Student: Neagu Mihnea-Catalin

Grupa: II B2

TEMA DE LABORATOR:
Analiza comparativa a comportarii la deformare plastica pentru clase
distincte de

materiale metalice.

Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea de Stiinta si ingineria Materialelor

Catedra: Procesarea Materialelor şi Ecometalurgie

Program de master: Tehnici avansate pentru procesarea

materialelor metalice
 Cuprins

1. Deformabilitatea materialelor metalice:

a) definitia deformabilitatii materialelor
metalice;
b) factori de influenta ai deformabilitatii
materialelor metalice;
c) metode experimentale de evaluare a
deformabilitatii materialelor metalice;

2. Caracterizarea unor materiale selectate din

urmatoarele clase de materiale metalice: aliaje
pe baza de aluminiu, aliaje pe baza de cupru,
oteluri:
a) caracteristici compozitionale ,mecanice si
structurale;
b) particularitati ale deformabilitatii pentru
aliaje pe baza de aluminiu, aliaje cupru,
oteluri;

CAPITOLUL 1
Deformabilitatea metalelor şi aliajelor caracterizează capacitatea acestora de a
se deforma permanent fără ruperea legăturilor interioare. Mărimea gradului de
deformare posibil de aplicat unui material dat fără ca să apară fisuri sau
ruperea acestuia în timpul deformării, în condiţii de temperatură şi viteză de
deformare date, este în general , considerat ca fiind deformabilitatea acestuia.
Din această definiţie decurg următoarele neajunsuri: 1. este dificil de precizat
gradul de deformare la care apare prima fisură sau criteriul de rupere,
respectiv mărimea critică a fisurii iniţiale. 2. nu este încă acceptată o metodă de
echivalare şi transfer a datelor obţinute din încercările de deformabilitate prin
metode standardizate, la procesele industriale de deformare plastică a
semifabricatelor.

Modificarea condiţiilor de deformare prezente la derularea procesului

industrial, ca de exemplu temperatura şi viteza de deformare, sunt dificil de
luat in considerare pentru corectarea deformabilităţii stabilite prin încercări.
Ţinand seama de aceste neajunsuri se utilizează următoarea definiţie:
deformabilitatea reprezintă capacitatea unui material de a fi deformat plastic
fără apariţia unor condiţii nedorite.

Dintre condiţiile nedorite fac parte: fisurarea sau ruperea materialului în

timpul deformării plastice, condiţii de calitate necorespunzătoare a
suprafeţei( macro asperităţi), cutarea sau ondularea tablelor ambutisate,
structura grosolană, dificultăţi de curgere a materialului la umplerea matriţelor
sau alte condiţii impuse comercial. Avand în vedere că deformabilitatea unui
material se exprimă prin gradul de deformare la care apar primele fisuri,
respectiv ruperea acestuia rezultată dintr-o încercare mecanică standard sau
una specifică procesului de deformare industrială, este necesar să se
evidenţieze procesul ruperii care, pentru toate procedeele industriale de
deformare plastică ca şi la materialele deformate plastic în aceste procese,
apare sub forma ruperii ductile.Mecanismul ruperii ductile, analizat pe baza
încercării de tracţiune monoaxială, este dependent de temperatura şi viteza de
deformare, după cum se poate observa din figura 3.8 , de unde rezultă că pentru
temperaturi de deformare sub 0,5Tt(sub temperatura de deformare la cald),
apare deobicei ruperea ductilă de tip con-cupă, iar la deformarea la cald(peste
0,5Tt) este prezentă ruperea ductilă de forma dublu con. Ruperea ductilă de tip
con-cupă care determină mărimea deformabilităţii, prezintă trei stadii:

a. germinarea(iniţierea)porilor
b. creşterea porilor,
c. c. coalescenta porilor si formarea fisurilor.
Factorii de influenţă ai deformabilităţii
Principalii factori de influenţă ai deformabilităţii pot fi grupaţi în două
categorii:
1. Factori aferenţi materialului: compoziţie, structură, puritate,
evoluţie metalurgică, localizarea deformaţiei.
2. Factori aferenţi procesului: temperatura deformării, viteza de
deformare, starea de tensiuni şi deformaţii, presiunea hidrostatică,
frecarea sculă/semifabricat, geometria sculă/semifabricat. Compoziţia
chimică a unui aliaj influenţează deformabilitatea atat prin determinarea
tipului retelei de cristalizare cat şi a punctelor
caracteristice(solidus/lichidus, transformări de fază, recristalizare,
separare/dizolvare precipitate, etc.).
Astfel metalele si aliajele care cristalizează în sistemele cubic cu feţe
centrate(CFC) si respectiv cubic cu volum centrat(CVC) au o deformabilitate
mai ridicată decat cele care cristalizează în sistemul hexagonal compact(HC)
datorită numărului sporit de sisteme de alunecare ale celor dintai. Metalele
pure în general, prezintă o deformabilitate sporită faţă de aliajele acestora.
Aliajele metalelor avand reţele de cristalizare diferite au o deformabilitate
redusă faţă de cele formate din metale cu acelaşi tip de reţea, ca de
exemplu aliajele Fe-Mn (CFC/CVC pentru Fe şi tetragonal pentru Mn) au o
deformabilitate mai mică decat aliajele Fe-Ni(CFC pentru Ni).
Structura influenţează deformabilitatea prin tipul reţelei de cristalizare ,
numărul fazelor prezente în intervalul temperaturii de deformare,
distribuţia, forma şi mărimea precipitatelor/fazei în exces, mărimea şi
forma granulaţiei matricei metalice de bază, ponderea relativă
recristalizare/ecruisare şi omogenitatea structurală. Metalele pure şi
aliajele cu structuri monofazice au o deformabilitate mărită faţă de cele
bifazice pentru care comportarea diferită la deformare a celor două faze
conduce la concentrarea deformaţiilor microgranulare la faza cu rezistenţa
la deformare mai mică şi generarea microfisurilor la interfaţa celor două
faze. Aliajele care conţin faze cu punct de topire scăzut, tind spre o
deformabilitate scăzută fiind dificil de deformat plastic la cald. In general
cu creşterea conţinutului elementelor de aliere, posibilitatea formării unor
faze cu punct de topire scăzut creşte, în timp ce temperatura pentru
precipitatea fazei secundare creşte. Acest lucru conduce în final la
diminuarea domeniului deformabilităţii.
Prezenţa unei structuri bifazice într-un aliaj reduce deformabilitatea, lucru
ce explică deformabilitatea scăzută a oţelurilor carbon hipoeutectoide
deformate în domeniul α-γ.
Dacă coerenţa dintre cele două faze este bună, ruperea poate apărea în
oricare dintre faze, în funcţie de proporţia acestora şi deformarea lor
relativă.
Dacă coerenţa fazelor este slabă datorită segregării preferenţiale a
impurităţilor, ruperea apare la interfaţa fazelor.
Puritatea influenţează pozitiv deformabilitatea prin asigurarea unei
deformări omogene, în timp ce impurităţile favorizează generarea fisurilor
la interfaţa acestora cu matricea metalică.
Impurităţile în metale şi aliaje au influenţă defavorabilă asupra
deformabilităţii.
La temperaturi ridicate influenţa dăunătoare asupra deformabilităţii are
sulful şi plumbul.
Mai dăunătoare este influenţa impurităţilor asupra deformabilităţii atunci
cand acestea se găsesc sub forma de incluziuni.
Incluziunile pot avea rezistenţa mai mare sau mai mica decat a metalului de
baza, aceasta stare depinzand de temperatura la care are loc deformarea.
Incluziunile sunt surse de producere a fisurilor în metale, în timpul
deformării lor.
Cand rezistenţa incluziunilor este mai mică decat cea a metalului de bază,
acestea constituie surse de fisuri mai ales dacă asupra lor acţionează
eforturi de forfecare şi de întindere.
Temperatura la care urmează să se facă deformarea unui metal sau aliaj
trebuie aleasă în funcţie de natura incluziunilor, cautandu-se acele domenii
de temperatură la care incluziunile au o rezistenţă apropiată de cea a
metalului de bază. Deasemenea metalele şi aliajele bogate in incluziuni
trebuiesc deformate în condiţiile unei stări de eforturi de compresiune
pentru a se evita iniţierea şi creşterea fisurilor avand ca sursă
incluziunile existente.

Localizarea deformaţiei în timpul unui proces de deformare plastică

influenţează deformabilitatea prin modificarea caracteristicilor structurale
şi a proprietăţilor materialului din zona îngustă a deformaţiei localizate,
ceea ce conduce la apariţia fisurilor în zona respectivă, fie în timpul
operaţiei de deformare plastică, fie pe durata utilizării piesei deformate.
Localizarea deformaţiei sau a curgerii în timpul deformării este cauza
comună a formării “zonei moarte” dintre semifabricatul deformat şi scula de
deformare.
Localizarea deformaţiei poate fi cauzată de: o lubrifiere redusă la suprafaţa
de contact sculă-semifabricat, distribuţia neuniformă a temperaturii,
neuniformitatea structurală, prezintă neuniformitatea deformaţiei la
refularea unui semifabricat cylindric între scule plane cu lubrifiere redusă,
la care eforturile de frecare în zona de contact τI, determină modificarea
formei semifabricatului, o distribuţie neuniformă a tensiunilor normale şi
localizarea “zonei moarte” la contactul cu scula, în timp ce în zona centrală
este prezentă deformaţia maximă.

