CUPRINS

INTRODUCERE ........................................................................................................................... 3

Metalurgia pulberilor .................................................................................................................... 3

Producerea pulberilor metalici ..................................................................................................... 4

Amestecarea pulberilor................................................................................................................. 4

Turnarea prafului .......................................................................................................................... 4

Sinterizarea ................................................................................................................................... 5

Transformări structurale la presarea și sinterizarea pulberilor .............................................. 5

Transformări structurale la presarea pulberilor ............................................................................ 5

Transformari structurale la sinterizarea comprimatelor ............................................................... 7

Produse obținute prin agregare de pulberi ............................................................................... 10

Concluzii ....................................................................................................................................... 11

Bibliografie ................................................................................................................................... 11

2
 INTRODUCERE
În seria procedeelor de prelucrare dimensională a metalelor au pătruns, din ce în ce mai
mult tehnologiile de prelucrare prin agregare de pulberi metalice, care, în ultimele două decenii,
au dobândit largi aplicaţii în toate ramurile industriei. Aceste tehnologii, spre deosebire de cele
clasice - bazate pe procesele de topire, turnare şi deformare plastică a metalelor- constau în
obţinerea şi utilizarea pulberilor metalice, ca atare, sau sub forma produselor compactizate şi
sinterizate. În esenţă, prelucrarea prin agregare de pulberi constă din următoarele etape
principale:
a) obţinerea pulberilor de metale (sau combinaţii metalice şi metaloide);
b) amestecarea pulberilor de diferite tipuri;
c) compactizarea (în general prin presare) a pulberilor omogenizate, în anumite forme şi
dimensiuni;
d) tratamentul termic al semifabricatelor şi pieselor rezultate prin compactizare;
e) prelucrări mecanice de rectificare şi superfinisare.
Pulberea este materialul alcătuit din particule (granule) de metale pure, aliaje, de compuşi
intermetalici sau de amestecuri mecanice ale mai multor componenţi şi ale căror dimensiuni pot
varia în limitele 0,1...1000 μm. Mărimea granulelor utilizate în agregarea pulberilor, pe scară
industrială, este însă cuprinsă în limite mai restrânse (1...400 μm).

Metalurgia pulberilor
Metalurgia pulberilor este o tehnologie de confecționare a obiectelor utilizând porii
metalici sau amestecuri cu nemetale. În general, procesul tehnologic a acestei tehnologii este
alcătuit din patru etape:

- producerea pulberilor;

- amestecul pulberilor (în cazul utilizării mai multor materiale);

- presarea;

- sinterizarea.

3
 Această metodă de confecționare a obiectelor este mai avantajoasă, în comparație cu
prelucrarea mecanică la producerea în masă, deoarece permite confecționarea obiectelor
complicate cu o precizie înaltă și în același timp este și mai ieftină.

Producerea pulberilor metalici

Din cele patru etape, producerea pulberilor este cea mai complicată și costisitoare.
Proprietățile fizice, chimice, tehnologice a granulelor și forma lor depind de metoda prin care
sunt obținute. Iată metodele de bază utilizate la producerea pulberilor metalici:

1. Granularea mecanică a metalelor în mori turbionare, vibraționale și sferice.

2. Pulverizarea metalului topit cu ajutorul aerului cu presiune sau într-un mediu cu gaze
inerte. (Avantalele acestei metode sunt: posibilitatea de curățare de impurități,
eficacitate înaltă și cheltuieli mici în timpul procesului.
3. Recuperarea minereului și zgurii. Aceasta este cea mai ieftină și mai răspândită metodă.
4. Precipitarea electrolitică a metalelor din diverse soluții.
5. Parcurgerea unui curent electric de intensitate mare prin tija metalică aflată în vid. Prin
astfel de metodă se obține praful de aluminiu.

Amestecarea pulberilor
Amestecarea este prepararea prin mixere a unui amestec mecanic omogen de pulberi
metalice de diferite compoziții chimice și granulometrice sau un amestec de pulberi metalice cu
pulberi nemetalice. Amestecarea este o operație pregătitoare. Unii producători de pulberi
metalice livrează amestecul deja preparat.

