Tema nr.

13: Noiuni de baz despre sistemele HACCP

1.
2.
3.
4.
5.
5.

Istoricul apariiei sistemei HACCP.

Avantajele implimentrii sistemei HACCP.
Principiile de baz a sistemei HACCP.
Etapele de baz a sistememi HACCP.
Tipurile i caracteristica riscurilor.
Puncte critice de control.

1. ISTORICUL SISTEMULUI HACCP

Sistemul HACCP a fost elaborat n 1959 de ctre compania Pillsbury n cadrul proiectelor sale de cercetare i
realizare a produselor alimentare destinate programelor spaiale americane.
La fundamentarea sistemului HACCP au colaborat Agenia Naional pentru Aeronautic i Spaiul Cosmic al
SUA (NASA), laboratoarele Natick ale Armatei SUA i Grupul de Proiectare pentru Laboratoare spaiale al Forelor
Aeriene ale SUA.
Problema ce trebuia rezolvat de cercettori era aceea de a obine produse alimentare ncapsulate pentru
membrii misiunilor spaiale, absolut sigure pentru consum, ceea ce presupunea lipsa contaminrii de orice fel: cu ageni
patogeni de origine bacterian sau viral, toxine, substane chimice, corpuri strine periculoase, care ar fi putut produce
mbolnviri sau rniri, cu efecte catastrofale asupra ntregii misiuni. Rezolvarea acestei probleme a fost complicat i de
faptul c specificul situaiei nu admitea utilizarea unor metode distructive de testare/analizare a alimentelor respective.
Guvernul SUA i-a concentrat toate eforturile pentru rezolvarea problemei respective, iar reuita misiunilor spaiale,
ncepnd cu lansarea primului om pe Lun n cadrul programului Apollo, a dovedit faptul c misiunea a fost
ndeplinit. Aceast metod valoroas de abordare a calitii igienice a produselor alimentare a fost folosit cu succes
i n producia alimentar civil. Metoda HACCP a fost prezentat n public n 1971 la Conferina Naional pentru
Protecia Alimentelor, Compania Pillsbury obinnd contractul pentru pregtirea de specialiti din cadrul FDA (Food and
Drugs Administration SUA) n vederea aplicrii HACCP. n 1973, metoda HACCP a fost adoptat de FDA pentru
inspecia ntreprinderilor specializate n fabricarea conservelor cu aciditate sczut la care se pune problema
contaminrii cu Clostridium botulinum iar n 1975 metoda HACCP a fost adoptat de ctre FDA pentru inspecia
fabricilor de preparate din carne. n 1980, comisia ICMSF (Internaional Comission on Microbiological Specification of
Foods) a OMS a elaborat un raport privind aplicarea HACCP n rile dezvoltate.

2 IMPORTANA SISTEMULUI HACCP PENTRU CALITATEA GLOBAL A ALIMENTELOR I

PROMOVAREA STRII DE SNTATE
Aplicarea sistemului HACCP Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza riscurilor. Punctele Critice de
Control); n circuitul alimentelor, sistem promovat de OMS n colaborare cu alte organisme internaionale (FAO, PNUD
etc.) are drept scop asigurarea securitii alimentelor n vederea protejrii sntii consumatorilor fa de factorii de risc
biologici, microbiologici i chimici . Acest sistem HACCP este o metod de identificare, evaluare i control a riscurilor
asociate produselor alimentare care, n sens general, reprezint un ansamblu de elemente, principii, reguli, reciproc
dependente, care formeaz un ntreg organizat superior ca eficien a activitii componentelor sale.
Deziderat esenial al dezvoltrii economico-sociale, asigurarea securitii alimentelor, impune realizarea unei
caliti totale n industria alimentar, obiectiv ce nu se poate atinge fr a fi rezolvat mai nti problema produciei
igienice.
Importana sistemului HACCP este subliniat i de Directiva 94/43/CEE care arat c ntreprinderile din
sectorul alimentar trebuie s identifice n totalitate activitile care sunt determinante pentru securitatea alimentar i s
garanteze c procedurile de securitate corespunztoare sunt identificate/stabilite, implementate, meninute i revizuite
pe baza principiilor urmtoare, utilizate n sistemul HACCP (Analiza riscurilor i punctele critice de control): analiza
riscurilor alimentare poteniale a unei operaii din cadrul activitii unei ntreprinderi din sectorul alimentar; identificarea
punctelor din cadrul acestor operaiuni unde pot aprea riscuri alimentare; dintre punctele identificate se stabilesc
punctele critice pentru securitatea alimentelor; identificarea i implementarea procedurilor de control efectiv i de
monitorizare n aceste puncte; revizia periodic a analizei riscurilor alimentare, a punctelor critice de control i a
procedurilor de monitorizare ori de cte ori apare o modificare n sectorul alimentar.
De remarcat c statele membre ale UE ncurajeaz realizarea unor ghiduri de bun practic a igienei care pot
fi utilizate voluntar de ntreprinderile din sectorul alimentar, ghiduri care trebuie elaborate :
de ctre sectoarele domeniului alimentar i de reprezentanii altor pri interesate, cum ar fi autoritile n
domeniu i grupurile de consumatori;
dup consultarea grupurilor ale cror interese risc s fie atinse ntr-un mod sensibil, inclusiv a autoritilor
competente;
dac este cazul, s fac apel la codurile utilizate pe scar mondial recomandate n domeniul igienei
respectiv principiile de igien alimentar din Codex Alimentarius.
Directiva 93/44/CEE, arat c n timpul elaborrii ghidurilor de bun practic a igienei, trebuie s se ia toate
msurile necesare pentru :
a se garanta c aceste ghiduri sunt elaborate de ctre reprezentanii sectoarelor alimentare i de reprezentanii
altor grupuri ale cror interese sunt afectate n mod sensibil, ca de exemplu, autoritile competente i grupurile
de consumatori (asociaiile de consumatori);

a se garanta c ntreg coninutul acestor ghiduri este n conformitate cu prevederile Directivei (articolul 3) i,
dac este cazul, s in seama de codurile utilizate pe scar mondial recomandate n domeniul igieneiprincipiile generale de igien din Codex Alimentarius;
a se garanta c prin coninutul lor, aceste ghiduri pot fi utilizate n practic n ramurile industriei alimentare i pe
scar comunitar;
a se garanta c sunt consultate toate grupurile ale cror interese sunt afectate n mod sensibil i c sunt luate
n considerare toate comentariile.