Temperatura de deformare
Cu creşterea temperaturii viteza de dezecruisare creşte şi deasemenea se
măreşte şi viteza de înlăturare a microfisurilor care au apărut în timpul
deformării. Ca o consecinţă, odată cu creşterea temperaturii are loc şi
creşterea deformabilităţii metalelor şi aliajelor.
Din cauza unor transformări care au loc la încălzire în unele metale şi aliaje,
precum şi a modificărilor în mărimea grăunţilor, variaţia deformabilităţii cu
temperatura poate să aibă loc într-un mod mai complex, adică, în anumite
limite, prin creşterea temperaturii, deformabilitatea poate să scadă. Au
fost stabilte 8 scheme de variaţie a deformabilităţii cu temperatura.
Metalele pure şi aliajele care au o singură fază arată o creştere a
deformabilităţii prin creşterea temperaturii(I).
La temperaturi ridicate însă, datorită creşterii graunţilor, deformabilitatea
acestor materiale poate scădea(II). Aliajele conţinand elemente care
formează compuşi insolubili au o deformabilitate scazuta, la acele
temperaturi(III), dar dacă aceşti compuşi se dizolvă prin creşterea
temperaturii, deformabilitatea va creşte(IV). Aliajele care formează faze
secundare în timpul încălzirii sau răcirii îşi modifică deformabilitatea atunci
cand cea de a doua fază apare(tipurile V-VIII). La anumite metale şi aliaje
se observă o variaţie bruscă a deformabilităţii la anumite temperaturi.
Această variaţie se explică fie prin trecerea de la o fază la alta, fie prin
creşterea numărului planelor de alunecare ale aceleiaşi faze, fie prin
modificări apărute în comportarea la deformare a grăunţilor şi a marginilor
lor. Astfel dacă se urmăreşte variaţia rezistenţei la deformare a grăunţilor
şi a marginilor lor, la temperaturi la care rezistenţa marginilor graunţilor
este mai mică sau egală cu a graunţilor în timpul deformării se poate produce
o rotaţie a lor şi aduce într-o poziţie mai favorabilă deformării faţă de
direcţia forţei. Metalele pure şi aliajele care au o singură fază arată o
creşte a deformabilităţii prin creşterea temperaturii(I). La temperaturi
ridicate însă, datorită creşterii graunţilor, deformabilitatea acestor
materiale poate scădea(II). Aliajele conţinand elemente care formează
compuşi insolubili au o deformabilitate scazuta, la acele temperaturi(III),
dar dacă aceşti compuşi se dizolvă prin creşterea temperaturii,
deformabilitatea va creşte(IV).
Aliajele care formează faze secundare în timpul încălzirii sau răcirii îşi
modifică deformabilitatea atunci cand cea de a doua fază apare(tipurile V-
VIII).
La anumite metale şi aliaje se observă o variaţie bruscă a deformabilităţii la
anumite temperaturi. Această variaţie se explică fie prin trecerea de la o
fază la alta, fie prin creşterea numărului planelor de alunecare ale aceleiaşi
faze, fie prin modificări apărute în comportarea la deformare a grăunţilor şi
a marginilor lor. Astfel dacă se urmăreşte variaţia rezistenţei la deformare
a grăunţilor şi a marginilor lor, la temperaturi la care rezistenţa marginilor
graunţilor este mai mică sau egală cu a graunţilor în timpul deformării se
poate produce o rotaţie a lor şi aduce într-o poziţie mai favorabilă
deformării faţă de direcţia forţei.

Superplasticitatea
Superplasticitatea este o stare, creata intr-un material in anumite conditii
tehnologice, ce se caracterizeaza printr-o mare capacitate de deformare
plastica fara distrugerea integritatii.
Materialele superplastice pot fi deformate cu grade de deformare foarte
mari (pana la 2000%) fara sa apara gatuirea locala si sa se rupa. Aceasta se
datoreaza faptului ca deformarea are loc in intregul volum si nu doar local
cum se intampla la materialele obisnuite.
Conditiile pe care trebuie sa le indeplineasca un material pentru a se
comporta superplastic sunt:
1. Existenta unei granulatii extrem de fine si uniforme, cu dimensiunile
grauntilor de ordinul micronilor( < 10μm, in general 1…2μm).Materialul
trebuie sa prezinte transformari de faza si sa nu se ecruiseze,
2. Deformarea la temperaturi in jur de 0,5Ttop, deoarece superplasticitatea
este un proces realizat prin difuzie, favorizand recristalizarea.
Cele doua conditii de mai sus sunt contradictorii si incompatibile, deoarece o
temperatura ridicata( pentru producerea difuziei) duce la cresterea
granulatiei.
Aliajele optime pentru a fi aduse in stare superplastica sunt cele de tip
eutectis sau eutectoid, la care cele doua faze se incomodeaza reciproc,
blocand cresterea granulatiei sau aliaje ce contin faze fin dispersate.
Starea de superplasticitate poate fi caracterizata printr-un parametru m,
numit sensibilitatea materialului la viteza de deformare.
Pornind de la relatia de legatura dintre tensiunea de curgere si viteza de
deformare se poate scrie: m c C • σ = ⋅ε (3.47) ,
Logaritmand relatia ( ) se obtine: • − = ε σ log log logC m c (3.48) unde:
σc este limita de curgere a materialului, C, constanta de material, • ε , viteza
de deformare. Pentru a se putea vorbi despre comportarea superplastica
trebuie ca m>0,3( in general m=0,3…0,8). Asigurarea conditiei de mai sus se
poate realiza daca:
- granulatia este foarte fina (1..2μm)’
- tempratura de deformare este >0,5Ttop,
-viteza de deformare este foarte redusa , = • ε 10-4...10-1 s-1 3.5
Frecarea la deformarea plastică a metalelor şi aliajelor In procesele
tehnologice de deformare plastică, frecarea exterioară are două roluri
importante: primul este că influenţează negativ desfăşurarea deformării,
mărind necesarul de energie pentru realizarea procesului şi al doilea
influenţează pozitiv procesele de deformare. Din această ultimă categorie s-
ar putea aminti cazul laminării care nu s-ar putea desfăşura dacă nu ar
exista frecarea dintre cilindrii de laminare şi material.

Factorii care influenteaza frecarea in procesele de deformare plastica.

Astfel cu cat gradul de prelucrare al suprafeţelor sculelor de deformare

este mai avansat, respectiv înălţimea asperităţilor şi distanţa dintre ele sunt
mai mici, cu atat coeficientul şi forţa specifică de frecare sunt mai reduse.
In afară de starea suprafeţelor sculelor de deformare, asupra valorii
coeficientului de frecare influenţează şi starea suprafeţei corpului supus
deformării.
Această influenţă este mai pregnantă în cazul deformării la cald, ca urmare
a prezenţei stratului de oxizi pe suprafaţa corpului supus deformării.
Influenţa compoziţiei chimice a materialului sculelor de deformare asupra
coeficientului de frecare este legată de variaţia pe care o dă compoziţia
chimică, proprietăţilor mecanice şi de elasticitate ale sculelor de deformare.
Astfel cu cat compoziţia sculelor asigură o duritate mai ridicată a
suprafeţelor active ale acestora, cu atat coeficienţii de frecare pe aceste
suprafeţe vor fi mai mici. De exemplu la acelaşi grad de prelucrare a
suprafeţelor tăbliei cilindrilor de laminare, coeficienţii de frecare la
laminarea pe cilindrii din fontă care au durităţi superficiale mai mari, sunt cu
circa 20% mai mici decat cei obţinuţi la laminarea pe cilindrii din oţel. In ce
priveşte influenţa compoziţiei chimice a corpului supus deformării asupra
valorii coeficientului de frecare, s-a constatat că aceasta se manifestă prin
intermediul compoziţiei chimice şi a proprietăţilor oxizilor formaţi pe
suprafaţa corpului. Astfel în cazul deformării unor metale sau aliaje
moi(plumb, aluminiu, etc.) ca urmare a apariţiei fenomenului de aderenţă
între suprafeţele de contact, coeficienţii de frecare au valori mai ridicate
decat in cazul materialelor la care aderenţa lipseşte. Presiunea pe suprafaţa
de contact, care în cazul frecării de la organele de maşimi conduce la
creşterea coeficientului de frecare, la procesele de deformare plastică
produce micşorarea valorii coeficientului de frecare. Această dependenţă se
explică prin faptul că pe măsură ce presiunea de deformare creşte, se
măreşte şi numărul zonelor de aderenţe între suprafaţa sculei şi a corpului
de format aflate în contact, iar valoarea forţei specifice de frecare va
rămane constantă sau creşte. Elemente de teoria deformarii plasticitatii

