UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCUREŞTI

Facultatea de Chimie Aplicată şi Ştiinţa Materialelor

Catedra de Ştiinţa şi Ingineria Materialelor Oxidice şi

Nanomateriale

PROIECTAREA UNEI INSTALAŢII

DE MĂCINARE
Moara cu bile

Prof. Coordonator: S.L.Dr.Ing. Dumitrescu Ovidiu

Student: Cotloană Anamaria Iuliana

Grupa: 1131

S.I.M.O.Na.
Contents
1. Memoriu justificativ.........................................................................................................5
1.1. Introducere......................................................................................................................5

1.2. Randamentele mărunţirii.................................................................................................6

1.2.1. Randamentul teoretic de marunţire..........................................................................6

1.2.2. Randamentul fizic al mărunţirii...............................................................................6

1.2.3. Randamentul tehnic al mărunţirii.............................................................................7

1.3. Legile procesului de mărunţire........................................................................................7

1.3.1. Legea lui Rittinger....................................................................................................7

1.3.2. Legea lui Kirpiciev-Kirk..........................................................................................7

1.3.3. Legea lui Bond.........................................................................................................7

1.4. Procedee de mărunţire.....................................................................................................8

1.4.1. Procedeul discontinuu..............................................................................................8

1.4.2. Procedeul continuu în circuit deschis.......................................................................8

1.4.3. Procedeul continuu în circuit închis.........................................................................8

1.5. Clasificarea maşinilor de mărunţire................................................................................9

1.6. Mecanismele mărunțirii................................................................................................10

1.7. Morile cu bile................................................................................................................10

1.8. Utilizarea morilor cu bile în industria cimentului.........................................................12

2. CARACTERIZAREA GRANULOMETRICĂ A MATERIILOR PRIME..................13

2.1. Noţiuni teoretice............................................................................................................13

2.2. Stabilirea diametrului, turației și puterii de antrenare a morii cu bile...........................17

2.3. Alegerea blindajelor. Calculul dimensiunii corpurilor de măcinare.............................19

3. ALEGEREA ȘI DIMENSIONAREA UTILAJELOR ANEXE DIN SECȚIA DE MĂCINARE

................................................................................................................................23
3.1. Separatorul pneumatic...................................................................................................23

3.2. Buncărele de alimentare................................................................................................24

3.3. Dozatorul celular...........................................................................................................26

3.4. Benzile transportoare....................................................................................................27

3.5. Elevatorul cu cupe.........................................................................................................29

2
 3.6. Rigola pneumatică.........................................................................................................30

3.7. Electrofiltrul cu plăci.....................................................................................................31

4. AUTOMATIZAREA INSTALAȚIEI DE MĂCINARE. NORME DE TSM (TEHNICA

SECURITĂȚII MUNCII) ÎN SECȚIA DE MĂCINARE......................................33
5. SCHEMA SECȚIEI DE MĂCINARE...........................................................................36
6. BIBLIOGRAFIE............................................................................................................37

Tema de proiectare
3
Să se proiecteze o instalație de măcinare, pentru obținerea făinii brute, cunoscând:

 Productivitatea este: P = 88 t/h

 Reziduul pe sită de 90 de microni este: R90 = 5,2 %
 Randamentul de separare este η = 85,6 %
 Raportul calcar:argilă este 3:1
 Granulometria pentru calcar şi argilă(C 5A6)

Granulometriile pentru calcar şi argilă sunt cunoscute.

Calcar Clasa granulometrică <4 4 6 6  10 10  16 16 20 2028 > 28 2.690

% grav. 5 9 18 24 24 16 4

Argilă Clasa < 0,5 0,51 12,5 2,54 49 914 > 14 2.230
granulometrică
% grav. 5 9 16 22 24 17 7

1. Memoriu justificativ

4
1.1. Introducere
Î n industria chimică, cocso-chimică, minieră, alimentară şi industrii similare se impune ca materiile prime,
produsele finite sau produsele intermediare, să fie mărunţite fie pentru accelerarea unei faze tehnologice, fie pentru
obţinerea unui anumit produs din materia primă, fie chiar şi numai pentru realizarea comercializării produselor.
Intensitatea multor procese depinde de mărimea suprafeţei materialului solid căruia i se aplică. Aria suprafeţei are o
mare importanţă pentru vitezele de reacţie, randamentele proceselor tehnologice şi calitatea produsului final.

Generic, mărunţirea poate fi definită ca operaţia care are ca obiect reducerea dimensiunilor materiilor
prime sau materialelor sub acţiunea unor forţe mecanice. Materialele solide supuse mărunţirii au iniţial forme şi
dimensiuni geometrice foarte variate şi proprietăţi fizico-mecanice specifice naturii acestora. Operaţia de măcinare
are un rol esenţial în fabricarea ipsosurilor, a cimenturilor (aluminoase şi Portland), precum şi a liantilor micşti, atât în
prepararea reactanţilor cât şi în vederea operaţiilor termice sau în prepararea produselor de frabricaţie pentru
livrare.

Factorii care influenţează operaţia de mărunţire:

a) Duritatea: este proprietatea care exprimă tăria relative a materialelor solide; este o indicaţie utilă pentru
rezistenţa materialelor la mărunţire şi pentru uzura suprafeţelor de măcinare.
b) Umiditatea materialelor: influenţează operaţia de mărunţire micşorând productivitatea morilor şi astfel, se
măreşte consumul de energie şi costul operaţiei. În general, productivitatea morilor scade atunci când nivelul
apei din materialul respective depăşeşte 5%. Este recomandat să aprecieze şi experimenteze din punct de vedere
economic, avantajul de a introduce un uscător înaintea instalaţiei de mărunţire sau între două trepte de
mărunţire.
c) Gradul de mărunţire: reprezintă raportul D/d (D – mărimea iniţială a materialului, d – mărimea produsului)
d) Ingredienţii pentru măcinare: există substanţe care amestecate în materialul supus mărunţirii, aduc beneficii în
procesul de măcinare (de exemplu: mărirea fineţii produsului la aceeaşi productivitate a morii sau mărirea
productivităţii morii la aceeaşi fineţe de măcinare).
e) Energia necesară pentru mărunţire: consumul de energie pentru mărunţire depinde de proprietăţile fizico-
chimice, de tipul de solicitare în procesul de mărunţire şi de gradul de mărunţire. Cu cât gradul de mărunţire este
mai mare, cu atât energie necesară pentru mărunţire este mai mare.

În lucrare se va prezenta moara cu bile. Aceasta are capacitate în limite largi asigurând producţii mari;
poate funcţiona în circuit deschis (discontinuu sau continuu) sau în circuit închis. Productivitatea morilor cu bile
creşte cu dimensiunea lor.

Scopul proiectării unui utilaj de mărunţire este acela de a determina condiţiile necesare pentru creşterea
probabilităţii de mărunţire a particulelor cu anumite dimensiuni şi pentru obţinerea unei distribuţii a dimensiunilor
dorite la produsul final. Procesul de mărunţire trebuie să se realizeze în aşa fel încât materialul prelucrat să nu sufere
modificări nedorite, cum ar fi impurificarea sau încălzirea excesivă. Prin măcinare se urmăreşte funcţionarea corectă a
proceselor fizico-chimice pe care le induce formarea produsului. Modificările proprietăţilor fizice ale agregatelor

5
minerale se manifestă prin desfacerea concreşterilor dintre minerale, modificări structurale ale mineralelor, creşterea
suprafeţei specifice a materialului, modificarea formei particulelor, formarea de micropori şi microfisuri.

S-au stabilit mai multe posibilităţi de a controla sau dirija fenomenele mecano – chimice ce au loc în timpul
procesului de măcinare astfel încât modificările proprietăţilor superficiale ale mineralelor generate de acestea să
faciliteze îmbunatăţirea desfăşurării proceselor ulterioare de separare.

1.2. Randamentele mărunţirii

Rezistenţa de rupere la întindere a corpurilor omogene şi izotrope poate fi evaluată cu ajutorul relaţiei:

s  E
r0
σt= (1.1)

unde:

σt - este rezistenţa de rupere la întindere pentru corpuri omogene şi izotrope cuprinsă între 10 4 şi 105
MPa

E - modulul de elasticitate, cuprins între 10 5 şi 106 MPa

σs - energia specifică superficială [J/m2]

r0 - raza de acţiune a rezultantei forţelor moleculare cuprinsă între 5*10 -10 şi 10-9 m.

