PRESAREA PULBERILOR

Confecionarea de piese din pulberi metalice presupune dou operaii principale,

i anume: presarea i sinterizarea. Presarea este operaia de densificare a pulberii
metalice ntr-o matri rigid prevzut cu o cavitate cu un anumit contur . n cursul
presrii, asupra pulberii introduse n cavitatea matriei se exercit o presiuni a crei
valoare atinge n mod obinuit de 400 - 700 MPa. Presiunea se exercit prin intermediul
a dou sau mai multe poansoane care se deplaseaz n sens opus pe direcie vertical.
Sub influena unei astfel de presiuni de valoare ridicat, particulele de pulbere
sunt mpachetate astfel nct neregularitile suprafeelor lor se ntreptrund avnd loc
doar o sudare la rece favorizat de o serie de fenomene care se produc succesiv i
anume:
n majoritatea cazurilor, pulberile au granulaie diferit iar n prima etap a
procesului de presare, particulele mai mici de pulbere se reorienteaz i se
deplaseaz prin rostogolire sau alunecare n golurile dintre particulele mai mari;
particulele de pulbere care intr n contact ncep s se acomodeze reciproc,
urmat de o deformare plastic, determinat de plasticitatea pulberilor metalice
din amestec;
concomitent cu creterea presiunii de presare, particulele de pulbere se
deformeaz mai nti elastic i apoi plastic. Deformarea plastic este nsoit de
ecruisarea materialului particulelor;
are loc o micorare a volumului specific al pulberii n interiorul matriei, astfel
nct la terminarea operaiei de presare, particulele sunt mult mai aglomerate.
Dup scoaterea (evacuarea) din matri, comprimatele posed o rezisten
mecanic suficient de mare (aa numita rezisten mecanic la crud) care le permite s
fie manipulate n continuare fr a se distruge. n scopul reducerii forei de presare i de
scoatere a comprimatelor din matri precum i pentru reducerea la minim a uzurei
sculelor de presare, este necesar ca n pulbere, nainte de presare s se adauge un
lubrifiant, de obicei solid.
Lubrifianii obinuii folosii la presare sunt acidul stearic, stearina, stearatul de
zinc etc. Cu toate c s-a constatat c lubrifiantul poate contribui la o mai bun alunecare
reciproc a particulelor, presarea se poate realiza i fr amestecarea pulberilor cu un
lubrifiant i anume prin lubrifierea prilor active ale sculelor sau prin presare izostatic.
Este ns foarte important o alegere adecvat a lubrifiantului, deoarece o alegere
incorect poate afecta negativ att rezistena comprimatului crud, ct i a celui
sinterizat. Acest lucru se produce atunci cnd lubrifiantul nu se elimin n timpul
sinterizrii i rmne n comprimat sub forma unui reziduu. Coninutul de lubrifiant
afecteaz proprietile de curgere ale pulberii conducnd la o umplere mai rapid cu
pulbere a matriei.
Proprietilor mecanice ale pieselor sinterizate cresc odat cu creterea densitii
presatelor. O densitate mai mare a comprimatelor reclam o presiune mai mare ceea ce
conduce la costuri de fabricaie mai mari. Astfel, att din punct de vedere economic ct
i tehnic, este de preferat s se ating cea mai mare densitate posibil a comprimatului
folosind cea mai sczut presiune de compactizare posibil a acestuia.
1

D e n s ita te a , [ g /c m 3 ]

Curbele densitate presiune de compactizare furnizeaz informaii asupra

intervalului n care pot fi gsite cele mai favorabile valori ale presiunii de compactizare.
Curbele sunt obinute n general prin ncercri de laborator n care se realizeaz la
diferite presiuni o serie de comprimate ntr-o matri rigid din carbur metalic (sau
din oel) care are un diametru interior standardizat. Variaia densitii comprimatelor, n
funcie de presiunea de compactizare pentru dou pulberi de fier comerciale NC 100.24
i ASC 100.29, este reprezentat n figura 1.
Obinerea pieselor din pulberilor metalice se poate realiza prin presare i
sinterizare n acelai timp, situaie mai rar ntlnit i se aplic pieselor poroase, sau prin
presare i sinterizare n etape distincte.
Cea mai utilizat metod de
7 ,8 7
obinere a pieselor din pulberi
7
metalice este cea n care presarea
A S C 1 0 0 .2 9
P
i sinterizarea sunt realizate n
6
etape
distincte.
Presarea
pulberilor se realizeaz n matrie
5
din oel obinndu-se o precizie
N C 1 0 0 .2 4
dimensional
bun,
calitate
4
superioar a suprafeelor piesei i
un
grad
de
compactizare
3
corespunztor n condiiile unei
P
2
productiviti
ridicate,
iar
300
700 800
100
200
400
500
600
0
procesul de compactizare se
P r e s iu n e a d e c o m p a c tiz a r e , [ M P a ]
preteaz la mecanizare i
Fig. 1. Curbele densitate-presiune de compactizare pentru dou
automatizare.
pulberi de fier compactizate ntr-o matri rigid
.

MECANISME

DE

DENSIFICARE A PULBERILOR
Fora exterioar aplicat induce gradat n masa de pulbere metalic o presiune
axial care determin densificarea materialului. Densificarea materialului este nsoit
de o serie de fenomene numite mecanisme de densificare (tabelul 1).
Tabelul1.Mecanismededensificare

La presiuni mici, sub 0,03 MPa ca urmare a interaciunii pulbere-pulbere se

produce primul fenomen de rearanjare a particulelor. Aceste fenomen se traduc prin
rotaia i alunecarea particulelor unele fa de altele. Nu se poate vorbi de nicio
2

coeziune ntre particule, contribuia acestui fenomen la densificare fiind de numai

5-10%. Pe msur ce poansonul ptrunde n matri se produce deformarea plastic a
particulelor individuale care are ca efect micorarea porilor i apariia coeziunii
mecanice dintre particule.
n final, deformarea plastic a ntregii mase de pulberi va conduce la obinerea
semifabricatului de forma i dimensiunile dorite i la obinerea unei anumite densiti a
acestuia. Procesul de densificare este frnat de o serie de factori fizici i mecanici i
anume:
- frecarea dintre pulbere i pereii matriei,
ecruisarea materialului ca urmare a deformrii plastice a particulelor i
scderea tensiunilor tangeniale maxime la nivelul particulelor.
Pregtirea (prepararea) amestecurilor de pulberi n vederea presrii
Amestecarea pulberilor este o operaie deosebit de important deoarece urmrete
obinerea unei distribuii uniforme a diferitelor elemente componente ale amestecului n
toat
masa
purverulent.
G u r d e a lim e n ta r e
T a m b u r d u b lu c o n ic
Amestecarea se efectueaz n
C a p a c la g r
instalaii speciale, dintre care cele
A r b o r e mai utilizate sunt amestectoarele
T r a n s m is ie c u la n
dublu conice, figura 2 i spaiale
(Turbula).
La
amestecarea
M o to r
pulberilor
concur
fore
centrifugale, gravitaionale i
R e d u c to r
S u p o rt
ineriale. n aceste instalaii, se
B en
urmrete s se obin un amestec
Vagonet
ct mai omogen care s-i menin
proprietile fizico-chimice i
Fig.2. Amestector dublu conic.
mecanice n timpul manipulrii i
presrii.
Presarea pulberilor n matrie rigide
Este cea mai utilizat metod de formare folosit la fabricarea pieselor din pulberi
metalice deoarece prezint o serie de avantaje, cum ar fi: precizie dimensional ridicat,
productivitate mare, calitate superioar a suprafeelor presatelor, compactitate sau
porozitate reglabil etc. Fenomenele ce nsoesc procesul de presare a pulberilor n
matrie sunt complexe, deoarece, pulberea metalic care umple cavitatea matriei se
comport n mod cu totul diferit n comparaie cu un metal topit. Pulberea prezint o
granulaie i form a granulelor eterogene, ceea ce duce la apariia n masa purverulent
a unor caviti (pori) de mrime diferit i neregulat distribuite. De asemenea, trebuie
avut n vedere faptul c, presarea pulberilor n matri este un proces dinamic, nsoit de
fore de frecare mari care iau natere ntre pulbere i pereii cavitii matriei sau pe
suprafaa frontal a poansoanelor.
3

Alegerea presiunii de presare

Productorii de pulberi cuprind (dau) n prospectele lor n mod obligatoriu
curbele de compresibilitate ale pulberilor fabricate. innd cont de faptul c n
majoritatea cazurilor de fabricare industrial se lucreaz cu un amestec de pulberi de
naturi diferite, curbele din prospecte sunt doar orientative. De aceea, pentru fiecare
amestec de pulbere, se traseaz curba de compresibilitate i se stabilete presiunea
corespunztoare de presare necesar atingerii densitii prescrise a compactelor.
Fluxul tehnologic de presare