Influenţa temperaturii de deformare asupra valorii coeficientului de

frecare de pe suprafaţa de contact dintre sculele de deformare şi corpul
supus deformării se manifestă prin intermediul variaţiei pe care o dă
temperatura compoziţiei şi proprietăţilor stratului de oxizi ce se formează
pe suprafaţa corpului supus deformării. Astfel s-a constatat că valoarea
coeficientului de frecare creşte pe măsură ce temperatura este mai mare,
iar după atingerea unui maxim coeficientul de frecare se micşorează prin
creşterea în continuare a temperaturii.
Acest mod de variaţie a fost explicat pentru cazul corpurilor din oţel
astfel: creşterea temperaturii pană la valori în jurul a 700-8000 C conduce
la creşterea coeficientului de frecare ca urmare a apariţiei oxizilor primari
pe suprafaţa corpului, oxizi cu proprietăţi abrazive. Creşterea temperaturii
peste valorile de 700-8000 C producand apariţia oxizilor secundari mai moi
şi din ce în ce mai plastici pe măsură ce temperatura se măreşte, avand chiar
rol de lubrifiere, produce micşorarea coeficientului de frecare.
In funcţie de intervalul de temperatură în care are loc creşterea şi
respectiv micşorarea valorilor coeficienţilor de frecare se poate admite,
atat pentru oţel , cat şi pentru metale şi aliaje neferoase în general, că la
deformarea la cald creşterea temperaturii conduce la micşorarea valorii
coeficientului de frecare, iar la deformarea la rece creşterea temperaturii
conduce la mărirea valorii coeficientului de frecare. In cazul oţelului şi a
domeniului de temperaturi caracteristic deformării prin laminare la cald,
Ekelund a obţinut următoarea dependenţă între coeficientul de frecare şi
temperatura de deformare: f = k(1,05 − 0,0005t) (3.52) unde k este un
coeficient cu valoarea 0,8 pentru cilindrii din fontă şi 0,1 pentru cilindrii din
oţel.
In ce priveşte influenţa vitezei de deformare cat şi a vitezei relative de
alunecare care apare între cele două corpuri în contact în procesul de
deformare, asupra valorii coeficientului de frecare, s-a constatat că pe
măsură ce viteza de deformare creşte, valoarea coeficientului de frecare
scade. Astfel în cazul laminării(atat la cald cat şi la rece) s-a constatat că
mărirea vitezei de laminare conduce la scăderea continuă a valorii
coeficientului de frecare. Dacă în cazul laminării la cald pentru intervalul de
viteze cuprins între 2-3 m/sec se constată o scădere bruscă a coeficientului
de frecare( de circa 2 ori), în cazul laminării la rece micşorarea Elemente de
teoria deformarii plastice coeficientului de frecare este mia intensă în
intervalele de viteze de pană la 25m/sec, după care influenţa vitezei asupra
variaţiei coeficientului de frecare este neglijabilă.
In ultimul timp se folosesc tot mai frecvent pentru micşorarea valorii
coeficientului de frecare de pe suprafeţele de contact ale corpurilor supuse
deformării atat la cald, cat şi la rece, diferite unsori tehnologice. Acestea
formează un strat intermediar între suprafaţa corpului deformat şi
suprafaţa sculelor de deformare, creandu-se astfel condiţiile frecării
lichide, semilichide sau în film de ulei. Pentru ca unsoarea tehnologică, în
condiţiile specifice zonei de deformare să-şi îndeplinească rolul său de
lubrifiant, trebuie asiguraţi cei doi parametrii, ce pot caracteriza o unsoare
tehnologică, respectiv activitatea şi vascozitatea acesteia. Prin activitatea
unei unsori tehnologice, se înţelege proprietatea acesteia de a forma pe
suprafaţa de contact un film continuu şi rezistent la presiunile ce apar în
timpul deformării.
 Vascozitatea unsorii tehnologice asigură rezistenţa acesteia la fenomenul
de îndepărtare a aei din zona de deformare sub acţiunea presiunilor ce apar
în timpul deformării.
La deformarea plastică în funcţie de starea lor de agregare se folosesc
următoarele tipuri de unsori tehnologice:
• unsori lichide, cum sunt uleiurile minerale, vegetale şi animale, cat şi
amestecuri de uleiuri, glicerină, acizi graşi,etc.
• emulsii, care reprezintă un sistem compus din două faze lichide din care
una se dispersează sub formă de picături fine în cealaltă . Astfel se folosesc
emulsii de uleiuri în apă , sau ulei, la care pentru asigurarea stabilităţii în
timp se introduc anumite substanţe numite emulgatori.
• unsori solide , cum sunt săpunuri, grafit, bisulfitul d emolibden, parafină,
stearină, silicaţi, etc. Aceste materiale se pot folosi ca atare sau în unele
cazuri sub formă de suspensii în uleiuri sau apă.
• unsori consistente produse în special din uleiuri minerale în care se adaugă
diferite săpunuri pentru mărirea vascozităţii şi implicit pentru mărirea
rezistenţei peliculei de unsoare la presiunile de deformare.
• metale moi şi plastice, cum ar fi plumbul sau cuprul cu care se acoperă
corpul supus deformării.

MODELAREA PROCESULUI

Procesele de deformare plastica sunt în general complexe fiind imposibila

modelarea lor cu ajutorul unor relatii simple cu unul sau doi parametri.
Trebuie create modele, în acest caz, multiparametru, pentru utilizarea
acestora în proiectarea, analiza si controlul proceselor.
Pentru multe aproximari trebuie realizate modele matematice care sa
permita, spre exemplu predictia distributiei campului de curgere care apare
în timpul deformarii în functie de proprietatile de material, geometria
initiala si finala, forma sculelor, temperatura, transferul de caldura, viteza
de deformare, frecare, etc.
Pentru cele mai multe procese industriale descrierea si aproximarea lor
matematica este deosebit de complexa, iar o solutie apropiata de realitate
este dificil de obtinut.
Variabilele importante în analiza proceselor de deformare plastica sunt:
Variabile de semifabricat
• Tensiunea de curgere ca functie de viteza de deformare, temperatura si
microstructura (ecuatie constitutiva)
 • Deformabilitatea ca functie de viteza de deformare, temperatura si
microstructura (curbele limita de deformare)
• Conditiile de suprafata
• Proprietatile fizice si termice ale materialului
• Conditiile initiale (compozitia, temperatura, deformarile anterioare)
• Efectul schimbarilor de microstructura si compozitie în functie de
tensiunea de curgere si deformabilitate
Scule:
• Geometria sculelor
• Conditiile de suprafata
• Material, tratament termic, duritate
• Temperatura
• Rigiditate Condiøiile la interfaøa sculð-semifabricat
• Tipul lubrifiantului si temperatura
• Caracteristicile de racire ale stratului de lubrifiant
• Caracteristicile de aplicare si înlaturare a stratului de lubrifiant
Zona de deformare:
• Modelul de deformare utilizat pentru analiza
• Curgerea materialului, viteza, viteza de deformare, deformatiile
• Tensiunile (variatiile acestora în cursul deformarii)
• Temperatura (generarea de caldura si transferul termic)
Echipamentele utilizate:
• Viteza, productivitatea
• Forta, energia maxima
• Rigiditatea
Piesa finita:
• Geometria
• Tolerantele
• Suprafata finala
• Microstructura, proprietati mecanice
CAPITOLUL 2

Otelurile pentru rulmenti se deosebesc de otelurile aliate obişnuite de

constructii printr-un continut mai ridicat de carbon, acest continut oscilând
în jurul valorii de 1 % fată de maximum 0,6...0,7 % în cazul otelurilor aliate
de constructii.
Aceste oteluri sunt hipereutectoide continând pe lângă procentul de carbon
de 0,95...1,05 % şi un procent de crom de ordinul 1,3...1,65 %. Pentru
fabricarea rulmentilor, cu exceptia celor cu destinatii speciale cum sunt cei
pentru sapele de foraj sau cei care lucrează în medii corosive, se utilizează
oteluri pentru rulmenti conform STAS 1456/1–89 şi oteluri pentru rulmenti
tratate în vid conform STAS 11250–89
Dezoxidarea otelurilor de rulmenti nu se efectuează cu ferotitan pentru a
nu se introduce titan în compozitia acestor oteluri.
De asemenea, nichelul nu este recomandat în aceste oteluri, deoarece
favorizează formarea austenitei reziduale, cu efecte nefavorabile pentru
duritatea otelului după călire, iar pentru asigurarea călibilitătii
corespunzătoare continutul în mangan şi siliciu va fi în limite obişnuite.

CARACTERISTICI MECANICE ŞI STRUCTURALE

Rulmentilor (bilelor, rolelor şi inelelor) li se cer proprietăti ridicate de
rezistenŃă mecanică şi rezistenŃă mare la uzură şi la oboseală, pentru a
suporta sarcini variabile mari şi foarte mari.
Caracteristica de bază a oŃelurilor de rulmenŃi este duritatea obŃinută
după tratamentul termic de călire-revenire, această duritate având valori
impuse de minimum 61 HRC (circa 740 HB), mărimea durităŃii fiind
influenŃată atât de temperatura de austenitizare cât şi de temperatura de
recoacere.
În stare recoaptă, duritatea acestor oŃeluri este de 170...217 HB. În
general, din oŃel Rul 1 se execută bile pentru rulmenŃi, iar din oŃel Rul 2 se
execută inele şi role, deci oŃelurile de rulmenŃi se deformează prin
laminare sub formă de bare şi Ńevi cu secŃiunea rotundă.
În functie de prelucrările ulterioare, oŃelurile de rulmenŃi se livrează în
opt stări de livrare care se prezintă în continuare. Astfel, oŃelul pentru
prelucrare în continuare prin deformare la cald (A) se livrează brut laminat
(A1) sau laminat, recopt şi cojit (A2); otelul pentru prelucrare prin aşchiere
(B) se livrează laminat şi recopt pentru globulizare (B1), laminat, recopt
pentru globulizare şi cojit (B2) sau laminat, recopt pentru globulizare şi tras
(B3), iar oŃelul pentru deformare în continuare la rece (C) se livrează
laminat, recopt pentru globulizare, cojit şi netezit (C1), laminat, recopt
pentru globulizare, tras şi cojit (C2) sau laminat, recopt pentru globulizare
şi şlefuit (C3).
În functie de aceste stări de livrare, duritatea maximă Brinell a otelurilor
de rulment.