În funcţie de cantitatea de energie se pot deosebi urmatoarele trei randamente:

1.2.1. Randamentul teoretic de marunţire

 s S
= E (1.2)

unde:

σs -este energia superficială specifică ;

ΔS – creşterea suprafeţei materialului granular produsă prin operaţia de mărunţire;

E – energia consumată de maşina de mărunţire.

1.2.2. Randamentul fizic al mărunţirii

În acest caz se ia în consideraţie energia specifică τf preluată de granulă pâna la producerea rupturii.

Randamentul fizic se exprimă prin relaţia:

 f S
f= E (1.3)

6
1.2.3. Randamentul tehnic al mărunţirii

Valoarea acestui randament este dată de relaţia:

 r  S
r= E
(1.4)

în care σr reprezintă energia specifică de mărunţire care poate fi determinată experimental.

1.3. Legile procesului de mărunţire

1.3.1. Legea lui Rittinger
Potrivit legii Rittinger, energia utilă de mărunțire este proporțională cu suprafața creată prin
mărunțire. Energia specifică de mărunțire calculată este proporțională cu o constanta, C R, de suprafața
nou creată.

E R=α ∙ ∆ S=C R ∙ D
2
(1.2) E R=K R ∙ ( d1 − D1 )
m m
(1.5)

unde:
D - Diametrul granulei;
dm – diametrul mediu după mărunțire;
Dm – diametru mediu înainte de mărunțire
CR, KR – constante
E numită şi ipoteza suprafeţelor.

1.3.2. Legea lui Kirpiciev-Kirk

Potrivit legii Kirpicev-Kirk energia necesară pentru mărunțirea unor corpuri asemănătoare și
omogene variază direct proporțional cu volumele sau greutățile acestor corpuri. Energia specifică de
mărunțire, EK este proporțională printr-o constantă, de volumul nou creat.
3
Dm
E K =C K ∙ D (1.2) E K =K K ∙ lg (1.6)
dm
E numită şi ipoteza volumelor.

1.3.3. Legea lui Bond

Energia transmisă corpului de mărunțit printr-un efort de compresiune și /sau de forfecare, se
repartizează la început în masa sa și este, în consecință, proporțională cu D 3; odată cu apariția fisurilor
la suprafață, energia transmisă corpului se concentrează pe suprafața fisurilor, devenind atunci
proporțională cu D2 .
Legea lui Bond se exprimă:

E B=C B ∙ D
2.5
(1.7) E B=K B ∙
(√
10
−
10
d 80 √ D 80 ) [kWh/ts] (1.8)

unde:
KB – indice energetic după Bond,

7
 D80, d80 – reprezintă dimensiunile in microni (sau mm) ale ochiului sitei pentru care trecerea este de
80%, pentru materialul intrat și, respectiv, ieșit din moară.

1.4. Procedee de mărunţire

Mărunțirea materialelor trebuie efectuată până la gradul de mărunţire necesar prelucrării ulterioare:

Dm
i= (1.9)
dm

unde:
Dm – diametrul mediu la intrarea în utilajul de mărunțire
dm - diametrul mediu la ieșirea în utilajul de mărunțire.

1.4.1. Procedeul discontinuu

Sarja de material este introdusă în moară şi măcinată până ajunge la fineţea dorită. Se foloseşte
pentru debite mici de ordinul sutelor de kg/h;

Fig.1 Schema de funcţionare a morii în cazul procedeului discontinuu

1.4.2. Procedeul continuu în circuit deschis

Materialul trece o singură data prin moară. Măcinarea poate fi pe cale uscată sau pe cale umedă .Se
foloseşte în general pentru debite de ordinul zecilor de t/h ;

Fig.2 Schema de funcţionare în cazul procedeului continuu în circuit deschis

1.4.3. Procedeul continuu în circuit închis

O parte din materialul care a trecut prin moară, însă a rămas insuficient mărunţit este recirculata.
Aceste mori sunt întotdeauna urmate de un clasor (S), care separă produsul morii în două fracţii:una
grosieră(G) care este reintrodusă în moară şi una fină(F) care reprezintă produsul finit. Se foloseşte pentru
debite pană la 200-300 t/h.

8
Fig.3 Schema de funcţionare în cazul procedeului continuu în circuit inchis

9
1.5. Clasificarea maşinilor de mărunţire 
Se poate realiza după domeniul de mărunţire sau după principiul de funcţionare.

În funcţie de domeniul de mărunţire, maşinile de mărunţire se împart în :

a. concasoare ( ≥ 5 mm);
b. granulatoare şi mori intermediare (0.5 mm – 5mm);
c. mori fine ( 5µm -500µm);
d. mori foarte fine ( ≤ 5µm);

După principiul de funcţionare, maşinile de mărunţire se împart în :

a. Utilaje de mărunţire cu acţiunea principală de strivire:

- concasoare cu fălci;
- concasoare cu con sau giratoare;
- concasoare si mori cu valturi
- concasoare si mori cu corpuri rostogolitoare
- concasoare si mori cu inel orizontal şi bile

b. Utilaje de maruntire cu actiunea principala de lovire:

- mori cu tambur rotativ cu corpuri de măcinare libere (bile,cuburi, vergele etc.);

- mori cu jet;
- morile vibratoare cu corpuri de măcinare libere;
- concasoare şi mori cu ciocane;
- concasoare şi mori cu impact;

Fig. 4 Schema utilajelor care realizează mărunţirea prin strivire şi lovire:

a) Concasoare cu fălci; b) Concasoare giratorii; c) Concasoare conice; d)+e);Concasoare cu valţuri;
f) Concasoare cu ciocane; g) Concasoare cu impact

10
1.6. Mecanismele mărunțirii
Sunt diferite funcție de construcția mașinii în care aceasta este efectuată conform Fig. 5.:

Fig. 5 Mecanismele mărunțirii

În Fig. (a), (b) se reprezintă schematic procesul de mărunțire prin compresie și frecare, a unei particule sau a
unui colectiv de particule. Suprafețele de lucru pot fi netede sau cu nervuri având forma geometrică plană
sau curbă. Mecanismul de mărunțire este specific concasoarelor cu fălci, cu con și cu valțuri. Mărunțirea prin
contact cinetic cu o suprafață dură (Fig. 1.1. (c)) este întâlnită la concasoarele cu ciocane fixe. În cazul
concasoarelor cu ciocane articulate și a morilor cu bile sau bare, mărunțirea se produce prin contact cinetic
și frecare pe o suprafață dură, cum ar fi blindajul concasorului sau corpurile de măcinare (Fig. 1.1. (d)).
Granulele pot fi mărunțite și prin ciocnire între ele (Fig. 1.1. (e)) așa cum se întâmplă în cazul morilor cu jet.
Mecanismul mărunțirii prin tăiere, forfecare sau desprindere (Fig. 1.1. (f)) se aplică materialelor solide cu
rezistență la forfecare mai mică de . Pentru domenii bine precizate, se folosesc mecanisme
pentru mărunțirea materialelor solide prin solicitări în medii gazoase sau lichide, în care sunt introduse
aceste materiale.

1.7. Morile cu bile

Se folosesc la o gamă largă de aplicații pentru măcinarea în domeniul ultra fin a materialelor moi,
fibroase, dure și casante. Sunt utilizate în mod frecvent la amestecare, omogenizare, distrugerea celulelor,
aliere mecanică și măcinare coloidală. În funcție de model (moară planetară cu bile, sau moară mixer),
moara poate fi utilizată pentru măcinare uscată, măcinare umedă sau măcinare criogenică.

La rotirea tamburului morii bilele sunt ridicate până la o anumită înălțime împreună cu materialul de
mărunțit, de unde, prin cădere se produce măcinarea prin impact. În cazul vitezei de rotație foarte mare,
bilele aderă la mantaua morii datorită forței centrifuge și se rotesc împreună cu ea. În acest caz bilele nu
produc sfărâmarea materialului. Turația de la care începe acest fenomen se numește turație critică. Pentru
ca bilele să aibă efect de sfărâmare, turația tamburului morii trebuie să fie mai mică decât cea critică.