3 CRITERII GENERALE DE ALCTUIRE A UNUI PLAN HACCP NTR-UN OBIECTIV DE

INTERES ALIMENTAR
Condiiile eseniale pentru conceperea i aplicarea corect a unui plan HACCP ntr-un obiectiv de interes
alimentar se refer la :
structura i amenajarea corespunztoare a localului pentru diferite circuite tehnologice ;
dotarea corespunztoare cu utilaje, echipamente etc., necesare scopurilor propuse ;
existena personalului de conducere i operativ instruit, respectiv atestat HACCP.
Criteriile generale ce trebuie avute n vedere la alctuirea unui plan HACCP sunt urmtoarele:
analiza desfurrii procesului tehnologic pe componente i pe ansamblu ;
examinarea vizual pe ansamblu a ntregului circuit, a anexelor i vecintii ;
examinarea senzorial a produsului (produselor) n diferite faze ale procesului tehnologic;
msurarea temperaturii n punctele eseniale din fluxul tehnologic;
stabilirea punctelor critice cu potenial de risc, ce urmeaz s fie supuse supravegherii i autocontrolului managerial
n cadrul unui sistem adoptat profilului unitii respective ;
stabilirea investigaiilor de laborator i a altor determinri obiective, efectuate asupra punctelor critice de risc n
perioadele prescrise.

4 AVANTAJELE APLICRII SISTEMULUI INTERNAIONAL HACCP N ROMNIA

Aceste avantaje sunt urmtoarele :

prevenirea unor focare de toxiinfecii alimentare i a altor mbolnviri cu poart de intrare digestiv, care pe lng
faptul c afecteaz starea de sntate, implic pierderi financiare directe/indirecte, alturi de alte repercusiuni
nedorite ;
ridicarea n mod organizat, a nivelului general de cunotine igienico-sanitare pe profil, a personalului din sectorul de
producere i desfacere a alimentelor, aplicate ntr-un sistem unitar ce asigur condiii civilizate de securitate sanitar ;
o fundamentare a educaiei pentru sntate a populaiei prin mas-media ;
un nou concept eficient privind metodologia inspeciei sanitare pe direcia securitii alimentelor;
ridicarea standardului general pentru servicii n alimentaia public i turism, precum i atingerea acestuia la cerinele
rilor UE, SUA, Canada, unde sistemul HACCP se aplic;
ridicarea calitii igieno-sanitare a tuturor produselor alimentare ;
realizarea unui cadru stimulativ pentru o concuren selectiv, pe baze obiective, n avantajul consumatorilor ;
perspective de colaborare internaional n domeniul industriei alimentare, turismului, comerului.

5 TERMENI UTILIZAI N PROIECTAREA I IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

Aciune corectiv - msur ce trebuie luat atunci cnd sunt indicii care evideniaz o tendin de pierdere a
controlului n punctele critice de control (cnd apare o deviaie).
Aciune preventiv - aciune necesar pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor la nivel acceptabil.
Arborele de decizie HACCP stabilit de Codex Alimentarius, cuprinde o serie de ntrebri necesare pentru a
determina dac un punct de control este punct critic de control.
Auditul planului HACCP o examinare sistematic i independent ce are drept scop determinarea faptului c
activitile incluse n planul HACCP se desfoar corespunztor i ating obiectivele propuse.
Auditul sistemului HACCP o examinare sistematic i independent care are drept scop determinarea faptului c
planul HACCP a fost implementat corespunztor, iar sistemul HACCP funcioneaz conform planului HACCP.
Criteriu o cerin pe care se poate baza o hotrre sau o decizie.
Control conducerea unei operaii, etape sau proces astfel nct s se ating un anumit nivel al performanelor
dorite.
Defect critic o abatere aprut la un punct critic de control din cauza unui pericol, care poate avea consecine
grave asupra sntii.
Deviaie (abatere) o abatere de la limitele critice.
Echipa HACCP grupul de persoane (cu diferite pregtiri n domeniul produciei, controlului i asigurrii calitii,
microbiologiei, igienei) responsabil cu construirea planului HACCP.
HACCP (Hazard Analysis. Critical Control Point); = Analiza riscurilor. Punctele critice de control )- este un concept
organizat sistematic bazat pe identificarea, evaluarea i inerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni n
procesul de fabricaie, manipulare i distribuie a produselor alimentare.

 Ingredient sensibil, susceptibil: este un ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol i care este afectat de acesta.
Limita critic - un criteriu care poate fi ntlnit pentru fiecare msur asociat unui punct critic de control ; o valoare
care separ acceptabilul de inacceptabil.
Msur preventiv - aciune necesar pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor pn la un nivel acceptabil.
Monitorizare verificarea prin teste, msurtori sau analize a faptului c procedurile de prelucrare sau manipulare n
fiecare punct critic de control respect criteriile stabilite.
Monitorizarea continu - nregistrarea nentrerupt a datelor din proces (de exemplu, nregistrarea temperaturii pe o
termogram cu ajutorul unui termometru de nregistrare).
Nivel limit - un criteriu mai strict dect limita critic care este utilizat de un operator pentru a reduce riscul apariiei
unei deviaii.
Pericol o proprietate de natur biologic, chimic sau fizic care poate face ca alimentul s fie nesigur pentru
consum.
Planul HACCP un document scris, bazat pe principiile HACCP care atest utilizarea HACCP ntr-o ntreprindere
(delimiteaz procedurile care trebuie urmate pentru asigurarea controlului unui proces specific de fabricaie).
Punct de control (CP) orice punct, operaie sau faz tehnologic la care pot fi controlai factorii de natur biologic,
fizic sau chimic, dar n care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sntii sau vieii consumatorului.
Punct critic de control un punct, operaie sau faz tehnologic la care se poate aplica controlul i poate fi prevenit,
eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol ( de natur biologic, fizic sau chimic) al securitii alimentelor.
Revizia planului HACCP o verificare periodic, bine documentat a activitilor incluse n planul HACCP efectuat
de echipa HACCP n scopul modificrii planului HACCP atunci cnd este necesar.
Risc o estimare a probabilitii apariiei unui pericol.
Securitatea (inocuitatea) alimentelor reprezint ncadrarea caracteristicilor acestora conform prescripiilor
igienico-sanitare, n vederea nlturrii factorilor microbiologici, chimici i biologici de risc.
Severitate gravitatea unui pericol pentru sntatea consumatorilor.
Sistemul HACCP rezultatul implementrii unui plan HACCP.
Verificare HACCP utilizarea unor metode, proceduri, i teste suplimentare i/sau a unei treceri n revist a
nregistrrilor monitorizrii, realizate pentru a determina dac sistemul HACCP este aplicat, dac funcioneaz
conform planului i dac monitorizarea este realizat efectiv i eficace.