Ca produse metalurgice obtinute din oteluri de rulmenti se disting profilurile

rotunde laminate la cald cu diametre de 12...80 mm, barele trase la rece cu
diametre de 6,5...50 mm, Ńevile laminate la cald cu diametre de 56...120 mm
sau la rece cu diametre de 18...90 mm, precum şi sârma trefilată cu
diametre de 4,2...26 mm. În starea de călire şi revenire joasă, oŃelurile de
rulmenŃi sunt caracterizate prin proprietăŃi ridicate de rezistenŃă
(duritate, limită de elasticitate, rezistenŃă la rupere la tracŃiune,
compresiune, încovoiere şi oboseală) şi tenacitate satisfăcătoare.
După călire şi revenire joasă, la durităŃi de 60...65 HRC 78 oŃelul tip Rul 1,
de exemplu, are rezistenŃa la rupere Rm=2300...2600 MPa, limita tehnică
de fluaj R0,005 = 1100...1150 MPa şi modulul de elasticitate E = (2,1..2,15)
105 MPa. Structura oŃelurilor de rulmenŃi depinde de starea de livrare a
laminatelor. OŃelurile Rul 1...Rul 3 laminate la cald, deci în stare recoaptă, au
structura constituită din perlită globulară.
În cazul aplicării tratamentului termic de normalizare structura obŃinută
este de perlită lamelară, iar după călirea şi revenirea produselor finite
obŃinute din aceste oŃeluri structura este constituită din martensită mai
mult sau mai puŃin stabilă, în funcŃie de condiŃiile de revenire obŃinându-
se uneori şi puŃină austenită reziduală.
Avându-se în vedere elementele principale de aliere, otelul clasic de
rulmenti (Rul) poate fi considerat ca un aliaj ternar Fe-C-Cr, în care faza în
exces o reprezintă carburile fierului şi ale cromului, precum şi carburile
complexe de tipul Fe3C(Cr). Carburile complexe apar în oŃeluri cu
concentraŃii mari de crom sau în zonele segregate ale oŃelurilor cu
conŃinut mai mic de crom. La încălzirea peste 900 °C oŃelurile de tip Rul au
structura austenitică şi, cu cât temperatura este mai ridicată, cu atât
carburile se dizolvă mai intens în masa de austenită.
În timpul laminării la cald, ca urmare a răcirii laminatului, o cantitate tot
mai mare de carburi precipită din soluŃia solidă, alungindu-se pe direcŃia de
laminare şi formând structuri în benzi, care sunt nedorite întrucât acestea
reduc rezistenta mecanică şi rezistenta la uzură a acestor oteluri.
Precipitarea cea mai intensă se produce la temperaturi de 800...900 °C,
acest interval corespunzând temperaturilor de sfârşit de laminare.
Alte aspecte structurale privind oŃelurile de rulmenŃi precizează că
microporozitatea maximă admisă la laminate cu diametre sub 80 mm trebuie
să corespundă punctajului zero, iar incluziunile nemetalice admise trebuie să
aibă punctajul mediu cuprins între 1,5...2,5 pentru sulfuri, oxizi şi silicaŃi
fragili în şiruri şi între 1,5...2,0 pentru silicaŃi plastici şi oxizi sau silicaŃi
nedeformabili. De asemenea, la oŃelurile de rulmenŃi adâncimea maximă a
stratului decarburat variază în funcŃie de diametrul produsului laminat, de
la adâncimea de 0,25 mm pentru laminate cu diametre sub 15 mm, la
adâncimea de 1,5 mm pentru laminate cu diametre de 151...200 mm.
Rezistenta la deformare a otelurilor de rulmenti scade foarte repede în
intervalul de temperaturi 20...500 °C. Astfel, dacă la temperatura ambiantă
oŃelul Rul are rezistenŃa la rupere de peste 2,5 ori mai mare decât a
oŃelurilor nealiate de construcŃii, la temperatura de 500 °C aceasta scade
de circa 5 ori şi este de acelaşi ordin de mărime cu rezistenŃa oŃelurilor
nealiate. În diagrame se reprezintă comparativ variaŃia rezistenŃei la
deformare a unui oŃel de rulmenŃi, cu a unui oŃel nealiat, în funcŃie de
temperatură, i se reprezintă rezistenŃa la deformare a unui oŃel de
rulmenŃi comparativ cu cea a unui oŃel nealiat, în funcŃie de reducerea
relativă aplicată. Plasticitatea oŃelurilor de rulmenŃi este mare la cald, în
intervalul de temperaturi de 900...1200 °C, permiŃând reduceri prin
laminare de până la 75 %. Deci, în conditii industriale, otelurile pentru
rulmenti încălzite normal se laminează fără dificultăŃi, putându-se aplica
reduceri mari.

Structura otelurilor rapide, în stare turnată, este caracterizată prin marea

ei neomogenitate şi prin prezenŃa unei reŃele de ledeburită.
Prelucrarea prin laminare distruge reŃeaua de ledeburită, structura
obŃinută constând dintr-o masă de perlită sorbitică şi benzi (şiruri) de
carburi.
În funcŃie de dimensiunea semifabricatului laminat şi de marca oŃelului,
sunt admise diferite punctaje, conform STAS 7382-88. În stare călită,
valoarea durităŃii oŃelurilor rapide depinde foarte mult de temperatura de
călire şi de durata de menŃinere la călire. InfluenŃează, de asemenea,
gradul segregaŃiei dendritice, precum şi durata, respectiv temperatura de
recoacere.
Influenta temperaturii de călire asupra valorii durităŃii se explică prin
modificările care au loc în constituŃia fazică a oŃelului rapid şi prin
cantitatea de austenită reziduală. Scăderea valorii durităŃii, cu creşterea
temperaturii de recoacere este rezultatul transformării unei părŃi din
carbura Fe3W3C în carburi de tipul WC şi W2C, care, practic, la încălzirea
pentru călire nu se dizolvă în austenită. Stabilitatea la cald a oŃelurilor
rapide depinde de gradul de aliere a soluŃiei solide şi de modificările pe
care oŃelurile le suferă în urma diverselor operaŃii de încălzire. La aceeaşi
compoziŃie chimică, stabilitatea la cald este influenŃată de gradul de
dezvoltare a segregaŃiei de carburi. Conform STAS 7382-88, se consideră
că stabilitatea la cald a oŃelurilor rapide este corespunzătoare dacă
duritatea epruvetelor nu scade sub 58 HRC, după 4 h de revenire la
temperatura de 620 oC pentru mărcile Rp3, Rp5, Rp9 şi Rp10, la
temperatura de 630 oC pentru marca Rp1 şi la temperatura de 640 oC
pentru marca Rp2. ConŃinuturi mari de carbon conduc la creşterea
stabilităŃii austenitei subrăcite, ceea ce va impune practicarea unui
tratament adecvat pentru obŃinerea durităŃii de minimum 68...70 HRC.
Ledeburita (carbura primară) care apare la turnarea şi la răcirea oŃelurilor
rapide, se amplasează pe limitele grăunŃilor sub forma unui înveliş, este
foarte stabilă şi nu trece în soluŃia solidă prin încălzire până la temperaturi
foarte ridicate. Aceste carburi primare pot fi sfărâmate numai prin
prelucrare la cald şi anume prin laminare sau forjare. Concomitent cu
carburile primare se formează şi carburi secundare, mai mărunte, care trec
în soluŃia solidă prin încălzire. Rezultă de aici că structura oŃelurilor
rapide, în stare turnată, este foarte neomogenă. ProprietăŃile de
rezistenŃă ale oŃelurilor rapide sunt determinate de dimensiunile
carburilor în exces şi de uniformitatea repartiŃiei acestora în materialul de
bază. OŃelurile rapide sunt cu atât mai calitative cu cât carburile sunt mai
mărunte şi mai uniform repartizate în masa oŃelului. Plasticitatea oŃelurilor
rapide creşte pe măsură ce temperatura de deformare este mai ridicată,
atingând un maximum de circa 78 %, plasticitatea fiind determinată prin
laminarea de probe în formă de pană, la temperatura de 1200 oC,
temperatura de topire fiind 1320 oC. Limita minimă de plasticitate a
oŃelurilor rapide, de circa 55 %, apare la temperatura de 890 oC. 89
RezistenŃa la deformare a oŃelurilor rapide este de circa 2 ori - la
temperatura de 1100 oC - până la de 3,3 ori – la temperatura de 900 oC -
mai mare decât cea a oŃelurilor nealiate, ajungând la circa 130...150 MPa la
laminarea la cald a lingourilor, la temperatura de 1200oC şi, respectiv, la
500...700 MPa la laminarea la cald a profilurilor uşoare, în ultimele treceri.
Conductibilitatea termică a oŃelurilor rapide este de aproape trei ori mai
mică decât a oŃelurilor nealiate, ceea ce contribuie la realizarea unui
gradient mare de temperatură şi, respectiv, la crearea tensiunilor termice.
LăŃirea oŃelurilor rapide este de 1,1 ori mai mare decât cea a oŃelurilor
nealiate, în timp ce avansul la laminarea oŃelurilor rapide prezintă o variaŃie
deosebită în comparaŃie cu cea a oŃelurilor nealiate, pentru condiŃii
comparabile (fig.5.1), în sensul că la reduceri relativ mici, avansul la
laminarea oŃelurilor rapide este mai mare decât la laminarea oŃelurilor
nealiate, în timp ce la laminarea cu grade de reducere mari, în cazul
oŃelurilor nealiate avansul este mai mare decât în cazul otelurilor rapide.

