Curs Deformare - EDPMM - Final

Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București
Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor

Catedra: Procesarea Materialelor Metalice și Ingineria Mediului
Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice
Note de Curs:
ECOTEHNOLOGII DURABILE DE PROCESARE A

MATERIALELOR METALICE
S.l. Dr.Ing. Nicoleta ZĂRNESCU-IVAN
1
STRUCTURA CURSULUI
Ecotehnologii durabile de procesare (prin deformare plastica) a materialelor metalice
Saptamana 1-7
1. Noțiuni generale privind ecotehnologiile durabile
2. Noțiuni generale privind procesarea materialelor metalice prin deformare plastică
3. Tehnologia de procesare prin FORJARE a materialelor metalice
3.1. Întinderea pe dorn a pieselor inelare
3.2. Forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței
3.3. Forjarea radială
4. Tehnologia de procesare prin MATRIȚARE a materialelor metalice
4.1. Matrițarea pe valțuri
4.2. Electrorefulare
4.3. Matrițarea prin rulare
4.4. Matrițarea cu cauciuc
5. Tehnologia de procesare prin EXTRUDARE a materialelor metalice
5.1. Extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereţilor variabilă
5.2. Extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare
5.3. Extrudarea hidrostatică
6. Tehnologia de procesare prin LAMINARE a materialelor metalice
6.1. Laminarea țevilor
6.2. Laminarea profilelor periodice (produse plate cu grosime variabilă)
2
ECOTEHNOLOGII DURABILE DE PROCESARE PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

A MATERIALELOR METALICE
1. Noțiuni generale privind ecotehnologiile durabile
Ecotehnologia este știinta aplicării metodelor, proceselor și procedeelor pentru realizarea produselor
sau bunurilor materiale în condițiile unei dezvoltări durabile și a unei poluări minime care să minimizeze
astfel impactul negativ asupra mediului înconjurător. Aceasta, studiază toate transformările la care este supus
materialul în procesele ecotehnologice de lucru și modalitatea conducerii acestor transformări în vederea
obținerii produselor necesare societății, în condițiile unei dezvoltări durabile și a unei eficiențe optime.
Ecotehnologiile, sunt cunoscute și sub denumirea de tehnologii ecologice sau tehnologii verzi și sunt
concepute pentru a fi mai prietenoase cu mediul, reducând consumul de resurse naturale, emisiile de poluare
și generarea de deșeuri. Ele pot include inovații în domenii precum energia regenerabilă, reciclarea,
gestionarea eficientă a resurselor, transport durabil și multe altele, contribuind la protejarea mediului și la
combaterea schimbărilor climatice.
Ecotehnologia, se deosebește de tehnologia obișnuită prin implementarea dezvoltării durabile prin:
 limitarea cantității de materiale folosite prin reciclarea și recircularea acestora;
 eliminarea pe cât posibil, a deșeurilor din procesele industriale;
 conservarea energiei și descoperirea de noi resurse energetice nepoluante;
 înlocuirea materialelor toxice și a celor greu reciclabile cu materiale biodegradabile;
 conservarea factorilor de mediu;
 conservarea biodiversității;
 reducerea cheltuielilor de exploatare;
 îmbunătățirea condițiilor de muncă.
În cazul procesării materialelor metalice prin deformare, un proces tehnologic ecologic, trebuie astfel
proiectat încât:
 să implice un consum cât mai redus de materii prime;
 să implice un consum cât mai redus de energie, în toate etapele, inclusiv la reciclarea lor;
 să se asigure eliminarea produșilor secundari (deșeuri).
3
 să utilizeze tipuri de materiale, care să nu producă, în urma descompunerii substanțe dăunătoare cu

efect toxic sau ecotoxic, după aruncarea la rampele de gunoi;
 să se aplice metode de procesare ieftine și ecologice.
Figura 1. Fluxul de intrare și de ieșire într-un proces : a – tehnologic și b - ecotehnologic
Ecotehnologiile durabile se referă la produse, servicii sau procese care produc beneficii folosind
foarte puține resurse neregenerabile, sau care creează semnificativ mai puține deșeuri convenționale.
Ecotehnologiile durabile cuprind produse și servicii care:
♦ utilizează materiale regenerabile și resurse de energie sau reduc utilizarea resurselor naturale prin
creșterea eficienței și a productivității folosirii lor;
♦ reduc sau elimină poluarea și deșeurile toxice;
♦ asigura performanțe egale sau superioare comparabil cu oferta convențională;
♦ asigura investitorilor, companiilor și beneficiarilor creșterea profiturilor, reducerea costurilor și
prețuri mai scăzute;
♦ creează locuri de muncă în management, producție și dezvoltare.
Ecomaterialele, sunt materiale care utilizeaza la elaborare materii prime cu impact redus asupra
mediului, provenind din resurse regenerabile, reciclabile sau naturale.
Acestea, sunt materiale “prietenoase’ cu mediul prin:
 reducerea toxicității asupra omului și a mediului;
 economia de materii prime;
4
 economia de energie;
 reducerea poluării datorată emisiilor de gaze toxice, sau de reziduuri asociate cu producerea și
procesarea materialelor;
 posibilitatea reciclării sau reprocesării pentru obținerea altor materiale;
Dezvoltarea ecomaterialelor trebuie privită ca o problema de ansamblu legată de întreaga ecosferă
implicând: dezvoltarea materialelor în care proprietățile fizice, chimice, mecanice, termice și/sau funcționale
sunt îmbunătățite și puse în aplicare, astfel încât acestea să vină în sprijinul omului.
2. Noțiuni generale privind procesarea materialelor metalice prin deformare plastică
Deformarea plastică este metoda de procesare/prelucrare prin care, în scopul obţinerii unor
semifabricate sau piese finite, se realizează deformarea permanentă a materialelor în stare solidă (la cald sau
la rece) fără fisurare macroscopică.
Procesele de deformare plastică a materialelor metalice se pot clasifica astfel:
- în functie de temperatura la care are loc deformarea:
• deformare plastică la rece,
• deformare plastică la semirece,
• deformare plastică la semicald,
• deformare plastică la cald.
- în functie de viteza de deformare:
• deformare plastică cu viteze mici de deformare vd < 10 m/s,
• deformare plastică cu viteze mari de deformare vd > 10 m/s;
Avantajele procesării prin deformare plastică a materialelor metalice sunt:
 obţinerea unor proprietăţi mecanice îmbunătăţite datorită formării unei structuri mai omogene şi mai
dense rezultată în urma prelucrării;
 consum minim de material;
 precizie mare de prelucrare (mai ales la rece);
 posibilităţi de obţinere a unor forme complexe cu un număr minim de operaţii şi manoperă simplă.
Dezavantajele procesării prin deformare plastică a materialelor metalice sunt:
 investiţiile iniţiale cu aparatura mari;
 necesitatea unor forţe mari pentru deformare.
5
Principalele procese de deformare plastica a materialelor metalice sunt:

 Forjarea
 Matrițarea
 Extrudarea
 Laminarea
Procesele de deformare plastică a materialelor metalice pot avea un impact semnificativ asupra
mediului înconjurător datorită următoarelor aspecte:
a) emisiile de gaze cu efect de seră: procesele de deformare plastică, în special cele care
implică încălzirea intensivă, pot duce la emisii semnificative de gaze cu efect de seră, cum ar
fi dioxidul de carbon sau oxizii de azot, emisii de gaze care pot contribuii la schimbările
climatice.
b) emisiile de particule: procesele de deformare plastică, cum ar fi prelucrarea prin așchiere sau
forjarea, pot genera emisii de particule în aer care contribuie la poluarea atmosferică, afectând
astfel calitatea aerului care poate avea efecte adverse asupra sănătății umane și a
ecosistemelor.
c) utilizarea de substanțe chimice: în timpul proceselor de deformare plastică, este adesea
necesară utilizarea agenților de răcire (atunci când răcirea probelor are loc în ulei sau alte
substanțe chimice specifice) sau a lubrifianților (pentru a reduce frecarea și a facilita
procesul), iar acești agenți, respectiv lubrifianți, pot conține substanțe chimice nocive care pot
duce la poluarea solului și a apelor în cazul în care nu sunt gestionați corespunzător sau au loc
scurgeri accidentale.
d) consumul mare de energie: procesele de deformare plastică la cald implică adesea încălzirea
materialului la temperaturi ridicate, ceea ce necesită cantități semnificative de energie.
Consumul mare de energie, poate contribui la epuizarea resurselor energetice și implicit la
creșterea emisiilor de gaze cu efect de seră asociate producției de energie.
e) generarea de deșeuri: deformarea plastică poate duce la generarea deșeurilor metalice și
deșeurilor de proces, care, dacă nu sunt gestionate corespunzător, pot contribui la poluarea
mediului înconjurător.
f) consumul de apă: anumite procese de deformare plastică pot necesita și consum semnificativ
de apă (atunci când probele procesate sunt răcite în apă), iar eliminarea apei utilizate poate
afecta calitatea apelor în zonele respective.
6
Comparativ cu procesele de deformare plastică la cald, care au un impact major asupra mediului
înconjurător (vezi figura 2), procesele de deformare plastică la rece sau alte tehnici de deformare care
implică temperaturi mai scăzute pot avea un impact mai redus asupra mediului, deoarece necesită adesea mai
puțină energie și pot genera mai puține emisii de gaze cu efect de seră, totuși, este important să se evalueze
fiecare proces în parte și să se adopte practici și tehnologii care să minimizeze impactul acestora asupra
mediului.
Pentru a minimiza impactul negativ asupra mediului, industriile care utilizează procese de deformare
plastică pot adopta practici sustenabile, cum ar fi reciclarea materialelor, utilizarea agenților de răcire sau a
lubrifianților ecologici, implementarea tehnologiilor mai eficiente din punct de vedere energetic și
gestionarea responsabilă a deșeurilor.
Figura 2. Procedeele de deformare plastică la cald și sursele de poluare

7
3. Tehnologia de procesare prin FORJARE a materialelor metalice
Forjarea, ca procedeu de prelucrare a materialelor metalice prin lovire sau presare, se caracterizează
prin aceea că în timpul deformării plastice curgerea materialului se produce liber în cel puţin una din cele trei
direcţii posibile. Pe lângă modificarea formei şi dimensiunilor semifabricatului iniţial, prin forjare se
realizează şi îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi tehnologice ale produselor obţinute, piese sau
semifabricate. Operaţiile de bază în cazul forjării sunt: refularea, întinderea, găurirea, îndoirea, răsucirea şi
sudarea.
Pe lângă aceste operații de bază, s-au dezvoltat o serie de ecotechnologii durabile de prelucrare prin
forjare a materialelor metalice, ca de exemplu:
- întinderea pe dorn în cazul produselor inelare sau tubulare,
- forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței (procedeul JTS),
- forjarea radială, cât și diferite sisteme performante de forjare a oțelurilor aliate.
3.1. Întinderea pe dorn a pieselor inelare

În funcţie de felul piesei, inelară sau tubulară, întinderea pe dorn se execută cu sau fără modificarea
diametrului interior. Întinderea pe dorn cu modificarea ambelor diametre se execută în cazul pieselor inelare,
adică al pieselor la care lungimea este mai mică decât diametrul.
Din figura 3, se observă că la întinderea pe dorn a pieselor de formă inelară alungirea se produce atât
în direcţia şi sensul măririi celor două diametre, cât şi în direcţia şi sensul măririi lungimii piesei. Deoarece
în cele mai multe cazuri, la forjarea pieselor inelare, alungirea în direcţia axială este nedorită, pentru
micşorarea alungirii în această direcţie este necesar ca lăţimea B a berbecului, (vezi figura 3), să fie cât mai
mare.
Figura 3: Întinderea pe dorn a pieselor inelare

1 - berbecul; 2 - piesa; 3 - dornul; 4 - suportul
8
Alungirea celor două diametre, inclusiv productivitatea, fiind condiţionate şi de diametrul dornului,
necesită ca dornul să fie cât mai subţire. Pe de altă parte, pe măsura micşorării raportului dintre diametrul
dornului şi diametrul interior al piesei creşte tendinţa de formare a suprapunerilor de material în timpul
forjării. Din această cauză la stabilirea diametrului dornului trebuie ţinut seama pe de o parte de rezistenţa
acestuia la flambaj şi intensitatea alungirii celor două diametre, iar pe de altă parte de tendinţa de formare a
suprapunerilor de material.
O altă condiţie de care trebuie ţinut seama la forjarea pieselor inelare se referă la dimensionarea
semifabricatului refulat şi găurit, deoarece dimensionarea incorectă a acestui semifabricat poate conduce fie
la micşorarea productivităţii şi mărirea consumurilor energetice şi a preţului de cost, fie la rebutarea piesei.
Astfel, dacă în timpul forjării alungirea piesei în direcţie axială este mai mare decât alungirea
diametrelor, piesa trebuie întoarsă pe cant şi refulată. După refulare urmează întinderea pe dorn până la
obţinerea dimensiunilor dorite. Uneori pentru obţinerea dimensiunilor cerute refularea se repetă. Întrucât
fiecare refulare necesită schimbarea sculelor şi reîncălzirea semifabricatului se înţelege că în acest caz
manopera de forjare, consumurile energetice şi preţul de cost sunt proporţionale cu numărul de refulări.
Dacă, dimpotrivă unul din cele două diametre a ajuns la cotele finale, iar lungimea piesei este mai mică decât
cea necesară, forjarea nu mai poate fi continuată şi piesa se rebutează.
Întinderea pe dorn a pieselor inelare, poate fi considerată o ecotehnologie de procesare, deoarece:
– procesul de întindere pe dorn necesită mai puțină energie în comparație cu alte metode de deformare
la cald, iar temperaturile mai scăzute utilizate în acest proces de deformare prin refulare, pot reduce
consumul de energie, făcându-l astfel un proces de deformare eficient energetic;
– prin întinderea pe dorn, se poate obține o formă specifică a pieselor inelare fără a fi necesară o
cantitate semnificativă de material suplimentar, minimizând astfel deșeurile de material rezultând
astfel o utilizare eficientă a materiilor prime;
– temperaturile scăzute utilizate la întinderea pe dorn pot contribui la reducerea emisiilor de gaze cu
efect de seră asociate încălzirii mari a materialelor în procesele de forjare la cald clasice;
– la întinderea pe dorn, pot fi utilizarea materiale greu prelucrate sau materiale care necesită prelucrare
termică, ceea ce poate reduce impactul asupra mediului asociat cu prelucrarea la cald sau tratament
termic intensiv;
– procesul de întindere pe dorn, poate implica o uzură mai mică a sculelor în comparație cu unele
tehnici de forjare la cald, ceea ce poate duce la o durată de viață mai lungă a sculelor și la o mai mică
cantitate de deșeuri generate în urma schimbării frecvente a sculelor.
9
3.2. Forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței

Această ecotehnologie de prelucrare este întâlnită și sub denumirea de forjare după procedeul JTS
(Japan Tateno Shikano) și are ca scop principal închiderea și sudarea parțială sau totală a defectelor de
material din zona centrală a lingourilor mari. Defectele care apar în lingourile mari de forjă, de tipul
discontinuităților de material, cunoscute sub denumirea de defecte de compactitate, se datorează abaterilor de
la condițiile normale ale proceselor tehnologice de: elaborare, turnare, solidificare și răcire după solidificare.
În general, acest tip de defecte este localizat în zonele puternic afectate de segregații în V și A.
În timpul solidificării, metalul se răcește de la marginea exterioară spre centrul lingoului. Din cauza
acestui proces de răcire neuniformă, anumite elemente sau impurități pot avea tendința de a se concentra în
anumite regiuni, formând astfel o segregare sub formă de “V” poziționată de regulă în centrul lingoului.
Procesul de solidificare în lingouri poate duce la segregare din cauza diferențelor de răcire în diverse
părți ale lingoului. Zonele mai reci sau cu viteze de solidificare diferite, pot avea o compoziție chimică
diferită, ceea ce poate duce la segregare. Segregația în A a unui lingou turnat, se referă la distribuția
neuniformă a elementelor din compoziția chimică într-o anumită zonă din lingou, sub formă de "A", situată
în principal în zona superioară a lingoului, zonă care, de obicei, poate conține concentrații mai mari sau mai
mici ale unor elemente sau impurități.
În timp ce discontinuitățile de material din zona segregațiilor în A, care sunt situate mai aproape de
suprafața lingoului, se închid mai ușor în timpul forjării, discontinuitățile de material din zona segregațiilor
în V, care sunt situate în zona centrală a lingoului, sunt mai greu de înlăturat. Acestea din urmă se mențin și
după forjare și constituie principala cauză a rebutării pieselor.
Pentru ca defectele din zona centrală a lingoului să se închidă și mai ales pentru ca acestea să se
sudeze este necesar ca în timpul forjării zona centrală să se deformeze numai sub acțiunea tensiunilor de
comprimare. Acest lucru este posibil prin crearea în timpul forjării a unei stări de tensiune adecvate, însoțită
de realizarea unei diferențe de temperatură între zona centrală și cea periferică a lingoului. Diferența de
temperatură conduce la o diferențiere a rezistenței la deformare, mai mare la suprafața lingoului decât în
zona centrală a acestuia, diferență care la rândul său ajută la crearea tensiunilor de comprimare spațială în
zona centrală.
Procedeul JTS poate fi aplicat atât lingourilor poligonale cât și semifabricatelor prismatice obținute
prin întindere din lingouri, după ce aceste semifabricate au fost reîncălzite. Pentru realizarea diferenței de
temperatură între cele două zone (centrală și periferică), lingourile sau semifabricatele încălzite la
temperatura maximă de încălzire a oțelului respectiv se răcesc în prealabil în aer până când temperatura
10
suprafeței atinge 800...700°C. Eficiența maximă a procesului de forjare JTS se obține atunci când diferența
de temperatură între zona centrală și cea periferică este de aproximativ 400°C.
Principalele deosebiri între modul în care se realizează deformarea plastică în procesul tehnologic de
forjare convențională și procesul JTS aplicat semifabricatelor sunt ilustrate în figura 4.
Figura 4: Deosebirea între forjarea clasică (a) și forjarea JTS (b)
Forța de deformare la forjarea clasică se aplică de către scule pe toată lățimea semifabricatului. Spre
deosebire de aceasta, în cazul procedeului JTS forța se aplică numai pe 70% din lățimea semifabricatului
evitându-se zonele muchiilor care au suferit o răcire mai accentuată. Forjarea numai pe 70% din lățimea
semifabricatului se poate face unilateral, cu o singură nicovală îngustă (vezi figura 4) sau bilateral, cu ambele
nicovale înguste.
Starea de tensiune care se obține prin aplicarea procedeului JTS se aseamănă cu starea de tensiune
realizată la forjarea în matriță închisă. Rolul matriței îl joacă zona exterioară a lingoului sau semifabricatului,
formată din straturile reci a căror capacitate de a se deforma plastic nu este complet epuizată. Această zonă
se mulează perfect pe zona centrală „fierbinte” a semifabricatului, a cărei rezistență la deformare este mai
mică în comparație cu straturile exterioare. Acest lucru împreună cu faptul că forjarea se execută numai pe
70% din lățimea semifabricatului, creează starea de tensiune de comprimare spațială cu diferențe mici între
componentele tensiunilor principale, favorizând închiderea defectelor.
Forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței poate fi considerată o ecotehnologie de procesare prin
forjare deoarece:
– forjarea cu răcire prealabilă utilizează tehnici specifice pentru a menține o temperatură mai scăzută a
suprafeței, ceea ce poate reduce consumul total de energie necesar pentru încălzirea uniformă a
întregii piese, comparativ cu un procesul de forjare clasic care implică încălzirea materialului la
temperaturi ridicate pentru a facilita deformarea;
11
– comparativ cu forjarea clasică, forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței prin controlul termic realizat
în timpul procesului de prelucrare, poate realiza o deformare uniformă a materialului, obținând astfel
piese cu dimensiuni precise, contribuind astfel la reducerea deformărilor nedorite și a necesității de a
rectifica sau a reface piesele, obținându-se astfel o mai bună gestionare a materiilor prime și resurse
prin reducerea pierderilor de material;
– prin micșorarea temperaturii de procesare, forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței poate duce la o
reducere a emisiilor de gaze cu efect de seră asociate încălzirii materialelor la temperaturi înalte (în
cazul forjării clasice), prin urmare putem spune ca aceasta are un impact mai redus asupra
schimbărilor climatice;
– forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței, poate reduce uzura sculelor utilizate în procesul de forjare,
prelungind astfel durata lor de viață și reducând cantitatea de deșeuri generată în urma înlocuirii
frecvente a sculelor;
– la forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței, prin controlul temperaturii și implicit al deformării, se
poate contribui la minimizarea deșeurilor și a refulărilor asociate cu procesul de forjare, având un
impact pozitiv asupra gestionării deșeurilor.
3.3. Forjarea radială

Această ecotehnologie de prelucrare reprezintă operaţia de întindere prin forjare în care forţele de
deformare, de mărimi identice, acţionează simultan asupra semifabricatului din două sau mai multe direcţii
diametral opuse. În momentele pauză, când sculele de deformare (perechile de ciocane) execută mişcarea de
retragere, semifabricatul execută o mişcare de avans şi de rotaţie (Figura 5).
Figura 5: Schema forjării radiale cu două perechi de scule a semifabricatelor

rotunde și pline (1 – semifabricat; 2 – ciocan)
12
Cu ajutorul forjării radiale pot fi obținute piese cu configurație complexă, în special cele care au o
simetrie radială cu secțiuni transversale circulare sau aproape circulare și pot fi utilizate în diverse aplicații,
inclusiv în industria auto, petrolieră, navală, aerospațială și construcții.
Forjarea radială este în prezent un procedeu avansat de fabricaţie în serie a axelor în trepte de formă
cilindrică, conică sau mixtă din semifabricate rotunde, pătrate sau tubulare, atât la cald cât şi la rece. Piese
ca: tije pentru barele de direcţie, axe de la cutiile de viteze şi de la diferenţial, axe tubulare pentru fabricarea
în serie a automobilelor, osii de vagoane, manşoane de racordare pentru industria petrolieră, bare din oţeluri
speciale greu de laminat se execută cu rezultate foarte bune prin forjare radială.
Procedeul de prelucrare prin forjare radială se realizează pe maşini de tip vertical sau orizontal.
Datorită faptului că pe verticală cursa de lucru este limitată de gabaritul maşinii, la maşinile verticale de
forjat radial se pot forja semifabricate şi piese cu lungimi până la 2...3 m. În schimb la maşinile orizontale se
pot obţine piese sau semifabricate până la 12 m. Cele mai cunoscute maşini de forjare radială pe plan
mondial sunt cele produse de firma GFM (Gesellschaft für Fertigungstechnik und Maschinenbau M.B.H.-
Austria). Din această cauză procedeul de forjare radială se întâlnește frecvent și sub denumirea „forjare pe
GFM”. La aceste mașini, mișcarea de avans și de rotație a semifabricatului, se realizează cu ajutorul unui cap
de prindere dispus pe o sanie sau cu ajutorul unui manipulator așezat în fața mașinii.
Forjarea radială poate fi considerată o ecotehnologie de procesare prin forjare deoarece:
- comparativ cu alte metode de forjare clasice, procesul de forjare radială cu ajutorul căruia se obțin
forme complexe printr-un singur proces de deformare, poate necesita mai puțină energie, prin urmare,
aceasta poate reduce amprenta energetică totală a producției și poate contribui la eficiența energetică;
- datorită formării precize a pieselor într-un singur process de deformare și utilizării eficiente a
materialului, forjarea radială poate duce la o cantitate mai mică de deșeuri în comparație cu alte
procese de prelucrare. Reducerea deșeurilor este benefică din perspectiva ecologică și a eficienței
resurselor;
- tehnicile de forjare radială pot contribui la o uzură mai mică a sculelor, deoarece procesul este
proiectat pentru a minimiza rezistența și solicitările la care sunt supuse. Acest lucru poate prelungi
durata de viață a sculelor și reduce cantitatea de deșeuri generată prin înlocuirea frecventă a sculelor;
- forjarea radială, în general, poate implica temperaturi mai scăzute în comparație cu alte metode de
forjare la cald, ceea ce poate duce la emisii reduse de gaze cu efect de seră asociate cu încălzirea
intensivă a materialelor;
13
- procesul de forjare radială poate implica o utilizare mai puțin intensivă a resurselor, cum ar fi apa sau
alte lubrifianturi, în comparație cu alte tehnologii de deformare prin formare clasice.
4. Tehnologia de procesare prin MATRIȚARE a materialelor metalice
Matrițarea, ca procedeu de prelucrare prin presiune a materialelor metalice, se foloseşte aproape în

