Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Curs Deformare - EDPMM - Final
Curs Deformare - EDPMM - Final
Note de Curs:
1
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
STRUCTURA CURSULUI
Saptamana 1-7
4.2. Electrorefulare
2
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Ecotehnologia este știinta aplicării metodelor, proceselor și procedeelor pentru realizarea produselor
sau bunurilor materiale în condițiile unei dezvoltări durabile și a unei poluări minime care să minimizeze
astfel impactul negativ asupra mediului înconjurător. Aceasta, studiază toate transformările la care este supus
materialul în procesele ecotehnologice de lucru și modalitatea conducerii acestor transformări în vederea
obținerii produselor necesare societății, în condițiile unei dezvoltări durabile și a unei eficiențe optime.
Ecotehnologiile, sunt cunoscute și sub denumirea de tehnologii ecologice sau tehnologii verzi și sunt
concepute pentru a fi mai prietenoase cu mediul, reducând consumul de resurse naturale, emisiile de poluare
și generarea de deșeuri. Ele pot include inovații în domenii precum energia regenerabilă, reciclarea,
gestionarea eficientă a resurselor, transport durabil și multe altele, contribuind la protejarea mediului și la
combaterea schimbărilor climatice.
Ecotehnologia, se deosebește de tehnologia obișnuită prin implementarea dezvoltării durabile prin:
limitarea cantității de materiale folosite prin reciclarea și recircularea acestora;
eliminarea pe cât posibil, a deșeurilor din procesele industriale;
conservarea energiei și descoperirea de noi resurse energetice nepoluante;
înlocuirea materialelor toxice și a celor greu reciclabile cu materiale biodegradabile;
conservarea factorilor de mediu;
conservarea biodiversității;
reducerea cheltuielilor de exploatare;
îmbunătățirea condițiilor de muncă.
În cazul procesării materialelor metalice prin deformare, un proces tehnologic ecologic, trebuie astfel
proiectat încât:
să implice un consum cât mai redus de materii prime;
să implice un consum cât mai redus de energie, în toate etapele, inclusiv la reciclarea lor;
să se asigure eliminarea produșilor secundari (deșeuri).
3
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Ecotehnologiile durabile se referă la produse, servicii sau procese care produc beneficii folosind
foarte puține resurse neregenerabile, sau care creează semnificativ mai puține deșeuri convenționale.
Ecotehnologiile durabile cuprind produse și servicii care:
♦ utilizează materiale regenerabile și resurse de energie sau reduc utilizarea resurselor naturale prin
creșterea eficienței și a productivității folosirii lor;
♦ reduc sau elimină poluarea și deșeurile toxice;
♦ asigura performanțe egale sau superioare comparabil cu oferta convențională;
♦ asigura investitorilor, companiilor și beneficiarilor creșterea profiturilor, reducerea costurilor și
prețuri mai scăzute;
♦ creează locuri de muncă în management, producție și dezvoltare.
Ecomaterialele, sunt materiale care utilizeaza la elaborare materii prime cu impact redus asupra
mediului, provenind din resurse regenerabile, reciclabile sau naturale.
Acestea, sunt materiale “prietenoase’ cu mediul prin:
reducerea toxicității asupra omului și a mediului;
economia de materii prime;
4
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
economia de energie;
reducerea poluării datorată emisiilor de gaze toxice, sau de reziduuri asociate cu producerea și
procesarea materialelor;
posibilitatea reciclării sau reprocesării pentru obținerea altor materiale;
Dezvoltarea ecomaterialelor trebuie privită ca o problema de ansamblu legată de întreaga ecosferă
implicând: dezvoltarea materialelor în care proprietățile fizice, chimice, mecanice, termice și/sau funcționale
sunt îmbunătățite și puse în aplicare, astfel încât acestea să vină în sprijinul omului.
Deformarea plastică este metoda de procesare/prelucrare prin care, în scopul obţinerii unor
semifabricate sau piese finite, se realizează deformarea permanentă a materialelor în stare solidă (la cald sau
la rece) fără fisurare macroscopică.
Procesele de deformare plastică a materialelor metalice se pot clasifica astfel:
- în functie de temperatura la care are loc deformarea:
• deformare plastică la rece,
• deformare plastică la semirece,
• deformare plastică la semicald,
• deformare plastică la cald.
