C U P R I N S

pag.
INTRODUCERE........................................................................................3
1.Analiza piesei, cerintelor tehnice si analiza la tehnologicitate.....................4
2.Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului ....................................7
3.Analiza croirii materialului ...................................................................10
4. Stabilirea schemei tehnologice de lucru a ştanţei sau matriţei .................15
5.Calculul forţelor de lucru şi al centrului de presiune.................................21
6.Alegerea presei......................................................................................27
7. Proiectarea ştanţei sau matriţei..............................................................28
8.Calculul de rezistenţă al unor elemente constructive ale matriţei sau
ştanţei..............................................................................................41
9.Calculul dimensiunilor nominale şi al toleranţelor partilor active...............41
10.Intocmirea desenelor de executie............................................................41
11.Indicaţii privind întreţinerea şi exploatrea ştanţei sau matriţei proiectate..41
12. Normarea matriţării piesei............................................................ .......41
13.Justificarea economica a utilizarii ştantei proiectate.................... .........43
14.Măsuri de protecţie a muncii ................................................... ........ .....43
BIBLIOGRAFIE ............................................................................... .......46
ANEXA....................................................................................................47

Proiect de an la T.P.Re.
Sch N document.Semn
Execut. Rusu D. A. Coala Coli

Verific Moraru V. 2 11
Memoriu U.T.M., F.IMCM,
Contr.teh.
Aaro
explicativ gr. PACCM-052
Aprobat
.
 INTRODUCERE

Prelucrarea prin ştanţare aste unul din cele mai economice procedee de
prelucrare mecanică, mai ales atunci cînd aceasta are loc în producţia de serie
mare şi de masă. Prin aceste prelucrari se asigură îmbinarea elementelor
constructive cu particularităţi tehnologice diferite, astfel încît fabricarea piesei
să fie uşoară şi economică concomitent cu respectarea condiţiilor tehnice
impuse de rolul funcţional al piesei.
Deoarece dezvoltarea actuală a acestor procedee prezintă tendinţa de a
merge pe calea obţinerii identităţii formei, dimensiunilor şi toleranţelor
reperului stanţat sau matriţat la rece cu cele prevăzute în condiţii tehnice
pentru piesa finită, se poate considera că procedeele de matriţare şi ştanţare la
rece îşi schimbă caracterul: din procedee de semifabricare devin оntr-o măsură
tot mai mare, procedee de obţinere a piesei finite.
Avantajele matriţării şi ştanţării la rece faţă de alte procedee de
prelucrare a metalelor sunt:
• posibilitatea obţinerii unor piese cu forme foarte complicate, cu
gabarit mare şi greutate mică, care nu pot fi realizate prin alte
procedee;
• executarea pieselor interschimbabile, cu precizie suficient de
ridicată adimensiunilor, mai ales că se obţin fără o prelucrare
mecanică ulterioară;
• utilizarea economică a metalului, cu deşeuri relativ mici;-
productivitatea foarte înaltă a utilajelor, cu posibilităţi largi
de mecanizare şi automatizare a procedeelor de fabricaţie.
Una din problemele esenţiale ale tehnologiei moderne in construcţia de maşini
–ridicarea preciziei şi calitatii semifabricatelor –se realizeaza din plin prin
folosirea proceselor bazate pe deformarea plastica la rece.
Printre procesele principale se numara si procesele de matriţare la rece a
tablelor şi matriţare volumică la rece.
Matriţare la rece a tablelor prezintă o serie de avantaje in raport cu alte feluri
de prelucrări:
- ea permite obţinerea semifabricatelor şi pieselor cu formă spaţiala
complicata, rigide şi precise, consumul de metal fiind minim;
- datorita utilizarii economice a metalului, productivitaţii înalte,
calificarii relativ joase a operatorului, preţul de cost este mai redus în raport cu
alte metode de confecţionare acestora;
Procesul de prelucrare plastica a tablelor se aplica pentru producerea
semifabricatelor şi pieselor finite în foarte multe domenii de prelucrare.
In industria constructoare de automobile (caroserii, şasiuri etc.), în industria
chimica(funduri pentru recipienţi, calote semisferice pentru recipienţi sferici
etc.),în industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic, ambalaje etc),
în industria constructoare de maşini (carcase de maşini, rezervoare de diferite
tipuri şi maşini etc.).Dezvoltare navelor spaţiale impune prelucrarea unor
materile greu deformabile prin procedeele clasice.Aceasta atrage dupa sine
dezvoltarea procedeelor moderne de deformare cu viteze mari prin prin care se
pot obtine piese mari cu forme complexe printr-o singura operaţie de prelucrare
.
Pe măsura dezvoltarii metodelor de lucru se mareşte foarte mult gama
materialelor care pot fi prelucrate.
Coala
Tema: Proiectarea unei stanţe combinate cu alimentare autonomă
Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
 Scopul lucrării: de proiectat o ştanţă combinată pentru fabricarea
piesei date, şi de ales o metodă optimă posibilă dintre procedeele de
ştanţare pentru obţinerea produsului.