exclusivitate pentru modificarea formei şi dimensiunilor semifabricatelor şi mai puţin pentru îmbunătăţirea
proprietăţilor mecanice. Comparativ cu forjarea, matriţarea prezintă avantajul reducerii manoperei de
prelucrare şi a consumului de material în adaosurile de prelucrare şi cele tehnologice. Dezavantajul
matriţării, tot în comparaţie cu forjarea, îl constituie necesitatea de amortizare a costului matriţelor. Din
această cauză preţul de cost al unei piese obţinută prin matriţare este sensibil influenţat de mărimea seriei sau
a lotului de fabricaţie.
Proiectarea şi execuţia matriţelor şi a locaşurilor de matriţare, dependente de configuraţia şi
dimensiunile piesei ce urmează a fi executată prin matriţare, sunt condiţionate şi de felul utilajului (ciocane,
prese sau maşini cu destinaţie specială). În funcţie de felul utilajului, cu sau fără extractor, matriţarea poate fi
deschisă, cu bavură activă sau pasivă şi închisă, cu sau fără colector.
Eficienţa matriţării depinde în mare măsură de modul în care a fost conceput desenul de piesă
matriţată. Acest desen se întocmeşte pe baza celui de piesă finită şi conţine în plus, ca elemente de bază,
planul de separaţie, adaosurile de prelucrare şi cele tehnologice, înclinările şi racordările de matriţare,
precum şi cavităţile de găurire, în cazul pieselor găurite.
În ultimii ani, s-a dezvoltat un număr impresionant de ecotehnologii durabile de procesare prin
matrițare, printre care se numără:
- matrițarea pe valțuri,
- electrorefularea,
- matrițarea prin rulare,
- matrițarea cu cauciuc.
4.1. Matrițarea pe valțuri

Această ecotehnologie de prelucrare, se aplică în exclusivitate, pentru matriţarea pieselor alungite
care nu necesită operaţii de refulare. În figura 6, se prezintă aspectul general şi principiul de funcţionare al
valţurilor de matriţare.
14
Figura 6: Valţuri de matriţare (a - aspectul general; b - principiul de funcţionare)
Valţurile 1 şi segmenţii de matriţă 2, cu locaşurile de matriţare, se rotesc în sens contrar. În momentul

în care locaşurile de matriţare sunt deschise semifabricatul 3 se introduce în locaşul în care urmează a fi
deformat plastic. Deformarea plastică începe la închiderea locaşurilor de matriţare şi se termină la
deschiderea acestora şi ieşirea din locaş a semifabricatului deformat plastic sau a piesei matriţate. Se observă
că deformarea plastică se produce în condiţii similare cu cele de la laminare, îndeosebi de la laminarea
periodică, fapt pentru care matriţarea la valţuri se mai numeşte şi matriţare prin laminare.
Avantajul matriţării pe valţuri îl constituie mărirea productivităţii cu până la dublu şi chiar mai mult,
comparativ cu matriţarea clasică la prese sau ciocane. Astfel în timp ce la o trecere a semifabricatului printre
valţuri alungirea poate ajunge până la 40%, la o lovitură de ciocan sau cursă de presă alungirea se situează
sub 10%. Dezavantajul acestui procedeu de matriţare constă în limitarea domeniului de aplicabilitate numai
pentru piesele alungite, de mărime mică sau mijlocie, care se execută în producţie de serie mijlocie sau mare.
Matrițarea pe valțuri, poate fi considerată o ecotehnologie în comparație cu metodele clasice de
matrițare deoarece:
- procesul de matritare pe valturi permite obținerea de piese metalice cu forme și structuri complexe
într-un singur proces de deformare, fără a necesita eliminarea excesului de material. Aceasta poate
contribui la o utilizare mai eficientă a materialelor și la reducerea pierderilor de material;
- matrițarea pe valțuri poate minimiza producerea deșeurilor, deoarece formează piese prin deformare
plastică și nu prin eliminarea materialului în exces. Aceasta duce la generarea de mai puține resturi și
reduce necesitatea prelucrării ulterioare pentru eliminarea deșeurilor;
- în comparație cu alte metode de prelucrare prin matrițare clasice, matrițarea pe valțuri poate necesita
mai puțină energie, deoarece formează piesele într-un singur proces de deformare, fără procese de
tăiere suplimentare sau îndepărtare a materialului în exces.
15
- procesul oferă o precizie geometrică ridicată, eliminând necesitatea de a efectua operațiuni

suplimentare de prelucrare pentru a atinge dimensiunile și formele dorite ale pieselor. Aceasta reduce
riscul de erori și defecte, contribuind la o producție mai eficientă;
- matrițarea pe valțuri poate implica o uzură mai mică a sculelor utilizate în comparație cu alte
tehnologii de prelucrare, ceea ce poate prelungi durata lor de viață și reduce consumul de resurse
necesare pentru înlocuirea frecventă a sculelor.
4.2. Electrorefularea
Această ecotehnologie de prelucrare, reprezintă procedeul de deformare plastică prin care
semifabricatul se încălzește și se deformează succesiv. Acest procedeu se bazează în principal pe două etape:
- încălzirea semifabricatului, care se realizează, prin transformarea directă a energiei electrice în
energie termică (efectul Joule);
- refularea materialului, care se face progresiv, din aproape în aproape, în regiunea unde temperatura a
atins valoarea prestabilită pentru realizarea deformării plastice la cald.
În funcție de modul de execuție a refulării, dirijată sau liberă, prin electrorefulare se pot obține fie
piese matrițate, fie semifabricate profilate care ulterior se supun matrițării. Principiul electrorefulării este
prezentat în figura 7.
Figura 7: Principiul de lucru la electrorefulare