Fig. 6 Schema unei mori

cu bile

11
Morile tubulare cu bile au următoarele avantaje:

o posibilitatea de a asigura o gamă largă de fineți de măcinare pentru materiale cu aptitudini la

măcinare foarte diferite
o o mare elasticitate în funcționare, putând fi utilizate la debite foarte variate
o obținerea de productivități ridicate, de exemplu până la 200 – 300 t/h pentru fineţi ridicate de
măcinare
o reglare ușoară a fineții de măcinare
o menținerea relativ constantă a productivității prin completarea si reclasarea periodică a
corpurilor de măcinare.
o siguranță în exploatare (fiabilitate) ridicată
o posibilitatea de a controla si conduce funcționarea automat cu ajutorul calculatorului.
o grad de funcționare extensivă mare.

Prezintă şi următoarele dezavantaje:

o gabarit şi masă constructivă specifică mari

o cost mare al investiției
o poluare sonoră foarte ridicată în timpul funcționarii ceea ce implică măsuri speciale,
costisitoare pentru combaterea ei
o consumuri specifice de energie şi de metal mari.

12
 Fig. 8 Moară cu bile

1.8. Utilizarea morilor cu bile în industria cimentului

Principalele materii prime necesare pentru producerea cimentului (calcarul, argila) sunt extrase din
cariere, unde după concasarea primară, sunt transportate pe amplasamentul fabricii pentru depozitare şi
pregătire ulterioară. Argila are umiditate mare la exploatare astfel încât necesită uscare. Alte materii prime,
minereul de fier (cenuşa de pirită), zgura granulată de furnal etc. sunt aprovizionate de la furnizori externi.

Amestecul de materii prime se realizează în proporţia stabilită prin reţetele de fabricaţie realizate în
urma analizelor oxidice efectuate asupra materiilor prime: conţinut de CaO, SiO 2, Al2O3, Fe2O3, MgO etc.

Materiile prime în proporţiile stabilite dozate şi cântărite cu ajutorul cântarelor de bandă sunt
măcinate şi uscate în mori cu bile sub forma unei pulberi fine numite făină brută, folosindu-se mai ales
gazele provenite de la instalaţia de exhaustare a cuptorului. Făina este omogenizată şi depozitată în silozuri
după care este introdusă in sistemul cuptorului rotativ.

Cimentul Portland este produs prin măcinarea clincherului împreună cu gipsul în morile de ciment. În
cimenturile compozite există alţi compuşi (aditivi) precum zgura granulată de furnal care este măcinată
împreuna cu clincherul. Pentru că este aprovizionată cu umiditate mare, zgura este uscata în uscătoare
rotative ce utilizează gaze calde de la cuptor sau răcitorul grătar, dar utilizează si păcura sau gaze.

Fig. 8 Fluxul tehnologic de obţinere a cimenturilor

Cimentul produs este insilozat şi expediat, vrac sau ambalat în saci, auto sau pe calea ferată.

13
 Operaţia de măcinare presupune un mare consum de energie. Morile cu bile sunt agregate de
randament scăzut (5-10%), el fiind cu atât mic cu cât fineţea de măcinare este mai mare. În acest caz se are
în vedere posibilitatea de mărire a productivităţii luându-se în considerare mai mulţi factori:

- parametrii constructivi şi funcţionali ai morii;

- parametrii de alimentare a materialelor supuse măcinării;

- automatizarea instalaţiei.

Operaţia de măcinare este una dintre cele mai importante din fluxul tehnologic de obţinere a
cimentului Portland, deoarece odată cu clincherul sunt măcinate şi gipsul şi eventual alte adaosuri
realizându-se astfel şi o omogenizare a acestora. Măcinarea la parametrii convenabili de suprafaţă specifică
şi spectru granulometric, determină calitatea ridicată a cimentului.

Capitolul II DIMENSIONAREA TEHNICĂ A MORII

2. CARACTERIZAREA GRANULOMETRICĂ A MATERIILOR PRIME
2.1. Noţiuni teoretice
Caracterizarea granulometrică a amestecului se poate face prin analiză granulometrică (bazată pe
operația de clasare volumetrica sau gravimetrica) sau pe baza unor funcții teoretice de repartiție
granulometrică.

Distribuția granulometrică reprezintă unul din factorii importanți ce determină în tehnologia cimentului,
ceramicii și refractarelor, indicii de calitate ai semifabricatelor și produselor finale.

De obicei, în practica industrială caracterizarea cantitativă a unui amestec polidispers din punct de vedere
granulometric se face prin valorile reziduurilor pe una, eventual două site sau/și prin valoarea suprafeței
specifice.

Distribuția granulometrică a dispersiilor grosiere (caracterizate de dimensiuni ale particulelor peste 1 m) se
determină în funcție de diametrul particulelor prin clasare volumetrică sau gravimetrică (simptotică).
Clasarea poate avea ca scop:

 separarea granulelor care depășesc o limită superioară sau care nu ating o mărime limită
(superioară sau inferioară);

 separarea în mai multe fracții granulometrice pentru determinarea suprafeței specifice a

materialului granular.

Distribuția granulometrică a dispersiilor granulare se determină, în funcție de mărimea particulelor, cu

ajutorul următoarelor metode de analiză: cernerea uscată sau umedă; separarea pneumatică în câmp
gravitațional și în câmp centrifugal; levigarea; sedimentarea în câmp gravitațional și câmp centrifugal;
determinarea la microscopul optic a ponderii diferitelor particule, după dimensiuni; dispersia unui fascicol
laser.

Din efectuarea multor analize granulometrice a rezultat că distribuția mărimii particulelor urmează destul de
exact o lege simplă, denumită legea distribuției granulometrice. În acest caz se indică totalitatea particulelor

14
mai mici sau mai mari decât ochiul sitei, spre deosebire de exprimarea diferențială care dă numai mărimea
unei fracțiuni granulometrice dintre două site consecutive.

Una din relaţiile matematice cele mai mult folosite pentru determinarea distribuţiei granulometrice
cumulative a dispersiilor grosiere este legea Rosin-Rammler-Sperling (cunoscută ca legea R.R.S.):

( xx )
n
−
R x =100 ∙e
'
(2.1)

unde: Rx = procentul granulelor mai mari decât x (reziduu cumulativ);

x = dimensiunea granulelor (mărimea ochiului sitei), prin normare nu contează dacă se exprimă
în mm sau m;

n = parametru granulometric (indice de uniformitate);

x’ = dimensiunea (diametrul) caracteristică a particulelor (indică gradul de finețe a dispersiei).

Când x = x’  Rx ia valori constante.  Rx = 36.8%.

Legea RRS poate fi reprezentată grafic în diagrama Bennet. Prin logaritmare dublă a ecuației (2.1) se obține
relația liniară:

(
ln ln
100
Rx )
=n ∙ ln x−n ∙ ln x ' (2.2)

Stabilirea curbei de distribuție granulometrică

Tabel 2.1. Distribuţia granulometrică pentru calcar

Tip de
Distribuție granulometrică
material
Clasa gra-
<4 46 6  10 10  16 1620 20  28 > 28
nulometrică
Calcar 5 % grav. 5 9 18 24 24 16 4
Rx, % 95 86 68 44 20 4 -
xi, mm 4 5 8 13 18 24 28
Tabel 2.2. Distribuţia granulometrică pentru argilă

Tip de
Distribuție granulometrică
material
Clasa gra-
< 0,5 0,5  1 1  2,5 2,5  4 49 914 > 14
nulometrică
Argilă 5 % grav. 5 9 16 22 24 17 7
Rx, % 95 86 70 48 24 7 -
xi, mm 0.5 0.75 1.75 3.25 6.5 11.5 14

Metoda analitică
Ecuația (2.2) arată o dependență liniară între ln(ln 100/R x) şi ln x, deci se poate scrie :

Y =a ∙ X+ b (2.3)

15
unde s-a notat Y = între ln(ln 100/Rx);

X = ln x,

a=n şi b = - n.ln x’ .

