Turnarea operelor de artă folosind modele din ceară

Procedeul de turnare cu modele uşor fuzibile din ceară este unul dintre cele mai
cunoscute procedee şi este folosit în cea mai mare măsură în cazul metodelor tradiţionale
de turnare a statuilor metalice. Arta chinezească de turnare a statuilor din bronz folosind
modele fuzibile este cunoscută încă din anii 4000 î.e.n. utilizându-se la turnarea
monumentelor din bronz. Opere de artă mari au fost adesea turnate pe bucăţi ulterior fiind
unite cu o metodã sofisticată de sudurã sau folosind tehnici de nituire obţinându-se de
exemplu figuri turnate de o neobişnuită calitate peste miezuri de lut încălzite de foc.
Renascentiştii au folosit modele fuzibile, câteodată sculptorii turnau statui de mici
dimensiuni în atelierele proprii însã mult mai frecvent foloseau serviciile unei turnătorii
pentru a reproduce în bronz un model din ghips sau lut, această tradiţie de realizare a
pieselor turnate din bronz predomină de atunci, împletind arta sculptorului şi măiestria
turnătorului. Un model pregătit din lut sau din ghips de către sculptor este transportat la
turnătorie pentru a fi turnat de către turnători calificaţi. Aceastã colaborare dintre sculptor
şi turnător devine celebră în lumea întreagă datorită capacităţii de a reproduce cu
fidelitate neobişnuitã trăsăturile iniţiale ale modelului.
Turnătorii se specializează în turnarea sculpturilor utilizând această tehnologie
adesea dictată mai mult de raţiuni economice decât de tradiţie, reproducând în bronz
copia exactă a modelului din ghips sau din lut, economisind timp şi fiind mai puţin
costisitoare.
Tehnologii contemporani au dezvoltat mai multe variante de turnare folosind
model uşor fuzibil, cel mai adesea ei aleg să lucreze direct în ceară, în felul acesta
eliminând deficienţele de transmitere a tuturor detaliilor de configuraţie de la un model
de ghips sau lut la mulajul de ceară, deşi modelarea direct în ceară este uneori dificilă
pentru a aprecia toate posibilele forţe şi tensiuni ce pot apărea. O piesă mare poate fi uşor
realizată din bronz dar dificil de realizat din ceară.
Factor deosebit de important în dezvoltarea turnătoriilor comerciale sunt preţul şi
timpul necesar realizării turnării, se reduce preţul de cost aproape la jumătate, comparativ
cu cel al modelelor metalice, datorită reducerii considerabile a manoperei folosite la
execuţie, timpul de execuţie fiind cu 40-50% mai mic decât la modelele metalice. O
importanţă deosebită o are controlul direct asupra fiecărui proces şi înalta calificare şi
experienţă a muncitorilor. Procesul tehnologic de turnare folosind modele fuzibile este
asemănător cu cel folosit pentru turnarea aliajelor în forme permanente, dar este mult mai
uşor de realizat datorită temperaturii scăzute la care se realizează modelele fuzibile.

Criterii de alegere a materialelor

Reţetele de ceară sunt numeroase folosindu-se ceară sintetică, naturalã sau

amestecuri, realizate astfel încât să răspundă exact cerinţelor impuse de tehnologie.
Tehnicile cele mai sofisticate în cea ce privesc materialele şi metodele folosite au fost
dezvoltate de către tehnicienii dentari şi fabricanţii de instrumente, aparate de înaltă
precizie, astfel au fost dezvoltate tehnologii ieftine cu o largă utilizare în domenii variate.
Miezul este acoperit cu un stat de ceară, grosimea stratului de ceară este
determinată de dimensiunile piesei ce se urmăreşte a fi realizată astfel încât să nu se
distrugă sub acţiunea propriei greutăţi sau în timpul manevrării. Atunci când ceara se

