn, Si şi Al. Pentru asigurarea rezistenţei la coroziune intercristalină
unele sârme conţin elemente stabilizatoare ca Ti şi Nb, iar pentru evitarea fisurării la
cald, Mo.
Simbolizarea sârmelor se face după STAS 1126-87, astfel:
• S - reprezintă sârmă pentru sudare;
• două cifre - conţinutul maxim de carbon, în sutimi de procente;
• literele şi cifrele reprezintă principalele elemente de aliere (în cazul când
elementele de aliere sunt sub 1% nu se mai trec;
• x - reprezintă un conţinut mai mic de S şi P.
Exemplu: sârma S11M2S are 0,11% C, 2% Mn şi Si sub 1%.
Protecţia cea mai bună a arcului şi în consecinţă arderea cea mai mică a
elementelor din sârmă se realizează prin sudarea în argon şi de aceea această metodă
se foloseşte la obţinerea sudurilor pieselor de mare importanţă, executate cu sârme
aliate şi bogat aliate.

Electrozi înveliţi

Electrozii înveliţi se utilizează de regulă la sudarea manuală cu arc, folosindu-se

în obţinerea construcţiilor sudate, uşor sudabile, din oţeluri carbon şi slab aliate.

116
 Învelişul electrodului are un rol multiplu:
• de ionizare;
• de a mări stabilitatea arcului;
• dezoxidant;
• de aliere;
• protector (învelişurile la topire produc zgură ce protejează metalul contra
oxigenului şi a azotului din aer atât la trecerea lui de la electrod spre baie cât
şi în baia însăşi);
• de a micşora pierderile prin stropi;
• de a se obţine cusături estetice.
După destinaţia lor, electrozii înveliţi se pot clasifica în electrozi pentru:
• sudarea oţelurilor carbon şi slab aliate;
• construcţii metalice şi construcţii de maşini;
• sudarea oţelurilor slab aliate folosite pentru producerea aburului supraîncălzit,
rezistente la temperaturi pînă la 900 K;
• sudarea oţelurilor bogat aliate, refractare, inoxidabile;
• încărcarea cu straturi dure şi recondiţionări de scule şi piese;
• repararea prin sudare a pieselor din fontă;
• sudarea metalelor şi aliajelor neferoase.
După componenţii dominanţi ai învelişului, electrozii se pot clasifica în:
• electrozi cu înveliş titanic sau rutilic sunt cei mai larg folosiţi, fiind formaţi din
Ti02, silicaţi, carbonaţi şi feromangan (asemănători în compoziţie cu electrozii
acizi), dar cu TiO2, dominant. Deoarece au un conţinut de oxigen şi de azot
mai mic decât electrozii acizi, au o sensibilitate mai mică la fisurare şi o
rezistentă mai mare. Sunt folosiţi la sudarea oţelurilor carbon cu carbon până
la 0,25%, precum şi la sudarea oţelurilor slab aliate cu Mn;
• electrozii cu înveliş acid de tipul silicaţilor având dominant SiO2 şi silicaţi, oxizi
de fier şi feromangan. Aceste substanţe asigură o bună formare a zgurii.
Asigură de asemenea scăderea cantităţii de hidrogen, zgura se înlătură uşor,
se poate suda cu viteze mari. Nu se asigură o dezoxidare bună a sudurii,
aceasta având tendinţa de fisurare la cald în cazul oţelurilor calmate, cu peste
0,20% C;
• electrozi cu înveliş oxidant, au predominant oxizii de fier şi SiO2. formează
zgură şi dau arcului electric stabilitate. Aceste învelişuri produc în arcul
electric un mediu oxidant, ceea ce uşurează depunerea metalului cu picături
fine, cusătura formându-se uşor. De asemenea aceste învelişuri opresc
pătrunderea hidrogenului în cusătură. Sudurile obţinute au caracteristici
mecanice inferioare (în special rezilienţa) şi de aceea se folosesc mai rar.
• electrozi cu înveliş celulozic sau rutil-celulozic, conţin cel puţin 10% celuloză
sau altă substanţă organică care formează un gaz reducător. Sudura obţinută
are puţin oxigen şi azot, dar cantităţi mai ridicate de hidrogen. Datorită
mirosului înţepător al gazelor degajate aceşti electrozi tind a fi înlocuiţi.
• electrozii cu înveliş bazic, care conţin ca substanţă dominantă CaC03+CaF2
cu care se asigură condiţii bune de dezoxidare şi aliere. Se folosesc la
sudarea oţelurilor greu sudabile, deoarece dau o sudură curată cu
caracteristici mecanice superioare (în special rezilienţa) şi fără pericol de
fisurare la cald şi la rece. Aceşti electrozi se folosesc din ce în ce mai mult.
Oţelurile aliate se sudează numai cu electrozi bazici.
117
 • electrozi pentru sudare sub apă. Presiunea gazelor, căldura din arcul electric,
fac ca apa să nu pătrundă în spaţiul arcului. Pentru a feri învelişul de contactul
direct cu apa, peste aceasta se mai pune un înveliş din lac bachelitic.
În compoziţia învelişului intră deci substanţe care formează gaze, zgură,
dezoxidanţi şi elemente de aliere.
Celuloza, amidonul, dextrina sunt substanţe gazoase, ce formează un mediu
protector gazos (compus mai ales din C02 şi H2) în jurul arcului şi a băii de metal lichid.
Fluorina, minereuri de mangan, de fier, de titan, şi silicaţii naturali (cuarţ, mică,
caolin) sunt substanţele din înveliş care formează zgura.
Pentru dezoxidarea metalului cusăturii se introduc feroaliaje precum aluminiu sau
grafit.
O parte din elementele de aliere din înveliş ard, iar o parte trec în metalul depus
pe cusătură. In învelişuri se introduc şi alte substanţe, cum ar fi prafuri metalice pentru
aliere (Ni), pentru reducerea oxizilor (Al), pentru mărirea productivităţii (Fe) etc.
Conform SR EN 499:1997, electrozii pentru sudarea manuală cu arc electric se
simbolizează astfel:
E 46 3 1Ni b 54 H5
unde:
• E - simbolul general al electrozilor;
• 46 daN/mm2 - rezistenţa şi alungirea metalului depus; (Rc min=46daN/mm2,
A[%]=20);
• 3 - caracteristicile la încovoiere prin şoc; (KVmin=47J la temperatura T=-30°C);
• 1Ni - compoziţia chimică a metalului depus; (Mn=1,4% şi Ni=0,6÷1,2%);
• B - înveliş bazic;
• 5 - randament şi tipul de curent; (pentru curent continuu şi curent alternativ);
• 4 - poziţia de sudare; (poziţia orizontală cu sudură cap la cap şi sudură în
colţ);
• H5 - conţinutul de hidrogen (max) difuzibil din metalul depus; (5 ml/100g).
În practică, se pot întâlni următoarele simboluri pentru:
• grosimea învelişului, în funcţie de raportul între diametrul electrodului învelit
(D) şi diametrul vergelei (d), se simbolizează prin următoarele litere:
o s - înveliş subţire, cu raportul D/d=max.1,4;
o m - înveliş mediu, cu raportul D/d=1,4÷1,55;
o g - înveliş gros, cu raportul D/d=1,55÷1,7;
o fg - foarte gros, cu raportul D/d=peste 1,7;
• poziţiile de sudare în care poate fi utilizat electrodul se simbolizează astfel:
o 1 - toate poziţiile (indiferent);
o 2 - toate poziţiile, exceptând poziţia verticală de sus în jos;
o 3 - poziţia orizontală, orizontală în jgheab şi uşor înclinată;
o 4 - orizontală şi orizontală în jgheab;
• caracterul curentului de sudare se simbolizează astfel:
o 1 - curent continuu sau alternativ;
o 2 - curent continuu, în mod obligatoriu;
• caracteristicile tehnice speciale ale electrozilor pentru sudarea oţelurilor
carbon şi slab aliate se simbolizează prin următoarele litere, adăugate la
sfîrşitul simbolului:
o H - electrozi cu conţinut redus de hidrogen;
o P - electrozi cu pătrundere adâncă;

118
 o Fe - electrozi care conţin pulbere de fier, minimum 15%.

Fluxurile

Fluxurile se utilizează la sudarea automată şi semiautomată şi se împart în:

• fluxuri topite care se obţin prin topirea tuturor materialelor urmată apoi de
măcinare. In aceste fluxuri nu se pot introduce feroaliaje pentru aliere, deoarece
la temperaturile înalte (1670÷1770 K) împreună cu substanţele, formează oxizi de
nedorit în spaţiul arcului electric;
• fluxurile ceramice care se obţin din amestecarea substanţelor măcinate (inclusiv
a materialelor de aliere) şi formarea unei paste care se granulează şi se usucă la
550÷-670 K.
După caracterul zgurii fluxurile se împart în fluxuri acide şi fluxuri bazice, după
valoarea raportului:

CaO + MgO + MnO

B= (9.3)
SiO2 + TiO2

Fluxurile sunt acide când B>1 şi bazice când B<1; ele izolează spaţiul arcului de
aer şi din acest motiv fluxul trebuie să aibă o granulaţie cât mai mică. La o izolare
accentuată a spaţiului gazele rămân în baie şi pot fi dizolvate în metal, de aceea
granulaţia se alege între 0,5 şi 3 - 4 mm.
Fluxurile topite sunt cele mai utilizate:
• fluxurile bogate în Si02 (40 - 50%) şi MnO (35 - 45%) se folosesc la sudarea
cu sârme nealiate. Aceste fluxuri sunt puternic acide şi au dezavantajul
posibilităţii apariţiei incluziunilor nemetalice în baie, precum şi faptul că
formează uşor oxizi;
• fluxurile bogate în SiO2 (40-50%) şi cu puţin MnO (15 - 20%), se folosesc cu
sârme aliate, cu aproximativ 1% Mn;
• fluxurile cu puţin Si02 şi MnO se folosesc la defosforarea şi desulfurarea
metalului topit (fluxuri bazice). Dezavantajul acestor fluxuri constă în
realizarea unor picături mari din cauza lipsei de oxigen din baie.