Metoda regresiei liniare simple permite determinarea constantelor a şi b pe baza datelor experimentale
(măsurătorilor de distribuție). Relațiile de calcul ale regresiei liniare simple, pentru determinarea constantelor
a şi b, sunt :
N N
a ∙ ∑ X i +b ∙ N=∑ Y i (2.4)
i=1 i=1

N N N
a ∙ ∑ X +b ∙ ∑ X i =∑ Y i ∙ X i
2
i
i=1 i=1 i=1

în care N reprezintă numărul de date (măsurători) experimentale (N = 7).

Se completează tabelele corespunzatoare fiecarei distribuţii urmând apoi calcularea constantelor a si b.

Tabel 2.3. Tabel pentru utilizarea regresiei liniare simple în cazul calcarului:

Nr. xi Xi = ln Xi2 Rxi Yi = Yi·Xi

(xi) ln(ln(100/Rxi)
)
1 4 1.386 1.922 95 -2.970 -4.118
2 5 1.609 2.590 86 -1.892 -3.044
3 8 2.079 4.324 68 -0.953 -1.981
4 13 2.565 6.579 44 -0.197 -0.506
5 18 2.890 8.354 20 0.476 1.375
6 24 3.178 10.100 4 1.169 3.715
7 28 3.332 11.104 0    
Σ   17.041 44.973   -4.367 -4.559

Pe baza sumelor calculate în tabel, cu ajutorul relațiilor (2.4) se calculează a şi b, cu ajutorul cărora se
determină valorile constantelor n şi x’. Înlocuind, pentru calcar s-a determinat

a = 1.74  n = 1.74

b= -4.86 ln x’=-b/a= 2.793  x’ = 16.3 mm

Utilizând relația (2.3) și ținând cont că b =- n.ln x’, Rx = 20 și x = D80 se de

ln ( ln ( 100 ÷ 20 ) )=a ×ln D 80−a× ln x

'
D80 = 21.43 mm pentru calcar.

Tabel 2.4. Tabel pentru utilizarea regresiei liniare simple în cazul argilei:

Nr. xi Xi = ln (xi) Xi2 Rxi Yi = ln(ln(100/Rxi)) Yi·Xi

1 0.5 -0.693 0.480 95 -2.970 2.059

2 0.75 -0.288 0.083 86 -1.892 0.544

16
 3 1.75 0.560 0.313 70 -1.031 -0.577
4 3.25 1.179 1.389 48 -0.309 -0.365
5 6.5 1.872 3.504 24 0.356 0.666
6 11.5 2.442 5.965 7 0.978 2.389

7 14 2.639 6.965 0    

Σ   7.712 18.699   -4.868 4.716

Pe baza sumelor calculate în tabel, cu ajutorul relațiilor (2.4) se calculează a şi b, cu ajutorul cărora se
determină valorile constantelor n si x’. Înlocuind, pentru argilă s-a determinat

a = 0.98  n = 0.98

b= -1.78 ln x’=-b/a=1.806  x’ = 6.08 mm

Utilizând relația (2.3) și ținând cont că b =- n.ln x’, Rx = 20 și x = D80 se determină:

ln ( ln ( 100 ÷ 20 ) )=a ×ln D 80−a× ln x ' D80 = 9.86 mm pentru argilă.

Pentru determinarea caracteristicilor făinii brute, se cunoaște R90 = 5.2 (4+0.3*N) și se alege n=1.22.

Din relațiile de mai jos, rezultă d80 = 60.15 m și x’= 40.72 pentru făina brută.

( ( ))
ln ln
100
R 90
=n ln 90−n ln x ' (2.5)

( ( ))
ln ln
100
20
=n ln d 80−n ln x ' (2.6)

Metoda grafică
Pentru a se determina D80 prin metoda grafică, datele experimentale se reprezintă grafic (sub formă de
puncte), în diagrama Bennet. Se trasează dreapta care interpolează cel mai bine punctele experimentale. Apoi,
se determină n şi x’ (n reprezintă panta dreptei Y = a.X + b și a fost calculat conform datelor din tabelul 2.5.).

Tabel 2.5. Valorile obținute la determinarea lui n prin metoda grafică

xi ales Rx ales X = ln(xi) Yi=ln(ln(100/ ngrafic=-b/a

Rxi))

Calca 6 80 1.79 -1.50 1.37

r
10 60 2.30 -0.67

Argilă 16 10 2.77 0.83 1.14

7 30 1.94 0.19

Valorile parametrilor pentru fiecare material sunt prezentate în tabelul 2.6.

17
Tabel 2.6. Valorile parametrilor obținute prin metoda analitică și metoda grafică

Material N D80 / d80 [mm, m] x' [mm]

Grafic analitic grafic Analitic grafic Analitic
CALCAR 1.37 1.74 21.4 21.43 16 16.3

ARGILĂ 1.14 0.98 9.4 9.86 6 6.08

2.2. Stabilirea diametrului, turației și puterii de antrenare a morii cu bile

Pentru determinarea puterii necesare antrenării morii, se poate întrebuința formula empirică indicată
de Blanc:

N=C ×G × √ D=P × E B [kW] (2.7)

unde:

C - coeficient de putere depinzând de gradul de umplere a morii, de masa corpurilor de măcinare și

este indicat pentru n=32/√D r.p.m. și pentru căptușeala netedă a morii.

G - greutatea totală a corpurilor de măcinare [kN]

N - puterea necesară pentru antrenarea morii [kW]

Conform tabelului 5.17 / 238, pentru bile mici de oțel și un grad de umplere = 30%, coeficientul C este C =
0.68.

π × D2
G= × L × φ× ρa [kN]
4
(2.8)

Densitatea aparentă a corpurilor de măcinat, a, se calculează cu relația:

ρa =γ b ×(1−ε ) [g/cm3] (2.9)

unde b – greutatea specifică a materialului din care sunt confecționate corpurile de măcinare

 – porozitatea încărcăturii cu bile.

Ținând cont că pentru oțel forjat b = 76 kN/m3, iar porozitatea  = 0.40 rezultă:
3
t ρ a=76 × ( 1−0.40 )=45.6 g / c m

Se alege raportul L / D = 4  L = 4·D.

Înlocuind în relația (2.8), pentru un grad de umplere de 30% se obține:

π × D2 3
G= × 4 × D × 0.3× 45.6=42.9552 × D kN
4

Consumul specific de energie pentru mărunțirea unui material de la o anumită dimensiune granulară inițială
D, la o anumită dimensiune granulară finală d poate fi calculat cu ajutorul legii lui Bond:

18
 E B=K ' ∙ EB , [kWh/t] (2.10)

unde :

EB – energia specifică de mărunțire după Bond ; [kWh/t]

K’ – coeficient complex de corecție;

E B – energia specific medie de mărunțire după Bond, [kWh/t s], dată de relația:

E B= pcalcar × E B calcar + pargilă × EB argilă , [kWh/ts] (2.11)

Știind că raportul calcar : argilă este 3 : 1, rezultă p calcar = 0.75 și pargilă = 0.25.

E B calcar =K B calcar ×
( 10
−
10
√ d 80 √ D80 calcar); [kWh/t] (2.12)

E B argilă= K B argilă ×
( 10
−
10
)
√ d 80 √ D80 argilă
; [kWh/t] (2.13)

Conform tabelului 5.18 / 240, K B argilă = 7.10 kWh/ts și KB calcar = 11.61 kWh/ts.