1. Analiza piesei, cerinţelor tehnice şi la tehnologicitate

Semifabricate matriţate şi ştanţate la rece din această categorie fac parte

semifabricate şi piese obţinute prin operaţii de prelucrare a tablelor sau
benzilor la rece, precum şi operaţii de deformare în volum la rece a
materialului iniţial sub formă de bare sau piese forjate. O particularitate
caracteristică a procedeului de matriţare şi ştanţare la rece, este aceea că se pot
obţine piese cu precizie destul de ridicată, care în majoritatea cazurilor nu mai
necesită prelucrări ulterioare prin aşchiere, doar unele prelucrări de ajustare.
Prinncipalul criteriu tehnico-economic al construcţiei pieselor ştanţate
este constituit din asigurarea consumului minim de material, concomitent cu
utilizarea unui număr minim de prelucrări şi posibilitatea executării piesei cu
ştanţe cît mai simple . Principalul indicator tehnico-economic al pieselor
ştanţate este constituit din costul fabricării. O importantă economie se poate de
realizat şi prin proiectarea formei şi dimensiunilor pieselor în concordanţă cu
cerinţele tehnologice ale procesului ştanţării, care să permită reducerea
numărului de operaţii, simplificarea constructivă a ştanţelor, reducerea
cheltuielelor şi a timpului de pregătire a producţiei pentru fabricarea pieselor.
Prin noţiunea de tehnologicitate înţelegem corespunderea parametrilor
piesei date la posibilităţile de fabricare prin ştanţare, conform procedeului
utilizat pentru obţinera ei.
Asigurarea tehnologicităţii piesei – este o cerinţă tehnologică foarte
importantă în procesul de producere .Conform standartelor de producere, se
prevede îndeplinirea (la nivel de întreprindere) a controlului documentaţiei
tehnologice constructive ; aprecierea nivelului de tehnologicitate; prelucrare
constructivă a piesei la tehnologicitate; se acceptă eventuale schimbări în
construcţia piesei, ce ar asigura o tehnologicitate mai ridicată, parametrii
constructivi ai piesei se aliniază la posibilităţile operaţiilor de ştanţare.
În calitate de parametri de bază ai tehnologicităţii piesei se i-au în
consideraţie nivelul tehnologicităţii la volumul de muncă şi sinecostul piesei.
În procesul de prelucrare a piesei la tehnologicitate , e necesar să tindem la o
maximă micşorare a parametrilor sus numiţi, schimbînd elementele constructive
ale pieselor ale piesei , în rezultat să obţinem minim posibile de operaţii,
volum de muncă cît mai mic.
Practica de ştanţare dă posibilitatea de creare a unor criterii bine
determinate pentru tehnologicitatea piesei, conform cărora tehnologul poate
iniţia un control tehnic al piesei. Aceste criterii influenţează parametrii critici
ai piesei, nerespectarea lor poate duce la un volum mai mare de muncă,
ridicarea costului ştanţelor şi complexitatea lor.
În procesul de control al tehnologicităţii, la un nivel cu tehnologicitatea
parametrilor piesei ştanţate se i-au în calcul şi cerinţele constructive ale
piesei. Criteriile tehnologităţii, ce permit reducerea volumului de muncă şi
sinecostul ştanţării , se pot lua în calcul, dacă ele nu contravin cu cerinţele
tehnice ale piesei. Nivelul eficienţii tehnologicităţii controlului se asigură prin
îmbinarea normală dintre criterii tehnologicităţii şi cerinţele constructive. În
cazul nostru avem de fabricat un capac ce intră în componenţa unui mecanism
de reglare a sunetului la televizoarele Alfa (fig.1). Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
 Desenul de executie a piesei ДМП 7.772.003

