CERCETRI PRIVIND OBINEREA PIESELOR

INJECTATE DIN PULBERE DE FIER

Liviu BRNDUAN, George ARGHIR, Gabriel BATIN

RESEARCH FOR OBTAINING OF IRON POWDER

INJECTED PARTS
Complex shape parts of small size and made in mass production may
be economically produced by metallic or ceramic powder injection. This modern
technology considers using a multi-component binder added to a small grain
size powder (less than 40 m). During spraying iron powder process results a
small grain size fraction, which can be used in obtaining of injected parts. There
are presented the results of our research for obtaining of parts by injection
moulding technology in present paper. Present results are referring to used
binder properties, injection conditions, resulting shrinkage after injection and
de-binding, as well as the causes of defects may appear in injected parts. It is
noticed that, in addition to the binder characteristics, the knowledge of injection
process parameters and the de-binding conditions are very important in the
injection moulding technology design in order to obtain parts without defects.
Cuvinte cheie: formarea prin injecie, deliere, metalurgia pulberilor
Keywords: injection training, debinding, powder metallurgy

1. Introducere
Obinerea pieselor injectate presupune parcurgerea mai multor
etape, fiecare dintre ele avnd o importan deosebit. n raport cu
dimensiunile i geometria pieselor, natura pulberii, condiiile de
injectare i de deliere (ndeprtarea liantului utilizat n procesul de
injectare a pulberilor), este necesar stabilirea compoziiei i a
proprietilor liantului ce urmeaz a fi utilizat. Liantul asigur transportul
135

pulberii n matri, umplerea complet a aceseia, iar dup deliere

rmne o cantitatea suficient de mare pentru a menine integritatea
pieselor pn la sinterizare. Din aceste motive, un raport echilibrat ntre
componentele liantului i dintre cantitatea acestuia i a pulberii este
absolut necesar. Omogenizarea componentelor liantului, precum i a
acestuia cu pulberea este o operaie foarte important deoarece, prin
aceasta, se asigur o distribuie uniform absolut necesar a liantului
printre particulele metalice [1].
Apariia unor defecte n piesele injectate este determinat att de
neomogenitatea amestecului pulbere-liant, ct i de condiiile de
deliere, n special viteza de deliere [2].
2. Condiii experimentale
Pentru studiul condiiilor de obinere a pieselor injectate din
pulbere de fier s-a utilizat un liant n compoziia cruai a intrat 33 %
polietilen de joas densitate (LDPE), 65 % parafin (P) i 2 % acid
stearic (SA), ca surfactant. Componentele au fost omogenizate la
o
temperatura de 120 C, timp de 80 minute, pentru a obine o structur
ct mai uniform. Deoarece capacitatea de curgere a amestecului
pulbere-liant (feedstock) n matri depinde de vscozitatea liantului i
cantitatea e pulbere aflat n amestect s-a determinat proprietile
rheologice ale liantului [2].
Liantul
a
fost
Tabelul 1
omogenizat cu o pulbere
Compoziie, vol.%
Feedstock
de fier de granulaie <63
Pulbere
Liant
m, n diferite proporii, la
A
55
45
o
temperatura de 120 C,
B
60
40
timp de 2 ore. Compoziia
3
Densitate, , g/cm
6,4
0,92
feedstock-ului
este
prezentat n tabelul 1
(Compoziia feedstock-ului). Din aceste amestecuri s-au injectat probe de
o
form disc, la temperatura de 120 C i cu o presiune de 20 MPa cu o
instalaie special construit n acest scop. Delierea probelor s-a realizat n
vapori de solvent, solvent n compoziia cruia intr toluen, acetona i
acetat de n-butil.
Probelor obinute li s-a determinat contracia dup injectare i
dup delierea efectuat n diferite condiii.
n acelai timp s-a analizat procesul de curgere a amestecului n
matri, variaia gradului de deliere n raport cu timpul i cauzele
procesului de formare a defectelor.