77
răceşte datorită contracţiei modelul îşi modifică forma şi trebuie luate măsuri pentru ca
stratul de ceară să fie adus prin adăugiri şi prin retuşări la o formă cât mai apropiată de
cea iniţialã. Elementele reţelei de turnare sunt ataşate de stratul de ceară. Reţelele de
turnare în forme cu modele uşor fuzibile diferă faţă de procedeele de turnare în forme
clasice. La formele clasice introducerea aliajului în cavitatea formei se face prin pereţi
subţiri pentru a asigura o solidificare simultană a pereţilor. La formele cu model uşor
fuzibil introducerea aliajului se realizează prin zonele groase ale piesei iar sub nodurile
termice nu se pot folosi răcitori, alimentatoarele şi piciorul pâlniei joacã rol de maselotă.

Cea mai importantă consideraţie în alegerea cerii pentru a reţine forma în timpul
procesului de turnare cu model uşor fuzibil este temperatura de topire şi de turnare mică
de obicei situatã în intervalul 80÷85º C şi cantitatea de deşeuri cât mai mică ce rămâne în
cavitatea formei obiectiv ce se realizează la o temperatură de încălzire a cuptorului în
intervalul 460÷537ºC.
Ceara are capacitatea de a reţine forma modelului în timpul formării deoarece o
ceară care este moale poate să fie deformată de greutatea amestecului de formare
necesitând susţinere prin diferite metode. Câteva straturi de ceară cu diverse straturi de
tărie pot fi aplicate succesiv sau ceara poate fi consolidată cu o armătură metalică, sau
folosind lemn sau paie:
• nu sunt influenţate de umiditatea amestecului de formare;
• utilajul pentru pregătirea răşinilor este foarte simplu.
Ceara cristalină este folosită în cea mai mare măsură la realizarea pieselor turnate
din bronz. Este relativ ieftină uşor de procurat şi nu necesită pregătiri anterioare înaintea
folosirii. Este o ceară sintetică, un produs secundar din industria petrolului, cu o structură
mai fină decât cea a parafinei sau a cerurilor naturale. Cerurile cristaline îşi păstrează
maleabilitatea într-un domeniu mai larg de temperatură decât cerurile naturale. Ard în
întregime la o temperaturã maximã de 482ºC şi nu produc deşeuri, aderenţã bunã între
douã straturi, folosirea modelelor din răşini sintetice prezintă multe avantaje printre care
se amintesc:
• înlocuirea aluminiului şi a altor metale care se prelucrează greu;
• prezintă rezistenţă la uzurã în anumite condiţii mai mare ca modelele metalice;
• modelele au greutate redusă;

Prezentarea tehnologiei de realizarea modelelor

Realizarea reţelei de turnare (pâlnia de turnare, canalele de distribuţie,

alimentatoare) sunt executate prin turnare în forme confecţionate din amestec de formare,
ipsos sau după machete din lemn, în cazul în cazul în care sunt destinate producţiei de
serie se recomandă să se realizeze un negativ care să folosească la realizarea elementelor
reţelei de turnare ori de câte ori este nevoie. Un procedeu adesea utilizat constă în
realizarea unui model de bazã construindu-se din metal, sculptând în lemn sau modelând
din ipsos sau ghips şi nisip de silice. Acest model de bază este un suport peste care se
aplică prin laminare ceara înmuiată, adică prin aplicarea succesivă de straturi de răşină cu
diferite grosimi, masa de ceară sintetică trebuie preparată înainte de aplicarea pe miez în
ea se adaugă substanţe durificatoare şi eventual adaosuri care măresc elasticitatea şi