Fig. 1
Cerinte tehnice:

Reprezentarea 3D a piesei ДМП 7.772.003

Fig. 2

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 5
 Se dă desenul piesei fig. 1, fabricat dintr-o tablă de oţel special cu
proprietaţi specifice 20864-2 ГОСТ 3836-73 cu grosimea acestuia de
S=1mm. Piesa face parte din : Familia – capace;
Clasa – capace;
Grupa – adinci;
Conform standartului materialul 20864-2 ГОСТ 3836-73 este un oţel
aliat, ce conţine elemente de aliere introduse în mod voit în diferite cantitati
care influienţează proprietăţile fizico – mecanice şi caracteristicile
mecanice. Este un material folosit în producţia de masă la construcţia
aparatajelor electrice si electrocasnice, are proprietati electromagnetice
deosebite de otelurile de constructii.

Compoziţia chimică a metalului 20864-2 ГОСТ 3836-73

Tabelul 1
oţeluluiMarca

Cr S P Cu Ni As

C Mn Si
nu depăşesc
0,04

0,3

0,3

08 ПС 0,10 0,03 0,022 0,25 0,25 0,08

Duritatea, HB= 164

Rezistenţă la rupere σ , Mpa= 350
Influenţa fiecărui element de aliere se traduce prin imprimarea unor
proprietăţi fizico- mecanice, mecanice şi tehnologicice specifice. Dintre
acestea cele mai caracteristice sînt următoarele:
Manganul - măreşte călibilitatea, duritatea, rezistenţa la rupere, rezistenţa
la uzură abrazivă, reduce influenţă sulfului şi accelerează difuziunea
carburilor la cementare.
Siliciul – măreşte rezistenţa la coroziune, are efect dexoxidant, diminuează
pierderile prin histerezis şi curenţi turbionari la magnetizare în curent
alternativ.
Cromul - măreşte rezistenţa mecanică şi stabilitatea termică, măreşte
rezistenţa la coroziune, la uzură abrazivă, şi călibilitatea.
Nichelul - măreşte tenacitatea statică şi dinamică (în special la temperature
joase), măreşte rezistenţa la coroziune şi refractaritate, austenitiziază oţelul
cu conţinut ridicat de crom.
Cuprul - măreşte rezistenţa la coroziune şi rezistenţa mecanică.

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 6
 2.Stabilirea formei şi dimensiunilor semifabricatului

Pentru a fi posibil executarea operatiei de ambut isare, referitor la piesa ce

se cerceteaza, mai întîi e necesar de a calcula dimensiunile desfasuratei piesei,
adica dimensiunile semifabricatului. Dar pentru a fi posibile calculul
desfasuratei se cercetează figura, se împarte in multime de figuri geometrice
simple şi se află volumul acesteia. Volumele figurilor cercetate se aduna si se
afla volumul total de material care este necesar pentru a fabrica piesa.