9.3.6. Pregătirea pieselor pentru sudare

Această categorie de lucrări cuprinde următoarele operaţii:

• prelucrarea marginilor pieselor de sudat;
• curăţirea acestora de oxizi şi grăsimi;
• asamblarea pieselor într-o poziţie corectă;
• eventual preîncălzirea pieselor sau deformarea prealabilă a acestora în zona
ce va fi influenţată termic, în vederea compensării deformaţiilor ce vor rezulta
în urma procesului tehnologic de sudare.
Pentru obţinerea unor cusături de calitate, marginile tablelor se prelucrează,
dându-li-se o formă corespunzătoare alcătuirii rostului, în funcţie de grosimea lor şi de
tipul îmbinării sudate. Prelucrarea se face conform SR EN 29692:1994. În figura 9.13 se
prezintă elementele principale ale unor rosturi utilizate la sudarea cu electrozi înveliţi.

119
 Sudabilitatea materialelor metalice

Sudabilitatea este condiţionată de o serie de factori ca:

• metalul de bază (compoziţie chimică, proprietăţi, structură, prelucrări
anterioare);
• procedeul de sudare aplicat şi tehnica sudării (tratament preliminar şi final,
regimul de sudare, succesiunea depunerii straturilor de metal etc.);
• configuraţia şi dimensiunile ansamblului sudat şi a cusăturilor pe ansamblu.
Oţelurile sunt materialele cele mai frecvent supuse sudării, sudabilitatea lor scade
odată cu creşterea conţinutului de carbon. Ţinând seamă că şi celelalte elemente aflate
în compoziţia chimică a oţelului influenţează într-un sens sau altul sudabilitatea,
influenţa lor se raportează la cea a carbonului, prin intermediul unei relaţii empirice de
forma:

Fig. 9.13. Exemple de rosturi ale pieselor ce urmează a se suda

% P % Mo % Cr % Mn
% Ce = % C + + + + +
2 4 5 6
(9.4)
% Cu % Ni
+ + + 0 ,024 ⋅ s
13 15

în care: %Ce este conţinutul de carbon echivalent iar s grosimea materialului de sudat,
în mm.
Dacă se consideră indicele de sudabilitate într-o scară oarecare de la 1 la 10,
comportarea la sudare a oţelurilor în funcţie de carbonul echivalent este ilustrată în
figura 9.14. O sudabilitate bună este asigurată pentru un Ce<0,4÷0,5%. Cu măsuri
tehnologice speciale se pot suda şi oţeluri cu Ce>1%. In construcţiile sudate se evită
utilizarea oţelurilor cu un conţinut de carbon ridicat. Pentru a se obţine rezistenţe ridicate
se preferă utilizarea unor oţeluri aliate cu un procent mic de carbon (<0,25%), majorând
conţinutul în elemente de aliere.

120
 În cazul fontelor
sudabilitatea este în general
nesatisfăcătoare. Cu măsurile
speciale pentru evitarea albirii în
timpul răcirii (preîncălzirea
pieselor, alierea băii de sudare
cu elemente grafitizante), este
posibilă sudarea fontelor
cenuşii, a celor cu grafit nodular
şi a celor maleabile.
În cazul materialelor
metalice neferoase sudabilitatea
este condiţionată de anumite
proprietăţi specifice acestor Fig. 1.14. Influenţa compoziţiei chimice asupra sudabilităţii
oţelului
materiale. Astfel, cuprul se
sudează bine dacă nu conţine
O2 mai mult de 0,004% şi dacă se iau măsuri pentru evitarea pierderilor mari de căldură,
datorate conductibilităţii termice foarte bune. Măsuri similare se iau şi în cazul sudării
aluminiului şi aliajelor sale, în plus, sudabilitatea este redusă din cauza tendinţei ridicate
de oxidare la temperaturi ridicate. Alama se sudează greu din cauza zincului care este
uşor oxidabil, iar bronzul din cauza segregaţiei puternice.

9.3.7. Modul operator la sudarea cu electrozi înveliţi

În timpul sudării electrodul trebuie ţinut într-un plan perpendicular pe suprafaţa

băii de metal lichid (fig. 9.15 a) sau în planul bisector al unghiului diedru (fig. 9.15 b), în
cazul sudurilor în colţ sau în V. În sensul de înaintare electrodul se ţine înclinat cu un
unghi de 60-70° (fig. 9.15 c), faţă de suprafaţa metalului de bază.

Fig. 9.15. Poziţia electrodului în timpul sudării

a-într-un plan perpendicular pe suprafaţa băii de sudură lichidă; b-în planul bisector al unghiului
diedru, în cazul sudurilor în colţ sau în V; c-poziţia în sensul de înaintare a electrodului.

Pentru executarea cordoanelor mai late se realizează următoarele mişcări ale

electrodului (fig. 9.16):
• pentru umplerea rostului electrodul se mişcă în lungul cusăturii (I);
121
 • pentru menţinerea constantă a lungimii arcului, electrodul se deplasează în jos
(II);
• pentru obţinerea unei anumite lăţimi, capătul electrodului execută mişcări
transversale (III); capătul electrodului poate executa un număr mare de mişcări,
dintre care, cele mai frecvent folosite sunt redate în figura 9.17.
Mişcările transversale ale electrodului nu se aplică în cazul sudării pieselor subţiri
cât şi la primele straturi ale pieselor groase. De asemenea mărimea oscilaţiilor
transversale nu trebuie să fie mai mare decât mărimea a trei electrozi (în diametru).
Mişcarea electrodului are o mare importanţă în privinţa calităţii sudurii. O mişcare greşită
a electrodului poate duce la suduri poroase sau incomplet sudate.

Fig. 1.17. Mişcări mai frecvent folosite ale capătului

electrodului [13]: a-pentru obţinerea cordoanelor late; b-
pentru încălzirea unei părţi a cordonului; c-pentru încălzirea
Fig. 9.16. Mişcările electrodului. ambelor părţi ale cordonului

Sudarea în mai multe straturi se face în funcţie de grosimea materialului. La

piesele subţiri (1÷3 mm) sudura se poate obţine printr-o singură trecere. Folosindu-se
electrozi cu pătrundere adâncă, se sudează printr-o singură trecere table şi de 6÷8 mm.
La tablele groase sudarea se face în mai multe treceri astfel:
• pentru cusăturile în V, cu primul strat se sudează vârful cusăturii, care apoi se
curăţă cu dalta şi peria de sârmă. Straturile care urmează cu grosimi de 5-6
mm fiecare, se sudează în ordinea din figura 1.18, din care se observă că
rădăcina cusăturii se sudează la urmă pe partea opusă cusăturii;
• pentru cusăturile, în X. straturile se aplică, pentru a reduce deformaţiile,
alternativ, de ambele părţi ale pieselor;

Fig. 1.18. Ordinea de depunere a straturilor.

• cusăturile de colţ (în I sau cu marginile suprapuse) acestea se sudează în

jgheab (fig. 1.19), pentru a se obţine o sudură de bună calitate.
122

Fig. 9.19. Sudarea în jgheab.
Fig. 9.20. Sudarea pe direcţia orizontală în planul
vertical.
Toate sudurile realizate în poziţii
verticale (atât cusăturile orizontale cât şi
cele verticale) sunt greu de rezolvat
(materialul curge), toate acestea se
sudează de jos în sus.
La sudarea pe direcţia orizontală
în plan vertical, numai marginea piesei
superioare se prelucrează (fig. 9.20).
Marginea inferioară constituie un suport
pentru stratul de sudură şi se execută
mânuirea electrodului ca în figura 9.20.
Sudarea peste cap (fig. 9.21) este
şi mai grea de realizat. Pentru ca metalul
topit să nu cadă este necesar să se
lucreze cu arc scurt, folosindu-se
electrozi cu învelişuri vâscoase.
Electrozii fiind greu fuzibili formează o
cupă care reţine picătura.
Se recomandă electrozi cu înveliş
cu rutil la care zgura se solidifică repede.
Sudarea se realizează pe porţiuni mici,
prin întreruperea arcului pentru ca
materialul să se solidifice şi să nu cadă
jos. Se lucrează cu electrozi cu diametrul
de maximum 4 mm. Această sudare se
realizează cu sudori de înaltă calificare.

Fig. 9.21. Sudarea peste cap

9.4. SUDAREA PRIN TOPIRE CU FLACĂRĂ DE GAZE

Acest procedeu de sudare utilizează ca sursă de energie calorică o flacără

produsă prin arderea (de obicei în oxigen) a unui gaz combustibil cu putere calorifică
ridicată, de exemplu: acetilena, hidrogenul, propanul etc. Dintre acestea, cel mai des se
utilizează acetilena, care are o putere calorifică de circa 49000 KJ/Nm3, mult mai mare
decît a altor gaze (ex.: hidrogenul are circa 11000 KJ/Nm3).

9.4.1. Flacăra oxiacetilenică

Arderea completă a acetilenei în oxigen se produce după reacţia chimică:

123
 C2 H 2 + 2 ,5 O2 = 2 CO2 + H 2O + Q (9.5)

Dacă amestecăm volume egale de acetilenă şi oxigen, rezultă prin ardere, oxid
de carbon şi hidrogen, adică un amestec reducător de gaze ce încă mai poate arde:

C2 H 2 + O2 ⇔ 2 CO + H 2 + Q1 (9.6)

În funcţie de raportul volumic O2/C2H2 din flacăra oxiacetilenică, numit raport de

combustie şi notat cu K, se disting trei tipuri de flăcări:
• cea reducăoare sau carburantă, cu un raport K<1,1;
• normală cu raportul k=1,1÷1,2;
• oxidantă, având K>1,2
În flacăra oxiacetilenică de orice tip se disting următoarele zone caracteristice,
conform figurii 9.22.

Fig. 9.22. Flacăra oxiacetilenică.

În flacăra oxiacetilenică de orice tip se disting următoarele zone caracteristice:

1. Nucleul în care are loc încălzirea treptată a amestecului de gaze până la
temperatura de aprindere. Într-un strat exterior subţire al nucleului se produce
descompunerea parţială a acetilenei în hidrogen şi carbon, cu formarea unor
particule solide de carbon care, aflându-se la temperatură ridicată, strălucesc
conturând bine nucleul, care la interior are o culoare albastră.
2. Zona reducătoare este zona arderii primare, în care se produce reacţia (1.6)
de ardere a acetilenei, pe baza oxigenului primit prin bec. Această zonă are o
culoare albăstruie.
3. Zona flăcării secundare, în care se produce arderea secundară a produselor
rezultate din arderea primară, pe baza oxigenului din aerul înconjurător.
Această zonă are un caracter oxidant, deoarece CO2 şi H2O la temperaturi
ridicate pot oxida fierul. Culoarea flăcării secundare este galbenă-roşiatică.
Zonele amintite mai sus sunt diferite ca mărime, în funcţie de tipul flăcării
respective.

