CAPITOLUL I

1. Generalități
1.1. Definirea operației de sudare.
Sudarea este operaţia prin care se realizează îmbinarea nedemontabilă a doua sau mai multor
piese metalice cu sau fără material de adaos, prin topire sau presiune.
Sudarea poate fi executată cu sau fără exercitarea de apăsare a piesei care se asamblează.
Locul de îmbinare se numeşte sudură, iar linia de îmbinare poartă numele de cordon de
sudură sau de cusătură.
Materialul supus operaţiei de sudură reprezintă materialul de bază. Materialul ce urmează a
fi topit alături de marginile materialului de bază în procesul de sudare este materialul de adaos .
Sudarea constitue unul dintre cele mai sigure procese de asamblare, fiind aplicată pe larg la
realizarea asamblărilor din tabla groasă său subţire, profile, bare, sau sârmă. Răspândirea acestui
procedeu de asamblare se explică şi prin faptul că preţul de cost al îmbinării este mai scăzut decât
al îmbinări obţinute pe alte căi. Sudarea se poate realiza manual sau automat. Sudarea manuală
reprezintă unul din cele mai răspândite procedee de asamblare prin sudare datorită simplităţii sale
şi răspândirii utilajelor de sudare.
Materialul supus operaţiei de surdare reprezintă materialul de bază. Materialul ce urmează a
fi topit alături de marginile materialului de bază în procesul de sudare este materialul de adios.

1.2. Avantajele și dezavantajele asamblărilor sudate.

Avantaje: - faţă de construcţiile nituite, folosirea completă a secţiunii pieselor prin
eliminarea găurilor, lipsa zgomotului, etanşare sporită, economie de material;
- se pot obţine ansamble cu forme mai complexe;
- preţ de cost mic;
- comparative cu contructiile laminate sau forjate, adaosurile de prelucrare necesare sunt mai
mici, independenta mai mare în concepţia constructive, economie de metal, eliminarea matriţelor;
- posibilitatea automatizării şi semiautomatizarii.
Dezavantaje: - sunt mai sensibile la solicitări variabile şi vibraţii;
- calitatea sudurii nu este mereu uniforma (depinde de calificarea sudorului, de mediul de
lucru, de poziţia sudurii etc.)
- zona sudurii şi cea de trecere au structuri diferite de cea a materialului de bază,
favorizând apariţia tensiunilor remanente;
- execuţia şi controlul sudurilor se face de multe ori cu metode şi mijloace costisitoare;
- necesitatea utilizării dispozitivelor de poziţionare.
1
 1.3. Clasificarea procedeelor de sudare

1. După scopul urmărit:

- sudare de îmbinare;
- sudare de încărcare.
2. După modul de desfăşurare a procesului de sudare:
- sudare prin presiune;
- sudare prin topire.
Sudarea prin topire este procedeul de îmbinare a doua sau mai multe piese prin topirea locala
a acestora, cu sau fara material de adaos. Metoda se poate realiza ce gaze ( sudura oxiacetilenica ),
cu arc electric, cu hidrogen atomic, si aluminotermic.
Sudarea prin presiune este metoda de sudare realizata fara adaos de material, când
materialele ce urmeaza a fi îmbinate se aduc în stare plastica si apoi sunt presate prin procedee
mecanice.
3. După modul de execuţie:
- sudare manuală;
- sudare semimecanizată;
- sudare mecanizată;
- sudare automată.

1.4. Clasificarea îmbinărilor sudate

Datorită diversităţii foarte mari a construcţiilor sudate se impune clasificarea şi folosirea

unei terminologii specifice în acest domeniu, pentru a facilita comunicarea şi schimbul de
informaţii între proiectant, tehnolog şi sudor.

Fig. 1. Clasificarea îmbinărilor sudate după poziţia relativă a pieselor.