- în functie de viteza de deformare:
• deformare plastică cu viteze mici de deformare vd < 10 m/s,
• deformare plastică cu viteze mari de deformare vd > 10 m/s;
Avantajele procesării prin deformare plastică a materialelor metalice sunt:
obţinerea unor proprietăţi mecanice îmbunătăţite datorită formării unei structuri mai omogene şi mai
dense rezultată în urma prelucrării;
consum minim de material;
precizie mare de prelucrare (mai ales la rece);
posibilităţi de obţinere a unor forme complexe cu un număr minim de operaţii şi manoperă simplă.
Dezavantajele procesării prin deformare plastică a materialelor metalice sunt:
investiţiile iniţiale cu aparatura mari;
necesitatea unor forţe mari pentru deformare.
5
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
6
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Comparativ cu procesele de deformare plastică la cald, care au un impact major asupra mediului
înconjurător (vezi figura 2), procesele de deformare plastică la rece sau alte tehnici de deformare care
implică temperaturi mai scăzute pot avea un impact mai redus asupra mediului, deoarece necesită adesea mai
puțină energie și pot genera mai puține emisii de gaze cu efect de seră, totuși, este important să se evalueze
fiecare proces în parte și să se adopte practici și tehnologii care să minimizeze impactul acestora asupra
mediului.
Pentru a minimiza impactul negativ asupra mediului, industriile care utilizează procese de deformare
plastică pot adopta practici sustenabile, cum ar fi reciclarea materialelor, utilizarea agenților de răcire sau a
lubrifianților ecologici, implementarea tehnologiilor mai eficiente din punct de vedere energetic și
gestionarea responsabilă a deșeurilor.
Forjarea, ca procedeu de prelucrare a materialelor metalice prin lovire sau presare, se caracterizează
prin aceea că în timpul deformării plastice curgerea materialului se produce liber în cel puţin una din cele trei
direcţii posibile. Pe lângă modificarea formei şi dimensiunilor semifabricatului iniţial, prin forjare se
realizează şi îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi tehnologice ale produselor obţinute, piese sau
semifabricate. Operaţiile de bază în cazul forjării sunt: refularea, întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea şi
sudarea.
Pe lângă aceste operații de bază, s-au dezvoltat o serie de ecotechnologii durabile de prelucrare prin
forjare a materialelor metalice, ca de exemplu:
- întinderea pe dorn în cazul produselor inelare sau tubulare,
- forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței (procedeul JTS),
- forjarea radială, cât și diferite sisteme performante de forjare a oțelurilor aliate.
Alungirea celor două diametre, inclusiv productivitatea, fiind condiţionate şi de diametrul dornului,
necesită ca dornul să fie cât mai subţire. Pe de altă parte, pe măsura micşorării raportului dintre diametrul
dornului şi diametrul interior al piesei creşte tendinţa de formare a suprapunerilor de material în timpul
forjării. Din această cauză la stabilirea diametrului dornului trebuie ţinut seama pe de o parte de rezistenţa
acestuia la flambaj şi intensitatea alungirii celor două diametre, iar pe de altă parte de tendinţa de formare a
suprapunerilor de material.
O altă condiţie de care trebuie ţinut seama la forjarea pieselor inelare se referă la dimensionarea
semifabricatului refulat şi găurit, deoarece dimensionarea incorectă a acestui semifabricat poate conduce fie
la micşorarea productivităţii şi mărirea consumurilor energetice şi a preţului de cost, fie la rebutarea piesei.
Astfel, dacă în timpul forjării alungirea piesei în direcţie axială este mai mare decât alungirea
diametrelor, piesa trebuie întoarsă pe cant şi refulată. După refulare urmează întinderea pe dorn până la
obţinerea dimensiunilor dorite. Uneori pentru obţinerea dimensiunilor cerute refularea se repetă. Întrucât
fiecare refulare necesită schimbarea sculelor şi reîncălzirea semifabricatului se înţelege că în acest caz
manopera de forjare, consumurile energetice şi preţul de cost sunt proporţionale cu numărul de refulări.
Dacă, dimpotrivă unul din cele două diametre a ajuns la cotele finale, iar lungimea piesei este mai mică decât
cea necesară, forjarea nu mai poate fi continuată şi piesa se rebutează.