124
 În figura 9.23 este reprezentată
diagrama variaţiei temperaturii în
lungul flăcării rezultând că temperatura
maximă, de circa 3150°C se obţine în
zona reducătoare, la 3÷5 mm în faţa
nucleului. Rezultă de aici că pentru a
folosi la maximum efectul termic al
flăcării baia de metal topit trebuie
ţinută în această zonă a flăcării.

9.4.2. Utilajele postului de

sudare cu flacără oxiacetilenică

Fig. 1.23. Variaţia temperaturii în lungul flăcării.Principalele utilaje necesare la

sudarea cu flacără sunt:
1. sursele de acetilenă (generatoare sau butelii de acetilenă);
2. sursele de oxigen;
3. reductoarele de presiune pentru cele două gaze;
4. trusa arzătoare pentru sudarea cu flacără de gaze.
Generatoarele de acetilenă produc acetilena la locul de sudare prin reacţia dintre
carbura de calciu (carbid) şi apă:

CaC2 + 2 H 2O → C2 H 2 + Ca (OH )2 + Q2 (9.7)

Dintr-un kilogram de carbid se obţin circa 250÷300 l acetilenă, funcţie de puritatea

şi granulaţia carbidului.
Butelia de acetilenă se utilizează când nu se dispune de generator de acetilenă
sau când există condiţii mai bune de aprovizionare cu acetilenă decât cu carbid.
Acetilena îmbuteliată, obţinută în instalaţii speciale de oxidare parţială cu oxigen a
gazului metan, are de obicei o puritate mai mare decât cea rezultată în generatoare, fapt
care o indică pentru folosirea la lucrările de sudare deosebite.
Butelia de oxigen asigură postul de sudare cu flacără de gaze, a oxigenului
necesar reacţiei de ardere.
Reductoarele de presiune au rolul de a micşora presiunea gazelor care iau parte
la reacţia de ardere, de la presiunea înaltă la care se găsesc în butelii, până la
presiunea de lucru, şi de a menţine constantă această presiune.
Arzătorul pentru sudare cu flacără are rolul de a realiza amestecul carburant şi a

Fig. 9.24. Arzător pentru sudarea cu flacără oxi-gaz

125
 dirija spre îmbinare flacăra rezultată. De obicei se folosesc arzătoare cu injector, de tipul
celui prezentat în figura 9.24.
O trusă de arzătoare conţine de obicei un corp şi 8 seturi de injectoare şi
subansamble bec-conductă-cameră de amestec având dimensiuni cu atât mai mari, cu
cât consumul de gaze este mai mare, în vederea sudării unor table mai groase. Acestea
sunt numerotate cu cifrele 0÷7.

9.4.3. Modul operator la sudarea cu flacără oxigaz

Energia termică dezvoltată în flacăra oxigaz FOG topeşte atât marginile pieselor
de sudat MB, cât şi capătul sârmei de metal de adaos MA, numit în acest caz sârmă de
sudare, producând o aliere între acestea. Pentru dirijarea energiei termice în diferite
direcţii ale băii de metal topit becul arzătorului BA execută o mişcare de pendulare vp,
suprapusă peste viteza de sudare vs cu care se deplasează treptat atât arzătorul, cât şi
metalul de adaos. Acestuia i se mai imprimă o mişcare de coborâre şi de ridicare,
succesiv, pe măsura necesităţii proceselor de topire şi solidificare ale băii de metal ce
realizează cusătura.
Sudarea oxigaz este un procedeu aplicat manual datorită complexităţii în
manevrarea arzătorului şi a sârmei de sudare. Există două tehnici distincte pentru
manevrarea arzătorului şi sârmei de sudare.
Pentru sudarea tablelor cu grosimi mai mici de 3 mm se utilizează sudarea spre
stânga (fig. 9.25, b), iar la sudarea tablelor cu grosimi mai mari, se utilizează metoda de
sudare spre dreapta (fig. 9.25, c).
Unghiurile de înclinare ale metalelor de adaos şi a arzătorului, ca şi traiectoriile

Fig. 1.25. Tehnica operatorie la sudarea oxi-gaz:

a-elementele modului operator; b-tehnica sudării spre stângă; c-tehnica sudării spre dreapta.

mişcărilor acestora se stabilesc de către sudor, în raport cu necesităţile dictate de

evoluţia corelată a topirii metalului de adaos şi a metalului de bază, dirijându-se uneori
picăturile proaspăt depuse în baie, cu ajutorul suflului flăcării.

9.4.4. Măsuri tehnologice şi regimul de sudare cu flacără oxiacetilenică

Principalii parametri ai regimului de sudare oxiacetilenică sunt:

• tipul flăcării;
• debitul orar de acetilenă Q-C2H2;
• diametrul sârmei de sudare d;

126
 • viteza de sudare vs.
La calculul acestor parametri se ţine cont de grosimea s a metalului de bază şi de
natura acestuia conform tabelului:

Tab. 9.1. Parametrii regimului de sudare oxiacetilenică

Sudarea spre Sudarea spre

Parametrii Metal de bază
stânga dreapta

Q-C2H2 , Oţeluri (80÷120) s (120÷150) s

Aliaje de Cu (200÷250) s (250÷300) s

d, [mm] Toate s/2 + 1 s/2 + 2

vs , [m/oră] Toate 12/s 15/s

La sudarea oţelurilor de construcţie moi se folosesc sârme din oţel moale, cu

conţinutul de carbon mai mic de 0,1%. La sudarea oţelurilor cu conţinut mai mare de
carbon se folosesc sârme cu 0,25÷0,30%C şi dezoxidanţi (Mn şi Si) în cantităţi sporite.
La sudarea oţelurilor de construcţie, cu conţinut mediu de carbon şi fiind eventual
slab aliate, se recomandă o preîncălzire a metalului de bază, pentru a nu produce în ZIT
o fragilitate prea mare, prin creşterea grăunţilor de metal în condiţiile supraîncălzirii ZIT,
datorate pierderilor mari de căldură din zona sudării spre restul pieselor, când gradientul
de temperatură este mare. Se recomandă folosirea unei flăcări normale.
Sudarea oţelurilor cu conţinut mare de carbon se face cu flacără normală sau
uşor carburantă, folosindu-se o preîncălzire a metalului de bază la temperatura de
200÷250°C.

9.5. SUDAREA CU ARC ELECTRIC SUB STRAT DE FLUX

Sudarea cu arc electric sub strat de flux se caracterizează prin următoarele

elemente (fig. 9.26):
• arcul electric este acoperit de un material fuzibil granular, denumit flux pentru
sudare şi având compoziţii chimice asemănătoare cu cele ale învelişului electrozilor
folosiţi la sudarea manuală cu arc;
• electrodul este continuu, fiind practic, o sârmă-electrod, înfăşurată sub formă de
colac, care este pusă în mişcarea de avans de către un mecanism cu role, ce o obligă
să treacă printr-o bucşă de contact electric cu circuitul de sudare;
• deplasarea relativă a arcului faţă de piesele de sudat (în lungul cusăturii) se
realizează, de regulă, automat şi uneori manual, astfel că sudarea se poate face
automat, respectiv semiautomat, folosindu-se în acest scop un cap de sudare automată
(respectiv semiautomată) de sudare sub flux;
• nu se utilizează mişcări de pendulare a arcului (vp=0).

127
 Fig. 9.26. Modul operator la sudarea sub strat de flux : 1-sârma-electrod;2-
capul de sudare sub flux; 3-caseta sârmei-electrod;4-role pentru realizarea
mişcării de avans, având viteza va; 5-bucşa de contact electric;6-rezervor
cu flux;7-metalul de bază; S-sursa de curent pentru sudare

9.5.1. Principiul şi avantajele acestui procedeu

Principiul acestui procedeu (fig. 9.27) constă în arderea arcului electric sub un
strat de flux pulverulent 7. Spre deosebire de sudarea manuală unde metalul de bază 4
participă relativ puţin la formarea cusăturii 5, la sudarea sub strat de flux arcul 2 care se
formează între electrodul 6 şi
metalul de bază, pătrunde
adânc metalul de bază topind
mai puternic marginile
acestuia. Datorită deplasării,
arcul deviază înapoi, topind
metalul şi împingându-l şi pe
acesta înapoi 3. Arcul arde
atât într-un mediu lichid,
format de fluxul lichid, cât şi
într-un mediu gazos, format
din vaporii de metal şi gazele
ce se degajă din arc. Cea mai
Fig. 9.27. Sudarea cu arc acoperit sub strat de flux: 1-flux mare parte din coloana
pulverulent; 2-arcul electric; 3-baia de metal lichid; 4-metalul arcului se găseşte în metalul
de bază; 5-cordon de sudură; 6-electrod; 7-strat de zgură de bază, pe care-l topeşte
solidă; 8-cavitate cu gaze intens, formându-se un crater

128
 adânc. Coloana arcului cât şi zona de zgură sunt izolate de fluxul topit, care se presară
iniţial într-un strat de 50÷60 mm.
Avantajele procedeului constau în faptul că:
• solidificarea se face mai încet, gazele se elimină din cusătură, oxigenul,
hidrogenul şi azotul din aer nu pătrund în baia metalică, iar ca urmare
calitatea sudurii este superioară.
• în flux se pot introduce elemente de aliere, putându-se obţine astfel cusături
aliate, cu proprietăţi ridicate;
• productivitatea mare a acestui procedeu, viteza de sudare mai mare;
• consumul mai mic de materiale de adaos, condiţii de muncă mai bune, nu
necesită sudori cu o îndemânare deosebită.
Electrodul execută două mişcări principale:
1. mişcarea (avansul) electrodului spre baia metalică topită se face întotdeauna
automat cu ajutorul unor mecanisme care menţin arcul la aceeaşi lungime;
2. mişcarea electrodului de-a lungul cusăturii.
Există situaţii când numai avansul electrodului spre baia metalică se desfăşoară
automat, dar în cele mai multe cazuri există instalaţii numite tractoare de sudură unde
cele două mişcări sunt automatizate (SAF-sudare automată sub strat de flux).
În figura 9.28 este prezentat un
tractor de sudură fabricat la întreprinderea
“Electrotehnica” Bucureşti de tip AST-3.
Automatul este destinat sudării metalelor
prin topire cu arc electric atât în curent
continuu, cât şi în curent alternativ, cu
sâmă continuă şi protecţie cu flux.
Automatul este compus din:
tractor; pupitru de comandă în curent
continuu; pupitru de comandă în curent
alternativ; sursă de curent, transformator
de sudură în curent alternativ şi
convertizor sau redresor de 1000 A în
curent continuu; cabluri de sudură de Fig. 9.28. Tractor de sudură SAF de tip AST-3.
racord cu papuci; accesorii.
Caracteristicile tehnice ale automatului sunt:
• tensiunea de alimentare 3x380V;
• frecvenţa 50 Hz;
• curentul de sudare nominal 1000 A;
• limitele extreme ale curentului de sudare 200-1000 A;
• tensiunea de mers în gol (maximum) 78 V;
• diametrul sârmei electrod 1,6-5 mm;
• viteza de avans a sârmei 60-450 m/h;
• viteza de deplasare 16-120 m/h;
• reglarea vitezelor se face în trepte;
• înclinarea laterală a electrodului, 30° faţă de verticală;
• cantitatea de sârmă în casetă, 8 kg;
• cantitatea de flux din buncăr 5 kg.