1 – suport; 2 – manșon din cupru sau bronz; 3 – piston; 4 – semifabricat; 5 – transformator
Semifabricatul 4 cu diametrul d este introdus în manşonul de cupru 2 şi împins de pistonul 3 până la

contactul cu suportul 1. După contactul între semifabricat şi suport, se închide circuitul electric astfel încât
16
curentul electric circulă între manşon şi suport, prin intermediul porţiunii de semifabricat de lungime a.
Datorită efectului Joule, în zona dintre manşon şi suport, semifabricatul se încălzeşte până la temperatura de
deformare, micşorându-se în mod corespunzător rezistenţa sa la deformarea plastică. Sub acţiunea forţei de
apăsare P exercitată de pistonul 3, care este acţionat pneumatic sau hidraulic, semifabricatul se refulează în
zona încălzită. Pe măsură ce semifabricatul se refulează, secţiunea sa creşte iar densitatea de curent scade.
Acest lucru face ca în continuarea procesului materialul să se încălzească mai intens şi să se deformeze în
porţiunea subţire, adică porţiunea nou intrată între suport şi manşon prin acţiunea pistonului.
Datorită încălzirii locale şi succesive pe măsura pătrunderii semifabricatului între manşon şi suport,
semifabricatul poate fi refulat pe o lungime teoretică nelimitată. În practică însă, în funcţie de configuraţia
piesei, raportul între lungimea pe care se refulează semifabricatul şi diametrul acestuia (Lref /d), variază între
4 şi 50. O condiţie esenţială la electrorefulare este aceea că în momentul iniţial, lungimea cuprinsă între
manşon şi suport (a), nu trebuie să depăşească trei diametre pentru a înlătura pericolul de flambare. Pentru
aceasta, instalaţia este astfel concepută încât distanţa iniţială între suportul 1 şi manşonul 2 să poată fi
modificată după necesităţi în funcţie de diametrul semifabricatului care se refulează.
Pe lângă evitarea pericolului de flambaj, modificarea distanţei dintre suport şi manşon în timpul
lucrului conduce şi la menţinerea în limite acceptabile a grosimii semifabricatului refulat precum şi a forţei
necesare deformării plastice. Astfel, la înaintarea pistonului 3 cu distanţa y, suportul 1 se retrage cu distanţa
x, manşonul 2 rămânând în poziţie iniţială. Datorită deplasării simultane şi cu valori diferite a poansonului şi
a suportului, deformarea plastică se realizează dintr-o singură trecere indiferent de valoarea raportului dintre
diametrul şi lungimea pe care semifabricatul se deformează plastic.
Elecrorefularea, poate fi considerată o ecotehnologie în comparație cu metodele clasice de matrițare
deoarece:
- procesul de electrorefulare permite obținerea de piese metalice cu precizie ridicată, minimizând
pierderile de material. Această eficiență în utilizarea materialului contribuie la reducerea consumului
de resurse și la o gestionare mai responsabilă a materiilor prime;
- electrorefularea are potențialul de a produce mai puține deșeuri în comparație cu alte metode de
prelucrare, deoarece permite obținerea formelor complexe și detaliate fără a implica procese de tăiere
sau eliminare semnificative a materialului;
- procesul de electrorefulare poate necesita mai puțină energie decât alte tehnologii de matrițare
clasică, în special în cazul formării detaliilor complexe într-un singur process de deformare. Aceasta
poate contribui la reducerea amprentei energetice a procesului;
17
- electrorefularea permite obținerea de piese cu precizie geometrică ridicată, ceea ce reduce necesitatea
de prelucrare suplimentară și elimină pierderile de material asociate rectificării sau ajustărilor
ulterioare;
- procesul de electrorefulare oferă un control precis asupra formei și dimensiunilor piesei, ceea ce
poate reduce riscul de erori sau defecte, contribuind astfel la reducerea deșeurilor și a resurselor
necesare pentru refacerea pieselor.
4.3. Matrițarea prin rulare

Această ecotehnologie de procesare a materialelor metalice, este un proces tehnologic care implică
trecerea materialului printr-o serie de role care au o formă specifică sau o matriță gravată pe ele. Rulourile
aplică presiune asupra materialului pentru a-l deforma conform configurației matriței. Cu ajutorul matrițării
prin rulare, pot fi obținute profile specifice, precum bare, țevi sau profile complexe.
În procesul de matrițare prin rulare, este esențial ca presiunea aplicată de rolele de rulare să fie
controlată, deoarece aceasta determină gradul de deformare și forma finală a materialului. Matrițarea prin
rulare este adesea considerată o metodă eficientă și rapidă de prelucrare a materialelor, comparativ cu alte
tehnici de prelucrare, prin urmare, este folosită în diverse industrii, inclusiv producția de țevi, profile
metalice, șine, și alte componente cu forme specifice.
Matrițarea prin rulare poate fi utilizată în moduri diferite, cum ar fi matrițarea la cald sau la rece, în
funcție de necesitățile specifice ale materialului și ale produsului final. Este important de menționat că
această metodă poate contribui la economisirea de materiale și energie în comparație cu alte tehnologii, ceea
ce poate face ca procesul să fie considerat, în anumite condiții, o opțiune ecologică sau eficientă din punct de
vedere al resurselor.
Matrițarea prin rulare, poate fi considerată o ecotehnologie în comparație cu metodele clasice de
- procesul de matrițare prin rulare poate fi mai eficient din punct de vedere energetic și al resurselor în
comparație cu alte tehnologii de prelucrare a metalelor. Presiunea și căldura generate în timpul
procesului sunt concentrate asupra zonei de deformare, reducând pierderile de energie.
- matrițarea prin rulare poate minimiza pierderile de material, deoarece procesul este mai precis și
controlează mai bine deformarea materialului. Acest lucru poate duce la o utilizare mai eficientă a
materiilor prime, contribuind la reducerea deșeurilor.
18
- matrițarea prin rulare poate fi un proces rapid, ceea ce poate contribui la reducerea emisiilor de gaze
cu efect de seră asociate cu procesele de producție mai lente care necesită mai multă energie.
- prin reducerea consumului de energie și materii prime, precum și prin minimizarea deșeurilor,
matrițarea prin rulare poate avea un impact mai mic asupra mediului în comparație cu alte metode de
prelucrare care generează mai multe deșeuri sau necesită mai multă energie.
4.4. Matrițarea cu cauciuc

Această ecotehnologie de prelucrare, este un proces de fabricare care implică folosirea matrițelor
realizate din cauciuc sau materiale elastice similare, folosite pentru a deforma materialele metalice. Aceste
matrițe pot avea forme complexe și detalii fine, permitând astfel, obținerea unor produse finite de calitate.
Prin urmare, această tehnologie, este adesea utilizată în diverse industrii pentru a crea produse sau
componente care necesită o finisare precisă și detaliată. Poate fi aplicată în producerea diverselor articole,
cum ar fi garnituri, jucării, componente pentru industria auto și multe altele.
Datorită flexibilității și durabilității cauciucului, acest proces permite obținerea unor rezultate
consistente și repetabile în timp.
Matrițarea cu cauciuc, poate fi considerată o ecotehnologie în comparație cu metodele clasice de
- în comparație cu anumite procese de matrițare clasice care necesită temperaturi ridicate și consum
mare de energie, matrițarea cu cauciuc poate implica adesea temperaturi mai scăzute și poate necesita
mai puțină energie.
- datorită naturii elastice a matrițelor de cauciuc, procesul poate fi mai eficient în ceea ce privește
consumul de materiale și reducerea deșeurilor în comparație cu alte metode de prelucrare care pot
genera mai multe pierderi de material.
- matrițele din cauciuc pot fi durabile și pot fi utilizate pe termen lung, reducând nevoia de înlocuire
frecventă a echipamentelor și, implicit, generând mai puține deșeuri.
- procesul de matrițare cu cauciuc poate implica utilizarea unor substanțe chimice mai puțin agresive
sau mai puțin poluante decât alte metode de prelucrare care pot implica utilizarea substanțelor nocive.
- matrițarea cu cauciuc poate permite utilizarea unei game mai variate de materiale, inclusiv materiale
reciclate sau regenerabile, contribuind astfel la gestionarea mai eficientă a resurselor.
19
5. Tehnologia de procesare prin EXTRUDARE a materialelor metalice
Extrudarea, este operaţia de prelucrare plastică a metalelor şi aliajelor în condiţiile în care piesele
sau semifabricatele se obţin datorită curgerii forţate a materialelor metalice printr-un orificiu de forma şi
dimensiunile cerute. Spre deosebire de matriţare, la care semifabricatele sunt deformate simultan în întreg
volumul, la extrudare, deformarea plastică se produce succesiv pe măsura intrării lingoului sau
semifabricatului în focarul de deformaţie.
Extrudarea la cald se aplică fie pentru obţinerea de semifabricate sau piese finite, fie pentru
majorarea indicilor de plasticitate în cazul oţelurilor care în stare turnată au plasticitatea redusă.
Extrudarea la rece se aplică numai pentru obţinerea de semifabricate şi piese finite.
În funcţie de modul sau direcţia şi sensul de curgere a materialului ce se extrudează, procedeele de
extrudare a metalelor şi aliajelor se clasifică în: extrudare directă, indirectă şi combinată.
- la extrudarea directă, direcţia şi sensul de curgere a materialului ce se extrudează sunt aceleaşi cu
direcţia şi sensul de deplasare a poansonului,
- la extrudarea indirectă, materialul se deplasează în sens invers faţă de poanson,
- la extrudarea combinată, materialul se deplasează simultan în ambele sensuri.
Printre ecotehnologiile durabile de procesare a materialelor metalice prin extrudare dezvoltate in
ultimii ani, se numără:
- extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereților variabilă
- extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare
5.1. Extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereţilor variabilă