Întinderea pe dorn a pieselor inelare, poate fi considerată o ecotehnologie de procesare, deoarece:
– procesul de întindere pe dorn necesită mai puțină energie în comparație cu alte metode de deformare
la cald, iar temperaturile mai scăzute utilizate în acest proces de deformare prin refulare, pot reduce
consumul de energie, făcându-l astfel un proces de deformare eficient energetic;
– prin întinderea pe dorn, se poate obține o formă specifică a pieselor inelare fără a fi necesară o
cantitate semnificativă de material suplimentar, minimizând astfel deșeurile de material rezultând
astfel o utilizare eficientă a materiilor prime;
– temperaturile scăzute utilizate la întinderea pe dorn pot contribui la reducerea emisiilor de gaze cu
efect de seră asociate încălzirii mari a materialelor în procesele de forjare la cald clasice;
– la întinderea pe dorn, pot fi utilizarea materiale greu prelucrate sau materiale care necesită prelucrare
termică, ceea ce poate reduce impactul asupra mediului asociat cu prelucrarea la cald sau tratament
termic intensiv;
– procesul de întindere pe dorn, poate implica o uzură mai mică a sculelor în comparație cu unele
tehnici de forjare la cald, ceea ce poate duce la o durată de viață mai lungă a sculelor și la o mai mică
cantitate de deșeuri generate în urma schimbării frecvente a sculelor.
9
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
10
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
suprafeței atinge 800...700°C. Eficiența maximă a procesului de forjare JTS se obține atunci când diferența
de temperatură între zona centrală și cea periferică este de aproximativ 400°C.
Principalele deosebiri între modul în care se realizează deformarea plastică în procesul tehnologic de
forjare convențională și procesul JTS aplicat semifabricatelor sunt ilustrate în figura 4.
Forța de deformare la forjarea clasică se aplică de către scule pe toată lățimea semifabricatului. Spre
deosebire de aceasta, în cazul procedeului JTS forța se aplică numai pe 70% din lățimea semifabricatului
evitându-se zonele muchiilor care au suferit o răcire mai accentuată. Forjarea numai pe 70% din lățimea
semifabricatului se poate face unilateral, cu o singură nicovală îngustă (vezi figura 4) sau bilateral, cu ambele
nicovale înguste.
Starea de tensiune care se obține prin aplicarea procedeului JTS se aseamănă cu starea de tensiune
realizată la forjarea în matriță închisă. Rolul matriței îl joacă zona exterioară a lingoului sau semifabricatului,
formată din straturile reci a căror capacitate de a se deforma plastic nu este complet epuizată. Această zonă
se mulează perfect pe zona centrală „fierbinte” a semifabricatului, a cărei rezistență la deformare este mai
mică în comparație cu straturile exterioare. Acest lucru împreună cu faptul că forjarea se execută numai pe
70% din lățimea semifabricatului, creează starea de tensiune de comprimare spațială cu diferențe mici între
componentele tensiunilor principale, favorizând închiderea defectelor.
Forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței poate fi considerată o ecotehnologie de procesare prin
forjare deoarece:
– forjarea cu răcire prealabilă utilizează tehnici specifice pentru a menține o temperatură mai scăzută a
suprafeței, ceea ce poate reduce consumul total de energie necesar pentru încălzirea uniformă a
întregii piese, comparativ cu un procesul de forjare clasic care implică încălzirea materialului la
temperaturi ridicate pentru a facilita deformarea;
11
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
– comparativ cu forjarea clasică, forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței prin controlul termic realizat
în timpul procesului de prelucrare, poate realiza o deformare uniformă a materialului, obținând astfel
piese cu dimensiuni precise, contribuind astfel la reducerea deformărilor nedorite și a necesității de a
rectifica sau a reface piesele, obținându-se astfel o mai bună gestionare a materiilor prime și resurse
prin reducerea pierderilor de material;
– prin micșorarea temperaturii de procesare, forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței poate duce la o
reducere a emisiilor de gaze cu efect de seră asociate încălzirii materialelor la temperaturi înalte (în
cazul forjării clasice), prin urmare putem spune ca aceasta are un impact mai redus asupra
schimbărilor climatice;
– forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței, poate reduce uzura sculelor utilizate în procesul de forjare,
prelungind astfel durata lor de viață și reducând cantitatea de deșeuri generată în urma înlocuirii
frecvente a sculelor;
– la forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței, prin controlul temperaturii și implicit al deformării, se
poate contribui la minimizarea deșeurilor și a refulărilor asociate cu procesul de forjare, având un
impact pozitiv asupra gestionării deșeurilor.