136

3. Rezultate experimentale
Dup omogenizarea componentelor care formeaz liantul,
acestuia i s-a determinat caracteristicile rheologice. Aa cum se poate
vedea din figura 1, odat cu creterea temperaturii, vscozitatea

Vascozitatea, Pa.s

20
15

105 oC
110 oC
115 oC
120 oC
125 oC
130 oC
135 oC
140 oC

10
5
0

100
200
300
400
Tensiunea de forfecare, Pa

Fig. 1 Variaia vscozitii liantului n raport cu tensiunea de

forfecare i temperatura
o

liantului scade. Cu toate c la temperaturi ridicate, de peste 120 C,

vscozitatea liantului este mic, nu se dorete depirea acesteia n
procesul omogenizrii sau a injectrii, deoarece exis pericolul
evaporrii parafinei (temperatura de
evaporare a parafinei este de 120o
130 C) conducnd la modificarea
compoziiei liantului. La vscoziti
mici apare pericolul sedimentrii
Gradient de
rapide a pulberii, datorit diferenei
temperatur
mari dintre greutiile specifice ale
pulberii i liantului, genernd
dificulti procesului de injectare.
Odat cu creterea tensiunii de
Punct de
forfecare
a
macromoleculelor
injectare
polimerului crete vscozitatea
Fig. 2 Imaginea piesei injectate
liantului.
i gradientul de temperatur n
Din cele dou compoziii ale
raport cu locul de injectare
amestecurilor de injectare s-au
137

njectat probe disc ntr-o cavitate a matriei avnd diametrul de

23,2 mm i grosimea de 2,5 mm. Imaginea unei asemenea probe este
prezentat n figura 2. Aceast imagine ne arat c n procesul de
injectare apare un gradient de temperatur determinat de direcia de
curgere a feedstock-ului de la punctul de injectare. Acest lucru ne arat
c punctul de injectare trebuie s fie, pect posibil, la egal distan
faa de cele mai indeprtate puncte ale piesei. n caz contrar, innd
seama c odat cu scderea temperaturii i a vscozitii exist riscul
ca aceste zone s nu fie umplute cu material.
Msurtorile efectuate asupra pieselor injectate, dup rcirea lor,
arat c ele sufer o anumit contracie, n medie de 1,26 % pentru
piesele injectate din amestecul A i 0,84 % pentru piesele din amestecul
B. Aceasta arat c piesele obinute din amestecul care conine mai
mult pulbere au o contracie mai mic. Prin urmare, se recomand
utilizarea amestecurilor cu coninut ct mai mare de pulbere. Acest lucru
nu este posibil deoarece, odat cu creterea cantitii de pulbere scade
vscozitatea amestecului fcnd dificil procesul de injectare, scznd
capacitatea de umplere a matriei, ndeosebi a spaiilor nguste. S-a
constatat c 64 vol% de pulbre corespunde valorii de saturaie. Aceast
valoare depinde i de mrimea i forma particulelor de pulbere.
Probele injectate au fost supuse unui proces de deliere. Acesta
s-a desfurat n dou etape. Prima etap a constat ntr-o deliere n
o
vapori de solvent la temperatura de 40 C, cnd probele au fost
aezate pe un material poroabsorbant din Al2O3, n vederea accelerrii
procesului. A doua etap a constat ntr-o deliere termic la temperatura
o
de 80 C utiliznd o etuv. n prima etap s-a urmrit deschiderea
porilor
pentru
a
favoriza
Tabelul 2
eliminarea liantului i evitarea
Pierdere, mas.%
Feedstock
generrii unei presiuni interioare
n vapori Termic
care ar putea conduce la
A
13
85
generarea unor defecte n
B
19
70
probe. Msurtorile efectuate
privind pierderea procentual de greutate a liantului dup delierea n
vapori de solvent i dup delierea termic au condus la rezultatele
prezentate n tabelul 2 (Pierderea de greutate a liantului din probelor
deliate). Analiza rezultatelor obinute arat c, n urma delierii n vapori
de solvent, cea mai mare pierdere de greutate o nregistreaz
amestecul B. Aceasta se explic prin faptul c, n prim faz, delierea
este determinat de fenomenele de capilaritate, fenomene mai
accentuate pentru materialele la care mrimea porilor este mai mic.

