Overall Equipment Efficiency (OEE)

1. Managementul performantei

Ceea ce nu poate fi măsurat, nu poate fi îmbunătăţit.

Creşterea concurenţei, exigenţele sporite ale pieţei şi ritmurile mari de schimbare

sunt principalele pericole pentru orice organizaţie. Într-un astfel de context, şansele de
succes ale întreprinderii depind de capacitatea acesteia de a realiza produse
corespunzătoare cerinţelor, de viteza cu care răspunde solicitărilor, de preţurile
practicate. Cerinţele clienţilor şi altele, legate de protecţia mediului, de securitatea
muncii, trebuie avute în vedere încă din faza de creare a sistemelor de producţie şi
ulterior, pe întreaga durată de viaţă a sistemului, materializându-se în indicatori de
performanţă specifici.

Termenul performanţă se foloseşte cu mai multe accepţiuni:

un rezultat excepţional, o realizare deosebită într-un domeniu;
Performanţă
randamentul sau rezultatele activităților desfășurate în legătură
cu scopurile urmărite.

Definitia subliniază faptul că aprecierea performanţei se face prin raportare la un

referenţial: în orice domeniu, fie că este vorba de un concurs sportiv sau de o organizaţie,
performanţa este definită în relaţie cu obiective predeterminate sau cu realizările altora.

Măsurarea performanţei ocupă un loc important în managementul întreprinderilor.

Conceptul de “performanţa firmei” este legat de supravieţuirea şi succesul organizaţiei;
potrivit specialiştilor, în cadrul organizaţiilor măsurarea performanţei este un capital
intangibil cu un rol central în crearea de valoare [Kaplan, 2010]. Instrumentele de
management utilizate în acest scop s-au dezvoltat odată cu creşterea interesului
organizaţiilor pentru îmbunătăţirea performanţelor. În prezent, abordarea evaluării
performanţei în cadrul organizaţiilor se face într-o manieră integrată şi se bazează pe un
set de noţiuni, concepte, modele, tehnici şi metode subsumate sub denumirea generică
“managementul performanţei”.

Scopul managementului performanţei este controlul managementului asupra

performanţei organizaţiei şi se realizează prin acţiuni sistematice de planificare, control
şi îmbunătăţire continuă.

 Planificarea performanţelor – presupune stabilirea obiectivelor şi

indicatorilor la nivelul organizaţiei şi pentru fiecare subsistem; performanţele se
stabilesc de sus în jos, în cascadă, mergând adesea până la nivelul locului de muncă
(Figura 1.).

Întreprindere

Fabrică/ Divizie ...................

Secţie Secţie

Proces Proces Proces

Figura 1 Fluxul activităţilor de planificare a performanţelor sistemelor de producţie

 Controlul performanţelor – presupune măsurarea şi evaluarea

performanţelor. Controlul se face atât pe parcursul desfășurării proceselor cât și la sfârșit.
Rezultatele măsurărilor sunt comparate cu nivelurile planificate, iar în cazul existenţei
unor abateri se stabilesc măsuri de îmbunătăţire.

 Îmbunătăţirea performanţelor – este o componentă importantă a

procesului de management, cu diverse materializări; grupează acţiunile de rezolvare a
problemelor depistate cu ocazia controlului operativ, de genul abaterilor de la
standardele, normele şi obiectivele adoptate, dar şi schimbările radicale prin care se
realizează trecerea la niveluri de performanţă superioare.

2. Sistemul indicatorilor de performanță ai sistemelor de producție

Stabilirea indicatorilor de performanţă reprezintă una dintre problemele

importante în cadrul managementului şi ingineriei sistemelor de producţie.

După cum s-a subliniat în §1, obiectivele de performanţă trebuie stabilite atât la
nivelul organizaţiei, cât şi pentru subsistemele acesteia, având în vedere
interdependenţele dintre ele; utilizarea expresiei “sistemul indicatorilor de performanţă”
subliniază legăturile dintre indicatori şi necesitatea armonizării lor. În metodologiile
aplicate cu succes, stabilirea indicatorilor de performanţă pentru toate compartimentele
şi funcţiile relevante se face pornind de la obiectivele strategice ale organizaţiei,
asigurându-se astfel coerenţa acţiunilor şi sprijinirea aplicării strategiei. [Drucker, P.,
1954, Kaplan, 1992, Marz, 2012].