12
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Cu ajutorul forjării radiale pot fi obținute piese cu configurație complexă, în special cele care au o
simetrie radială cu secțiuni transversale circulare sau aproape circulare și pot fi utilizate în diverse aplicații,
inclusiv în industria auto, petrolieră, navală, aerospațială și construcții.
Forjarea radială este în prezent un procedeu avansat de fabricaţie în serie a axelor în trepte de formă
cilindrică, conică sau mixtă din semifabricate rotunde, pătrate sau tubulare, atât la cald cât şi la rece. Piese
ca: tije pentru barele de direcţie, axe de la cutiile de viteze şi de la diferenţial, axe tubulare pentru fabricarea
în serie a automobilelor, osii de vagoane, manşoane de racordare pentru industria petrolieră, bare din oţeluri
speciale greu de laminat se execută cu rezultate foarte bune prin forjare radială.
Procedeul de prelucrare prin forjare radială se realizează pe maşini de tip vertical sau orizontal.
Datorită faptului că pe verticală cursa de lucru este limitată de gabaritul maşinii, la maşinile verticale de
forjat radial se pot forja semifabricate şi piese cu lungimi până la 2...3 m. În schimb la maşinile orizontale se
pot obţine piese sau semifabricate până la 12 m. Cele mai cunoscute maşini de forjare radială pe plan
mondial sunt cele produse de firma GFM (Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau M.B.H.-
Austria). Din această cauză procedeul de forjare radială se întâlnește frecvent și sub denumirea „forjare pe
GFM”. La aceste mașini, mișcarea de avans și de rotație a semifabricatului, se realizează cu ajutorul unui cap
de prindere dispus pe o sanie sau cu ajutorul unui manipulator așezat în fața mașinii.
Forjarea radială poate fi considerată o ecotehnologie de procesare prin forjare deoarece:
- comparativ cu alte metode de forjare clasice, procesul de forjare radială cu ajutorul căruia se obțin
forme complexe printr-un singur proces de deformare, poate necesita mai puțină energie, prin urmare,
aceasta poate reduce amprenta energetică totală a producției și poate contribui la eficiența energetică;
- datorită formării precize a pieselor într-un singur process de deformare și utilizării eficiente a
materialului, forjarea radială poate duce la o cantitate mai mică de deșeuri în comparație cu alte
procese de prelucrare. Reducerea deșeurilor este benefică din perspectiva ecologică și a eficienței
resurselor;
- tehnicile de forjare radială pot contribui la o uzură mai mică a sculelor, deoarece procesul este
proiectat pentru a minimiza rezistența și solicitările la care sunt supuse. Acest lucru poate prelungi
durata de viață a sculelor și reduce cantitatea de deșeuri generată prin înlocuirea frecventă a sculelor;
- forjarea radială, în general, poate implica temperaturi mai scăzute în comparație cu alte metode de
forjare la cald, ceea ce poate duce la emisii reduse de gaze cu efect de seră asociate cu încălzirea
intensivă a materialelor;
13
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
- procesul de forjare radială poate implica o utilizare mai puțin intensivă a resurselor, cum ar fi apa sau
alte lubrifianturi, în comparație cu alte tehnologii de deformare prin formare clasice.
14
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
15
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
4.2. Electrorefularea
Această ecotehnologie de prelucrare, reprezintă procedeul de deformare plastică prin care
semifabricatul se încălzește și se deformează succesiv. Acest procedeu se bazează în principal pe două etape:
- încălzirea semifabricatului, care se realizează, prin transformarea directă a energiei electrice în
energie termică (efectul Joule);
- refularea materialului, care se face progresiv, din aproape în aproape, în regiunea unde temperatura a
atins valoarea prestabilită pentru realizarea deformării plastice la cald.
În funcție de modul de execuție a refulării, dirijată sau liberă, prin electrorefulare se pot obține fie
piese matrițate, fie semifabricate profilate care ulterior se supun matrițării. Principiul electrorefulării este
prezentat în figura 7.
curentul electric circulă între manşon şi suport, prin intermediul porţiunii de semifabricat de lungime a.
Datorită efectului Joule, în zona dintre manşon şi suport, semifabricatul se încălzeşte până la temperatura de
deformare, micşorându-se în mod corespunzător rezistenţa sa la deformarea plastică. Sub acţiunea forţei de
apăsare P exercitată de pistonul 3, care este acţionat pneumatic sau hidraulic, semifabricatul se refulează în
zona încălzită. Pe măsură ce semifabricatul se refulează, secţiunea sa creşte iar densitatea de curent scade.