FUNCIILE I PRINCIPIILE DE ACIUNE ALE METODEI HACCP

Conform Codex Alimentarius, HACCP este un sistem ce permite identificarea pericolelor specifice (orice
proprieti biologice, chimice sau fizice) suspectate a afecta securitatea unui produs alimentar definit i determinarea
msurilor necesare pentru a asigura prevenirea sau controlul acestor pericole.
Asigurarea securitii alimentului (sau a altui atribut al calitii acestuia) implic n plus i o intervenie riguroas
n ceea ce privete adaptarea resurselor materiale, tehnice, umane i activitilor ntreprinderii la obiective precis
definite (elemente determinante ale securitii produselor alimentare). Acest principiu de baz conduce la identificarea
celor 4 funcii (misiuni) fundamentale ale metodei HACCP, precum a celor 7 principii de aciune care decurg din aceste
funcii.
Funciile fundamentale ale metodei HACCP sunt urmtoarele :
- analiza pericolelor;
- identificarea punctelor critice;
- supravegherea execuiei;
- verificarea eficacitii sistemului (evaluarea performanelor).
Principiile de aciune ale HACCP sunt urmtoarele :
P1 Efectuarea analizei pericolelor (riscurilor). n cadrul acestui principiu se face o analiz sistematic a produsului
alimentar care constituie obiectul aplicaiei precum i a ingredientelor din care acest produs este fabricat, n scopul :
Identificrii pericolului prezentei microorganismelor patogene, a paraziilor, a substanelor chimice sau a
corpurilor strine, care ar putea afecta sntatea consumatorilor. Este indicat ca aceast analiz a riscurilor s se fac
n faza de proiectare a produsului i a procesului tehnologic de fabricaie, pentru a defini punctele critice de control,
nainte de nceperea fabricaiei. Evaluarea riscurilor se realizeaz n dou etape : evaluarea tipului de produs n funcie
de riscurile asociate acestuia ; evaluarea riscurilor n funcie de gradul de severitate (gravitate).
Gravitatea reprezint consecinele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un anumit tip de pericol
(risc). Gravitatea se clasific n trei niveluri :
- mare consecine fatale, mbolnviri grave, prejudicii incurabile, care se manifest fie imediat, fie dup o
perioad mai lung ;
- medie prejudicii substaniale i/sau mbolnviri ;
- mic - leziuni minore i/sau mbolnviri, absena efectelor sau efecte minore, sau consecine care apar numai
la expunere la doze ridicate pe perioade mari de timp.

ntr-o alt abordare se pot distinge patru nivele de semnificaie, care delimiteaz patru clase de riscuri.
ncadrarea n fiecare clas de riscuri se bazeaz pe patru tipuri de msuri de control sau pe combinarea acestora : nici
un fel de msur ; nu exist msuri de control dar analiza riscurilor pentru un anumit pericol este luat n considerare n
cadrul procedurii de verificare ; exist msuri generale de control, cum ar fi necesitatea igienei, proceduri de curenie
i dezinfectare, instruciuni de igien a personalului, plan de combatere a duntorilor, plan de managementul
deeurilor, ntreinerea i calibrarea instrumentelor de msur, proceduri de achiziionare care includ i specificaiile de
control a materiilor prime, proceduri pentru reclamaiile consumatorilor i proceduri de retragere de pe pia. Aceste
msuri generale de control sunt indicate adesea ca Puncte de Atenie (PA) sau msuri de bun practic n producie
(GMP) ; exist msuri specifice de control, realizate special pentru a elimina pericolele poteniale sau pentru a reduce
riscul acestora la niveluri acceptabile. Eficacitatea acestor msuri de control trebuie s fie confirmat dinainte i
verificat la intervale regulate de timp.
Includerii produsului ntr-o anumit categorie de periculozitate care se face pe baza cunoaterii urmtoarelor
detalii : dac produsul conine sau nu ingrediente sensibile; dac procesul de fabricaie conine sau nu o etap la care
este posibil distrugerea eficient a microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri identificate ; dac exist un
risc serios de contaminare a produsului dup ncheierea procesului de fabricaie ; dac exist pericolul unei manipulri
necorespunztoare n timpul transportului, vnzrii i pregtirii culinare care s transforme produsul ntr-unul periculos,
pentru consum ; dac produsului i se mai aplic tratamente termice dup ambalare sau dac necesit pregtire
culinar.
ncadrarea riscurilor ntr-o anumit categorie de severitate ceea ce este util pentru aprecierea periculozitii
produselor i ingredientelor.

P2 Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole

identificate (CCP-uri). Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedur dintr-un sistem specializat n
fabricarea produselor alimentare, n care, pierderea controlului poate avea drept consecin punerea n pericol a
sntii consumatorilor. Toate riscurile identificate trebuie s fie eliminate sau reduse ntr-o anumit etap a ciclului de
fabricaie, de la cultivarea / creterea i recoltarea materiilor prime i pn la consumarea produsului. Punctele critice
de control pot fi localizate n orice etap a procesului de fabricaie n care se impune i este posibil inerea sub control
a microorganismelor periculoase sau a riscurilor de orice natur. Stabilirea punctelor critice de control reprezint un
proces care necesit atenie deosebit, deoarece, de aceasta va depinde sigurana pentru consum a produsului finit.
Logistica stabilirii CCP-urilor este artat n figurile 22.1 i 22.2.

P3 Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ine sub

control fiecare punct critic de control identificat. Limita critic este definit ca toleran admis pentru un anumit
parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice. Dac
oricare din aceste limite a fost depit, nseamn c punctul critic respectiv a ieit de sub control i inocuitatea
produsului finit este n pericol.
Criteriile utilizate ca limite critice pot fi :
- parametri senzoriali : aspect, culoare, miros, gust ;
- parametri fizici : temperatur, timp, vscozitate, p O2, p CO2, debitul, valoarea activitii apei, etc. ;
- parametrii chimici : aciditate, pH, coninut de sare, azotai, azotii etc. ;
- parametrii microbiologici n care caz analiz microbiologic se utilizeaz adesea pentru validarea msurilor de
control planificate i pentru verificarea sistemului HACCP. {n cazul parametrilor microbiologici se au n vedere
indicaiile date n tabelul 22.1.
Informaii primite din analiza microbiologic
Informaia primit
Microorganisme care se iau n consideraie
Informaii generale
Numr total de colonii (ntc), drojdii, mucegaiuri
Contaminare ncruciat
Enterobacteriaceae (enterobacterii)
Produse obinute prin tratare termic
Bacillus cereus
Produse ambalate n absena aerului
Clostridium perfringeus
Salmonella sps, Listeria monocytogenes, Staphylococcus
Ageni patogeni
aureus, etc.