2
 Alegerea unei variante depinde de calitatea materialului de bază, grosimea lui, procedeul
de sudare, precum şi de condiţiile de rezistenţă mecanică pe care trebuie să le satisfacă
îmbinarea sudată.
Îmbinările sudate cap la cap sunt frecvent folosite pentru realizarea vaselor de presiune,
cazane, recipienţi, ţevi, învelitori plane etc. Realizarea lor necesită o atenţie mai mare în raport cu
alte tipuri de îmbinări, dar dacă sunt bine efectuate, prezintă o rezistenţă mecanică foarte bună.
Pregătirea rosturilor de sudare în vederea asigurării dimensiunii şi pătrunderii necesare a
cusăturii sudate, poate să conducă la costuri suplimentare. Deformaţiile post-sudare şi tensiunile
interne acumulate în cusătură şi materialul de bază, pot ridica unele probleme de siguranţă în
exploatare a construcţiei sudate, dar efectul acestora poate fi redus printr-un tratament termic de
detensionare.

a). cusături laterale, b). cusături frontale, c). cusături înclinate

Fig. 2. Clasificarea îmbinărilor sudate după direcţia de solicitare.

a). cusături continue, b). cusături discontinue

Fig. 3. Clasificarea îmbinărilor sudate după continuitatea cusăturii sudate.

Din punct de vedere al ergonomiei de lucru, poziţia optimă de sudare este cea orizontală,
atât pentru îmbinările sudate cap la cap, cât şi pentru cele sudate în colţ (orizontală în jgheab).
Destul de frecvent însă, acest lucru nu este posibil datorită constrângerilor de acces impuse de
construcţia sudată, în special la cele cu complexitate ridicată, accesul fiind permis doar din
anumite direcţii. Când situaţia o permite, se pot construi diferite dispozitive auxiliare care să
aducă elementele îmbinării într-o poziţie favorabilă sudării, de preferinţă cea orizontală.
În anumite situaţii particulare când se impune realizarea unor îmbinări sudate cu suprafaţa
netedă, îmbinările sudate cap la cap sunt preferate celor de colţ, datorită faptului că sunt mult mai
uşor de prelucrat mecanic după sudare. Pentru a facilita pătrunderea sudurii, la aceste tipuri de
îmbinări se pot prevedea rosturi în formă de I, V, Y sau U.

3
 În figura 4, respectiv în figura 5 sunt ilustrate poziţiile de sudare pentru îmbinările sudate
cap la cap, respectiv la cele sudate în colţ.

Fig. 4. Clasificarea îmbinărilor sudate cap la cap după poziţia de sudare.

Unde: PA - orizontală, PC - orizontală pe perete vertical (în cornişe), PE - peste cap (de
plafon), PF - verticală ascendentă, sau PG - verticală descendentă.

Fig. 5. Clasificarea îmbinărilor sudate în colţ după poziţia de sudare.

4
 1.5. Simbolurile procedeelor de sudare
Simbolurile procedeelor de sudare se utilizează în mod obişnuit în desenele tehnice de
reprezentare şi notare a îmbinărilor sudate. Conform STAS ISO 4063:1993 se prevăd următoarele
simboluri în funcţie de procedeele de sudare (cele mai des întâlnite):
a. Sudare cu arc electric
101 – sudare cu arc electric cu electrod fuzibil
111 – sudare cu arc electric cu electrod învelit
113 – sudare cu arc electric cu electrod neînvelit
114 – sudare cu arc electric cu sârmă tubulară
12 – sudare sub strat de flux
121 – sudare sub strat de flux cu electrod sârmă
13 – sudare cu arc electric în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil
131 – sudare MIG
135 – sudare MAG
136 – sudare MAG cu sârmă tubulară
137 – sudare MIG cu sârmă tubulară
14 – sudare în mediu protector de gaz cu electrod nefuzibil
141 – sudare WIG (TIG)
b. Sudare electrică prin presiune; sudare prin rezistenţă prin presiune
21 – sudare în puncte
22 – sudare în linie
23 – sudare în relief
c. Sudare cu gaze prin topire
31 – sudare oxigaz
311 – sudare oxiacetilenică
312 – sudare oxipropanică
d. Sudare prin presiune
41 – sudare cu ultrasunete
42 – sudare prin frecare
43 – sudare prin forjare
441 – sudare prin explozie

5
 CAPITOLUL II

2. Utilaje şi materiale folosite la asamblarea prin sudură

2.1. Utilaje de sudare.
Se pot folosi surse de curent continuu şi curent alternativ. Surse de curent trebuie să fie
reglabilă şi să poată produce o tensiune de amorsare a arcului electric de 50-60V.
a). Surse de curent continuu pot fi:
- surse rotative-convertizoare şi agregate de sudare;
- surse statice-redresoare de sudare.
Generatorul de curent electric este antrenat de un motor electric de curent alternativ.
b). Sursele de curent alternativ.
Transformator pentru sudare
Pentru a obţine curentul alternativ necesar este folosit un transformator pentru sudare.
Acest transformator de putere monofazat care are o tensiune secundară şi poate asigura
aprinderea şi arderea stabilă a arcului electric. Sursele de curent alternativ pentru sudare sunt
transformatoarele de sudare sau grupurile de generatoare de frecvenţă mărită, 150 Hz, 300 Hz etc.,
cu care faţă de frecvenţa de 50 Hz se obţin arce electrice mai stabile. Transformatoarele de sudare
sunt aparate prevăzute în general să funcţioneze cu caracteristici coborâtoare, în acest scop au o
inductanţă care asigură decalajul între tensiune şi curent, necesar menţinerii sigure a arcului de
sudare