Fig.3. Fluxul tehnologic de presare

Succesiunea operaiilor implicate n procedeul de fabricare a pieselor sinterizate
din pulberi metalice este artat schematic n figura 3.
Pulberile componente sunt amestecate mpreun cu un lubrifiant pn cnd se
obine un amestec omogen. Amestecul este apoi introdus ntr-o matri i compactizat
sub presiune, dup care, comprimatul este sinterizat. O excepie este realizarea
elementelor de filtrare din pulbere sferic unde nu se folosete presiune. Pulberea este
pur i simplu vrsat (pus) ntr-o form de configuraie adecvat n care este apoi
sinterizat, procedeu cunoscut sub denumirea de sinterizare n stare liber vrsat a
pulberii.
Dozarea amestecului de pulberi
Pentru ca pulberea s umple interiorul cavitii matriei de presare, ea trebuie s
cad liber din dispozitivul de alimentare sub greutatea proprie. Cavitile care au o
4

seciune transversal mai mare sunt mai uor de umplut dect cele cu seciune mai mic.
Acest lucru impune teoretic ca seciunea cea mai mic a cavitii matriei s fie mai
mare dect dimensiunea celei mai mari particule de pulbere care o umple. Pulberea

Fig.4. Dozarea automat a pulberilor:

1 poanson superior; 2 dozator automat (sabot); 3 matri; 4 pulbere; 5-poanson
inferior
a umplerea cavitii; b retragerea sabotului; c presarea; d scoaterea pastilei
din cavitatea matriei; e mpingerea pastilei n afara cavitii i reluarea ciclului de presare.

poate, de asemenea, s se segrege atunci cnd curge n interiorul matriei prin seciuni
transversale nguste. O curgere satisfctoare are loc atunci cnd cavitatea matriei
are dimensiunea minim de cel puin 5 ori mai mare dect dimensiunea celor mai mari
particule. Din motive tehnologice, nu se recomand ca piesele compactizate s aib
grosimea peretelui mai mic de 1 mm.
n cazul n care conturul suprafeei frontal a cavitii matriei este profilat, densitatea
de umplere a pulberii n aceste profile poate s varieze datorit comportrii diferite la
curgere i umplere a pulberii. Aceste variaii zonale ale densitii de umplere a pulberii
pot avea drept consecin variaii corespunztoare ale densitii comprimatului.
Dozarea amestecului de pulberi n cavitatea matriei se poate face foarte precis
prin metoda gravimetric (prin cntrire), metod neproductiv n producia de serie
motiv pentru care metoda amintit se aplic foarte rar. De obicei, se aplic metoda de
5

dozare volumetric unde se folosete un dozator automat 2, figura 4 a., care ndeplinete
urmtoarele funciuni:
- asigur umplerea automat uniform i reproductibil a cavitii matriei 4;
- racleaz pulberea la nivelul feei frontale a corpului matriei;
reglarea volumului de pulbere dozat se face prin reglarea nlimii de umplere a
cavitii matriei cu ajutorul poansonului inferior astfel nct dup presare comprimatul
s aib greutatea proiectat. Apoi, prin reglarea cursei poansonului superior se regleaz
nlimea piesei i implicit densitatea i compactitatea ei.
Volumul cavitii matriei este proiectat n funcie de: masa piesei, densitatea
aparent a pulberii, densitatea impus presatelor. n etapa a doua, figura 4 b, dozatorul
se retrage i urmeaz compactizarea piesei, figura 4 c, care cuprinde deplasarea
poansonului superior 1 i inferior 6 unul nspre cellalt pe direcia de presare.
Presiunea de compactizare este cuprins ntre 200 i 700 MPa i se determin n
funcie de natura i forma particulelor pulberii, densitatea la crud a piesei ce trebuie
compactizat. A patra etap o constituie extragerea comprimatului din matri, figura 4
d, prin retragerea poansonului superior 1 n poziia iniial i ridicarea poansonului
inferior 6 n sus pn la ieirea comprimatului din matri. Etapa a cincea const n
deplasarea comprimatului pe un plan nclinat, n tvi, figura 4 e, moment n care se reia
ciclul de dozare a pulberii pentru urmtorul comprimat.
Variaia densitii n comprimatele din pulberi are un efect negativ asupra
rezistenei mecanice la crud, a preciziei dimensionale i a proprietilor mecanice dup
sinterizare i tratament termic ulterior.
Presarea unilateral
Presarea unilateral are avantajul simplitii construciei sculelor i al modului de
lucru, dar are dezavantajul major al variaiei mari a densitii n volumul presatului. La
aceast metod, figura 5, presiunea se asigur numai de ctre poansonul superior 1,
figura 5 b, poansonul inferior 4 rmnnd fix. Dup presare, matria se rotete cu 1800,

Fig.5. Presarea unilateral a pulberilor:

1 - poanson superior; 2 pulbere; 3 matri; 4 - poanson inferior;
5
pies presat. a umplerea matriei cu pulbere; b presarea; c rotirea
matriei cu 1800; d scoaterea poansonului inferior; e evacuarea
comprimatului din matri .

figura 5 c, se ridic poansonul inferior 4, figura 5 d i comprimatul este scos din matri
prin deplasarea n sens invers presrii a poansonului superior 1.
Prin aceast metod se obin piese cu densiti neuniforme pe nlimea presatului, ele
fiind cu att mai mari cu ct semifabricatul este mai nalt. Densitatea de presare este
maxim n vecintatea suprafeei frontale a poansonului superior i scade odat cu
creterea distanei fa de suprafaa acestuia. Variaia densitii de presare nvolumul
comprimatului are drept consecin variaia proprietilor mecanice ale piesei din
pulberi afectnd n primul rnd rezistena mecanic i tenacitatea acesteia. Caracteristici
mecanice acceptabile ale pieselor obinute prin aceast metod se pot obine n cazul n

Fig.6. Presarea bilateral:

1 - poanson superior; 2 pulbere; 3 matri; 4 - poanson inferior.

care piesele au o nlime mai mic dect din diametrul echivalent.

Presarea bilateral apulberilor
Presarea bilateral a pulberilor are avantajul c atenueaz variaia densitii de presare
n volumul piesei deoarece att poansonul superior ct i cel inferior sunt active i se
deplaseaz unul nspre cellalt, n mod simetric, cu viteze egale, comprimnd ntre ele
pulberea, figura 6. Prin aceast metod de presare se obin produse cu densitate mai
omogen, simetric distribuit n toat masa comprimatului, chiar i la un raport h/d =
3. n schimb, aceast metod are dezavantajul unei construcii mai complicate a
utilajului i a sculelor de compactizare.
Tehnologia presrii bilaterale const n umplerea cavitii matriei 3 cu pulbere, presarea
pulberii prin deplasare poansoanelor 1 i 4, figura 6 b, retragerea poansonului superior
1 n poziia iniial, figura 6 c i evacuarea comprimatului prin deplasarea ascendent a
poansonului inferior 4, figura 6 d.

Fig.7. Presarea cu matri flotant:

1 - poanson superior;
2 plac de fixare;
3 pulbere;
4 -matri;
5 adaptor;
6 arc;
7 - poanson inferior;
8 suport poanson inferior;
a dozarea pulberii
b presarea pulberii;
c evacuarea presatului din matri.

2
3
4
5
6
7

Presarea pulberilor cu matri flotant

Presarea cu matri flotant micoreaz foarte mult variaia n volumul comprimatului a
densitii de presare, n special n zona de mijloc, deoarece particulele de pulbere din
cavitatea matriei nu se deplaseaz cu aceeai vitez datorit presiunii exercitate de
pulbere pe peretele matriei. Schema unui dispozitiv de presare cu matria flotant
susinut de un arc este redat n figura 7.
Poansonul inferior 7 este fix iar matria 4 este susinut de arcul 6 care
compenseaz greutatea matriei. Cnd poansonul superior 1 comprim pulberea, forele
de frecare care apar ntre pulbere i peretele cavitii matriei deplaseaz matria
descendent n raport cu poansonul inferior imobil 7. Dup presare, poansonul superior 1
se retrage din cavitatea matriei iar compactul care rmne aezat pe poansonul imobil
inferior va fi evacuat afar din matri prin deplasarea descendent a corpului matriei
(principiul extragerii), figura 7 c. Aceast metod de presare necesit doar dou micri
simple ale presei, i anume:
deplasarea mecanic sau hidraulic descendent a traversei superioare capabil s
exercite o for mare asupra poansonului superior;
deplasarea mecanic sau hidraulic tot descendent a traversei superioare
capabil s exercite o for cu ceva mai mic asupra matriei n vederea evacurii
semifabricatului presat.
Aceast metod nu este aplicabil la compactizarea pieselor care au zone cu nlimi
diferite.
Presarea bucelor cu perei subiri
n cazul unor buce cu perei subiri figura 8, spaiul ngust dintre matri i
miezul 6 poate fi umplut cu pulbere mai uor dac la nceputul procesului de umplere,
miezul este deplasat ntr-o poziie inferioar, figura 8 a. Dup ce cavitatea mai mare a
matriei a fost umplut cu pulbere, miezul este deplasat n poziia sa normal de lucru
mpingnd pulberea n exces napoi n dispozitivul de umplere, figura 8 b, dup care
urmeaz presarea bilateral, figura 8 c.