Turnarea prafului
Turnarea produselor se realizează prin presare la rece la presiuni ridicate (30-1000 MPa)
în matrițe metalice. De obicei, se folosesc matrițe închise rigide, iar presa este orientată, de
regulă, vertical. Amestecul de pulberi este turnat în cavitatea matriței, iar pausonul inferior
reglează volumul de praf utilizat. Apăsarea poate fi una sau două fețe. Pulberele este brichetat în
cavitatea matriței între poansonul superior și inferior (sau de mai multe poansoane, în cazul
fabricării produselor cu tranziții). Bricheta formatată este împinsă din cavitatea matriței de
pumnul inferior. Pentru formare, se utilizează echipamente speciale de presare cu acționare
mecanică, hidraulică sau pneumatică. Piesa rezultată are dimensiunea și forma produsului finit,
precum și o rezistență suficientă pentru manipulare și transport la cuptorul de sinterizare.
4
 Sinterizarea
Sinterizarea produselor din pulberi metalice omogene se realizează la o temperatură sub
punctul de topire al metalului. Cu creșterea temperaturii și a duratei de sinterizare, crește
densitatea și contracia, astfel contactul dintre granule se îmbunătățete. Pentru a evita oxidarea,
sinterizarea se realizează într-o atmosferă reducătoare (hidrogen, monoxid de carbon), într-o
atmosferă de gaze neutre (azot, argon) sau în vid. Piesa presată se transformă într-un produs
monolit.

Transformări structurale la presarea și sinterizarea pulberilor

Figura 1 – Reprezentarea grafică a transformării structurale a pulberilor la sinterizare

Transformarea unui amestec neconsolidat de pulberi într-o piesă compactă și rezistentă se
realizează prin operațiile tehnologice de presare a pulberilor în matrițe și sinterizare (încălzire
fără topire) a produsului presat. În mod obișnuit cele două operații se execută succesiv, dar ele
pot fi executate și simultan (presare la cald sau sinterizare sub presiune).

Transformări structurale la presarea pulberilor

Amestecul de pulberi, corect dozat din punct de vedere al naturii și granulației particulelor
și omogenizat, este transformat prin presare într-un "comprimat" având forma viitoarei piese.
Presarea se execută, de obicei în matrițe prin diferite procedee tehnologice, scopul operației fiind
cel de obținere a unui semifabricat cu formă și dimensiuni stabile, precum și rezistență mecanică
suficientă, necesară manipulărilor ulterioare. Introducerea în amestecul inițial de pulberi a

5
lianților (rașini, ceară, parafină) sau a lubrifianților (uleiuri, glicerină, acid stearic sau stearați,
eter, benzen, acool, apă distilată ) micșorează frecările între particulele de pulbere și favorizează
o presare uniformă. Compactizarea și consolidarea amestecurilor de pulberi în cursul operațiilor
de presare se realizează prin următoarele procese care se produc în structura pulberii:

- reorientarea particulelor, alunecarea lor reciprocă și umplerea golurilor;

Acestea sunt procese care țind să asigure amestecului de pulberi împachetarea cea mai
densă posibilă la dimensiunile și forma dată a particulelor. În această etapă a presării particulele
își pastrează individualitatea, dar volumul specific aparent și porozitatea amestecului scad, iar
densitatea crește.

- deformarea plastică a particulelor individuale și sudarea lor prin presiune;

Aria S a suprafeței pe care se realizează sudura între particule, figura 2, depinde de

presiunea aplicată și de caracteristicile (limita de curgere) materialului pulberii. Prin sudarea prin
presiune a particulelor de pulbere se realizează nu numai creșterea densității comprimatului ci și
consolidarea lui propriu-zisă, întrucât zonele de legatura între particule sunt stabile și au
rezistență mecanică a materialului masiv.
În această etapă a presării, în structura comprimatului se produce un început de pierdere a
individualității particulelor cu efecte asupra creșterii densității comprimatului care se menține,
însa la valori mici comparativ cu densitatea materialului compact.

Figura 2 – Suprafața de sudură între particule

Pentru pulberile nemetalice (oxizi, carburi ș.a.) - în cazul în care se presează și sinterizeaza
fără adaos de pulberi metalice cu rol de liant, capabil de deformare plastică - în etapa de presare
6
nu are loc sudarea prin presiune a granulelor. În acest caz, consolidarea particulelor și asigurarea
rezistenței mecanice necesare a comprimatului cere utilizarea unor lianți organici, care se vor
elimina în etapa de sinterizare.

Deformațiile elastice, la extragerea semifabricatului din matriță, pot determina relaxări

mari, fenomen denumit efect post - elastic. Pentru comprimatele din pulberi metalice efectul
postelastic este foarte mic. El devine foarte important în cazul în care deformarea este
neuniformă sau în cazul pulberilor din materiale cu capacitate redusă de deformare plastică. În
aceste cazuri utilizarea lianților devine obligatorie.