Activitatea organizaţiei fiind complexă, pentru a putea controla şi înţelege mai bine
situaţia firmei, se recomandă selecţia indicatorilor relevanţi.

Expresia „Indicatori Cheie de Performanţă” (Key Perfomance Indicators, KPIs),

utilizată în prezent, defineşte indicatorii relevanţi, care le oferă managerilor şi altor părţi
interesate cele mai importante informaţii privind performanţele sistemului la care se
referă. Termenul “critic” a fost folosit iniţial pentru caracteristicile mediului intern şi
extern care au o influenţă importantă asupra realizării obiectivelor unei organizaţii,
numite generic factori critici de succes. Pentru fiecare factor critic de succes trebuie să
existe cel puţin un indicator măsurabil – indicator cheie de performanţă (KPI) şi o ţintă
(obiectiv, standard, plan) pentru exerciţiul curent sau pentru viitor.

Indicatorii cheie de performanţă (Key Performance

Indicators, KPIs) sunt mărimi cuantificabile, stabilite
Indicatori cheie de anterior desfăşurării activităţii, care reflectă factorii critici
performanţă de succes ai unui sistem.

Indicatorii cheie de performanţă trebuie să urmeze criteriile SMART: să fie specifici,

măsurabili, de atins, relevanţi, încadraţi în timp.

Stabilirea indicatorilor cheie de performanţă nu se înscrie în şabloane; studiile pe

această temă [Kaplan şi Norton, 1992, Kaplan, 2010] relevă abordările diferite ale
organizaţiilor în ceea ce priveşte indicatorii utilizaţi şi sistemul de planificare şi control
al performanţelor. Abordările sunt influenţate de factori obiectivi (particularităţile
firmei, strategiile implementate), dar şi de maturitatea şi competenţele managementului
organizaţiei, după cum rezultă şi din analiza implementării managementului
performanţei în firmele din România, realizată recent de Ensight Management Consulting
(2011).

Stabilirea indicatorilor de performanţă are la bază clasificarea acestora în raport cu

anumite criterii de interes. În cazul proceselor de fabricaţie criteriile pot face referire la
produse, echipamente, suprafeţe etc., definindu-se în raport cu cerinţele pe care sistemul
de producţie trebuie să le îndeplinească, definindu-se indicatori specifici (vezi tabelul 1).

Tabelul 1 prezintă sistemul indicatorilor de performanţă pentru funcţia de

producţie/ sistemele de producţie; lista cuprinde principalii indicatori de caracterizare a
activităţii la nivelul întreprinderii, respectiv al procesului de fabricaţie.
 Tabelul 1 Indicatorii de performanţă ai sistemelor de producţie

Criterii Subcriterii Indicatori

1. Clientul Calitate Satisfacţia clientului
Preţ Rata neconformităţilor
Termene Rata reclamaţiilor
2. Securitate şi Securitate Rata accidentelor
mediu Folosirea resurselor Valoarea specifică a
Poluare materialelor
Consumuri specifice de energie
Cantitatea de noxe
3. Resursa Eficienţă Productivitatea muncii
umană Motivare Satisfacţia angajaţilor
Dezvoltare Rata fluctuaţiei
Programe de training
4. Rezultate Valoare adăugată Profit
economice Capital imobilizat Rentabilitate
Stocuri Nivelul stocurilor
Viteza de rotaţie a mijloacelor
circulante
5. Procesul de fabricaţie
5.1. Produse Gama de produse Flexibilitate
Cantitate Folosirea capacităţii de
Calitate producţie
Rata rebuturilor
5.2. Folosirea timpului Eficacitatea generală a
Echipamente disponibil echipamentelor (OEE)
5.3. Suprafeţe Structura Gradul de ocupare a
suprafaţelor suprafeţelor
Flux tehnologic Distanţele de transport
5.4. Timpul Ciclul de fabricaţie Durata ciclului de fabricaţie
Întreruperi Ponderea întreruperilor
5.5 Capital Dimensiune Dimensiunea stocurilor
circulant/ Rotaţie Abaterile de la norme
stocuri
Viteza de rotaţie
5.6 Resursa Asigurare Productivitatea muncii
umană Eficienţă Performanţe
Fluctuaţie
 Riscul locului de muncă
5.6. Resurse Costuri Costuri de fabricaţie
financiare Pierderi prin rebuturi
Pierderi prin reprelucrare