Fig.8. Presarea bucselor cu perei subiri:

1 - poanson sup.; 2 dozator; 3 - plac de fixare; 4 pulbere;
5 adaptor; 6 miez; 7 - poanson inferior; 8 - compact.

Presarea cu poansoane multiple

Acest procedeu se utilizeaz pentru realizarea pieselor cu profil n trepte. Folosirea unei
matrie cu poansoane multiple
pentru presarea pieselor cu
profil n trepte este impus de
necesitatea
asigurrii
unei
densiti uniforme a piesei
presate. Acest deziderat impune
pstrarea unui raport de
comprimare egal pentru cele
dou zone ale piese (1 i 2) care
hu1

au limi diferite;
hh1

Fig.9. Presarea cu poanson n trepte:1 - poanson superior;

2 pulbere; 3 plac de fixare; 4 matri;
5 adaptor; 6 poanson inferior n trepte; 7 pis n
trepte.

hu2
h p2

, iar

> hu , unde:
hu nlimea de umplere;
hp nlimea presatului.
La o presare obinuit cu un
singur poanson n trepte, figura
3.9, raportul de comprimare nu se
2

hu1 hc

menine constant
hu1

h p1

h p1

hu2
h p2

hu 2

deoarece > . Rezult c zona 1 n stare presat va avea o densitate mai mic dect
zona 2. Pentru a se elimina acest inconvenient, este necesar folosirea poansoanelor
9

divizate, figura 9, formate din mai multe buci, corespunztoare fiecrei denivelri i
care au micri independente realizate de arcuri sau de mecanismele presei.
Configuraia piesei necesit transferul pulberii n matri nainte de a ncepe presarea i
se realizeaz prin reglarea corespunztoare a poansoanelor inferioare 6 i 7, figura 9 a.
Presarea se realizeaz prin deplasarea poansonului superior 1 n jos i a poansoanelor
inferioare 6 i 7 n sus figura 9 b. Deplasarea ascendent a poansoanelor inferioare se
realizeaz independent, de ctre pres, prin mecanisme cu came care permit realizarea
treptelor piesei respective. Evacuarea piesei se realizeaz prin deplasarea ascendent a
poansoanelor inferioare, pentru fiecare nivel al piesei, figura 9 c i 9 d, pn cnd
fiecare fa superioar a poansoanelor inferioare este la nivelul suprafeei matriei i
retragerea miezului 9.

Fig.3.10. Presarea cu poansoane multiple:

1 poanson superior; 2 pulbere; 3 plac de fixare; 4 matri; 5 adaptor; 6 poanson
inferior exterior; 7 poanson inferior interior; 8 miez; 9 pies.

Compactizarea
La compactizarea pulberilor n matri se recomand ca viteza de presare s fie
relativ mic pentru a permite aerului cuprins ntre particulele de pulbere s fie evacuat
prin porii intercomunicani. La o presare rapid, aerul ar rmne n compact comprimat
n porii nchii iar la ndeprtarea poansoanelor ar avea un efect de pan putnd fisura
compactul.
Energia consumat n timpul procesului de compactizare este utilizat n trei scopuri
diferite, i anume:
nvingerea forelor de frecare dintre particulele de pulbere;
nvingerea forelor de frecare dintre particulele de pulbere i pereii matriei;
deformarea particulelor de pulbere.
n timpul compactizrii are loc o cretere a suprafeei de contact dintre particulele de
pulbere datorit deformrilor elastice i plastice. Gradul de deformare plastic va fi cu
att mai mare cu ct plasticitatea materialului i presiunea de presare sunt mai mari.
10

Datorit frecrii dintre pulbere i pereii matriei, densitatea cea mai mare a
comprimatului este localizat n vecintatea prilor finale ale poansoanelor iar cea mai
sczut se gsete la aproximativ jumtatea distanei dintre feele frontale ale
comprimatului. Precizarea de mai sus se refer la presarea bilateral, caz n care
densificarea are loc ntre dou poansoane, care se deplaseaz n mod simetric n raport
cu matria.
CALCULUL PRESIUNII AXIALE
Forele de frecare de la nivelul pereilor matriei reduc gradul de densificare al pulberii,
opunndu-se forei exterioare aplicat de poansonul de presare.Cu creterea distanei de
la suprafaa frontal a poansonului, n masa de pulbere, presiunea axial transmis
scade. Acest lucru devine cu att mai evident cu ct raportul nlimea coloanei de
pulbere diametrul matriei este mai mare.
Pentru calculul presiunii axiale se consider
presarea unei pulberi ntr-o matri
circular cu diametrul interior, 2r.
Poansonul superior a intrat n matri i a
presat pulberea la o anumit densitate.
Coloana de pulbere presat se mparte
imaginar ntr-un numr de discuri, de
nlime suficient de mic. La distana x de
la faa poansonului se izoleaz un astfel de
disc de nlime dx (figura 10).
Tensiunea axial care acioneaz la nivelul
feei superioare a discului este a(x).
Datorit frecrii dintre suprafaa lateral a
discului i peretele matriei, tensiunea
axial a(x+dx),care acioneaz la nivelul
Fig.10. Calculul presiunii axiale
feei inferioare a discului va fi mai mic
dect tensiunea a(x). Se face n
continuare ipoteza c fora de frecare este proporional cu tensiunea axial a(x) i cu
aria lateral a discului. n aceste condiii se va calcula urmtorul bilan energetic.
Fora care acioneaz la nivelul feei superioare a discului este:
Fasup = r2 a(x)
(1)
Fora care acioneaz la nivelul feei inferioare a discului este:
Fainf = r2 a(x+dx) (2)
Fora de frecare care se manifest pe faa lateral a discului este:
Ff = 2r dx a(x) (3)
Scriind echilibrul forelor rezult:
a(x+dx) - a(x) = - 2 dx a(x) / r (4)
Prin integrare se va obine:
a(x) = a(0) rxe2. (5)
Dac se noteaz cu A, aria seciunii i cu M, perimetrul, atunci relaia
(4.5) mai poate fi scris i sub forma:
a(x) = a(0) AxMe (6)
11

innd cont i de raportul f dintre presiunea axial i cea radial, atuncirelaia (6)
devine:
a(x) = a(0) Af xM e (7)
Se noteaz cu K1 i K2, urmtoarele expresii:
K1 = f . (8)
K2 =Ax M. (9)
Exponentul, K1 este de natur fizic i K2 este de natur geometric.
Cu aceste notaii expresia (7) devine:
a(x) = a(0) eK1 K2 (10)
Aa cum rezult din relaia de mai sus, tensiunea axial este dependent att de
geometria semifabricatului (exponentul K2) ct i de factorii de process (exponentul K1).
Cel mai important parametru geometric este raportul nlime/diametru al
semifabricatului presat. La presarea semifabricatelor de nlime mic i de diametru
mare se obin tensiuni ridicate care necesit forte mari de presare. Pentru reperele cu
nlimea mai mic de 6 mm, presarea n matri nu se mai recomand. Efectul
lubrifierii este de reducere a valorii densitii semifabricatelor chiar dac determin
scderea forelor de frecare.
Evacuarea comprimatului din cavitatea matriei
Evacuarea comprimatului se face printr-o micare efectuat n sens invers fa de
sensul micrii de presare. Ea are loc dup retragerea poansonului superior, prin
deplasarea ascendent a poansonului inferior sau prin coborrea mantalei matriei. Pe
msur ce semifabricatul este evacuat din matri, materialul acestuia sufer o revenire
elastic, semifabricatul mrindu-i dimensiunile, att n direcia presrii ct i
perpendicular pe aceasta. Fora de scoatere a semifabricatului din matri este
determinat de:
- mrimea presiunii de presare;
- mrimea suprafeei laterale a presatului;
- natura pulberii (modulul de elasticitate al materialului pulberii);
- gradul de ecruisare prealabil al pulberii;
- coeficientul de frecare dintre materialul pulberii i materialul matriei;
Presiunea de scoatere (evacuare) care se calculeaz cu relaia:
p = Fsc/Sl = Fsc/dphp
n care:
Fsc fora de scoatere (evacuare), [N];
Sl - suprafaa lateral a comprimatului, [mm2];
dp - diametrul comprimatului, [mm];
hp - nlimea comprimatului, [mm].
Pentru a scoate comprimatul din matria de
presare este necesar o for de acelai ordin de
mrime cu fora de presare. Presiunea care
acioneaz
pe
suprafaa
inferioar
a
comprimatului n timpul scoaterii este cu att mai
mare cu ct raportul dintre lungimea
12