Conform celor prezentate, rezistenŃa la deformare a oŃelurilor de

rulmenŃi depăşeşte considerabil rezistenŃa la deformare a oŃelurilor
nealiate, la temperatura ambiantă.
Odată cu creşterea temperaturii, se micşorează diferenŃa dintre cele două
rezistenŃe, iar la 1000 °C şi mai sus, rezistenŃa la deformare a oŃelurilor
de rulmenŃi este cu foarte puŃin mai mare decât cea a oŃelurilor nealiate.
În intervalul 1160...1180 °C, în cazul unor reduceri considerabile, de circa
135 mm pe trecere, rezistenŃa la deformare a oŃelurilor de rulmenŃi nu
depăşeşte 95 MPa. LăŃirea la laminarea oŃelurilor de rulmenŃi este mai
mare decât cea de la laminarea oŃelurilor nealiate şi cu procent scăzut de
carbon.
Se remarcă faptul că oŃelurile de rulmenŃi se lăŃesc de 1,2 ori mai mult
decât oŃelurile nealiate şi cu procent scăzut de carbon, se observă că nu
există o diferenŃă substanŃială în ce priveşte lăŃirea oŃelului pentru
rulmenŃi în funcŃie de temperatura de laminare, în limitele de 900...1200
°C. Avansul la laminarea oŃelurilor de rulmenŃi este, de asemenea, mai mare
decât cel de la laminarea oŃelurilor nealiate şi cu procent mic de carbon

Laminarea blumurilor, a semifabricatelor şi a produselor finite din oŃeluri

de rulmenŃi se desfăşoară fără dificultăŃi, practic indiferent de masa
lingourilor şi de viteza de laminare, iar reducerile admisibile pe treceri pe
treceri pot fi foarte ridicate, fără pericolul de a se introduce defecte de
laminare. La laminarea blumurilor se pot aplica reduceri pe treceri de până la
120 mm, în funcŃie de posibilităŃile prinderii, respectiv în funcŃie de
diametrul calibrelor. Laminarea profilurilor se desfăşoară, de asemenea,
fără dificultăŃi, atât pe laminoare liniare cât şi pe laminoare continue,
folosindu-se calibrări clasice romb - pătrat, pentru primele treceri
degrosisoare, urmate de oval - pătrat până la ultima trecere, în cazul
profilului rotund, cât şi oval vertical - oval orizontal în trecerile
intermediare. Răcirea laminatelor finite. OŃelurile de rulmenŃi au tendinŃa
de a forma fulgi şi, din această cauză, după laminare trebuie răcite lent sau
trebuie supuse unor tratamente termice, după regimuri speciale. In general,
se recomandă regimuri speciale de răcire. Astfel, într-o primă variantă,
blumurile, imediat după laminare, având temperatura minimă de 700oC, se
încarcă în cuptoarele adânci neîncălzite şi se menŃin circa 72 h, până la
temperatura de 100...200oC. După răcire, blumurile sunt supuse revenirii
înalte în cuptoare cu vatra mobilă, cu viteza de încălzire de maximum 100
oC/h, până la temperatura de 720oC, urmată de menŃinere timp de 15...35
h, în funcŃie de masa încărcăturii aceasta putând fi de 20...70 t. 85 Se
practică, de asemenea, şi varianta răcirii rapide până la temperatura
inferioară celei de transformare perlitică, sub 700oC, după care răcirea
continuă foarte lent în cuptoare încălzite până la 700oC, temperatură la care
oŃelul se află în starea α pentru care hidrogenul se degajă cel mai intens.
Durata de răcire a blumurilor este egală cu aproximativ jumătate din durata
primei variante. Profilurile destinate prelucrării ulterioare la cald pot fi
răcite în aer, în pachete, iar profilurile uşoare pot fi, de asemenea, răcite în
aer fără existenŃa pericolului producerii fulgilor. La răcirea înceată a
profilurilor, după laminare, până la 650 oC, apare pericolul de formare a
reŃelei de cementită. Sub 650 oC reŃeaua de cementită nu se mai
formează, chiar dacă răcirea este lentă. De aceea, pentru evitarea formării
reŃelei de cementită, răcirea profilurilor imediat după laminare, până la
circa 650 oC trebuie să se facă cât mai rapid posibil, prin răcirea separată a
barelor. Această răcire se poate face în bazine cu apă sau prin injectarea
(pulverizarea) de apă sub presiune asupra barelor, în timp ce se deplasează
pe un transportor. Pentru evitarea formării reŃelei de carburi, viteza de
răcire depinde şi de temperatura de sfârşit de laminare. Dacă temperatura
de sfârşit de laminare este de 900...950 oC, viteza de răcire trebuie să fie
de minimum 45...50 oC/min. Aspectul produselor laminate din oŃeluri de
rulmenŃi trebuie să corespundă următoarelor cerinŃe: - nu se admit fisuri,
sufluri, suprapuneri sau incluziuni nemetalice vizibile cu ochiul liber; de
asemenea, nu se admit în stările de livrare A1 şi B1 imprimări de oxizi cu
adâncimea mai mare de jumătate din abaterea limită la dimensiunea
produsului laminat respectiv; până la această adâncime se admit şi
curăŃările locale ale defectelor prin dăltuire sau polizare; - pe suprafaŃa
produselor cojite se admit urme ale prelucrării cu înălŃimea sau adâncimea
egală cu maxim jumătate din toleranŃa la dimensiunea produsului în timp ce
la produsele şlefuite nu se admit nici un fel de defecte sau urme de
prelucrare; - abaterea de la rectilinitate a produselor laminate nu trebuie să
depăşească 1,5 mm / m în starea de livrare C3 şi, respectiv, 3 mm / m în
cazul celorlalte stări de livrare; - ovalizarea produselor circulare nu trebuie
să depăşească jumătate din toleranŃa la dimensiunea produsului respectiv
laminat. În afara standardelor menŃionate care prezintă mărcile clasice de
oŃeluri de rulmenŃi, mai sunt două standarde care se referă la astfel de
oŃeluri. Astfel, unul din standarde, STAS 11507-80, se referă la oŃelul
pentru rulmenŃi destinaŃi sapelor de foraj, simbolizat 55SiMoX, oŃel slab
aliat cu siliciu şi molibden, iar celălalt standard, STAS 11525-80, se referă
la oŃelurile pentru rulmenŃi Rollway obŃinute prin asimilare, cooperare
internaŃională şi import, sub formă de produse deformate plastic la cald sau
la rece. CompoziŃia chimică a acestor oŃeluri se stabileşte în funcŃie de
tipul rulmentului şi va corespunde condiŃiilor de licenŃă, iar caracteristicile
mecanice, tehnologice şi de structură vor corespunde standardului STAS
11250-80.