P4 Stabilirea unui sistem de monitorizare care s permit asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de
control (CCP-urilor). Monitorizarea reprezint testarea/verificarea organizat a punctelor critice de control i a limitelor
critice. Rezultatele monitorizrii trebuie s fie bine documentate i interpretate. Erorile de monitorizare pot conduce la
defecte critice ale produselor . Deoarece defectele critice pot avea consecine grave, se impune o monitorizare eficient
a punctelor critice de control, ideal n proporie de 100%. Monitorizarea poate fi continu (de exemplu nregistrarea
continu a timpului i temperaturii de sterilizare a conservelor pe termograme sau msurarea continu a pH-lui n timpul
fabricrii unui produs) sau discontinu n care caz este necesar ca intervalul la care se face monitorizarea s fie corect
ales, pentru a se asigura meninerea sub control a riscurilor identificate. Se vor folosi planuri de eantionare a probelor
realizate pe aze statistice precum i unele proceduri statistice pentru reducerea variaiilor n desfurarea procesului
tehnologic, n funcionarea utilajelor i a aparatelor de msur.
Pentru o mai bun conducere a procesului, se recomand ca monitorizarea punctelor critice de control s fie
realizat prin metode rapide, care pot furniza informaii n timp util. Toate rezultatele monitorizrii punctelor critice de
control vor fi nregistrate, iar nregistrrile i documentele aferente monitorizrii punctelor critice de control vor fi

semnate de persoanele care au nregistrat monitorizarea, precum i de ctre o persoan responsabil cu monitorizarea
din cadrul conducerii.
Prin urmare, logistica planului HACCP n ceea ce privete primele 4 principii se refer la trei aspecte importante
: proces tehnologic, factorii de risc i punctele critice de control (fig.22.3.)

P5 Stabilirea de aciuni corective care trebuie aplicate atunci cnd sistemul de monitorizare indic faptul c a
aprut o deviaie fa de limitele critice stabilite (atunci cnd un CCP este n afara controlului). Aciunile corective
aplicate trebuie s elimine riscurile existente sau care pot s apar prin devierea de la planul HACCP, asigurnd
inocuitatea produsului finit. Datorit deosebirilor ntre punctele critice de control pentru diferite produse i multitudinilor
de devieri posibile, trebuie elaborate msuri corective specifice pentru fiecare punct critic de control din planul HACCP.
Aciunile corective trebuie bine analizate i aprobate de ctre forurile competente. (n nregistrrile ce constituie
documentaia planului HACCP, trebuie s se noteze toate deviaiile aprute i msurile corective aplicate, iar aceste
nregistrri trebuie s fie pstrate pn la expirarea termenului de valabilitate a lotului respectiv).

P6 Stabilirea unui sistem eficient de pstrare a documentaiei descriptive (planul HACCP) i a documentaiei
funcionale (proceduri i nregistrri operaionale referitoare la planul HACCP), care constituie documentaia sistemului
HACCP. Planul HACCP trebuie s existe ca document n locul n care acesta va fi aplicat . Pe lng acest plan, trebuie
inclus i toat documentaia referitoare la punctele critice de control (limitele critice i rezultatele monitorizrii),
deviaiile aprute i msurile corective aplicate. Aceste documente vor fi puse la dispoziia organelor de inspecie, ori de
cte ori acestea solicit acest lucru.

P7 Stabilirea de metode, proceduri i teste specifice pentru verificarea sistemului HACCP, destinate s
confirme conformitatea (dac sistemul HACCP funcioneaz conform planului HACCP) i eficacitatea (dac planul
HACCP garanteaz securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP. Verificarea const din metode, proceduri i
teste utilizate pentru a stabili dac sistemul HACCP existent respect planul HACCP. Aceste verificri vor fi fcute de
ctre productorul nsui, ct i de ctre organismele de control. Verificrile au rolul de a confirma faptul c, n urma
aplicrii planului HACCP toate riscurile au fost identificate i sunt sub control. Metodele de verificare pot fi
microbiologice, fizice, chimice i senzoriale.
n cele ce urmeaz se prezint un model orientativ privind tipurile de date generale igienico-sanitare i tehnicile
necesare pentru un studiu HACCP.
1.DATE EPIDEMIOLOGICE DESPRE MICROORGANISMELE PATOGENE, CONDIIONAT PATOGENI, PARAZII,
TOXINE, ALI COMPUI CHIMICI NOCIVI IMPLICAI N PATOLOGIA DE ORIGINE ALIMENTAR.
- Incidena mbolnvirilor n urma consumului alimentului respectiv (date existente la nivel naional i
internaional).
- Rezultate obinute ca urmare a aplicrii programelor de inspecii i a studiilor de supraveghere (date existente
la nivel naional i internaional).
2.DATE PRIVIND MATERIILE PRIME, PRODUSELE INTERMEDIARE I PRODUSUL FINIT.
- Compoziia
- Aciditatea (pH)
- Coninutul n ap (activitatea apei)
- Materiale de ambalaj i condiii de ambalare
- Structura
- Condiii de prelucrare
- Condiii de pstrare, livrare, distribuire
- Timp de pstrare (termen de valabilitate)
- Instruciuni pentru consumator privind utilizarea produsului i principalele caracteristici ale acestuia ;
etichetarea ambalajelor (dreptul consumatorului de a fi informat i avizat)
3.DATE PRIVIND TEHNOLOGIA OBINERII PRODUSULUI.
- Numrul, caracteristicile i succesiunea tuturor fazelor de prelucrare inclusiv stocarea depozitarea
posibilitile de contaminare sau de cretere a riscului la nivel inacceptabil
- Nivelul unor parametri (timp/temperatur) din procesul tehnologic.
- Condiiile i modalitatea de reprelucrare a materialului recuperat/reciclat din procesul de fabricaie
- Identificarea, nominalizarea, evaluarea i separarea riscului crescut/sczut.
- Condiii de scurgere i fluiditate (pentru produse lichide )
- Perioadele de absen sau nefuncionare corespunztoare a unor echipamente necesare unui anumit proces
tehnologic
- Corectitudinea i eficiena operaiunilor de curenie, dezinfecie
4.DATE PRIVIND SECURITATEA ALIMENTULUI
- Posibilitatea prezenei n materiile prime (neprelucrate) a factorilor biologici, fizici sau chimici de risc
menionai la punctul 1.
- Posibilitatea proliferrii germenilor patogeni sau condiionat patogeni n produsele alimentare
- Gradul de distrugere a agenilor microbieni nocivi n timpul unui/unor procese de prelucrare
- Situaia unor toxine sau a altor compui chimici n timpul prelucrrii, pstrrii, distribuiei i utilizrii alimentului.