Fig.11. Determinarea fortei de scoatere

a presatului din matrita.

comprimatului i diametrul su (hp/dp) este mai mare. Fora de scoatere este direct
proporional cu coeficientul de frecare dintre materialul pulberii i cel al matriei.
La nceputul procesului de evacuare, coeficientul de frecare i n consecin
presiunea de evacuare vor avea o valoare maxim (frecare de adeziune) avnd un nivel
mult peste nivelul normal (frecare de alunecare), figura 11. Aceast valoare maxim a
presiunii poate, n anumite cazuri, cum ar fi de exemplu cel al bucelor lungi cu perei
subiri, s depeasc presiunea maxim care apare n procesul de compactizare. Acest
fapt are dou consecine, i anume:
apariia unui efect de post densificare manifestat la captul inferior al
compactului;
un poanson lung i subire, suficient de rezistent pentru a suporta sarcina de
presare, poate s devin insuficient dimensionat dac mrimea forei de scoatere
depete mrimea forei de presare.
Dac peretele matriei de presare este uzat sau insuficient lubrifiat, poate s apar un
efect de sudare la rece ntre compact i peretele matriei, pus n eviden de o cretere
excesiv a forei de scoatere i o comportare tipic manifestat prin aa numitul zgomot
de gripare.
La scoaterea comprimatului din matri este nsoit uneori de apariia unor fisuri
transversale vizibile pe suprafaa lateral a acestuia. Efectul amintit se manifest n
special la presarea pulberilor din materiale cu plasticitate redus, respectiv cu modul de
elasticitate mare. El se datoreaz manifestrii elastice a zonelor din comprimat expulzat
din cavitatea matriei n timp ce revenirea elastic a zonelor aflate
2 - 40
n cavitatea matriei nu se poate manifesta datorit rigiditii
matriei. Astfel, n comprimat iau natere fore de forfecare care
genereaz fisurile transversale.
Un efect al presiunii radiale reziduale se manifest atunci cnd
comprimatul este scos din matri i trece de marginea superioar
a acesteia. Partea superioar a comprimatului ieit n afara
matriei sufer o revenire elastic (expandeaz elastic), n timp ce
partea rmas n matri mai este nc sub efectul presiunii
Fig.12. Teirea i
radiale reziduale indus de deformarea elastic a pulberii n
rotunjirea muchiilor
orificiului matriei.
timpul presrii.
n scopul diminurii tensiunii de forfecare i a evitrii formrii de
fisuri n compact, este recomandabil ca orificiul matriei s fie teit iar muchia teiturii
s fie rotunjit, figura 12.
Efectul elastic d se exprim prin relaia:
d = (dc dm)/dm100, [%]
n care,
dc diametrul exterior al
comprimatului, [mm];
dm diametrul interior al matriei,
[mm].
Efectul elastic crete odat cu
creterea presiunii de compactizare i a
modulului de elasticitate al materialului
13

pulberii. El este de asemenea influenat de tipul i de cantitatea de lubrifiant adugat n

pulbere. Cunoaterea valorii efectului elastic este important pentru determinarea
dimensiunilor exacte ale sculei de compactizare n relaie cu dimensiunile impuse
comprimatelor presate i depinde de urmtorii factori:
proprietile pulberii;
concentraia lubrifianilor i a adaosurilor de aliere;
presiunea de compactizare;
Fig.13. Efectul elastic n funcie de
densitatea compactului pentru trei sorturi
densitatea impus comprimatului;
de pulbere de fier
forma i proprietile elastice ale matriei
de presare.
Dependena efectului elastic de densitatea comprimatelor este ilustrat n
diagrama din figura 13.
Pe baza celor prezentate anterior, pot fi fcute dou observaii importante i
anume:
Tabelul 3. Densitile teoretice ale ctorva metale, aditivi i impuriti uzual
sortul
de pulbere
are o influen
semnificativ asupra efectului elastic, el trebuie avut n
ntlnite
n amestecurile
de pulberi.
vedere atunci cnd n fabricarea pieselor de precizie, sortul de pulbere se schimb dintrun motiv sau altul;
n cazul densitilor mari o distribuie neuniform a valorii efectului elastic poate s aib
un efect de nedorit asupra dimensiunilor finale ale pieselor sinterizate.
De aceea, schimbarea sortului de pulbere n cazul fabricrii unor piese cu precizie
dimensional ridicat trebuie fcute cu mare precauie i numai dup ncercri de
laborator prealabile care s ateste un nivel aproape identic a efectului elastic.
Determinarea densitii teoretice a unui amestec de pulberi
n mod obinuit piesele sinterizate sunt fabricate din amestecuri de pulberi la care
se adaug i lubrifiani. Valoarea densiti comprimatelor obinute din astfel de
amestecuri de pulberi este desigur influenat de greutile specifice, de concentraia
aditivilor i impuritilor, (dac acestea exist) i se calculeaz cu relaia:
t

100
; [ g / cm 3 ]
w A wB wC

A B C

S calculm, de exemplu, densitatea teoretic a unui amestec format din pulbere de fier,
nichel i cupru. Densitatea corpului lipsit de pori t posibil de obinut numai teoretic) a
acestui amestec de pulberi poate fi calculat astfel:
t

100
; [ g / cm 3 ]
wFe wNi wCu

Fe Ni Cu

n care:
t densitatea teoretic a amestecului de pulbere, [g/cm3];
WFe, WNi i WCu coninutul de Fe, Ni i Cu al amestecului n % greutate;
Fe, Ni i Cu densitatea teoretic a fierului, nichelului i cuprului, [g/cm3].
t

100
100
100

7,95; [ g / cm 3 ]
90
5
5
11,45 0,56 0,56 12,57

7,86 8,90 8,95

14

n tabelul 3 sunt date densitile teoretice ale unor metale, aditivi i impuriti
care apar n mod frecvent n amestecurile de pulbere. De asemenea, se pot calcula i
Natura
Densitatea
pulberii
, [g/cm3]
Fe
7,868
Cu
8,95
Ni
8,902
W
19,35
Mo
10,20
V
6,11
Cr
7,15
Co
8,80
Pb
111,34
reprezenta grafic, variaia densitii
componenilor, figura 14.

Natura pulberii

Densitatea
, [g/cm3]
Al
2,70
Mg
1,74
Ti
4,54
MnS
4,0
Grafit
2,24
Rin sintetic
1,0
Stearat de zinc
1,0
FeO
5,30
SiO2
2,30
teoretice a unui amestec n funcie de concentraia

Din aceast diagram se poate constata c lubrifianii adugai (indispensabili

pentru reducerea frecrii dintre pulbere i pereii matriei) au cel mai mic efect asupra
variaiei densitii teoretice a amestecului de pulberi, fapt explicabil prin concentraia
lor foarte mic. n procesul de compactizare o parte din lubrifiantul adugat este presat
ctre (nspre) pereii matriei unde i ndeplinete rolul prevzut de diminuator al
forelor de frecare iar cealalt parte,
rmas din lubrifiant, va fi reinut n
interiorul porilor nchii unde datorit
necompresibilitii
se
opune
procesului de densificare.
Curbele densitate-presiune de presare
ridicate
n
laborator
conform
procedurilor standard sunt utile
deoarece
permit
stabilirea
aproximativ a gradului de umplere
admisibil al matriei i presiunii la
care este supus, evitnd astfel s nu
fie suprasolicitat prin presarea de
piese cu densitate prea mare. Aceste
curbe ns, nu vor furniza valori
Fig.14. Influena concentraiei elementelor de aliere
i a lubrifianilor asupra densitii teoretice a
amestecurilor de pulberi de fier de tip ASC 100.29