Volumele figurilor ce aparţin piesei

Fig. 3

V1 – volumul primei figuri;

V2 – volumul figurii doi;
V3 – volumul figurii trei;
V4 – volumul figurii patru;
V5 – volumul figurii cinci;
V6 – volumul figurii şase;
V7 – volumul figurii şapte;
Formulele de calcul a ariilor figurilor sunt luate din [1, pag. 92]
Calculăm volumele figurilor prezentate în figura 3.
V1 – volumul primei figuri geometrice care compun piesa, fig.4 :
Formula de baza: A: = π ⋅d ⋅h
(2.1)
Unde: d-diametrul cilindrului; Cilindru

d 1 : 24.8mm
=
h-înălţimea cilindrului;
h 1 : 3.7
= ⋅ mm s :
= 1 ⋅mm
A1 : π = ⋅ d 1 ⋅ ;h 1 ; ;
2
A 1 = 288.273mm
V1 : =A 1 ⋅ s
3
V1 = 288.273mm

Fig. 4
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 7
 Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 8
 V2 – volumul figuri 2 geometrice, care compun piesa, fig.5 :
Formula de baza: A 2 : π = ⋅ d 2 ⋅ L2 + 2 ⋅ r2 ⋅ h 2 ( )
(2.2)

Unde: r-raza interioară;

r2 : 1= ⋅ mm d 2 : 20.7
= ⋅ mm s 2 : 1= ⋅ mm
O parte exterioara a inelului sferic

α 2: ; h : 2= ⋅ mm
= ⋅ deg
65 ; ;
2
π ⋅ r2 ⋅ α ;2
L2 : = L2 = 1.134mm
180 ⋅ deg
;
2;
A 2 = 86.342mm
V2 : =A 2 ⋅ s
3
V2 = 86.342mm

Fig. 5

V3 – volumul figuri 3 geometrice, din coponenţa piesei, fig.6 :

Formula de baza: π ⋅l
A:= ( d2 + d 1)
2 (2.3)
d1 : 15
= ⋅ mm
Unde:
d 2 : 20.7
= ⋅ mm ; Trunchi de con
l:
= 3 ⋅mm
; 2
,
A 3 = 168.232mm
V3 : =A 3 ⋅ s
3
V3 = 168.232mm

Fig. 6

V4 – volumul figuri 4 geometrice, din coponenţa piesei, fig.7 :

Formula de baza:
A4 π ⋅ ( d ⋅ L − 2 ⋅ r ⋅ h) (2.4)
d4 : 15
= ⋅ mm r4 : 2= ⋅ mm
Unde: ; O parte interioara a inelului sferic
s:
= 1 ⋅mm α 4 : 72
= ⋅ deg h 4 : 2= ⋅ mm
π ⋅ r4;⋅ α 4 ;
L4 : = L4 = 2.513mm
180 ⋅ deg
,
2;
A 4 = 93.303mm
V4 : =A 4 ⋅ s
3
V4 = 93.303mm
Fig.
Coala 7

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 9
 V5 – volumul figuri 5 geometrice, din coponenţa piesei, fig.8 :
Formula de baza: A : π =⋅ d ⋅ h 5 5

d 5 : 13mm
= h 5 : 7= ⋅ mm
(2.5)
Unde: 2 ; ; Cilindru
A 5 = 285.885mm
V5 : =A 5 ⋅ s
3
V5 = 285.885mm

Fig. 8
V6 – volumul figurii 6 geometrice, din coponenţa piesei, fig.9 :
Formula de baza:
π
⋅  2π ⋅ d 6 ⋅ r6 + 8 ⋅ r6
2
A6 : = (2.6)
4
Unde:
r6 : 2= ⋅ mm d 6 : 9= ⋅ mm s :
= 1 ⋅mm
; 2 ; O patrime din inelul sferic
A 6 = 113.959mm
V6 : =A 6 ⋅ s
3
V6 = 113.959mm

Fig. 9
V7 – volumul figurii 7 geometrice, din coponenţa piesei, fig.10 :
Formula de baza: 2
d
V:= π ⋅ ⋅h
4 (2.7)

