Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Prelucrarea prin deformare plastică este metoda de prelucrare prin care se realizează deformarea
permanentă a metalelor în stare solidă, la cald sau la rece, fără fisurare microscopică, în condiţii de
solicitare care depăşesc limita de curgere a materialului, urmărind:
a) modificarea formei sau dimensiunilor materialelor având drept scop obţinerea unor semifabricate
sau piese
b) îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice ale materialului deformat prin obţinerea unei structuri mai
omogene şi mai dense, cu rezistenţă superioară la solicitări, faţă de structura rezultată după
turnare.
Deformarea materialelor se realizează sub acţiunea unor forţe exteriore modificându-i forma şi
dimensiunile. Dacă, după încetarea efortului de deformare, materialul metalic îşi revine la forma şi
dimensiunile iniţiale, atunci deformaţia se consideră elastică. Dacă însă, după îndepărtarea efortului de
deformare, materialul metalic nu-şi mai revine la forma şi dimensiunile iniţiale, deformaţia se numeşte
plastică.
Dintre avantajele prelucrărilor prin deformare plastică putem aminti obţinerea unor forme finale
de complexitate mare prin tehnologii simple, coeficienţi ridicaţi de utilizare a materialului, etc.
Deformarea plastică se realizează după anumite criterii şi legi de bază, dintre care cele mai importante
sunt: legea constanţei volumului, legea coexistenţei deformaţiilor elastice şi plastice şi legea rezistenţei
minime.
a) Legea volumului constant
Deformarea la rece
Prin deformarea la rece se înţelege deformarea plastică după care are loc o modificare a structurii,
iar grăunţii se alungesc în sensul deformării. La deformări mari, structura materialului metalic devine
fibroasă, figura 1, ceea ce determină deosebiri importante între proprietăţile metalului în diferite direcţii şi
poartă denumirea de anizotropie.
În urma deformării plastice la rece se produce o
importantă modificare a proprietăţilor materialului
metalic în sensul creşterea rezistenţei la rupere şi a
durităţii concomitent cu o scădere a alungirii şi gâtuirii la
rupere. Aceste modificări poartă denumire de ecruisare
sau durificare şi se înlătură prin tratamente termice de
recoacere de recristalizare prin care structura metalului se
readuce la structura iniţială. În general temperatura de
Fig.1. Schema formării structurii fibroase la recristalizare depinde de natura metalului şi de gradul de
deformarea la rece: refulare şi se poate determina cu relaţia:
a-înainte de deformare; b-după deformare. Tr=0,4Tt
unde:
Tr- temperatura de recristalizare, [0K];
Tt- temperatura de topire. [0K].
Deformarea la cald
Deformarea plastică efectuată la temperaturi mai înalte decât temperatura de recristalizare poartă
denumirea de deformare plastică la cald şi se realizează în mod normal conform relaţiei:
Td.c.(0,65-0,75)Tt
Td.c.- temperatura de deformare la cald [0K];
Tt- temperatura de topire a metalului, [0K].
În cursul deformării plastice la cald decurg în paralel trei procese, şi anume:
deformarea reţelei cristaline;
2
detensionarea reţelei cristaline;
recristalizarea.
O deformare corectă la cald trebuie condusă astfel încât să se asigure detensionarea reţelei
cristaline şi recristalizarea ei concomitent cu deformarea plastică. Aceasta se realizează prin desfăşurarea
procesului de deformare la o temperatură suficient de ridicată, însă trebuie ţinut cont şi de terminarea
deformării plastice la o temperatură mult superioară celei de recristalizare.
Forjarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald a metalelor şi
aliajelor şi se realizează prin aplicarea unor forţe exterioare, statice sau dinamice, manual sau mecanic, cu
ajutorul unor prese sau ciocane. În funcţie de forma uneltelor şi de modul de conducere şi control al
deformării, forjarea poate fi liberă sau prin matriţare. Operaţia de forjare trebuie să se execute fără
fisurarea semifabricatului, iar asupra lui să se acţioneze cu forţe cât mai reduse. Pentru asigurarea unei
plasticităţi corespunzătoare, de cele mai multe ori, semifabricatul se prelucrează la cald. Ca semifabricate
iniţiale, la forjare, se folosesc lingourile turnate iar pentru executarea pieselor mici şi mijlocii, se folosesc
profile laminate de diferite dimensiuni. Avantajele prelucrării prin forjare rezultă din costul redus al
prelucrării, prin caracteristicile mecanice superioare ale pieselor şi prin omogenitatea structurii. Ca
dezavantaje putem aminti calitatea suprafeţelor şi precizia dimensională
scăzute.