Fig. 6. Transformatorul de sudare

(1-carcasa; 2-cadru magnetic; 3-miez magnetic mobil; 4-înfășurare primară; 5,6-înfășurări
secundare; 7-placa cu borne; 8- ax miez magnetic mobil;.)
Conductoarele electrice care alimentează electrodul şi piesa au o secţiune mare şi se numesc
cabluri de sudare.
6
 Redresorul de sudură
Redresoarele pentru sudare transformă
curentul electric alternativ în curent electric
continuu.

Fig. 7. Redresor pentru sudare

Convertizorul de sudare

Fig. 8. Convertizorul de sudare - părţi componente

1. Tabloul de comandă;
2. Comutatorul pentru inversarea polarităţii (CIP);
3. Comutatorul stea –triunghi (CST);
4. Pârghie;
5. Tren cu roţi;
6.Carcasă;
7.Butoane şi prize;
8. Comutatorul pentru reglajul brut al curentului de sudare;
9. Comutatorul pentru reglajul fin al curentului de sudare;
10.Ampermetru;
11.Voltmetru.

7
 2.2. Materiale folosite la asamblarea prin sudură
Clestele port-electrod
Are forma constructiva de cleşte şi este folosit pentru prinderea electrodului de sudare. El
are greutate mică, suprafaţa de prindere mare, şi mânerul izolat pentru a evita electrocutarea
lucrătorului.
Are două funcţii de bază:
- să asigure o legătură electrică foarte bună între sursa de sudură şi electrod
- să asigure o izolaţie electrică bună astfel încât utilizatorul să fie protejat de eventualele
şocuri electrice;
Cleștele de masă
Asigură legătura electrică a piesei cu sursa de curent electric. Ele nu trebuie să se
încălzească şi trebuie să asigure un contact bun cu piesa.

Fig. 9. Cleşte portelectrod Fig. 10. Clema de contact (clește de masă)

Cablurile de sudare
Se folosesc pentru conducerea curentului la portelectrod şi la clema de contact a piesei de
lucru. Este o construcţie multifilară din sîrme de cuprub electrolitic acoperite cu o înfăşurare din
fire de bumbac şi izolaţie de cauciuc. Secţiunea cablului se alege în raport cu diametrul
electrozilor. Pentru sudarea cu electrozi cu diametrul pînă la 3,5 mm se folosesc cabluri cu secţiuni
nominale de 25 mm2; pînă la 4 mm, de 35 mm2; pînă la 5 mm, de 50 mm2. Lungimea cablului nu
trebuie să depăşească 5 m. Pentru lungimi mai mari de 5 m se vor lua secţiuni standardizate
Electrodul
Are două părţi componente:
- partea metalică ce are rolul de a conduce curentul electric şi de a furniza materialul metalic de
adaos necesar procesului de sudură;
- învelişul electrodului are rolul de a asigura stabilitatea arcului electric şi de a proteja baia de
sudură;
La sudarea cu electrozi înveliţi, rolul de protecţie îl formează învelişurile electrozilor ce
conţin substanţe dezoxidante, de aliere, zgurifiante, fondanţi etc., şi care, împreună cu substanţele

8
de ionizare şi cu lianţii, ca şi cu componentele de adaos, formează protecţia şi alierea băii de
sudură; zgurile bogate, fluide şi uşoare împiedică pătrunderea oxigenului şi a azotului din aer,
precum şi a hidrogenului ce eventual se poate degaja.