5.FINALIZAREA STUDIULUI HACCP; PLAN HACCP AL UNITII RESCPECTIVE STABILIT / AVIZAT DE ORGANELE
MEDICO SANITARE ACREDITATE TERITORIAL, AFLAT LA DISPOZI|IA FORURILOR COMPETENTE DE
INSPECIE / CONTROL.
- Stabilirea punctelor critice de control (PCC) fizic, chimic, microbiologic pe flux de producere / depozitare /
livrare / desfacere
- Stabilirea indicatorilor fizici, chimici, microbiologici de urmrire a PCC
- Stabilirea valorilor admisibile / tolerabile pentru sntatea consumatorilor ale acestor indicatori
- Continuitatea / frecvena nregistrrii observaiilor; monitorizarea
- Prescripii de conduit; nominalizarea responsabilitilor de urmrire, supraveghere, remediere la nivel
managerial.

ETAPELE IMPLEMENTRII SISTEMULUI HACCP

Implementarea sistemului HACCP ntr-o ntreprindere agro-alimentar presupune parcurgerea celor 14 etape
corespunztoare unui plan de lucru HACCP specific pentru fiecare proces i / sau produs analizat i anume :
Etapa 1. Definirea scopului de implementare a sistemului HACCP
Avnd n vederea Directiva Consiliului Comunitii Europene 93/43 CEE i existena Ordinului MS 1956/1995,
privind introducerea i aplicarea sistemului HACCP n circuitul alimentelor, conducerea ntreprinderii stabilete
necesitatea implementrii sistemului HACCP n ntreprindere. Prin declaraia managerului general se va aduce la
cunotin tuturor compartimentelor i angajailor ntreprinderii, obligativitatea introducerii i respectrii procedurilor
acestui sistem de asigurare a securitii produselor alimentare. Este necesar ca pentru aplicarea eficient a metodei
HACCP s existe dorina i angajamentul deplin al tuturor compartimentelor ntreprinderii.
De la nceput, se stabilesc termenii de referin i anume :
Specificarea liniei tehnologice i a produsului;
Stabilirea categoriei de pericole care vor fi analizate pe parcursul studiului.
Studiul poate avea n vedere ansamblul pericolelor, dar, la nceput, pentru familiarizarea cu metoda HACCP se
poate restrnge studiul HACCP la un singur tip de pericol (microbiologic, fizic sau chimic). n acest caz vor fi necesare
mai multe studii succesive pentru tratarea ansamblului pericolelor. Este necesar, de asemenea, definit i finalitatea
studiului HACCP : sfera fabricaiei i/sau fazele post fabricaie (transport, depozitare, distribuie).
Etapa 2. Constituirea echipei HACCP
Echipa HACCP este structura operaional indispensabil implementrii metodei HACCP. Aceast echip
reunete participani din unitatea productoare de mrfuri alimentare/de alimentaie public, care posed cunotine
specifice i o experien n controlul calitii (manager general, responsabil cu calitatea, experi tehnici, maitri,
muncitori etc.). Structura echipei este funcional i neierarhic i de regul este alctuit din 5-6 persoane. Liderul
echipei este stabilit de conducerea ntreprinderii i acesta alctuiete i coordoneaz echipa HACCP. Echipa HACCP
(echip permanent) este deci alctuit din :
- liderul echipei cu experien n aplicarea HACCP;
- secretarul echipei HACCP;
- un specialist n probleme de producie (inginer tehnolog);
- un specialist n probleme de proces (inginer mecano-energetic);
- un specialist n asigurarea i controlul calitii;
- un microbiolog.
Pot fi cooptai temporar n echip i ali specialiti din ntreprindere : maitri, efi de echip, operatori, inclusiv
consultani din afara unitii care au competena necesar implicrii n problemele legate de securitatea
procesului/produsului.
n cazul ntreprinderilor mici i mijlocii este mai greu de format o echip HACCP, responsabilitile multiple
revenind la unul sau doi specialiti .
Liderul echipei HACCP are urmtoarele responsabiliti :
selecteaz membrii echipei HACCP i sugereaz schimbri n echip dac este necesar;
coordoneaz munca echipei HACCP;
este responsabilul echipei n relaiile cu managementul ntreprinderii;
mparte responsabilitile celorlali membri ai echipei HACCP;
asigur aplicarea corespunztoare a conceptului HACCP;
asigur atingerea scopului implementrii sistemului HACCP;
prezideaz ntlnirile echipei HACCP, n cadrul crora membrii echipei HACCP s i poat exprima deschis
ideile;
asigur urmrirea aplicrii n practic a deciziilor echipei HACCP.
Responsabilitile secretarului echipei HACCP sunt urmtoarele :
organizarea ntlnirilor membrilor echipei HACCP;
nregistrarea rezultatelor ntlnirilor membrilor echipei HACCP;
nregistrarea deciziilor luate de echipa HACCP

naintea demarrii lucrului n echip se face un program de pregtire a echipei HACCP, care va conine :
prezentarea membrilor echipei HACCP;
prezentarea obiectivului general al implementrii HACCP;
prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principiile metodei HACCP, etapele de implementare ale
sistemului HACCP);
stabilirea programului de lucru i a responsabilitilor concrete pentru fiecare membru al echipei HACCP.
Etapa 3. Descrierea produsului i a metodelor de distribuie.
Echipa HACCP trebuie s realizeze un audit al produsului care s cuprind : descrierea complet a materiilor
prime, ingredientelor, materialelor de condiionare i ambalare a produselor n curs de fabricaie i a produselor finite.
Pentru descrierea materiilor prime i a ingredientelor se vor preciza urmtoarele : natura acestora; procentajul
n produsul finit; proprietile fizico-chimice i microbiologice; condiiile de prelucrare; tratamentele suferite; condiiile de
conservare i depozitare etc.
Pentru produsele intermediare i produsul finit se va preciza caracteristicile generale (formul, compoziie,
volum, form, structur, textur), proprieti fizico-chimice i microbiologice, tratamentele suferite, condiiile de
ambalare, condiiile de depozitare i distribuie.
Ca material ajuttor suplimentar se poate folosi urmtorul chestionar :
Care este denumirea conform STAS i/sau denumirea comercial a produsului ?
Cum va fi utilizat produsul ? (se va nclzi nainte de consum, se va consuma ca atare).
Tipul de ambalaj?
Termenul de valabilitate al produsului?
Unde va fi vndut produsul?
Cum va fi distribuit produsul?
Cine sunt consumatorii acestui produs i cum va fi produsul utilizat de ctre consumatori?
Etapa 4. Identificarea utilizrii date i a categoriei de consumatori ai produsului.
Aceast etap completeaz informaiile din etapa precedent i conduce la precizarea termenului de valabilitate,
stabilitii la utilizare a produsului finit, instruciunilor de utilizare.
Echipa HACCP trebuie s identifice dac produsul se adreseaz consumului general sau se adreseaz unei
categorii sensibile a populaiei, preciznd foarte clar aceste detalii pe eticheta produsului. De asemenea se va preciza
valabilitatea, stabilitatea la utilizare a produsului finit, instruciunile de utilizare ale produsului de ctre consumator.
Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic i descrierea produsului.
n aceast etap, echipa HACCP elaboreaz schema tehnologic bloc, schema de flux tehnologic i planul de
amplasare a seciei de fabricaie (pentru urmrirea desfurrii procesului tehnologic i sesizarea eventualelor
ncruciri). Se studiaz pe etape elementare desfurarea procesului tehnologic (de la recepia materiilor prime i
materialelor pn la distribuia produselor finite).
Fazele elementare ale procesului tehnologic (de fabricaie) trebuie s conin informaii utile n legtur cu
natura procedeelor de fabricaie, funciile, echipamentul, materialele constructive, caracteristicile procedeului, fluxul de
materiale, igiena i protecia mediului i a muncii.
Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic
Dup trasarea diagramei de flux tehnologic, echipa HACCP trebuie s verifice concordana acesteia cu situaia
existent n practic (pe teren). Acest lucru este necesar pentru asigurarea fiabilitii metodei HACCP i mai ales,
pentru informaiile necesare funcionrii sistemului.
Aceast verificare se impune deoarece pot apare diferene chiar de la un schimb la altul, n funcie de modul de
conducere a procesului. Este necesar ca diagrama de flux s fie realizat pornind de la date care sunt actualizate i
care includ ultimele modificri i modernizri ale echipamentului de lucru.
Etapa 7. Efectuarea analizei pericolelor
Aceast etap reprezint etapa cheie a sistemului HACCP, deoarece o analiz inadecvat a pericolelor poate
conduce la proiectarea unui plan HACCP neadecvat. Aceast etap implic o expertiz tehnic i o documentaie
tiinific n diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele poteniale. La identificarea pericolelor, un rol
important au membrii HACCP cu experien n domeniul microbiologiei produsului respectiv, al igienei procesului
tehnologic.
Analiza pericolelor include :

identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar n toate stadiile de fabricaie;

evaluarea probabilitii de apariie a acestor pericole (riscurilor);

identificarea msurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor pericole.

Identificarea pericolelor const n determinarea tipului de contaminani microbiologici, toxine naturale, toxine
formate prin descompunerea unor substraturi, contaminani chimici, reziduuri de medicamente etc. i prezena unor
obiecte fizice duntoare, susceptibile de a prezenta un pericol semnificativ.
Pentru aceast etap, echipa HACCP trebuie s cunoasc foarte bine categoriile de pericole care pot fi
vehiculate prin intermediul produselor alimentare, modul cum anumite procese pot afecta aceste pericole, pentru a
putea identifica aceste pericole. Identificarea pericolelor (riscurilor) poteniale se poate face prin mai multe moduri,
informaiile folosite putnd fi :
- informaii privind mbolnvirile generate de produsul analizat (date epidemiologice);

- informaii privind aspectele prelucrrii, depozitrii ,distribuiei i utilizrii produselor alimentare.

Pentru riscurile microbiologice, Dillon i Griffith au elaborat aa numitul arbore decizional (fig. 22.4)
Principalele pericole de natur biologic (microorganisme, virusuri, parazii), chimic i fizic, sunt clasificate
dup cum urmeaz, n funcie de gradul lor de severitate:
- Pericole (riscuri) de natur biologic :
severitate ridicat (nalt) : Clostridium botulinum tip A, B, E, F, Shigella dysenteriae; Salmonella typhi; Salmonella
paratyphi A,B, virusul hepatitei A i E, Brucella abortis, Brucella suis, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus, Trichinella
spiralis, Taenia solium;
severitate moderat cu rspndire ntins : Listeria monocytogenes, Salmonella spp., Shigella spp., Escherichia coli
enterovirulent, Streptococcus pyogenes, Rotavirusul, grupul viruilor Norwallk, Enamoeba hystolytica,
Diphyllobothrium latum, Cryptosporidium parvum, Ascaris lumbricoides;
severitate moderat cu rspndire limitat : Bacillus cereus, Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens,
Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae non 01, Vibrio parahaemolyticus, Yersinia enterocolotica, Taenia saginata,
Giardia lamblia.
- Pericole de natur chimic :
Contaminani naturali : micotoxine produse de mucegaiuri, Ciquatoxin din flagelatele marine, Scrombrotoxina
(histamina) din pete rezultat prin decarboxilarea histidinei, toxinele din ciupercile otrvitoare, toxine din unele
crustacee (toxinacrustaceic paralitic, toxina crustaceic diareic, toxina crustaceic neurotoxic, toxina crustaceic
amnezic), toxine din unele plante, inhibitorii tripsinici i fitohemaglutinile din unele leguminoase, alcaloizi
pirolizidenici, glicozizi cianogenii etc.
Contaminani chimici accidentali : pesticide (insecticide, fungicide, ierbicide, rodenticide etc., antibiotice i hormoni de
cretere, metale toxice (Pb, As, Zn, Hg), cianuri, dioxin, substane chimice provenite de la utilaje (lubrefiani),
substane chimice migrate din ambalajele plastice (monomeri, plastifiani, antioxidani, adezivi, colorani), ageni de
curire i dezinfecie, substane chimice de acoperire (vopsele i lacuri etc.), azotai i azotii (peste limitele normale),
aditivi alimentari (peste limitele admise), substane rezultate n procesul tehnologic (nitrozamine, hidrocarburi
policiclice condensate, amine biogene).
- Pericole de natur fizic (contaminani fizici): produse de origine agricol (nisip, pmnt, pietri, smburi, frunze, lemn,
etc.); produse de origine animal (oase, achii de oase etc.); sticl provenit de la ambalaje de sticl, becuri, ecrane
ale aparatelor de msur; metale (boluri, uruburi, cuie, clame, ace de sering, ambalaje, pri din utilaje ca lame de
cuit, abrazive; plastic, hrtie (materiale de ambalaj, ambalaje, inele de nchidere etc.); duntori (pianjeni, mute,
oareci etc.); materiile folosite la ntreinere (cabluri electrice, crpe, perii, organe de asamblare, fragmente rezultate
de la gurire etc.); obiecte personale (pahare de plastic, monede, inele, cercei, agrafe de pr etc.).
Analiza riscurilor (pericolelor) trebuie s fie specific pentru fiecare ntreprindere i proces tehnologic, putnd apare
mari diferene de la o ntreprindere la alta n ceea ce privete sursele de materii prime i ingrediente, reetele de
fabricaie, metodele de fabricaie, echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic i a depozitrii, experiena
personalului.
Pentru a realiza o analiz adecvat a pericolelor, echipa HACCP trebuie s parcurg urmtoarele etape care sunt
menionate n continuare:
a) Stabilirea unei liste a pericolelor poteniale la materiile prime, materiale, ingrediente, precum i la produsul finit.
n vederea realizrii mai complete a acestei etape se poate utiliza i urmtorul chestionar ajuttor cu referire la :
I. Materii prime, ingrediente, materiale :
conine produsul alimentar ingrediente sensibile la care pot apare pericole microbiologice (Salmonella,
Staphylococcus aureus, etc.), pericole chimice (micotoxine, antibiotice, pesticide) sau pericole fizice (pietre, sticl,
metale, ciment) ?
se utilizeaz ap potabil n procesul de prelucrare /fabricare a produsului respectiv ?
II. Factori intrinseci ai alimentului :
caracteristicile fizice i chimice (pH, tipul de acizi utilizai, activitatea apei, conservani folosii) ale produsului alimentar
nainte i dup prelucrare pot cauza sau preveni un pericol ? Care din factorii intrinseci amintii pot fi controlai pentru
a asigura securitatea alimentelor ?
produsul alimentar va permite supravieuirea sau multiplicarea agenilor patogeni i/sau formarea toxinelor n timpul
prelucrrii ?
exist alte produse alimentare similare pe pia? Care sunt informaiile referitoare la inocuitatea pentru aceste
produse?
III. Coninutul microbian al produsului alimentar :
este produsul comercializat steril ? (ex. cazul conservelor de carne cu aciditate sczut);
exist posibilitatea ca produsul alimentar s conin bacterii patogene nesporulate sau spori viabili ?;
care este coninutul microbian normal al alimentului depozitat n condiii proprii ? Populaia microbian se poate
modifica n timpul duratei normale de pstrare nainte de consum?;
aceast schimbare n populaia microbian poate afecta securitatea produsului alimentar?
IV. Modul de utilizare a produsului :
alimentul produs necesit nclzire/tratament termic n vederea consumului ?;