În cazul profilelor tubulare, modificarea secţiunii poate fi realizată după necesităţi, fie prin
micşorarea diametrului exterior (figura 8, a), fie prin mărirea celui interior (figura 8, b). Din punctul de
vedere al sensului de curgere a materialului, varianta indicată în figura 6 a, reprezintă una din variantele
extruziunii indirecte, iar în figura 8 b, de extruziune directă. În ambele cazuri modificarea secţiunii se
produce fără treceri bruşte.
20
Figura 8: Extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereţilor variabilă

a) semifabricat tubular cu diametrul exterior variabil şi cel interior constant;
b) semifabricat tubular cu diametrul interior variabil şi cel exterior constant;
1 - container; 2 - semifabricat; 3 - poanson; 4 – matriţă
Extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereților variabilă, poate fi considerată o ecotehnologie de

procesare prin extrudare deoarece:
- extrudarea cu grosimea pereților variabilă permite ajustarea grosimii pereților în funcție de cerințele
specifice ale piesei. Aceasta poate duce la o utilizare mai eficientă a materialului, minimizând
pierderile și reducând cantitatea totală de material necesară pentru a obține o piesă data;
- prin optimizarea grosimii pereților, se poate minimiza generarea deșeurilor în procesul de extrudare.
Reducerea deșeurilor contribuie la un management mai eficient al resurselor și la scăderea impactului
asupra mediului;
- extrudarea cu grosimea pereților variabilă poate aduce economii de energie, deoarece procesul poate
fi adaptat pentru a se potrivi cu cerințele specifice ale fiecărei piese, fără a aplica o forță excesivă în
zonele în care grosimea pereților nu este necesară;
- prin adaptarea grosimii pereților la condițiile de încărcare și solicitare specifice, se pot obține piese cu
o durabilitate și rezistență sporită. Aceasta poate duce la o durată de viață mai lungă a produselor,
reducând necesitatea înlocuirii frecvente și consumul suplimentar de resurse;
- extrudarea cu grosimea pereților variabilă permite obținerea unor piese cu forme complexe într-un
singur proces de deformare, fără a necesita prelucrări suplimentare. Acest lucru poate contribui la o
producție mai eficientă și la o reducere a consumului de energie asociat altor etape de prelucrare.
- extrudarea cu grosimea pereților variabilă poate fi adaptată pentru a lucra cu materiale reciclate sau
mai puțin prelucrate, contribuind la promovarea unui ciclu de viață mai durabil al materialelor.
21
5.2. Extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare

În figura 9 este reprezentată schema obţinerii unor profile tubulare cu nervuri interioare, adică a unor
profile cu treceri bruşte de la o secţiune la alta. Pentru obţinerea profilelor tubulare cu nervuri interioare,
semifabricatul 1 este forţat să treacă (curgă) prin orificiul circular dat de matriţa 2 şi dornul interior în
porţiunea 3 sau 4.
În timpul în care dornul se găseşte cu porţiunea 3 în dreptul matriţei 2, (figura 9, a), iar presşaiba,
neindicată în desen, forţează materialul să curgă prin orificiul dintre matriţă şi dorn are loc extruziunea
tubului 5 cu peretele subţire. Dacă dornul se retrage în poziţia din figura 9 b, iar presşaiba apasă în
continuare asupra semifabricatului se produce extrudarea tubului în porţiunea cu peretele gros. În cazul când
lungimea peretelui gros este relativ mică (figura 9, c), plusul de material poate fi considerat ca o nervură
interioară transversală. Dacă în porţiunea groasă a dornului se execută câteva scobituri (caneluri)
longitudinale, atunci după extruziune în porţiunea dintre nervurile transversale, tubul obţinut va avea şi
nervuri longitudinale de forma şi dimensiunile canelurilor (figura 9, d).
Figura 9: Extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare
Extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare, poate fi considerată o ecotehnologie de procesare

prin extrudare deoarece:
- adăugarea nervurilor interioare la profilele tubulare poate contribui la creșterea eficienței structurale a
pieselor, permițând reducerea masei de material fără a compromite rezistența și performanța. Astfel,
se optimizează utilizarea materialelor, reducând consumul total de resurse;
- prin optimizarea designului cu nervuri interioare, se pot obține performanțe structurale mai bune,
ceea ce poate duce la o diminuare a cantității totale de material utilizat. Aceasta contribuie la
reducerea generării deșeurilor și la minimizarea impactului asupra mediului;
22
- extrudarea cu nervuri interioare poate aduce economii de energie, deoarece procesul poate fi adaptat
pentru a se potrivi cu cerințele specifice ale fiecărei piese, fără a aplica forțe excesive în zonele unde
sunt adăugate nervuri. Acest lucru poate conduce la o eficiență sporită a procesului de extrudare;
- adăugarea nervurilor interioare poate contribui la sporirea durabilității și rezistenței pieselor,
permițând utilizarea unor grosimi reduse de material fără a sacrifica caracteristicile structurale.
Durabilitatea crescută poate reduce frecvența înlocuirii pieselor și, implicit, necesitatea de resurse
pentru producerea acestora;
- extrudarea cu nervuri interioare poate permite obținerea unor profile tubulare cu performanțe ridicate
într-un singur proces de deformare, fără a necesita prelucrări suplimentare. Acest lucru poate
contribui la o producție mai eficientă și la o reducere a energiei consumate în alte etape de prelucrare.
5.3. Extrudarea hidrostatică