Se cunoaște că D80 calcar = 21434,4 m, D80 argilă = 9865,5 m și d80 = 60.15 m. Rezultă:

E B calcar =11.61 ×
( 10
−
10
√60.15 √ 956.153
=14.18
) [kWh/ts]

E B argilă=7.10× ( √ 60.15
10
−
√12739.1 )
10
=8.44 [kWh/ts]

Înlocuind în relația (2.11) se obține:

E B=0.75 ×13.80+ 0.25× 8.69=12.74 [kWh/ts]

Coeficientul complex de corecție K’ este dat de relația:

'
K =f 1 × f 2 × f 3 × f 4 × f 5 × f 6; (2.14)

unde:

f1 = factor de corecție pentru măcinarea în circuit închis (f 1 = 1.3);

f2 = factor de corecție pentru măcinarea în circuit deschis (=1);

( )
0.2
2.45
f3 = factor de corecție pentru mori cu diametrul diferit de 2,45 m, f 3= ;
D

d+10.3
f4 = factor de corecție ce ține cont de efectul de aglomerare datorat măcinării foarte fine, f 4= , (d -
1.145 ∙ d
granulația caracteristică a produsului măcinat);

19
f5 = factor de corecție care ține cont că o parte din material a trecut prin moară fără să fi suportat o
i−1.22
măcinare, f 5= , (i - gradul de mărunțire);
i−1.35

f6 = factor de transformare a tonelor scurte în tone metrice; f 6 = 1.1 (1 ts = 0.907 t)

Deoarece măcinarea se realizează în circuit închis, f 2 = 1. Iar pentru că tot materialul este măcinat și nu există
nicio fracțiune care trece nemăcinată, f5 = 1.

40.72+ 10.3
Se cunoaște că d = x 'făină=40.72 m.  f 4= =1.094 .
1.145 ∙ 40.72

Rezultă că:

( )
0.2 −1
' 2.45 1.8715 5
K =1.3 ×1 × ×1.094 ×1 ×1.1= =1.8715 × D
D D
0.2

Înlocuind în relația (2.10) se obține:

−1 −1
×12.74=23.842 × D 5 =18.84, [kWh/t]
' 5
E B=K ∙ E B=1.8715 × D

Se cunoaște că productivitatea este P = 88 t/h,(P=40+12*N[N=4]) înlocuind în relația (2.7) se obține:

N=C ×G × √ D=P × E B
−1
N=0.68× 42.9552 × D × √ D=88 × 23.842× D
3 5

 D=3.2 m  L = 13 m.

Puterea necesară antrenării morii este așadar N = 1658 kW.

Puterea motorului electric de antrenare va fi:

N
N m= , [kW] (2.15)
ηT × ηR

unde: T – randamentul pentru transmisia intermediară, pinion de antrenare și coroana dințată, fixată pe
corpul morii, egal cu 0.88;

R – randamentul pentru reductorul de viteză, cuplat cu motorul electric, egal cu 0.95.

Se obține astfel:

1658
N m= =1941 [kW]
0.88 x 0.95

Turația critică, turația optimă, respectiv turația relativă se obțin din relațiile:

42.3
n cr= , [rot/min] (2.16)
√D

20
 32.3
n o= , n=ncr∗√ cosα , [rot/min] (2.17)
√D
no
ψ relativă = ×100 [%] (2.18)
ncr

Rezultă că ncr = 23.47 rot/min, no = 17.92 rot/min și ψ relativă = 76.36%.

Rezultate obținute centralizate sunt redate în tabelul 2.7 de mai jos:

Tabel 2.7. Parametrii de proiectare ai morii cu bile

D, [m] L, [m] N, [kW] Nm, [kW] ncr, no, ψ relativă,

[rot/min] [rot/min] [%]

3.2 13 1658 1941 23.47 17.92 76.36

2.3. Alegerea blindajelor. Calculul dimensiunii corpurilor de măcinare

Pentru determinarea dimensiunilor optime ale corpurilor de măcinare se folosește relația lui Bond:

d max =20.17 ×
√ √D80 3 K Bm × ρ
K
×
ψ × √D
, [mm] (2.19)

unde: D 80 – dimensiunea materialului de alimentare, caracterizată prin dimensiunea ochiului sitei prin
care trec 80% din material;

K – parametrul egal cu 350 pentru măcinarea umedă și cu 335 pentru măcinarea uscată în circuitul
deschis sau închis;

K Bm – indicele energetic, raportat la tona metrică;

ρ – densitatea materialului supus mărunțirii [g/cm 3];

no
ψ - turația relativă egală cu raportul , în %;
ncr

D – diametrul util al morii [m];

D 80= p calcar × D 80calcar + p argilă × D 80 argil ă, [m] (2.20)

D 80=0.75× 21.43+0.25 ×9.86=12.7525 m=12752.5 μ m

Se cunoaște K = 335, iar K Bm se calculează cu relația:

K Bm=1.1×( pcalcar × K B calcar + pargil ă × K B argilă) , [kWh/t] (2.21)

K Bm=1.1× ( 0.75 ×11.61+0.25 ×7.10 )=11.53 kWh/t

Densitatea medie se calculează cu relația:

ρ=p calcar × ρcalcar + pargil ă × ρargilă , [kg/m3] (2.22)

21
 ρ=p calcar × ρcalcar + pargil ă × ρargilă =0.75 ×2.69+ 0.25× 2.23

ρ=2.575 kg/m3

Înlocuind în relația (2.19) se obține:

Se cunosc Ψ=76.36 % si D= 3.2 m.

d max =20.17 ×
√ √ D80 3 K Bm × ρ
K
×
ψ × √D
=20.17 ×
335 √×
√
12752.5 3 11.53× 2.575
76.36 × √ 3.2
=72 mm

Plăcile de blindaj servesc la protejarea corpului morii de uzura suprafețelor de lucru, provocată de
corpurile triturante și de materialul de măcinat.

Forma geometrică a suprafețelor active ale plăcilor de blindaj influențează considerabil procesul de
mărunțire în morile cu bile. Aceasta se datorează coeficientului de frecare dintre suprafața blindajului și
umplutura morii (corpuri de măcinare și materialul de măcinare) care contribuie la asigurarea înălțimii
optime de ridicare a încărcăturii în tambur.

Se poate constata o anumită analogie între funcționarea curelelor de transmisie și plăcile de căptușeala,
deoarece în ambele cazuri se transmite energie motrică unui receptor prin intermediul forțelor de frecare.

Se pot folosi blindaje cu suprafețe ondulate, cu suprafețe striate sau cu proeminențe pentru a mari
coeficientul de aderență între suprafața de lucru a blindajului și încărcătura morii.

Plăcile din blindaj se confecționează în general din oțel turnat; nu se recomandă folosirea plăcilor din otel
manganos austenitic din cauza ductilității lor mari, din cauza că pot provoca ruperea șuruburilor de fixare și
chiar deformarea corpului morii. Cel mai indicat este oțelul cu crom.

π × D2
Sblindaj =π × D × L+ , [m2] (2.23)
2

π ×3.22
Sblindaj =π ×3.2× 13+
2

Sblindaj =149.25 m2

Numărul de plăci de blindaj necesare va fi:

S blindaj
nr plăci blindaj= (2.24)
S placă blindaj

S-au ales următoarele dimensiuni ale unei plăci de blindaj: lungime L = 1.2 m, respectiv lățime l = 0.8 m.

S placă blindaj=L ×l=1.2× 0.7=0.96 m2

149.25
nr plăci blindaj= =166 plăci blindaj necesare
0.96

Se alege oțel rezistent la uzură conform STAS 791-80.

22
 Marca oțelului este 65Mn10 și este descris ca fiind un oțel folosit pentru realizarea pieselor auto sau
din inginerie mecanică.

Tabel 2.8. Compoziția chimică a oțelului [%]

Marca C Si Mn P max. S max. Cr max. Cu max. Ni max.

oțelului

65Mn10 0.60 0.17 0.90 0.035 0.035 0.3 0.3 0.3

0.70 0.37 1.20

Tabel 2.9. Abateri limită faţă de compoziţia chimică pe oţel lichid

Element Abateri limită

Carbon ± 0.02

Mangan ± 0.05

Siliciu ± 0.02

23
Proprietățile mecanice şi tehnologice ale oțelului

Tabel 3. Valori ale proprietăților mecanice

Diamentrul Tratament Limita de Rezistenţa la Alungirea la Rezilienţa Duritate pe

probei [mm] termic curgere Rpo2 rupere rupere [%] [J/cm2] scara Brinell
[MPa] [N/mm2]
N- [MPa]
normalizarea

R-revenire

25 N 390 735 8 35 229

R 800 1000 8 35 241

Tabel 3.1. Recomandări pentru tratamentul termic al oţelului 65Mn10

Recoacere Normalizare Călire Revenire

T [◦C] Mediu de T [◦C] Mediu de T [◦C] Mediu de T [◦C] Mediu de

răcire răcire răcire răcire

680 - 720 Cuptor 810 – 840 Aer 820 – 860 Apă, ulei 540 – 680 Apă. ulei

24
3. ALEGEREA ȘI DIMENSIONAREA UTILAJELOR ANEXE DIN
SECȚIA DE MĂCINARE
3.1. Separatorul pneumatic
Există două tipuri constructive de separatoare pneumatice dinamice cu disc de împrăștiere:

 cu ventilator plasat în interiorul separatorului

 cu ventilator plasat în exteriorul separatorului (fig. 3.1) – varianta cea mau utilizată (uzură redusă)

Fig. 3.1. Separator pneumatic centrifugal, cu disc de împrăștiere si ventilator exterior:

1-conductă de alimentare, 2-disc de împrăștiere, 3-palete de reglare, 4-dispozitiv deflector, 5-ventilator principal
exterior, 6-cicloane, 7-transportor elicoidal, 8-pâlnie

Se alege separator pneumatic centrifugal cu disc de împrăștiere si ventilator principal amplasat în exterior.