Disc
Unde:
d 7 : 9= ⋅ mm h 7 : 1= ⋅ mm
; 2 ;
A 7 = 63.617mm
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
0
 2
d7
V7 : = π ⋅ ⋅ h7
4
3
V7 = 63.617mm

Fig. 10
Araia
A totală:
tot : A= 1 + A 2 + A 3 + A 4 + A 5 + A 6 + A 7

A tot 1320.423
Volumul
V total:
tot : V= 1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7
3 = tot V = 1.096cm3
Vfin : V
Vtot = 1096.134m m fin
; ;
Aflam masa
g piesei daca cunoastem densitatea metalului :
ρ : = 7.85 ⋅ M: = tot ⋅ ρ
V M=
8.605g
3
cm

Determinarea diametrului initial al semifabricatului:

formula de baza [1,p.94] :
D= d22 + 4 ⋅ ( d 1 ⋅ h1 + d 2 ⋅ h2)

(2.1)
d 2 : 24.7
= ⋅ mm d 1 : 11
= ⋅ mm h 1 : 9= ⋅ mm h 2 : 7= ⋅ mm
unde:
; ; ;
D=
41mm
D :=
2
( ;
d 2 + 4 ⋅ d1 ⋅ h 1 + d2 ⋅ h 2
; )
Deci, cu ajutorul formulelor matimatice, am aflat desfasuarta semifabricatului
si am obţinut diametrul respectiv.

3. Analiza croirii materialului

Croirea materialelor este alegerea variantei raţionale de obţinere a

semifabricatului, care depinde într-o mare măsură de construsţia, configuraţia,
forma fabricatului în ştanţare la etapa de elaborare-proiectare a construcţiei
piesei.
Croirea fabricatelor se execută prin fabricate unitare, în fâşii sau în bandă
pe lăţimea sau lungimea lui, amplasate în 1,2...n rânduri, înclinate sub un
unghi, oblice, faţă la faţă, spate la spate, complexe, înscrise, fără rebut, cu
puţin rebut, cu rebut mare, prin acţiunea de presare la prese de ştanţat-matriţat,
prin împingere şi cu direcţionarea semifabricatului-fâşie într-un uluc pentru
obţinerea calităţii produsului finit.
Foile standard sunt eliberate sub un certificat de calitate, în care unul din
parametri trebuie să fie direcţionarea (îndreptarea) fibrelor materialului la
tragerea lui prin valţuri. Direcţiafibrelor trebuie de utilizat la fabricatele care
se vor îndoia după croire, iar fibrele trebuie să înfăşoare secţiunile care sunt
îndoiate.
La croire trebuie să ţinem cont ca foaia după arie să fie utilizată la maxim.
Indicii economic care caracterizează procedeul de croire sunt coeficientul de
utilizare a materialului şi coeficientul de croire a semifabricatului piesei.
Coeficientul de utilizare a materialului reprezintă raportul suprafeţei de lucru a
piesei în execuţie F 0 iniţială către suprafaţa semifabricatului F s / f pentru
confecţionarea piesei prin operaţiunile de ştanţare:
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
1
 A⋅n
K u .m. = ⋅ 100% , (3.1)
L⋅B
unde: F 0 – suprafaţa iniţială de lucru a piesei de execuţie;
n – numărul de piese într-o fâşie;
L – lungimea fâşiei;
B – lăţimea fâşiei.

Coeficientul de croire a semifabricatului piesei se calculează după

formula următoare:
F ⋅n
K cr = 0 r ⋅ 100% , (3.2)
B⋅h
unde: F 0 – suprafaţa iniţială de lucru a piesei de execuţie;
n r – numărul de rânduri de croire;
B – lăţimea fâşiei;
h - pasul.