Acest lucru face ca în continuarea procesului materialul să se încălzească mai intens şi să se deformeze în
porţiunea subţire, adică porţiunea nou intrată între suport şi manşon prin acţiunea pistonului.
Datorită încălzirii locale şi succesive pe măsura pătrunderii semifabricatului între manşon şi suport,
semifabricatul poate fi refulat pe o lungime teoretică nelimitată. În practică însă, în funcţie de configuraţia
piesei, raportul între lungimea pe care se refulează semifabricatul şi diametrul acestuia (Lref /d), variază între
4 şi 50. O condiţie esenţială la electrorefulare este aceea că în momentul iniţial, lungimea cuprinsă între
manşon şi suport (a), nu trebuie să depăşească trei diametre pentru a înlătura pericolul de flambare. Pentru
aceasta, instalaţia este astfel concepută încât distanţa iniţială între suportul 1 şi manşonul 2 să poată fi
modificată după necesităţi în funcţie de diametrul semifabricatului care se refulează.
Pe lângă evitarea pericolului de flambaj, modificarea distanţei dintre suport şi manşon în timpul
lucrului conduce şi la menţinerea în limite acceptabile a grosimii semifabricatului refulat precum şi a forţei
necesare deformării plastice. Astfel, la înaintarea pistonului 3 cu distanţa y, suportul 1 se retrage cu distanţa
x, manşonul 2 rămânând în poziţie iniţială. Datorită deplasării simultane şi cu valori diferite a poansonului şi
a suportului, deformarea plastică se realizează dintr-o singură trecere indiferent de valoarea raportului dintre
diametrul şi lungimea pe care semifabricatul se deformează plastic.
Elecrorefularea, poate fi considerată o ecotehnologie în comparație cu metodele clasice de matrițare
deoarece:
- procesul de electrorefulare permite obținerea de piese metalice cu precizie ridicată, minimizând
pierderile de material. Această eficiență în utilizarea materialului contribuie la reducerea consumului
de resurse și la o gestionare mai responsabilă a materiilor prime;
- electrorefularea are potențialul de a produce mai puține deșeuri în comparație cu alte metode de
prelucrare, deoarece permite obținerea formelor complexe și detaliate fără a implica procese de tăiere
sau eliminare semnificative a materialului;
- procesul de electrorefulare poate necesita mai puțină energie decât alte tehnologii de matrițare
clasică, în special în cazul formării detaliilor complexe într-un singur process de deformare. Aceasta
poate contribui la reducerea amprentei energetice a procesului;
17
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
- electrorefularea permite obținerea de piese cu precizie geometrică ridicată, ceea ce reduce necesitatea
de prelucrare suplimentară și elimină pierderile de material asociate rectificării sau ajustărilor
ulterioare;
- procesul de electrorefulare oferă un control precis asupra formei și dimensiunilor piesei, ceea ce
poate reduce riscul de erori sau defecte, contribuind astfel la reducerea deșeurilor și a resurselor
necesare pentru refacerea pieselor.
18
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
- matrițarea prin rulare poate fi un proces rapid, ceea ce poate contribui la reducerea emisiilor de gaze
cu efect de seră asociate cu procesele de producție mai lente care necesită mai multă energie.
- prin reducerea consumului de energie și materii prime, precum și prin minimizarea deșeurilor,
matrițarea prin rulare poate avea un impact mai mic asupra mediului în comparație cu alte metode de
prelucrare care generează mai multe deșeuri sau necesită mai multă energie.
19
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Extrudarea, este operaţia de prelucrare plastică a metalelor şi aliajelor în condiţiile în care piesele
sau semifabricatele se obţin datorită curgerii forţate a materialelor metalice printr-un orificiu de forma şi
dimensiunile cerute. Spre deosebire de matriţare, la care semifabricatele sunt deformate simultan în întreg
volumul, la extrudare, deformarea plastică se produce succesiv pe măsura intrării lingoului sau
semifabricatului în focarul de deformaţie.
Extrudarea la cald se aplică fie pentru obţinerea de semifabricate sau piese finite, fie pentru
majorarea indicilor de plasticitate în cazul oţelurilor care în stare turnată au plasticitatea redusă.
Extrudarea la rece se aplică numai pentru obţinerea de semifabricate şi piese finite.