Se aleg supragranulaţia din A, a = 0.54 si supragranulaţia din F, g = 0.08.

Se cunoaște că subgranulația din A, b = 1 – a  b = 0.46.

Randamentul de separare va fi:

( a−g )(b−f )
η= =85.6 %
a× b ×(1−f −g)
(3.1)

25
Rezultă din relația (3.1) că f se calculează după următoarea relaţie:

ηab ( 1−g )−b(a+ g)

f= =0.064
ηab−a+ g
(3.2)

Se cunoaște debitul de materiale care se alimentează în separator A = 88 t/h (productivitatea).

A=F+G (3.3)

unde: F = debitul de material fin ce părăsește separatorul, [t/h];

G = debitul de material grosier ce părăsește separatorul, [t/h].

b−f
F= ×A
1−f −g
(3.4)

Din relația (3.4) rezultă F = 40.68 t/h. Înlocuind în relația (3.3) se obține G = 47.32 t/h.

G
Gradul de recirculare va fi R= × 100[%] .
F

R= 1.16

Tabelul 3.1. Date caracteristice unor separatoare pneumatice cu disc de împrăștiere și ventilator exterior

Tip Diametru Forța Puterea Puterea Masa Capacitatea la

număr caracteristic motrice motorului motorului totală finețea de
necesară separator ventilatorului [t]
D [mm] 2800 cm2/g după
[kW] (reglabil) [kW]
[kW] Blaine

45 5300 200 130 175 54 120

3.2. Buncărele de alimentare

Pentru că se manipulează cantități mari de materiale granulare vărsate trebuie prevăzute sisteme pentru
depozitarea lor, pentru a fii tampon între diverse utilaje, secții de fabricație, etc.

Pentru îndeplinirea funcției lor buncărele trebuie să asigure utilizarea integrală a volumului util şi să permită
extracția continuă a materialului conținut..La golirea buncărelor pot apărea dificultăți care provin atât din
comportarea materialelor granulare cât şi din construcția părții inferioare de evacuare.

La dimensionarea buncărelor se ține cont de unghiul de frecare internă, de presiunea orizontală contra
pereților, de presiunea de frecare de pereți.

Trebuie să se evite formarea de bolți de material în buncăre şi silozuri, se de aceea secțiunea orificiului de
golire trebuie să fie cât mai mare posibil.

26
Capacitatea buncărelor
'
Q calcar =Q calcar ×(1+U calcar ) (3.5)

Q'argila =Q argila ×(1+ U argila ) (3.6)

Se cunoaște că Q calcar =p calcar × F și Qargilă = pargilă × F . (3.7)

Se cunoaște de asemenea umiditatea calcarului, Ucalcar = 0.04 și umiditatea argilei, Uargilă = 0.08.

Cu ajutorul relației (3.7) se calculează Qcalcar = 30.50 t/h și Qargilă = 10.17 t/h.

Apoi, din relațiile (3.5) și (3.6) rezultă debitele de calcar și argilă umede:

Q ' calcar =31.72 t/h

Q ' argilă =10.98t/h.

Dimensionarea buncărelor

Folosind relația următoare:

'
M =Q ×τ (3.8)

și știind că timpul de tampon (de rezervă) este de τ =48 h, rezultă pentru calcar și argilă:

M calcar =1523 t

M argilă =527 t

M
Folosind relația V buncăr = și cunoscându-se densitățile calcarului, respective argilei, se determină
ρ
V buncăr c alcar = 566 m3 și V buncăr argilă= 236 m3.

Buncărele sunt recipienţi cilindrici (sau prismatici) din oțel sau beton armat. Fundul are formă de con (sau de
piramidă).

Știind că dcil = hcil si că hcon = 1/2 hcil, se calculează dimensiunile folosind relațiile de calcul ale volumelor:

π ×d 2cil ×h cil π ×d 2con ×h con

V cil= , V con = (3.9)
4 12

hcil calcar = 8.96 m, hcil argilă = 6.69 m

dcil calcar = 8.96 m dcil argilă = 6.69 m

hcon calcar = 4.48 m. hcon argilă = 3.345 m.

27
3.3. Dozatorul celular
Acest dozator este întrebuințat pe scară largă în industria silicaților pentru dozare de ciment, var, ipsos,
mase ceramice, cărbuni, pentru evacuarea prafului din cicloane, instalații de transport pneumatic, de
desprăfuire.

Fig. 3.2. Dozator celular rotativ:1-corp cilindric; 2-buncar; 3-paleta; 4- pâlnie de evacuare

Are un corp cilindric din fontă care este montat la gura de ieșire a buncărului. Lateral se găsesc două capace
prevăzute cu lagăre care se rotește un ax care sunt fixate 2-3 palete, care împart cilindrul în celule. Pentru a
mării rezistența la uzură, corpul și capacele aparatului sunt blindate cu materiale rezistente la uzură.

La rotirea tamburului, materialele intră din buncăr în celule și se deplasează împreună cu acestea
descărcându-se în pâlnia de evacuare.

Debitul dozatorului celular rotativ se poate determina cu ajutorul relației :

Q=V × i×n × 60× φ ×❑m (3.10)

unde:

V - volumul unei celule [m3]

i – numărul celulelor tamburului ;

n – turația tamburului [rot/min] ;

φ – coeficient de umplere;

ρm – densitatea în grămadă a materialului [t/m 3];

Se alege numărul de celule i = 6, coeficientul de umplere al unei celule, φ=0.7.

Știind că turația tamburului ncalcar = 15 rot/min și nargilă = 10 rot/min și introducând în relația (3.10) se
calculează volumul unei celule:

Vcelulă dozator calcar = 0.0031 m3.

Vcelulă dozator argilă = 0.0020 m3.

28
3.4. Benzile transportoare
Transportoarele cu bandă flexibilă continuă, se utilizează pentru transportul materialelor granulare vărsate şi
uneori, al sarcinilor individuale grele (saci, lăzi).

Fig. 3.3 Transportor cu banda: - tambur de antrenare; - tambur de deviere; - tambur de întindere; - role superioare;

- role inferioare; - banda flexibila; - pâlnie de alimentare

Transportoarele cu bandă prezintă multiple avantaje: construcție simplă capacitate de transport mare (până
la 20 000 t/h), lungime mare de transport, viteză de transport până la 6 m/s, uneori chiar mai mare, înclinații
ale transportorului până la 300 față de orizontală pentru benzi din cauciuc cu suprafața netedă, și până la
600 pentru benzi din cauciuc cu nervuri. Temperatura materialului de transportat poate fi cuprinsă între 230-
400 K.

Capacitatea maximă de transport a unui transportor cu bandă de cauciuc este dată de relația :

Q’ = Kα × K × v × ρm × (0.009B - 0.5)2 [t/h] (3.11)

unde:

Kα – coeficient care tine seama de unghiul de înclinație al celui mai înclinat traseu al ramurii purtătoare de
material a benzii de transport

K- coeficient care tine seama de forma secțiunii transversale a ramurii purtătoare de material a benzii de
transport

m- densitatea medie a materialului de transportat [t/m 3] ;

v - viteza de deplasare a benzii de transport [m/s] ;

B – lățimea benzii de transport [m] ;

B=111 ×
√ Q'
K α × K × v × ρm
+55 [mm] (3.12)

Se alege transportorul cu bandă plată.