Fig. 11. Tipuri de electrozi înveliți

Clasificarea electrozilor după natura invelisului:
a. cu invelis acid(A);
b. cu invelis bazic(B);
c. cu invelis celulozic(C);
d. cu invelis oxidic(O);
e. cu invelis rutilic(R);
f. cu invelis titanic(T).
Ustensilele necesare sudorului sunt:
- ciocanul de sudor pentru curăţirea zgurii cu un capăt în formă de vîrf de piramidă sau de
con, iar cu celălalt capăt în formă de daltă;
- ciocanul cu cap rotund pentru baterea
sudurii;
- ciocan obişnuit şi o daltă pentru îndepărtarea
stropilor de metal;
- perie din sîrmă de oţel pentru curăţirea
zgurii şi a ruginii din rosturi sau de pe
marginile de sudat;
- masca de sudură pentru protejarea ochilor și
a feței;

Fig.12. Ustensilele sudorului

9
 CAPITOLUL III

3. Controlul sudurilor
3.1. Defecte și imperfecțiuni la sudare.
Prin defecte ale îmbinărilor sudate, care pot apărea atit în sudură, cît şi înzonele învecinate
cordonului de sudură, se înţelege orice abatere de la forma, continuitatea, dimensiunile, aspectul,
structura şi compoziţia chimică, prescrise pentru cusătură în normative sau caiete de sarcini, care
conduc, în final, la o reducere a rezistenţei mecanice, afectînd defavorabil, comportarea
construcţiei sudate în exploatare.
Defectele se pot clasifica în :
- exterioare, care se pot observa cu ochiul liber direct sau cu ajutorul unor mijloace de punere în
evidenţă (soluţii penetrante, lupă) ;
- interioare, care nu pot fi observate cu ochiul liber.
Exemple de defecte întâlnite la sudare:
Fisurile, sunt discontinuităţi care se produc fie in timpul răcirii, sub acţiunea
tensiunilor termice, fie sub acţiunea solicitărilor de montaj sau celor din exploatare.
Porii şi suflurile, sunt mici cavităţi în cordonul de sudură, umplute cu gaz, cavităţi care pot
fi dispuse haotic în cordonul de sudură. Mecanismul formării acestora în suduri, are loc la trecerea
metalului din stare lichidă în stare solidă, cînd solubilitatea gazelor, scade. Se formează bule de
gaze care rămîn în contactcu faza solidă, atîta timp cît nu au atins dimensiunile necesare
desprinderii şi ieşirii la suprafaţa metalului.

Fig.13. Pori si sufluri

Incluziunile, sunt particulele solide existente în interiorul
cordonului de sudură avînd o compoziţie diferită. Forma lor,
poate fi : sferică, plană, alungită etc. Fig.14. Incluziuni
Nepătrunderea materialului topit pe toată secţiunea necesară
sudurii, se numeşte lipsă de pătrundere.
Lipsa de topire este o defecţiune care se
caracterizează prin lipsa de legătură între materialul de bază
şi cel de adaos sau între straturile succesive ale metalului
depus. Fig.15. Llipsă de pătrundere

10
 Alte tipuri de defecte întâlnite la sudură:
- arderea cordonului de sudură
- defecte de formă
- stropi de sudură

3.2. Controlul sudurilor

3.2.1.Controlul preliminar
Înainte de începerea operaţiei de sudare se recomandă a se efectua controalele preventive
descrise în continuare.
Controlul compoziţiei chimice. Materialul de bază se ia, de obicei, din certificatele
de calitate ale întreprinderii furnizoare ; la lucrări de importanţă, este indicată verificarea
compoziţiei chimice la întreprinderea constructoare.
Controlul calităţii materialelor auxiliare. Se recomandă a se face : controlul calităţii
fluxului (compoziţie, granulaţie, umiditate, stare de curăţenie etc.), controlul compoziţiei
chimice a gazelor de protecţie, indicată în certificatele eliberate de furnizor.
Încercări de sudare. La lucrări de răspundere, se prescrie omologarea proceselor
de sudare.
Controlul vizual al materialului de bază. Trebuie verificat să nu existe exfolieri,
ţunder, ciupituri, fisuri incipiente sau alte defecte care se pot amplifica datorită ciclului
termic la sudare, ducînd la defecte în construcţia sudată.
Controlul execuţiei corecte a pregătirii pentru sudare. Se recomandă a se efectua
controlul geometriei şanfrenului, controlul asamblării corecte a semifabricatelor, controlul vizual
al materialului de adaos (starea de curăţenie, starea de uscare etc.).
Controlul sudorului care execută lucrarea. Se recomandă efectuarea controlului
calificării ; pentru recipienţi sub presiune, instalaţii de ridicat cît şi pentru lucrări de mare
răspundere.
3.2.1. Controlul calității sudurilor.