129
 9.5.2. Măsuri tehnologice la sudarea SAF

La sudarea electrică sub strat de flux se iau măsuri pentru pregătirea marginilor
pieselor de sudat. Unghiurile deschiderilor sunt mai mici şi rădăcinile mai mari pentru a
evita străpungerea pieselor de sudat.
Pregătirea marginilor (fig. 9.29),
se face ţinându-se seama de curenţii
mari cu care se lucrează şi respectiv
de topirea adâncă a metalului. De
multe ori, aşa cum se vede, se pun
garnituri la rădăcină; este necesară o
asamblare mai îngrijită. Aceste
pregătiri mai atente ţin seama că în
timpul procesului de sudare, arcul fiind
acoperit, nu poate fi urmărit.
Alegerea curentului şi a tensiunii
au o mare importanţă în cazul sudurii
cu arc sub flux (fig. 9.30); de
asemenea înclinarea electrodului
influenţează forma şi adâncimea Fig. 9.29. Metode de sudare a cusăturilor cap la cap
realizate cu arc electric sub flux.
cusăturii (fig. 9.31).

9.6. SUDAREA CU ARC ELECTRIC ÎN MEDIU PROTECTOR DE GAZE

Aceste procedee utilizează energia termică a unui arc electric ce arde într-o
atmosferă gazoasă protectoare, care împiedică pătrunderea în cusătură a oxigenului şi
azotului. În acest scop se folosesc fie gaze active (H2), CH4 CO2), fie gaze inerte (Ar,
He). Gazele sunt trimise cu suprapresiune în jurul arcului electric.
În funcţie de felul gazului protector folosit şi al materialului electrodului (fuzibil sau
nefuzibil), rezultă următoarea clasificare a procedeelor de sudare cu arc electric în
mediu protector de gaze:

Fig. 9.30. Formarea cusăturii şi Fig. 9.31. Forma şi adâncimea cusăturii în funcţie de
adâncimea în funcţie de variaţia înclinarea electrodului.
intensităţii (a) şi a tensiunii (b) a
curentului.

130
 1. sudare cu electrod fuzibil: în gaze active; în gaze inerte (şi amestecuri);
2. sudare cu electrod nefuzibil: cu hidrogen atomic; în gaze inerte (şi amestecuri.

9.6.1. Sudarea cu hidrogen atomic (arc-atom)

Se foloseşte ca gaz protector hidrogenul ce protejează un arc electric cu acţiune

indirectă produs între doi electrozi din wolfram 1 (fig. 9.32).
Pentru alimentarea arcului se foloseşte curentul alternativ cu tensiune mare
(220÷300 V la amorsare şi 30÷120 V în timpul sudării) şi intensitate relativ mică 10÷70
A.

Fig. 9.32. Schema sudării cu hidrogen atomic.

Fig. 9.33. Schema sudării cu arc electric în mediu de
CO2.

Din cauza tensiunilor ridicate de lucru şi a costului ridicat al gazului şi instalaţiei,

folosirea procedeului este limitată, utilizându-se relativ rar, la sudarea sau repararea
unor piese din aliaje neferoase sau oţeluri bogat aliate.

9.6.2. Sudarea cu arc electric în mediu de bioxid de carbon

Procedeul, cunoscut şi sub denumirea de procedeu MAG (Metal Activ Gaz)

foloseşte schema de principiu din figura 9.33.
Arcul electric cu acţiune directă, produs între sârma-electrod 1 şi metalul pieselor
2, este protejat de către bioxidul de carbon ce iese din ajutajul 3. Sudarea se realizează
în curent continuu cu polaritate inversă.
La temperatura înaltă atinsă în arcul electric bioxidul de carbon se disociază
altfel:

CO2 ⇔ CO + O (9.8)

Oxigenul atomic rezultat din disocierea bioxidului de carbon are o puternică

acţiune oxidantă asupra elementelor componente ale materialului de sudat. În baia de
metal topit se vor produce pe lângă reacţiile de oxidare şi reacţii de reducere a oxizilor
formaţi. Compuşii rezultaţi pot ieşi în aer (CO) sau trec în zgură (MnO, SiO2). Intrucât în
cazul oţelurilor siliciul şi manganul participă intens la aceste reacţii, consumându-se,
este necesar ca sârma folosită să fie aliată cu aceste elemente.
Sudarea în mediu protector de CO2 se aplică oţelurilor carbon sau slab aliate.
Procedeul prezintă ca principale avantaje:

131
 • productivitate ridicată;
• cost scăzut al bioxidului de carbon;
• posibilitatea executării sudurilor de poziţie;
• vizibilitatea arcului electric.
Principalul dezavantaj al procedeului îl constituie posibilitatea apariţiei defectelor
de sudare.
De cele mai multe ori procedeul se foloseşte în varianta semiautomată, în acest
caz sârma-electrod este atât trasă cât şi împinsă (de nişte role acţionate de turbine cu
aer comprimat), printr-un tub flexibil multifuncţional (fig. 9.34).
Sârma folosită frecvent are diametre mici şi este deplasată în mişcarea de avans
cu o viteză constantă, stabilită astfel, încât viteza de topire să fie egală cu viteza de
avans.

Fig. 9.34. Sudarea cu electrod metalic, în gaze protectoare (procedeele MIG şi MAG) [15]: a-modul
operator; MB-metalul de bază; SE-sârma-electrod; CSE-caseta sârmei-electrod; GP-gazul de
protecţie; BC-bucşa de contact electric; RA-role de acţionare; vs-viteza de sudare; va-viteza de
avans a sârmei; vp-viteza de pendulare (folosită eventual); b-tubul multifuncţional; 1-înveliş
exterior; 2-cablu de sudare, multifilar, tubular; 3-tub flexibil izolant; 4-sârma-electrod.

9.6.3. Sudarea cu arc electric acoperit în gaze inerte

Baia metalică poate fi acoperită cu gaze inerte, cum ar fi argonul şi heliul, care nu
au nici o acţiune chimică asupra metalului topit, asigurând în acelaşi timp o protecţie
deplină a spaţiului de arc şi a băii de sudură. In aceste cazuri tensiunile folosite sunt mai
ridicate, deoarece gazele inerte au potenţialul de ionizare mai ridicat, iar arderea arcului
este mai dificilă.
Argonul fiind mai greu decât aerul protejează mai bine spaţiul arcului. Consumul
de heliu este cu 30÷40% mai ridicat decât consumul de argon, deoarece heliul este mai
uşor decât argonul.
In cazul sudării aluminiului şi a aliajelor sale, pentru a se produce cusături mai
compacte este recomandabil a se folosi amestecul de argon şi heliu.
Deoarece argonul nu reduce oxizii (ca hidrogenul), este obligatorie curăţirea
perfectă a suprafeţelor muchiilor de sudat până la luciu metalic şi apoi degresarea
acestora cu benzină, alcool sau acetonă.

132
 Sudarea cu electrod nefuzibil (WIG)

Principiul acestui procedeu

(WIG-wolfram inert gaz) se arată în
figura 9.35. Intre electrodul de
wolfram 1 şi metalul de bază 2 se
formează arcul electric 3 care
împreună cu baia de metal topit 7
este acoperit de argonul 4, care
vine prin ajutajul 5. Metalul de
adaos 6 (care este o vergea de
sârmă), se introduce pentru
umplerea cusăturii şi este încălzit
indirect de arcul electric care
încălzeşte metalul de bază. Capul Fig. 9.35. Schema sudării cu arc în atmosferă
de sudare (pistoletul) format din protectoare de argon cu electrod nefuzibil (WIG): 1-
electrodul de wolfram şi dispozitivul electrod de wolfram; 2-metalul de bază; 3-arcul electric;
4-argon ;5-ajutaj; 6-metalul de adaos; 7-baia de metal
de admitere a argonului care topit.
înconjură electrodul, este răcit
suplimentar cu aer sau în cazul curenţilor cu
intensităţi mai mari, cu apă. La această metodă
de sudare, arcul are o tensiune joasă de 10÷12
V.
Metoda se aplică mai ales la sudarea
pieselor cu pereţi subţiri, din aluminiu şi a aliajelor
sale, a oţelurilor inoxidabile, a cuprului, a
nichelului (cu aliajele lor) şi a metalelor preţioase.
Se fac îmbinări cap la cap, pe muchie fără
material de adaos, obţinându-se suduri de
calitate superioară şi foarte netede.

Sudarea cu electrod fuzibil (MIG)

Principiul acestui procedeu (MIG-metal

inert gaz) se arată în figura 9.36. Între electrodul
fuzibil, care este o sârmă neînvelită 1, cu
diametrul de 0,5÷2 mm şi piesele de sudat 2,
arde arcul 3, care împreună cu baia de metal
topit 6, este acoperit de argonul 4. Electrodul
(sârma) este antrenată de rolele de ghidare 7,
printr-un tub de cupru 5 care are rol de ghidare şi
de contact electric.
Fig. 9.36. Schema sudării cu arc în
atmosferă protectoare de argon, cu
electrod fuzibil: 1-electrod fuzibil; 2-
metalul de bază; 3-arc electric; 4-
argonul; 5-tub de ghidare şi contact; 6-
baia de metal topit; 7-role de ghidare

133
 Fig. 9.37. Schema instalaţiei pentru sudarea cu arc în argon, cu electrod fuzibil, cu curent
continuu: 1-electrod; 2-metalul de bază; 3-mecanismul de antrenare a sârmei; 4-debitmetru pentru
gaz; 5-regulator de presiune; 6-butelie de gaz; 7-voltmetru; 8-generator de sudură; 9-reostat

În figura 9.37 se arată schema unei instalaţii pentru sudare cu arc în argon, cu
electrod fuzibil, în curent continuu. Această metodă se utilizează pentru sudarea
aluminiului, a cuprului şi a aliajelor lor, a oţelului inoxidabil etc.
Important de menţionat este că procedeele descrise mai sus, au preţuri de cost
ridicat, şi este recomandabil să se utilizeze numai la sudarea unor piese importante.