Forjarea se realizează prin două metode: forjarea liberă şi forjarea
în matriţă.
Forjarea liberă
Se poate realiza manual sau
mecanizat.
Forjarea liberă manuală este
procedeul de prelucrare prin
deformare plastică la care se
folosesc scule simple, universale
care nu determină direct forma şi
dimensiunile piesei. Materialul se
Fig.1. Forjarea liberă deformează liber, prin
mecanizată.
intermediul unor scule de mică Fig.2. Refularea prin forjare:
complexitate care sunt acţionate a- cilindru de refulat, b – refulare
manual. Aceste scule cuprind ideală, c – cilindru sub formă de
nicovale, ciocane, dălţi, dornuri cleşti, menghină etc. Prin forjare
manuală se execută de obicei piese mici pentru uz agricol sau butoi.
artizanal.
Forjarea liberă mecanică se realizează cu ajutorul sculelor de mână prin aplicarea lucrului mecanic de
deformare de către utilaje şi instalaţii de forjare. Acest procedeu se aplică realizării pieselor individuale
sau de serie mică şi se caracterizează prin executarea deformării între berbecul şi nicovala ciocanului sau
presei fără intermediul unor scule speciale de complexitate mare, figura 1
Operaţia de forjare cea mai simplă este refularea unei piese cilindrice între două matriţe plane,
figura 2. Forţa de compresiune face ca metalul să curgă în toate direcţiile, astfel încât, în mod ideal, forma
finală a piesei deformate ar trebui să fie un cilindru cu diametru mai mare şi înălţime mai mică.
Deoarece există întotdeauna frecare între suprafaţa matriţei
şi metal, cilindrul se deformează mai puţin în zonele de contact
decât în zona centrală, luând forma unui butoi.
Operaţiile de bază ale forjării libere sunt: refularea,
întinderea, lăţirea, gâtuirea, îndoirea, răsucirea, tăierea şi sudarea.
Vom aborda doar întinderea şi găurirea sau perforarea
4
Fig.3. Întinderea
Întinderea este operaţia prin care se măreşte lungimea iniţială a semifabricatului şi micşorarea secţiunii
transversale pe baza legii constanţei volumului, figura 3. Ea se realizează pe baza legii rezistenţei minime
iar modificarea dimensională depinde de forma sculei. Întinderea simplă se execută cu scule plate iar
semifabricatul se roteşte cu 900 după fiecare lovitură, pentru a asigura o deformare uniformă.
Fig.4. Găurirea
Găurirea sau perforarea
Este operaţia prin care se urmăreşte obţinerea unei găuri pătrunse sau nepătrunse în semifabricatul
sau piesa forjată. Găurirea se execută cu poansoane pline sau cu poansoane tubulare pentru găuri cu
diametrul de peste 400 mm. Găurirea pieselor mari cu poansoane pline se face din două părţi, figura 4 a.
În prima etapă, de împingere a materialului şi a doua, după răsturnarea piesei cu 1800 de străpungere a lui.
Găurirea cu poanson tubular (inelar) se realizează prin pătrunderea poansonului prin apăsare până
la străpungerea semifabricatului. Miezul rămas blocat în poansonul tubular se elimină prin presare,
figura 4 b. După găurire piesa se calibrează cu ajutorul unui dorn sau se prelucrează prin aşchiere.
Matriţarea
Matriţarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la care materialul metalic se va
deforma în cavitatea unei scule numită matriţă, cavitate ce va determina forma şi dimensiunile produsului
rezultat.
5
După construcţia matriţelor şi după modul de deformare al materialelor, matriţele pot fi închise
sau deschise. La matriţele deschise, canalul de bavură permite scurgerea surplusului de material şi
totodată umplerea completă a cavităţii matriţei. Este important ca semifabricatul ce urmează a fi forjat să
cuprindă suficient metal, în aşa fel încât golul matriţei să fie complet umplut. Deoarece este dificil să se
introducă o cantitate absolut egală de metal în fiecare loc în timpul întinderii şi refulării, se introduce o
cantitate mai mare, iar excesul de metal va ieşi sub formă de bavură, în momentul apropierii celor două
matriţe. Această bavură se va îndepărta după forjare.