15

precise ale presiunilor i densitilor la care ne putem atepta atunci cnd se preseaz
piese complexe n matrie cu spaiu de umplere adnc i ngust (cum sunt roile dinate
sau bucele lungi cu perei subiri).
n asemenea situaii, informaii corecte pot fi obinute numai prin ncercri de
presare realizate industrial n matria de lucru.
Dispozitive de presare
Fabricarea de piese prin procedeul metalurgiei
pulberilor depinde n mod esenial de proiectarea i
execuia sculelor de presare. Dispozitivul de presare
este un ansamblu de piese care cuprinde matria,
poansoanele, miezul, adaptoarele etc, figura 15. Toate
dispozitivele de presare lucreaz pe acelai principiu
general. Pulberea metalic este introdus gravitaional
Fig.15. Elementele componente
n cavitatea unei matrie rigide dup care este presat
ale unei scule de compactizare:
ntre dou sau mai multe poansoane care se deplaseaz
1 - poanson superior; 2- plac
axial unul spre cellalt formnd (presnd) din pulberea
de fixare; 3 matri;
4 semifabricat; 5 adaptor;
introdus un corp de form mai mult sau mai puin
6 miez; 7 poanson inferior.
complex i cu o densitate relativ omogen, numit
comprimat. Comprimatul astfel obinut este scos din
matri cu ajutorul unui dispozitiv de scoatere adecvat,
prin intermediul poansonului sau a poansoanelor inferioare care se pot deplasa relativ
unul fa de cellalt.
Proiectarea formei i dimensiunilor matrielor se face innd cont de:
masa semifabricatului presat sau densitatea semifabricatului presat;
densitatea aparent a pulberii;
densitatea piesei presate.
Pe baza densitii aparente a pul berii i a masei semifabricatului presat i a mrimii
seciunii transversale se determin nlimea de umplere a cavitii matriei. Pentru
calcularea grosimii pereilor matriei trebuie cunoscut diametrul exterior al piesei i
presiunea maxim de compactizare.
Matria este proiectat pentru fabricarea n serie a unui singur produs. Sculele de presare
se monteaz pe pres n dispozitive speciale numite adaptoare. Sistemul de montare a
sculelor n adaptoare este folosit pentru presarea pieselor n trepte. La dimensionarea
matrielor trebuie avute n vedere urmtoarele principii de baz:
ntreaga cantitate de pulbere necesar realizrii unei piese trebuie s intre n
cavitatea matriei printr-o singur operaie de dozare;
repartizarea densitii pulberii n comprimat trebuie s fie ct mai uniform;
n toate zonele cavitii matriei densificarea pulberii trebuie s se produc
simultan. De asemenea, trebuie avut n vedere faptul c pulberea ,,curge foarte
puin n direcie lateral pe parcursul densificrii;
16

 ntre elementele active ale sculelor de presare trebuie s existe jocuri optime care
s asigure o bun funcionare i care s mpiedice ptrunderea pulberii fine n
interstiiul dintre poansoane, miezuri i matri, dar totodat s permit evacuarea
aerului dintre particulele de pulbere;
pe parcursul ntregului ciclu de presare poansoanele nu trebuie s se blocheze n
matri, unele fa de altele i nici fa de miez;
toate componentele sculei trebuie s reziste la sarcina aplicat lor pe parcursul
ciclului de presare i s fie ct mai rezistente la uzur pentru a avea o durabilitate
ct mai mare;
costurile de fabricaie ale sculelor trebuie s fie n relaie rezonabil cu
durabilitatea lor i cu mrimea seriei de fabricaie a pieselor ce urmeaz a fi
realizate cu ajutorul lor;
calitatea suprafeelor active trebuie s fie ct mai bun pentru a reduce forele de
frecare i a asigura o calitate corespunztoare suprafeelor produsului finit;
comprimatul trebuie scos din matria de presare fr a se deteriora.
Deplasrile necesare componentelor sculelor de presare trebuie controlate n mod
adecvat, astfel nct s fie reproductibile i s aib o precizie mare. Este de dorit ca
operaia de presare s necesite ct mai puine poansoane.
Materiale pentru scule de presare
Cele mai utilizate materiale pentru confecionarea sculelor n vederea fabricrii
pieselor sinterizate sunt: oelurile aliate pentru scule (205Cr 115), oelurile carbon
pentru scule (OSC 7, OSC 8, OSC 9, OSC 10, OSC 11, OSC 12) i oelurile rapide de
scule (Rp1, Rp2, Rp3, Rp4, Rp5, Rp9, Rp10, Rp11, Rp12).
Poansoanele
Aa cum s-a menionat anterior, pulberile sunt presate uzual cu presiuni cuprinse ntre
aprox. 200 700 N/mm2. Toate poansoanele sculei de presare vor trebui s reziste deci
acestei solicitri mari nu numai o singur dat ci uneori chiar de 100 000 la 1 000 000
ori fr s se rup, s se deformeze plastic sau s se uzeze semnificativ. Totodat, sub
aciunea acestor sarcini, poansoanele nu trebuie s se deformeze i s se blocheze n
matri pe parcursul unui ciclu de presare, deoarece aceasta va conduce att la o scurtare
ct i la o cretete a diametrului poansonului.
Dac poansonul, prin deformare plastic devine mai scurt, nlimea compactului
va crete. Totodat prin creterea diametrului poansonului, el se va bloca (gripa) n
matri deteriornd sau gripnd ntreaga scul.
Din motivul mai sus menionat, poansoanele trebuie s aib o rezisten adecvat
de curgere la compresiune, o tenacitate bun i o rezisten mare la oboseal. n cazurile
n care poansoanele constituie i pri ale pereilor laterali ai sculei de presare, ele
trebuie s aib n plus, pe lng proprietile menionate i o duritate superficial
ridicat. Este necesar ca tratamentul de durificare superficial a poansoanelor s fie
fcut cu mare grij pentru a evita fragilizarea i fisurarea lor superficial.
n mod ideal, poansoanele trebuie s combine urmtoarele proprieti:
prelucrabilitate bun prin achiere n stare recoapt;
17

 cea mai nalt tenacitate posibil i cea mai mic sensibilitate posibil la fisurare
n cazul clirii;
cea mai mare rezisten la uzur posibil.
Selectarea unui oel de scule i alegerea unui tratament termic corespunztor este
n principal o problem de experien.
Matriele i miezurile
Matriele i miezurile se realizeaz cel mai adesea din aliaje pe baz de carburi
metalice cu toate c sunt mai scumpe dect oelurile. Aliajele dure pe baz de carburile
metalice, datorit duritii lor extrem de ridicate i a rezistenei la uzare superioar,
constituie cea mai economic alegere pentru producia de serie mare.
Pentru serii mai mici, anumite oeluri de scule i oeluri rapide, constituie o
alternativ mai puin costisitoare. Datorit coninutului lor ridicat de carburi dure
nglobate ntr-o matrice de oel tenace, aceste oeluri sunt destul de rezistente la uzare
dei nu ating performanele aliajelor dure pe baz de carburi metalice. Matriele din
aliaje dure (carburi) trebuie s fie ntotdeauna fretate ntr-o cma de oel tenace pentru
a preveni distrugerea lor atunci cnd se exercit o presiune radial ridicat pe peretele
interior al matriei. Procesul de fretare produce n peretele interior al matriei tensiuni de
compresiune tangeniale ridicate mrind astfel rezistena acestora la uzare. Raportul
dintre diametrul exterior i cel interior al fretei este cel puin de 2:1 dar, este de preferat
ca el s fie de 4:1.
Prezena muchiilor ascuite sau adnciturilor axiale n profilul cavitii matriei
trebuie evitat deoarece ea provoac tensiuni de ntindere ridicate care pot distruge
matria. Pe de alt parte, dac forma piesei necesit neaprat practicarea de muchii
ascuite sau de adncituri n matri, nu este neaprat necesar a se repara matria din
cauza apariiei unor eventuale fisuri locale deoarece n cele mai multe cazuri, contracia
fretei la montarea ei va nchide fisura.
Miezurile sunt n mod obinuit mai lungi dect poansoanele inelare care le
ghideaz. Pe parcursul presrii i n timpul operaiei de scoatere, miezurile, datorit
forei de frecare, sunt supuse alternativ la tensiuni de compresiune i de ntindere
ridicate mai ales dac ele sunt subiri i au profile de form complex. De aceea,
miezurile trebuie s fie ct mai tenace i ct mai rezistente la oboseal. Aceast cerin
vine ns n contradicie cu cerina ca miezurile s aib o rezisten la uzare ct mai
mare. Contradicia amintit poate fi rezolvat n urmtoarele moduri:
miezul se executat dintr-o singur bucat, este apoi tratat termic pentru asigurarea
tenacitii i clit prin inducie numai n poriunea sa activ, care este expus la uzare;
miezul se execut din dou buci, o parte activ din aliaj dur pe baz carbur metalic
fixat printr-o metod sau alta (lipire, almire etc), pe o pies mai lung dintr-un oel
clit tenace.
Presarea izostatic la rece (CIP)
Una dintre metodele de formare care se folosete din ce n ce mai frecvent n
ultimul timp este presarea izostatic, metod prin care pulberea este introdus ntr-o
matri elastic care este apoi introdus ntru-un lichid sau gaz i comprimat la
presiune nalt. Pulberea este astfel presat cu aceeai presiune din toate direciile
18