 exist posibilitatea ca alimentul coninut ntr-un ambalaj s fie consumat o singur dat sau este posibil s rmn un
rest ce va fi consumat ulterior ?;
V. Destinaia produsului:
este destinat produsul alimentar publicului larg, unui segment al populaiei care nu posed un risc nalt de
mbolnvire?;
este destinat produsul alimentar i unui segment al populaiei predispus la mbolnvire (copii, btrni, infirmi,
diabetici)?
b) Identificarea pericolelor poteniale pentru fiecare etap a fluxului tehnologic (utiliznd diagrama de flux tehnologic)
de la recepia materiilor prime pn la obinerea produsului, transportul i distribuia acestuia, incluznd i programul
de igienizare.
Pentru a se obine o list complet a pericolelor poteniale se propune urmtorul chestionar ajuttor cu referire la :
I. Proiectarea spaiului de fabricaie :
este prevzut, prin modul de amplasare, o separare adecvat a materiilor prime de produsele finite n cazul n care
acest lucru prezint importan pentru securitatea alimentului ?;
n sectorul de ambalare este meninut o presiune de aer pozitiv n raport cu mediul spaiilor de ambalare (pentru
evitarea recontaminrii de la aerul exterior)? Este acest lucru esenial pentru securitatea produsului alimentar?;
Reprezint circulaia personalului i a echipamentului mobil o potenial surs de contaminare?
II. Proiectarea i construcia instalaiilor i echipamentelor :
permit instalaiile i echipamentele existente controlul regimului temperatur/timp, dac acesta este necesar pentru
meninerea securitii alimentului ?;
sunt utilajele dimensionale corespunztor pentru cantitatea de produs ce urmeaz a fi fabricat?;
pot fi utilajele suficient de precise i pot fi reglate astfel nct variaia performanelor acestora s fie meninute n
toleranele impuse pentru a produce un aliment sigur pentru consum?;
echipamentele au un nalt coeficient de siguran sau sunt predispuse la cderi(defeciuni) frecvente ?;
sunt utilajele proiectate astfel nct s permit curirea i dezinfecia?;
exist posibilitatea contaminrii produselor cu substane sau materiale periculoase, de exemplu sticl?;
care sunt metodele utilizate pentru creterea securitii produselor alimentare? (de exemplu : utilizarea unui sistem de
nregistrare timp/temperatur, filtre, detectoare de metale, etc.).
III. Procesul tehnologic de fabricaie :
procesul tehnologic de fabricaie include o etap controlabil n care se disting agenii patogeni i/sau toxinele? (se
iau n consideraie celulele vegetative i sporii);
este produsul predispus la recontaminare ntre sfritul etapei de fabricaie i ambalare?;
IV. Ambalarea produsului :
metoda de ambalare utilizat afecteaz nmulirea numrului de ageni patogeni microbieni i/sau formarea toxinelor?;
este materialul de ambalat utilizat suficient de rezistent la depreciere, prevenind n acest mod recontaminarea
microbian a produsului?;
sunt specificate clar pe eticheta sau ambalajul produsului condiiile de pstrare a produsului (de ex.Pstrai la
congelator)dac acestea sunt cerine ale securitii produsului alimentar?;
include ambalajul instruciuni legate de manipulare i utilizare/preparare n condiii sigure, utile consumatorului?;
este ambalajul inscripionat corect i lizibil (de ex. Codul cu bare, lotul, data de fabricaie)?;
conine fiecare ambalaj eticheta proprie?;
V.Condiii de depozitare ntre etapa de ambalare i etapa de consum :
care este probabilitatea ca alimentul s fie impropriu depozitat, la valori ale temperaturii neadecvate (n lanul de
distribuie sau la consumator)?;
o temperatur improprie de depozitare poate conduce la o contaminare de tip microbian (pierderea inocuitii
produsului)?
VI. Igienizarea :
msurile de igienizare aplicate pot afecta securitatea alimentului ?;
poate fi igienizat instalaia astfel nct s permit o manipulare adecvat a alimentului?;
ste posibil luarea de msuri de igienizare adecvate pentru a asigura securitatea alimentului ?;
VII. Sntatea, igiena i educarea personalului :
starea de sntate sau practicile igienice ale personalului pot s aib impact asupra securitii produsului alimentar n
fabricaie?;
nelege personalul angajat procesul tehnologic i factorii care trebuie controlai pentru asigurarea securitii
produsului alimentar?;
informeaz personalul angajat conducerea ntreprinderii despre problemele care ar putea afecta securitatea
produsului alimentar?
c) Efectuarea unei evaluri a riscului de apariie a pericolelor care const n analiza probabilitii apariiei
fiecrui pericol identificat, precum i a severitii acestora.