Controlul îmbinărilor sudate poate fi:

- nedistructiv-vizual (cu ochiul liber sau cu lupa);

- controlul cu radiații;
- controlul cu ultasunete;
- controlul cu flux magnetic;
- distructiv-încercări mecanice pe epruvete din îmbinarea sudată.

11
 Controlul cu radiatii X
Radiaţiile X sînt oscilaţii electromagnetice, avînd frecvenţă foarte mare, respectiv lungimea
de undă foarte mică ; au proprietatea de a pătrunde materialele, fiind absorbite mai mult sau mai
puţin pe parcurs, în funcţie de proprietăţilefizice şi grosimea materialului respectiv. Aceste radiaţii
emise de surse ca : aparate Rontgen, betatroane, acceleratori liniari de electroni etc. — dirijate
printr-o mică fantă asupra îmbinării, străbătînd grosimea acesteia, sînt făcute perceptibile cu
ajutorul unuiecran fluorescent sau a unei plăci fotografice. Dacă în cordonul de sudură există o
defecţiune internă (suflură, incluziune, porozitate, fisură etc.) atunci razele X, în locul respectiv,
sunt mai puţin absorbite decît în locurile vecine cu metal compact, iar pe filmul amplasat pe faţa
opusă a îmbinării, se obţine după developare o pata întunecată, a cărei formă constituie proiecţia
defectului pe planul clişeului radiografiei.

Fig. 16. Schema de principiu

1-piesa; 2-rama; 3-identificator; 4-film;
5-placa din plumb; 6-caseta

Controlul cu radiatii gamma

Metoda se bazează pe aceleaşi principii ca şi controlul cu radiaţii X, adică pe proprietatea
radiaţiilor gamma de a străbate materia şi de a
impresiona plăcile fotografice.
Radiaţiile gamma ca şi radiaţiile X, sînt de
natură electromagnetică, au o lungime de undă mai
mică, 10-9—10-11 cm, deci, o putere de pătrundere
mai mare, motiv pentru care pot fi utilizate la
controlul sudurilor cu grosimi mari. Radiaţiile, se
obţin cu ajutorul substanţelor radioactive, naturale
sau artificiale.
Fig. 17. Controlul cu radiatii gamma
Controlul ultrasonic
Controlul ultrasonic a cunoscut în ultimii ani o mare dezvoltare şi constituie una dintre cele
mai moderne metode de control nedistructiv al îmbinărilor sudate. La controlul ultrasonic, se
folosesc proprietăţile fundamentale ale mişcărilor vibratorii şi anume :
• viteza de propagare a undelor ultrasonice, depinde de natura mediului în vibraţie ;

12
 • mişcările undelor ultrasonice, se transmit de la un mediu la altul, respectînd legile refracţiei ;
• la întîlnirea unor obstacole, undele ultrasonice se reflectă, dupa legile refracţiei.

Fig. 18. Controlul cu ultrasunete.

Controlul magnetic
Controlul magnetic al îmbinărilor sudate din materiale feroase se bazează
pe faptul că la magnetizarea unei piese, fluxul magnetic trece mai ales prin interiorul
piesei — datorită permeabilităţii magnetice mari — fără a ieşi aproape deloc la suprafaţă.
Dacă în interiorul piesei există un defect de sudură, ca : incluziuni de gaze sau zgură,
fisuri, lipsă de aderenţă etc., atunci fluxul magnetic îl înconjoară, deoarece,
permeabilitatea magnetică este mult mai mică decît a metalului .
Controlul cu lichide penetrante
Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului
a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi
le pune în evidenţă prin contrast, cum ar fi: pori, fisuri, crăpături şi rupturi, se produce
datorită efectului de capilaritate . Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie
care, tot prin capilaritate, va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în
evidenţă locul şi forma defectului. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de
lichide penetrante, compus din: degresant, penetrant şi developant. Cu ajutorul lor pot fi
detectate trei categorii de defecte şi anume:
- defecte ale materialelor obţinute prin turnare, laminare, forjare, tragere etc.;
- defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare, lipire, presare, aşchiere;
- defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală, crăpături,
rupturi, uzuri etc.

Fig. 18. Controlul cu lichide penetrante

13
 Va urma!

CAPITOLUL IV
NORME DE SSM ȘI PSI LA SUDURĂ

CAPITOLUL V
TEHNOLOGIA DE EXECUȚIE A REPERULUI DAT

BIBLIOGRAFIE

ANEXE (Schițe, desene)

14