78
vâscozitatea, toate adaosurile introducându-se înaintea introducerii substanţei de
durificare, forma finală a modelului fiind realizată prin sculptură.
În cazul operelor de artă de mari dimensiuni după primul stat de ceară aplicat se
realizează o plasă din sârmă de oţel cu diametru corespunzător având temperatura de
topire, rezistenţa mecanică, şi la coroziune ridicate creând astfel o armătură pentru a mări
rezistenţa mecanică a stratului de ceară. De această plasă pot fi ataşate dispozitive care să
ajute la manevrarea piesei. Contracţia modelului fuzibil creşte cu temperatura la care se
laminează ceara de aceea se utilizează ceară în stare păstoasă. Defectele mai mici de pe
suprafaţa modelului cum ar fi goluri provocate de umplerea incompletă se repară cu ceară
de aceeaşi compoziţie în acest scop se folosesc ciocane de lipit electrice.

În cazul miezurilor mari pentru a se reduce greutatea se recomandă amestecuri de:

Ipsos 1 parte Ipsos 1 parte

Mică 1 parte Mică 2 părţi
Nisip 1 parte Nisip 1 parte
Argilă 1 parte

Amestecuri generale pentru corpul miezului

Nisip 3 părţi Nisip 1 parte Nisip 1 parte

Ipsos 1 parte Ipsos 1 parte Ipsos 1 parte
Argilă 1 parte Argilă 2 părţi

Următoarele amestecuri redau cel mai bine cele mai fine detalii de configuraţie

Fugi de azbest 1 parte Argilă 1 parte

Ipsos 2 părţi Ipsos 1 parte
Cremene (praf de piatră) 2 părţi

Sculpturi având ataşate reţeaua de turnare

În cazul operelor de artă de mici dimensiuni primele modele fuzibile s-au

confecţionat din ceară de albine, dar ceara fiind un material scump, s-a înlocuit cu un
amestec compus din 50% stearină şi 50% parafină. Materialul fuzibil se introduce în
matriţă în stare păstoasă, nu în stare lichidă, deoarece în stare păstoasă are contracţia

79
liniară mai mică şi cedează mai puţină căldură matriţei. Pentru a se realiza umplerea
completă a matriţei cu material pentru model introducerea materialului fuzibil în matriţă
se face sub presiune. Matriţa folosită pentru confecţionarea modelelor trebuie executată
din materiale rezistente la uzură. Cele mai bune matriţe se execută din oţel, dar în cazul în
care se toarnă un număr mai mic de piese se pot folosi matriţe din materiale uşor fuzibile.
Materialele nemetalice nu s-au răspândit din cauză că sunt rele conducătoare de căldură şi
îngreunează răcirea modelului fuzibil. După presare în matriţă şi solidificare, modelele
fuzibile din ceară sau amestec de stearină şi parafină se scot din matriţă şi de introduc
într-un bazin cu apă rece pentru a se întări şi a asigura rezistenţa mecanică necesară.

Reţeaua de turnare trebuie să asigure:

• umplerea corectă şi completă a cavităţii formei, evitând apariţia retasurilor,
suflurilor;
• să fie dimensionată astfel încât să asigure necesarul de aliaj lichid evitând un
consum suplimentar condiţie deosebit de importantă mai ales în cazul aliajelor cu
cost ridicat;
• sã aibă o greutate scăzută, să fie suficient de rezistentă pentru a nu se rupe sub
greutatea proprie;
• reglarea vitezei de umplere a cavităţii formei cu aliaj lichid;
• să asigure reţinerea zgurii;
• să asigure o solidificare dirijată dinspre peretele miezului spre exterior pentru a
evita solidificarea aliajului lichid în alimentator;

Elementele reţelei de turnare: pâlnia de turnare (are rol şi de maselotă),canale de

distribuţie alimentatoare, canale de aerisire, ceară, miez.