obinndu-se o densitate ridicat i uniform. Metoda de presare izostatic elimin o

parte din factorii care limiteaz forma geometric a pieselor presate unidirecional n
matrie rigide.
La aceast metod, presarea de piese de form tubular, de lungime relativ mare,
cu perei subiri i de piese cu conicitate invers nu pune probleme deosebite. Metoda
este din ce n ce mai automatizat, n unele cazuri tactul de presare este comparabil cu
cel al presrii n matrie. Presarea izostatic la rece constituie n prezent o metod de
fabricaie standardizat nu numai n metalurgia pulberilor ci i n producia de piese
ceramice.
Presarea izostatic la rece se face n mediu lichid, i din acest motiv se mai
numete i presare hidrostatic. Presarea la cald se face n general n mediu gazos dar
exist
i
procedee
pseudoizostatice
unde presiunea
se exercit prin
intermediul unei
mase de granule
(cu
fluiditate
bun) alctuite
din ceramic sau
din
carbon,
acestea nefiind
deformabile n
condiiile
de
temperatur i de
presiune
prescrise.
Pentru a fi
presat izostatic
la rece, pulberea
este mai nti
dozat i apoi
introdus ntr-o
Fig.16. Etapele presrii izostatice la rece:
a pulbere; b umplerea formei; c nchiderea formei i vidarea ei;
form (nveli)
d introducerea formei n recipientul de nalt presiune; e presarea izostatic;
elastic
etan
f compactul, forma elastic i cilindrul de presare dup depresurizare;
(cauciuc, mas
1 piston; 2 elemente de fixare; 3 capac; 4 sistem de etanare;
5
plastic,
manometru; 6 lichid; 7 capac; 8 recipient de nalt presiune;
poliuretan etc.),
9 pulbere; 10 form elastic.
prevzut cu un
capac (dop), dup care forma este densificat prin vibrare sau scuturare i apoi vidat.
Forma este introdus apoi ntr-un recipient de nalt presiune cu perei foarte rezisteni.
Spaiul dintre pereii recipientului i forma elastic este umplut cu lichid (de obicei ulei
industrial). Presiunea de lucru de 50 - 600 MPa necesar compactizrii izostatice la rece
19

se asigur fie printr-o pomp de nalt presiune fie cu ajutorul deplasrii unui piston
etan montat n capacul recipientului, figura 16.
Avantajul procedeului const n urmtoarele:
posibilitatea obinerii unei compactiti mari i uniform distribuit n tot volumul
piesei;
posibilitatea obinerii unei densiti i a unei rezistene la crud uniforme;
posibilitatea realizrii de piese tubulare cu perei avnd un raport ntre nlime i
diametru hp/dp 4/1;
posibilitatea realizrii de piese cu forme geometrice complexe i de dimensiuni
mari, dimensiunea piesei fiind limitat doar de mrimea cilindrului de presare;
costul sczut al echipamentelor de presare izostatic i utilizarea repetat a
formelor flexibile.
Dezavantajele procedeului sunt urmtoarele:
1. dificulti n respectarea precis a formei i dimensiunilor compactului;
2. calitatea suprafeei, care este mai slab dect cea a pieselor obinute prin presare
n matrie metalice.
O pulbere supus unei presri izostatice la rece prezint o curb de densificare cu alur
similar cu cea corespunztoare presrii n matri rigid. Spre exemplificare, n figura
17 a, este ilustrat variaia densitii i
D e n s ita te a r e la tiv , [ % ]

D e n s ita te a , [ g /c m 3 ]

6
5
4

P o r o z ita te a

2
0

200

400
a

100

D e n s ita te a

600

800

80

20

D e n s ita te a
re la tiv

60

40

40

60
P o r o z ita te a

20
0

P o r o z ita te a , [ % ]

7 ,8 7

80
100

200

400
b

600

800

P r e s iu n e a d e c o m p a c tiz a r e , [ M P a ]

Fig.17. Variaia densitii i a porozitii uni comprimat din pulbere de fier presat:
a n matri rigid; b izostatic la rece.

porozitii unui comprimat din pulbere de fier presat n matri rigid iar n figura 17 b a
unui comprimat din aceeai pulbere presat izostatic.
Deoarece la presarea izostatic nu apare o frecare a pulberii de peretele matriei, nu este
necesar ca pulberii s i se adauge lubrifiant, avantaj important care elimin necesitatea
ndeprtrii acestuia nainte de sinterizare.
Presarea izostatic la cald (HIP)

20

La presarea izostatic la cald a pulberilor se folosete n mod normal ca mediu de

aplicare a presiunii un gaz (argonul sau azotul). Tehnologia presrii izostatice la cald
cuprinde urmtoarele operaii, figura 18. Mai nti, pulberea este introdus ntr-o form
etan cu perei subiri confecionat de obicei din tabl (oel inoxidabil) deformabil la
cald.
Matria
etan umplut cu
pulbere, i care a
fost n prealabil
vidat,
se
introduce
n
camera
de
presiune. Camera
de
presiune
conectat la un
agregat
de
Fig.18. Presarea izostatic la cald:
presiune,
este
1 capac mobil; 2 capac fix; 3 rezistor; 4 ecran circular din tabl de
confecionat din
Mo (W); 5 rcitor cu conduct spiral; 6 camer de presiune (oel);
oel
de
nalt
7 suport refractar.
rezisten
i
nconjurat de rezistene electrice sub form de spire i de un ecran din tabl de
molibden sau wolfram. Pereii incintei sunt rcii cu ap pentru evitarea fisurilor n
timpul nclzirii i presrii. Presarea este controlat prin presiunea gazului introdus n
camera de lucru. nclzirea matriei n camera de lucru se realizeaz cu ajutorul unor
rezistori din Mo (W). Pentru a evita nclzirea pereilor incintei de lucru se folosesc
ecrane din tabl de Mo.
Gazul sub presiune asigur o deformare la cald a matriei i a pulberii. n acelai
timp are loc i o sinterizare a pulberii la presiuni de pn la 200 MPa i temperaturi de
pn la 2000 0C. La terminarea ciclului de presare i sinterizare, se reduce presiunea din
camera de lucru pn la egalizarea ei cu presiunea atmosferic, se rcete forma cu
piesa presat, se scoate forma din matri dup care se
ndeprteaz mantaua prin tiere i se extrage
comprimatul.
Prin acest procedeu se obine o densitate mult
mai mare a pieselor presate n raport cu presarea
convenional datorit exercitrii triaxiale a presiunii i
rezistenei mai sczute la deformarea la cald. Metoda de
presare izostatic la cald se utilizeaz pentru fabricarea
pieselor ceramice (Al2O3, Si3N4), sculelor achietoare
pe baz de carburi metalice (WC-Co, TiC-Fe) i
Fig.19. Extrudarea pulberilor
ceramicii oxidice, (Al2O3-ZrO2), aliajelor de nichel,
plastifiate la rece:
titan i aluminiu, compuilor intermetalici (NiTi, Ni3Al, 1 piston; 2 cilindru;
3 pulbere;
4
MoSi2). Datorit temperaturi ridicate la care se
realizeaz presarea pulberilor, nu se mai pune problema matri; 5 - filier conic;
6- semifabricat extrudat
rezistenei comprimatului la crud. Din aceast cauz se
21