În cazul extrudării hidrostatice, semifabricatul este forțat să treacă prin orificiul matriței sub acțiunea
presiunii exercitate de către un mediu lichid și nu prin aplicarea directă a forței de extrudare cu ajutorul unui
poanson, cum se întâmplă în cazul celorlalte procedee.
Semifabricatul este înconjurat complet de un lichid sub presiune (într-un container etanșat), cu
excepția zonei de contact dintre acesta și matriță. Procedeul poate fi efectuat la rece, la semicald și la cald,
însă temperatura de lucru este limitată de stabilitatea fluidului folosit.
Printre avantajele extrudării hidrostatice, comparativ cu extrudarea clasică, se numără:
- reducerea considerabilă a forțelor de frecare dintre material și container, ce conduce la necesitatea
unor forțe de deformare mult mai mici și implicit la posibilitatea aplicării unor viteze de deformare și
a unor grade de reducere mai mari, cât și la micșorarea temperaturii de încălzire a materialului;
- în cele mai multe cazuri, ductilitatea materialului crește atunci când acesta este supus unor presiuni
înalte;
- o curgere a materialului regulată;
- posibilitatea extrudării unor semifabricate de dimensiuni mari și a obținerii unor produse finite cu
secțiunea transversală considerabil mai mare decât a celor care pot fi prelucrate prin extrudare
clasică;
- eliminarea restului de extrudare.
Printre dezavantajele extrudării hidrostatice, comparativ cu extrudarea clasică, se numără:
23
- semifabricatele trebuiesc pregătite minuțios în prealabil, în așa fel încât unul din capete să aibă o
conicitate cu același unghi ca și unghiul de intrare al matriței, pentru a se putea realiza etanșeitatea la
începutul procesului și în așa fel încât să fie eliminate toate imperfecțiunile de pe suprafața acestora;
- dificultățile care pot apărea în menținerea fluidului la presiunea necesară.
Figura 10: Extrudarea hidrostatică
În figura 10 sunt prezentate principalele variante tehnologice ale extrudării hidrostatice, și anume: a –
extrudarea hidrostatică simplă; b – extrudarea hidrostatică în cadrul căreia și mediul de ieșire al produsului
finit va fi tot la presiune controlată; c – folosirea unei pelicule groase de lubrifiant semisolid pe suprafața
semifabricatului; d – utilizarea unui sigiliu dinamic cu o rată controlată a scurgerii; e – extruziune clasică cu
poanson în cadrul căreia se folosește un sigiliu care exercită o presiune ridicată asupra semifabricatului; f –
extrudare hidrostatică combinată cu tragere.
Extrudarea hidrostatică, poate fi considerată o ecotehnologie de procesare prin extrudare deoarece:
- procesul de extrudare hidrostatică poate aduce economii de energie în comparație cu alte metode de
extrudare, deoarece utilizează un fluid sub presiune (de obicei ulei) pentru a forța materialul să treacă
prin matrice. Acest lucru poate duce la o utilizare mai eficientă a energiei în procesul de extrudare.
- extrudarea hidrostatică permite controlul mai precis al formei și dimensiunilor pieselor, ceea ce poate
duce la o utilizare mai eficientă a materialelor. Se pot obține profile complexe cu un grad mai redus
de deformare a materialului, reducând astfel pierderile de material și optimizând consumul de resurse.
- datorită controlului mai mare asupra procesului, extrudarea hidrostatică poate minimiza deșeurile
generate în comparație cu alte metode de extrudare. Formarea mai precisă a pieselor contribuie la
reducerea pierderilor de material și a necesității de prelucrare ulterioară.
24
- extrudarea hidrostatică poate contribui la o uzură mai mică a sculelor utilizate în proces, prelungind
astfel durata lor de viață și reducând cantitatea de deșeuri asociate cu înlocuirea frecventă a sculelor.
- procesul de extrudare hidrostatică poate reduce emisiile de pulberi și particule în aer în comparație cu
alte tehnologii care implică tăierea sau prelucrarea intensivă a materialului.
- extrudarea hidrostatică poate necesita mai puțină apă în comparație cu alte procese de extrudare care
utilizează lichide de răcire sau lubrifiere în cantități mai mari.
- procesul poate fi adaptat pentru a lucra cu materiale reciclate, contribuind astfel la promovarea unui
ciclu de viață mai durabil al materialelor.
6. Tehnologia de procesare prin LAMINARE a materialelor metalice
Laminarea este metoda de prelucrare prin deformare plastică (la cald sau la rece) în cadrul căreia
materialul este forțat să treacă printre doi cilindrii în rotație. Utilajul de lucru poartă denumirea de laminor,
procesul de deformare laminare, iar produsul rezultat laminat.
Schema de principiu a procesului de laminare este prezentată în figura 11.
La laminare, dimensiunile materialului se reduc în direcția apăsării și cresc în celelalte direcții.
Materialul laminat are o structură omogenă cu grăunți alungiți și ordonați după direcția de laminare.
Figura 11: Schema de principiu a laminării produselor plate
Laminarea se poate efectua între cilindrii netezi în cazul produselor plate sau în canale inelare numite
calibre practicate în corpul cilindrilor de lucru, în cazul profilelor.
Pentru cazul cel mai răspândit al laminării longitudinale cilindrii au sensuri diferite de rotație, axele
cilindrilor fiind paralele între ele și plasate într-un plan vertical.
25
Laminarea este unul din procedeele larg răspândite, estimându-se că peste 75% din producția
mondială de oțel este supusă laminării.
Modul de deformare al materialului în procesul de laminare depinde de raportul lc/hm (hm fiind
înălțimea medie a semifabricatului). În funcție de acest raport se deosebesc trei tipuri de laminare:
- lc < hm sau lc/hm < 1 (figura 12, a). În acest caz materialul se deformează numai la suprafață (după
sensul indicat de săgeți), partea hașurată rămânând lipită de cilindri. Zona mijlocie rămâne
nedeformată și mult în urma materialului de la suprafață. Din punct de vedere energetic se poate scrie
că:
în care:
Pc - este puterea real consumată;
Ptd - este puterea teoretic necesară deformării plastice în întreaga masă a semifabricatului;
PL - este puterea instalată a laminorului.
Inegalitatea de mai sus indică un randament slab de întrebuințare a laminorului. Acest tip de laminare
se întrebuințează la laminarea țevilor (cilindrii însă se rotesc în același sens) sau la uniformizarea
dimensiunilor lingourilor.
- lc = hm sau lc/hm = 1 (figura 12, b). Deformarea se produce în toată masa semifabricatului, direcțiile
de lunecare fiind orientate la 45°. Din punct de vedere energetic se poate scrie relația:
ceea ce reprezintă cazul ideal de lucru, când laminarea se produce cu un consum minim de energie.
- lc > hm sau lc/hm > 1 (figura 12, c). Deformarea se produce în toată masa semifabricatului, direcțiile
de alunecare fiind diferite de 45°. Relația energetică corespunzătoare este:
Laminarea este neeconomică întrucât se consumă o putere mai mare decât cea teoretic necesară
pentru deformare.
26
Figura 12: Deformarea la laminare pentru:

a) lc/hm < 1; b) lc/hm = 1; c) lc/hm > 1
În procesul practic de laminare se preferă raportul lc/hm ≥ 1 pentru a cuprinde o gamă largă de
materiale la aceeași mărime de cilindri.
6.1. Laminarea țevilor

Țevile și conductele pot fi clasificate în funcție de metoda de obținere ca fiind fără cusătură sau
sudate. Procedeul cel mai economic pentru producerea țevilor fără cusătură este laminarea. Procedeul
Mannesmann este reprezentat schematic în figura 13. Între doi cilindri 6 cu dublă conicitate, înclinați între ei
cu unghiul 2α și care se rotesc în același sens, se introduce semifabricatul de pornire 4 încălzit la temperatura
de laminare.
Datorită raportului lc/hm < 1 materialul în rotație este deformat numai la suprafață, în interior luând
naștere un orificiu de formă conică. Datorită înclinației pe care o au cilindrii, bara primește o mișcare și în
sens axial. Pentru uniformizarea găurii și pereților țevii rezultate se întrebuințează dornuri de netezire 5.
Figura 13: Laminarea țevilor (laminarea cu cilindri dispuși oblic)

1, 2, 3 – cilindri de diferite forme; 4 – semifabricat; 5 – dorn de calibrare; 6 – sens de rotație al cilindrilor de lucru; 7 – sens
de înaintare a semifabricatului; 8, 9 – trepte de deformare; 10 – sensul de rotație al semifabricatului
27
Prin natura sa, laminarea are o largă întrebuințare în tehnica prelucrării prin deformare plastică. Se
pretează mai ales pentru piese lungi de secțiune constantă care nu se pot obține prin alte procedee. Datorită
prețului de cost redus, cât și al proprietăților îmbunătățite ce le imprimă materialelor, laminarea s-a extins și
se extinde pentru obținerea unor produse finite de forme complicate (bandaje, roți, axe, bile etc.) – figura 14.
Figura 14: Laminoare specializate

a) laminarea bandajelor; b) laminarea roților;1 – semifabricat; 2...5 – cilindrii de profilare
Laminarea țevilor poate fi considerată o ecotehnologie în procesarea prin laminare a materialelor

metalice deoarece:
- procesul de laminare poate contribui la o utilizare mai eficientă a materialelor, deoarece permite
obținerea de profile precise și dimensiuni controlate ale țevilor. Aceasta minimizează pierderile de
material și optimizează consumul de resurse;
- laminarea țevilor permite obținerea de produse finite cu forme și dimensiuni precise, fără a necesita
tăiere sau eliminare semnificativă a materialului. Acest lucru contribuie la reducerea deșeurilor și
minimizează necesitatea prelucrării ulterioare;
- comparativ cu alte metode de producere a țevilor, laminarea poate necesita mai puțină energie pentru
formarea și dimensionarea acestora. Procesul poate fi eficient în ceea ce privește consumul de
energie, contribuind astfel la reducerea amprentei energetice;
- laminarea țevilor poate implica o uzură mai mică a sculelor în comparație cu alte procese care
necesită prelucrări intense. Acest aspect contribuie la o durată de viață mai lungă a sculelor și reduce
generarea de deșeuri asociată cu înlocuirea frecventă a acestora;
28
- comparativ cu anumite metode care implică prelucrări mecanice intensive, laminarea poate contribui
la controlul poluării prin reducerea emisiilor de pulberi și particule în aer.
6.2. Laminarea profilelor periodice (produse plate cu grosime variabilă)