Ceara Sursa Temperatur Mediu de Observaţii

a de topire solubilitate
°C
ceară de albine produs 62,2 – 63,8 alcool reţetă tradiţională de ceară,
natural al acetonă prea dură pentru a fi
albinelor utilizată singură

80
ceresin ceară de 62,7 – 82,2 ulei fierbinte tare, coeficient de
pământ alcool contracţie mic, utilizată
benzen singură este fragilă
cardauba 82,2 – 87,7 ulei fierbinte adaugă consistenţă
alcool amestecului de ceară,
terebentină contracţie mare
seu grăsime ulei fierbinte perisabilă, adaugă
animală plasticitate şi maleabilitate
ceară derivat al 62,7 – 148,8 alcool în stare pură se pretează
microcristalină petrolului ulei cel mai bine a fi utilizată
terebentină la realizarea pieselor
turnate
parafina derivat al 48,8 – 62,7 alcool micşorează vâscozitatea
petrolului amestecului de ceară

Aditivii cerii:

Material Sursă Mediu de Observaţii

solubilitate
sacâz distilarea alcool coboară punctul de topire al amestecului de
produselor metilic ceară, măreşte maleabilitatea, amestecul de
petroliere ceară devine mai lipicios, sacâzul poate fi
întărit prin adăugarea a 15% glicerină
lanolină eter înmoaie amestecul de ceară, măreşte
plasticitatea, recomandată la temperaturi
scăzute
ceară de derivat al înmoaie amestecul de ceară
petrol petrolului
ulei mineral mineral înmoaie amestecul de ceară

Cele mai utilizate reţete de ceară sunt:

ceară de albine 50% ceară de albine 40%

parafină 40% parafină 40%
ceară de petrol 7% sacâz 15%
lanolină 3% ceară de petrol 5%

Piciorul pâlniei are de obicei secţiune circulară şi forma unui trunchi de con cu
baza mare sus la baza pâlniei de turnare, diametrul se alege de regulă 0,25-0,35% din
diametrul inferior al pâlniei, pentru piese deosebit de importante şi cu pereţi subţiri se
recomandă folosirea picioarelor în formă de pană acestea reţin zgura mult mai bine,
produc o frânare a jetului de aliaj şi micşorează viteza de umplere.
Picioarele pâlniilor de turnare în formã de zig-zag sunt evitate deoarece se
realizează mai greu, produc crăpături în peretele piesei turnate, sunt spălate de aliajul
lichid producând incluziuni în piese.

81
 În cazul reţelelor de turnare folosite la piese mari diametrul piciorului pâlniei de
turnare încorporează de la 4 la 6 canale de alimentare. Pâlnia de turnare serveşte drept
rezervor de alimentare cu aliaj lichid pentru întreg sistemul de alimentatoare şi de acea
volumul său trebuie să asigure un debit continuu şi egal pentru toate alimentatoarele.
Adoptarea unei forme pătrate sau dreptunghiulare va împiedica apariţia turbioanelor în
metalul topit şi nu va permite antrenarea aerului în aliajul lichid ce umple cavitatea
formei.
Canalele de alimentare pot fi de forma unui trunchi de con sau piramidă cu baza
mică la pătrunderea în piesă, la piesele deosebit de importante canalele de alimentare se
prevăd cu colectoare de zgură. Trebuie să aibă diametru mare şi lungime cât mai mică,
diametrul minim al alimentatorului ar trebui să fie aproximativ jumătate din diametrul
maxim asigurând completă si rapidă şi reduce curba de porozitate la intrarea în cavitatea
formei.

Pâlnia de turnare

Matriţa folosită pentru confecţionarea modelelor trebuie executată din materiale

rezistente la uzură. Cele mai bune matriţe se execută din oţel.

Matriţa profilului interior al clopotului. Matriţa profilului exterior al clopotului.

După curăţarea matriţei pe suprafaţa acesteia se aplică o soluţie de detensionare

care să împiedice aderenţa cerii pe suprafeţele active ale acesteia. Se utilizează ulei
siliconic cu temperatură ridicată de topire ce nu interacţionează cu ceara topită şi
favorizează procesul de demulare

82
 Uleiul siliconic utilizat la detensionarea suprafeţelor matriţelor.

Cu ajutorul unei pensule se aplică un strat subţire de ulei siliconic pe suprafeţele

active ale matriţei.