3. Calitatea fabricației

Realizarea calităţii este un obiectiv central al oricărei întreprinderi preocupate de

succes.

În accepţiunea ce i se dă în prezent, calitatea defineşte

conformitatea cu cerinţele; măsura în care un ansamblu de
Calitate caracteristici intrinseci îndeplinesc cerinţele (ISO 9000);
“corespunzător scopurilor de utilizare” (fitness for use) exprimă
simplu Joseph Juran [M. Popescu, 2010]

Abordarea modernă a calităţii presupune ca la nivelul întregii organizaţii să se

realizeze acţiuni sistematice de planificare, control şi îmbunătăţire a calităţii. Unele
aspecte referitoare la calitatea fabricaţiei sunt prezentate mai jos, cu accent pe controlul
şi îmbunătăţirea calităţii produselor şi proceselor.

Controlul calităţii produselor se efectuează în mod planificat, în diverse etape ale

procesului de realizare a produsului, cu scopul depistării produselor cu neconformităţi.

Termenul “neconformitate” este folosit cu sensul de abatere/ neîndeplinirea unei

cerinţe. Atunci când se constată existenţa unor abateri ale produsului faţă de
caracteristicile din specificaţii (proiect, desene, standarde etc.), trebuie realizată
repararea/ reprelucrarea produsului, dacă este posibil; în caz contrar produsul este
declarat rebut. Totodată, în cadrul organizaţiilor orientate spre calitate, informaţiile
referitoare la neconformităţi stau la baza acţiunilor corective – acţiuni asupra cauzelor
neconformităţilor pentru prevenirea repetării lor.

Indicatorii principali de caracterizare a calităţii fabricaţiei sunt: rata

neconformităţilor/ rebuturilor, costul rebuturilor şi costul remanierilor.

Rata rebuturilor măsoară procentual ponderea pieselor

Rata rebuturilor rebutate în totalul producţiei realizate.
 Nivelurile înalte ale ratei rebuturilor reflectă calitatea scăzută a fabricaţiei. Pentru
ca acestea să nu influenţeze negativ livrările, firmele de producţie includ cota rebuturilor
în planul de producţie, ceea ce înseamnă că realizează o cantitate de produse mai mare
decât cea comandată de clienţi, pentru compensarea rebuturilor.

O astfel de practică, generatoare de risipă, nu mai corespunde exigenţelor actuale.

Alternativa este prevenirea neconformităţilor, care se realizează prin mecanisme şi
metode specifice, pe toată durata ciclului de viaţă al unui sistem de producţie.

Pe durata de exploatare a sistemelor de fabricaţie, accentul se pune pe asigurarea

calităţii elementelor care intervin în proces: materii prime, utilaje, SDV-uri, resurse
umane. De exemplu, inspecţiile utilajelor realizate în mod planificat, furnizează informaţii
cu privire la starea tehnică a maşinii şi permit aprecierea capabilităţii acesteia de a realiza
lucrări în conformitate cu cerinţele prevăzute în documentaţia tehnică. În cadrul
sistemelor automatizate, monitorizarea este continuă şi permite depistarea eventualelor
probleme şi rezolvarea lor operativă, evitându-se astfel fabricaţia de produse
neconforme. În funcţie de particularităţile procesului, parametrii monitorizaţi pot fi:

- parametri de stare ai procesului (presiuni, temperaturi, debite, poziţii, viteze etc.);

- parametri de compoziţie şi calitate (compoziţie chimică, densitate, putere calorică etc.);

- starea elementelor de acţionare (poziţie, viteză etc.) etc.