138

Procesul de deliere i de deschidere

a porilor este sprijinit i de prezena
materialului absorbant pe care sunt
aezate probele (figura 2).
Transfer
n a doua faz, ns, delierea
de liant
este mai rapid la probele care
conin o cantitate mai mare de liant,
adic cele obinute din amestecul A.
n cazul acestora, pierderea atinge
Material
n jur de 80 % din masa liantului. n
absorbant
aceast faz, porii fiind deschii la
suprafa,
liantul
poate
s
Fig. 2 Suprafaa de contact
prseasc materialul cu mult mai
ntre materialul injectat i cel
mare uurin, chiar n condiiile n
absorbant
care temperatura de deliere este mai
ridicat.
Odat
cu
creterea
temperaturii, nclzirea materialului
Material
n ntreg volumul su face ca
injectat
parafina s treac n stare lichid,
Parafin
s-i mareasc volumul i, prin
aceasta, s creeze o presiune
interioar care impinge liantul ctre
exterior. Peste acest fenomen se
suprapun i cele de capilaritate [3].
n cazul n care amestecul de
injectare este neomogen exist
Fisuri
pericolul apariiei unor fisuri ce pot
determina
ruperea
materialului
Fig. 3 Fisuri aprute datorit
(figura 3). n acest caz, o cantitate
neomogenitii amestecului
mai mare de liant localizat ntr-o
anumit
zon,
sub
influena
temperaturii
i
umflturi
topirii parafinei, genereaz
o
presiune
interioar suficient de
mare pentru a provoca
fisurarea materialului i
scurgerea parafinei ctre
fisur
exterior
formnd
o
aglomerare a acestui
Fig. 4 Fisuri i umflturi ntr-un mterial
component. Dac preceramic supus delierii incorecte [4]
Material
injectat

139

siunea interioar a liantului, afat n stare lichid sau gazoas, nu

depete presiunea exterioar, iar liantul nu poate fi evacuat, se pot
forma defecte sub form de umflturi (figura 4).
Analiza variaiei dimensionale a probelor obinute n urma
procesului de injectare arat c cele obinute din amestecul A sufer
cea mai mare contracie.
Tabelul 3
Rezultatele experimentale
Variae dimensional.%
Feedstock
prezentate n tabelul 3
Diametrul Inlime Volumic
(Variaia dimensional i
A
1,13
3,47
4,66
volumic
a
probelor
B
0,65
1,39
2,42
injectate i deliate) arat c
aceast contracie este aproape dubl n cazul feedstock-ului A. Acest
fenomen este pus pe seama faptului c probele obinute din amstecul A
pierd o cantitate mai mare de liant fcnd ca particulele s se apropie
mai mult ntre ele.
4. Concluzii
Temperatura influeneaz vscozitatea liantului. Cantitatea de
pulbere aflat n amestec determin contracia liniar i volumic a
pieselor injectate. Neomogenitatea amestecului poate s conduc la
apariia unor defecte n materialul injectat.
BIBLIOGRAFIE
[1] German, R.M., Optimization of the Powder-Binder Mixture for Povder
Injection Molding, in Metal Injection Molding, ISSN 0-918404-94-0, 1989.
[2] Brnduan, L., The influence of feedstocks compose on rheological
behaviour at forming by metallic powders injection., Advanced Materials
Research Vol. 23 (2007) pp. 139-142, ISSN 1022-6680.
[3] Brnduan, L., Xiao Ping An, Formarea prin injecie a pulberilor, Editura
TODESCO, Cluj-Napoca, 2008, pag. 1-219.
[4] Brnduan, L., Raport de cercetare la contract 84/2007, Tema A9, cod
CNCSIS 936/2007.
Prof.Dr.Ing. Liviu BRNDUAN
membru AGIR, liviu.brandusan@staff.utcluj.ro.
Prof.Dr.Ing. George ARGHIR
membru AGIR, georgearghir@hotmail.com.
Prep.Drd.Ing. Gabriel BATIN
departamentul de tiina i Ingineria Materialelor
Universitatea Tehnic din Cluj-Napoca

140