Se aplică un strat subţire de ulei siliconic pe suprafeţele active ale matriţei.

În cazul operelor de artă de mici dimensiuni primele modele fuzibile s-au

confecţionat din ceară de albine, dar ceara fiind un material scump, s-a înlocuit cu un
amestec compus din 50% stearină şi 50% parafină. Materialul fuzibil se introduce în
matriţă în stare păstoasă, nu în stare lichidă, deoarece în stare păstoasă are contracţia
liniară mai mică şi cedează mai puţină căldură matriţei. După turnare în matriţă şi
solidificare, pentru a se putea extrage modelele fuzibile din ceară sau amestec de stearină
şi parafină din matriţă, se îndepărtează excesul de material ce ar putea conduce la apariţia
tensiunilor mecanice mari în modelul din ceară care datorită caracteristicilor materialului
s-ar putea deteriora.

83
 Topirea cerii. Îndepărtarea excesului de ceară.

După turnare în matriţă şi solidificare, modelele fuzibile din ceară sau amestec de
stearină şi parafină se scot din matriţă şi de introduc într-un bazin cu apă rece pentru a se
întări şi a asigura rezistenţa mecanică necesară.

Extragerea modelului din ceară din matriţă.

Se îndepărtează excesul de material. Defectele mai mici de pe suprafaţa modelului

cum ar fi goluri provocate de umplerea incompletă se repară cu ceară de aceeaşi
compoziţie în acest scop se folosesc ciocane de lipit electrice.

Modele din ceară.

Clopot obţinut prin turnare cu model uşor fuzibil din ceară.

Profilul exterior a clopotului de mână. Profilul interior al clopotului de mână.

84
 Componentele sistemului de fixare a limbii clopotului.

Componentele clopotului înainte de asamblare.

În cazul operelor de artă de mari dimensiuni componentele amestecului de

formare sunt mai întâi uscate apoi amestecate pentru ai asigura omogenitatea. Amestecul
de formare este apoi cernut şi amestecat cu apă pentru a se obţine o pastă densă.
După realizarea completă a modelului pe suprafaţa acestuia se aplică o soluţie de
detensionare care să împiedice aderenţa amestecului de formare pe suprafaţa cerii.
Aceasta este o soluţie slabã de alcool sau mai empiric se poate folosi o soluţie de apă şi
săpun. Cantităţi mici de amestec de formare sunt aplicate pe model cu ajutorul unei
pensule sau a unei spatule, în acest mod se acoperă modelul cu un stat de amestec de
formare. Se aşează modelul în rama de formare pe placa de bază.

Model din ceară Model acoperit cu amestec de formare

pregătit pentru turnare

Modelul trebuie să aibă o poziţie precisă pe placa de bază, poziţie ce trebuie

menţinutã pe tot parcursul procesului de formare şi turnare. Amestecul de formare aflat în