În ultimii ani a fost dezvoltată o nouă tehnologie de laminare, cu scopul obținerii unui nou tip de
produs finit, total diferit de produsele laminate plate clasice cu grosime riguros constantă pe întreaga
lungime, și anume produse plate cu grosime variabilă în direcție longitudinală (figura 15).
După cum se poate observa din figura 15, profilele periodice sau produsele plate cu grosime variabilă
pe lungime sunt formate din porțiuni subțiri, porțiuni mai groase și zone sau porțiuni de tranziție între cele
două. Acest lucru este posibil prin intermediul controlului extrem de precis al saltului dintre cilindrii de
lucru, salt care poate fi modificat în timpul procesului de laminare, cu ajutorul tehnicii moderne de calcul.
Ajustarea dinamică a saltului în timpul laminării este absolut necesară pentru a se putea obține acest tip de
profile, iar acest lucru va conduce inevitabil la apariția unei noi teorii a procesului de deformare plastică la
laminare.
Figura 15: Profile periodice (produse plate cu grosime variabilă)
Formulele cunoscute de la laminarea clasică a produselor plate (table, benzi etc.) pentru parametrii
procesului de deformare, ca de exemplu: avansul, întârzierea, forța de laminare etc. trebuie recalculate și
adaptate noilor condiții de laminare. Procesul de laminare a profilelor periodice este împărțit în trei faze:
laminare obișnuită (clasică), laminare ascendentă și laminare descendentă, așa cum se poate vedea în figura
16. Porțiunile groase și cele subțiri ale laminatului (care au grosimea constantă) sunt realizate prin laminare
obișnuită, iar porțiunile de tranziție (cu grosime variabilă) sunt realizate prin laminare ascendentă sau
descendentă, după caz.
29
Figura 16: Cele trei faze ale procesului de laminare a profilelor periodice
a) laminare obișnuită (clasică); b) laminare ascendentă; c) laminare descendentă
Laminarea profilelor periodice (produse plate cu grosime variabilă) poate fi considerată o

ecotehnologie în procesarea prin laminare a materialelor metalice deoarece:
- prin laminarea profilelor periodice, se pot obține produse plate cu grosime variabilă, adaptate
cerințelor specifice ale aplicațiilor. Acest lucru permite optimizarea utilizării materialelor, reducând
cantitatea de material necesară și minimizând pierderile asociate;
- laminarea profilelor periodice poate contribui la minimizarea deșeurilor, deoarece procesul permite
obținerea de profile cu grosimi variabile fără a implica eliminarea excesului de material. Acest lucru
reduce generarea deșeurilor și necesitatea prelucrării ulterioare;
- procesul de laminare poate fi eficient din punct de vedere energetic, mai ales atunci când se compară
cu alte metode de producție care necesită prelucrări suplimentare. Economia de energie contribuie la
reducerea amprentei energetice a procesului;
- laminarea profilelor periodice poate implica o uzură mai mică a sculelor utilizate în comparație cu
alte tehnologii care necesită prelucrări mecanice intensive. Aceasta contribuie la o durată de viață mai
lungă a sculelor și reduce generarea de deșeuri asociată cu înlocuirea frecventă a acestora;
- obținerea profilelor periodice într-un singur proces de deformare, poate contribui la o producție mai
eficientă și la economii de resurse, evitând etapele suplimentare de prelucrare;
- laminarea profilelor periodice poate contribui la controlul poluării, deoarece poate reduce emisiile de
pulberi și particule în aer în comparație cu alte tehnologii care implică tăiere sau prelucrări mecanice
intensive.
30

Curs Deformare - EDPMM - Final

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

S-ar putea să vă placă și

Curs Deformare - EDPMM - Final

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Deformare - EDPMM - Final

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea Națională de Știintă și Tehnologie POLITEHNICA București

Facultatea Știinta și Ingineria Materialelor

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

ECOTEHNOLOGII DURABILE DE PROCESARE A

S.l. Dr.Ing. Nicoleta ZĂRNESCU-IVAN

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

Ecotehnologii durabile de procesare (prin deformare plastica) a materialelor metalice

1. Noțiuni generale privind ecotehnologiile durabile

2. Noțiuni generale privind procesarea materialelor metalice prin deformare plastică

3. Tehnologia de procesare prin FORJARE a materialelor metalice

3.1. Întinderea pe dorn a pieselor inelare

3.2. Forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței

3.3. Forjarea radială

4. Tehnologia de procesare prin MATRIȚARE a materialelor metalice

4.1. Matrițarea pe valțuri

4.3. Matrițarea prin rulare

4.4. Matrițarea cu cauciuc

5. Tehnologia de procesare prin EXTRUDARE a materialelor metalice

5.1. Extrudarea profilelor tubulare cu grosimea pereţilor variabilă

5.2. Extrudarea profilelor tubulare cu nervuri interioare

5.3. Extrudarea hidrostatică

6. Tehnologia de procesare prin LAMINARE a materialelor metalice

6.1. Laminarea țevilor

6.2. Laminarea profilelor periodice (produse plate cu grosime variabilă)

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

ECOTEHNOLOGII DURABILE DE PROCESARE PRIN DEFORMARE PLASTICĂ

1. Noțiuni generale privind ecotehnologiile durabile

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

 să utilizeze tipuri de materiale, care să nu producă, în urma descompunerii substanțe dăunătoare cu

Figura 1. Fluxul de intrare și de ieșire într-un proces : a – tehnologic și b - ecotehnologic

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

2. Noțiuni generale privind procesarea materialelor metalice prin deformare plastică

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

Principalele procese de deformare plastica a materialelor metalice sunt:

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

Figura 2. Procedeele de deformare plastică la cald și sursele de poluare

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

3. Tehnologia de procesare prin FORJARE a materialelor metalice

3.1. Întinderea pe dorn a pieselor inelare

Figura 3: Întinderea pe dorn a pieselor inelare

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

3.2. Forjarea cu răcire prealabilă a suprafeței

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

Figura 4: Deosebirea între forjarea clasică (a) și forjarea JTS (b)

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

3.3. Forjarea radială

Figura 5: Schema forjării radiale cu două perechi de scule a semifabricatelor

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

4. Tehnologia de procesare prin MATRIȚARE a materialelor metalice

Matrițarea, ca procedeu de prelucrare prin presiune a materialelor metalice, se foloseşte aproape în

4.1. Matrițarea pe valțuri

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

Figura 6: Valţuri de matriţare (a - aspectul general; b - principiul de funcţionare)

Valţurile 1 şi segmenţii de matriţă 2, cu locaşurile de matriţare, se rotesc în sens contrar. În momentul

Programul de studiu: Master - Protecția Mediului în Industria Materialelor Metalice

- procesul oferă o precizie geometrică ridicată, eliminând necesitatea de a efectua operațiuni

Figura 7: Principiul de lucru la electrorefulare