UNIVERSITATEA OVIDIUS CONSTANA

FACULTATEA DE INGINERIE MECANIC, INDUSTRIAL I MARITIM

SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMIC N DOMENIUL MECANIC
ANUL DE STUDIU: II
FORMA DE NVMNT: I.F.R.

TEHNOLOGIA
CONSTRUCIILOR
SUDATE

TUTORE:
.L.UNIV.DR.ING. M. BORMAMBET

INTRODUCERE

La proiectarea proceselor tehnologice sau la analizarea celor existente se pornete de

la dou condiii principale: condiia tehnologic i condiia economic.
Condiia tehnologic se refer la faptul c procesul tehnologic proiectat pentru
realizarea unui anumit produs, s asigure obinerea acestuia cu respectarea tuturor cerinelor
tehnice i de calitate, n condiiile unei baze materiale determinate. Cerinele tehnice se refer
la respectarea dimensiunilor, formelor geometrice, proprietile fizico-mecanice, chimice i de
structur, a performanelor funcionale prescrise pentru piesele, subansamblele, mainile sau
instalaiile realizate. Aceste cerine trebuie s fie realizate n totalitatea lor, conform
prescripiilor tehnice cerute.
Condiia economic pleac de la ideea ca produsul s fie realizat n urma aplicrii
unui proces tehnologic care asigur un pre de cost de fabricaie minim. Aceast condiie se
asigur prin selectarea unui proces tehnologic dintr-o mulime de procese tehnologice, care
ndeplinesc la rndul lor fiecare condiia tehnologic. Selecia se face pe principiul
cheltuielilor minime cerute de realizarea produsului.
Att condiia tehnologic, ct i cea economic nu sunt elemente imuabile, ele se
schimb de la o perioad la alta, fiind influenate de dezvoltarea continu a tiinei i tehnicii,
de conjunctura economic etc. n acelai timp, cele dou condiii impuse procesului
tehnologic constituie o sintez a tuturor factorilor care definesc procesul tehnologic i trebuie
analizate ca elemente ale unui tot, care se influeneaz reciproc. Elementul esenial care
trebuie avut n vedere la selectarea variantei optime de proces tehnologic, ca principiu
hotrtor n elaborarea i aplicarea tehnologiilor, este condiia economic, respectiv varianta
care conduce la costul minim.
Se poate spune ca o concluzie c procesul tehnologic este rezultatul unei ample
activiti de gndire tehnic i economic, pe baza mai multor variante, din care n final se
alege aceea care este cea mai avantajoas.
Un rol determinant n obinerea unor produse superioare l are i tehnologia sudrii
care cuprinde un spectru larg de procedee care conduc la realizarea asamblrilor
nedemontabile, asigurnd mbinri ntre metale i aliaje identice, dar i diferite din punct de
vedere chimic i structural.
Procedeele de sudare utilizate n tehnica modern conduc la realizarea unor mbinri
de calitate, cu proprieti asemntoare sau chiar superioare materialelor de baz.
Prin mbinarea calitilor materialelor metalice, a modului corect de pregtire n
vederea sudrii, cunoscnd msurile speciale de obinere a unor mbinri de calitate, precum
i prin aplicarea tehnologiilor de sudare optime, se pot obine piese ieftine, cu structuri
complexe din punct de vedere geometric.

CUPRINS

1. PROCEDEE DE SUDARE PRIN TOPIRE....................................................................... 5

1.1. Clasificarea procedeelor de sudare ................................................................................. 6
1.2. Simbolizarea procedeelor de sudare ............................................................................... 7
1.3. Criterii de alegere a procedeelor de sudare prin topire
la realizarea construciilor sudate .......................................................................................... 8
2. MATERIALE UTILIZATE LA SUDARE ...................................................................... 13
2.1. Materiale de baz .......................................................................................................... 13
2.2. Comportarea la sudare a materialelor metalice............................................................. 15
2.3. Materiale de adaos ........................................................................................................ 16
2.4. Criterii de alegere a materialelor de adaos.................................................................... 20
3. TIPURI DE MBINRI SUDATE.................................................................................... 21
3.1. Clasificarea mbinrilor sudate ..................................................................................... 21
3.2. Stabilirea formei geometrice a marginilor componentelor n vederea sudrii.............. 23
3.3. Criterii de alegere a rosturilor....................................................................................... 25
3.4. Modaliti de prelucrare a rosturilor ............................................................................. 26
3.4.1. Prelucrarea mecanic a rosturilor.......................................................................... 26
3.4.2. Prelucrarea termic a rosturilor............................................................................. 27
4.PREGTIREA COMPONENTELOR N VEDEREA SUDRII.................................. 28
4.1. Curirea suprafeelor ................................................................................................... 28
4.2. Fixarea componentelor n vederea sudrii .................................................................... 28
4.3. Plcue tehnologice ....................................................................................................... 30
4.4. Susinerea bii de sudur .............................................................................................. 30
4.5. Asigurarea proteciei bii de sudare.............................................................................. 31
5. TENSIUNI I DEFORMAII LA SUDARE................................................................... 33
5.1. Tensiuni remanente i deformaii ................................................................................. 33
5.2. Influena tensiunilor asupra comportrii structurilor sudate......................................... 34
5.3. Msuri tehnologice n vederea reducerii sau evitrii tensiunilor i deformaiilor ........ 35
6. TEHNOLOGIA SUDRII MANUALE CU ELECTROZI NVELII........................ 40
6.1. Principiul procedeului................................................................................................... 40
6.2. Tehnica sudrii manuale ............................................................................................... 41
7. TEHNOLOGIA SUDRII SUB STRAT DE FLUX ....................................................... 45
7.1. Principiul procedeului................................................................................................... 45
7.2. Variante ale sudrii sub strat de flux ............................................................................ 47
7.2.1. Sudarea semiautomat sub strat de flux ................................................................ 47
7.2.2. Sudarea cu arce separate care formeaz bi separate............................................ 48
3

7.2.3. Sudarea cu arce separate care formeaz o baie comun ....................................... 49

7.2.4. Sudarea cu arce gemene ........................................................................................ 49
7.2.5. Electronituirea sub flux ......................................................................................... 50
8. TEHNOLOGIA SUDRII N MEDII DE GAZE PROTECTOARE........................... 51
8.1. Sudarea MIG/MAG ...................................................................................................... 51
8.1.1. Sudarea MIG ......................................................................................................... 53
8.1.2. Sudarea MAG ....................................................................................................... 53
8.2. Sudarea WIG................................................................................................................. 55
9. TEHNOLOGIA SUDRII N BAIE DE ZGUR .......................................................... 58
9.1. Principiul procedeului................................................................................................... 58
9.2. Parametrii regimului de sudare ..................................................................................... 60
9.3. Aspecte tehnologice la sudare....................................................................................... 60
10. DEFECTELE MBINRILOR SUDATE PRIN TOPIRE .......................................... 63
11. TEHNOLOGIA SUDRII PIESELOR SPECIFICE
ORGANELOR DE MAINI ................................................................................................. 67
12. TEHNOLOGIA SUDRII CONDUCTELOR I RECIPIENTELOR....................... 72
12.1. Tehnologia sudrii conductelor .................................................................................. 72
12.2. Tehnologia sudrii recipientelor ................................................................................. 73
BIBLIOGRAFIE .................................................................................................................... 77

1. PROCEDEE DE SUDARE PRIN TOPIRE

T, (C)

Sudarea este procedeul tehnologic prin care se realizeaz mbinarea nedemontabil a

dou sau mai multe piese metalice. mbinarea sudat este rezultatul producerii unor fenomene
pe baza crora se realizeaz forele de coeziune local, interatomic ntre piesele supuse
sudrii. Coeziunea local are loc printr-un aport de energie introdus sub form de cldur
(cantitatea de energie depinde de natura materialului sau aliajului supus sudrii), presiunea de
contact sau prin combinaii ntre acestea.
Ca o msur a energiei necesare pentru sudare se poate prezenta corelaia dintre
temperatur i presiune ntr-o diagram de tipul celei din figura 1.1. Din corelaia temperaturii
cu presiunea local aplicat se pun n eviden dou domenii:
- I n care are loc sudarea;
- II n care nu are loc sudarea, energia introdus la locul de mbinare fiind
insuficient.

Tt A

I
II
T0

B
p0

Fig. 1.1. Corelaia temperatur-presiune la realizarea mbinrilor sudate

Punctul A din figura 1.1 reprezint cazul cnd sudarea se face la temperatur cel puin
egal cu temperatura de topire (Tt) i la o presiune egal cu cea a mediului nconjurtor. Acest
caz corespunde procedeelor de sudare prin topire.
Punctul B corespunde situaiei n care sudarea se realizeaz la temperatura mediului
ambiant i la o anumit presiune de contact p0 i corespunde procedeului de sudare prin
presiune la rece.
Situaiile limit care se gsesc pe linia AB ntre cele dou situaii descrise se refer la
domeniul sudrii prin presiune.
5

Sudura este produsul operaiei de sudare, care mai poart denumirea de mbinare
sudat. Custura sudat (fig. 1.2) reprezint zona n care se realizeaz efectiv mbinarea ntre
componentele supuse sudrii.
MD
MB ZIT

ZIT MB

Fig. 1.2. Alctuirea mbinrii sudate

Peste limitele custurii de sudur, care s-a format n urma proceselor de topire i
solidificare, apare o zon a crei temperatur se afl sub temperatura de topire, ns la valori
ridicate, capabile s produc transformri structurale n oel, numit zon de influen termic
(ZIT). Custura de sudur este rezultatul topirii electrodului (care poart denumirea de metal
de adaos sau metal depus MD) i amestecrii lui cu o parte din metalul supus sudrii. Metalul
pieselor supuse asamblrii prin sudare poart denumirea de metal de baz (MB). Gradul de
amestecare al celor dou materiale depinde de procedeul de sudare i regimul utilizat i se
apreciaz cu ajutorul noiunii de coeficient de participare sau de diluie, a crei valoare este:
B
k MB =
100, ( % )
A+B
(1.1)
A
k MA =
100, ( % )
A+B
n care:
B - metalul de baz care particip la formarea custurii;
A metalul depus prin topirea electrodului (fig. 1.3).
A
B

Fig. 1.3. Schema pentru determinarea coeficientului de participare

1.1. CLASIFICAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Procedeele de sudare se clasific dup urmtoarele criterii (STAS 5555/2-80):

1. Dup scopul urmrit:
- sudare de mbinare;
- sudare de ncrcare.
2. Dup modul de desfurare a procesului de sudare:
- sudare prin presiune;
- sudare prin topire.
3. Dup modul de execuie:
- sudare manual;
- sudare semimecanizat;
- sudare mecanizat;
- sudare automat.
n figura 1.4 se prezint schematizat clasificarea procedeelor de sudare prin topire.
6

Descoperit i
neprotejat

Cu energie
electrotermic

Procede de
sudare
prin topire

Cu energie
termochimic

Cu arc electric

Acoperit

n baie de zgur

Protejat

Cu flacr oxigaz

Strangulat
(plasm)

Cu termit
Cu fascicul de
electroni

Cu energie
radiant

Cu fascicul laser

Fig. 1.4. Clasificarea procedeelor de sudare prin topire

1.2. SIMBOLIZAREA PROCEDEELOR DE SUDARE

Simbolurile procedeelor de sudare se utilizeaz n mod obinuit n desenele tehnice de

reprezentare i notare a mbinrilor sudate. Conform STAS ISO 4063:1993 se prevd
urmtoarele simboluri n funcie de procedeele de sudare:
1. Sudare cu arc electric
101 sudare cu arc electric cu electrod fuzibil
111 sudare cu arc electric cu electrod nvelit
112 sudare gravitaional cu electrod nvelit
113 sudare cu arc electric cu electrod nenvelit
114 sudare cu arc electric cu srm tubular
115 sudare cu arc electric cu srm nvelit
118 sudare cu arc electric cu electrod culcat
12 sudare sub strat de flux
121 sudare sub strat de flux cu electrod srm
122 sudare sub strat de flux cu electrod band
13 sudare cu arc electric n mediu de gaz protector cu electrod fuzibil
131 sudare MIG
135 sudare MAG
136 sudare MAG cu srm tubular
137 sudare MIG cu srm tubular
14 sudare n mediu protector de gaz cu electrod nefuzibil
141 sudare WIG (TIG)
149 sudare cu hidrogen atomic
15 sudare cu plasm
151 sudare plasma-MIG
7

2. Sudare electric prin presiune; sudare prin rezisten prin presiune

21 sudare n puncte
22 sudare n linie
221 sudare n linie prin suprapunere
222 sudare n linie prin strivire
225 sudare n linie cu band
23 sudare n relief
24 sudare prin topire intermediar
25 sudare cap la cap n stare solid
3. Sudare cu gaze prin topire
31 sudare oxigaz
311 sudare oxiacetilenic
312 sudare oxipropanic
313 sudare oxihidric
32 sudare aerogaz
321 sudare aeroacetilenic
322 sudare aeropropanic
4. Sudare prin presiune
41 sudare cu ultrasunete
42 sudare prin frecare
43 sudare prin forjare
44 sudare cu energie mecanic mare
441 sudare prin explozie
45 sudare prin difuzie
47 sudare cu gaze prin presiune
48 sudare prin presiune la rece
7. Alte procedee de sudare
71 sudare aluminotermic, sudare cu termit
72 sudare electric n baie de zgur
73 sudare electrogaz
74 sudare prin inducie
75 sudare cu radiaii luminoase
751 sudare cu laser
752 sudare cu fascicul de lumin
753 sudare cu radiaii infraroii
76 sudare cu fascicul de electroni
78 sudare a bolurilor
781 sudare cu arc electric a bolurilor
782 sudare electric prin presiune a bolurilor

1.3. CRITERII DE ALEGERE A PROCEDEELOR DE SUDARE PRIN

TOPIRE LA REALIZAREA CONSTRUCIILOR SUDATE

Calitatea construciilor sudate i costul acestora sunt n mare msur influenate de

metoda de sudare aplicat avnd n vedere faptul c aceasta influeneaz direct timpul de
sudare, consumul de material de adaos i de energie, productivitatea de topire i calificarea
personalului care efectueaz lucrrile de sudare.
8

La alegerea procedeului de sudare este necesar s se in seama de urmtorii factori:

- calitatea i dimensiunile materialului de baz;
- dimensiunile i alctuirea custurii sudate;
- condiiile de solicitare n timpul exploatrii;
- condiiile i posibilitile de execuie;
- seria de fabricaie;
- productivitatea impus i preul de cost.
Alegerea procedeelor de sudare pentru o producie determinat de structuri sudate se
face folosind trei grupe de factori decizionali:
- factorii tehnici FT care definesc caracteristicile mbinrilor ce se vor realiza prin
sudare;
- factorii economici FE care definesc cheltuielile necesare produciei de structuri
sudate;
- factorii umani FU care definesc problemele asigurrii forei de munc pentru
respectiva producie.
Factorii tehnici FT sunt urmtorii:
T.1. lungimea custurii Lc, cu nivelele:
T.1.1. custuri scurte cu Lc 200 mm;
T.1.2. custuri medii cu 200 < Lc 1000 mm;
T.1.3. custuri lungi cu Lc > 1000 mm.

T.2. grosimea componentelor ce se sudeaz s, cu nivelele:

T.2.1. componente subiri cu s 5 mm;
T.2.2. componente medii cu 5 < s 30 mm;
T.2.3. componente groase cu 30 < s 60 mm;
T.2.4. componente foarte groase cu s > 60 mm.
T.3. poziiile n care se pot face suduri cu procedeul respectiv:
T.3.1. orizontal i n jgheab;
T.3.2. vertical;
T.3.3. n cornie i pe plafon.
T.4. prile din care se poate suda, cu nivelele:
T.4.1. din ambele pri;
T.4.2. dintr-o parte.
T.5. tipul de mbinare, cu nivelele:
T.5.1. mbinri cap la cap;
T.5.2. mbinri de col.
T.6. forma geometric a axei custurii, cu nivelele:
T.6.1. custuri drepte;
T.6.2. custuri circulare;
T.6.3. custuri oarecare.
T.7. metalele i aliajele metalice se pot suda cu procedeul respectiv:
T.7.1. oeluri nealiate cu puin carbon i oeluri slab aliate cu Mn;
9

T.7.2. oeluri slab aliate speciale (cu gruni fini, ntrite prin precipitare dispers, clite i
revenite);
T.7.3. oeluri aliate i placate;
T.7.4. metale i aliaje neferoase.
Definirea factorilor tehnici FT i a nivelelor lor are, ca orice definiie, un anumit grad
arbitrar. Dac se ia fiecare procedeu de sudare i i se acord un punct pentru fiecare nivel la
care procedeul se aplic, respectiv jumtate de punct la fiecare nivel unde se poate folosi, ns
eficiena este mai redus, se obine situaia prezentat n tabelul 2.1.
Tabelul 2.1.
Definirea procedeelor de sudare cu arc electric funcie de factorii tehnici FT
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Procedeul
SE
SF
MAG
WIG
MIG
SE1
SE2
SE3
MAG1
MAG2
SF1
SF2
SF3
SI1
SI2
SI3
SI4
SV
SBZ

1
1
1
1
1
1
1
1
-

T1
2 3
1
1
1 1
1
1 1
1
- 1
- 1
1 1
1 1
- 1
1
- 1
1
- 1
- 1
- 1
- 1
- 1

T2
1
1

1
1
1
1
1
1
1
-

2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1
1

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-

T3
2
1

1
1
1
1
1
1
1

T4
3
1
1
1
1
1
1
-

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-

T5
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

1
-

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

T6
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
-

3
1
1
1
1
1
1
1
-

1
1
1
1

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

T7
2 3
1 1
1
1 1 1
1 1
1
1 1 1 1
1
1 1 1 1

1
1
-

Uv

0.905
0,714
0,833
0,857
0,952
0,690
0,524
0,428
0,857
0,786
0,571
0,619
0,500
0,500
0,452
0,405
0,357
0,405
0,452

19
15
17,5
18
20
14,5
11
9
18
16,5
12
13
10,5
10,5
9,5
8,5
7,5
8,5
9,5

Universalitatea procedeelor de sudare, Uv, se definete ca fiind raportul dintre suma

punctelor realizate de procedeele de sudare pe nivelele FT i 21:
suma punctelor pe nivelele FT
Uv =
(1.2)
21
Considerndu-se ca procedee universale cele la care Uv 0,65 i ca procedee
specializate pe cele cu Uv < 0,65, rezult:
a) Procedee universale: MIG SE WIG MAG1 MAG MAG2 SF SE1,
adic 8 procedee.
b) Procedee specializate: SF2 SF1 SE2 SF3 SI1 SBZ SI2 SE3 SI3 SV
SI4, adic 11 procedee.
S-au utilizat urmtoarele notaii:
SE
- sudarea electric manual cu electrozi nvelii;
SF
- sudarea sub strat de flux;
MAG - sudarea n mediu protector de gaz activ;
MIG - sudarea n mediu protector de gaz inert;
WIG - sudarea cu electrod nefuzibil n mediu protector de gaz inert;
SBZ - sudarea n baie de zgur;
SE1
- sudarea cu arc electric i electrozi nvelii groi;
SE2
- sudarea cu arc electric i electrozi culcai n rostul dintre componente;
SE3
- sudarea gravitaional;
SF1
- sudarea sub flux cu mai multe srme;
10

sudarea sub flux cu srm prenclzit;

sudarea sub flux cu pulberi metalice n rostul dintre componente;
sudarea n mediu de CO2 cu srm tubular;
sudarea cu srm tubular fr protecie de CO2;
sudarea MAG cu electrozi nvelii culcai n rost;
sudarea MAG cu mai multe srme n rosturi adnci;
sudarea MAG n rosturi adnci i neprelucrate a componentelor cu grosimi de pn
la 500 mm;
SI4
- sudarea cu 2 capete de sudur unul dup altul, primul MAG i al doilea SF;
SV
- sudarea MAG automat pe vertical dintr-o parte.
n figura 1.5 s-au reprezentat procedeele de sudare n universalitatea lor, grupndu-se
procedeele cu domeniu restrns de aplicaie n jurul procedeelor din care au derivat ele. Se
observ c procedeele derivate dintr-un procedeu cu domeniu larg de aplicaie au Uv mai mic
dect procedeul din care au provenit. Excepie face MAG1 care are un Uv puin mai mare
dect MAG, ceea ce explic rspndirea rapid a acestui procedeu de sudare.