De asemenea, în ultimele decenii s-a extins aplicarea metodelor preventive de

control statistic al proceselor, cum sunt analiza variabilităţii şi analiza capabilităţii
proceselor [Popescu, 2010, pag. 97-98].

Conceptul de capabilitate defineşte abilitatea unei

organizaţii, sistem sau proces de a realiza un produs
Capabilitatea proceselor
care va îndeplini cerinţele pentru acel produs.

Calculul capabilităţii proceselor se face înainte de a începe fabricaţia de serie, dar şi pe

durata de exploatare a unui sistem, pentru aprecierea abilităţii proceselor de a realiza
produse corespunzătoare specificaţiilor. Un nivel înalt al capabilităţii corespunde unui volum
redus de neconformităţi şi este rezultatul optimizării interacţiunilor dintre oameni, maşini,
materiale, procedeele de lucru şi de control.

Metoda uzuală de exprimare a capabilităţii proceselor se bazează pe abaterea

normală 6σ, indicele de capabilitate calculându-se ca raport între câmpul de toleranţă al
variabilei măsurate (diferenţa dintre limitele câmpului de toleranţă, T = Ls - Li), impus
prin specificaţii, şi 6σ (Figura 2.).

Limita inferioară a Limita superioară a

specificaţiei (Li) specificaţiei (Ls)

defecte
defecte

Valoarea ţintă/normală
6σ

Figura 2. Capabilitatea sistemelor de producţie

Termenul “sigma” este utilizat în statistică cu sensul de abatere medie

pătratică şi măsoară gradul de împrăştiere a valorilor unui parametru
măsurat. Se consideră că procesul se desfăşoară normal dacă abaterile se
încadrează în limitele unui interval stabilit, numit interval de încredere sau
interval de control (câmp de toleranţă, T). Când numărul înregistrărilor este
mare, de regulă distribuţia valorilor este normală: în acest caz, 99,73 %
dintre rezultate se înscriu în domeniul de variaţie 6σ (Figura 2.) .
Totodată, expresia „6 Sigma” este folosită pentru definirea unui anumit
nivel de performanţă a proceselor; tehnologiile de nivel “6 sigma” sunt cele
caracterizate prin şase deviaţii standard între limitele domeniului de toleranţă
şi nivelul mediu al valorii măsurate, ceea ce înseamnă, T/6σ = 2. În acest caz, 6
Sigma sugerează probabilitatea ridicată de încadrare a parametrului măsurat
în domeniul de valori/ toleranţă admis, de 99,99966%; aceasta corespunde
unui număr redus de neconformităţi, de 3,4 DPMO (Defects Per Million
Opportunities).
Expresia “6 Sigma” este şi denumirea unei metode de îmbunătăţire a
calităţii (Six Sigma), introdusă în 1986, la Motorola Inc (SUA), ca metodă
statistică de reducere a variaţiei parametrilor în procesele de fabricaţie.
Firma Motorola şi-a stabilit ca obiectiv atingerea nivelului "six sigma" în
toate procesele sale de fabricaţie, iar acest obiectiv a devenit un sinonim
pentru practicile de management și inginerie utilizate pentru a realiza
niveluri înalte de performanţă (zero efecte).
În prezent, 6 Sigma este utilizată pretutindeni, în toate tipurile de
organizaţii, ca metodă de îmbunătăţire a performanţelor.
 4. Eficacitatea totală a echipamentelor

Eficacitatea totală a utilajelor (OEE) este unul dintre indicatorii care măsoară
eficacitatea folosirii utilajelor, la nivel de utilaj, proces, secţie sau fabrică.
Dezvoltat la mijlocul anilor 1990, OEE a devenit un instrument de management acceptat,
pentru măsurarea şi evaluarea eficacităţii echipamentelor. OEE este compus din trei factori:
disponibilitate, performanţă și calitate (Figura 3).