Laminarea aliajelor neferoase speciale cu bază de cupru

Aliajele speciale cu bază de cupru posedă proprietăŃi fizico-

chimice şi mecanice deosebite, ceea ce determină utilizarea lor în
cele mai variate domenii industriale. În funcŃie de proprietăŃile
pe care le au şi de domeniile de utilizare, aliajele cu bază de
cupru pot fi refractare, criogenice, cu conductibilitate electrică
sau termică mare, anticorozive, cu proprietăŃi mecanice ridicate
sau pot fi aliaje pentru industria electrotehnică, navală, chimică,
alimentară, construcŃii de maşini etc. łinând seama de modul de
prelucrare ulterioară, aliajele de cupru pot fi deformabile sau
pentru turnătorie.
Pe plan mondial se cunosc mai multe varietăŃi comerciale de
cupru care se pot clasifica, după procedeele de obŃinere sau de
rafinare, în cupru de convertizor sau cupru brut cu 97,5...98 %Cu,
cupru rafinat termic cu 99,0...99,75 %Cu şi cupru rafinat
electrolitic cu 99,75...99,95 %Cu, după gradul de puritate în
funcŃie de conŃinutul în impurităŃi şi de natura lor, după forma
de livrare în table, bare sau Ńevi şi după starea de livrare -
recopt sau ecruisat. Categorii distincte sunt cuprul cu
conductibilitate electrică mare, rafinat şi elaborat în condiŃii
speciale cu conŃinut minim de oxigen sau de alte impurităŃi şi
cuprul cu adaosuri speciale, în cantităŃi sub 1%, introduse la
elaborare sau la dezoxidare, ca de exemplu cupru fosforat, cupru
argentifer, cupru arseniat, cupru telurat etc. Cuprul aparŃine
grupei I B din sistemul periodic al elementelor şi este un metal
mai greu decât fierul. Greutatea specifică a cuprului, la 20 °C şi
la puritatea de 99,999 %, este de 8,9592 kg/dm3 . Sistemul de
cristalizare al cuprului este cub cu feŃe centrate (c.f.c). Până la
temperatura de topire, care este l083 °C, cuprul nu prezintă
transformări alotropice. Parametrul de reŃea se determină, în
funcŃie de temperatură, cu relaŃia: a = 3,61293 + 5,81 ⋅ 10 -5Τ +
3,7 ⋅ 10 - 8 Τ 2 - 5,2 ⋅ 10 - 11 Τ 3 (12.1) conform căreia, cu
creşterea temperaturii, parametrul de reŃea creşte până la
valoarea de 3,63958 Å, valoare pe care o atinge la temperatura
de l000 °C. Creşterea gradului de ecruisare produce reducerea
densităŃii cu 0,17% pentru gradul de deformare la rece de 80 %.
Coeficientul de dilatare liniară α are valoarea de 16,6⋅10 – 6 grad
–1 la temperatura de 300°C, conductibilitatea termică 149 la 20
°C este 0,24 cm⋅grad / W, iar căldura masică C la temperatura de
20 °C, în stare ecruisată, are valoarea de 5,844 cal / atg la
puritatea de 99,9 %, şi de 5,835 cal / atg la puritatea de
99,999%, iar în starea recoaptă, valoarea căldurii masice a
cuprului este de 5,823 cal / atg. Rezistivitatea electrică variază
în funcŃie de temperatură după relaŃia: ρ = (7,6 ⋅ 10-3Τ - 0,55) ⋅
10 - 6 Ω cm (12.2) Rezistivitatea electrică a cuprului pur, la 20
°C, este ρ =1,673⋅10 - 6 Ω cm, iar a cuprului tehnic pur este ρ
=1,682⋅10 - 6 Ω cm. Cuprul posedă proprietăŃi de plasticitate
foarte bune, de conductibilitate termică şi electrică bune precum
şi de rezistenŃă mare la coroziune, proprietăŃi care îl fac
deosebit de apreciat în tehnică. Principalele proprietăŃi mecanice
şi fizice ale cuprului.
Aceste proprietăti depind foarte mult de puritatea cuprului.
Gradul de puritate influenŃează puternic conductibilitatea
electrică şi termică a cuprului.
ProprietăŃile mecanice ale cuprului depind, de asemenea, foarte
mult de gradul de puritate a acestuia, de natura impurităŃilor
prezente, în special oxigenul, de starea materialului metalic
(turnat, laminat, recopt), de temperatura de încercare etc.
Din cauza structurii cristaline cubice cu feŃe centrate (c.f.c.),
care prezintă multe planuri de mare densitate atomică, cuprul
este un metal plastic, foarte maleabil şi ductil, atât la cald cât şi
la rece. Datorită acestor proprietăŃi, prin laminare se pot
obŃine folii de cupru cu grosimi de circa 2...3 microni.

ImpurităŃile care sunt prezente în cupru, datorită condiŃiilor de

elaborare şi prelucrare, se pot grupa în impurităŃi foarte
solubile: Ag, Au, Zn, Al, Ga, Si, Ge, Fe, Co, Ni, Mn, Sn şi Pt
în impurităŃi puŃin solubile: Mg, Ti, Zr, Cd, In, Be, Cr, As şi Sb,
în impurităŃi practic insolubile în cuprul solid şi care formează
eutectice uşor fuzibile: plumb, bismut şi taliu şi în impurităŃi
care formează cu cuprul compuşi chimici fragili: oxigen, sulf,
fosfor, seleniu şi telur.
Pentru două sortimente reprezentative de cupru utilizate în
industria electronică şi anume pentru Cu-OFE (cupru rafinat
electrolitic, fără oxigen) şi Cu-PHCE (cupru cu conductibilitate
mare, cu conŃinut de fosfor), limitele maxime admisibile ale
impurităŃilor, conform standardului românesc SR ISO 431:1995,
sunt 0,001 % pentru fiecare din elementele oxigen, sulf, seleniu,
telur, bismut şi plumb, 0,0001 % pentru fiecare din elementele
cadmiu, mercur şi zinc şi 0,0003% pentru fosfor, cu condiŃia ca
suma elementelor Ag, As, Bi, Mn, Se, Sn şi Tl să nu depăşească
0,004 %; pentru nichel, mangan şi fier nu sunt precizate limite.
Asupra valorilor modului de elasticitate al cuprului o influenŃă
mare o are stibiul şi zincul. Limita de elasticitate a cuprului
variază cu temperatura (fiind de circa 1...5 MPa la temperatura
de 100ºC) şi cu gradul de puritate. Astfel, la temperatura de
20ºC, limita de elasticitate este de 4,28 MPa pentru puritatea de
99,999 % şi, respectiv, de 14,8 MPa pentru puritatea de 99,97 %.
RezistenŃa la rupere a cuprului în stare recoaptă la temperatura
ambiantă este 220 MPa, alungirea corespunzătoare este de 50 %,
iar stricŃiunea la rupere este de 70 %.

În cazul alamelor speciale şi a bronzurilor speciale,

îmbunătăŃirea diferitelor proprietăŃi ale acestora, ca
rezistenŃa mecanică (limita de curgere, rezistenŃa la rupere),
proprietăŃile de plasticitate (alungirea şi stricŃiunea la rupere),
tenacitatea, rezistenŃa la coroziune, rezistenŃa la oxidare la
cald, prelucrabilitatea etc. se realizează prin aliere. InfluenŃa
zincului.
În alamele cu concentraŃia corespunzătoare domeniului α,
creşterea procentului de zinc conduce la creşterea rezistenŃei şi
alungirii la rupere a aliajului, ductibilitatea atingând un maxim la
30%Zn. Creşterea în continuare a concentraŃiei zincului, prin
apariŃia fazei β, produce scăderea rapidă a alungirii şi creşterea,
în continuare, a rezistenŃei care atinge un maximum când
întreaga structură a aliajului respectiv este formată din faza β.
În continuare rezistenŃa va scădea brusc ca urmare a apariŃiei
fazei γ,

Pe măsură ce proporŃia de fază β în structură creşte, rezilienŃa

aliajului scade, iar duritatea se măreşte, aliajul devenind extrem
de dur dar şi fragil, când apare faza γ. In cazul bronzurilor,
prezenŃa zincului ameliorează proprietăŃile tehnologice ale
aliajelor, respectiv micşorează intervalul de temperaturi pentru
solidificare, măreşte fluiditatea aliajelor, reduce tendinŃa
acestora la saturarea în gaze, împiedicând formarea suflurilor,
dar în acelaşi timp micşorează şi proprietăŃile antifricŃiune.
Zincul, dizolvându-se în cupru, se găseşte în soluŃia solidă α şi se
adaugă până la circa 11%.
InfluenŃa aluminiului.
Aluminiul se adaugă în alame până la 6% având influenŃă
puternică în special asupra rezistenŃei la rupere. Astfel, de
exemplu, un adaos de 1% Al conduce la creşterea rezistenŃei la
rupere a alamelor cu 88N/mm2 , aceasta deoarece 1% Al are un
efect echivalent cu circa 5%Zn. Diagrama de echilibru a
sistemului de aliaje cupru-aluminiu. Alamele cu 18...30% Zn şi
3...5% Al prezintă transformări de fază în stare solidă şi pot fi
supuse durificării prin călire şi îmbătrânire artificială. De
asemenea, aluminiul contribuie şi la creşterea rezistenŃei la
coroziune şi a rezistenŃei la oxidarea la cald a alamelor
îmbunătăŃind, în acelaşi timp şi stabilitatea structurii la
încălzire, prevenind creşterea grăunŃilor.
In bronzul cu staniu, aluminiul nu va fi prezent deoarece are o
acŃiune dăunătoare mărind granulaŃia şi porozitatea, în special la
produsele turnate, deci şi la semifabricatele destinate
deformării plastice. In bronzurile cu aluminiu (sistemul cupru -
aluminiu) concentraŃia acestuia ajunge până la 15%. Pentru
deformare, bronzurile cu aluminiu au concentraŃii de până la 7%
pentru deformarea la rece (structură monofazică α - c.f.c.) şi
concentraŃii de 8...11% pentru deformarea la cald (structură
bifazică α+β pentru temperaturi cuprinse între 565...1035oC,
conform figurii 12.8). Din figura 12.9 rezultă că bronzurile care
conŃin până la 5% Al au plasticitatea ridicată, iar rezistenŃa
relativ mică.
La continuturi de peste 6 % Al în structura aliajului în stare
turnată apare şi eutectoidul α+γ2, care produce creşterea
rezistenŃei, însă în detrimentul plasticităŃii care scade brusc. La
conŃinuturi de aluminiu de peste 10%, prin creşterea cantitătii
de fază γ2 în aliajul turnat, începe să scadă şi rezistenta la
rupere a aliajului.