9.7. SUDAREA PRIN PRESIUNE

Această categorie de procedee utilizează pentru îmbinare forţe aplicate asupra

pieselor, cu sau fără încălzirea acestora.
In zona de îmbinare materialul de bază se află în stare plastică sau chiar în stare
topită. Sudarea se face, de regulă, fără metal de adaos.

9.7.1. Sudarea electrică prin rezistenţă

În acest caz încălzirea locală a metalului de bază se realizează, prin efectul

Joule. După atingerea unei temperaturi a metalului care să corespundă unei stări cu
plasticitate ridicată, piesele sunt apăsate între ele cu o forţă ce asigură realizarea
îmbinării sudate. Pentru obţinerea unei cantităţi de căldură într-un timp foarte scurt
se folosesc curenţi electrici cu intensităţi foarte mari (de ordinul miilor de amperi).
Sudarea electrică prin rezistenţă se poate realiza prin următoarele metode:
• cap la cap:
o prin refulare;
o prin topire:
ƒ continuă;
ƒ discontinuă;
• prin puncte:
o a două piese;
o a mai multor piese:
ƒ obişnuită;
ƒ cu reliefare prealabilă.

134
 Sudarea cap la cap

Metoda se aplică la sudarea pieselor cu secţiune constantă în lungul lor, ca de

exemplu: bare, profile, sârme, ţevi etc.
Schema de principiu a unei instalaţii de sudat cap la cap este prezentată în figura
9.38, a. Piesele de sudat, în cazul de faţă două bare, sunt prinse în bacurile maşinii, şi
prin intermediul acestora se pot apropia una de alta apăsându-se cu o anumită forţă. Tot
prin intermediul acestor bacuri piesele se introduc în circuitul secundar al unui
transformator de sudare, puternic coborâtor de tensiune, capabil să debiteze curent
electric cu intensitate de ordinul miilor de amperi.

Fig. 9.38. Sudarea electrică prin rezistenţă cap la cap: 1-piese; 2-bacuri; 3-sanie mobilă; 4-cablu
flexibil; 5-transformator.

Funcţie de modul de apropiere al pieselor, de încălzirea lor şi de procesele ce au

loc între piesele de sudat, există două variante ale sudării cap la cap:
Sudarea prin refulare. Cele două piese care se vor suda sunt prinse în bacurile
maşinii, după care sunt aduse în contact prin deplasarea şi apăsarea bacului mobil. Se
trimite curent în circuitul format din înfăşurarea secundară a transformatorului, bacuri şi
piese. La trecerea curentului de la o piesă la alta se produce încălzirea capetelor pe
baza rezistenţei electrice de contact, care depinde de efortul iniţial, de starea
suprafeţelor şi de natura materialului pieselor. Rezistenţa de contact se diminuează
atunci când efortul creşte, pentru că asperităţile şi neregularităţile suprafeţelor (la scară
microscopică) se aplatizează, mărind suprafaţa efectivă de contact. Sub efectul trecerii
curentului prin piese, punctele de contact se încălzesc, anumite zone putând ajunge
chiar în stare topită. Metalul cald este refulat apoi fie prin apăsare continuă, fie printr-o
creştere a efortului de apăsare a pieselor la sfârşitul ciclului de sudare. Ca urmare a
refulării, în zona sudurii şi în vecinătatea ei piesele sudate se îngroaşă.
Prin acest procedeu se pot suda piese din oţel cu conţinut mic de carbon, Al şi Cu
cu secţiune uniformă, sub 10 cm2 şi suprafeţe curate. Regimul de sudare cuprinde ca
principale elemente, presiunea de refulare (1,5÷4 daN/mm2) şi densitatea de curent
(50÷70 A/mm2 la oţel, 150÷200 A/mm2 la Al şi 250÷300 A/mm2 la Cu).
Sudarea prin topire intermediară. Spre deosebire de cazul precedent, piesele
sunt puse în prealabil sub tensiune şi apoi aduse în contact. Punctele de contact iniţiale
se topesc ca urmare a existenţei în aceste zone a unei densităţi mari de curent. Intre
asperităţi se produc deopotrivă şi mici arce electrice de scurtă durată. Prin avansarea în
acest timp a piesei fixată în bacul mobil se creează noi puncte de contact, ceea ce

135
 permite continuarea procesului. In timpul acestei operaţii, denumită scânteiere, cea mai
mare parte a metalului topit este expulzat violent sub formă de scântei. Când
suprafeţele de sudat sunt uniform încălzite sau topite, sania mobilă este deplasată cu
viteză crescândă şi, printr-o mărire bruscă a vitezei în final, se aplică pieselor o apăsare
importantă (8÷14 daN/mm2), având drept rezultat forjarea pieselor şi îndepărtarea
metalului topit la periferie. Acest metal formează în jurul îmbinării un guler neregulat (fig.
9.38, b).
Sudarea prin scântei se aplică pieselor cu secţiuni mari: bare şi ţevi pe piese
forjate, piese forjate sau laminate între ele (pârghii, tije, tiranţi, buloane, tampoane de
şoc pentru vagoane, şine de tramvai sau de cale ferată, ţevi pentru schimbătoare de
căldură), piese inelare sau în formă de cadru (jante pentru roţile automobilelor, rame
pentru tamplărie metalică etc.)

Sudarea prin puncte

Acest procedeu de sudare se aplică tablelor, benzilor şi profilelor subţiri şi

reprezintă cel mai răspândit procedeu de sudare prin rezistenţă şi unul dintre cele mai
utilizate procedee de sudare în general. Procedeul este practicat în două variante,
prezentate în cele ce urmează.
1. Varianta obişnuită: piesele 1 ce urmează a se suda (fig.9.39, a) se strâng între
electrozii unei maşini 2, legaţi în circuitul secundar al unui transformator electric
coborâtor de tensiune, 3. Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare
(2÷10 000 A) prin circuitul de sudare, se produce încălzirea pe baza rezistenţei electrice
de contact dintre cele două piese, cu topirea locală a materialului pieselor şi formarea
unui punct de sudură. Punctul astfel realizat prezintă o rezistenţă la forfecare mare,
astfel încât ruperea unei asemenea îmbinări se face în jurul lui, în materialul uneia din
piese.
Formarea punctului de sudură între cele două piese se explică prin faptul că
rezistenţa electrică de contact dintre cele două piese Rpp are valori mai mari decât
celelalte rezistenţe aflate în circuitul de sudare, Rep-rezistenţa electrică de contact dintre
electrozi şi piese şi Rp-rezistenţa electrică a pieselor (fig. 9.39, b).

Fig. 9.43. Sudarea electrică prin rezistenţa prin puncte

136
 Rezistenţele Rep sunt de nedorit şi efectul lor se diminuează prin utilizarea unor
electrozi buni conducători de electricitate (din cupru sau aliaje Cu-Cr, Cu-Be-Co, Cu-Cd)
şi prin curăţirea suprafeţelor pieselor prin sablare, decapare, etc.
Rezistenţele de contact se pot micşora dacă se măreşte forţa de apăsare, dar
această soluţie duce la diminuarea şi a rezistenţelor de contact dintre piese şi astfel nu
se mai asigură căldura necesară sudării, iar electrozii imprimă adâncituri pronunţate pe
piese.
Pentru realizarea unui punct de sudură este necesară respectarea următoarelor
condiţii:
• trimiterea curentului electric în circuit să se facă după ce piesele au fost bine
strânse între electrozi;
• întreruperea curentului electric să se realizeze atunci când forţa de strângere
are valori mari, ceea ce asigură răcirea şi întărirea punctului de sudură.
Regimul de sudare cuprinde elemente ca densitatea de curent, durata şi
apăsarea; se deosebesc două tipuri de regimuri de sudare:
• regimuri moi caracterizate prin:
o durată mare (1,5÷3 s);
o densitate de curent mică (70÷160 A/mm2)
o apăsare mică (5 daN/mm2).
Acest regim se utilizează la sudarea pieselor din oţel cu conţinut redus de carbon
şi din oţel călibil cu grosime mare (>1 mm).
• regimuri tari caracterizate prin:
o durată mică;
o densitate de curent mare (160÷400 A/mm2);
o apăsare mare (>5 daN/mm2).
Aceste regimuri se folosesc pentru sudarea pieselor din oţeluri inoxidabile,
aluminiu şi aliajele sale şi table foarte subţiri.

Fig. 9.40. Tipuri de electrozi utilizaţi la sudarea prin puncte

De regulă, electrozii de sudare au formă cilindrică cu capetele teşite conic, dar

funcţie de tipul îmbinării se folosesc şi alte tipuri ca în figura 9.40.
Când se doreşte dublarea productivităţii se utilizează sudarea prin puncte în serie
(fig. 9.41).
Alteori, în scopul creşterii productivităţii se apelează la maşini cu mai multe
perechi de electrozi care lucrează simultan, în paralel.

137
 2. Sudarea prin puncte,
cu reliefare prealabilă constă în
utilizarea unor electrozi sub
formă de plăci între care sunt
prinse piesele care se sudează;
curentul de sudare trece, de
regulă, între porţiunea plată a
unei piese şi câteva
proeminenţe aflate pe cealaltă
piesă (fig. 9.42, a) sau între
suprafaţa inferioară bombată a
proeminenţei realizată anticipat
pe o piesă şi suprafaţa
piramidală superioară a reliefării
unei alte piese (fig. 9.42, b). In Fig. 9.41. Sudarea cu electrozi în serie
ambele cazuri suprafeţele
iniţiale de contact electric între
piese sunt foarte mici,
conducând la densităţi foarte
mari de curent, mai ales la
folosirea unor regimuri dure,
ceea ce permite, uneori,
sudarea simultană, reciprocă, a
unor pachete de table
suprapuse, cu înălţimea totală
de peste 100 mm.
Această metodă se
utilizează în intreprinderile
electrotehnice la fabricarea
miezurilor din tole pentru
transformatoarele electrice. Fig. 9.46. Sudarea prin puncte cu reliefare
Reliefarea se realizează prealabilă: a-modul operator la sudarea a
prin ştanţare, odată cu două piese; b-sudarea pachetelor de piese.
decuparea tablelor.
Avantajul acestui procedeu constă în productivitatea ridicată dată de obţinerea
simultană a mai multor puncte de sudură şi posibilitatea automatizării maşinilor de sudat
în puncte.
O categorie aparte de maşini de sudat prin puncte sunt maşinile cu pistolet sau
cleşti care au electrozii fixaţi într-un pistolet sau cleşte mobil, uşor de deplasat în
diferitele locuri ale unor piese mari fixe (şasiuri, caroserii de automobile, avioane, etc.).