Se dă desenul piesei fig. 1, fabricat dintr-o tablă de oţel special cu

proprietati magnetice speifice ЭАА sau 20864 cu grosimea acestuia de S=1mm.
Se cere de a fi găsit cel mai avantajos procedeu de aranjare şi folosire a
materialului brut pentru obţinerea a 600 000 de piese.
În continuare se propune 4 metode de croire a semifabricatului, 2 pe fîşie
şi 2 pe bandă.
Pentru croirea semifabricatului se va utiliza metoda de croire dreapta,
amplasând piesa într-un rând pe o fâşie cu lungimea de 1000 mm, dar latimea
benzii trebuie de calculata, deoarece avem ambutisare normala si diametrul
semifabricatului
D= l-am calcula la punctul 2.
41mm
Ştim că:

lăţimea B=45mm, pasul h=43mm, puntiţele a=b=2mm,(Fig.3).

Pe această fâşie se amplasează 23 bucăţi:
N p =(L/h)=23
(3.3)

Pentru a îndeplini programa anuală de 600000 bucăţi avem nevoie de 26087

fâşii sau de 5218 de foi standardizate-1000×500.
Cunoaştem aria suprafeţei piesei (semifabricatului): A=1320,423mm 2

Schema croirii semifabricatului piesei

Fig. 11 Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
2
 Conform formulei (3.2) calculam coeficientul de croire:
1320 ×1
κ cr = = 65% ,
45 × 43

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
3
 Conform formulei (3.1) calculam coeficientul de utilizare a materialului:

1320 × 23
κu .m = = 67 %,
1000 × 43

Schema foii standardizate croite pentru piesa dată, cu indicarea deşeului

Fig. 12

A doua metodă de croire a semifabricatului piesei date pe fâşie

Amplasăm fabricatul piesei in 2 rinduri pe o fâşie cu lungimea de

L=1000mm, lăţimea B=83mm, pasul h=45mm, puntiţe a=b=2mm şi cuţit de pas

Schema croirii semifabricatului piesei

Fig. 13

Prin această metodă putem amplasa 45 fabricate pe o fâşie ,adică dintr-o

foaie cu dimensiuni de 1000×500mm se pot obţine 6 fâşii a câte 45 bucăţi,
adică 1334 fîşii. Atunci pentru a îndeplini programa anuală vom avea nevoie de
223 de foi standardizate 1000×500.
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
4
 Conform formulei (3.2) calculam coeficientul de croire:
1320 × 2
κcr = = 70 %,
82 .2 × 43
Conform formulei (3.1) calculam coeficientul de utilizare a materialului:

1320 ×43
κu .m = = 71 .5%,
83000

Schema foii standardizate croite pentru piesa dată, cu indicarea deşeului

Fig. 14

Prima metodă de croire a semifabricatului piesei date pe o bandă cu lăţimea

B=45mm şi lungimea trebuie determinata.

Schema croirii semifabricatului piesei

Fig. 15
La această metodă stim că trebuie să obţinem 600000 de piese şi ca pasul
h=43mm, respectiv conformNfformulei
:= 600000 (3.3), hobţinem
:= 43 ⋅ mm
Nf ⋅ h
L :=
2.5 L 10320m

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
5
 Pentru programa anuală va trebui 10320m de bandă, deci vom avea nevoie de
un rulon de tabla cu latimea de 45mm şi lungimea de 10320m.
Conform formulei (3.2) calculam coeficientul de croire:

1320 ×1
κ cr = × 100 % = 70 %,
45 × 43
Conform formulei (3.1) calculam coeficientul de utilizare a materialului:
1320 ×600000
κu .m = ×100 % = 78 %,
10320000 * 43

5.A doua metodă de croire a semifabricatului piesei date pe o

bandă cu lăţimea B=250mm şi lungimea L=1000mm

Schema croirii semifabricatului piesei

Fig. 16

Prin aşa metodă putem poziţiona 115 de fabricate pe o bandă de lungimea

L=1000mm şi B=217mm.La îndeplinirea programei va trebui
n=25000/115=218 de lente.
Conform formulei (3.2) calculam coeficientul de croire:
1320 × 5
κcr = ×100 % = 41 .3%,
217 × 90
Conform formulei (3.1) calculam coeficientul de utilizare a materialului:

1320 ×115
κu.m = ×100 % = 60 .7%,
250000

Metoda de croire a semifabricatului piesei pe bandă este mai raţională,

deoarece valorile coeficienţilor de croire şi de utilizare a materialului sunt mai
mari, dar si numărul de piese amplasate pe fâşie este mai mare şi deşeuri mai
puţine. Dar luînd în considerare şi cosul materialului care intra in componenţa
stanţelor cu care acţionează pe mai multe rînduri si necesitatea de a avea o
presa de tonaj mare care e scumpa şi costisitoare în utilizare, ajungem la
concluzia că alegem e raţional de fabricat această piesa dupa medoda de croire
în bandă cu un singur rînd, şi ştanţa va fi de dimensiuni mai mici şi presa va
putea fi mai mică de tonaj.

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
6
 4. Stabilirea schemei tehnologice de lucru a ştanţei sau matritei

La acest punct se defineşte concret ce operaţii de presare la rece va

îndeplini ştanţa şi se prezintă procesul tehnologic, astfel stabilind tipul ştanţei
modul de lucru ş.a.
Piesa cercetată e supusă ambutisării . Deci vom reda ceva despre ambutisare şi
acest proces.
Ştanţă se numeşte dispozitivul tehnologic prin intermediul căruia
fabricatul obţine forma şi/sau dimensiunile respectiv a suprafeţelor sau
conturului elementelor de lucru ale ştenţelor.
În tehnologia şi utilajul presării la rece produsele sunt obţinute prin
intermediul sistemului tehnologic: presă, ştanţă, semifabricatul iniţial (materie
primă).Ştanţa e compusă din: elemente de bază, auxiliare şi de lucru.
Elementele de bază – placa de jos este partea ştanţei care se strînge,
aplasează către masa sau partea de jos a elementului de lucru a maşinii de
presat (forjat). Placa de sus a ştanţei este o parte din ştanţă care este amplasată,
strînsă, ghidată faţă de parte inferioară a maşinei de presat prin intermediul
codiţei ştanţei.
Elemente auxiliare – subansamblul de ghidare a părţii exterioare faţă de
cea inferioară, coloane de ghidare, bucşe de ghidare, complet de piese suportul
elementului activ poanson sau ştanţă de sus, complet de piese pentru suportul
matriţei sau ştanţei de jos.
Elemente de lucru – ştanţa de sus sau poanson, ştanţa de jos sau matriţă.
Definirea ştanţei dupa schema de clasificare:
0 Caracteristici tehnologice:
 cu acţiune simultana;
1 După modul de universalitate:
 speciale;
2 După modul de asamblare:
 cu elemente de lucru schimbătoare;
 asamblabilă.
După modul de amplasare a blocului de ghidare a plăcilor de sus şi de
jos:
 pe 4 coloane.
Elementele de bază – placa de jos este partea ştanţei care se strînge,
aplasează către masa sau partea de jos a elementului de lucru a maşinii de
presat (forjat). Placa de sus a ştanţei este o parte din ştanţă care este amplasată,
strînsă, ghidată faţă de parte inferioară a maşinei de presat prin intermediul
codiţei ştanţei.
Elementele auxiliare – subansamblul de ghidare a părţii exterioare faţă
de cea inferioară, coloane de ghidare, bucşe de ghidare, complet de piese
suportul elementului activ poanson sau ştanţă de sus, complet de piese pentru
suportul matriţei sau ştanţei de jos.
Elementele de lucru – ştanţa de sus sau poanson, ştanţa de jos sau matriţă.
Ştanţa din fig.17 este o ştanţă cu actiune simultană pentru fabricarea
capăcelelor. La fiecare cursa de lucru se obtin cite 1 piesă, dar în total se fac 8
operaţii simultan. Stanta este destinata pentru stantarea din banda la presa-
automata, inzestrata cu un mecanism pentru livrarea automata a materialului.
Blocul stantei cu 4 coloane de ghidare poate fi inlocuita cu un bloc cu coloane
de ghidare plasate pe diagonala. Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
7
 Poansoanele cilindrice de ambutisare se monteaza intr-un portpoanson
separat de poansonul de decupare.Matritele cilindrice schimbabile sunt presate
intr-o port matrita separata.Piesele si materialul ramas se elimina ,,la
cadere’’,insa se indreapta in diferite vase.
Aceasta stanta este destinata pentru productia in serie mare. Ştanţa din
fig.17 este destinată pentru fabricarea pieselor de precizie înaltă din foi de
grosimi mici de metal. Fabricarea pe această ştanţă este însoţită de 8 operaţii
de ştanţare:
1operaţie- de perforare;
5 operaţii- de ambutisare;
1 operaţie- de decupare a piesei,
1 operaţie- de tăiere a lentei ramase.
La acest moment prezentăm o ştanţă asemănătoare celei ce urmează a fi
proiectate, fig. 17.