SE

SF

Specializate
SBZ

SV

SI4

SI3

0,238

SI1
SI2

10
WIG

0,476

MIG

15

MAG
MAG1
MAG2

0,714
0,650

SF2
SF3

20

SF1

0,952

SF

SE1
SE2
SE3

Uv

Universale

SE

SF2
SF3
MAG1
MAG2
SI1
SI2
SI3

MAG

Fig. 1.5. Reprezentarea universalitii procedeelor de sudare Uv pe grupe de procedee

Factorii economici FE sunt urmtorii:
- productivitatea:
- investiii;
- cheltuieli de producie;
- tipul produciei.
Productivitatea muncii n domeniul sudrii are dou nivele i se exprim ca raportul
dintre productivitatea oricrui procedeu de sudare raportat la productivitatea procedeului SE.
Procedeul de sudare manual cu electrozi nvelii are cea mai mic productivitate.
Factorul de investiie, cu trei nivele, se va determina analog cu factorul de
productivitate, deoarece dac se sudeaz cu procedeul SE, investiiile n echipamente,
materiale i spaii pentru sudare sunt minime.
i la factorul de cheltuieli de producie (cu trei nivele) se va proceda analog. Avnd n
vedere c la sudarea SE timpii de sudare sunt cei mai lungi i cum procedeul este manual,
manopera este cea mai mare.

11

Tipul de producie are ase nivele: primele trei definesc stabilitatea produselor i
urmtoarele trei, stabilitatea n timp a produciei.
Factorii umani FU sunt urmtorii:
- investiia necesar satisfacerii necesitilor fizice ale oamenilor;
- investiia necesar satisfacerii necesitilor de activitate ale oamenilor;
- investiia necesar satisfacerii necesitilor de programare a timpului liber al
oamenilor;
- educaia de comportament individual i social ale oamenilor;
- organizarea navetei atunci cnd o parte din angajai locuiesc n afara localitii unde
se afl ntreprinderea.
Factorii umani sunt greu de definit cantitativ, sunt variabili n timp i deci mai greu de
controlat.
Selecia procedeelor de sudare pentru o fabricaie dat de structuri se face n mai multe
etape:
1. Procedeele de sudare prin sita factorilor tehnici FT i a nivelelor lor. n urma acestei
etape se selecteaz un numr N1 de procedee cu care este posibil s se sudeze mbinrile
respectivei structuri.
2. Cele N1 procedee sunt analizate prin sita factorilor economici, FE n urma creia vor
rmne numai N2 procedee (N2 < N1).
3. Cele N2 procedee rmase vor fi analizate prin prisma factorilor umani FU. Se va
vedea n ce msur se dispune de fora de munc bine calificat pentru fiecare din cele N2
procedee, ce nevoi de for de munc nou sunt i ce implicaii are aducerea oamenilor n
localitatea respectiv. Dup ordonarea celor N2 procedee de sudare dup dificultile de
rezolvare ale problemelor umane, vor rmne N3 procedee (N3 < N2 < N1) i dintre acestea se
va decide care vor fi folosite n fabricaie.

12

2. MATERIALE UTILIZATE LA SUDARE

2.1. MATERIALE DE BAZ

Alegerea materialului de baz n vederea realizrii mbinrilor sudate se face n funcie

de condiiile de exploatare, de tehnologia de execuie i de asigurarea unei eficiene
economice ct mai ridicate.
Structurile sudate sunt realizate n cea mai mare parte din oeluri carbon i aliate,
precum i din aliaje de aluminiu, cupru, titan, nichel etc. Dintre acestea, oelul are cea mai
mare utilizare n realizarea mbinrilor sudate. Se pot meniona n acest sens oelurile pentru
structuri sudate, oelurile aliate, oelurile placate. Dintre structurile realizate din oeluri se
amintesc poduri, ferme, recipieni de stocare a fluidelor, vehicule rutiere, material rulant,
nave, instalaii de ridicat i de transportat, construcii civile i industriale etc.
Oelurile pentru produse sudate sunt acele oeluri care se utilizeaz la realizarea prin
sudare a structurilor solicitate mecanic i exploatate la temperaturi cuprinse n intervalul (-50
+50)C. Aceste oeluri trebuie s satisfac n principal trei cerine fundamentale:
- s fie ieftine, pentru a nu scumpi structura;
- s aib caracteristici mecanice ct mai ridicate pentru a realiza structuri uoare;
- s se sudeze bine cu procedee relativ simple i de mare productivitate.
Dup gradul de aliere, oelurile se mpart n:
- oeluri nealiate;
- oeluri slab aliate: suma elementelor de aliere < 5%;
- oeluri mediu aliate: suma elementelor de aliere > 5% i < 10%;
- oeluri nalt aliate: suma elementelor de aliere > 10%.
n figura 2.1 este reprezentat schematic clasificarea oelurilor pentru construcii
sudate, n funcie de destinaie.
n general, oelurile de uz general au coninutul de carbon de (0,20 0,22)% i o
structur de echilibru constituit din ferit i cel mult 25% perlit. Valorile minime ale
caracteristicilor mecanice sunt: Rmmin = 340 N/mm2, R0,2min = 210 N/mm2, A5min = 21%,
KVmin = 27J.
Din categoria oelurilor cu rezisten mrit la coroziune atmosferic fac parte aanumitele oeluri patinabile, RCA 37 i RCB 52. Caracteristicile mecanice i tehnologice ale
acestor oeluri sunt similare cu cele ale oelurilor de uz general echivalente din punct de
vedere al claselor de rezisten mecanic i de comportare la sudare. Datorit alierii, ele au un
coninut n carbon echivalent mai mare dect oelurile de uz general, motiv pentru care sunt
mai sensibile la fisurare i deci necesit o temperatur mai ridicat de prenclzire n vederea
sudrii. Totodat, prezena elementelor de aliere impune utilizarea unor materiale de adaos
(fluxuri i electrozi) cu caracter bazic.
Oelurile cu granulaie fin se caracterizeaz printr-un coninut sczut n carbon,
pentru a nu se nruti comportarea la sudare i sunt slab aliate cu elemente care au menirea
de a mbunti caracteristicile de rezisten mecanic fr o diminuare puternic a celor de
ductilitate i tenacitate.
13

Oeluri de uz
general

Oeluri cu
destinaie general

Oeluri cu
rezisten mrit la
coroziune
Oeluri cu
granulaie fin
Oeluri pentru
armarea betonului

Oeluri pentru
construcii i
structuri sudate

Oeluri pentru
precomprimarea
betonului
Oeluri pentru
aparate i recipiente
sub presiune
Oeluri pentru
construcii navale i
platforme marine

Utilizate la
temperaturi
obinuite i ridicate
Utilizate la
temperaturi joase

Fig. 2.1. Clasificarea oelurilor pentru construcii sudate n funcie de destinaie

Comportarea la sudare a oelurilor pentru aparate i recipiente sub presiune utilizate

la temperaturi obinuite i ridicate este influenat de o serie de factori, dintre care cei mai
importani sunt:
- valorile relativ mici ale vitezei critice de clire i, deci, tendina mare spre formarea
martensitei i a fisurilor;
- apariia unor modificri semnificative ale caracteristicilor mecanice ale mbinrilor
sudate, la variaii mici ale regimului de tratament termic;
- arderea parial a unor elemente componente, n special Mo, n timpului procesului
de sudare; se recomand utilizarea electrozilor bazici care s asigure un grad de aliere a
metalului depus cel puin egal cu al materialului de baz.
Pentru evitarea apariiei fisurrii, se recomand un tratament de prenclzire, cu
meninere izoterm, ceea ce presupune meninerea mbinrilor timp de cteva ore la
temperatura de prenclzire dup ncheierea operaiei de sudare.
Oelurile pentru aparate i recipiente sub presiune utilizate la temperaturi sczute
sunt foarte apropiate de cele din grupa oelurilor cu granulaie fin, de care se deosebesc
printr-un coninut mai sczut de fosfor i sulf i, prin urmare, printr-o rezisten mai mare la
rupere fragil. Pentru temperaturi de exploatare cuprinse ntre (-50...-100)C, se folosete
oelul aliat cu 3,5%Ni, iar sub aceast temperatur se folosesc oelurile inoxidabile
austenitice.
Oelurile pentru construcii navale i platforme marine au caracteristicile mecanice
apropiate de cele ale oelurilor de uz general i cu granulaie fin. Principala particularitate a
acestor oeluri rezult din regulile specifice de calcul i const n modificarea compoziiei
chimice n funcie de grosimea produsului, n vederea asigurrii unor valori unice ale limitei
de curgere la toate grosimile de produse realizate dintr-o marc.
Oelurile inoxidabile sunt clasificate dup microstructura n stare de echilibru.
Microstructura este dependent de compoziia chimic a oelurilor, n special de coninutul de

14

Cr, Ni, Mn, N. n funcie de matricea structural, sunt cunoscute 3 mari familii de oeluri
inoxidabile: oeluri martensitice, oeluri feritice, oeluri austenitice.
n funcie de coninutul de crom echivalent i nichel echivalent, se pot obine diverse
tipuri structurale de oeluri inoxidabile (tabelul 2.1).
Tabelul 2.1
Structura oelurilor inoxidabile n funcie de ECr / ENi
E Cr
E Ni

Structura
M+F

F+M

A+F

A+M

A+M+F

0,04-1,6
0,1-2
0,1-8
1,6-4
2-12
4-13
4-18
4-25

Oelurile placate sunt larg rspndite datorit proprietilor de exploatare i costului

sczut obinut prin mpletirea nsuirilor oelurilor obinuite cu a celor aliate: rezisten la
coroziune, rezisten la uzur etc.
Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul, care conin carbon n limitele (2,1-6,67)%.
Sudarea fontelor este limitat la cele cenuii lamelare, nodulare i maleabile, fiind
util la remanierea pieselor i, mult mai puin, pentru fabricarea de piese noi. Turnarea este
procedeul preferat n producerea pieselor de font cenuie deoarece, n stare topit, fontele au
o fluiditate bun i umplu bine formele. Este recomandat ca piesele din fonte albe sau pestrie
s nu se sudeze.
Metalele i aliajele neferoase au o pondere important la sudare, dintre acestea
aluminiul fiind cel mai des utilizat. Aluminiul i aliajele sale se utilizeaz ca nlocuitor al
oelului datorit caracteristicilor mecanice ridicate (inclusiv la temperaturi sczute), a greutii
specifice reduse, rezistenei ridicate la coroziune etc.

2.2. COMPORTAREA LA SUDARE A MATERIALELOR METALICE

Comportarea la sudare sau sudabilitatea este o noiune complex care caracterizeaz

aptitudinea unui material de a fi sudabil fr precauii speciale. Sudabilitatea se poate referi la
un anumit procedeu i pentru un anumit scop, respectiv dac ntr-o construcie constituit din
mai multe elemente poate asigura mbinrilor sudate, caracteristicile locale i generale
prescrise pentru construcia sudat.
Aprecierea sudabilitii oelurilor se efectueaz n baza urmtorilor factori (fig. 2.2):
a comportarea metalurgic la sudare (compoziie chimic, caracteristici
metalografice, caracteristici mecanice, tendina de fisurare la cald sau la rece) este definit
de modul cum reacioneaz oelul fa de aciunea unui anumit proces de sudare, aciune
localizat n zona de trecere i n zona influenat termic;
b comportarea tehnologic la sudare este definit ca posibilitatea de a se realiza
mbinri printr-un anumit procedeu de sudare, n vederea realizrii anumitor cerine;
15

c comportarea n construcia sudat este definit de capacitatea oelului de a

prelua ncrcri, n anumite condiii de exploatare, n cazul unei structuri sudate, fr a afecta
sigurana construciei.

Material

Comportare
metalurgic la sudare

Comportare
constructiv la sudare
Sudabilitate

Tehnologie

Comportare
tehnologic la sudare

Construcie

Fig. 2.2. Comportarea la sudare a materialelor. Principalele dependene

Pentru oelurile nealiate i slab aliate, sudabilitatea se apreciaz pe baza coninutului

de carbon echivalent (coninutul elementelor determinat la analiza pe oelul lichid), cu relaia:
Mn Cr + V + Mo Cu + Ni
Ce = C +
+
+
(2.1)
[ %]
6
5
15
Valorile orientative pentru limitele carbonului echivalent pn la care se poate executa
sudarea fr precauii speciale sunt conform standardelor sau documentaiei tehnice a
produsului sudat, iar n lipsa acestora conform tabelului 2.2.
Tabelul 2.2
Limitele orientative ale carbonului echivalent
pn la care se poate executa sudarea fr precauii speciale
Rezistena la
Grosimea maxim a
Coninutul maxim [%]
Ce maxim [%]
rupere a oelului, elementelor mbinrii,
2
C
Mn
Si
P
sau
S
Rm [N/mm ]
s [mm]
370 500
s < 40
0,22
1,50
0,40
0,05
0,41
s < 25
0,20
1,60
0,55
0,04
0,45
500 700
25 < s < 40
0,20
1,60
0,55
0,04
0,41
Obs.: n toate cazurile coninutul maxim de Nb va fi de 0,05%, iar de V de 0,15%.

2.3. MATERIALE DE ADAOS

Materialul de adaos este metalul sau aliajul sub form de vergele, colaci sau granule,
care se topete n procesul de sudare.
16

Obinerea unor mbinri fr defecte, cu proprieti omogene, comparabile cu ale

metalului de baz, este rezultatul alegerii corecte a metalului de adaos i a altor elemente care
asigur desfurarea condiiilor necesare pentru formarea custurii sudate. Toate acestea
formeaz mpreun categoria materialelor pentru sudare: electrozi, srme, fluxuri, gaze de
protecie.
Aceste materiale influeneaz nemijlocit asupra proceselor de formare a custurii,
precum i a condiiilor n care acestea au loc, ca: productivitate, economicitate, condiii
igienico-sanitare.
Proprietile cordonului de sudur sunt determinate de metalul de baz, materialele de
sudare, de procedeele de sudare, geometria marginilor i regimurile de sudare utilizate. Aceste
elemente stabilesc modul n care are loc procesul de amestecare a metalului de adaos cu cel de
baz, apreciat prin coeficientul de participare.
a. Electrozi nvelii
Electrodul nvelit este format dintr-o vergea metalic, cu masa de nveli aplicat prin
presare sau imersiune.
Electrodul de sudur, prin srm i nveliul su, trebuie s ndeplineasc o serie de
cerine, dup cum urmeaz:
s se asigure o funcionare stabil a arcului de sudare;
s conduc la realizarea unei anumite compoziii chimice a cordonului;
s realizeze custuri sudate fr defecte;
s asigure topirea uniform a srmei i a nveliului, progresiv i corelat;
s conduc la pierderi minime de metal, prin arderi i stropi;
s permit sudarea cu productivitate ridicat;
s permit ndeprtarea cu uurin a stratului de zgur solidificat pe cordon;
nveliul s fie rezistent, uniform i perfect concentric cu srma electrod i s-i
menin n timp proprietile fizice i chimice;

Dup felul nveliului sunt standardizate urmtoarele tipuri de electrozi:

Electrozi cu nveli acid (A). Aceti electrozi au nveliul de grosime medie i mare,
i conin oxid de fier, bioxid de siliciu, oxid de mangan. Acest nveli formeaz o zgur
fluid, sudarea fcndu-se preponderent n poziie orizontal. Custura se caracterizeaz prin
ptrundere bun i suprafa neted. Solidificarea zgurii se face lent, cu o structur n fagure
care se desprinde uor de cordon.
Electrozi cu nveli bazic (B). Aceti electrozi au nveliul de grosime medie i mare;
conin elemente bazice de tipul carbonailor de calciu (piatr de var, cret, marmur), clorur
de calciu i feroaliaje. Zgura rezultat se solidific uor, are o structur compact i se
ndeprteaz mai greu. nveliul este higroscopic, fiind necesar uscarea electrozilor nainte
de utilizare, pentru a evita ptrunderea hidrogenului n custur.
Electrozi cu nveli celulozic (C). Aceti electrozi conin cantiti mari de substane
organice care produc gaze abundente n zona arcului, protejnd astfel baia de metal topit. La
sudare se produce o cantitate redus de zgur ce se ndeprteaz uor. Arcul electric este
stabil, electrozii putnd fi utilizai n poziii dificile. Pierderile prin stropi sunt relativ mari, iar
cordonul are aspect neregulat.
Electrozi cu nveli rutilic (R) i titanic (T). Zgura rezultat este dens i vscoas la
cei rutilici, i fluid la cei titanici, se solidific repede, are aspect poros i este uor de
ndeprtat. Arcul electric este foarte stabil, cu pierderi minime. Aceti electrozi pot fi utilizai
pentru sudarea n orice poziie, arcul electric putnd fi alimentat n curent continuu sau curent
alternativ.
17

Electrozi cu nveli oxidant (O). Cu aceti electrozi se sudeaz n curent continuu sau
curent alternativ, n poziie orizontal, datorit volumului mare al bii rezultate pe seama
cldurii suplimentare obinute prin arderea manganului. Caracteristicile mecanice ale custurii
rezultate sunt sczute; electrozii de acest tip se folosesc la mbinri nerezistente, la care
primeaz aspectul estetic.

n funcie de destinaia lor, electrozii se mpart n cinci grupe:

I - Electrozi pentru sudarea oelurilor carbon i slab aliate (SR EN 499:1997);
II - Electrozi pentru sudarea oelurilor cu granulaie fin i a oelurilor utilizate la
temperaturi sczute (SR EN 757: 1998);
III - Electrozi pentru sudarea oelurilor termorezistente (SR EN 1599: 1999);
IV - Electrozi pentru sudarea oelurilor inoxidabile i refractare (SR EN 1600: 2000);
V - Electrozi pentru ncrcare ((STAS 1125/6-83).
Dup poziia de sudare la care se pot utiliza, electrozii sunt destinai pentru:
1 sudare n toate poziiile;
2 sudare n toate poziiile, exceptnd sudarea vertical descendent;
3 sudare n poziie orizontal, n jgheab i n corni;
4 sudare n poziie orizontal i orizontal n jgheab;
5 sudare n poziie orizontal, orizontal n jgheab, n corni i vertical descendent.
n funcie de curentul de sudare, electrozii se clasific n:
- electrozi pentru sudarea n curent continuu i n curent alternativ;
- electrozii pentru sudare numai n curent continuu.
Diametrul electrozilor este standardizat, fiind cuprins ntre 1,6 8 mm. n mod curent
se fabric urmtoarele diametre: 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6 mm.
Lungimile uzuale sunt: 250, 300, 350 i 450 mm.
Simbolizarea electrozilor se face dup urmtoarele caracteristici tehnice:
- caracterul nveliului;
- randamentul nominal;
- poziia de sudare;
- caracteristicile curentului de sudare;
- coninutul de hidrogen difuzibil.
b. Srme pentru sudare
Srmele se mpart n dou grupe mari:
- srme pline din oel pentru sudare;
- srme tubulare (cu miez).
Srmele pline pentru sudare sunt standardizate dup cum urmeaz:
- SR EN 756:1997 srme electrod pentru sudarea sub strat de flux;
- SR EN 440:1996 srme electrod pentru sudarea n medii de gaze protectoare cu
electrod fuzibil
- SR EN 1668:2000 srme pentru sudarea WIG;
- SR EN 758:1998 srme tubulare pentru sudarea cu arc electric cu sau fr gaz de
protecie;
- SR EN 12071:2001 srme tubulare pentru sudarea n mediu de gaz protector.
Srmele tubulare sunt formate dintr-o manta metalic exterioar umplut cu un
amestec de materiale pulverulente care constituie miezul srmei.
Dup procesul de fabricaie, srmele tubulare pot fi cu contur nchis realizat prin
tragere sau sudare (fig. 2.3.a) sau cu contur deschis realizat prin profilare (fig. 2.3.b-e).
18

Fig. 2.3. Seciuni ale srmelor tubulare

nveliul metalic are urmtorul rol:

- nchide circuitul electric;
- pstreaz miezul de pulbere;
- prin topire, introduce uniform i continuu cantitatea de miez necesar desfurrii
corecte a procesului de sudare.
Din punct de vedere al modului de utilizare srmele tubulare se mpart n:
- srme tubulare cu protecie suplimentar;
- srme tubulare cu autoprotecie.
n funcie de compoziia miezului i caracterului zgurei, srmele tubulare se clasific
n:
- srme acide, rutilice;
- srme semibazice;
- srme bazice.
Diametrele srmelor standardizate sunt: 0,8; 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3,25; 4; 5; 6; 10 mm.
Pentru operaiile de acoperire i placare se utilizeaz benzi metalice.
c. Fluxuri
Fluxurile realizeaz protecia bii de metal i a cordonului, asigurnd condiiile pentru
funcionarea normal a arcului electric. n unele situaii, fluxurile asigur prin componentele
lor (feroaliaje) alierea metalului custurii, pentru a-l aduce la compoziia dorit. n general
fluxurile au n compoziie substane din care se fabric nveliurile electrozilor.
Dup modul de preparare, fluxurile sunt de urmtoarele feluri:
- fluxuri topite
- fluxurile ceramice
- fluxuri sinterizate
- fluxurile pasive
Fluxurile se fabric, de regul, n cuplu cu srma electrod, pentru a asigura o anumit
compoziie chimic i anumite proprieti mecanice custurii.
Fluxurile pentru sudare sunt standardizate conform SR EN 760:1997.
d. Gaze de protecie
Gazele au rolul de a izola baia de metal lichid i arcul electric de contactul direct cu
mediul nconjurtor. Se deosebesc gaze active (CO2 sau amestecuri de gaze) i gaze inerte
(Ar, He). Gazele de protecie pentru sudare i tiere cu arc electric sunt prezentate n SR EN
439:1996.
Procesul de sudare poate fi influenat i optimizat prin numeroase metode pentru
fiecare aplicaie n parte prin intermediul gazului protector.
n acest scop, tipul gazului, respectiv compoziia amestecului de gaze trebuie alese
corespunztor efectului care se dorete a fi obinut.
Comportamentul gazelor n timpul procesului de sudare se explic prin gradul lor de
activitate chimic. n funcie de aceasta, ele se pot grupa astfel :
1. Gaze inerte la temperatura nalt. Gazele cele mai utilizate in astfel de condiii
sunt argonul si heliul.
19

Argonul i heliul sunt gaze monoatomice i nu reacioneaz cu nici un alt corp n

plasma arcului de sudur, fapt datorit cruia se mai numesc i gaze inerte. Aceast
proprietate le permite s protejeze electrodul i metalul topit contra gazelor din aer.
2. Gaze reductoare. Hidrogenul este folosit n stare pur numai la sudarea arcatom, unde disocierea moleculei e folosit pentru uurarea transferului de cldur. La sudarea
prin procedeul WIG hidrogenul nu e folosit dect n amestec, fie cu argon, fie cu azot.
3. Gaze oxidante. Cu toate c se urmrete protejarea arcului i a bii de metal topit
mpotriva aciunii gazelor din aer (care conin 20% oxigen), totui oxigenul se utilizeaz, n
procente reduse i bine dozat, n amestec cu alte gaze. n cazul sudrii prin procedeul MIG a
oelurilor carbon, prezena ctorva procente de oxigen n amestec cu argon are ca efect
fluidizarea bii de metal topit, fr a schimba esenial caracteristicile mecanice ale
mbinrilor.