Transformari structurale la sinterizarea comprimatelor

Comprimatele sunt constituite din pulberi parțial consolidate prin presare se transformă în
corpuri masive, prin sinterizare. Sinterizarea reprezintă o operație de încălzire în cursul căreia se
produce consolidarea completă a pulberilor prin procese de sudare prin difuzie. Încălzirea pentru
sinterizare se execută la tempratura de 2/3 sau 4/5 din temperatura de topire a componentului cel
mai greu fuzibil din amestecul de pulberi. Pentru impiedicarea oxidării interne a comprimatului
operația de sinterizare se execută în atmosferă controlată (reducatoare sau neutră) sau în vid. În
mod curent sinterizarea se execută în atmosferă de hidrogen, care prezintă avantajul că produce
reducerea peliculelor de oxizi de la suprafața particulelor comprimatului, asigurându-se astfel
suprafețe curate pentru difuzie.

Figura 3 – Etapele consolidării particulelor comprimatului în procesul de sinterizare

Procesele prin care se realizează consolidarea particulelor în operația de sinterizare sunt
procese de difuzie la suprafața de contact între particule ți pori. Într-o anumită măsură contribuie

7
și procesele de curgere plastică produse de tensiunile care nu s-au relaxat prin efect post - elastic
precum și fenomenele de evaporare - condensare de la suprafața particulelor.

a - etapa inițială (punți de legătură punctiforme, porozitate nemodificată, particule

distingibile);

b - etapa intermediară (punți de legătură pe suprafețe mari de contact, reducerea porozității

cu păstrarea caracterului intercomunicant al porilor, grăunți noi recristalizați, pierderea
individualității particulelor de pulbere);

c - etapa finală (pori izolați, material consolidat, creșterea grăunților recristalizați)

Procesele care au loc în etapa sinterizării sunt :

- mărirea suprafetelor de contact între particulele comprimatului;

- diminuarea porozității;
- recristalizarea și creșterea grăunților.

În paralel cu acestea are loc și:

- reducerea peliculelor de oxizi, eliminarea gazelor și a lichidelor adsorbite, eliminarea
produselor rezultate din reducerea, descompunerea și vaporizarea substanțelor introduse la
presare ca lubrifianți și lianți;
- alierea prin difuzie a componenților proveniți din particule de pulberi diferite, cu
formarea de faze noi.

Din punct de vedere al distribuției porilor în cursul sinterizării se disting trei etape :

- etapa inițială în cursul căreia punțile de legătură între particule au caracter punctiform
(fig. 3a), porozitatea nu se modifică neavând loc o contracție, iar particulele individuale de
pulbere ramân distingibile;

- etapa intermediară în cursul căreia punțile se lărgesc (fig. 3b); are loc o contracție prin
apropierea centrelor între particule, iar porii formează o rețea de canale intercomunicante;

8
 - etapa finală în care porii devin izolați (fig. 3 c). Întrucât dispariția interconectivității între
pori elimină posibilitățile de transport atomic prin evaporare condensare și partial prin difuzie
superficială, procesele de densificare a materialului scad în acestă etapă.

Rzultă că parametrii tehnologici principali ai operației de sinterizare sunt temperatura și

timpul.

În privința gradului de densificare, acesta depinde de destinația produsului sinterizat.

Astfel în timp ce piesele solicitate mecanic sau piesele sinterizate pentru contacte electrice impun
o densificare maximă (porozitate 0.1- 0.2 %), pentru cuzineții cu autolubrifiere se urmărește o
densificare redusă cu păstrarea interconectivității porilor (porozitate 30 - 40 %).

Durata de sinterizare poate fi micșorată și gradul de densificare poate fi mărit prin prezența
unei faze lichide la temperatura de sinterizare. Faza lichidă pătrunde și umple porii
comprimatului, accelerand toate procesele dependente de difuzie care se produc în cursul
sinterizării, respectiv consolidarea particulelor, eliminarea porozității, alierea între componenții
diverselor particule. Sunt posibile două cazuri de sinterizare cu faza lichidă:

- sinterizarea normală cu faza lichida în care, la temperatura de sinterizare, unul sau mai
mulți componenți ai amestecului de pulberi se topesc;
- faza lichidă provine din exterior și se înfiltrează în porii comprimatului într-o etapă
timpurie a sinterizării când porii au caracter intercomunicant.

Sinterizarea cu faza lichidă asigură densități ridicate ale pieselor, cu condiția că faza
lichidă să fie foarte fluidă la temperatura de sinterizare și să aibă o tensiune superficială mică în
raport cu particulele celorlalti constituenți ai amestecului de pulberi, pentru a le umecta.