În funcţie de modul sau direcţia şi sensul de curgere a materialului ce se extrudează, procedeele de
extrudare a metalelor şi aliajelor se clasifică în: extrudare directă, indirectă şi combinată.
- la extrudarea directă, direcţia şi sensul de curgere a materialului ce se extrudează sunt aceleaşi cu
direcţia şi sensul de deplasare a poansonului,
- la extrudarea indirectă, materialul se deplasează în sens invers faţă de poanson,
- la extrudarea combinată, materialul se deplasează simultan în ambele sensuri.
Printre ecotehnologiile durabile de procesare a materialelor metalice prin extrudare dezvoltate in
ultimii ani, se numără:
- extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereților variabilă
- extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare
20
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
21
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
22
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
- extrudarea cu nervuri interioare poate aduce economii de energie, deoarece procesul poate fi adaptat
pentru a se potrivi cu cerințele specifice ale fiecărei piese, fără a aplica forțe excesive în zonele unde
sunt adăugate nervuri. Acest lucru poate conduce la o eficiență sporită a procesului de extrudare;
- adăugarea nervurilor interioare poate contribui la sporirea durabilității și rezistenței pieselor,
permițând utilizarea unor grosimi reduse de material fără a sacrifica caracteristicile structurale.
Durabilitatea crescută poate reduce frecvența înlocuirii pieselor și, implicit, necesitatea de resurse
pentru producerea acestora;
- extrudarea cu nervuri interioare poate permite obținerea unor profile tubulare cu performanțe ridicate
într-un singur proces de deformare, fără a necesita prelucrări suplimentare. Acest lucru poate
contribui la o producție mai eficientă și la o reducere a energiei consumate în alte etape de prelucrare.
23
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
- semifabricatele trebuiesc pregătite minuțios în prealabil, în așa fel încât unul din capete să aibă o
conicitate cu același unghi ca și unghiul de intrare al matriței, pentru a se putea realiza etanșeitatea la
începutul procesului și în așa fel încât să fie eliminate toate imperfecțiunile de pe suprafața acestora;
- dificultățile care pot apărea în menținerea fluidului la presiunea necesară.
În figura 10 sunt prezentate principalele variante tehnologice ale extrudării hidrostatice, și anume: a –
extrudarea hidrostatică simplă; b – extrudarea hidrostatică în cadrul căreia și mediul de ieșire al produsului
finit va fi tot la presiune controlată; c – folosirea unei pelicule groase de lubrifiant semisolid pe suprafața
semifabricatului; d – utilizarea unui sigiliu dinamic cu o rată controlată a scurgerii; e – extruziune clasică cu
poanson în cadrul căreia se folosește un sigiliu care exercită o presiune ridicată asupra semifabricatului; f –
extrudare hidrostatică combinată cu tragere.
Extrudarea hidrostatică, poate fi considerată o ecotehnologie de procesare prin extrudare deoarece:
- procesul de extrudare hidrostatică poate aduce economii de energie în comparație cu alte metode de
extrudare, deoarece utilizează un fluid sub presiune (de obicei ulei) pentru a forța materialul să treacă
prin matrice. Acest lucru poate duce la o utilizare mai eficientă a energiei în procesul de extrudare.
- extrudarea hidrostatică permite controlul mai precis al formei și dimensiunilor pieselor, ceea ce poate
duce la o utilizare mai eficientă a materialelor. Se pot obține profile complexe cu un grad mai redus
de deformare a materialului, reducând astfel pierderile de material și optimizând consumul de resurse.
- datorită controlului mai mare asupra procesului, extrudarea hidrostatică poate minimiza deșeurile
generate în comparație cu alte metode de extrudare. Formarea mai precisă a pieselor contribuie la
reducerea pierderilor de material și a necesității de prelucrare ulterioară.
24
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
- extrudarea hidrostatică poate contribui la o uzură mai mică a sculelor utilizate în proces, prelungind
astfel durata lor de viață și reducând cantitatea de deșeuri asociate cu înlocuirea frecventă a sculelor.
- procesul de extrudare hidrostatică poate reduce emisiile de pulberi și particule în aer în comparație cu
alte tehnologii care implică tăierea sau prelucrarea intensivă a materialului.
- extrudarea hidrostatică poate necesita mai puțină apă în comparație cu alte procese de extrudare care
utilizează lichide de răcire sau lubrifiere în cantități mai mari.