2.4. CRITERII DE ALEGERE A MATERIALELOR DE ADAOS

Pentru realizarea unor mbinri sudate de bun calitate, la un cost convenabil, este
necesar o alegere atent a materialelor de adaos, fie dup felul materialelor de sudat, fie dup
procedeul de sudare utilizat. Este posibil ca pentru sudarea aceluiai metal de baz s fie
utilizate materiale de adaos diferite, n funcie de procedeul de sudare aplicat. Pe de alt parte
folosind acelai material de adaos, de exemplu o srm de oel aliat, se pot aplica diverse
procedee, de la sudarea oxiacetilenic pn la sudarea electric cu arc n mediu de argon.
La alegerea materialelor de adaos trebuie s se in seama de:
- compoziia chimic a metalului de sudat i a metalului depus prin sudare, utiliznd
materialul de adaos respectiv;
- proprietile mecanice i tehnologice ale metalului de baz i a sudurii efectuate cu
materialul de adaos;
- structura metalografic a mbinrilor sudate, obinut prin aplicarea procedeului i
tehnologiei de sudare alease;
- posibilitile practice de executare a sudurilor;
- condiiile de lucru ale construciei sudate.

20

3. TIPURI DE MBINRI SUDATE

mbinarea sudat este ansamblul rigid i nedemontabil realizat prin aplicarea unui
procedeu de sudare, ntre dou sau mai multe componente, obinut prin solidificarea
materialului de baz topit, cu sau fr materialul de adaos.
Cerina de baz pe care trebuie s o ndeplineasc o mbinare sudat este aceea de a
asigura integral funcionalitatea n ansamblul din care face parte, concomitent cu realizrile ei
n condiii tehnologice i economice optime.
mbinarea sudat definit prin metalul supus sudrii, cordonul de sudur i zona
influenat termic (ZIT), este caracterizat de calitile metalului depus i de transformrile
care se produc n metalul de baz. Forma i dimensiunile cordonului de sudur au influene
eseniale asupra comportrii n exploatare a mbinrii sudate.
O influen important asupra comportrii mbinrii sudate o are apariia diferitelor
tipuri de defecte ca fisuri, neptrunderi, apariia structurilor de clire n ZIT etc. Probabilitatea
apariiei defectelor trebuie avut n vedere n procesul proiectrii piesei, a elaborrii
tehnologiei i a execuiei n ateliere, pentru a se asigura realizarea mbinrii sudate n limitele
admise n normele tehnice i caietul de sarcini.

3.1. CLASIFICAREA MBINRILOR SUDATE

Clasificarea mbinrilor sudate se poate face dup mai multe criterii i anume:
- poziia relativ a elementelor componente;
- forma seciunii transversale;
- poziia de sudare etc.
Dup poziia relativ a elementelor componente mbinrile sudate se clasific n:
- mbinri cap la cap;
- mbinri de col (mbinri de col interior i exterior; mbinri suprapuse; mbinri
n T i cruce).
Dup forma seciunii transversale (fig. 3.1), mbinrile sudate pot fi:
a) cap la cap;
b) n muchie;
c) frontale;
d) n col exterioare;
e) n col interioare;
f) n cruce;
g) n T.
21

a)
b)

c)
e)
d)

f)

g)

Fig. 3.1. Tipuri de mbinri sudate

Clasificarea mbinrilor sudate dup poziia de sudare este prezentat n figura 3.2.
Dintre acestea cele mai dificile sunt custurile pe plafon (peste cap), vertical descendent, n
corni, vertical ascendent. Custurile orizontale i orizontal n jgheab sunt cele raionale. La
sudarea n poziii mai dificile este necesar reducerea curentului de sudare pentru a micora
volumul bii de metal topit i a preveni scurgerile sub influena forelor gravitaionale.

orizontal

orizontal pe
perete vertical
(n corni)
pe plafon (peste cap)

orizontal n jgheab
vertical ascendent
vertical descendent

Fig. 3.2. Clasificarea mbinrilor sudate dup poziia de sudare

22

3.2. STABILIREA FORMEI GEOMETRICE A MARGINILOR

COMPONENTELOR N VEDEREA SUDRII

n funcie de grosimea i calitatea materialului care se sudeaz i de procedeul de

sudare utilizat, marginile componentelor care se vor mbina, sunt prelucrate sau nu n vederea
realizrii rostului.
Rostul este spaiul dintre marginile componentelor i are rolul de a facilita operaiile
de sudare i de a asigura ptrunderea custurii pe toat grosimea componentelor, precum i de
a permite topirea metalului de baz.
La proiectarea rostului intervin urmtorii factori:
- calitatea metalului de baz i a materialului de adaos;
- poziia de sudare;
- grosimea componentelor care se mbin;
- ptrunderea necesar a custurii;
- tensiunile i deformaiile admise;
- procedeul de sudare;
- parametrii tehnologici i modul de realizare a sudurii.
Cel mai des ntlnit rost este rostul n V (fig. 3.3) ale crui elemente geometrice sunt:
- b deschiderea rostului;
- - unghiul rostului;
- c peretele rostului (rdcina rostului).

Fig. 3.3. Elementele geometrice ale rostului n V

Unghiul rostului are rolul de a favoriza accesul electrodului, respectiv al arcului

electric ntre componentele care se sudeaz.
Deschiderea rostului b are rolul de a permite penetrarea metalului topit pe toat
grosimea materialului sudat.
Peretele rostului c are rolul de a preveni arderea metalului de baz atunci cnd se
execut prima trecere a arcului electric.
Stabilirea formei rosturilor mbinrilor sudate prin procedeele de sudare cu arc electric
cu electrod nvelit, n medii de gaze protectoare, respectiv cu gaze, se face conform SR EN
29692:1994 (tabel 3.1). n cazul mbinrilor sudate prin procedeul de sudare sub strat de flux,
stabilirea formei rosturilor se face conform STAS 6726-85; rosturile mbinrilor sudate n
baie de zgur se stabilesc conform STAS 9559-82.
23

Tabelul 3.1
Forma rosturilor la sudarea cu arc electric cu electrod nvelit, sudarea cu arc electric
n mediu de gaz protector i sudarea cu gaze prin topire
1. mbinri cap la cap

Denumire

Denumire

Seciune

rs

s+1

Sudur n V
b

Sudur n Y pe
ambele pri

h1

Sudur n I

h2

Sudur
cu margini
rsfrnte

Seciune

s
b

R6
h

Sudur n U pe
ambele pri

Sudur n Y

Seciune

Seciune
b
s1

mbinare pe muchie pe
ambele pri (cu
ndeprtarea marginilor)

s2

Denumire

s1

mbinare n T

c
b

2. mbinri de col
Denumire

Sudur n 1/2V
pe ambele pri
(sudur n K)

R6

Sudur n U

s
h

Sudur n V pe
ambele pri
(sudur n X)

Sudur n V

s2

s2

mbinare cu
margini suprapuse

s1

s1

mbinare pe muchie pe
ambele pri (fr
ndeprtarea marginilor)

s2

emin=t2-3
24

mbinare pe ambele
pri

s2

mbinare pe
muchie

s1

s1

s2

3.3. CRITERII DE ALEGERE A ROSTURILOR

Alegerea rostului dintre componentele de sudat se face n funcie de o serie de factori.

1) Factorul de prim importan este fluxul de fore pe care custura trebuie s-l
transmit de la o component la alta. Dac acest flux este static custura poate fi incomplet.
Ptrunderea ei trebuie s fie att de mare nct s fac fa solicitrii respective. Este singurul
caz ce permite o ptrundere parial.
ncercrile dinamice, oboseala, ocurile i/sau funcionarea la temperaturi sczute,
necesit ptrundere complet. Altfel spus, rostul va fi astfel conceput nct custura s-l
umple pe toat suprafaa sa.
2) Rostul este determinat apoi de procedeul de sudare. Cu ct acesta confer custurii
o ptrundere mai mare cu att rostul va fi mai ngust i mai puin deschis.
3) Poziia de sudare influeneaz rostul de sudare. n poziiile unde scurgerea bii de
sudur este posibil, rostul se va alege astfel ca aceasta s fie ct mai mic, iar arcul electric
s poat anula tendina de curgere.
4) Accesibilitatea arcului electric n rost este un factor esenial fiindc de el depinde
posibilitatea de a topi marginile componentelor i deci buna legtur ntre custur i
materialul de baz. Totodat, accesibilitatea reduce efortul sudorului prin confortul asigurat la
conducerea procesului de sudare.
5) Posibilitatea de a susine rdcina custurii n timpul sudurii este determinant n
alegerea rostului n cele mai multe cazuri, dac se sudeaz dintr-o parte sau din ambele pri.
De asemenea i forma rostului este influenat de acest factor.
Rezemarea rdcinii custurii (fig. 3.4) se poate face dac exist acces din partea
opus. n aceast situaie modalitile de rezemare sunt:
- cu benzi de metal de acelai fel ca i materialul de baz. n acest caz, banda rmne
ncorporat n custur (fig. 3.4.a);
- cu benzi din cupru cu sau fr rcire forat. n acest caz, banda nu se ncorporeaz
n custur (fig. 3.4.b);
- cu pern de flux, care necesit curirea rdcinii dup sudare (fig. 3.4.c);
- cu benzi lipite de componente, benzi ce sunt acoperite cu nveliuri asemntoare
cu fluxul de sudare. Dup terminarea operaiei, acestea se ndeprteaz de la rdcina
custurii (fig. 3.4.d).
6) Din punct de vedere economic este necesar ca seciunea rostului s fie ct mai mic
(se reduce consumul de material) iar prelucrarea rostului s fie redus la minim.
25

c
d
Fig. 3.4. Modaliti de rezemare a rdcinii custurii
7) Deformarea piesei sudate este minim dac seciunea rostului este mic i dac se
sudeaz alternativ din ambele pri.
8) Factorul determinant la alegerea rostului este grosimea s a componentelor,
combinat cu natura materialului de baz
Sub aspect economic este de dorit ca seciunea rostului s fie ct mai mic, rostul ideal
fiind, din acest punct de vedere, cel neprelucrat (rost I), cu deschidere nul. Din punctul de
vedere al tensiunilor i deformaiilor produse dup sudare sunt de preferat rosturile simetrice
(I sau X) celor asimetrice (V, U, 1/2 V, 1/2 U, 1/2 X).

3.4. MODALITI DE PRELUCRARE A ROSTURILOR

Forma geometric a rosturilor se poate realiza prin mai multe metode, dintre care se
pot aminti prelucrarea mecanic i prelucrarea termic.
3.4.1. Prelucrarea mecanic a rosturilor

Prelucrarea mecanic a rosturilor este cea mai avantajoas metod de prelucrare sub
aspect calitativ, dar din punct de vedere economic este mai dezavantajoas datorit
productivitii reduse i costului mai ridicat.
Dintre metodele de prelucrri mecanice, cele mai utilizate n practic sunt: rabotarea,
frezarea, rectificarea, forfecarea.
Prelucrarea prin rabotare este mai simpl, ns productivitatea i precizia dimensional
sunt mai sczute. Viteza de achiere la rabotarea rosturilor este de 14-20 mm/minut, iar
adncimea achiei este de 1-5 mm. Se pot prelucra rosturi rectilinii sau circulare cu lungime
de pn la 15 mm, pe materiale cu grosime maxim de 50 mm.
Prelucrarea prin frezare are o productivitate i o precizie mai mare dect la rabotare. n
general se utilizeaz freze cilindrice, conice i profilate, acionnd individual sau combinat.
Turaia frezelor se recomand s fie pn la 70 rot/minut, iar avansul de pn la 47
mm/minut.
Prelucrarea prin rectificare se utilizeaz mai rar datorit productivitii reduse.
Rectificarea se poate aplica ns dup tierea termic a metalului de baz.
Prelucrarea prin forfecare este deosebit de avantajoas i economic, ns prin simpla
tiere rezult numai rosturi n I. Pentru teirea rostului se utilizeaz foarfeci cu discuri
nclinate la 15-16. Dezavantajul tierii rostului prin forfecare este ecruisarea materialului.
26

3.4.2. Prelucrarea termic a rosturilor

Realizarea rosturilor prin mijloace de prelucrare termic este mult mai productiv
dect prin mijloace mecanice, dar suprafeele astfel prelucrate nu au ntotdeauna grade de
puritate i precizie dimensional ridicate.
Sunt multe situaii n care prelucrarea termic a rosturilor este aplicat la scar
industrial, iar dac este cazul se poate aplica suplimentar i o curire prin periere, polizare,
sablare sau decapare chimic. n cazul n care este necesar o precizie dimensional deosebit,
dup tierea termic se aplic o rectificare a suprafeelor rosturilor.
Existena unor utilaje automate de tiere permite prelucrarea n mod curent a rosturilor
cu margini drepte (I, V, X, K), cu o precizie dimensional suficient de mare (0,3 mm/20 m
lungime).
Principalele metode de tiere termic sunt: tierea cu oxigen, tierea cu plasm, tierea
arc-aer, tierea cu oxigen i pulberi metalice, tierea cu laser etc.
n toate situaiile se pot utiliza mai multe arztoare sau generatoare de plasm pe un
tractor care asigur deplasarea n lungul rostului.
Distana dintre arztoare se adopt ntre 20-80 mm pentru a nu se deranja reciproc.
Succesiunea de tiere la prelucrarea termic a rosturilor este prezentat n figura 3.5.
2

2
b

2
1

Fig. 3.5. Succesiunea de tiere la prelucrarea termic rosturilor

La tierea rosturilor n Y cu teitur n partea inferioar (fig. 3.5.a) arztorul nclinat

merge naintea celui cu poziie normal. Dac teitura este n partea de sus (fig. 3.5.b),
arztorul perpendicular merge n fa. n acelai mod se stabilete i ordinea de tiere n cazul
rosturilor n X sau 2Y.
n multe situaii prelucrarea rostului se face prin aceeai operaie cu tierea de
decupare, cazuri n care arztorul 1 execut tierea de decupare (fig. 3.5.c, f), iar arztoarele
2, 3, 4 prelucreaz rosturile. n mod analog se procedeaz la prelucrarea rostului elementelor
cu grosime mai mare de 30 mm la care arztorul 1 execut operaia de degroare.
n cazul prelucrrii n serie a rosturilor, montarea arztoarelor se poate face pe
dispozitive care permit tierea integral a rosturilor printr-o singur trecere.

27

4. PREGTIREA COMPONENTELOR N VEDEREA SUDRII

Executarea corect a unei mbinri sudate depinde n mare msur de calitatea

pregtirii componentelor nainte de sudare. Realizarea unei bune pregtiri uureaz operaia
de sudare i mbuntete calitatea custurii sudate; timpul consumat pentru pregtirea n
condiii ct mai bune a metalului de baz pentru sudare este recuperat n timpul executrii
ntregului produs, iar calitatea sudurii este net superioar.

4.1. CURIREA SUPRAFEELOR

n general, suprafeele de mbinat ale pieselor sunt acoperite cu rugin, vopsea,

substane grase, zgur etc. Pentru asigurarea puritii metalului depus prin sudare se
recomand ca toate suprafeele pe care urmeaz a se depune metal prin sudare, ca i cele
imediat nvecinate sudurii s fie curite pn la luciu metalic (fig. 4.1).
l = min. 2s, dar l 50 mm
l
l

b)

a)

Fig. 4.1. Schema de curire a marginilor tablelor

a) mbinri cap la cap
b) mbinri n T

Curirea se poate face prin mijloace mecanice (periere, sablare cu nisip, polizare sau
achiere) sau prin mijloace chimice (curire cu solveni sau decapare cu soluii chimice).
Curirea trebuie s fie efectuat nainte de asamblare. n caz contrar, impuritile cad n rost
i pericolul apariiei defectelor este mai mare.
Piesele decapate sau curite nu se vor mai atinge cu mna; dac acest lucru se impune
(n cazul oelurilor speciale), prinderea lor se va face numai cu mna acoperit cu mnui de
bumbac.