InfluenŃa manganului. Manganul se adaugă în alame până la

concentraŃii de 2%, pentru a mării rezistenŃa la rupere, limita
de curgere şi alungirea. In bronzuri manganul exercită şi o
acŃiune dezoxidantă, măreşte densitatea şi îmbunătăŃeşte
proprietăŃile lor mecanice. In bronzurile cu aluminiu cât şi în
bronzurile cu siliciu, manganul produce creşterea rezistenŃei la
coroziune. Cuprul formează cu manganul soluŃii solide, care au
rezistivitate ridicată şi rezistenŃă mare la coroziunea în apă de
mare şi la oxidarea la temperaturi înalte.
InfluenŃa siliciului.
Siliciul produce îngustarea domeniului α al alamelor, micşorând
solubilitatea zincului în cupru, măreşte însă valoarea
proprietăŃilor de rezistenŃă şi tenacitate (care se menŃin până
la -180oC), creşte fluiditatea şi înlătură pericolul de oxidare a
zincului din aliaj în timpul turnării pieselor sau semifabricatelor
pentru deformare. In alame 1% Si are un efect echivalent cu 10%
Zn. Siliciul în alame se introduce până la un conŃinut de circa 3%.
In bronzurile cu staniu, proporŃii de zecimi de procent de zinc
reduc foarte mult elasticitatea acestor aliaje. In bronzurile cu
siliciu de importanŃă practică, concentraŃia siliciului variază
între 1,5...5%, asigurând acestor aliaje proprietăŃi mecanice şi
rezistenŃă la coroziune foarte bune (fig.12.10). Siliciul, conferind
aliajului şi o elasticitate foarte mare, face ca aceste bronzuri să
fie utilizate şi la fabricarea arcurilor şi a altor elemente elastice.
InfluenŃa staniului.
In alame staniul produce creşterea rezistenŃei la coroziune, a
limitei de curgere, a rezistenŃei la rupere şi a durităŃii, dar
plasticitatea acestor aliaje scade brusc la conŃinuturi mai mari
de 1% Sn, din cauza formării constituenŃilor duri şi fragili.
LAMINAREA ALIAJELOR NEFEROASE SPECIALE CU
BAZĂ DE ALUMINIU

ProprietăTile deosebite ale aluminiului şi aliajelor de aluminiu

(greutate specifică redusă, plasticitate mare, proprietăŃi
mecanice foarte bune în cazul aliajelor, conductibilitate termică
şi electrică mare, rezistenŃă bună la coroziune, aspectul
deosebit de agreabil al produselor) au determinat extinderea
folosirii produselor obŃinute prin deformare plastică în toate
domeniile industriei şi vieŃii moderne. Industria transporturilor
navale, aeriene şi terestre, industria electrotehnică şi
electronică, industria ambalajelor, industria alimentară,
arhitectură şi construcŃii, industria chimică şi textilă, industria
bunurilor de consum reprezintă principalii consumatori ai
semifabricatelor şi produselor finite obŃinute prin deformare
plastică din aluminiu şi aliaje de aluminiu. În domeniul aviaŃiei
aliajele speciale de aluminiu de înaltă rezistenŃă sau impus în mod
deosebit prin greutatea specifică redusă, rezistenŃa mare la
oboseală, rezistenŃă la temperatură, proprietăŃi magnetice şi
conductibilitate electrică bune. Aliat cu litiu, aluminiul îşi
conservă proprietăŃile mecanice până la temperatura de 220ºC,
iar prin aliere cu cupru, mangan, zinc, titan şi zirconiu, până la
255ºC. Utilizarea aluminiului şi aliajelor speciale de aluminiu în
construcŃia vagoanelor şi a caroseriilor auto (camioane, izoterme
etc.) a condus la reducerea substanŃială a greutăŃii acestora,
concomitent cu creşterea capacităŃii utile de transport. În
construirea vagoanelor pentru metrouri, aliajele speciale de
aluminiu sunt folosite pe scară largă ca urmare a specificului
acestui trafic caracterizat prin demaraje frecvente şi
acceleraŃii mari. Conductibilitatea electrică foarte bună (61%
din cea a cuprului) alături de greutatea specifică de peste trei ori
mai mică decât a cuprului, fac din aluminiu înlocuitorul ideal al
cuprului în domeniul electrotehnicii (cabluri electrice, bare de
conexiuni, condensatori, radiatoare pentru piese electronice
etc.). Sub formă de table laminate sau profiluri extrudate,
aceste aliaje sunt din ce în ce mai mult folosite în construcŃii,
datorită aspectului decorativ deosebit prin forme şi colorit
divers şi datorită rezistenŃei deosebite la agenŃii atmosferici.
În industria chimică, folosirea aluminiului se explică prin
rezistenŃă la coroziune, conductibilitate termică ridicată şi
rezistenŃă bună la temperaturi scăzute.

PROPRIETĂłI FIZICO-MECANICE ŞI TEHNOLOGICE

ALE METALULUI DE BAZA

Aluminiul aparŃine subgrupei III A a sistemului periodic

al elementelor. Este metalul cel mai răspândit în scoarŃa
pământului constituind 7,5% din litosferă şi, respectiv,
8,2% din rocile vulcanice, iar dintre toate elementele
este al treilea ca răspândire, după oxigen şi siliciu.
Temperatura de topire a aluminiului creşte cu gradul de
puritate; pentru aluminiul cu puritatea de 99,996%
temperatura de topire este de 660,24ºC, pentru aluminiul
tehnic (99,2 %) este de 657ºC, iar pentru aluminiul
rafinat (99,9 %) este de 659,8ºC. Sistemul de
cristalizare a aluminiului este cubic cu feŃe centrate
(C.F.C.); până la topire (660ºC) nu prezintă nici o
transformare alotropică. Parametrul de reŃea are
valoarea a = 4,04958 Å şi se micşorează cu scăderea
purităŃi (impurităŃile produc contracŃia reŃelei).
Greutatea specifică a aluminiului prezintă interes în
tehnică datorită valorilor mici. Aceasta creşte de la
2,6989 g/cm3 pentru puritatea de 99,996 %, la 2,71
g/cm3 pentru puritatea 99,000 %. Pentru o anumită
valoare a purităŃii, greutatea specifică scade cu
creşterea temperaturii. De exemplu, pentru puritatea de
99,75%, greutatea specifică scade cu temperatura de la
2,705 g/cm3 la 20ºC, la 2,55 g/cm3 la 660ºC şi, de
asemenea, scade la trecerea în stare de ecruisare cu
circa 0,13 % . Coeficientul de dilatare liniară, la
temperatura ambiantă, are valoarea de 23,4. 10 - 6 / ºC
şi variază neesenŃial cu gradul de puritate.
Conductibilitatea termică scade cu creşterea purităŃii şi
creşte cu creşterea temperaturii. Pentru aluminiul de
puritate 99,996 % conductibilitatea electrică λ are
valoarea de 237 W/m. K la temperatura de 100ºC.
Aluminiul de puritate 99,99 %, la temperatura de 100ºC
are conductibilitatea de 217 W/m.K, iar la temperatura
de 500ºC are conductibilitatea de 209 W/m.K. Căldura
masică, la temperatura ambiantă, este C = 24,37 J/mol.
grd, respectiv C = 0,215 cal/g. grad, iar la anumite
temperaturi se determină cu relaŃia: C = 20,68 + 12,39.
10-3. T [J / mol. grd] (15.1) Rezistivitatea electrică a
aluminiului variază sensibil în funcŃie de gradul de
puritate, de starea materialului (turnat, ecruisat, recopt)
şi în funcŃie de structură şi de temperatură. Astfel,
rezistivitatea scade cu creşterea purităŃii, de exemplu
de la 2,992 Ωcm 2 /cm pentru puritatea de 99,000 %, la
2,63 Ωcm 2 /cm pentru puritatea de 99,996 %, creşte cu
creşterea temperaturii de la 2,63 Ωcm 2 /cm la 20oC, la
9,774 Ωcm 2 /cm la 600ºC, iar cu gradul de ecruisare ε
creşterea de rezistivitate ∆ρ are valoarea 0,005 Ωcm
2 /cm la ε = 60 % şi ∆ρ = 0,023 Ωcm 2 /cm la ε = 90.
Principalele proprietăŃi fizice ale aluminiului sunt
prezentate în tabelul 15.1. ProprietăŃile mecanice ale
aluminiului variază mult cu gradul de puritate, cu natura şi
conŃinutul impurităŃilor, precum şi cu prelucrarea
plastică şi termică.