A. Timp disponibil
Disponibilitate

B. Timp de funcţionare Întreruperi

neplanificate

C. Timp planificat

Pierderi prin
PPeformanţă

D. Timp efectiv
nonperformanţ
ă

E. Produse realizate

F. Produse bune Pierderi

Calitate

prin
noncalitate

Figura 3. OEE – categorii de pierderi

(Sursa: The Fast Guide to OEE)

 Disponibiliatea - ia în considerare pierderile de timp cauzate de întreruperi. Se

măsoară prin coeficientul disponibilităţii (Kd), care reprezintă raportul dintre timpul
efectiv de lucru şi timpul disponibil al utilajelor. Timpul disponibil reprezintă timpul maxim
posibil de funcţionare a utilajelor, care ia în considerare întreruperile planificate. Folosirea
incompletă a timpului disponibil este determinată de întreruperile neplanificate, din
diverse cauze: lipsa materiilor prime, lipsa operatorilor, defectarea maşinilor-unelte etc.

 Performanţa (sau productivitatea) echipamentelor - ia în considerare

pierderea de viteză/ reducerea randamentului echipamentelor, din cauze diverse, cum ar
fi: regimuri tehnologice neadecvate, blocaje în flux, lipsa competenţelor operatorului etc.
Se măsoară prin coeficientul performanţei (Kt), care reprezintă raportul dintre norma de
producţie realizată şi cea planificată.
Norma de producţie reprezintă producţia realizată în unitatea de timp (schimb, oră,
minut).

Productivitatea poate fi exprimată şi prin durata ciclului de prelucrare a unei piese;

în acest caz, Kt este raportul dintre valoarea planificată (tp) şi cea reală (tr) a ciclului de
prelucrare. Pentru a limita efectele asupra OEE a erorilor în calculul duratei ciclului de
prelucrare, nivelul acestui indicator este limitat la 100%.

 Calitatea - ia în considerare pierderile de calitate; se calculează prin raportarea

numărului de piese bune (Nb) la numărul total de piese realizate (Nt) în perioada pentru
care se face analiza.

Nivelul general al eficacităţii utilajelor se calculează ca produs al coeficienţilor

definiţi anterior (relaţia 2.3):

𝑶𝑬𝑬 = 𝑲𝒅 ∗ 𝑲𝒕 ∗ 𝑲𝒒 (1)

Un exemplu de calcul al OEE este prezentat mai jos, pe baza datelor din Tabelul 2.
Tabelul 2. Calculul OEE pentru un utilaj
Elemente Date

Durata schimbului 8 ore = 480 minute

Durata pauzelor 2 x 15 min. = 30 minute

Pierderi de timp 45 minute

Durata planificată a ciclului de prelucrare/

0,2 minute/ piesă
piesă

Total piese 1.930 piese

Piese cu neconfomităţi 42 piese

 Coeficientul disponibilităţii utilajelor este:

𝑻𝒍 𝟒𝟎𝟓
𝑲𝒅 = 𝑻𝒅
= 𝟒𝟓𝟎 = 𝟎, 𝟗
în care: Td este este diferenţa dintre durata schimbului şi întreruperile planificate;

Tl reprezintă diferenţa dintre Td şi întreruperile neplanificate (pierderi de

timp).

Coeficientul performanţei (productivităţii) este:

𝒕𝒑 𝟎,𝟐𝟎
𝑲𝒕 = 𝒕𝒓
= 𝟎,𝟐𝟏 = 𝟎, 𝟗𝟓
în care: tp reprezintă durata planificată a ciclului de lucru al unei piese,

tr – durata realizată (se calculează prin raportarea timpului efectiv de lucru la

cantitatea totală de piese realizată).