4.2. FIXAREA COMPONENTELOR N VEDEREA SUDRII

Asigurarea deschiderii constante a rostului si mpiedicarea deplasrii relative dintre

componente se poate realiza prin:
28

a) prinderea provizorie cu ajutorul unor cordoane scurte amplasate din loc n loc dea lungul rostului ( agrafare, sudare provizorie);
b) fixarea mecanic n dispozitive de sudare care pot realiza simultan si orientarea
lor favorabil n poziia de sudare.
Prima metod este preferat dac zonele de agrafare nu afecteaz n mod esenial
rezistena viitoarei suduri deoarece aceste suduri scurte care conin zona de amorsare a arcului
electric, precum i craterul final la distane foarte apropiate pot fi amorse ale viitoarelor ruperi
fragile.
Cordoanele scurte de agrafare trebuie s se execute cu aceeai tehnologie i materiale
ca i sudura principal. Se recomand o curire minuioas a custurilor de prindere i
controlul lor pentru eliminarea eventualelor defecte.
Lungimea custurilor de prindere provizorie este l = 2050 mm, avnd distane ntre
ele L = 300500 mm aa cum rezult i din figura 4.2.

l
L

l
L

l
L

Fig. 4.2. Amplasarea sudurilor de prindere provizorie

Prinderea cu sudur se face pentru asigurarea preciziei de asamblare i rigidizarea

pieselor. De obicei, sudurile de prindere provizorii sunt incluse n cordonul de sudur i odat
cu ele se includ i eventualele defecte. Aceste suduri se execut cu regimul i materialele
utilizate la sudarea primului strat de sudur. Ca urmare a faptului c sudurile de prindere sunt
scurte, materialul de baz este supus unei rciri foarte rapide, ceea ce poate conduce la
fragilizarea materialului n zona respectiv. Datorit acestui lucru, ct i a faptului c sudura
de prindere are o grosime mic, apare pericolul de fisurare. Sudurile de prindere ce se includ
n metalul custurii trebuie controlate foarte atent pentru detectarea eventualelor defecte.
Reguli de baz pentru efectuarea operaiei de prindere:
- amorsarea arcului se face ntr-un punct care urmeaz s fie acoperit cu sudur;
- este interzis amorsarea arcului n afara mbinrii, pe materialul de baz;
- craterul de ncheiere trebuie umplut prin ntoarcerea arcului i meninerea lui pe loc
timp de cteva secunde;
- piesele groase i rigide se prind cu suduri n mai multe straturi (de obicei dou)
alctuite n trepte. Straturile succesive se depun n sensuri opuse pentru a nu concentra
craterele de ncheiere la un singur capt; sudura se execut n trepte pentru a nu concentra n
acelai plan mai multe nceputuri i sfrituri de sudur;
- diametrul electrodului (srmei) utilizat pentru prindere, la fel ca i pentru sudarea
primului strat, trebuie s permit o apropiere suficient de partea inferioar a rostului astfel
nct s se obin o ptrundere complet la rdcin;
- nu se recomand prinderea cu sudur a unor mbinri realizate printr-o centrare
forat, sau corectarea asamblrii dup prinderea cu sudur, n ambele cazuri existnd
pericolul de fisurare.
- lungimea unei suduri de prindere trebuie s fie de 2-2,5 ori grosimea materialului
care se sudeaz, dar nu mai mare de 70 mm. Grosimea sudurii pentru piese de pn n 10 mm
trebuie s fie de 0,6-0,7 ori grosimea materialului dar nu mai mare de 3 mm, iar pentru piese
mai groase de 10 mm, grosimea sudurii trebuie s fie de 5-6 mm (se realizeaz n dou
straturi).
29

- distana dintre sudurile de prindere trebuie s fie aproximativ egale, 300-400 mm;
pentru piesele subiri, pn n 10 mm, distana dintre sudurile de prindere trebuie s fie mai
mic, i anume 50-150 mm.
A doua metod pentru fixarea i poziionarea componentelor n vederea sudrii
reprezint o soluie superioar fa de prima metod. Dispozitivele de fixare i poziionare
reprezint o investiie rentabil care mbuntete calitatea sudurilor, uureaz munca
operatorului sudor i elimin riscurile operaiei de sudare provizorie.

4.3. PLCUE TEHNOLOGICE

Plcuele tehnologice sunt adaosuri cu ajutorul crora se elimin din sudur nceputul
i sfritul custurii. Ele se prevd nc din faza de proiectare i fac parte din elementele
pregtite pentru sudare (fig. 4.3).

Fig. 4.3. Exemplu de plcu tehnologic pentru mbinrile cap la cap

Introducerea plcuelor tehnologice este necesar atunci cnd sunt impuse condiii
deosebite de rezisten pe mbinarea sudat.
Plcuele tehnologice pot fi prelucrate mpreun cu rostul de sudare al elementelor de
mbinat, lungimea lor fiind de 40-50 mm n cazul sudrii manuale sau semiautomate i de
100-200 mm pentru sudarea automat.
Ca plcue tehnologice pot fi considerate i plcuele de susinere a rdcinii; n acest
caz numai stratul de rdcin ncepe i se termin pe plcu.
n cazul mbinrilor de col, plcuele tehnologice au acelai rol de a elimina din
sudur locul de amorsare i stingere a arcului electric, respectiv defectele care pot fi introduse
n aceste zone.

4.4. SUSINEREA BII DE SUDUR

n cazul bilor de sudur voluminoase este necesar evitarea scurgerii metalului topit
prin deschiderea rostului, aceasta fcndu-se prin mai multe metode (fig. 4.4):
a) - suport de cupru;
b) - suport de oel;
c) - pe rdcin sudat normal;
d) - pe pern de flux.
30

a)

b)

c)

d)

Fig. 4.4. Posibiliti de susinere a bii metalice de sudur cu volum mare

Suportul din cupru (fig. 4.4.a) se utilizeaz mai ales la realizarea custurilor rectilinii
la table cu grosimi de pn la 30 mm. Dimensiunile canalului i seciunii suportului din cupru
depind de grosimea s a materialului sudat.
Suportul din oel (fig. 4.4.b) se aplic la partea inferioar a custurilor unde nu mai
avem acces i dac nu este posibil aplicarea unei alte metode de susinere. Suportul este o
platband din oel calmat (OL37.1k) ce se sudeaz manual n col de elementele care trebuiesc
mbinate i rmne prins definitiv n construcie, custura ptrunznd parial i n acesta.
Dimensiunile suportului din oel sunt n funcie de grosimea materialului de sudat.
Sudarea manual a rdcinii (fig. 4.4.c) se aplic naintea sudrii automate, utiliznduse de obicei electrozi bazici cu diametrul de 3,25-4 mm. Se recomand ca sudura realizat
manual s ptrund pn la circa 1/3 din grosimea materialului. O soluie identic de susinere
a bii metalice de sudare se poate face i prin sudarea automat sub strat de flux a rdcinii cu
intensiti de curent mai reduse astfel nct volumul bii s fie relativ redus. La sudarea
cordonului de umplere intensitatea curentului se va mri astfel nct cordonul de rdcin i
custura de umplere s se ntreptrund pe circa 2-3 mm. Aceast metod are aplicabilitate la
sudarea tablelor cu grosimi de peste 10 mm.
Suportul sub form de pern de flux (fig. 4.4.d) se aplic la materiale cu grosime
cuprins ntre 2-30 mm. Fluxul are o granulaie relativ fin, iar stratul suport o nlime de 6080 mm. Presarea fluxului pe material se face dup fixarea materialului de baz pe suportul
metalic, cu ajutorul aerului comprimat introdus ntr-un furtun din pnz cauciucat avnd
diametrul de 50-100 mm.

4.5. ASIGURAREA PROTECIEI BII DE SUDARE

Protejarea metalului topit mpotriva aciunii nefavorabile a mediului ambiant se poate

realiza prin diferite metode dintre care cele mai uzuale sunt prezentate n figura 4.5.
n acest scop se utilizeaz paravane confecionate din platband ndoit n mod
corespunztor i fixat naintea sudrii pe elementele mbinrii astfel nct fluxul de sudare
sau gazele protectoare s nu se ndeprteze de la locul de sudare.
31

a)

b)

c)

Fig. 4.5. Posibiliti de protecie a bii de sudare

n cazurile n care rdcina nu se poate proteja sau atunci cnd la partea inferioar a
sudurii este posibil s apar defecte greu de identificat se poate aplica criuirea prii sudurii
care se presupune c are defecte (fig. 4.6). Criuirea se poate realiza mecanic sau termic
(tiere arc-aer). Dimensiunile canalului criuit se adopt n funcie de grosimea materialului
sudat.

Fig. 4.6. Eliminarea zonelor defecte ale sudurilor prin criuire i resudare

32

5. TENSIUNI I DEFORMAII LA SUDARE

5.1. TENSIUNI REMANENTE I DEFORMAII

Se numesc tensiuni proprii, interne sau remanente, tensiunile care exist n corp cu
toate c nu sunt fore exterioare.
Tensiunile proprii pot fi clasificate n funcie de volumul n care se echilibreaz i n
funcie de orientarea lor n spaiu.
1. n funcie de cauzele care le provoac pot fi:
termice (temporare);
iniiale (de montaj);
remanente (rmn dup eliminarea cauzelor).
2. n funcie de volumul n care se echilibreaz pot fi:
de ordinul 1 - se echilibreaz n volume mari;
de ordinul 2 - se echilibreaz n volume microscopice;
de ordinul 3 - se echilibreaz n volume ultramicroscopice.
3. n funcie de orientarea n spaiu pot fi:
monoaxiale;
biaxiale (n plan);
triaxiale (n spaiu).
La sudarea prin topire apare un pronunat fenomen de nclzire neuniform a
elementelor mbinrii din cauza particularitilor sursei termice i a schemei de transmitere a
cldurii, a naturii i caracteristicilor termofizice ale metalului de baz i n foarte mare msur
a tehnologiei i regimurilor de sudare utilizate.
Deformaiile datorate sudrii se pot clasifica dup cauza care le provoac i dup
modul de modificare a formei elementelor sudate.
Clasificarea deformaiilor sudate dup cauza care le provoac:
a. Deformaii termice libere, provocate de nclzirea elementelor fr factori dinamici.
Aceste deformaii pot s apar datorit nclzirii uniforme. Formarea acestor deformaii nu
duce la apariia unor fore interioare i nici la deformarea reelei atomice a metalului.
b. Deformaii provocate de fore interioare, care determin condiiile de rezisten i
de rupere a elementelor. Studiul acestor deformaii prezint interes practic deosebit.
Deformaiile provocate la sudare, datorit forelor interioare se vor numi deformaii elasticoplastice.
c. Deformaii datorit modificrii formei elementelor, care sunt provocate de aciunea
combinat a temperaturii i a forelor interioare. Forele interioare se datoresc reciunilor de
legtur dintre zonele mai nclzite i zonele mai puin nclzite ale pieselor care se sudeaz,
sau de reciunile de fixare n plan a elementelor construciei.
A doua clasificare, dup modul de modificare a formei:
a. Deformaiile generale sunt acelea care produc modificarea dimensiunilor i forma
elementului sau ansamblului sudat pe toat ntinderea lor.
33

b. Deformaii locale sunt considerate acelea, care produc modificarea dimensiunilor

sau formei seciunii transversale sau numai a unei pri din element, neinfluennd forma i
mrimea elementului n ntregime. n cazul construciilor sudate voluminoase, deformaiile
generale pot lua dou aspecte: deformaii longitudinale (ncovoiere) i deformaii
transversale.

5.2. INFLUENA TENSIUNILOR ASUPRA COMPORTRII

STRUCTURILOR SUDATE

Tensiunile remanente sunt considerate duntoare din urmtoarele motive:

- produc n mbinare vrfuri de solicitare care, dac materialul nu este tenace sau i-a
pierdut tenacitatea, duc la apariia unor fisuri ce pot amorsa o rupere fragil;
- dau natere, n elementele sudate, la eforturi remanente de ntindere, care
favorizeaz propagarea unei ruperi fragile;
- produc, n mbinarea sudat, stri de solicitare bi i triaxiale de ntindere, care fac
oelul casant.
Distribuia i mrimea tensiunilor remanente sunt influenate de factori constructivi i
tehnologici, cum sunt: rigiditatea pieselor, calitatea metalului de baz, grosimea pieselor care
se sudeaz, procedeul de sudare aplicat, tipul de mbinare, regimul de sudare etc.
Atunci cnd valoarea tensiunilor remanente depete limita de elasticitate vor aprea
deformaii permanente ale pieselor, iar n cazul n care se depete rezistena de rupere n
regiunea respectiv vor aprea fisuri.
n figura 5.1 sunt prezentate cteva tipuri de deformaii provocate de contracia
sudurii.

nainte de sudare

Dup sudare

Fig. 5.1. Deformaii datorit contraciei sudurii

34

Influena tensiunilor i deformaiilor asupra rezistenei structurii sudate. Rezistena

structurii sudate scade, mai ales cnd tensiunile remanente se nsumeaz cu eforturile
exterioare; n acest caz se mrete gradul de ncrcare a structurii sudate i ca urmare se
reduce sigurana funcionrii ei.
Deformaiile pot avea o influen negativ asupra rezistenei structurii sudate, n cazul
cnd prin modificarea formei geometrice se modific modul de acionare a forelor exterioare.
Influena tensiunilor remanente n cazul oelurilor aliate. Datorit unei rigiditi mai
mari a oelurilor exist posibilitatea apariiei unor tensiuni remanente mai importante. Rezult
c n construciile executate n condiii identice, tensiunile remanente maxime vor aprea n
construcia rigid, adic n construcia executat din oeluri aliate.
Nivelul maxim al tensiunilor remanente nu poate depi valoarea limitei de curgere i,
n consecin, nivelul tensiunilor remanente este cu att mai ridicat, cu ct oelul are o limit
de curgere mai ridicat. Din acest punct de vedere sunt defavorizate oelurile de nalt
rezisten.

5.3. MSURI TEHNOLOGICE N VEDEREA REDUCERII SAU EVITRII

TENSIUNILOR I DEFORMAIILOR

Msurile pentru evitarea sau reducerea tensiunilor interne i a deformaiilor la sudare

se bazeaz pe observaiile ce decurg din cauzele care au o influen preponderent n
mecanismul producerii tensiunilor i deformaiilor. Elementele principale cu mare influen
sunt procedeul de sudare, regimul de lucru, ordinea i succesiunea depunerii cordoanelor
de sudur, utilizarea sau nu a dispozitivelor de fixare a elementelor structurii sudate,
utilizarea sau nu a prenclzirii metalului de baz etc.
Influena regimului de sudare asupra tensiunilor i deformaiilor la sudare. Procedeul
de sudare utilizat pentru realizarea unei anumite structuri se alege n funcie de tipul acesteia,
metalul de baz utilizat, seria de fabricaie etc. Regimul de sudare se stabilete n funcie de
procedeul ales, a elementelor geometrice ale structurii sudate, n special grosimea pieselor
componentelor, natura metalului de baz i comportarea lui la sudare.
Aprecierea regimului de sudare se face cu ajutorul noiunii de energie liniar la sudare
care caracterizeaz modul de aplicare i transmiterea cldurii asupra piesei de sudat.
Sudarea elementelor cu grosimi mari este avantajos s se fac utiliznd energii liniare
ridicate, ns aceasta provoac tensiuni i deformaii puternice. Adesea n aceste cazuri se
recurge la cordoane cu seciune mai mic, cu utilizarea unor energii liniare mai mici,
seciunea total a cordonului realizndu-se n mai multe straturi.
Influena regimului de sudare se manifest n mod deosebit prin modul de concentrare
a cldurii la locul de sudare. Cu ct cldura este mai concentrat, zonele nclzite sunt mai
reduse i deformaiile sunt mai mici.
Din acest punct de vedere deosebiri importante apar la sudarea cu aceeai energie
liniar cu concentrare diferit a cldurii. La sudarea manual i automat sub flux,
concentrarea mai mare a cldurii la ultima (pe seama vitezei mari de deplasare a arcului)
permite la aceeai energie liniar s se obin deformaii mai mici. n aceeai ordine de idei se
menioneaz superioritatea procedeelor de sudare semiautomat i automat, n medii de gaze
de protectoare etc.
Influena configuraiei i dimensiunilor cordonului de sudur se manifest n mod
direct asupra, tensiunilor i deformaiilor. Modul de pregtire a marginilor influeneaz asupra
35

deformaiilor. Cea mai avantajoas situaie este oferit de mbinarea cap la cap fr teirea
marginilor sau cu o teire simetric (n X sau 2U). Cea mai dezavantajoas este teirea n V, la
care apar deformaii unghiulare vizibile. Din acest punct de vedere raional este ca mbinarea
s fie realizat fr teirea marginilor sau prin sudare pe ambele pri.
n scopul micorrii deformaiilor este necesar ca sudarea s se fac prin cordoane cu
seciune minim, care s satisfac cerinele de solicitare mecanic, eventual utilizarea unor
metale de adaos cu caracteristici mecanice ridicate pentru a oferi rezistena necesar, la
seciuni mici de cordon.
Cantitatea de metal de adaos depinde de seciunea rostului dintre table, care la rndul
ei depinde de grosimea metalului de baz i de modul de teire a marginilor. Seciunile minime sunt cele mai avantajoase pentru a asigura deformaii ct mai reduse.
Succesiunea depunerii cordoanelor de sudur, prezint o importan deosebit pentru
reducerea tensiunilor i deformaiilor. Ordinea i succesiunea depind de grosimea pieselor i
lungimea custurilor. n cazul custurilor scurte (pn la 300-400 mm) sudarea se face de la
un cap la cellalt (fig. 5.2.a), la cele cu lungimea medie (400-1200 mm) sudarea se face de la
mijloc spre capete (fig. 5.2.b), iar la cele lungi pe seciuni, cu lungimea de 200-350 mm (fig.
5.2.c).

200-350
l<300-400 mm

l=400-1200 mm

l>1200 mm
4

b
c
a
Fig. 5.2. Succesiunea depunerii cordoanelor de sudur:
a - de lungime mic; b - de lungime medie; c - de lungime mare
Dac sudarea se face n mai multe straturi, dou straturi alturate se sudeaz n sensuri
inverse (fig. 5.3). Dac lungimea custurilor este mai mare de 200-350 mm se procedeaz i
n acest caz la fragmentarea cordoanelor i depunerea lor conform figurii 5.2, avnd grij ca
sfritul a dou cordoane vecine s fie decalate cu 10-15 mm. Lungimea unei seciuni de
cordon este de regul egal cu lungimea custurii obinute cu un electrod.

10-15
Fig. 5.3. Schema depunerii cordoanelor paralele

n cazul custurilor multistrat, lungi, sudarea se face prin depunerea rndurilor

urmtoare peste rndurile anterioare, nainte de rcirea ultimelor straturi sub 150-180C, dup
schemele:
n cascad (fig. 5.4.a) la care se depune un rnd de sudur cu o lungime de 100-300
mm, dup care se reia de la distana de 100-300 mm i se sudeaz pn la nceputul primului.
Se continu sudarea peste primul rnd aflat nc n stare cald;
36

 n cocoa (fig. 5.4.b) la care dup depunerea cordonului 2 peste cordonul 1, se

continu cu 100-300 mm n prelungirea primului, dup care urmeaz cordonul 3;
n blocuri (fig. 5.4.c) care const n depunerea n straturi groase pe poriuni, mai
ales n cazul operaiilor de reparaii a pieselor groase. Lungimea poriunilor 1, 2, 3,, 9 este
de 80-100 mm, ntre ele lsndu-se un spaiu de 30-40 mm, care se sudeaz n final pentru a
nu rigidiza piesa. La aceast operaie, de regul, se sudeaz cu prenclzire.
100-300

10

100-300

79

a
7
5

6
3
100-300

2
c

Fig. 5.4. Schema sudrii mbinrilor multistrat

a - n cascad; b - n cocoa; c - n blocuri

La sudarea tablelor groase ordinea de depunere a straturilor (1, 2 ...) influeneaz

asupra tensiunilor i deformaiilor. Ordinea depunerii cordoanelor se alege astfel nct
deformaiile s fie minime (fig. 5.5), cu respectarea precizrilor anterioare.

12

11

14

8 4

13

10
5
2

6
1

Fig. 5.5. Schema depunerii cordoanelor la sudarea tablelor groase

a cu marginile n V; b cu marginile n X; c de col

37

La sudarea pe vertical se recomand ca depunerea straturilor s se fac simultan cu

doi sudori (fig. 5.6).

Sudorul B

Sudorul A
1

Fig. 5.6. Sudarea pe verticala cu doi sudori, simultan

Fixarea pieselor n vederea sudrii, reprezint o important msur tehnologic
pentru eliminarea deformaiilor mbinrilor sudate. Fixarea elementelor structurii sudate se
face cu ajutorul dispozitivelor (universale sau speciale) care asigur pe de o parte poziia
reciproc corect a acestora, iar pe de alt parte mpiedic deformarea n timpul sudrii
datorit construciei rigide a dispozitivelor. n acelai scop se poate utiliza prinderea pentru
rigidizare pe plci masive, cu nervuri etc.
Predeformarea invers a elementelor structurii sudate astfel c, n urma
deformaiilor care apar s ajung aproximativ la forma geometric corect (fig. 5.7).

cordon
cordon

Fig. 5.7. Predeformarea invers a elementelor mbinrii

pentru reducerea deformaiilor
a-la mbinri cap la cap; b-la mbinri in T; c-la sudarea unei plci
Preinclzirea pieselor naintea sudrii, permite micorarea diferenelor de temperatur
ntre zonele calde i cele reci i micorarea pe aceast baz a tensiunilor interne. La
prenclziri de pn la 200C se apreciaz c tensiunile interne scad cu aproape 30%, iar la
temperaturi mai ridicate efectul este i mai evident.
Reducerea tensiunilor interne prin tratament termic se bazeaz pe reducerea aproape
total a rezistenei de curgere a oelurilor carbon la nclzirea la temperatura de 600-650C.
nclzirea i meninerea pentru omogenizarea temperaturii piesei, urmat de rcirea lent
poate conduce la eliminarea complet a tensiunilor interne. Regimul de nclzire i mai ales
de rcire influeneaz radical procesul de detensionare. Acesta se stabilete n funcie de compoziia chimic a metalului de baz, de configuraia i dimensiunile structurii sudate.