138
 10. AŞCHIEREA MATERIALELOR METALICE

Aşchierea metalelor constă în detaşarea unui strat de material, sub formă de

aşchii, cu ajutorul unei scule. Stratul de metal detaşat se formează ca urmare a unei
mişcări relative între semifabricat şi o sculă cu o anumită configuraţie geometrică a părţii
active.
În vederea realizării procesului de aşchiere este necesară existenţa sistemului
tehnologic format din maşină unealtă, sculă, dispozitiv şi semifabricat. Maşina unealtă
asigură deplasarea relativă dintre sculă şi semifabricat, dispozitivul asigură instalarea
semifabricatului, iar semifabricatul este însăşi obiectul muncii.

10.1. PLANE DE REFERINŢĂ, SUPRAFEŢE, ELEMENTE GEOMETRICE ALE

SCULELOR AŞCHIETOARE

Pentru a asigura îndeplinirea rolului ei de îndepărtare de material de pe

semifabricat, în funcţie de metoda şi procedeul de aşchiere, scula are o anumită formă
specifică, definită prin anumite elemente geometrice care definesc şi denumirea sculei
aşchietoare: cuţite, burghie, freze, broşe etc.

Fig. 10.1. Suprafeţele piesei, planurile de referinţă şi avansurile: a-la strunjire; b-la rabotare; c-la
mortezare.
Pentru determinarea în spaţiu a poziţiei şi mişcării relative dintre piesă şi sculă,
precum şi a elementelor geometrice ale părţii active se definesc următoarele suprafeţe
şi plane (fig. 10.1):
• suprafaţa de aşchiat (1) de pe care se desprind aşchiile;
• suprafaţa aşchiată (2) care rămâne în urma cuţitului;

139
 • suprafaţa de aşchiere (3) care face trecerea de la suprafaţa prelucrată la
suprafaţa de aşchiat;
• planul de aşchiere (4) este tangent la suprafaţa de aşchiere;
• planul de bază (5) care la fixarea obişnuită a sculei este perpendicular pe
direcţia principală sau paralel cu cele două direcţii posibile de avans,
longitudinal (6) şi transversal (7), sau vertical (8) şi orizontal (9).
Principalele elementele geometrice ale cuţitelor (fig. 10.2):
• partea activă A a cuţitului;
• partea de fixare B sau de strângere.
Elementele părţii active ale sculelor participă în mod direct la detaşarea aşchiilor
şi se definesc astfel:
• faţa de degajare (1) – aşchiile alunecă aici în procesul aşchierii;
• faţa de aşezare principală (2) – îndreptată spre suprafaţa de aşchiere;
• faţa de aşezare secundară (3) – îndreptată spre suprafaţa ascuţită;
• tăiş principal (4) – obţinut la intersecţia feţei de degajare cu faţa de aşezare
principală;
• tăiş secundar (5) – obţinut la intersecţia feţei de degajare cu faţa de aşezare
secundară;

Fig. 10.2. Elemente geometrice ale cuţitelor: a-de strunjit; b-de rabotat; c-de mortezat [2]
vârful tăişului (6) – vârful obţinut la intersecţia celor două tăişuri; de starea acestuia depinde
calitatea şi precizia suprafeţei aşchiate

10.2. MIŞCÂRILE ÎN PROCESUL DE AŞCHIERE

În realizarea procesului de aşchiere sunt necesare următoarele mişcări (fig. 10.3):

• mişcarea principală (I) care poate fi de rotaţie sau translaţie, de regulă este cea
care are viteza cea mai mare şi care produce procesul de aşchiere. Poate fi
realizată de piesa P sau scula S.

140
 Fig. 10.3. Mişcările în procesul de aşchiere.

• mişcarea de avans, secundară (II) care asigură deplasarea sculei S sau a piesei
P în direcţia zonei de prelucrat pentru a detaşa de fiecare dată o nouă aşchie.
Mişcarea de avans poate fi de generare (a, b, c, e) care se execută simultan cu
mişcarea principală, sau de pătrundere şi reglare care se face în afara procesului
de aşchiere.
• mişcarea de aşchiere, care este mişcarea relativă dintre piesă şi tăişul sculei.
Rezultă din compunerea mişcării principale cu mişcarea de avans, când aceasta
se produce simultan cu mişcarea principală.

10.3. VITEZELE MIŞCĂRII DE AŞCHIERE

Mişcările în procesul de aşchiere au loc cu anumite viteze:

• viteza de aşchiere care se exprimă funcţie de mişcarea principală;
• viteza de avans care se exprimă funcţie de mişcarea de avans;
La maşinile unelte:
• la care mişcarea principală este o mişcare de rotaţie:

π ⋅d ⋅n
vasch = [ m / min] (10.1)
1000

• la care mişcarea principală este o mişcare de translaţie:

141
 L
vasch = [ m / min] (10.2)
T

unde d[mm]-diametrul piesei P sau sculei S; n[rot/min]-turaţia piesei sau a

sculei; L[m]-lungimea cursei de lucru a maşinii; T[min]-timpul corespunzător
unei curse de lucru.
Calculul vitezei de avans la care mişcarea principală este o mişcare de rotaţie se
face cu relaţia:

v av = n ⋅ s [ m / min] (10.3)

unde n[rot/min]-turaţia piesei; s[m/rot]-avansul.

10.4. ELEMENTELE SECŢIUNII STRATULUI AŞCHIAT

Elementele geometrice ale stratului aşchiat se determină într-un plan

perpendicular pe direcţia vitezei de aşchiere şi sunt denumite:
• adâncimea de aşchiere t[mm], care este distanţa dintre suprafaţa de aşchiere

Fig. 10.4. Secţiunea stratului aşchiat: a-strunjirea exterioară; b-strunjirea interioară; c-retezare; d-
rabotare; e-mortezare
şi cea aşchiată măsurată pe perpendiculara comună (grosimea stratului de
metal înlăturat de sculă într-o trecere);
• avansul s[mm/rot] care este deplasarea cuţitului la o rotaţie completă a
semifabricatului, sau la o cursă dublă a cuţitului;

142
 • lăţimea nominală a aşchiei b[mm] care este dimensiunea aşchiei ce urmează
a fi detaşată, egală cu lungimea aflată în contact a tăişului;
• grosimea nominală a aşchiei a[mm] care este distanţa perpendiculară pe
lăţimea aşchiei dintre două poziţii succesive ale suprafeţei de aşchiere în
timpul unei rotaţii a semifabricatului.

10.5. FENOMENE TERMICE ÎN PROCESUL DE AŞCHIERE

Aproape tot lucrul mecanic cheltuit la aşchiere se transformă în căldură. O

cantitate mică din această căldură se înmagazinează în piesa prelucrată şi determină
tensiuni interne remanente în stratul superficial al suprafeţei prelucrate. Aceasta este
una din cauzele aplicării ulterioare a unui tratament termic de detensionare pieselor
finite.
Surse de căldură în procesul de aşchiere sunt:
• deformările plastice ale aşchiilor de-a lungul planelor atomice de alunecare şi
forfecare (Qd);
• frecările dintre aşchii şi faţa de degajare (Qfd);
• frecările dintre piesă şi suprafaţa de aşezare (Qfa).
Toată căldura degajată datorită acestor frecări şi deformări se propagă spre zone
cu temperaturi mai joase determinând creşterea temperaturii lor. Se poate scrie ecuaţia
bilanţului termic:

Q ≅ Q d + Q f d + Q f a = Q1 + Q 2 + Q 3 + Q 4 (10.4)

Fig. 10.5. Bilanţul termic la aşchiere [6]

unde:
• Q-căldura totală degajată de aşchie;
• Q1-căldura preluată de aşchie;
• Q2-căldura preluată de sculă;
• Q3-căldura preluată de piesă;
• Q4-căldura preluată de mediul ambiant.

143
 Repartiţia căldurii totale între sculă-piesă-mediul ambiant variază de la un proces
de aşchiere la altul, precum şi la acelaşi procedeu, funcţie de condiţiile de aşchiere. De
exemplu, pentru strunjire: Q1=(0,5÷0,86)Q; Q2=(0,03÷0,09)Q; Q3=(0,1÷0,4)Q; Q4≈0,01Q.
De mare importanţă practică este căldura înmagazinată în partea activă a sculei
(vârful tăişului acumulează cantitatea de caldură Qmax) deoarece aceasta influenţează
duritatea sculei respectiv capacitatea sa de aşchiere şi duce la o uzură rapidă a muchiei
tăietoare.

10.6. UZURA SCULELOR AŞCHIETOARE

Prin uzură se înţelege îndepărtarea de pe feţele active ale sculelor a unei cantităţi
mici de material de către aşchii sau suprafeţele de aşchiat. Desprinderea particulelor de
material de pe feţele cuţitelor se face prin:
• uzură prin abrazare care se datorează frecării feţelor sculelor de constituienţii
metalografici duri din structura materialului aşchiat;
• uzura prin adeziune datorată adeziunii moleculelor sculei şi a materialului
prelucrat;
• uzura prin difuzie produsă ca urmare a difuziei unor elemente din structura
aliajului sculei în structura materialului de prelucrat; procesul de difuzie creşte
odată cu temperatura;
• uzura prin transport electric de atomi ca urmare a faptului că între cele două
materiale diferite aflate în contact (sculă-piesă) se formează un termocuplu
care dă naştere unui curent (I) ce transportă atomi între cele două corpuri în
contact;
• uzura prin fărâmiţare produsă în urma unor solicitări dinamice (şocuri, vibraţii).

10.6.1. Durabilitatea sculelor aşchietoare

Un element important al procesului de aşchiere îl reprezintă durabilitatea sculelor

(T), care reprezintă timpul măsurat în minute între două ascuţiri succesive. Durabilitatea
corespunzătoare uzurii admisibile se numeşte durabilitate admisibilă.
Durata totală de serviciu a sculei (τ) se determină cu relaţia:

τ = i ⋅T [min] (10.5)

unde T-durabilitatea sculei între două ascuţiri succesive; i-numărul de ascuţiri posibile.
În practică interesează de regulă uzura pe faţa de aşezare principală
determinând uzura corespunzătoare celei mai mari durate (τ) de lucru a sculei denumită
uzură optimă (durabilitate optimă).