85
stare păstoasă se amestecă în continuare cu apă până capătă fluiditatea necesară turnării
în rama de formare.
Materialele refractare au tendinţa de a se decanta şi pentru a preveni acest neajuns
amestecul de formare se va amesteca continuu pe cât posibil cât mai aproape de staturile
inferioare. Supunând rama de formare la vibraţii uşoare se vor îndepărta bulele de aer
existente în amestecul de formare. Rama de formare se introduce în cuptor la o
temperatură cu 30-40ºC mai mare decât temperatura de topire a cerii. În timpul
procesului de încălzire o parte din ceară se va pierde prin ardere iar restul va fi recuperată
şi poate fi folosită în viitor. Când cavitatea formei este golită de toată cantitatea de ceară
şi amestecul de formare sa răcit cavitatea formei este curăţată de ceara rămasă pe
suprafeţele interioare. Dacă forma este deschisă în partea de jos sau cavitatea formei este
suficient de mare, ceara poate fi curăţată şi totodată cavitatea formei poate fi vopsită.
Dacă procesul de vopsire nu poate fi realizat utilizând pensule se poate realiza vopsirea
folosind un pistol cu aer comprimat.
Procedeul prin care modelul de ceară realizat prin modelarea cerii pe un miez este
pregătit pentru a primi metalul topit în cavitatea formei prezintă avantajele că:
• elimină modelul în întregime sau parţial (în funcţie de materialul din care este
confecţionat miezul, acesta putând fi confecţionat dintr-un material cu
temperatură de topire aproximativ egală cu cea a cerii sau dintr-un material cu
temperatură de topire înaltă mai mare decât temperatura de turnare a metalului din
care se urmăreşte a se executa piesa) astfel încât materialul din care este acesta
realizat poate fi recuperat în întregime sau parţial;
• în urma procesului de încălzire ce conduce la topirea sau arderea acesteia nu
rămâne cenuşă sau deşeuri îndepărtând totodată toatã umezeala asigurând astfel o
uscare completă a cavităţii formei cea ce conduce la o cantitate mică de gaze
rezultate în urma pătrunderii aliajului lichid în cavitatea formei, cuptorul cu
arzător de gaze ce dezvoltă o temperatură de 600ºC este satisfăcător acestui scop.

În cazul operelor de artă de mici dimensiuni sunt utilizate forme din ipsos. Ipsosul
(2CaSO4 ·H2O) semihidrat de sulfat de calciu, care se obţine prin arderea gipsului natural
(CaSO4 ·2H2O) la o temperatură joasă (140…190°C). După ardere se macină la granulaţii
mici, rezultând ipsos sub forma unui praf alb. În contact cu apa se întăreşte rapid (10…15
minute) transformându-se în ghips prin rehidratare. Comparativ cu formele temporare
clasice, formele din ipsos prezintă o serie de avantaje:
• nu se consumă lucru mecanic pentru îndesare, deoarece formele se întăresc de la
sine pe cale chimică;
• permit obţinerea de piese turnate cu precizie dimensională mare;
• permit obţinerea de piese turnate cu suprafeţe foarte netede, rugozitatea variind
între 7-30 μm;
• sunt relativ ieftine comparativ cu alte procedee de turnare de precizie;
• se pot folosi la turnarea pieselor cu pereţi cu pereţi subţiri, chiar de 1.3 mm,
deoarece au conductibilitate termică mică, cea ce asigură umplerea corectă a
formei cu aliaj lichid.
Formele din ipsos au şi o serie de dezavantaje:

86
 • au conductibilitate termică mică, ceea ce duce la obţinerea unei structuri
grosolane, deci piese cu proprietăţi mecanice reduse decât cele turnate în forme
metalice, acest defect se poate remedia parţial printr-un tratament termic;
• au permeabilitate mică, deci procent mai mare de rebut din cauza suflurilor
• se pot folosi numai pentru aliaje cu temperatura de turnare sub 1200°c;
• au productivitate scăzută din cauza vitezei mici de răcire;
• necesită timp îndelungat pentru punerea la punct a procesului tehnologic.
Precizia dimensională a pieselor turnate în forme din ipsos depinde de precizia de
execuţie a modelului precum şi de rugozitatea suprafeţei lui. Ca urmare a conductibilităţii
termice scăzute a formelor din ipsos, solidificarea aliajului decurge lent de aceea piesele
au tendinţă mai pronunţată de formare a retasurilor şi a structurii grosolane.
În cazul modelelor realizate exclusiv din ceară pentru a economisi timpul necesar
realizării întregii tehnologii se recomandă în cazul pieselor mici asamblarea lor în
ciorchine. Aceasta este o operaţie specifică pieselor mici şi mijlocii, în cazul turnării
pieselor cu o greutate sub 400 grame. Modelele se asamblează pe o tijă formând aşa
numitul ciorchine, putând să se toarne mai multe piese. Avantajele asamblării modelelor
fuzibile în ciorchine:
• se reduce consumul de metal pentru reţeaua de turnare, deoarece cu o singură
reţea se toarnă mai multe piese;
• se reduce numărul de forme şi numărul de turnări;
• se realizează o mai bună utilizare a cuptoarelor de uscare.
Pentru asamblarea modelelor în ciorchine se practică douã variante:
Montarea modelelor fuzibile prin lipire ce prezintă avantajul că nu necesită
dispozitive speciale. Pentru montarea modelelor în ciorchine se încălzeşte cu atenţie locul
unde trebuie făcută lipirea şi se toarnă masa topită pentru lipirea celor două părţi. Această
variantă prezintă următoarele inconveniente:
• operaţia trebuie executată de muncitori înalt calificaţi;
• operaţia de montare a modelelor fuzibile necesită un timp îndelungat;
• ciorchinele obţinut are o rezistenţă mecanică mică şi este asimetric.
Montarea modelelor fuzibile pe un suport metalic reprezintă cea mai răspândită
metodă în etapa actuală. Modelele fuzibile fac corp comun prin canalul de alimentare cu
bucşa ce se montează pe tija metalică care serveşte ca element principal al reţelei pot
apare fisuri de turnare (pâlnia de turnare şi piciorul pâlniei). Pe un dispozitiv (tijă) se
montează cu atât mai multe mai multe modele cu cât mai mici sunt piesele care se toarnă.
Montarea modelelor fuzibile începe de la pâlnie către partea inferioară a ciorchinelui în
poziţia de turnare se asigură astfel montarea uşoarã şi perfect simetrică pe tija metalică.
Datorită faptului că piesele sunt mici, modelele se realizează în formă de
ciorchine. Ciorchinii se scufundă într-o barbotină cu nisip cuarţos şi silicat de sodiu; după
acea pe ciorchini se presară nisip cuarţos fin şi se scufundă într-o baie de soluţie NH 4Cl
(clorură de amoniu) care produce precipitarea silicogelului şi întărirea cojilor. Se repetă
operaţia până se obţine grosimea necesară cojii. Încălzind ansamblul ceara se topeşte şi se
obţin forme de turnare precise, fără plan de separaţie.
Cuptoarele proiectate pentru această tehnologie sunt prevăzute de la început cu o
deschidere ce permite cerii topite să se scurgă într-un recipient. În turnătoriile mari se
folosesc cuptoare construite să primească un cărucior pe care să poată fi încărcat un lot de

87
rame de formare prevăzute de asemenea cu un dispozitiv de ridicare pentru a uşura
manevrarea ramelor mari.
Ceara se topeşte la temperaturi relativ joase de cele mai multe ori ceara utilizată se
topeşte la 74ºC sau mai scăzute. În timp ce este încălzită ceara se dilată creând o presiune
asupra miezului şi trebuie să i se asigure curgerea liberă înainte ca miezul sau amestecul
de formare să se fisureze. Pentru a ajunge la temperatura optimă de 537÷707ºC
temperatura cuptorului trebuie să crească treptat cu 38÷65ºC. Nu este recomandat să
depăşim temperatura de 850ºC deoarece modelele din ipsos se deteriorează la o
temperatură de 905÷927ºC. Ceara din pâlnia de turnare se topeşte în urma cerii ce
formează modelul.
Cuptorul trebuie răcit lent şocul termic este cauza ce determină cele mai multe
defecţiuni, dacã o formă umedă este introdusă într-un cuptor fierbinte aburul ce se
formează poate să distrugă forma, mutând forma ce este încă la o temperatură ridicată în
aer deschis.

Powered by http://www.referat.ro/
cel mai tare site cu referate

88