38

Reducerea tensiunilor interne poate fi realizat prin nclzirea zonelor adiacente

cordonului de sudur crend astfel condiii pentru relaxarea tensiunilor n zonele n care s-au
format tensiuni.
Reducerea tensiunilor interne se obine pe seama crerii n cordon i n zonele
nvecinate a unor deformaii plastice suplimentare. Acest lucru se poate realiza i prin
ciocnirea sau apsarea cordonului i zonelor vecine, crend astfel efecte de compresiune n
cordon, care se suprapun cu tensiunile de ntindere formate la sudare. n acelai scop se poate
utiliza solicitarea static a mbinrii la limita de curgere, cnd tensiunile se relaxeaz de la
sine.
Deformaiile pot fi micorate sau nlturate n totalitate prin nclzire local cu flacr
de gaze. Deformaiile se pot reduce foarte sigur prin ndreptare la prese, sau prin lovituri de
ciocan la piesele mici. Procedeul prezint ns dezavantajul ecruisrii locale a materialului din
cauza solicitrilor mecanice.

39

6. TEHNOLOGIA SUDRII MANUALE CU ELECTROZI NVELII

6.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Sudarea manual cu arc electric este un procedeu de sudare prin topire care se
realizeaz pe seama cldurii concentrate dezvoltate de arcul format ntre piesa de sudat i
electrod.
Principiul sudrii manuale cu electrozi nvelii este prezentat n figura 6.1. Arcul
electric este amorsat ntre un electrod nvelit i piesa care se sudeaz. Arcul electric topete
materialul de baz i vrful electrodului formnd baia topit care este protejat fa de
aciunea atmosferei prin stratul de zgur lichid i gazele generate de nveliul electrodului.

3
7
6

vs

va

Fig. 6.1. Principiul sudrii manuale cu electrozi nvelii

1 arc electric;
2 metalul de baz (piesa de sudat);
3 electrod nvelit;
4 gaze provenite din substanele nveliului;
5 baia de sudur;
6 custura;
7 zgura rezultat din nveliul topit;
8 sursa de energie electric pentru alimentarea arcului;
9 cabluri de legtur de la surs la electrod i la componente
va viteza de avans a electrodului
vs viteza de sudare

Amorsarea arcului pentru electrozi de diametre obinuite, se face la o tensiune de

45...60 V, pentru electrozii subiri (de = 1,5...2,5 mm) fiind necesar o tensiune de minimum
70 V. Aa cum rezult din figura 6.2, amorsarea se face prin aducerea electrodului n contact
cu piesa i retragerea rapid la o distan de 2...5 mm, comparabil cu diametrul electrodului,
fie perpendicular pe pies (fig. 6.2.a), fie nclinat (fig.6.2.b).
40

naintare
lent

retragere
rapid

naintare
lent

retragere
rapid

a
b
Fig. 6.2. Schema micrii electrodului pentru amorsarea arcului
a perpendicular pe pies; b - nclinat
Avantajele procedeului:
- cea mai mare accesibilitate;
- se pot suda aproape toate metalele i aliajele metalice de la grosimi de sub 1 mm
pn la cele mai mari;
- se sudeaz n orice poziie;
- investiiile n echipamentele de sudare sunt cele mai mici;
- marea majoritate a sudorilor au capacitatea i abilitatea necesar de a-l folosi.
Dezavantajele procedeului:
- factorul operator (raportul ntre timpul ct sudorul sudeaz i cele 8 ore de munc
zilnic) 25%;
- gradul de utilizare a metalului de adaos este minim ( 65%);
- productivitate mic.
Parametrii la procedeul de sudare manual cu electrozi nvelii variaz ntre limitele:
- de = 1,6 6 mm
- Is = 25 400 A
- Ua = 15 35 V
- vs = 10 50 cm/min

6.2. TEHNICA SUDRII MANUALE

Caracteristicile de baz ale cordonului de sudur, n cazul unei ncrcri prin sudare
(fig. 6.3) sunt:
- ptrunderea p = 2...6 mm;
- supranlarea h = 2...5 mm;
- limea B = 2...25 mm;
- suprafaa seciunii transversale A, mm2.
41

Fig. 6.3. Elementele geometrice ale custurii

Parametrii regimului la sudarea manual cu arcul electric sunt:

- felul i diametrul electrodului, de, n (mm);
- intensitatea curentului de sudare, Is, n (A);
- tensiunea arcului, Ua, n (V);
- viteza de sudare, vs, n (cm/s), (m/h).
Felul electrodului se alege n funcie de compoziia chimic a metalului de baz,
metalul depus urmnd s aib compoziia chimic i proprietile mecanice apropiate de cele
ale metalului de baz, caracteristica de baz fiind rezistena la rupere la traciune. Se va evita
alegerea unor electrozi cu rezisten la rupere mult mai mare n raport cu cea a metalului de
baz, caz n care, n procesul de sudare apar tensiuni interne mari care conduc la apariia
fisurilor. Diametrul electrodului se alege n funcie de grosimea piesei de sudat, forma
rostului, dimensiunile i poziia n spaiu a custurii de sudare.
La sudarea n mai multe straturi, primul strat rdcina sudurii se execut cu
electrozi avnd diametrul de = (2,5 3,25) mm, asigurndu-se un arc scurt i o bun
ptrundere; celelalte straturi se execut cu electrozi de diametru mai mare, ceea ce asigur o
productivitate ridicat. Sudurile n poziii dificile verticale i peste cap se vor executa cu
electrozi cu diametru de de maximum 4 mm, pentru a preveni scurgerea metalului topit.
Curentul de sudare este funcie de diametrul i felul electrodului, poziia de lucru i
felul sudurii.
n cazul poziiilor de sudare diferite de orizontal, intensitatea curentului de sudare se
reduce cu 15...20 % pentru poziia vertical ascendent, cu 20 % pentru poziia vertical
descendent i cu pn la 10 %, pentru sudarea de plafon (peste cap).
Tensiunea arcului, n procesul de sudare, este n funcie de lungimea arcului, fiind
corelat cu intensitatea curentului de sudare prin caracteristica static a sursei utilizate; la
sudarea manual cu arc electric i electrozi nvelii, tensiunea arcului Ua = (16 30) V.
Viteza de sudare influeneaz dimensiunile i calitatea custurii de sudur astfel:
- vs mic, Is mic se depune o cantitate mare de metal, dar ptrunderea fiind mic, va
rezulta o supranlare mare;
- vs mic, Is mare cantitatea de cldur mai mare duce la supranclzirea metalului
de baz, cordonul de sudur este mai lat i sunt posibile strpungeri, apar tensiuni i
deformaii mari;
- vs mare, Is mare metalul de baz nu se topete suficient, baia de sudur se rcete
repede i gazele dizolvate nu se mai pot elimina, cordonul de sudur va rezult poros.
n tehnica sudrii manuale cu arc electric i electrozi nvelii este foarte important s se
acorde o atenie deosebit micrilor electrodului. Aceste micri sunt funcie de poziia de
sudare, tipul mbinrii, grosimea pieselor ce se sudeaz, forma rostului.
n principiu, electrodul trebuie s realizeze o micare de apropiere fa de pies pe
msur ce se topete i una de naintare de-a lungul rostului. Metalul de adaos i parial
metalul de baz formeaz o baie de metal topit care se solidific. La o trecere a electrodului
de-a lungul rostului se obine un rnd de sudur. Rndurile depuse la acelai nivel formeaz
42

un strat. Realizarea rndurilor implic anumite micri ale captului electrodului n zona de
sudare. Pe aceast baz rndurile se pot realiza trase i pendulate.
La rndurile trase, electrodul execut o micare de deplasare n linie dreapt cu o
vitez constant. Rndul de sudur are o lime de 1...2 ori diametrul electrodului i o lungime
de 0,8...1,5 ori lungimea electrodului. Micarea electrodului este continu, dar se pot realiza i
ntoarceri dese i rapide n sens invers direciei de sudare. Micrile de ntoarcere au ca scop
prevenirea scurgerii bii de metal topit.
Datorit limii mici a rndului el este cunoscut sub denumirea de filiform sau
ngust. Aceste rnduri se ntlnesc la sudarea rdcinii mbinrilor, la sudarea tablelor
subiri sau cnd tehnologic se recomand acest lucru. Electrodul se nclin cu un unghi de
60...70 fa de planul custurii i spre direcia de sudare pentru ca picturile de metal topit s
cad n baia deja format. n general, trebuie acordat atenie rndurilor trase deoarece
cantitatea de metal depus este mai redus, solidificarea se face mai repede, o parte din gazele
dizolvate n custur rmn nglobate n ea, custura devenind poroas. Acest lucru este
important pentru rndul de rdcin, necesitnd la mbinrile de rezisten criuirea rdcinii
i resudarea acesteia. Realizarea mbinrilor sudate n rnduri nguste i subiri (filiforme)
conduce la valori mai ridicate ale rezilienei n metalul depus. Aceasta se obine datorit
faptului c metalul de adaos se amestec n proporie mai mic cu metalul de baz, iar fiecare
rnd de sudur prin cantitatea de cldur introdus are un efect similar unui tratament termic
de normalizare.
La rndurile pendulate, electrodul execut o micare de pendulare n prile laterale n
raport cu linia rostului. Se obin rnduri mai late, avnd limea de 3...4 ori diametrul
electrodului, dar cu o lungime de 0,3...0,5 ori lungimea electrodului. Micarea de pendulare
are ca scop mbuntirea nclzirii marginilor custurii i reducerea vitezei de solidificare a
bii de metal topit. Se micoreaz posibilitatea realizrii unei ptrunderi reduse, formrii
fisurilor i obinerea de custuri cu sulfuri, pori i incluziuni de zgur.
La depunerea rndurilor alturate electrodul se nclin cu un unghi de 20...45 fa de
planul perpendicular pe planul mbinrii (fig. 6.4).

20-45

rnd 1

rnd 2

Fig. 6.4. nclinarea electrodului la depunerea rndurilor alturate

Dac rndul precedent are o grosime mai mare (este mai bombat) unghiul de nclinare
este mai mare.
nclinarea electrodului n planul custurii realizeaz prin arcul electric suflarea
materiilor arse i a zgurei spre suprafaa bii de metal topit. Concomitent se are n vedere
necesitatea topirii corespunztoare a marginilor pieselor.
Sensul de naintare a electrodului poate fi napoi (sudare spre dreapta utilizat n
majoritatea cazurilor) sau nainte (sudare spre stnga).
Terminarea rndului de sudur nu se va face prin ndeprtarea brusc a arcului
electric, deoarece se formeaz un crater neprotejat de zgur care rcindu-se poate fisura.
43

ntreruperea arcului trebuie fcut prin alunecare nainte (fig. 6.5.a) sau napoi (fig.
6.5.b) sau prin ntoarcerea electrodului n jurul captului sudurii i tragerea arcului spre
cordonul executat (fig. 6.5.c).

a
b
c
Fig. 6.5. Micri executate la ntreruperea arcului de sudare

44

7. TEHNOLOGIA SUDRII SUB STRAT DE FLUX

7.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Principiul sudrii sub strat de flux este prezentat n figura 7.1. Energia necesar topirii
componentelor i realizrii mbinrii este dat de arcul electric 1 care se formeaz ntre srma
electrod 2 i metalul de baz 3. Spaiul n care se realizeaz mbinarea va fi protejat mpotriva
aciunii nefavorabile a mediului nconjurtor, cu ajutorul unui strat protector de flux 4,
depozitat n rezervorul 5, prevzut cu clapeta 6.
n practic se ntlnesc i instalaii la care stratul de flux rmas dup rcirea
cordonului este absorbit cu un sistem de aspiraie 14 i recirculat n rezervorul 5.

11
14

12

13

vs

10

8 9

Fig. 7.1. Principiul sudrii sub strat de flux

Baia de sudur 7 se formeaz prin topirea metalului de baz i a srmei electrod sub
aciunea arcului electric, iar prin solidificare rezult custura 8. Tot sub aciunea arcului
electric se topete o cantitate de flux, care formeaz o pelicul protectoare lichid 9 care
acoper custura. Prin solidificarea fluxului topit rezult crusta de zgur 10.
Continuitatea procesului de sudare este asigurat prin srma electrod bobinat pe
tamburul 11 care este antrenat prin sistemul de role 12, la care o rol este de acionare, iar
cealalt de strngere. Prin ndeprtarea acestor role avansul srmei este oprit.
Exist instalaii pentru sudarea sub strat de flux la care avansul srmei electrod este
constant i n acest caz lungimea arcului se stabilizeaz prin fenomenul de autoreglare. Exist,
ns, i instalaii la care viteza de avans a srmei electrod este variabil, n acest caz reglarea
lungimii arcului i meninerea sa la o valoare ct mai constant se realizeaz n funcie de
tensiunea arcului sau de intensitatea curentului de sudare.
45

Contactul electric cu srma electrod n micare se realizeaz cu ajutorul pieselor de

contact 13, care pot fi tubulare sau sub form de role.
La sudarea automat a panourilor din table sau de cte ori este posibil se folosesc plci
tehnologice de capt pe care are loc amorsarea arcului i nceperea procesului de sudare i,
respectiv, terminarea acestuia (fig. 7.2).

Fig. 7.2. Materialul de baz i amplasarea plcilor tehnologice de capt

n majoritatea cazurilor aceste elemente servesc ca probe martor i corespund unui

anumit regim de sudare folosit. Pentru aceasta ele au aceeai calitate cu metalul de baz supus
sudrii i aceeai prelucrare a rostului. Dimensiunile sunt de 250...300 mm lungime i minim
80 mm lime. Aceste plci se detaeaz dup sudare i servesc pentru prelevarea de probe
pentru ncercri mecanice (traciune, rezilien), tehnologice (ndoire) i metalografice (macro
i microstrctur) n vederea omologrii unei tehnologii de sudare sau pentru satisfacerea unor
cerine impuse de beneficiar.
Avantajele procedeului:
- custura este mai omogen i uniform dect la alte procedee de sudare cu arc
electric, deoarece intervenia sudorului n proces este minim;
- nu exist practic stropiri;
- cantitatea de fum degajat la sudare este minim;
- gradul de folosire a materialului de adaos este aproape de unitate;
- productivitate ridicat;
- se pot folosi cureni de sudare mult mai mari la acelai diametru al srmei electrod
fa de sudarea manual cu electrozi nvelii.
Dezavantajele procedeului:
- sudarea se face numai n poziie orizontal, respectiv la sudurile de col i lateral;
- se pot suda eficient numai custuri drepte i circulare, a cror lungime este mai mare
de 1 m.
Performanele procedeului:
- se sudeaz mai ales oelurile nealiate cu puin carbon i slab aliate, unele oeluri
inoxidabile i, dintre materialele metalice neferoase, nichel, cupru i aliaje de tip monel;
- se pot suda printr-o singur trecere n rost I, grosimi de pn la 15 mm i n rost V,
grosimi de pn la 25 mm; la sudurile de col o trecere este suficient pn la 20 25 mm
grosime.
Parametrii regimului de sudare sunt cuprini ntre limitele:
- Is = 400 1200 A;
- Ua = 25 42 V;
- vs = 80 200 cm/min.
46

7.2. VARIANTE ALE SUDRII SUB STRAT DE FLUX

7.2.1. Sudarea semiautomat sub strat de flux

Aceast variant se utilizeaz n special n cazul custurilor de dimensiuni reduse i n

locuri greu accesibile. Datorit lipsei de vizibilitate a rostului care este acoperit cu flux,
procedeul este din ce n ce mai mult nlocuit cu procedee de sudare n medii de gaze
protectoare.
Caracteristica principal a sudrii semiautomate sub strat de flux este realizarea
mecanizat a vitezei de avans a srmei electrod i realizarea vitezei de sudare prin manevrarea
manual a pistoletului de sudare.
Pentru sudare sunt utilizate srme cu diametrul mic i intensiti de curent de pn la
550 600 A, ceea ce micoreaz tendina de formare a porilor i a fisurilor n sudur.
Spre deosebire de sudarea automat sub strat de flux la care viteza de sudare este
uniform de-a lungul rostului, la sudarea semiautomat sunt posibile pendulri transversale
ceea ce permite o intervenie voit asupra limii i ptrunderii custurii. Deoarece viteza de
sudare este meninut n jurul unor valori prescrise, n funcie de calificarea sudorului,
calitatea sudurii este dependent i de factori subiectivi.
Un caz particular al sudrii semiautomate l constituie sudarea sub flux magnetic
(metaloceramic) a crui schem de principiu este prezentat n figura 7.3. Sudarea sub flux
metaloceramic se bazeaz pe proprietatea fluxului de se magnetiza i de a fi atras de srma
nenvelit.

1
2
3
4
5

6
9

Fig. 7.3. Principul sudrii cu flux magnetic

1 rezervor pentru flux
2 pies de contact
3 srma electrod
4 electromagnet sau magnet permanent
5 duz pentru dozarea fluxului
6 srm nvelit cu flux
7 metal de baz
8 custura
9 - zgur

47

La trecerea curentului electric prin srma electrod, n jurul srmei se creeaz un cmp
magnetic circular datorit cruia granulele de flux se lipesc de srm, rezultnd un nveli
asemntor cu cel al electrozilor obinuii. Srma astfel acoperit este mpins n zona arcului,
prin duza de dozare calibrat pentru anumite grosimi ale nveliului de flux (diametrul
nveliului = 6 mm).
Cderea liber a fluxului n timpul n care nu se sudeaz este mpiedicat cu ajutorul
unui magnet permanent din aliaj AlNiSi (sau cu un electromagnet) avnd form inelar.
O funcionare corect se obine numai dac valoarea intensitii cmpului magnetic
circular depete pe cea creat de electromagnet, astfel nct srma s fie bine nvelit cu
flux.
La sudarea prin acest procedeu, arcul electric este descoperit ca i la sudarea manual,
ceea ce permite supravegherea vizual a operaiei de sudare. De asemenea, prin sudarea cu
flux magnetic este posibil realizarea sudurilor de poziie fr utilizarea unor dispozitive
suplimentare pentru susinerea fluxului de sudur, iar consumul de flux este redus i este
posibil executarea custurilor cu lungime redus.
Datorit coninutului mare de pulbere de fier din flux (circa 20 40%) i a participrii
acestuia la formarea custurii, coeficientul de depunere i productivitatea este mare
(productivitatea crete cu aproximativ 55% fa de sudarea semiautomat cu flux obinuit).
La sudarea cu intensiti de curent mici mprocarea prin stropi se reduce, dar la
intensiti mai mari se mrete, fiind ns mai redus dect la sudarea manual cu electrozi
nvelii.
n general, dup extinderea industrial a procedeelor MIG/MAG, sudarea cu flux
magnetic este utilizat ntr-o msur mai mic, la fel ca i sudarea semiautomat sub strat de
flux.