10.6.2. Influenţa diferiţilor factori asupra uzurii şi durabilităţii

Materialul de prelucrat, materialul sculei şi elementele geometrice ale sculei

influenţează uzura şi durabilitatea sculelor aşchietoare.
Intensitatea uzurii creşte odată cu rezistenţa şi cu duritatea materialului de
prelucrat.

144
 Durabilitatea sculelor este influenţată de o serie de elemente chimice cu
proprietăţi adezive (Co pentru aliajele dure) care să le confere stabilitatea durităţii la
temperaturi ridicate.

10.7. GENERAREA SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI UNELTE

Diversitatea formelor constructive de piese utilizate în construcţia de maşini şi

deci diversitatea formelor suprafeţelor acestora, a condus la realizarea multor tipo-
dimensiuni şi maşini unelte, care să asigure obţinerea acestei diversităţi de piese la
condiţiile tehnice prescrise.
Pentru a se stabili metodele de prelucrare mecanică, orice piesă, indiferent de
complexitatea ei, poate fi descompusă pe secţiuni cu forme mai simple: cilindrice,
conice, sferice, plane, şi deci obţinerea acestora prin metode de prelucrare adecvate, iar
în final rezultă piesa la forma complexă dată.
La analiza metodelor de prelucrare mecanică a suprafeţelor pieselor de maşini, s-
a constatat că orice formă de suprafaţă se poate face prin deplasarea unei curbe numită
generatoare pe o anumită traiectorie numită directoare. La maşinile unelte, drept curbe
directoare se folosesc traiectoriile rectilinii şi circulare realizate prin elementele sanie-
ghidaj sau fus-lagăr, iar curba generatoare este realizată de muchia sculei aşchietoare.

Fig. 10.6. Generarea suprafeţelor: a-rabotare; b, c-strunjire

Astfel, pentru generarea unei suprafeţe plane este necesară o traiectorie rectilinie
D şi de asemenea, o generatoare rectilinie G (fig. 10.6 a). Generarea suprafeţelor
cilindrice se poate face cu o generatoare curbilinie G, materializată de tăişul curbiliniu al
sculei aşchietoare (fig. 10.6 b), sau de o generatoare rectilinie G obţinută pe cale
cinematică (fig. 10.6 c), sprijinite pe o directoare circulară D.
Orice maşină unealtă are rolul să pună în mişcare o serie de organe de execuţie
purtate şi conduse pe direcţii bine determinate de o serie de cuple cinematice fus-lagăr

145
 şi sanie-ghidaj, care îndeplinesc diverse funcţii: de generare a suprafeţei, de deservire,
de control, de protecţie, de comandă şi de reglare. Furnizarea mişcării de la un organ
motor la fiecare cuplă cinematică componentă se face prin intermediul unui lanţ
cinematic.
Cinematica unei maşini unelte constă dintr-un număr oarecare de mecanisme
necesare pentru a asigura generarea suprafeţelor în procesul de aşchiere, pentru a
permite manevrarea maşinii, prinderii semifabricatului legate sau nu cinematic între ele.

10.8. STRUNJIREA

Strunjirea este procedeul tehnologic de prelucrare la care îndepărtarea aşchiilor

de pe semifabricat se realizează pe strung, cu ajutorul unei scule numită cuţit,
semifabricatul executând de obicei mişcarea principală de rotaţie, iar cuţitul execută
mişcarea de avans.
Strungurile se clasifică din mai multe puncte de vedere:

Fig. 10.7. Strungul normal: 1-păpuşă fixă; 2-motor eleotric de acţionare;

3-cărucior; 4-dispozitiv de prindere a piesei; 5-păpusă mobilă; 6-pat; 7-picior;
8-sanie principală; 9-ghidajele patului; 10-sanie transversală; 11-şurubul oonducător al săniei
transversale; 12-axul avansurilor; 13-şurubul conducător al căruciorului; 14-sanie portcuţit; 15-lira
roţilor de schimb; 16-cutie de filete; I-mişcarea principală de rotaţie a piesei; II-mişcarea de avans
longitudinal a căruciorului; III-mişcarea principală de avans transversal a saniei transversale; IV-
mişcare de avans a saniei portcuţit.
•
după poziţia axei de rotaţie a mişcării principale, în strunguri orizontale sau
verticale (carusel);
• după gradul de automatizare şi productivitate, în strunguri normale (fig. 10.7),
revolver, automate, semiautomate.
În practică, în multe cazuri se impune efectuarea unor prelucrări combinate la
aceeaşi piesă, care este o piesă complexă ce poate fi descompusă în mai multe corpuri
geometrice simple. Astfel, în fig.10.8. se prezintă necesitatea şi posibilitatea efectuării
unor lucrări combinate la prelucrarea mecanică a unul arbore în trepte.

146
 După cum se observă din fig.10.9, în vederea realizării prelucrărilor mecanice,
strungurile trebuie să asigure o anumită deplasare relativă a sculei în raport cu
semifabricatul. Această deplasare este asigurată de combinarea corespunzătoare dintre
mişcarea principală de rotaţie a piesei P şi mişcarea rectilinie longitudinală, transversală

Fig. 10.8 Lucrări combinate la prelucrarea mecanică prin strunjire a unui arbore în trepte : 1-
strunjire frontală; 2-prelucrarea găurilor de centrare; 3-strunjire conică cu cuţit lat; 4-strunjire
conică cu conicitate pe stânga; 5-strunjire de finisare; 6-strunjire a canalului circular; 7-strunjirea
porţiunii filetate; 8-filetare

Fig. 10.9. Principiul de lucru la strunjirea diferitelor suprafeţe [2]: a-cilindrice exterioare; b-
cilindrice interioare; c-frontale; d-conice; e-filetare; f-sferice;g-profilate; h-poligonale; i-
detalonare; P-piesă; S-sculă; I-mişcare principală de rotaţie; II-avans longitudinal; III-avans
transversal; IV-avans pe direcţie generatoare conică; V-avans circular; VI-avans transversal
pendular

147
 sau după o direcţie înclinată faţă de axa vârfurilor pe care o execută scula S.
În fig. 10.10 se prezintă modul de funcţionare a strungului normal.
Motorul electric individual M, al maşinii constituie sursa de la care derivă toate

Fig. 10.10 Funcţionarea strungului normal: a-schema cinematică; b-lanţuri cinematice.

mişcările de lucru prin intermediul lanţurilor cinematice corespunzătoare.

În afară de realizarea acestor mişcări, orice maşină unealtă trebuie să permită şi
o variaţie a vitezelor cu care se efectuează mişcarea principală şi mişcarea de avans, în
scopul de a putea realiza valori optime pentru elementele regimului de aşchiere. Acest
lucru se realizează prin mecanismele introduse în lanţul cinematic, în aşa fel încât prin
reglarea acestora pot rezulta viteze diferite de lucru. În lanţul cinematic al mişcării
principale, această funcţie o îndeplineşte cutia de viteze CV, iar cea a avansurilor cutia
de filete CA.
Mişcarea principală I se realizează prin lanţul cinematic format de motorul electric
M1, cutia de viteze CV, având ca element final arborele principal care antrenează piesa
P. Transmiterea mişcării de la motorul electric la cutia de viteze se face prin transmisia
1-2 cu curele sau prin cuplare directă a arborelui motorului cu primul arbore al cutiei de
viteze.
Mişcarea de avans este derivată din lanţul cinematic al mişcării principale, prin
lira roţilor de schimb AB, la cutia de filete CA. De aici mişcarea de rotaţie se poate
tranamite la cutia căruciorului CC prin:
• şurubul conducător L şi piuliţa solidară cu căruciorul constituind mecanismul
de transformare a mişcării de rotaţie in mişcare longitudinală rectilinie de

148
 avans II a căruciorului la filetare;
• axul avansurilor AA, utilizat la operaţiile da strunjire.
Mecanismele căruciorului CC permite transmiterea mişcării de rotaţie a axului
avansurilor mai departe la:
• pinionul cremalierei (7) şi apoi transformată in mişcare rectilinie II, la cărucior;
• şurubul conducător transversal T cu piuliţă, prin care se obţine mişcarea de
avans III a saniei transversale;
• şurubul conducător E al saniei portcuţit, pentru realizarea mişcării rectilinii IV.
Mişcările de avans pot fi realizate şi manual, dacă se întrerupe într-un punct
lanţul cinematic al avansului şi se acţionează restul lanţului spre elementul final printr-o
manivelă. La majoritatea strungurilor mijlocii, mişcarea saniei portcuţit se face numai
manual. La strungurile mici se face manual uneori chiar şi mişcarea saniei transversale.
Pentru deplasarea rapidă a căruciorului, unele strunguri mijlocii şi majoritatea
strungurilor grele posedă un al doilea motor electric M2 de la care mişcarea se transmite
la axul avansurilor printr-o transmisie constantă.