K = 2;

α = 0  Kα = 1;

29
vc = 2.5 m/s;

va = 1.8 m/s;

Rezultă că Bcalcar = 225 mm și Bargilă = 185 mm.

Puterea necesară antrenării benzii de transport este:

C×f ×L HQ
N=
367
( 3.6× G m ×v +Q ' ) ± 367 [kW] (3.13)

unde:

v - viteza de transport [m/s] ;

f - coeficient de frecare a lagărelor – se alege între 0.015 – 0.030 ;

Q – debit de transportat [t/h] ;

H – înălțimea [m] ;

C – coeficient ce depinde de lungimea de transport pentru distanța de 20 m. C = 3.3

Gm - masa rolelor şi a benzilor raportată la 1 m lungime de transport - 100 -200 Kg/m;

L – lungimea de transport [m] – 20 m

Cunoscându-se f = 0.026, Gm=180 kg/m, ccalcar=3.3 și cargilă =4.5 și înlocuindu-se în relația (3.13) se calculează:

Nc = 7.72 kW;

Na = 3.75 kW.

30
3.5. Elevatorul cu cupe

Fig. 3.4. Elevator cu cupe: 1-organ de tracțiune; 2-sistem de antrenare; 3-tambur de întindere; 4- cupe; 5-tambur de
acționare; 6- jgheab de golire; 7- dispozitiv de întindere; 8-pâlnie de alimentare

Pentru transportul pe verticală sau sub un unghi mare de înclinare fată de orizontală a materialelor granulare
vărsate, se întrebuințează elevatoarele cu cupe.

Pentru sarcini individuale se folosesc elevatoarele cu leagăne sau platane.

Viteza de transport are o mare influență asupra procesului de încărcare şi mai ales de descărcare a cupelor,
în funcție de raportul dintre valoarea forței centrifuge şi a celei de gravitație. Din acest punct de vedere se
disting :

 elevatoare cu descărcare centrifugală care fac parte din categoria elevatoarelor rapide ;
 elevatoare cu descărcare gravitațională liberă care fac parte din categoria elevatoarelor lente
 elevatoare cu descărcare gravitațională dirijată, care sunt totodată elevatoare lente;
 elevatoare cu descărcare mixtă în general din categoria elevatoarelor rapide.

Puterea de antrenare a motorului elevatorului cu cupe se calculează cu relația:

Q×H
N= × ( 1.15+0.35 ×1.60 × v ) [kW] (3.14)
360

Q = 88 t/h.

Se alege înălțimea elevatorului H = 35 m, viteza elevatorului v = 2.4 m/s.

Rezultă că puterea de antrenare va fi N = 21.34 kW.

31
3.6. Rigola pneumatică
Rigola pneumatică este formată dintr-un canal despărțit pe toată lungimea lui, printr-o placă poroasă în
raportul H1/H2 = 2. Rigola este formată din tronsoane de cca. 2 m lungime asamblate prin șuruburi și
montate cu o înclinație de 4 – 10 % fată de orizontală. Înclinația este cu atât mai mare cu cât sunt mai mari
particulele de material și debitele curente. Materialul curge în lungul plăcii poroase, fiind în permanentă
menținut în stare fluidizată de aerul suflat în spațiul inferior și care străbate placa poroasă și stratul
pulverulent de material. Aerul uscat este suflat de unul sau mai multe ventilatoare cu suprapresiunea de 2.5
– 5 kN/m2.

Fig. 3.5. Elevator cu cupe: 1- canal de transport; 2 – placă poroasă; H1 – înălțimea canalului superior; H2 – înălțimea
canalului inferior; L – lungimea rigolei.

Avantajele rigolei pneumatice sunt următoarele :construcție simplă, investiții reduse, întreținere ușoară din
lipsă de piese în mișcare, consum specific redus de energie electrică, gabarit mic, funcționare fără emisie de
praf.

Tabelul 3.2. Caracteristicile rigolei

Presiunea Puterea motorului
G L B aer
h1 h2 ventilatorului ventilatorului
t/h [m] [mm] [m3/h]
[kN/m2] [kW]

90 20 250 200 70 600 2.6 1.7

32
3.7. Electrofiltrul cu plăci

Fig. 3.6 Schema unui filtru orizontal cu plăci: 1-părți conectate la tensiune ridicată; 2- izolatori; 3 – sistem de scuturare

În procedeele mecanice de desprăfuire a gazelor reținerea particulelor solide aflate în suspensie este însoțită
de o pierdere de presiune datorită rezistențelor hidraulice întâlnite. Un aparat care permite separarea
prafului fin la temperaturi ridicate şi cu un grad de separare ridicat, cu o rezistență hidraulică mică este filtrul
electric.

Procedeul se bazează pe fenomenul că particulele solide în suspensie într-un curent de gaz, pot fi încărcate
electric și separate din gaz, în timpul trecerii gazului brut prin filtru.

O influență sensibilă asupra funcționării filtrului electric o are valoarea conductivității electrice și a
concentrației particulelor în suspensie în curentul de gaz. Conductivitatea electrică a particulelor de praf
poate fi mărită prin umezirea gazului brut, împiedicând astfel o aderență prea puternică a particulelor
încărcate negativ pe electrodul de depunere.

Capacitatea de separare a unui filtru electric depinde foarte mult de viteza cu care particulele de praf se
deplasează înspre electrodul de depunere.

Gradul de separare al unui filtru electric se calculează cu relația:

η=100× ( 1−e )
−F×W
Q (3.15)

unde:

η – gradul de separare a electrofiltrului ;

W – viteza de separare în electrofiltru a particulelor de praf [ m/s] ;

Q – debitul curentului de gaz [ m3/s] ;

F – suprafața activă de depunere [ m2] ;

F=2 ×n p ×l pf × L pf (3.16)

33
Se cunoaște randamentul de filtrare egal cu η = 97.4 %, viteza de separare în electrofiltru W = 0.08 m/s și
cantitatea de gaze evacuate Qg.e. = 1.7 [Nm3/kg ciment].

Q=Q g .e . × P ciment [m3/s] (3.17)

Rezultă că Q = 20.34 m3/s și deci F = 928 m2.

Alegându-se plăci cu lungimea de 1.2 m și lățimea de 0.8 m rezultă din relația (3.16) că numărul de plăci
necesare este np = 483 plăci.

34
4. AUTOMATIZAREA INSTALAȚIEI DE MĂCINARE. NORME DE
TSM (TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII) ÎN SECȚIA DE MĂCINARE

Nivelul atins de producția de ciment, un consum de ciment pe cap de locuitor comparabil cu al

țărilor dezvoltate din punct de vedere economic, în curs de stabilizare, și un export limitat la pieței accesibile
din punct de vedere al distanței de transport au determinat limitarea dezvoltării extensive a industriei de
ciment din Romania. Capacitățile de producție existente asigură consumul intern, precum și disponibilitățile
necesare pentru un export eficient.

Etapa următoare a dezvoltării industriei de ciment trebuie să vizeze modernizarea instalațiilor existente
drept principal mijloc de creștere a eficienței economice și a competitivității. Acestea se referă la reducerea
consumului energetic, creșterea fiabilității utilajelor, creșterea productivității muncii, modernizarea
organizării și conducerii producției.

Evoluția perfecționărilor tehnice arată că, și în industria de ciment progresul se realizează pe o spirală în care
soluțiile fundamentale revin în actualitate dar pe o treaptă superioară.

Primele tehnologii de clincherizare au fost dezvoltate în cuptoare pe verticală, au urmat apoi cele dezvoltate
pe orizontală în cuptoare lungi, ca din nou să apară tehnologia de calcinare în instalații pe verticală, în
suspensie cu reducerea continuă a părții rotative orizontale. Este deci de așteptat ca tehnologiile de vârf ale
viitorului din domeniul clincherizării să se dezvolte în continuare pe verticală, în cadrul unor instalații în care
întregul proces, inclusiv clincherizarea vor avea loc în suspensie în instalații statice cu reducerea consumului
de combustibil 100 t.c.c./1000 [t] clincher.