7.2.2. Sudarea cu arce separate care formeaz bi separate

Sudarea simultan cu arce separate se realizeaz cu dou sau mai multe capete
individuale, care se deplaseaz pe aceeai custur. Capetele de sudare sunt situate la distane
relativ mari (60 200 mm), astfel nct arcele formeaz bi separate.
Arcul din spate se gsete la o distan la care solidificarea bii premergtoare este
aproape terminat i prin aceasta cristalizarea ei este influenat favorabil (direcia de
cristalizare se schimb).
Primul arc necesit un curent de sudare ct mai puternic pentru ca ptrunderea s fie
ct mai adnc, iar arcul ulterior necesit o tensiune mai mare pentru a se obine o form a
custurii ct mai convenabile.
Alimentarea arcelor se poate face n curent continuu (c.c+) sau alternativ, rezultate
foarte bune fiind obinute la sudarea n c.c+ pentru primul arc i c.a. pentru urmtoarele arce.
Prin aceast variant de sudare, datorit dozrii convenabile n timp i spaiu a
energiei totale, se asigur o degazare bun a bii de sudare, o reducere a sensibilitii la
fisurare a custurii, iar supranclzirea metalului de baz este redus n cazul energiilor totale
de la sudare cu valori mari.
Prin utilizarea unui numr mare de capete de sudare se pot suda dintr-o singur parte
materiale avnd grosimi de 140 mm.
48

7.2.3. Sudarea cu arce separate care formeaz o baie comun

Se pot utiliza dou sau mai multe arce care formeaz o baie comun. Prin aceast
variant de sudare se pot realiza custuri lungi, prin utilizarea unor viteze de sudare mari
(pn la 200 250 m/h).
Srmele electrod sunt distanate la 20 40 mm ceea ce permite formarea unei bi de
sudare comune. Pentru asigurarea stabilitii arcelor apropiate, alimentarea se face n curent
continuu pentru primul arc, respectiv n curent alternativ pentru al doilea. Gradul de ionizare
din spaiul arcului realizat de srma alimentat n curent continuu este suficient pentru
meninerea stabilitii arcului de curent alternativ.
Baia comun permite obinerea unei bune ptrunderi. n spaiul dintre dou arce, se
poate introduce srm de sudare mrind astfel cantitatea de metal depus i deci mrind
productivitatea procedeului.
7.2.4. Sudarea cu arce gemene

Creterea ratei de depunere i prin aceasta a productivitii procedeului de sudare sub

strat de flux se poate realiza pn la o anumit limit prin creterea curentului de sudare.
Aceast soluie este legat ns de neajunsuri referitoare la calitatea sudurii i, n primul rnd,
a tenacitii acestora.
Din aceast cauz, pentru creterea ratei de depunere au fost dezvoltate variante ale
sudrii sub strat de flux care asigur topirea simultan a mai multor srme. Dintre aceste
variante se menioneaz sudarea cu arce gemene.
Pe lng asigurarea creterii ratei de depunere prin aceast variant se asigur
reducerea participrii metalului de baz la formarea custurii ceea ce este avantajos n
operaiile de ncrcare prin sudare.
La sudarea cu arce gemene se utilizeaz dou srme de sudare de diametru relativ
redus (2,5 4 mm) care se topesc n acelai arc electric, fiind legate la aceeai surs de
sudare. Distana dintre srme este de 8 12 mm, viteza de avans n baia topit fiind aceeai.
La sudarea cu srme gemene parametrii de sudare se pot alege n funcie de diametrul
srmei ca i cnd s-ar suda cu o singur srm.
n general, primul strat se realizeaz prin sudarea cu srmele aezate n paralel pentru
a nu se produce strpungeri. (fig. 7.4.a). Sudarea pe partea opus se realizeaz cu srmele
aezate n tandem sau combinat pentru a se asigura o ptrundere bun i o form convenabil
a sudurii (fig. 7.4.b, c).

a
b
c
Fig. 7.4. Posibiliti de aezare a srmelor la sudarea cu arce gemene
49

7.2.5. Electronituirea sub flux

lst

Electronituirea reprezint un caz particular de sudare sub flux i const n topirea

local a materialelor care se mbin cu ajutorul unui electrod care se topete sub strat de flux
(fig. 7.5).

b
c
Fig. 7.5. Principiul electronituirii sub flux

Topirea se realizeaz prin amorsarea unui arc electric cu intensitate mare de curent.
La nceput (fig. 7.5.a) srma electrod se gsete n contact direct cu piesa superioar
care se sudeaz. Dup conectarea circuitului de sudare, datorit curentului mare de
scurtcircuit are loc o topire (o scurtare) a electrodului i se amorseaz arcul electric (fig.
7.5.b). Arcul funcioneaz pn n momentul n care lungimea sa crete peste valoarea
lungimii de stingere corespunztoare tensiunii de alimentare a arcului i tipului de flux utilizat
(fig. 7.5.c).
Ca electrozi se folosesc vergele metalice (srm de sudur) cu diametrul de 4 8 mm.
n timpul topirii srma rmne fix spre deosebire de celelalte procedee de sudare sub
flux la care ea avanseaz.
Procedeul de electronituire se aplic la sudarea tablelor suprapuse sau la sudarea
tablelor i a diferitelor profile.
n cazul n care este necesar mbinarea unor table dintre care tabla superioar este
mai groas dect adncimea de ptrundere, se practic gurirea prin achiere a tablei
superioare n locul unde se va face electronituirea (diametrul gurii va fi cu 2 4 mm mai
mare dect diametrul srmei). Topirea electrodului se va face din acest motiv n orificiul
practicat i va fi posibil mbinarea.
Indiferent c se sudeaz cu sau fr orificiu, fluxul de protecie se adaug dup
realizarea contactului dintre srm i pies. Meninerea fluxului n locul de sudare se asigur
printr-un ajutaj din cupru cu care este dotat instalaia.
Scurgerea metalului topit ntre cele dou materiale, care poate compromite sudura,
este mpiedicat prin strngerea componentelor.
Fluxul i srma electrod utilizate la electronituire sunt cele folosite la sudarea sub flux
n mod curent.

50

8. TEHNOLOGIA SUDRII N MEDII DE GAZE PROTECTOARE

Sudarea cu arc electric n mediu protector de gaz este din ce n ce mai aplicat la scar
industrial.
n funcie de natura srmei electrod i a gazelor utilizate, se ntlnesc urmtoarele
variante ale sudrii n mediu protector de gaze:
- sudarea cu electrod fuzibil de srm:
- sudarea n mediu activ de gaze procedeul MAG (Metal Activ Gaz)
- sudarea n mediu inert de gaze procedeul MIG (Metal Inert Gaz)
- sudarea cu electrod nefuzibil de wolfram procedeul WIG (Wolfram Inert Gaz)
sau TIG (Tungsten Inert Gaz).

8.1. SUDAREA MIG/MAG

Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arc electric, cu electrod
fuzibil, iar pentru protecia arcului i a bii de metal topit se folosete un gaz de protecie
(inert la sudarea MIG; activ la sudarea MAG).
Procedeul este ntlnit cel mai frecvent n varianta semimecanizat (viteza de sudare
manual, viteza de avans a srmei electrod mecanizat), dar procedeul se preteaz cu uurin
la mecanizare, automatizare i chiar robotizare.
Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG se prezint n figura 8.1.
Arcul electric 1 amorsat ntre srma electrod 2 i materialul de baz 3 produce topirea
acestora formnd baia de metal 4. Protecia arcului electric i a bii de metal topit se
realizeaz cu ajutorul gazului de protecie 5, adus n zona arcului prin duza de gaz 6 din
butelia 7.
8

13
15

va

16

17

14

6
11
2

10
1
5

12

+
-

vs

Fig. 8.1. Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG

51

Srma electrod este antrenat prin tubul de ghidare 13 cu vitez de avans constant, va,
de ctre sistemul de avans 8 prin derularea de pe bobina 9. Alimentarea arcului cu energie
electric se face de la sursa de curent continuu 10, prin duza de contact 11 i prin cablul de
mas 12. Tubul de ghidare a srmei electrod 13, cablul de alimentare cu curent 14 i furtunul
de gaz 15 sunt montate ntr-un tub flexibil de cauciuc 16 care mpreun cu capul de sudare 17
formeaz pistoletul de sudare.
Avantajele procedeului MIG/MAG:
- productivitate ridicat (ptrundere mare la sudare, posibilitatea sudrii cu viteze de
sudare mari, eliminarea operaiilor auxiliare);
- facilitatea mecanizrii, automatizrii sau robotizrii;
- grad nalt de universalitate a procedeului;
- posibilitatea sudrii n orice poziie;
- eliminarea operaiei de curire a zgurii;
- grad nalt de utilizare a materialului de adaos (90-95%);
- cantitate redus de fum;
- conducerea i supravegherea uoar a procesului de sudare, arcul fiind vizibil;
- tensiuni i deformaii mici la sudare (energie liniar mic).
Dezavantajele procedeului MIG/MAG:
- echipamente de sudare sunt mai scumpe i mai complicate;
- flexibilitatea mai redus dect la sudarea manual (pistoletul de sudare este mai greu
i cu manevrabilitate mai sczut);
- pierderi de material de adaos (n anumite condiii) prin stropi (5 10%);
- sensibilitate la cureni de aer (evitarea sudrii n locuri deschise, cu vnt etc.);
- limitare la grosimi, n general, mai mari de 1 mm;
- riscul unei protecii necorespunztoare a arcului electric i a bii de metal;
- probabilitatea relativ mare de apariie a defectelor n mbinarea sudat, n principal
pori i lips de topire.
Parametrii tehnologici de sudare sunt:
- diametrul srmei electrod, de = 0,6 2,4 mm;
- intensitatea curentului de sudare, Is = 60 500 A;
- tensiunea arcului, Ua = 15 35 V;
- viteza de sudare, vs = 15 150 cm/min;
- debitul gazului de protecie, Q = 8 20 l/min.
Materialele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt srma electrod i gazul de
protecie.
La sudarea MAG se folosete ca gaz de protecie CO2 care trebuie s ndeplineasc
anumite condiii:
- puritate. CO2 prezint o puritate de peste 99,9%;
- umiditate. Umiditatea CO2 este de 300 mg/1000 l CO2 (umiditatea optim este de
70 mg/1000 l CO2). O umiditate ridicat cum o are CO2 este foarte periculoas deoarece apare
o mprocare intens la sudare i conduce la formarea porilor n custur;
- s fie nclzit nainte de a ajunge la arcul electric, pentru a nu favoriza ntreruperea
arcului i mprocare.
La sudarea MAG se mai pot utiliza urmtoarele amestecuri de gaze: CO2 + O2; CO2 +
Ar; CO2 + N2.
Gazele de protecie utilizate la sudarea MIG sunt gazele inerte i amestecuri ale
acestora. Se utilizeaz cu precdere ca i gaz de protecie, argonul. Se recomand adaosul de
oxigen n argon. Astfel la sudarea oelurilor cu un coninut redus de carbon sau a oelurilor
52

slab aliate, amestecul protector poate conine ntre 2 25% O2 (amestecul protector devine
activ), iar la sudarea oelurilor nalt aliate amestecul poate conine pn la 1 2% O2.
8.1.1. Sudarea MIG

Simbolul MIG (Metal Inert Gaz) faciliteaz exprimarea n abordarea problemelor

tehnologice. Operaia de sudare se poate realiza semiautomat sau automat. Metalul de adaos
este sub form de srm electrod antrenat mecanic cu role de avans spre zona de mbinare.
Trecerea metalului de adaos prin coloana arcului se face prin urmtoarele moduri:
transfer n zbor liber (spray arc), transfer prin formarea unei puni (short arc) i transfer
intermediar.
Parametrii regimului la sudarea MIG
1. Srma electrod. Diametrul srmei electrod se alege n funcie de grosimea pieselor,
modul de pregtire a rostului i poziia de sudare. Compoziia chimic este apropiat de a
metalului de baz innd cont c protecia arcului electric se face n mediu inert de gaze.
2. Intensitatea curentului de sudare. Se adopt n funcie de diametrul srmei electrod
i poziia de sudare. Modificarea curentului de sudare influeneaz forma de transfer a
metalului de adaos prin arcul electric. Utilizarea procedeelor automate de sudare permite
sudarea cu intensiti mari de curent.
3. Lungimea liber a srmei. Se adopt n funcie de curentul de sudare.
4. Gazul de protecie. La folosirea argonului este necesar o puritate ridicat. Debitele
de gaz uzuale variaz ntre 0,7 i 2,84 m3/h. Debitul de gaz depinde de materialul de baz,
diametrul srmei electrod, gazul de protecie, modul de transfer al metalului de adaos prin arc.
El este influenat de curenii de aer, n special la lucrul n spaii deschise.
Stabilitatea arcului este asigurat folosind un amestec de argon cu 1-5% oxigen.
Tehnica de lucru la sudarea prin procedeul MIG
Procesul de lucru se poate realiza semiautomat folosind diametre ale srmei de
1,2...1,6 mm sau automat. Parametrii regimului de sudare se pot regla uor intervenind n
procesul de autoreglare a lungimii arcului. Folosirea procedeului semiautomat se face n
contextul particularitii diferitelor structuri sudate din materiale diverse (aluminiu, oeluri
inoxidabile, criogenice, cupru) legate de comportarea la sudare, modul de asamblare, spaiul
de lucru, condiiile impuse n exploatare. Sudarea automat implic stabilirea unui ciclu optim
de lucru care, cuprinde n funcie de timp, fazele procesului de lucru: amorsarea arcului,
creterea curentului de sudare, sudarea propriu-zis, scderea curentului de sudare i stingerea
arcului. Folosirea unor echipamente de lucru cu motoare de antrenare conectate chiar la capul
de sudare, inclusiv cu elemente de pendulare, asigur stabilitatea procesului i realizarea
mbinrilor de calitate.
8.1.2. Sudarea MAG

Transferul de metal de adaos prin coloana arcului se poate face: n regim de

scurtcircuit (n arc scurt short arc); n regim de pulverizare (transfer fin spray arc).
Parametrii regimului la sudarea prin procedeul MAG
1. Srma electrod. Diametrul srmei electrod se alege n funcie de intensitatea
curentului de sudare, puterea de topire i considerente economice.
53

2. Intensitatea curentului de sudare. Se alege n funcie de grosimea piesei de sudat i

poziia de sudare. Ea determin puterea de topire i adncimea de ptrundere, fiind
proporional cu viteza de avans a srmei.
3. Tensiunea arcului. Este n funcie de intensitatea curentului de sudare. Pentru
fiecare diametru al srmei electrod, la fiecare intensitate a curentului exist o singur tensiune
optim a arcului electric. Creterea tensiunii arcului duce la mrirea limii custurii, scderea
ptrunderii, majorarea pierderilor prin stropi, scderea coeficientului de depunere. Valorile
uzuale ale tensiunii sunt ntre 18 30 V.
4. Viteza de sudare. Este limitat de posibilitile de protecie ale arcului. Pentru viteze
mici de sudare, cantitatea de metal depus este mare, iar la table subiri pot apare perforri. La
viteze mari de sudare, scade adncimea de ptrundere, se micoreaz limea custurii, apar
crestturi i stropiri. Gazul rmne n urma arcului, eficiena proteciei scznd.
5. Lungimea liber a srmei electrod. Se recomand meninerea ei la valori ct mai
constante.
Valori mari ale lungimii libere ale srmei electrod nrutesc amorsarea i stabilitatea
arcului mai ales la sudarea cu diametre mici.
6. Debitul gazului de protecie. Este influenat de forma constructiv a mbinrii,
intensitatea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de sudare, mediul de lucru.
8. Polaritatea curentului de sudare. Sudarea se face n curent continuu. Utiliznd
polaritatea direct (c.c-), coeficientul de depunere i participarea metalului de baz la
formarea custurii cresc, dar ptrunderea este mai mic. Sudarea cu polaritate invers (c.c+) se
caracterizeaz prin pierderi prin stropi mai reduse, arc mai stabil, un transfer prin coloana
arcului tip spray (picturi fine) i o participare a metalului de adaos la formarea custurii mai
redus.
Polaritatea invers se utilizeaz la sudare, iar polaritatea direct la operaia de
ncrcare.
Tehnica de lucru prin procedeul MAG influeneaz calitatea mbinrii deoarece
pistoletul de sudare i, respectiv, arcul electric este condus manual n lungul mbinrii.
Pistoletul se va nclina cu 75 - 80 fa de piesa de sudat. Deplasarea pistoletului se poate face
n direcia sensului de sudare a sau n sens invers acesteia b (fig. 8.2).

vs

vs

75-80

75-80

Fig. 8.2. nclinarea capului de sudare

n primul caz, presiunea arcului electric mpinge metalul lichid spre custura format,
ptrunderea este mai bun, cordonul este ngust i nalt. mbinarea n sens invers direciei de
sudare (sudarea spre stnga) conduce la mpingerea n faa arcului a unei cantiti de metal
topit. Ptrunderea scade, iar custura este plat i cu lime mai mare. Prin aceast metod se
poate controla ptrunderea, metoda fiind util n operaii de ncrcare.
54

Procedee speciale de sudare MAG

1. Sudarea automat vertical ascendent
Se folosete pentru sudarea tablelor de oel cu grosimi ntre 10 i 40 mm grosime.
Protecia bii este realizat cu CO2, dar rezultate mai bune se obin folosind srme cu
miez de pulbere. Se folosesc srme electrod cu diametrul de 2; 2,4 i 3 mm. Tensiunea arcului
este de 32...40 V, iar densitatea de curent 100...120 A/mm2. Pentru o bun aliere cu metalul de
baz capul de sudare execut micri de pendulare (la grosimi de peste 25 mm). Procedeul se
aplic pentru sudarea construciilor metalice (rezervoare, carcase de furnale, nave etc.).
2. Sudarea cu material de adaos suplimentar
Fa de procedeul obinuit se introduce n zona de topire o srm suplimentar, de
aceeai calitate, obinndu-se o sporire a coeficientului de depunere. Productivitatea este cu
circa 50 % mai mare. Pentru a realiza ns i o ptrundere adecvat curenii de sudare sunt
peste 350 A. Se aplic la sudarea componentelor de maini agricole.
3. Sudarea cu material de adaos aliat
S-au realizat srme pe suprafaa crora s-a depus un strat de 0,01...0,02 mm de
aluminiu. Unele srme au o compoziie chimic fr mangan i siliciu, dar stratul depus
conine i mangan, siliciu, cupru, magneziu. Metoda se caracterizeaz printr-o bun stabilitate
a arcului, transferul metalului de adaos prin spray arc, pierderi prin stropi reduse, custura
este lipsit de pori sau fisuri. Srmele acoperite sunt cu pn la 30 % mai ieftine.
4. Sudarea cu transfer modulat
Reprezint o variant de sudare la care transferul metalului topit de la electrod la baia
de sudur se face prin alternarea celor dou moduri de transfer (short arc, spray arc) n timpul
pendulrii arcului electric. Procedeul este denumit SS-ARC (Japonia). Iniial s-au dezvoltat
pentru realizarea sudurilor de poziie (vertical i peste cap) unde sunt probleme deosebite
pentru meninerea bii de metal topit i asigurarea ptrunderii.
5. Sudarea cu electrod tubular
Permite datorit avantajelor sale (comportare tehnologic la sudare bun, obinerea
unor custuri aspectuoase, posibilitatea sudrii n curent alternativ, posibilitatea sudrii fr
protecie auxiliar, fabricarea economic), reducerea costurilor de pn la 2,5 ori n raport cu
sudarea folosind srm tubular plin. Procedeul are un consum de energie electric pe
kilogramul de metal depus mai mic fa de orice procedeu de sudare cu arc electric.

8.2. SUDAREA WIG

Este un procedeu de sudare cu arc electric n mediu de gaz protector inert (argon,
heliu, amestecuri) la care arcul arde liber ntre un electrod de wolfram sau aliaje de wolfram i
pies (fig. 8.3).
1
5

4
3

Ar

Fig. 8.3. Schema procedeului WIG

1 electrod de W; 2 material de baz; 3 ajutaj; 4 vergea de metal de adaos;
5 butelie de gaz; 6 sursa de curent; 7 panou de comand

55

n practic se folosete curent simbolul WIG (Wolfram Inert Gas). Pentru realizarea
custurii n spaiul arcului se introduce din lateral, manual sau automat, metal de adaos sub
form de srm. La sudurile pe muchie i cu margini rsfrnte procedeul se aplic fr metal
de adaos, realiznd viteze de sudare de peste 200 m/h. Pentru sudarea oelurilor se folosesc
surse de curent continuu, polaritate direct (c.c-), iar pentru sudarea aluminiului i aliajelor
uoare, curent alternativ. Utilizarea wolframului pentru fabricarea electrozilor este justificat
prin temperatura ridicat a acestuia 3410C, iar consumarea n procesul de sudare este extrem
de redus. Nu se recomand sudarea n curent continuu, polaritate invers (c.c+) deoarece
electrodul se deterioreaz rapid. Dac ns este necesar acest lucru, se limiteaz intensitatea
curentului de sudare la valori care s afecteze ntr-o msur mai mic durabilitatea
electrodului. Pentru un electrod de wolfram cu diametrul de 4 mm, curentul admis pentru
sudarea n curent continuu, cu polaritate invers este de 40 - 55 A, n timp ce n polaritate
direct este de aproape 10 ori mai mare, 300 - 400 A.
Avantajele procedeului WIG:
- se sudeaz orice metal i aliaj metalic, obinndu-se custuri cu grad ridicat de
puritate;
- dup sudare nu este necesar curirea zonei;
- arcul electric i baia de sudur sunt vizibile, deci procesul se poate controla;
- nu se produc stropiri i mprocri de material;
- se poate suda n orice poziie;
- se poate controla uor cantitatea de cldur introdus n zona de sudare;
- mediul inert de gaz prentmpin modificrile chimice n metalele i aliajele sudate;
- se realizeaz suduri de mare finee.
Dezavantajele procedeului WIG:
- este un procedeu manual i ca urmare depinde mult de sudor;
- productivitatea este mic;
- echipamentele de sudare sunt scumpe;
- sudarea componentelor cu grosimi de peste 10 mm decurge lent din cauza
productivitii sczute.
Parametrii regimului la sudarea WIG
1. Diametrul srmei electrod. Se adopt n funcie de grosimea pieselor.
2. Intensitatea curentului de sudare. Valoarea curentului de sudare se alege n funcie
de densitatea de curent admis de electrozii de wolfram. Se va suda cu un curent suficient de
mare pentru a realiza un arc stabil i o concentraie maxim de cldur.
3. Tensiunea arcului. Crete la creterea curentului de sudare, dar nu depete
valoarea de 44 V.
4. Gazul de protecie. Pentru sudarea WIG se folosesc gaze de protecie, tipurile A
(99,996% Ar) sau B (99,99% Ar). n general, argonul pur se recomand la sudarea metalelor
i aliajelor care oxideaz uor.
Tehnica de lucru prin procedeul WIG
Amorsarea arcului se face pentru o poziie perpendicular a pistoletului n raport cu
piesa (fig. 8.4).
Se efectueaz micri circulare pe loc, pentru formarea bii de sudare urmate de
nclinarea pistoletului la 75. Materialul de adaos se introduce intermitent n arc sub un unghi
de 15 - 25. El se retrage astfel nct s se menin n zona de scurgere a gazului de protecie
mpiedicnd oxidarea captului cald. Dup retragere, pistoletul rmne pe loc apoi nainteaz

56

repetndu-se operaia de introducere a materialului de adaos. La terminarea operaiei de

sudare, pistoletul se aduce din nou n poziie vertical. Pentru a realiza o bun depunere,
srma de sudare poate executa uoare micri n arc de cerc, n raport cu formarea picturilor.
Arcul electric trebuie meninut scurt pentru a realiza o bun protecie a bii. La sudarea fr
material de adaos fazele de lucru sunt aceleai, pistoletul realiznd ns micri de oscilaie.