Condiţia laminării
Condiţia laminării este de fapt condiţia de antrenare a
semifabricatului de către cilindrii de laminare. Pentru ca procesul
de laminare să decurgă normal, trebuie respectate câteva condiţii
de bază, şi anume:
materialul să fie introdus în procesul de laminare numai de
către forţele de frecare;
deformarea, la o trecere să se găsească între anumite limite;
deformarea să fie cât mai uniformă pe secţiune.
Fig. 2. Procesul de fibrozare prin
laminare.
Gradul de laminare, R
Reprezintă micşorarea secţiunii, în procente, faţă de secţiunea iniţială conform relaţiei:
S S 0 S1
R= ·100 = ·100, [%]
S0 S0
Stadiile laminării
În procesul de deformare plastică prin laminare se disting trei stadii, prezentate schematic în figura
3, şi anume:
stadiul prinderii materialului de către cilindrii de laminare stadiu care începe în momentul în care
materialul a atins cilindrii, punctul A şi se termină în momentul umplerii spaţiului dintre cilindrii,
în punctul B, figura 4 a. Prinderea materialului este caracterizată de unghiul de prindere αp;
stadiul laminării propriu-zise este stadiul în care are loc laminarea, figura 4 b, adică
reducerea secţiunii iniţiale a semifabricatului până la cea finală prin deformare plastică, se
8
caracterizează prin constanţa unghiului de contact αc şi a reducerii pe secţiune Δh şi este reprezentată
pe diagrama din figura 4. În acest stadiu αp = αc;
stadiul de ieşire al semifabricatului dintre cilindrii de laminare, figura 4 c, este considerat din
momentul în care unghiul de contact αc şi reducerea pe secţiune Δh scad până la valoarea zero.
Tehnica laminării
Prin laminare se urmăreşte ca dintr-un produs, de obicei lingou, să se obţină, printr-o puternică
reducere a secţiunii, un produs de lungime mare şi cu un profil complex. Deoarece, la o singură trecere
printre cilindrii de laminare, reducerea secţiunii nu poate fi mai mare de 0.9, materialul trece succesiv prin
mai multe perechi de cilindri, până se ajunge la secţiunea dorită.
Prin laminare se pot obţine table, platbenzi, bare cu secţiune pătrată, rotundă, hexagonală, profile cornier,
I, U, T, şine de cale ferată, ţevi etc., aşa cum se vede în figura 5.
Cilindrul de laminare este scula de deformare, figura 6, şi constructiv poate avea tăblia netedă sau
profilată.
Clasificarea laminoarelor se face după mai multe criterii. Unul dintre aceste criterii este după
numărul cilindrilor din caja de lucru schematizat în figura 8.
Laminor duo-ireversibil, figura 8 a are doi cilindri orizontali situaţi în acelaşi plan vertical iar materialul este trecut
printre cilindrii în direcţia I şi se înapoiază peste cilindrul superior II după care este introdus din nou între cilindrii de lucru.
9
Fig.8. Clasificarea laminoarelor după numărul de cilindrii:
Laminarea ţevilor
Prin laminare se obţin ţevi fără cusătură, cu pereţi groşi care pot să rămână în acest stadiu şi sunt
utilizate pentru foraj sau pot fi prelucrate în
continuare prin tragere, în vederea micşorării
diametrelor şi a grosimii pereţilor. Elaborarea
ţevilor prin laminare se desfăşoară în două
etape: în prima etapă se perforează un
semifabricat plin cu secţiune circulară, iar în
a doua etapă se finisează semifabricatul prin
subţierea pereţilor, mărirea diametrelor,
precizia formei. Perforarea semifabricatelor
pline prin laminare se realizează între doi
cilindri cu conicitate dublă care se rotesc în
acelaşi sens, înclinaţi între ei cu unghiul 2α,
figura 9, procedeu numit Mannesmann.
Semifabricatul încălzit se introduce între cei
doi cilindri şi datorită înclinaţiei lor,
Fig.9. Laminor perforator cu cilindrii tronconici: semifabricatul se va roti şi se va deplasa axial
1, 2 – cilindrii de lucru; 3 – semifabricat; 4 – dorn de
calibrare. 10
cu viteza v. Semifabricatul în mişcarea de rotaţie şi avans longitudinal va fi deformat superficial ca
urmare a stărilor de tensiune de întindere şi compresiune exercitate de forma cilindrilor de laminare, iar în
interior va lua naştere un orificiu de formă conică. Pentru uniformizarea găurii şi a pereţilor ţevii
rezultate, se va folosi un dorn de netezire care se va roti şi va da dimensiunea interioară a ţevii.