- procesul poate fi adaptat pentru a lucra cu materiale reciclate, contribuind astfel la promovarea unui
ciclu de viață mai durabil al materialelor.
Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece) în cadrul căreia
materialul este forțat să treacă printre doi cilindrii în rotație. Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor,
procesul de deformare laminare, iar produsul rezultat laminat.
Schema de principiu a procesului de laminare este prezentată în figura 11.
La laminare, dimensiunile materialului se reduc în direcția apăsării și cresc în celelalte direcții.
Materialul laminat are o structură omogenă cu grăunți alungiți și ordonați după direcția de laminare.
Laminarea se poate efectua între cilindrii netezi în cazul produselor plate sau în canale inelare numite
calibre practicate în corpul cilindrilor de lucru, în cazul profilelor.
Pentru cazul cel mai răspândit al laminării longitudinale cilindrii au sensuri diferite de rotație, axele
cilindrilor fiind paralele între ele și plasate într-un plan vertical.
25
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Laminarea este unul din procedeele larg răspândite, estimându-se că peste 75% din producția
mondială de oțel este supusă laminării.
Modul de deformare al materialului în procesul de laminare depinde de raportul lc/hm (hm fiind
înălțimea medie a semifabricatului). În funcție de acest raport se deosebesc trei tipuri de laminare:
- lc < hm sau lc/hm < 1 (figura 12, a). În acest caz materialul se deformează numai la suprafață (după
sensul indicat de săgeți), partea hașurată rămânând lipită de cilindri. Zona mijlocie rămâne
nedeformată și mult în urma materialului de la suprafață. Din punct de vedere energetic se poate scrie
că:
în care:
Pc - este puterea real consumată;
Ptd - este puterea teoretic necesară deformării plastice în întreaga masă a semifabricatului;
PL - este puterea instalată a laminorului.
Inegalitatea de mai sus indică un randament slab de întrebuințare a laminorului. Acest tip de laminare
se întrebuințează la laminarea țevilor (cilindrii însă se rotesc în același sens) sau la uniformizarea
dimensiunilor lingourilor.
- lc = hm sau lc/hm = 1 (figura 12, b). Deformarea se produce în toată masa semifabricatului, direcțiile
de lunecare fiind orientate la 45°. Din punct de vedere energetic se poate scrie relația:
ceea ce reprezintă cazul ideal de lucru, când laminarea se produce cu un consum minim de energie.
- lc > hm sau lc/hm > 1 (figura 12, c). Deformarea se produce în toată masa semifabricatului, direcțiile
de alunecare fiind diferite de 45°. Relația energetică corespunzătoare este:
Laminarea este neeconomică întrucât se consumă o putere mai mare decât cea teoretic necesară
pentru deformare.
26
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
În procesul practic de laminare se preferă raportul lc/hm ≥ 1 pentru a cuprinde o gamă largă de
materiale la aceeași mărime de cilindri.
Prin natura sa, laminarea are o largă întrebuințare în tehnica prelucrării prin deformare plastică. Se
pretează mai ales pentru piese lungi de secțiune constantă care nu se pot obține prin alte procedee. Datorită
prețului de cost redus, cât și al proprietăților îmbunătățite ce le imprimă materialelor, laminarea s-a extins și
se extinde pentru obținerea unor produse finite de forme complicate (bandaje, roți, axe, bile etc.) – figura 14.
28
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
- comparativ cu anumite metode care implică prelucrări mecanice intensive, laminarea poate contribui
la controlul poluării prin reducerea emisiilor de pulberi și particule în aer.
Formulele cunoscute de la laminarea clasică a produselor plate (table, benzi etc.) pentru parametrii
procesului de deformare, ca de exemplu: avansul, întârzierea, forța de laminare etc. trebuie recalculate și
adaptate noilor condiții de laminare. Procesul de laminare a profilelor periodice este împărțit în trei faze:
laminare obișnuită (clasică), laminare ascendentă și laminare descendentă, așa cum se poate vedea în figura
16. Porțiunile groase și cele subțiri ale laminatului (care au grosimea constantă) sunt realizate prin laminare
obișnuită, iar porțiunile de tranziție (cu grosime variabilă) sunt realizate prin laminare ascendentă sau
descendentă, după caz.
29
Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor
Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Figura 16: Cele trei faze ale procesului de laminare a profilelor periodice
a) laminare obișnuită (clasică); b) laminare ascendentă; c) laminare descendentă
30