pot folosi pulberi cu particule sferice care au cea mai mare densitate aparent, avantaj
important n obinerea unor produse cu densitate superioar, apropiat de cea teoretic.
Extrudarea pulberilor
Aceast metod permite obinerea unor semifabricate profilate de lungime mare
i cu seciune constant. Un semifabricat extrudat din pulberi poate avea o seciune
plin sau tubular cu contur marginal deosebit de complex. De asemenea, semifabricatul
extrudat se remarc prin existena unor proprieti constante att n seciune ct i pe
lungime. Metodele de extrudare a semifabricatelor din pulberi pot fi grupate n dou
categorii, i anume:
extrudarea la rece a pulberilor amestecate n prealabil cu liant lubrifiant sau cu un
plastifiant;
extrudarea la cald a pulberilor ncapsulate, caz n care nu se folosete nici un
adaos (lubrifiant, liant sau plastifiant).
Schema de principiu a compactizrii pulberilor prin extrudare la rece este
prezentat n figura 19. Pulberea este pregtit pentru extrudare prin amestecarea ei cu
un liant sau plastifiant ( melas, soluie de dextrin, amidon, parafin, alcool polivinilic
etc.), care asigur rezistena mecanic la crud a comprimatului. Pulberea plastifiat este
apoi introdus n instalaia de extrudare. Sub aciunea pistonului 1, pulberea din
cilindrul de presare 2 este presat n matria 4 i obligat s ias prin filiera conic 5.
Dup extrudare, comprimatul este supus operaiei de eliminare a liantului prin
evaporare la cald (volatilizare) dup care este sinterizat.
Extrudarea pulberilor la cald, figura 20, se face fr liant. Pulberea este
densificat n prealabil prin scuturare sau vibrare ntr-o capsul metalic 4, vidat i
nchis etan dup care este introdus n cilindrul nclzit 2 i extrudat. n timpul
presrii, particulele de pulbere se deformeaz i ntre ele se formeaz prin sudare la cald
micropuni. Extrudarea la cald se utilizeaz la fabricarea aliajelor refractare i a
superaliajelor din titan i zirconiu precum i la extrudarea materialelor la care
temperatura de recristalizare este inferioar temperaturii mediului ambiant (plumb etc.).
Procesul de extrudare la cald este influenat n
mod hotrtor de temperatura de nclzire a
pulberii. O temperatur prea ridicat duneaz
microstructurii produsului i scurteaz durata de
via a sculelor n timp ce o temperatur prea
sczut necesit fore de extrudare mari.
Geometria sculei (filierei) este determinat de
mrimea forei necesare extrudrii i de forma
produsului extrudat ea fiind hotrtoare att
Fig.20. Extrudarea la cald:
pentru deplasarea pulberii din cilindru spre
1 piston; 2 cilindru; 3 pulbere sau
matri (filier) ct i n matri. Extrudarea
calup sinterizat; 4 capsul metalic
pulberilor fr adaos de lubrifiant sau plastifiant
etan; 5 matri; 6 extrudat;
are multe aspecte comune cu extrudarea
7 pat de role, 8-rezitenta electrica.
convenional a metalelor compacte. Se
deosebete totui de extrudarea convenional prin aceea c deformarea nu se face la
volum constant.
22

Presarea pulberilor n matri la cald

Presarea la cald difer de cea la rece prin faptul c n vederea presrii, materialul
este nclzit pn la temperatura de sinterizare n acelai agregat. Prin acest procedeu se
pot obine produse cu densiti mult mai mari dect la presarea obinuit deoarece,
particulele de pulbere se deformeaz plastic la cald mult mai uor dect la rece,
necesitnd deci presiuni de presare mai mici datorit creterii plasticitii i scderea
limitei de curgere a materialului pulberii odat cu creterea temperaturii.
Aceast metod se aplic n special la presarea materialelor cu modul de
elasticitate mare cum sunt carburile metalice, borurile, nitrurile etc., datorit
dificultilor tehnice care apar la presare i a durabilitii mai sczute a sculelor utilizate
n
cazul

Fig. 21. Schema de principiu a metodei de presare la cald:a nclzire prin

rezisten; b nclzire prin inducie

presrii lor la rece. Materialele utilizate la confecionarea matrielor trebuie s fie

rezistente la temperaturi nalte iar cele uzuale sunt: oelurile refractare, grafitul i
materialele ceramice. Construcia unor instalaii de presare la cald, pe lng nclzire,
pot asigura concomitent i meninerea unei atmosfere controlate, proprie sinterizrii.
nclzirea pulberii se poate face direct sau indirect. n cazul nclzirii directe, se
nclzete numai matria, care ndeplinete rolul unui rezistor. La metoda de nclzire
prin inducie se folosete curent de nalt sau medie frecven. Schematic, presarea la
cald a pulberilor metalice este prezentat n figura 21. Presarea se realizeaz n mai
multe etape. La nceput, nclzirea se face lent pentru a asigura o distribuie uniform a
temperaturii n toat masa pulberii, concomitent cu o presare parial a pulberii pn la
obinerea unei compactiti de cca. 50 % dup care se continu nclzirea pulberii pn
la limita inferioar a temperaturii de sinterizare concomitent cu o compactizarea de pn
la 80 % din cea teoretic.
n etapa a doua, cnd presiunea i temperatura ating valorile prescrise, acestea se
menin constante pn cnd se realizeaz compactizarea
prin curgerea plastico-vscoas a pulberii i sinterizarea comprimatului. n etapa a treia,
se reduce sarcina (presiunea de compactizare), se decupleaz sursa de energie termic i
se extrage comprimatul.
Calitatea comprimatelor rezultate prin acest procedeu este determinat de
urmtorii parametrii ai procesului de presare, i anume: presiunea, temperatura i durata
23

de presare crora li se adaug natura i caracteristicile pulberii utilizate. n condiii

optime de presare compactitatea presatelor depete 95 %.
Laminarea pulberilor
n principiu, laminarea const din deformarea pulberilor ntre doi cilindri (valuri)
care se rotesc n sens opus, avnd axele de rotaie situate ntr-un plan orizontal, figura
22 a, sau ntr-un plan vertical figura 22 b. Rotaia cilindrilor antreneaz pulberea
introducnd-o n zona de lucru unde aceasta se compactizeaz sub forma unui produs
continuu, de grosime mic i lungime mare. Dac cilindri sunt aezai cu axele n plan
orizontal, figura 22 a, alimentarea cu pulbere se face prin curgere gravitaional, iar
dac axele cilindrilor sunt aezate n plan vertical, figura 22 b, alimentarea cu pulbere se
face prin dispozitive speciale, de tip plnie sau cu ajutorul unui alimentator cu melc.
Laminarea pulberilor difer de laminarea materialelor compacte prin faptul c
pulberea este apucat de
cilindrii numai la unghiuri de
apucare mai mici dect
unghiul de frecare dintre
materialul pulberii i cilindru.
Pn la apariia unor fore de
frecare suficient de mari,
pulberea trebuie introdus fie
sub
efectul
forelor
gravitaionale fie forat. n zona
3, pulberea sufer un proces de
Fig.22. Metode de laminare a pulberilor:
densificare
iar
presarea
a orizontal; b vertical; unghi de laminare; 1 - unghi
propriu-zis are loc n zona 4
de compactizare; 3 - zon de apucare; 4 - zon de
unde
se
ating
presiuni
compactizare; g - grosimea semifabricatului laminat
comparabile cu cele de la
presarea n matri.
Laminarea pulberilor sub form de table sau benzi impune ndeplinirea
urmtoarele condiii:
1. diametrul minim Dmin al cilindrilor cu care se poate lamina un semifabricat de
grosime ,,h trebuie determinat prin calcul, n funcie de grosimea h a tablei
laminate (h D/100);
2. viteza de curgere a pulberii prin spaiul dintre cei doi cilindri de laminare (aflai
n repaus), trebuie s fie mai mic dect viteza de laminare;
3. viteza de laminare trebuie s fie suficient de mic (1-10 m/min) pentru a permite
aerului dintre particule s fie evacuat n timpul presrii pulberii ntre cilindri.
Viteza de laminare este mult mai mic dect la laminarea clasic i este cuprins
ntre (2-20 m/min).
Dac produsele obinute prin laminare nu dobndesc densitatea prescris, ele pot fi
supuse dup sinterizare unor relaminri i sinterizri repetate. Dintre avantajele tehnicoeconomice ale procedeului de laminare a pulberilor, putem aminti:
- posibilitatea fabricrii produselor sinterizate de grosime mic, lime
adecvat i lungime mare avnd o porozitate cuprins n limite relativ largi;
24

un coeficient mare de utilizare a materiei prime;

productivitate ridicat;
procedeul este continuu i uor de automatizat, iar cheltuielile de investiii
sunt reduse.
Procedeul prezint ns i un dezavantaj i anume cel legat de dificultatea de a obine
table cu margini laterale (~ 5 mm) avnd aceeai densitate cu cea a materialului cuprins
ntre ele. De obicei marginile (zonele) laterale sunt decupate dup laminare cu ajutorul
unor foarfeci disc. O linie tehnologic simpl de obinere prin laminare a benzilor din
pulberi urmat de sinterizare este prezentat n figura 23.
-

Fig.23. Schema procesului de fabricare a benzilor sinterizate din pulberi

metalice.