Există numeroase sisteme plurifazice atât metalice cât și metaloceramice, care se

sinterizează ușor datorită formării unei faze lichide. Materialele dure pe bază de carburi metalice
pentru armarea sculelor aschietoare - constituite din amestec de WC, TiC cu pulbere de cobalt -
intră în această categorie; la temperatura de sinterizare cobaltul (care joacă rol de liant în etapa
de presare) este lichid.

9
 Un ultim efect al fenomenelor de difuzie care se produc în cursul sinterizării este alierea
componentilor proveniți din diferite particule ale amestecului de pulberi, așa încât produsul
sinterizat se transformă într-un aliaj. Alierea prin difuzie în cursul sinterizării este accelerată în
prezența unei faze lichide.

Produse obținute prin agregare de pulberi

După scopul urmărit, tehnologiile de obținere a produselor din pulberi sunt aplicate pentru:
- realizarea de produse din materiale metalice ce nu pot fi elaborate și prelucrate prin
tehnologiile clasice de topire-turnare;
- realizarea de produse (din materiale care pot fi prelucrate prin topire) care nu mai
necesită prelucrări ulterioare (roți dințate, came, tacheți, pistoane, segmenți, magneți).
După compactitatea lor se pot obține: piese cu porozitate mare și produse cu densități
ridicate.
a) Piesele cu porozitate mare (10 - 40%) au diferite destinații: filtre metalice (din oțel
inoxidabil), electrozi poroși (din Ni, Ag), cuzineți poroși autoungători (din bronz);
b) Produsele cu densități ridicate, cu grad de consolidare ridicat pot fi:
a. pseudoaliaje pentru contacte electrice (W-Ag, W-Cu, Mo-Cu) cărora li se impune o
conductibilitate termică și electrică ridicate, rezistență la uzură și nu se pot obține prin turnare;
b. cermeturile obținute din pulberi metalice ți ceramice (oxizi, carburi) din care se
confecționează plăcuțe pentru scule așchietoare (WC, TiC, Co) sau contacte electrice (CdO-Ag);
c. materiale mineralo-ceramice dure (din oxizi metalici refractare Al2O3ZrO2) utilizate
pentru duze și pentru armarea sculelor așchietoare;
d. materiale sinterizate pentru combustibili nucleari (oxizi, carburi, nitruri ai metalelor
radioactive: UO2, PuO, UC ThC2, PuN), moderatori sau reflectori de neutroni;
e. materiale magnetice de tip ferit: MeOFe2O3 (metal bivalent: Ni, Ca, Cu, Zn, Ba);
f. magneți sinterizate din fier, aluminiu-nichel-cobalt (Alni, Alnico);
g. materiale cu proprietăți deosebite: pastile pentru termistoare (CuO, Mn, S2Ag) sau
varistoare (CSi);
h. compactele cu diamante (materiale compozite: masă metalică coarmată cobalt, carburi,
diamante utilizate la confecționarea sapelor de foraj, filierelor etc.);

10
 i. metale și aliaje refractare (W, Nb, Mo) în stare ductilă (puritate chimică imposibil de
realizat prin procedeele clasice);
j. materiale de fricțiune care se elaborează pe bază de fier, cupru sau bronz cu până la 30%
componenți nemetalici. Se folosesc pentru ambreiaje, frâne sub formă de segmente aplicate sau
prin aderența rezultată în timpul sinterizării.

Concluzii
Pe parcursul studierii mai profunde a acestei teme am aflat multe lucruri noi din domeniul
metalurgiei și a ramurilor ei. Aceasta este o știință complexă, care dă naștere unor materiale noi
și mișcă progresul înainte. Metalurgia pulberilor este una din cele mai reușite metode de
confecționare a obiectelor. Studiind, am observat cum această știință a evoluat, apărând noi
metode și tehnologii de confecționare nu doar a obiectelor, dar și însăși a pulberilor. Metoda
sinterizării materialelor are numeroase avantaje, în comparație cu altele, principalele fiind
energia necesară mai mică, temperaturi de lucru mai mici, obiectele primite în urma sinterizării
sunt practic finite și în rare cazuri mai este nevoie de lucrări adiționale.

Bibliografie
1. Пономарев Ю. «Железная» пуля для АК-47
(https://ru.wikipedia.org/wiki/Порошковая_металлургия);
2. Powder Injection Moulding International;
3. http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/Structura-produselor-
obtinute-69.php;
4. http://ime.upg-ploiesti.ro/attachments/article/102/MAS_IE_IMPUPP_2013.pdf

11