10.9. FREZAREA

Frezarea este un procedeu foarte răspândit şi cu multiple posibilităţi, definit prin

următoarele caracteristici:

Fig. 10.11. Principiul de lucru la frezare: a-cu freză cilindrică; b-cu freză frontală; P-piesă; S-sculă;
I-mişcare principală de rotaţie a frezei; II-mişcare de avans a piesei

• foloseşte scule speciale construite ca nişte corpuri de rotaţie purtând mai mulţi
dinţi (fiecare dinte reprezentând un cuţit normal de strunjire) cu perechi de
tăişuri (de atac şi netezitor) şi lucrând prin rotaţie, numite freze; ca principale
tipuri de freze figura 10.11, a reprezintă o freză cilindrică, iar figura 10.11, b
reprezintă o freză frontală;
• mişcarea principală (de detaşare a aşchiilor) este realizată de mişcarea
circulară a dinţilor, prin mişcarea de rotaţie a frezei;

149
 Fig. 10.12. Maşină de frezat verticală:1-placă de bază; 2-corpul maşinii; 3-consolă; 4-şurub vertical
al consolei; 5-sanie transversală; 6-masă; 7-ax principal; 8-freză; 9-capul frezei; I-mişcarea
principală de rotaţie a sculei; II-mişcarea de avans longitudinal a mesei; III-mişcarea de avans
transversală a mesei; IV-mişcarea de avans verticală a mesei

• mişcarea de avans pentru generarea treptată a suprafeţei se produce pe o

direcţie transversală faţă de axa de rotaţie a frezei;
• această mişcare de avans are o proprietate aparte, constând din faptul că
dacă, în figura 10.11, a, de exemplu, s-ar opri mişcarea de rotaţie a frezei,

Fig. 10.14. Frezarea în sensul avansului:1-

Fig. 10.13. Frezarea în contra avansului:1-freză; 2- freză; 2-piesă; Pv-apăsare verticală; Ph-apăsare
piesă; Pv-apăsare verticală; Ph-apăsare orizontală; orizontală; I-mişcare principală; II- mişcare
I-mişcare principală; II- mişcare secundară secundară

150
 dintele A al frezei, aflat în contact de aşchiere, poate să detaşeze aşchii ca un
cuţit de rabotat numai în virtutea acestei mişcări; de aceea are şi denumirea
aparte de avans de aşchiere sau avans de frezare notat cu II.
Maşinile unelte pe care se face prelucrarea mecanică prin frezare, se numesc
maşini de frezat şi prezintă diferite forme constructiv-funcţionale. Astfel, în fig. 10.12 se
prezintă vederea generală a unei maşini de frezat verticală.
Pentru acelaşi sens de rotire a frezei, mişcarea de avans poate fi în ambele
sensuri, realizându-se frezarea în contra avansului (fig. 10.13) sau frezarea în sensul
avansului (fig. 10.14).

Spre deosebire de strunjire, unde cuţitele aşchiază continuu în timpul procesului

de lucru, la frezare dinţii frezelor aşchiază intermitent, având posibilitatea să se
răcească la o rotaţie a frezei. Deci, în condiţii similare de lucru, dinţii frezelor au o
durabilitate mai mare şi pot fi supuşi la solicitări mai mari decât cuţitele de strung. De
aceea, prelucrările prin frezare se dezvoltă permanent, înlocuind când este posibil
prelucrările prin strunjire.

10.10. RABOTAREA, MORTEZAREA

Rabotarea este procedeul de aşchiere caracterizat, după cum se vede în fig.

10.15, prin următoarele particularităţi:
• foloseşte ca scule cuţite de rabotat, adică scule având un corp prismatic şi un
cap (parte activă) constituit din două tăişuri: unul principal sau de atac şi unul
secundar sau netezitor;
• mişcarea care efectuează aşchierea, numită mişcare principală, este o
mişcare rectilinie pe direcţia ū, efectuată în cicluri de curse duble (dus şi
întors) din care, de regulă, numai una este activă, aceea în sensul săgeţii ū, în
care tăişul cuţitului scoate aşchii;
• mişcarea sg pentru generare, prin repetarea ciclului de aşchiere, numită
mişcare de avans, se produce prin deplasări intermitente, alternând cu câte
un ciclu al mişcării de aşchiere, şi anume fie ca o translaţie rectilinie în cazul
suprafeţelor plane, fie ca o translaţie curbilinie în cazul suprafeţelor curbe (fig.
10.15, c şi e);
• înaintea fiecărei treceri, la rabotarea plană, cuţitul primeşte, o dată pentru
toată trecerea, o deplasare unică sr numită avans de reglare, în sensul
pătrunderii în adaosul de prelucrare şi cu scopul de a aduce vârful tăişului în
poziţia corespunzătoare cotei constante a suprafeţei de prelucrat;
• în schimb, la rabotarea unor suprafeţe curbe, avansul de reglare se produce
simultan cu avansul sg după fiecare ciclu al mişcării de aşchiere, pentru a
urmări cota variabilă a suprafeţei.
Pentru executarea rabotării s-au dezvoltat maşini de rabotat în următoarele
variante:
• unele la care mişcarea principală se execută de către piesa prinsă pe o masă
mobilă cu mişcare de du-te-vino, cuţitul fiind fix în timpul cursei de lucru,
numite maşini de rabotat sau raboteze;

151
 Fig. 10.15. Diferite prelucrări prin rabotare şi mortezare: a, b, şi c-rabotare; d, e şi f-mortezare; ū=v
mişcarea de aşchiere (aceeaşi cu mişcarea principală); sg-direcţia avansului de generare; sr-
direcţia avansului de reglare

Fig. 10.16. Maşină de mortezat [6]:

1-batiu; 2-cap pivotant; 3-berbec; 4-portcuţit reglabil; C-cuţit de mortezat; P-piesa; 5-mecanism
bielă manivelă reglabilă a berbecului; 6-masă rotativă; 7-şurub de rotirea mesei; 8-sanie
transversală; 9-şurubul de acţionare a săniei 8; 10-sanie longitudinală; 11-şurubul de acţionare a
saniei 10; 12-ghidaj longitudinal

152
 • altele la care mişcarea principală se execută de către cuţitul purtat de un
berbec mobil cu mişcare de du-te-vino, piesa fiind fixă pe o masă fără mişcare
în timpul cursei de lucru; maşinile de acest fel, cu mişcarea berbecului pe
orizontală, se numesc şepinguri, iar acelea cu mişcarea berbecului pe
verticală (tig. 10.15 d, e, f) se numesc maşini de mortezat (fig. 10.16-morteze),
ambele fiind caracterizate prin curse de lucru mai scurte şi prin viteze de lucru
mai mari decât ale rabotezelor cu masa mobilă.

10.11. RECTIFICAREA

Rectificarea este un procedeu asemănător cu frezarea, prin faptul că scula este

un corp de rotaţie ca şi freza, dar care, în locul dinţilor limitaţi ai acesteia posedă un
număr foarte mare de tăişuri foarte mici, formate de granulele abrazive încorporate în
corpul sculei abrazive.
În figura 10.17 care reprezintă prelucrările tipice prin rectificare se vede că scula
abrazivă execută mişcarea principală de rotaţie, ca şi freza cu viteza periferică mare v
având în acelaşi timp şi una sau două mişcări relative de avans faţă de piesă (mişcările
fiind efectuate fie de către piesă, fie de către axa de rotaţie a sculei), cu viteze mai mici

Fig. 10.17. Diferite prelucrări prin rectificare:

a, b-rectificare plană cu periferia discului de rectificat; c, d-idem, cu partea frontală a discului: e-
rectificare cilindrică longitudinală; f, g-rectificare cilindrică (şi profilată) prin pătrundere; h-
rectificare cilindrică fără vârfuri cu avans longitudinal exterioară; i-rectificare interioară cu avans
longitudinal; j-idem, prin pătrundere; k, l-rectificare interioară şi exterioară fără vârfuri; v-viteza
periferică a discului de rectificat; w, wl, wc, wp-viteze ale mişcărilor de avans

153
 Fig. 10.18. Maşină de rectificat rotund între vârfuri cu avans longitudinal al discului de rectificat.

w care, ca şi avansurile de frezare, concură la realizarea unei anumite forme a

suprafeţei prelucrate.
Astfel, rectificările plane (fig. 10.17, a, b, c şi d) corespund frezării plane cu
periferia sau cu partea frontală a sculei, avansurile de rectificare w corespunzând
avansurilor de frezare rectilinii sau curbilinii în planul suprafeţei.
Rectificările cilindrice (fig. 10.17, e, f, g, i şi j) corespund frezărilor circulare
exterioare şi interioare, avansurile de rectificare circulare wc corespunzând mişcării de
avans prin rotaţia piesei la acest gen de frezări. În cazurile e şi i, unde piesa de prelucrat
cilindric este mai lungă decât lăţimea discurilor de rectificat este necesar şi un avans
longitudinal wl. Figurile 10.17, h, k şi l reprezintă cazuri ale aşa numitei rectificări fără
vârfuri, care se deosebesc de cazurile analoge e şi j numai prin faptul că piesa nu este
prinsă în axul principal al maşinii, ci susţinută de însuşi discul de rectificat şi de un disc
auxiliar care în acelaşi timp antrenează piesa în mişcarea de rotaţie pentru realizarea
mişcării circulare de avans wc.
Prin urmare şi maşinile de rectificat au o structură cinematică asemănătoare cu
maşinile de frezat, după cum se poate observa în figura 10.18 care reprezintă o maşină
de rectificat rotund.

10.12. GĂURIREA
Găurirea este unul din procedeele cele mai frecvent utilizate pentru prelucrarea
suprafeţelor laterale (cilindrice, conice etc.) şi frontale (plane, teşite, prolilate etc.) ale
găurilor se defineşte prin următoarele caracteristici:
• foloseşte o sculă specială de găurire (fig. 10.19) (burghiu, largitor, adâncitor,
alezor), construită ca un corp de rotaţie, purtând, de regulă, doi sau mai mulţi
dinţi, având fiecare perechi de tăişuri (de atac şi netezitoare), asemenea unui
cuţit, lucrând prin rotaţie; sculele de găurire sunt calibrate, adică au diametrul
corespunzător cu diametrul găurii de prelucrat;
• mişcarea principală prin care tăişurile detaşează aşchii este, de regulă,
efectuată prin rotaţia sculei şi numai în anumite cazuri prin rotaţia piesei (ca,
de exemplu, la găurirea pe strung) sau excepţional prin rotaţia simultană a

154
 Fig. 10.19. Operaţiile şi sculele tipice de găurire: a-burghiere; b-lărgire-adâncire; c-alezare; n-
mişcarea de rotaţie (principală) a sculei; s-mişcarea de avans paralelă cu axa de rotaţie

sculei şi a piesei;
• mişcarea de
avans pentru
generare, prin
repetarea
ciclurilor mişcării
principale, se
produce numai
pe direcţia
paralelă cu axa
de rotaţie şi în
sensul
pătrunderii sculei
în gaură;
• cota diametrală a
găurii fiind
reprodusă prin
diametrul
corespunzător al
sculei, avansul
de reglare radial
întâlnit la
Fig. 10.20. Maşina de găurit cu ax vertical;1-placă de bază; 2-
procedeele
montant; 3-cutie de viteze; 4-cutia de avans; 5-ax principal; 6-
anterioare nu mai ghidaje; 7-masă; 8-piesă; M-motor; I-mişcare de rotaţie a axului
este necesar, principal; II-mişcare de avans a burghiului; III-deplasarea
deci nu mai are verticală a cutiei de avans; IV-deplasarea verticală a mesei.
loc.
Pentru executarea operaţiilor de prelucrare a găurilor prin procedeul descris; s-au
dezvoltat maşinile de găurit cum este maşina de găurit cu ax vertical, prezentată în fig.
10.20.

155