Proprietile benzii crude compactizate depind de diametrul cilindrilor de laminare, de

rugozitatea suprafeelor active ale acestora, de distana dintre cilindri, de repartiia
granulometric, densitatea de umplere i fluiditatea pulberii.
Principalele produse care pot fi obinute prin acest procedeu sunt: benzi i table
speciale pentru construcia de maini, pentru industria electrotehnic i electronic,
table poroase pentru filtre, materiale de antifriciune i autolubrifiante, materiale
compozite cu inserii dure, table bimetalice, table placate etc.
PROCEDEE DE PRESARE CU ENERGII RIDICATE
n aceste procedee de presare, viteza depete 5 10 m/s, rezultnd un timp de
deformare foarte scurt. Avantajele procedeelor sunt:
realizarea unei densiti a materialului, foarte apropiat ca valoare de cea
teoretic;
realizarea unor presiuni de presare foarte mari;
reducerea contraciei la sinterizare datorit densitii ridicate a materialului;
posibilitatea obinerii de materiale din pulberi stratificate, etc.
n cazul vitezelor mari de presare, cldura determinat de deformarea particulelor,
de frecrile dintre particule sau dintre acestea i pereii matriei, este transmis n mic
25

msur matriei i asigur nlturarea n proporie mare a tensiunilor interne i a

ecruisrii. Ca urmare, proprietile fizice i tehnologice ale particulelor se modific. Se
remarc creterea limitei de curgere i a rezistenei la rupere. n funcie de tipul sursei
care produce energia ridicat de deformare, se deosebesc mai multe procedee:
deformarea prin explozie;
presarea electromagnetic;
presarea electrohidraulic;
presarea pneumatico mecanic.
DEFORMAREA CU EXPLOZIVI BRIZANI
Explozivii brizani permit presarea pulberilor cu energii i viteze mari de
deformare. Acetia furnizeaz, la detonare, o und de oc caracterizat de o vitez mare
de propagare, 28 miimi de secund, i o presiune nalt (10P3P10P4PMPa).
Explozivii se prezint sub form solid, de pulberi sau gelatine. Dintre explozivii cei
mai utilizai pot fi enumerai, trotilul, acidul picric,
tetrilul,pentrita, etc. Exist mai multe variante de aplicare a
presiunii datorat detonrii amestecului exploziv si anume:
presarea cu ncrcarea poansonului cu exploziv;
presarea prin aciunea direct a undei de oc
provocat de detonaie;
comprimarea izostatic sub aciunea gazelor
rezultate prin arderea pulberii explozive.

DEFORMAREA CU IMPULSURI MAGNETICE

n principiu, metoda are la baz interaciunea dintre
cmpurile magnetice produse de doi cureni: unul inductor
i altul indus. Cmpul inductor este produs de o bobin.
Cmpul indus apare n nveliul n care este plasat masa
de pulbere. Din aciunea de respingere a celor dou
cmpuri magnetice, rezult o presiune puternic care
Fig.24. Presarea cu impulsuri
produce compactarea pulberii. O schem a procesului se
magnetice
prezint n figura 24.
In interiorul matriei 3, se plaseaz tubul
conductor 2 i electrodul central 1. Tubul este prevzut la partea inferioar cu
elementele de contact 6, elemente care se cupleaz la generatorul de impulsuri electrice
7. Pulberea 4 umple spaiul dintre tubul conductor i peretele interior al matriei. La
trecerea curentului electric, ca urmare a interaciunii cmpurilor magnetice din
conductori (tub i electrod), se produce
deformarea nveliului tubului cu perei
subiri i implicit presarea pulberii.
PRESAREA
ELECTROHIDRAULIC
26

La presarea electrohidraulic, descrcarea are loc n mediu lichid ntre doi

electrozi, ntre care se produce o scnteie.La apariia scnteii, se creeaz o puternic
und de presiune care se transmite spre masa de pulbere, deformnd-o n cavitatea
matriei.
Descrcarea ntre electrozii se poate face direct prin strpungerea mediului dintre
ei sau cu ajutorul unei srme de amorsare. n figura 25 se prezint schema de principiu a
presrii electrohidraulice. n prima etap, condensatorul C se ncarc de la
transformatorul T prin redresorul R. n a doua
Fig.25. Presarea electrohidraulica
etap,
la
cuplarea
comutatorului
I,
condensatorul se descarc ntre cei doi electrozi (2). n lichidul din camer se formeaz
o und de oc care preseaz prin membrana 3, pulberea 4, din matria 5. Procesul de
presare se desfoar de la cteva zeci pn la cteva sute de microsecunde. Energia de
descrcare depinde de sursa utilizat i poate fi cuprins ntre 103 105 joule.
Exist mai multe procedee de presare electrohidraulic n funcie decondiiile de
descrcare, metoda de presare, forma i dimensiunilesemifabricatului.
Formarea prin presare oscilant
Presarea oscilant sau orbital este un procedeu
de compactizare a pulberilor prin aplicarea unei
micri oscilatorii (orbitale) relative ntre poanson i
matri, efectuat de ctre poanson. Poansonul de
form conic, are datorit micrii orbitale un contact
succesiv pe suprafaa masei de pulbere din matri,
denumit pat de contact (figura 26). Aria redus a
petei de contact i eforturile tangeniale care apar n
masa de pulbere supus presrii, ca urmare a
contactului succesiv, asigur o presiune de
compactizare ridicat i densificare intens.
Fig.26. Presarea oscilanta
Procedeul se aplic la fabricarea pieselor sinterizate de rezisten ridicat, cu
grade de compactitate apropiate de 100 %, realizabile n urma operaiei suplimentare a
matririi oscilante a preformei deja sinterizate n prealabil, de exemplu pentru
producerea de coroane i roi dinate conice, la care n zona dinilor nu se poate accepta
prezena porilor. n ciuda avantajului calitativ al materialului produs, prezint
dezavantajul unei productiviti mai reduse.
Compactizarea prin explozie
Compactizarea prin explozie (engl. explosive compaction) reprezint un procedeu
de formare la care compactizarea este realizat prin aplicarea de unde detonatoare cu
nalt energie. Formarea decurge ultrarapid, cu viteze apropiate de cea a sunetului.
Una dintre variantele tehnologice este cea prezentat n schema din figura 27.
Pulberea mpachetat ntr-o membran elastic i
etan, de genul celor folosite i la presarea izostatic,
este introdus n cuva instalaiei, fiind imersat n
lichidul de propagare a undei de oc. Aceasta este
provocat de explozia materialului exploziv prin
27

Fig.27. Presarea prin explozie.

intermediul capsulei detonatoare. Presiunea creat de explozie se transmite

concentratorului, care acioneaz similar unui piston, care apas fluidul ntr-un volum
nchis. Presiune undei de oc se transmite astfel de la lichid asupra pulberii, avnd un
puternic efect de compactizare. Nivelul presiunii care acioneaz asupra pulberii
depinde de valoarea energiei undei de oc, respectiv a energiei dezvoltate n urma
exploziei.
Formarea prin turnare n benzi
Reprezint un procedeu de realizare a semifabricatelor subiri de tip table sau
benzi (figura 28) i const n depunerea unui strat subire de amestec de pulbere cu liant
polimeric deasupra unui substrat format de o band transportoare. Stratul de amestec
depus este trecut printr-un cuptor de uscare n care liantul este ntrit, apoi ntr-un cuptor
tunel de sinterizare n care liantul este ars i particulele de material sunt unite.

Fig.28. Formarea prin turnarea pulberii in benzi.

Formarea prin turnarea liber a pulberii

Turnarea liber n form este folosit pentru producerea unor piese de form
simpl, atunci cnd o porozitate ridicat este acceptabil sau chiar dorit. Pulberea este
liber vrsat ntr-un recipient numit form, rezultnd o densitate aparent redus i apoi
sinterizat (figura 29. Avantajul principal l reprezint simplitatea de formare a pieselor
din pulberi, fr aciunea presiunii. Pentru umplerea ct mai complet i uniform a
cavitii formei sau pentru creterea densitii aparente a pulberii, dup turnare se poate
aplica vibrarea ansamblului form pulbere. Dezavantajul procedeului const n
necesitatea utilizrii unor materiale refractare costisitoare pentru realizarea formelor
(grafit, oel refractar, material ceramic).

(a)

(b)

Fig. 29. Pulbere liber vrsat n forme i

sinterizat:
(a) ma conica forma cilindrica;
(b) forma conica
28