PRINCIPALELE PROPRIETĂłI ALE ALIAJELOR

SPECIALE CU BAZĂ DE ALUMINIU DESTINATE
LAMINĂRII

In afară de deformabilitatea la rece, care scade,

proprietăŃile de rezistenŃă ale aluminiului se
îmbunătăŃesc substanŃial prin adăugarea unor elemente
de aliere în anumite limite, obŃinându-se astfel o gamă
variată de aliaje deformabile ale căror caracteristici vor
fi prezentate în continuare. In funcŃie de concentraŃia
elementelor de aliere şi caracteristicile aliajelor de
aluminiu , acestea se pot clasifica în: - aliaje cu magneziu
care conŃin 0,45...2,8 % Mg, 0,15...1,6 % Mn şi 0,2...0,6 %
Cu pentru aliajele din grupele Al-Mg şi Al-Mn, aliaje
deformabile moi sau plastice cu Rm = 100...300 MPa şi A =
10...20 %; - aliaje cu cupru care conŃin 1,8...5,2 % Cu;
0,4...1,8 % Mg; 0,3...1,0 % Mn şi diferite adausuri de Ni,
Fe şi Si, aliaje considerate cu duritate şi plasticitate
medie (Rm = 240...480 MPa şi A = 12 %); - aliaje cu zinc
care conŃin 6...8,6 % Zn; 1,7...4,8 % Cu; 0,4 ... 3,2 % Mg;
0,2...1,0 % Mn şi mici adausuri de Cr (0,1...0,25 %), aliaje
considerate cu duritate ridicată şi plasticitate scăzută
(Rm = 450...700 MPa, A = 5...10 %, acestea fiind
proprietăŃi similare cu ale unor oŃeluri, v. figura 11.5).
In aliajele de aluminiu deformabile elementele de aliere
Mg, Si, Cu, Mn şi Zn formează soluŃii solide cu aluminiul,
îmbunătăŃindu-i substanŃial tenacitatea. Când
conŃinutul elementelor de aliere este scăzut, soluŃiile
solide obŃinute sunt stabile la orice temperatură, iar
creşterea caracteristicilor mecanice este moderată. La
procente mai ridicate ale elementelor de aliere, soluŃiile
solide obŃinute sunt metastabile la temperatura
ambiantă şi, în consecinŃă, aliajele pot fi durificabile
structural prin precipitarea din soluŃia solidă a unor
compuşi care conduce la o creştere importantă a
rezistenŃei aliajului, dar în detrimentul plasticităŃii care
scade. Rezultă deci că aliajele de aluminiu se pot clasifica
şi din acest punct de vedere în aliaje durificabile şi
nedurificabile prin tratamente termice (călire+revenire).
Din grupa aliajelor nedurificabile prin tratament termic
fac parte aliajele din sistemele Al-Mn; Al-Mg şi Al-Mn-
Mg. Pentru aceste aliaje tipul de diagrame de echilibru
caracteristic este dat în figura 15.6, iar punctelor A şi B
le corespund temperaturile şi concentraŃiile prezentate
în tabelul 15.4. Din grupa aliajelor durificabile prin
tratament termic reprezentantul Fig. 15.6. Diagrama de
echilibru caracteristică aliajelor Al-Mg şi Al-Mn. 201
tipic este aliajul Al-Cu cu circa 4...4,5% Cu. Fenomenele
care au loc la tratamentele termice ale acestui aliaj se
regăsesc practic la toate aliajele de aluminiu durificabile
prin tratament termic. Aceste aliaje (foarte rar doar
binare Al-Cu) sunt cunoscute sub numele de duraluminiu,
iar elementele componente formează compuşi solubili la
încălzire, ca de exemplu Cu Al2, Al2CuMg, Mg2Si şi
compuşi insolubili de Fe şi Mn, cum sunt (Mn , Fe ) Al6 şi
Al7Cu2Fe.

PARAMETRII TEHNOLOGICI DE LAMINARE A

ALIAJELOR SPECIALE CU BAZĂ DE ALUMINIU

Parametrii tehnologici pentru prelucrarea prin deformare

plastică a aliajelor speciale de aluminiu se stabilesc în
funcŃie de natura aliajului, de destinaŃia produsului şi
de procedeul de deformare. Aluminiul şi aliajele sale se
pot prelucra plastic prin mai multe procedee de
deformare plastică: - laminare pentru obŃinerea de
table, benzi, folii şi Ńevi; - forjare şi matriŃare pentru
obŃinerea de piese; - extrudare pentru obŃinerea de
bare, profiluri şi Ńevi; - tragere pentru obŃinerea de
bare cu forme simple a secŃiunii transversale (rotund
pătrat, lat, hexagonal) sau Ńevi cu secŃiune în general
rotundă; - trefilare pentru obŃinerea de sârme. Pentru
laminarea la cald a tablelor şi benzilor din aliaje speciale
cu bază de aluminiu (fig.15.14) se utilizează ca
semifabricate de pornire bramele turnate continuu,
semicontinuu sau discontinuu, cu dimensiuni de
(200...500) x (1000...1600) x (2500...7000) mm. Aceste
aliaje, având un grad înalt de aliere, se supun recoacerii
de omogenizare cu scopul îndepărtării tensiunilor interne
213 care au apărut în timpul turnării şi răcirii
semifabricatelor şi a reducerii segregaŃiei (omogenizare
chimică) apărută în timpul solidificării. Prin omogenizare
cresc substanŃial proprietăŃile plastice ale materialului.
Pentru omogenizare semifabricatele se încălzesc până la
o temperatură cu 20...40ºC mai Semifabricat (bramă)
mică decât temperatura de topire a eutecticului cu
temperatura minimă din aliaj, urmată de menŃinere timp
de 4...12 h, în funcŃie de dimensiunile semifabricatului.
Prin această încălzire se asigură condiŃii pentru difuzia
elementelor de aliere din zona segregată spre zonele cu
concentraŃie mai redusă în respectivul element de aliere.
Procesul de omogenizare depinde şi de dimensiunile
granulaŃiei semifabricatului în sensul că, cu cât este mai
fină granulaŃia, cu atât este mai mare viteza de difuzie,
respectiv cu atât este mai intens procesul de
omogenizare. In cazul aluminiului şi a aliajelor Al-Mn şi
Al-Mg-Cu-Mn (dar cu concentraŃii ale elementelor sub
1%) omogenizarea nu este necesară. In cazul aliajelor Al-
Cu de tip duraluminiu şi a aliajelor Al-Mg şi Al-Zn
omogenizarea este obligatorie.
Prelucrările termomecanice (PTM) ale aliajelor speciale
de aluminiu sunt relativ puŃin studiate şi aplicate în Ńara
noastră deşi este necesar ca acestea să fie mai mult
utilizate în practică decât procedeele convenŃionale.
Avantajele oferite de proprietăŃile structurale ale
aliajelor speciale de aluminiu pot fi valorificate în
practică prin două metode. Prima metodă constă în
utilizarea acoperirilor cu vopsele aderente, în locul
acoperirilor mecanice, ceea ce conduce la scăderea
concentraŃiilor efective de tensiuni, la creşterea
rezistenŃei la oboseală, la micşorarea pachetului de
table destinat laminării şi la simplificarea procedeului în
sine de laminare deci, în final, la creşterea rezistenŃei la
propagarea fisurilor sub sarcină şi obŃinerea unor
produse fără crăpături. După cea de a doua metodă,
proprietăŃile pot fi obŃinute prin mijloace metalurgice.
Tehnologiile metalurgice puse la punct pentru finisarea
grăunŃilor aliajelor speciale cu bază de aluminiu, cu
rezistenŃă medie sau înaltă, sunt de două feluri. O
categorie de procese tehnologice este capabilă să
acŃioneze asupra grăuntelui cristalin al anumitor aliaje
de aluminiu în timpul primelor faze de prelucrare la
temperaturi ridicate prin eliminarea parŃială a
neomogenităŃilor structurale, prin controlul în timp al
compoziŃiei chimice şi al ciclurilor de turnare şi de
omogenizare a acestor aliaje. După aceste procese care
produc distribuŃii speciale ale proprietăŃilor în soluŃia
solidă, deformarea la cald care urmează conduce spre o
structură parŃial poligonizată (blocuri în mozaic),
deformarea la temperaturi înalte fiind necesară
asigurării procesului continuu de recristalizare. Cealaltă
categorie de procese se aplică standard aliajelor de
aluminiu de înaltă rezistenŃă destinate industriei
aeronautice. Această categorie de tehnologii implică o
serie de etape de deformări plastice şi de tratamente
termice menite să realizeze modificări ale dimensiunilor
grăunŃilor prin recristalizare discontinuă, acestea
constituind prelucrările termomecanice (PTM). Se aplică
două tipuri de prelucrări termomecanice: intermediare
(PTMI) şi finale (PTMF). Dintre acestea, prelucrările
termomecanice intermediare (PTMI) au fost utilizate
iniŃial pentru îmbunătăŃirea prelucrabilităŃii. De câŃiva
ani PTMI se aplică pe plan mondial pentru îmbunătăŃirea
plasticităŃii, rezilienŃei şi rezistenŃei la coroziune sub
sarcină a aliajelor speciale de aluminiu de înaltă
rezistenŃă (în special după direcŃia grosimii
semifabricatului), fără scăderea rezistenŃei mecanice
comparativ cu procesele convenŃionale. Utilizarea PTMI
se bazează pe faptul că poate fi micşorată influenŃa
structurii de turnare, printr-o recristalizare
intermediară intervenită pe parcursul schemei de
laminare. Efectul pozitiv al acestei recristalizări constă
în apariŃia grăunŃilor fini şi echiacşi, datorită separării
particulelor de fază secundară la limitele grăuntilor.
 BIBLIOGRAFIE

[1]. Stoian, L. si Vintila, N. (1980), Tehnologia

materialelor, Didactică si Pedagogică, Bucuresti.
[2]. Nanu, A., (1977), Tehnologia materialelor, Ed.
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti.
[3]. Cazimirovici E., (2001), Teoria deformărilor
plastice, Editura BREN, Bucureşti.