90

b 75

15

75
15
vs

Fig. 8.4. Desfurarea procesului la sudarea WIG

57

9. TEHNOLOGIA SUDRII N BAIE DE ZGUR

9.1. PRINCIPIUL PROCEDEULUI

Sudarea n baie de zgur reprezint un procedeu de sudare prin topire, specific sudrii
componentelor cu grosime de peste 30 mm (fig. 9.1).
va
Is

5
1

MB

2
4

vs

MB

Fig. 9.1. Principiul sudrii n baie de zgur

1 srm de sudur; 2 baie de zgur; 3 baia de metal topit;
4 custur; 5 ghidajul srmei electrod; 6 patine din Cu;
MB metal de baz; s grosimea componentelor; vs viteza de sudare;
va viteza de avans a srmei; r deschiderea rostului

La sudarea n baie de zgur nu se formeaz arc electric, cldura necesar topirii

producndu-se prin efect Joule, la trecerea curentului electric prin electrozi i baia de zgur
topit.
Componentele de sudat cu rost n I, avnd deschiderea r alctuiesc mpreun cu
patinele din cupru rcite n interior cu ap, o cavitate n care se formeaz baia de metal topit i
baia de zgur. Srma de sudur este imersionat n baia de zgur i conduce curentul electric,
care produce prin efect Joule cantitatea de cldur necesar procesului de sudare.
Cldura degajat n zgura lichid topete srma de sudur, care avanseaz cu o vitez
constant prin ajutaj. Zgura lichid topete de asemenea marginea componentelor, iar
cantitile de metal topit formeaz baia metalic. Patinele din cupru se ridic cu o vitez egal
cu viteza de sudare.
58

Amorsarea procesului se face prin formarea unui arc electric, ntre srm i fluxul de
sudur, care are conductivitatea electric relativ bun fa de fluxurile obinuite. Dup
formarea bii de zgur prin topirea fluxului, srma de sudur este imersionat n baie i arcul
se ntrerupe datorit contactului format. Conductivitatea bii de zgur nu trebuie s fie prea
mare, pentru a se degaja o cantitate ct mai mare de cldur prin curentul care o parcurge.
n faza iniial de amorsare a arcului i de formare a zgurei, pot apare diferite defecte,
frecvente fiind incluziunile de zgur i neptrunderile. Muchiile pieselor ce se sudeaz nu
sunt suficient de bine nclzite, fiind o cauz a defectelor. Folosirea plcii de susinere face ca
aceste defecte s nu se formeze n custura propriu-zis, ci n afara acesteia. Procesul de lucru
se stabilizeaz astfel repede aa c la nceperea propriu-zis a custurii la marginile tablelor
(captul inferior), se lucreaz la parametrii prescrii.
La terminarea custurii la partea superioar, aceasta trebuie s fie cel puin n planul
feelor grosimii tablelor. Pentru aceasta se dispun dou plci de capt pentru ca baia de zgur
i respectiv, de metal topit s depeasc capetele pieselor la partea superioar (fig. 9.2).

Fig. 9.2. Plci tehnologice de capt

Se prelungete astfel sudura (cu 80...100 mm) deasupra limitei de mbinare (capt). La
aceast zon se poate constata prezena fisurilor i microretasurilor. mbinarea propriu-zis va
avea dup sudare doi apendici metalici la nceputul i la sfritul custurii. Ei se detaeaz
prin debitare cu flacr de gaze i oxigen. Natura procesului implic desfurarea acestuia
astfel ca baia s se deplaseze pe vertical. mbinrile cap la cap sunt poziionate astfel
vertical. Limea mare a rostului necesit sudarea cu mai multe srme sau cu materiale de
adaos avnd o form special (electrozi lamelari, ajutaje fuzibile). Grosimile mai reduse se
pot suda cu o singur srm, dar capul de sudare execut micri de pendulare de-a lungul
seciunii transversale a rostului.
Avantajele procedeului:
- productivitatea cea mai mare fa de toate procedeele de sudare electric prin topire;
- este un procedeu mecanizat;
- nu necesit rosturi complicate i uniforme de mare precizie;
- se pot suda componente cu grosime orict de mare;
- sudarea se face dintr-o singur trecere;
Dezavantajele procedeului:
- domeniul de aplicare este limitat la componente cu grosimi mari (s 30 mm) i la
oeluri insensibile la nclziri ndelungate pe regiuni extinse (oeluri carbon nealiate, oeluri
slab aliate netratate termic), la unele oeluri aliate, la aluminiul pur;
- sudarea se face n poziia vertical (abaterea de la verticalitate este de cel mult
15).
Parametrii regimului de sudare:
- intensitatea curentului de sudare, Is = 500 800 A;
59

- tensiunea arcului, Ua = 30 60 V;
- viteza de sudare, vs = 0,4 4 cm/min.
Materialele de sudare utilizate la sudarea n baie de zgur sunt srmele de sudur i
fluxurile (asemntoare cu cele destinate sudrii sub strat de flux).
Numrul de srme utilizate la sudare poate fi de 1 sau 3, cu sau fr micri
transversale, n funcie de grosimea materialului de baz.

9.2. PARAMETRII REGIMULUI DE SUDARE

1. Diametrul srmei electrod. Valorile uzuale sunt de 3 i 3,25 mm. Lungimea liber a
captului srmei la ieirea din piesa de contact (ajutaj) pentru aducerea curentului electric este
de 60 80 mm.
2. Intensitatea curentului de sudare. Dac se mrete intensitatea curentului de sudare
trebuie s se mreasc i viteza de avans a srmei electrod. Cantitatea de cldur este
proporional cu ptratul curentului, ceea ce conduce la un proces de topire mai intens al
srmei, deci aducerea acesteia n baia de zgur trebuie fcut cu o vitez mai mare.
3. Tensiunea de lucru. La o tensiune de lucru mare electrodul are captul scufundat n
vecintatea suprafeei libere a zgurei. O micorare a vitezei de avans a srmei poate duce la
apariia unui arc electric ntre aceasta i baia de zgur, ceea ce perturbeaz stabilitatea
procesului.
Dac tensiunea de lucru este prea mic captul srmei este situat la partea inferioar a
bii de zgur i poate conduce la scurtcircuit al sursei de sudare.
Valorile optime ale tensiunii sunt cuprinse ntre 40 50 V.
4. Lungimea liber a srmei electrod. La ieirea din ajutaj, srma se nclzete prin
efect Joule datorit curentului de sudare. Dac lungimea liber a srmei este prea mare, ea se
poate supranclzi sau chiar topi nainte de contactul cu zgura. Se formeaz un arc electric
care mproac stropi de metal topit i de zgur. Concomitent rigiditatea este mai sczut,
srma se curbeaz influennd negativ poziia relativ corect n raport cu piesele de sudat sau
eventual cu celelalte srme.
Dac srma are o lungime liber prea mic, are loc supranclzirea ajutajului i
deteriorarea acestuia datorit cldurii degajate de baia de zgur.
5. Adncimea bii de zgur. Grosimea stratului de zgur provenit din topirea fluxului
trebuie s se menin constant n timpul procesului de sudare.
Aceast grosime are valori uzuale de 30 70 mm.
6. Viteza de sudare. Capul de sudare prin care se realizeaz avansul srmei electrod
trebuie s aib o vitez de deplasare pe vertical egal cu viteza de sudare. Dac nu este
posibil, se va adopta o vitez ceva mai mare i opriri temporare ale avansului cu condiia ca
srma electrod s fie adus n limitele necesare n baia de zgur.
Pentru obinerea unei productiviti corespunztoare, se va mri numrul de electrozi
rezultnd creterea corespunztoare a vitezei de sudare.

9.3. ASPECTE TEHNOLOGICE LA SUDARE

1. Forma rostului. Indiferent de grosimea componentelor, rostul este n I cu o

deschidere b = 2 25 mm.
60

Rosturile cu deschidere mai mic sunt economice, dar apar dificulti n dispunerea
capetelor de sudare sau ajutajelor i se modific coeficientul de form al custurii. De
asemenea, se iau n calcul contraciile la rcire.
2. Caracterul curentului de sudare. Deoarece procesul de lucru exclude arcul electric,
se utilizeaz surse de curent alternativ cu o tensiune de mers n gol mai redus. Mai rar se
folosesc sursele de curent continuu.
3. Asigurarea uniformitii custurii. Pentru a asigura uniformitatea custurii se
lucreaz cu mai multe srme electrod.
Pentru sudarea pieselor cu grosime de pn la 60 mm, se lucreaz cu o srm electrod
fr pendulare. Pn la 120 mm, srma electrod execut micri de pendulare pe direcia
grosimii pieselor componente.
La grosimi mai mari se folosesc mai multe srme care vor avea i micri de oscilaie.
Srmele electrod se vor apropia de patinele de cupru la o distan de 6 10 mm,
uneori ceva mai mare pentru a se evita un scurtcircuit cu deteriorarea capetelor de ghidare ale
srmelor sau ajutajelor. Distana se stabilete avnd n vedere c datorit rcirii cu ap a
patinelor o cantitate de cldur se pierde, prenclzirea muchiilor este mai redus i deci exist
posibilitatea apariiei neptrunderilor. Procesul de pendulare are avantajul unei nclziri mai
uniforme a pieselor care se sudeaz.
4. Tehnica de lucru. Problema calitii mbinrii este foarte important la structurile
sudate cu grosimi foarte mari. Tehnica de lucru trebuie s realizeze condiiile optime pentru a
se ajunge n faza de regim stabilizat cnd procesul se desfoar n ciclu mecanizat sau
automatizat, fr intervenia operatorului.
Sudarea custurilor rectilinii se realizeaz pe urmtoarele faze:
- centrarea corect a capului de sudare (ghidarea i avansul srmelor electrod) n
raport cu rostul realizat de piese. Custurile rectilinii se poziioneaz n plan vertical sau
nclinate cu cel mult 30 fa de acesta;
- aezarea patinelor din cupru, verificarea modului de deplasare i a posibilitilor de
etanare corect a viitoarei bi de metal topit;
- centrarea srmei electrod n raport cu feele rostului. Se verific axa srmei electrod
care trebuie s fie pe direcia rostului. La folosirea mai multor srme, se verific amplitudinea
pendulrii, distanele corecte n poziiile extreme i timpul de meninere n aceste poziii;
- eventualele fante ntre patinele din cupru, piesele de susinere pentru nceperea
custurii i plcile de capt pentru terminarea acesteia se astup cu argil sau cu past de
azbest nmuiat n ap, pentru a mpiedica scurgerea metalului lichid i a zgurei;
- pentru facilitarea amorsrii arcului, pe suprafaa pieselor de susinere se depune un
strat subire de pilitur de fier peste care se depune un strat de flux cu o nlime de circa 60
mm;
- conectarea curentului de sudare i a avansului srmei electrod. Srma atinge partea
inferioar a rostului i se produce un oc care poate deplasa captul de ghidare al ajutajului
care conduce srma. Rostul avnd o deschidere mic (25 35 mm), ajutajul poate atinge una
din muchiile pieselor provocnd scurtcircuit. Pentru siguran se dispun distaniere din lemn
sau alt material izolant care se scot dup stabilizarea procesului la valorile dorite;
- realizarea micrilor de pendulare. La nceputul custurii se realizeaz prin comenzi
manuale i valori mici ale pendulrii. Dup stabilizarea procesului, ciclul de pendulare este
realizat prin limitatori de curs la valorile reglate anterior;
- deplasarea patinelor de cupru. n funcie de lungimea custurii i tipul
echipamentului se poate realiza o deplasare continu, concomitent cu reglarea automat a bii
de metal topit sau discontinu (acionare manual). Temperatura apei din circuitul de rcire al
patinelor va fi de maxim 80C;
61

- custura se consider terminat cnd nivelul bii de zgur ajunge la suprafaa

delimitat de plcile de capt. Se ntrerup micrile de lucru i se deconecteaz curentul de
sudare.
Dup solidificarea custurii se ndeprteaz patinele de cupru. Plcile de capt se
debiteaz cu flacr de gaze i oxigen nainte de rcirea piesei pentru a se evita astfel
fisurarea.

62

10. DEFECTELE MBINRILOR SUDATE PRIN TOPIRE

Calitatea mbinrilor sudate depinde n mare msur de prezena n cordonul de sudur

i n zonele nvecinate a diferitelor defecte (imperfeciuni).
Imperfeciunea este abaterea de la continuitate, form, dimensiune, aspect, structur
etc. prescrise pentru mbinarea sudat n standardele sau documentaia tehnic a produsului.
Defectele care apar n mbinrile sudate pot fi exterioare sau interioare.
Imperfeciunile mbinrilor sudate prin topire se pot grupa n:
- imperfeciuni interne volumice;
- imperfeciuni interne plane;
- imperfeciuni de form i suprafa.
Din punct de vedere al cauzei apariiei, se clasific n:
- defecte care apar pe seama fenomenelor chimice, metalurgice, termice,
hidrodinamice, prezente n procesul formrii, cristalizrii i rcirii bii de sudur i a mbinrii
n ansamblu. Din aceast categorie fac parte: fisurile la cald i la rece, incluziunile nemetalice,
pori, abateri de la valorile caracteristicilor mecanice etc.;
- defecte de formare a cordonului de sudur: neptrunderi, crestturi, cratere, arsuri,
strangulri, abateri dimensionale i de form ale cordonului de sudur.
A doua categorie de defecte, n special, este strns legat de tehnologia incorect de
sudare, a stabilirii procedeelor i regimurilor, a alegerii utilajelor, a pregtirii pieselor i
aezrii n vederea sudrii, a calificrii i contiinciozitii sczute a operatorului sudor etc.
n categoria defectelor intr i modificarea formei i caracteristicilor elementelor sau
structurii sudate n ansamblu ale cror cauze sunt complexe.
Defectele interne volumice apar n timpul procesului de solidificare a sudurii. n
aceast grup intr urmtoarele defecte:
1. Cavitatea (porul, suflura)
Cauzele apariiei acestui defect sunt:
- excesul de sulf n metalul de baz i cel de adaos;
- coninutul ridicat de hidrogen n baia metalic;
- viteza de rcire prea mare;
- rost oxidat;
- utilizarea electrozilor sau fluxurilor umede;
- arc electric prea lung.
Porii se produc n timpul cristalizrii primare i apar n urma degajrii incomplete a
gazelor din cordon. n general porii sunt defecte inadmisibile n custurile armturilor,
instalaiilor care lucreaz sub presiune sau de vid. n situaii obinuite, porii nu constituie
defecte nepermise aa cum sunt fisurile.
Admisibilitatea porilor se face n funcie de natura structurii sudate i de condiiile de
exploatare.
2. Incluziunile nemetalice
Apar n cordonul de sudur sub form de oxizi, sulfuri, nitrai etc. i provin de obicei
din fluxurile i nveliurile lipsite de protecie. Aceste defecte nu intr n categoria defectelor
inadmisibile.
63

Cauzele apariiei incluziunilor nemetalice:

- vscozitate ridicat a materialului de adaos;
- temperatura sczut a bii de sudare (curent mic de sudare);
- acces necorespunztor;
- poziie defectuoas a electrodului de sudare;
- curire insuficient dup sudare, la sudarea n mai multe treceri;
- conducere greit a electrodului (curgere a zgurii naintea electrodului).
Combaterea acestor tipuri de defecte se face prin alegerea corect a materialelor de
sudare, a asigurrii condiiilor de protecie, a parametrilor optimi ai regimului de sudare
pentru a permite eliminarea lor prin decantare n zgura de deasupra bii de sudur.
Defectele interne plane au cauze multiple i pot fi:
1. Lipsa de topire care reprezint o lips de legtur parial ntre metalul depus i
metalul de baz sau ntre diferite straturi ale custurii.
Cauze:
- vitez de sudarea prea mare;
- energie liniar prea mic;
- geometrie necorespunztoare a rostului;
- acces necorespunztor;
- diametru prea mare al electrodului.
Se poate combate prin:
- curirea pereilor rostului;
- pendularea cu o scurt oprire la capetele materialului de baz;
- mrirea intensitii curentului de sudare.
2. Lipsa de ptrundere avnd cauze asemntoare cu cele ale lipsei de topire.
3. Fisurile sunt discontinuiti bidimensionale care se produc fie n timpul rcirii, la
temperaturi apropiate de temperatura de topire (fisur la cald), fie ulterior acesteia sub 250C
(fisur la rece). Sunt considerate cele mai periculoase defecte de sudare.
Cauzele apariiei fisurilor sunt:
- utilizarea unei viteze de rcire prea mari;
- incompatibilitate dintre metalul de baz i cel de adaos;
- lipsa prenclzirii;
- aplicarea unui tratament termic dup sudare necorespunztor;
- rigidizarea exagerat a structurii;
- prezena hidrogenului;
- ordine de sudare necorespunztoare;
- utilizarea unor rosturi de form neadecvat.
Combaterea fisurilor este dificil deoarece trebuie determinat natura lor. Dac acest
lucru s-a fcut corect, atunci fisurarea se poate preveni i evita.
Defectele de form i suprafa sunt de diferite feluri i anume:
1. Cresttura este o adncime la marginea custurii (cresttur marginal) sau a unor
rnduri.
Cauze:
- sudarea cu un curent prea mare;
- sudarea cu vitez prea mare;
- numr insuficient de straturi;
- nclinarea greit a electrodului.
Combaterea acestor defecte se face prin:
- utilizarea unei viteze de sudare constante;
- pendularea moderat a vrfului electrodului;
- meninerea curentului de sudare n limitele prescrise, eventual spre limita inferioar.
64

2. Retasura este o cavitate produs n interiorul sau la suprafaa custurii n urma

contraciei metalului la rcire i solidificare.
Cauze:
- scderea temperaturii bii de sudare;
- coninut ridicat de azot i fosfor n metalul de adaos;
- dezoxidarea necorespunztoare a bii.
3. Excesul de ptrundere este datorat urmtoarelor cauze:
- curent de sudare prea mare;
- diametru prea mic al electrodului;
- deschidere prea mare a rostului.
4. Convexitate excesiv datorat urmtoarelor cauze:
- vitez de sudare prea mic;
- curent prea mare de sudare;
- numr prea mare de straturi.
5. ngroarea excesiv (excesul de metal depus la ultimul strat) are cauze
asemntoare cu convexitatea excesiv.
6. Supratopirea este curgerea sub aciunea gravitaiei a metalului topit, datorit
temperaturii prea ridicate a bii, provocnd un exces sau o lips de metal.
7. Strpungerea este cavitatea produs n custur pe toat grosimea ei datorit
temperaturii prea mari a bii.
8. Subierea este depunerea insuficient, local sau continu, de metal topit. Se
datoreaz:
- curentului prea mare de sudare;
- pendulrii exagerate a electrodului;
- numrului insuficient de straturi;
- vitezei prea mari de sudare.
9. Nealinierea axial const n deplasarea cu o anumit distan a unei piese n
raport cu cealalt. Se datoreaz unei prinderi provizorii sau asamblri necorespunztoare.
10. Nealinierea unghiular reprezint nerespectarea unghiului dintre piese.
Cauze:
- poziionarea sau prinderea provizorie necorespunztoare;
- ordine de sudare greit;
- nclzirea excesiv a materialului;
- numr prea mare de straturi.
11. Stropii reprezint picturi de metal topite fixate aderent pe suprafaa mbinrii.
Cauze:
- curent de sudare prea mare;
- arc electric prea lung;
- efectul suflului magnetic;
- materiale de sudare (flux, nveliuri) umede.
Diminuarea stropirii se face prin:
- micorarea curentului de sudare;
- utilizarea curentului i polaritii convenabile electrodului;
- micorarea lungimii arcului electric;
- controlul suflului magnetic;
- uscarea materialelor de adaos.
Clasificarea imperfeciunilor din sudurile prin topire este prezentat n SR EN 26250.
Unele imperfeciuni de sudare pot fi admise, altele sunt neadmisibile; imperfeciunile
neadmise sunt defecte de sudare.
65

Problema acceptrii sau respingerii mbinrilor sudate n urma detectrii anumitor

tipuri de defecte este deosebit de important. Problema apariiei defectelor i avariilor
structurilor sudate este deosebit de vast, n definirea creia intr o multitudine de factori greu
de cunoscut i luat n considerare.
ncercrile nedistructive i distructive permit s se trag anumite concluzii n legtur
cu rezultatele obinute pe tipuri de probe i ncercri, ns acestea nu se pot generaliza uor n
afara cadrului de experimentare, nefiind stabilit o corelare temeinic i sigur cu alte condiii
de solicitare.
Cerinele de calitate impuse unei mbinri sudate, determinate pe seama unor ncercri
trebuie ns ndeplinite cumulativ, pentru c aceasta s poat fi acceptat.