Semifabricatele astfel obţinute se numesc eboşe care se prelucrează în continuare, tot prin laminare, pe
laminoare speciale, având drept scop, subţierea şi lărgirea pereţilor ţevilor.
Tablele şi benzile din oţel se laminează la rece la grosimi mai mici de 1 mm, uzual până la 0,2 mm.
Din metale neferoase se pot obţine prin laminare la rece table subţiri şi folii cu grosimi mai mici de
0,15 mm denumite folii folosite în industria alimentară. La laminarea la rece a tablelor se porneşte
de la tablele laminate la cald iar a benzilor din oţel de la banda laminată la cald şi înfăşurată în
colaci.
Laminoarele pentru laminarea la rece
a tablelor şi a benzilor se clasifică în
principal după numărul cilindrilor din cajă.
Cele mai frecvent utilizate sunt laminoarele
duo şi quatro. Caracteristica laminoarelor cu
mai mult de 3 cilindri este că numai 2 cilindri
sunt cilindri de laminare iar ceilalţi sunt
cilindri de sprijin. Un tip special de laminor
reversibil cu tamburi de antrenare este
prezentat în figura 11. La acest tip de
laminor banda este antrenată de doi tamburi
între cilindrii de laminare cu diametrul mic,
Fig.11. Laminor cu tamburi de antrenare care nu sunt antrenaţi direct. La acest tip de
pentru laminarea la rece a benzilor subţiri laminor cilindrii de lucru se sprijină în plan
vertical pe o pereche de cilindri cu diametru
mare.
11
Pentru ca produsul rezultat după tragere să nu se rupă sub acţiunea forţei de tragere, ea trebuie să
fie mai mică decât rezistenţa la rupere a produsului. Indiferent de dimensiunile produselor, tragerea se
efectuează la rece, deoarece filiera nu se poate răci. Din această cauză, materialele supuse tragerii trebuie
să aibă proprietăţi de plasticitate bune şi o rezistenţă mare la solicitări de întindere. În urma tragerii
produsele se ecruisează. Pentru a se putea realiza mai multe tragerii, produsele se supun recoacerii de
recristalizare pentru restabilirea proprietăţilor iniţiale ale materialului.
Tragerea ţevilor
Obţinerea unor ţevi cu pereţi subţiri şi diametre mici se
face prin tragere. În acest scop se utilizează ca şi materiale de
pornire ţevi obţinute prin deformare la cald, laminate, perforate
Fig.13. Secţiune longitudinală printr-o
sau extrudate. Metodele de tragere a ţevilor se pot grupa în
filieră:
două categorii, în funcţie de modul în care se acţionează cu 1 - con de intrare; 2 - con de ungere; 3 -
uneltele asupra suprafeţei ţevilor, în tragere fără dorn şi tragere con de deformare; 4- zonă de calibrare;
pe dorn. 5- con de degajare; 6- con de ieşire.
Tragerea pe dorn
În timpul tragerii, suprafaţa interioară a ţevii se sprijină pe un dorn, care are rolul de a calibra şi netezi
suprafaţa interioară a ţevii. Dornul poate fi lung sau scurt. Principalele variante de obţinere a ţevilor prin
tragere pe dorn sunt ilustrate în figura 14 b şi c.
Deşi utilizarea unor dornuri lungi, care sunt trase simultan cu ţeava, ar prezenta avantaje din punct
de vedere al forţei de tragere, se preferă tragerea pe dorn scurt, mai uşor de executat şi manipulat.
12
Fig.14. Principiul tragerii ţevilor:
a - fără dorn; b - pe dorn scurt cilindric; c - pe dorn mobil lung.
Trefilarea sârmelor
13
Extrudarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică a unui material metalic sau
nemetalic care, fiind supus la compresiune într-un spaţiu închis, este obligat să treacă prin orificiul
profilat al unei filiere, în scopul obţinerii barelor şi ţevilor cu diferite profile, sau a altor produse.
14
Tablele sunt semifabricate laminate, din oţel, cupru, zinc, alamă etc., caracterizate prin grosimea
şi lăţimea lor. Grosimea lor variază între 0,5-80 mm, valori stabilite de standardele în vigoare. În funcţie
de grosime, tablele se grupează în table subţiri, cu grosimi sub 4 mm şi table groase, cu grosimi mai mari
de 4 mm. Lăţimea tablelor variază între 5-2000 mm.
16