Coeficientul calităţii este de 0,98, obţinut cu relaţia de mai jos:

𝑵𝒓 𝟏𝟖𝟖𝟖
𝑲𝒒 = 𝑵𝒕
= 𝟏𝟗𝟑𝟎 = 𝟎, 𝟗𝟖

în care: Nr reprezintă numărul pieselor bune,

Nt – numărul total de piese realizate pe durata schimbului:

Coroborând aceste valori, rezultă:

𝑶𝑬𝑬 = 𝟎, 𝟗𝟎 ∗ 𝟎, 𝟗𝟓 ∗ 𝟎, 𝟗𝟖 = 𝟎, 𝟖𝟑

Analiza poate fi făcută la nivelul fiecărui utilaj al unui atelier, un exemplu

ilustrativ fiind prezentat în Tabelul 3.
 Tabelul 3 Calculul OEE pentru trei utilaje

Elemente UM Maşina 1 Maşina 2 Maşina 3

Timp disponibil min 450 450 450

Întreruperi neplanificate min 32 18 22

Durata ciclului de prelucrare - sec. 10 40 60

plan

Cantitatea totală de piese buc. 2240 650 400

Număr de piese rebutate buc. 50 20 10

OEE 0,80 0,93 0,85

Disponibilitate, Kd 0,93 0,96 0,95

Performanţă, Kt 0,89 1,00 0,93

Calitate, Kq 0,97 0,97 0,97

Aplicarea metodei presupune culegerea datelor referitoare la funcţionarea

utilajelor. În cadrul sistemelor de fabricaţie moderne, pot fi achiziţionate direct, prin
sisteme computerizate, date referitoare la cantităţile de piese produse, piesele cu
neconformităţi, întreruperile în funcţionarea utiljelor etc. Operatorii sunt
solicitaţi să descrie cauzele întreruperilor: trecerea la fabricarea unui alt tip de
produs, pauze, defecţiuni etc. Există şi posibilitatea vizualizării în timp real a
performanţelor utilajelor.

OEE dă o perspectivă corectă asupra performanţei echipamentelor. De

asemenea, este un instrument pentru îmbunătăţirea continuă, arătând unde sunt
oportunităţi de îmbunătăţire.
 Figura 4 Clasificarea sistemelor de producţie după scorul OEE

În funcţie de valorile OEE, sistemele de producţie se clasifică astfel (Figura 4):

- un scor OEE de 100% defineşte un sistem de producţie perfect: se fabrică doar

produse bune, cât de repede este posibil, fără pierderi de timp;

- un scor OEE de 85% este considerat de clasă mondială (World Class), în cazul
sistemelor de fabricaţie discretă. Pentru multe companii, acesta este un obiectiv
adecvat pe termen lung;

- un scor OEE de 60% este tipic pentru sistemele de fabricaţie cu procese

discrete (discontinue), dar indică faptul că există posibilităţi majore de
îmbunătăţire;

- un scor OEE de 40% este obişnuit pentru companiile de producţie la care

procesul de măsurare şi îmbunătăţire a performanţei din fabricaţie este în faza
incipientă. Este un scor redus şi în multe cazuri poate fi uşor îmbunătăţit prin măsuri
simple.

Aceste scoruri pot fi folosite ca referinţe în cadrul întreprinderilor, fiind utile

în cunoaşterea poziţiei sistemului de producţie şi subsistemelor acestuia, orientarea
acţiunilor de îmbunătăţire şi controlul progresului.

Unul dintre scopurile metodei OEE este reducerea sau eliminarea piederilor.
Când companiile de producţie se confruntă cu deficite de capacitate, de regulă tentaţia
este să se lucreze peste program sau să se achiziţioneze noi utilaje. Prioritate ar trebui să
se acorde optimizării performanţelor maşinilor existente, prin: creşterea fiabilităţii
maşinilor, minimizarea timpului de adaptare a sistemului la schimbarea
produselor, îmbunătăţirea performanţelor operatorilor şi reducerea
întreruperilor. Toate aceste acţiuni pot duce la creşterea capacităţii de producţie şi
a productivităţii, fără achiziţionarea unor utilaje noi.

Eliminarea pierderilor prin acţiuni sistematice este asociată Fabricaţiei Lean

(producţie fără pierderi), filosofie de îmbunătăţire a performanţelor prezentată în
capitolul 3 al Sisteme de productie. Fabricatia Lean, autori Maria Popescu , Georgiana
Limbasan, Editura Universitatii Transilvania Brasov, 2013