Echipa HACCP trebuie s ia n considerare numai acele pericole semnificative care pot afecta securitatea
produsului i implicit sntatea consumatorului pentru a realiza un plan ct mai clar i uor de aplicat. Evaluarea
cantitativ i calitativ a acestei situaii se poate realiza facultativ cu ajutorul urmtoarelor tehnici : brainstormingul,
analiza funcional, diagrama cauz - efect.
Analiza cauz-efect este folosit n mod curent n cercurile calitii i sprijin structural tehnica de brainstorming
prin gruparea ideilor. Problema aflat n studiu va fi prezentat printr-o sgeat orizontal, cauzele principale prin sgei
oblice, iar cauzele secundare prin sgei orizontale. Rezultatul analizei l reprezint o list a cauzelor care va generat
problema n studiu (fig.22.5). Identificarea pericolelor corelate cu evaluarea riscului de apariie a pericolelor constituie
baza n vederea determinrii pericolelor semnificative ce trebuie specificate n planul HACCP?
d) Dup identificarea i evaluarea riscului de apariie a pericolelor se trece la specificarea msurilor
preventive existente, necesare eliminrii pericolelor identificate sau reducerii acestora, pn la nivele acceptabile.
n legtur cu aceast problem, menionm c exist situaii n care, pentru a putea controla un pericol, este
necesar s se ia mai multe msuri preventive, precum i situaii n care mai multe pericole sunt sub control prin luarea
unei singure msuri preventive specifice.
Structurarea pericolelor i a msurilor preventive sub forma unui tabel constituie o modalitate foarte bun de
prezentare.
Dup parcurgerea etapelor ad, echipa HACCP este gata pentru determinarea punctelor critice de control.
Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul pericolelor identificate (CCP-uri)
Punctele critice de control (CCP-uri) corespund punctelor, operaiilor sau etapelor care pot i trebuie s fie
controlate n scopul eliminrii unui pericol sau minimalizrii probabilitii sale de apariie. Termenul de critic este
cuvntul cheie al metodei HACCP. Scopul acestei etape este de a determina punctele/operaiile/etapele
corespunztoare procesului tehnologic, n cadrul crora se poate i trebuie aplicat controlul n scopul prevenirii,
eliminrii sau reducerii pn la un nivel acceptabil al riscului de apariie a pericolelor.
Punctele critice de control reprezentative ntr-un proces tehnologic includ : obinerea, transportul i recepia
materiilor prime; manipularea i transportul intern al produselor; prelucrarea tehnologic, inclusiv tratamentele termice;
lanul frigorific; igiena mediului i personalului; distribuia i comercializarea produselor alimentare;servirea i utilizarea
la consumator.
Diferitele tehnologii de fabricaie ale aceluiai produs alimentar pot fi diferite n ceea ce privete riscul apariiei
pericolelor i a punctelor / etapelor / operaiilor care constituie puncte critice de control. Acest lucru se poate datora
diferenelor existente n ceea ce privete : amplasarea seciei, utilajele i echipamentele, selectarea materiilor prime,
materialelor i ingredientelor.
Selectarea punctelor critice de control se va face avnd la baz urmtoarele :
identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabil i a probabilitii de apariie a acestora;
operaiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului tehnologic;
utilizarea dat produsului
De remarcat c punctele de control care nu au impact asupra securitii alimentului nu sunt considerate puncte
critice de control i deci nu vor fi incluse n planul HACCP.
Determinarea punctelor critice de control se realizeaz cu ajutorul Arborelui de decizie stabilit de Codex
Alimentarius (fig.22.6). Potrivit acestui arbore, pentru a determina punctele critice de control, se va rspunde succesiv
la fiecare ntrebare, n ordinea indicat, pentru fiecare etap a procesului i pentru fiecare pericol identificat (Q 1 Q4).
Un Arbore decizional se poate folosi i pentru a determina dac materiile prime sunt sau nu puncte critice
(fig.22.7).
Numrul punctelor critice nu este limitat, el fiind cu att mai mare cu ct procesul de fabricaie sau produsul ce
se realizeaz sunt mai complexe. Este recomandat ca manualul punctelor critice de control s fie ct mai mic.
De remarcat, c uneori, apare posibilitatea confuziei ntre punctele de control i punctele critice de control,
confuzie care poate fi evitat dac se rspunde la ntrebarea CCP sau CP? (fig.22.8)
Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ine sub control fiecare punct critic
de control identificat
Limitele critice pot fi definite ca valori care separ acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea corect a limitelor
critice pentru fiecare punct critic n parte, este o sarcin dificil a echipei HACCP. Pentru stabilirea componentelor i a
limitelor critice, este necesar o foarte bun cunoatere a procesului i produsului. Limitele critice pot fi obinute din
literatura de specialitate, standarde, norme interne, nregistrri i date provenite de la furnizori, de la experi n
tehnologie, igien, microbiologie. Echipa HACCP poate apela, pentru obinerea acestor date, i la consultani de
specialitate care nu fac parte din echipa permanent HACCP. Dup stabilirea punctelor critice de control care, de obicei
sunt operaii sau etape ale procesului tehnologic, trebuie precizat care sunt componentele critice asociate fiecrui punct
critic de control, precum i valorile limit ce pot fi atinse de acestea. Vor fi selectate doar acele componente de care
depinde securitatea produsului. Exemple de parametrii cel mai des utilizai pentru limitele critice sunt : timpul,
temperatura, umiditatea relativ, pH, activitatea apei, vscozitate etc.
Valorile limitelor critice vor fi stabilite inndu-se seama de valorile de la care (sau sub care) produsul ar putea
reprezenta o ameninare la adresa sntii consumatorilor. Atunci cnd astfel de valori nu sunt prevzute n sursele
documentare, ntreprinderea va trebui s recurg la cercetri i experimentri proprii pentru stabilirea lor. (n unele
cazuri, variabilele implicate n procesul de fabricaie al alimentelor necesit un nivel limit admisibil pentru a avea

certitudinea c limitele critice nu vor fi depite). Din considerate practice, este esenial, ca limitele critice stabilite s
poat fi msurate cu uurin. Dac aceste limite nu pot fi msurate, devine inutil stabilirea de valori pentru limitele
critice. Acolo unde, se stabilesc mai multe limite critice pentru aceiai operaie/etap etc., fiecare limit critic se
analizeaz separat, astfel nct s se efectueze o supraveghere corect a punctului critic de control.
Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monotorizare care s permit asigurarea controlului efectiv al
punctelor critice de control
Sistemul de monotorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice, n cazul ideal, trebuie s
urmreasc funcionarea sistemului astfel nct s poat fi sesizat orice tendin spre ieirea de sub control i s fie
luate imediat msuri corective care s aduc procesul sub control nainte de apariia unei abateri de la securitatea
produsului. Acest lucru nu este ntotdeauna posibil din motive obiective.
Monotorizarea poate fi realizat prin observare, urmrirea documentaiei sau prin msurtori efectuate asupra
unor eantioane prelevate conform unui plan de eantionare realizat pe baze statistice.