66

11. TEHNOLOGIA SUDRII PIESELOR SPECIFICE

ORGANELOR DE MAINI

Organele de maini ca piese intens solicitate n exploatare sunt realizate de obicei din
oel prin diferite tehnologii convenionale.
Realizarea lor prin tehnologia construciilor sudate prezint numeroase avantaje,
indiferent de dimensiunile pieselor sau seria de producie.
Astfel n cazul dimensiunilor mari ale elementelor, prin utilizarea unor componente
mai mici obinute prin forjare, matriare, turnare etc. i mbinate prin sudare n mod direct, sau
prin intermediul unor profile deformate plastic, se fac economii importante de materiale i
energie. Economiile de material vor rezulta att datorit adaosurilor de prelucrare minime, ct
i a pierderilor i adaosurilor tehnologice reduse. Sunt semnificative i economiile de oeluri
aliate pentru matrie n cazul seriilor mari de piese, precum i de materiale necesare formrii
n cazul unicatelor sau seriilor mici, atunci cnd se aplic tehnologia construciilor sudate.
Economiile de energie vor rezulta tot datorit micorrii cantitilor de metal matriat sau
turnat din ansamblul sudat, ntruct la sudare pot fi utilizate componente sub form de profile
laminate, evi, table etc.
Fa de piesele mari turnate, cele obinute prin sudare au o rezisten mai mare, deci
pot fi suple, mai precise i cu o greutate proprie redus, ceea ce le confer o funcionalitate
sporit i o inerie redus. Prin aceasta consumul energetic n exploatare poate fi i el
diminuat.
Organele de maini cele mai frecvent realizate prin tehnologia construciilor sudate
sunt: tije, prghii, arbori, rotoare, role, roi, tamburi, pinioane, roi dintae ec.
La proiectarea i realizarea raional a organelor de maini prin tehnologia
construciilor sudate se va ine seama c n timpul exploatrii solicitrile la care sunt supuse
au valori maxime, iar condiiile de funcionare sunt complexe (stri spaiale ale tensiunilor,
factori puternici de concentrare a eforturilor, efecte termice variabile, sarcini dinamice i
ciclice). Prin urmare, se recomand utilizarea unor oeluri sudabile cu tenacitate ridicat,
amplasarea mbinrilor sudate n afara zonelor de solicitare maxim, evitarea intersectrii
custurilor, asigurarea unui flux ct mai continuu i mai uniform de fore, evitarea introducerii
unor tensiuni tehnologice paralele i orientate n acelai sens cu eforturile maxime etc.
Alegerea metodei de sudare a organelor de maini se face att pe baza criteriului
calitii i a execuiei, ct i pe baza criteriului economic.
Sub aspect calitativ sunt indicate procedeele care asigur o concentrare maxim a
energiei de sudare, cu un efect redus asupra proprietilor metalului de baz (sudarea cu
fascicul de electroni, sudarea cu plasm, sudarea MIG, sudarea MAG etc.).
Sub aspect economic sunt indicate procedeele care au o productivitate sporit i nu
impun cheltuieli mari (n general se pot recomanda toate procedeele de sudare automat i
semiautomat cu arc electric, sudarea prin frecare, prin presiune, n baie de zgur etc).
n realitate criteriul calitii i criteriul economic sunt de cele mai multe ori
contradictorii, ceea ce impune adoptarea unor soluii optimizate, care s corespund parial
tuturor criteriilor.
Pentru alegerea metodei de sudare i a tehnologiei de execuie nu poate fi stabilit o
soluie universal i este necesar studierea condiiilor specifice pentru fiecare tip de pies,
inndu-se seama de materiale, dimensiuni, serie, condiii de exploatare etc.
Astfel, sunt deosebit de avantajoase procedeele de sudare prin presiune mai ales atunci
cnd se impune mbinarea unor materiale care se sudeaz mai dificil prin topire, dar nu pot fi
neglijate nici procedeele de maxim productivitate, dar mai scumpe (sudarea cu fascicul de
electroni, sudarea cu plasm etc.), atunci cnd se impune sudarea unei serii mari de piese.
67

De asemenea, mai poate fi remarcat procedeul de sudare MAG cu arc normal i cu arc
pulsat a crei productivitate sporit i calitate i-a impus utilizarea att n industria mondial,
ct i n industria din ara noastr.
1. Tije sudate
Tijele sunt n cele mai multe cazuri formate din tija propriu-zis la capetele creia se
obine prin deformare plastic cte un ochi necesar asamblrii cu alte piese.
Principalele dezavantaje ale tijelor cu capetele deformate plastic sunt greutatea proprie
ridicat (pot fi deformate numai capetele barelor cu seciune plin) i manevrabilitate redus,
att n timpul operaiilor necesare deformrilor plastice ct i n exploatare.
Realizarea tijelor sudate permite utilizarea pentru tija propriu-zis a unor semifabricate
rezistente i cu greutate proprie redus (evi, tabl rulat cu seciune deschis, sau seciune
nchis sudat, profile laminate sau sudate etc), la care se sudeaz n capete ochiurile de
prindere. Sudurile se pot executa prin frecare, prin presiune i prin topire cu arc electric, n
baie de zgur, sudare cu fascicul de electroni.
Ochiurile n funcie de solicitrile i condiiile de exploatare se pot realiza din
elemente forjate, matriate, din profile, laminate sau din tabl.
Ochiurile matriate, forjate sau tiate din profile vor fi prelucrate n partea care se va
mbina. Sunt preferabile mbinrile cu suduri cap la cap (fig. 11.1.a, b), iar n cazurile cu
solicitri mai reduse mbinrile se pot realiza i prin suduri de col (fig. 11.1. c, d). O alt
variant de mbinare, la care consumul de material este sporit (fig. 11.1.e) asigur o precizie
dimensional mai mare a ansamblului.
n cazul tijelor avnd solicitri mai puin severe ochiurile se pot realiza din tabl
decupat sau ndoit dup cum rezult din figura 11.2., iar braul poate fi realizat din bare
pline (fig. 11.2.a, b, c, d) sau din eav (fig. 11.2.e).

Fig. 11.1. Realizarea tijelor prin sudare

utiliznd evi

Fig. 11.2. Realizarea tijelor prin sudare

utiliznd tabl ndoit i bare

68

Tijele mai pot fi executate i din table, platbande sau profile la care ochiurile sau
piesele de capt se mbin prin sudare dup cum se observ din figura 11.3.

f
b

d
g

Fig. 11.3. Realizarea tijelor prin sudare utiliznd tabl i profile

2. Prghii sudate
Realizarea prin sudare a prghiilor, care n mod obinuit se obin prin matriare sau
turnare, prezint economii importante, ceea ce a determinat extinderea acestei tehnologii n
construcia de maini.
Cel mai uor de realizat sunt prghiile din tabl decupat pe care se aplic prin sudare
de col articulaiile confecionate din evi, profile laminate sau componente matriate (fig.
11.4). Decuparea elementelor din tabl se execut de obicei prin procedee de tiere termic,
iar mbinrile sudate se realizeaz prin procedee automate sau semiautomate (sudare n CO2,
sub flux etc).

e
a

Fig. 11.4. Realizarea prin sudare a prghiilor

69

Prin aceasta, utilizarea raional a metalului n piese cu seciuni de egal rezisten

conduce la reducerea substanial a greutii proprii i la un cost redus de fabricaie.
3. Arbori i rotoare sudate
Realizarea arborilor i rotoarelor prin tehnologia construciilor sudate este avantajoas
n cazul pieselor de dimensiuni mari, cu form complicat i cu diferene mari de seciune.
Elementele componente, obinute prin turnare, presare, forjare, matriare sau din
profile laminate sunt mbinate prin sudare. Este preferabil sudarea cap la cap prin presiune sau
topire (cu electrod nvelit, n CO2, n baie de zgur sau cu fascicul de electroni).
4. Role, roi, tamburi
nlocuirea rolelor, roilor i tamburilor turnai din font sau oel, cu piese executate
prin tehnologia construciilor sudate, este posibil att n cazul unicatelor sau a seriilor mici,
ct i n cazul produciei de serie mare. Acest lucru este indicat datorit avantajelor care
rezult att asupra costului de execuie i a fiabilitii, ct i asupra funcionalitii, avnd n
vedere greutatea redus i rezistena sporit a produselor din tabl, evi i profile sudate.
n cazul pieselor cu dimensiuni mari, partea cilindric exterioar se execut din tabl
rulat sau ambutisat, avnd grosimea necesar, care se sudeaz pe generatoare, iar n cazul
dimensiunilor mai reduse pot fi utilizate n acelai scop evi cu diametre i perei de grosimi
dorite.
Butucul (fig. 11.5) poate fi realizat din tabl decupat i sudat a, eav b, oel turnat c,
deformat plastic d, sau prelucrat din oel rotund c, d. 0 dispunere mai judicioas a eforturilor
din butuc n cazul solicitrilor severe, se poate realiza prin mprirea fluxului de fore i prin
eliminarea concentratorilor de tensiune cu degajri avnd raza = (0,75 - 1)g, dup cum se
observ n figura 11.5.e.

b
g

r
e

Fig. 11.5. Posibiliti de realizare prin sudare a butucului unor roi

5. Pinioane i roi dinate sudate
Grupurile de pinioane cu diferene mari de diametru se pot executa din mai multe
buci mbinate prin sudare cap la cap (cu fascicul de electroni, prin topire cu arc electric, prin
presiune etc.) aa cum rezult i din figura 11.6.
Aceast soluie este avantajoas atunci cnd se cer caliti diferite ale zonelor
danturate sau cnd prelucrarea dinilor nu se poate realiza datorit inaccesibilitii.

70

Fig. 11.6. Realizarea prin sudare a grupurilor de pinioane

Pinioanele de dimensiuni reduse pot fi executate din tabl groas decupat prin
procedee termice i mbinat cu butucul dup metodele de sudare menionate.
Roile dinate mari se pot executa n mod asemntor cu rolele i tamburii sudai.
Roile cu dini drepi de diametru mediu (sub 1000 mm) se realizeaz cu un disc plasat central
i stabilizat cu nervuri. Butucul roii poate fi un arbore sau o buc. Roile cu diametru mai
mare (sub 2000 mm) i cu lime mai mare se sudeaz cu dou sau trei discuri, fr nervuri.
Roile dinate conice se confecioneaz din tabl i se sudeaz pe butuc cu sau fr
nervuri de rigidizare.
6. Lagre, carcase i batiuri sudate
nlocuirea lagrelor, carcaselor i batiurilor turnate cu cele executate prin tehnologia
construciilor sudate din oel prezint avantaje deosebite n ceea ce privete fiabilitatea i
preul de cost (mai ales la unicate i la serii mici de piese).
Executarea prin sudare a acestor tipuri de ansambluri este cu att mai frecvent utilizat
cu ct condiiile de exploatare sunt mai severe (solicitri dinamice i ciclice) i este impus o
reducere substanial a greutii proprii.
Principalele ansambluri realizate n construcie sudat care fac parte din aceast
categorie sunt: rame, suporturi, stative, cadre, lagre, carcase de reductoare i cutii de vitez,
carcase de motoare electrice, de turbine, compresoare, batiuri de maini-unelte, prese i
ciocane).
n figura 11.7 sunt prezentate cteva lagre executate prin sudare.

Fig. 11.7. Realizarea prin sudare a lagrelor

71

12. TEHNOLOGIA SUDRII CONDUCTELOR I RECIPIENTELOR

12.1. TEHNOLOGIA SUDRII CONDUCTELOR

Conductele sunt ansambluri de elemente montate pe un traseu stabilit i sunt destinate

transportului i distribuiei fluidelor. Ele pot avea n componen evi, coturi, ramificaii,
armturi, compensatori de dilataie, aparatur de msur i control, garnituri, suporturi etc.
Conductele metalice se pot realiza din tabl sudat ntr-o gam foarte larg de
diametre. Astfel, evile cu diametrul de pn la 150 mm se pot obine din platband de oel
ndoit i sudat longitudinal pe generatoare. evile cu diametrul ntre 150 1400 mm se pot
obine prin nfurare i sudare elicoidal. evile cu diametrul de peste 1400 mm se execut
din tronsoane de tabl rulat avnd sudura pe generatoare i mbinate ntre ele prin suduri
circulare.
Conductele cu lungime mare se execut din trosnoane sudate sau din tronsoane
mbinate prin intermediul flanelor sudate.
Sudarea flanelor la capetele conductelor se poate realiza dup una din variantele
prezentate n figura 12.1, fiind preferabile mbinrile cap la cap (12.1.a, b).

f
Fig. 12.1. Flane sudate ale conductelor
Pregtirea rosturilor se face n funcie de grosimea pereilor evilor n concordan cu
prescripiile standardelor corespunztoare procedeelor de sudare (rosturi n I, V, X, Y).
72

Sudarea stratului de rdcin are o importan deosebit asupra comportrii n

exploatare a conductelor, motiv pentru care acestei operaii i sunt destinate mai multe
posibiliti de realizare n funcie de condiiile de exploatare. Spre exemplu, n cazul
conductelor supuse la coroziune i a conductelor solicitate dinamic este indicat eliminarea
concentratorilor de tensiune din sudur. Acest lucru se face prin operaia de curire arc-aer a
rdcinii i resudare pe partea opus. Dac nu exist acces dect dintr-o singur parte,
rdcina se va suda pe suport inelar fuzibil (12.2.a), pe suport nefuzibil din cupru (12.2.b), pe
inserie cu seciunea n form de ciuperc (12.2.c) sau pe rost deformat plastic n interior
(12.2.d) cu rdcina prelucrat mecanic dup sudare.

Fig. 12.2. Posibiliti de realizare a rdcinii sudurii la mbinarea conductelor

Straturile de umplere ale rostului se pot realiza prin sudare MAG, sudare manual cu
electrod nvelit, sudare sub strat de flux, sudare cu flacr de gaze etc. Dac se impune o
puritate deosebit a custurii sudate se vor utiliza procedeele WIG, MIG sau cu plasm.
Atunci cnd conductele care se sudeaz nu pot fi rotite, deci este necesar sudarea de
poziie, se recomand utilizarea procedeelor de sudare cu arc pulsat WIG, MIG, plasm.
La sudarea conductelor pot aprea unele situaii particulare, spre exemplu la sudarea
cap la cap a evilor cu dimensiuni apropiate.
Dac evile au acelai diametru interior, este posibil asamblarea cap la cap atunci
cnd diferena de grosime a pereilor respect relaia s2 s1 0,15s1 (s1, s2 sunt grosimile
pereilor celor dou evi).
Dac diferena de grosime este mai mare, captul evii cu perete mai gros se va
prelucra mecanic pn la dimensiunea s1 pe o lungime de minim 2,5s1.

12.2. TEHNOLOGIA SUDRII RECIPIENTELOR

Recipientele metalice utilizate n diferite domenii sunt executate n mod curent prin
tehnologia construciilor sudate datorit avantajelor pe care le prezint (rezisten ridicat,
greutate proprie redus, etanare, cost redus al execuiei etc.).
Elementele utilizate la realizarea recipientelor sunt tablele plane sau rulate, virole
formate din mai multe table rulate, evi, flane prelucrate din tabl sau din laminate, flane
obinute prin deformare plastic sau prin turnare, nervuri i rame din tabl pentru rigidizare
etc.
73

n general tehnologia de sudare a diferitelor elemente componente ale recipientelor

sub presiune se stabilete n funcie de calitatea i grosimea materialului de baz, fiind des
utilizat sudarea sub strat de flux, sudarea MIG/MAG, sudarea manual cu electrozi nvelii,
sudarea n baie de zgur.
Se recomand ca mbinarea fundurilor recipientelor cu mantaua s se fac prin sudur
cap la cap (fig. 12.3.a, b, c, d) i mai rar prin sudur de col (fig. 12.3.e, f, g, h, i). evile
colectoare a ramificaiilor, gurilor de umplere prevzute cu flane sau inele se vor suda de
mantaua recipientului conform indicaiilor din figurile 12.4 i 12.5.

Fig. 12.3. mbinarea prin sudare a mantalei i fundului la recipiente

Fig. 12.4. Sudarea evilor colectoare sau a ramificaiilor

74

a
b
c
d

e
Fig. 12.5. Sudarea flanelor gurilor de umplere

i n aceste situaii se prefer mbinrile realizate prin sudur cap la cap amplasate
astfel nct s nu fie solicitate la ncovoiere (fig. 12.4.a, b, c, d i fig. 12.5.c, d).
Sudarea evilor schimbtoarelor de cldur n placa tubular este operaie important
care se poate realiza prin sudare manual cu electrozi nvelii, sudarea MAG, sudare MIG,
sudare WIG. n figura 12.6 se prezint cteva variante curent aplicate la realizarea
schimbtoarelor de cldur i a cazanelor de abur.

Fig. 12.6. Sudarea evilor n placa tubular a schimbtoarelor de cldur

Recipientele nchise de dimensiuni reduse au mantaua realizat din virole cilindrice

(fig. 12.7) sudate cap la cap i cu funduri ambutisate dintr-o bucat (fig. 12.7.a), din dou
buci (fig. 12.7.b) pentru diametre mici i mijlocii, sau executate din segmente sistem petale
(fig. 12.7.c) pentru diametre mari.
75

Fig. 12.7. Realizarea prin sudare a unui recipient nchis

Tehnologic se recomand evitarea suprapunerilor ncruciate ale custurilor sudate.

Acest lucru se face prin decalarea custurilor longitudinale la distane de 100 300 mm.

76

BIBLIOGRAFIE

1. Anghel I.
2. Anghelea H.
Popovici V.
3. Bdescu P.
4. Bormambet M.
5. Burc M.
Negoiescu S.
6. Dehelean D.
7. Echim I.
.a.
8. Giacomelli I.
Bormambet M.
Zamfirescu G.
9. Slgean T.
10. Slgean T.
11. Zgur G.
Rileanu D.
Scorobeiu L.
12. xxx

Sudarea oelurilor aliate, Editura Tehnic, Bucureti, 1993

Sudarea n mediu de gaze protectoare, Editura Tehnic, Bucureti,
1982
Metode practice pentru reducerea deformaiilor remanente la
sudarea construciilor metalice, Editura Sudura, Timioara, 2000
Tehnologii de sudare prin topire. Noiuni de baz. Procedee de
sudare, Ovidius University Press, Constana, 2005
Sudarea MIG/MAG, Editura Sudura, Timioara, 2004
Tehnologia sudrii prin topire, Editura Sudura, Timioara, 1997
Tehnica sudrii materialelor i aliajelor. 200 de ntrebri i
rspunsuri, Editura Tehnic, Bucureti, 1983
Materiale i tratamente termice pentru produse sudate, Editura
Ovidius University Press, Constana, 2004
Tehnologia procedeelor de sudare cu arc, Editura Tehnic,
Bucureti, 1985
Tehnologia sudrii metalelor cu arcul electric, Editura Tehnic,
Bucureti, 1986
Tehnologia sudrii prin topire, Editura Didactic i Pedagogic,
Bucureti, 1983
Colecia STAS

77