Cu tot programul realizat, în tehnologia cimentului mai există instalații cu randamente reduse. Instalațiile de
măcinare de pretutindeni, continuă sa aibă randamente scăzute. Îmbunătățirile susceptibile de aplicat se
referă la reducerea plajei granulometrice a materialului la intrarea în mori prin pretensionarea în instalații de
sfărâmare cu randamente superioare față de ale celor cu bile. Pe de altă parte se urmărește îmbunătățirea
randamentului măcinării prin perfecționarea instalațiilor de separare a produsului finit, astfel particulele fine
circulate să reprezinte sub 30–40% din grișul recirculat. Pe această cale se contează pe o reducere a
consumului de energie electrică la măcinare cu 20 – 30 % .

Informatizarea și conducerea cu ajutorul calculatoarelor a procesului de producție, ca rezultat al evoluției

tehnicii, constituie o principală verigă a creșterii productivității muncii. În acest scop, eforturile specialiștilor
se îndreaptă atât spre stabilirea proceselor și asigurarea continuității funcționării cât și spre eliminarea
variațiilor compoziționale din materia primă prin dotarea fabricilor cu instalație de preomogenizare. În
același timp, o implicație a măsurii menționate, o constituie preocuparea susținută pentru creșterea
fiabilității aparatelor și instruirea informatică, specifică a personalului.

Conducerea unui proces tehnologic complex cum este procesul de fabricație a cimentului nu poate fi
concepută fără a menține parametrii tehnologici constanți și la o anumită valoare cerută de proces. Această
funcție poate fi realizată decât cu ajutorul buclelor de reglare. Fie că aceste bucle sunt realizate cu
regulatoare clasice cu posibilitățile lor limitate, fie că sunt realizate prin intermediul sistemelor de calcul
complexe în care regulatoarele clasice sunt înlocuite cu regulatoare software, buclele de reglare nu pot fi
eliminate. Principalii parametri reglați în ordinea desfășurării procesului tehnologic sunt:

35
- raportul dintre cantitățile de materii prime diferite la intrarea în concasorul de materii prime – se obține
prin stabilirea unui raport între turațiile benzilor de alimentare a concasorului;

- compoziția făinii la ieșirea din moară se obține prin dozarea materiilor prime la intrare în moară

- temperatura de ieșire din moară – se obține prin comanda debitului de gaze recirculate prin moară;

- raportul gaz – păcură – aer – combustibil la arzătorul focarului auxiliar;

- presiunea la ieșirea gazelor din focarul auxiliar;

- temperatura gazelor la intrarea în electrofiltre;

- cantitatea de făină la intrarea în schimbătorul de căldura;

- turația cuptorului;

-debitele de aer ale ventilatoarelor răcitorului grătar;

-presiunea în camera I a răcitorului grătar;

- compoziția cimentului la ieșirea din moara de ciment se obține prin comanda debitului de ieșire.

Cu cât anume trebuie modificat un parametru al unui utilaj, dacă îi trebuie dată de la început o valoare mai
mare, iar apoi aceasta să fie redusă treptat?

În cât timp noua valoare devine stabilă? etc.

Cu toate acestea trebuie să se ocupe cineva competent, iar acel “cineva” este aparatul denumit, regulator.

Acest aparat lucrează “de unul singur”, dar va trebui să ofere utilizatorului posibilitatea de a verifica dacă
reglarea funcționează corespunzător. El va trebui să ofere utilizatorului posibilitatea de a modifica mărimea
impusă ori de cate ori este necesar, să afișeze valoarea mărimii impuse, în mărimi fizice sau în poate si sa o
compare cu valoarea mărimii măsurate. Dacă cele doua valori sunt egale înseamnă că parametrul reglat se
menține constant la valoarea impusă.

Dacă valoarea impusă se modifică, trebuie ca în cel mai scurt timp valoarea măsurată să ia o nouă valoare,
egală cu cea impusă. Regulatorul va avea deci un mod de lucru automat.

Automatul programabil este un sistem care funcționează ca un automat, adică execută secvențe și operații
bine stabilite, în funcție de diverse condiționări care pot apare în proces.

Atributul programabil se referă la faptul că logica de funcționare a automatului nu este fixă. Ea poate fi
definită, adoptată sau modificată de utilizator în funcție de aplicația concretă la care este folosit
echipamentul. Odată stabilită, logica de funcționare a automatului programabil este memorată de el și este
legea după care se lucrează.

În privința chimiei procesului, cercetările se vor adâncii spre descifrarea mecanismului de întărire a
cimentului, la nivel subatomic, ceea ce ar permite descoperirea legităților acestui mecanism și influențarea
lui în sensul dorit, cu eforturi energetice esențiale micșorate față de cele necesare dacă se acționează pe
căile clasice. O etapă ar putea-o constitui cercetările pentru identificarea unor noi aditivi, care îndeplinind
funcția unor stimulatori să influențeze performanțele cimentului în sensul dorit.

36
Instalațiile de mărunțire sunt constituite în principal din agregate mari în continuă mișcare. Pentru evitarea
accidentelor este necesară respectarea riguroasă a normelor de protecție a muncii:

- montarea utilajelor să se facă pe fundații solide;

- piesele în mișcare să fie prevăzute cu plase protectoare din sârmă, iar de-a lungul morilor sa fie montate
parapete din profile laminate sau din lanțuri;

- platformele și scările să fie prevăzute cu balustrade;

- în timpul funcționării este interzisă circularea pe sub moară; aceasta este permisă numai prin locurile
special amenajate având dimensiuni de un metru lățime și doi metri lungime și acoperite cu apărători din
plasă sau din sârmă;

- în timpul lucrărilor de reparații în interiorul morii se impune blocarea utilajului pentru a se evita rotirea
accidentală; de asemenea, se impune ventilarea corespunzătoare a incintei morii.

Circulația prafului din atmosferă nu trebuie să depășească 150 [mg/Nm3]. Pentru aceasta este necesară
echiparea tuturor instalațiilor de măcinare și transport cu dispozitive pentru captarea prafului.

Deosebit de nocivă pentru sănătatea oamenilor este depășirea unui anumit nivel de intensitate a
zgomotului. Se impun astfel măsuri speciale cum ar fi:

- izolarea utilajului producător de zgomot cu materiale fonoabsorbante;

- aplicarea de plăci fonoabsorbante pe pereții halelor în care funcționează utilajele;

- purtarea de dopuri fonoizolante pentru protejare.

Tabel 4.1. Valori limită admisibile pentru pulberi

Nr. Valoare limita
Denumirea substantei Observații
Crt. 8 ore

1 Ciment Portland (pulbere) 10 mg/m3 Fracție totală

10 mg/m3 Fractie totală

2 Ipsos si gips (pulbere)
5 mg/m3 Fracție respirabilă

37
5. SCHEMA SECȚIEI DE MĂCINARE
Legenda:

1- Moara cu bile
2- Buncar de alimentare
3- Dozator celular rotativ
4- Banda transportoare
5- Separator pneumatic cu disc de imprastiere si ventilator exterior
6- Elevator cu cupe
7- Filtru electric
8- Rigola pneumatica

38
6. BIBLIOGRAFIE

1. E. Beilich, D. Becherescu, M. Thaler, - “Cuptoare și utilaje în industria silicaților”, vol.II, Ed. Didactică și
Pedagogică, București, 1973;

2. O. Dumitrescu - “Note de curs – Operații unitare și echipamente pentru prelucrarea materialelor”;

3. O. Dumitrescu – “Lucrări de laborator - Operații unitare și echipamente pentru prelucrarea materialelor”;

4. I. Teoreanu - “Bazele Tehnologiei Lianților” Ed. Tehnica, București;

5. I. Teoreanu - “Tehnologia lianților”, Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1993;

6.“Normele generale de protectie a muncii”, Ministerul Sănătății Și Familiei, Ministerul Muncii si Solidarității
Sociale, 2002.

7. Ghid privind corespondenta materialelor (valabil pentru mentenanța mijloacelor) F115.20-04-002RA,

versiunea 01

39