Ştanţă cu 4 coloane şi cu acţiune simultană

Fig. 17
Ambutisarea este procesul tehnologic de prin deformare plastică prin
care un semifabricat plan se obţine o piesă cavă cu sau fără modificarea
grosimii materialului. Bazele teoretice ale procesului de ambutisare.
Considerăm un semifabricat plat de diametru D din care prin ambutisare (fără
subtierea grosimii pereţilor) se obţine o piesă cavă de diametru d şi înălţimea :
D −d
h=
2 , (4.1)

Volumul porţiunii de material care constituie înălţimea semifabricatului este

format din două părţi distincte. O parte care suferă deformaţii în procesul de
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
8
 ambutisare şi care constituie volumul deformat şi o alta care nu suferă
deformaţii care constituie volumul deplasat.Gradul de deformare se exprimă cu
relaţia:
V deplasat D −d
K= =
V deformat D +d , (4.2)

In cursul procesului de ambutisare volumul de material excedentar deplasat

contribuie la formarea cutelor. Pentru materiale groase aceste cute sînt netezite
în jocul dintre poanson şi matriţă, în timp ce la piesele adînci şi din materiale
subţiri împiedicarea formării lor se face cu ajutorul unui inel de reţinere care
apasă asupra materialului în tot timpul deformării. întrebuin ţarea sau nu a
inelului de reţinere se poate aprecia cu ajutorul relaţiei:
D—d > 18 s,
în care s este grosimea semifabricatului.
Dacă diferenţa diametrelor este mai mare sau egală cu 18 s, atunci se
întrebuinţează inel de reţinere. Deformarea plastică, care are loc la ambutisare,
este complexă . Un element din zona inelară este supus la început la o
solicitare de compresiune tangenţială şi axială şi o solicitare de întindere în
sens radial.
Odată cu înaintarea materialului între inel şi poanson scade solicitarea de
compresiunetangenţială, creşte solicitarea la întindere şi în momentul trecerii
peste raza de ambutisare apare solicitarea de încovoiere. În zona dintre poanson
şi matriţă materialul este supus numai unei solicitări de întindere. In
continuare materialul este supus unei noi încovoieri pentru ca în final asupra
lui să acţioneze numai solicitările de întindere .Solicitările apărute duc la
deformarea semifabricatului în aşa fel încît acesta se îngroaşă la marginea lui
cu circa 0,2...0,3 s şi se subţiază cu valori de 0,10...0,18 s, la racordarea
peretelui cilindric cu fundul piesei care este zona cea mai solicitată.
Coeficientul de ambutisare se exprimă cu relaţia:
d
mn = n < 1 , (4.3)
d n −1
Ambutisarea produselor se execută prin metode paralele, ambutisării conice
din semifabricate unitare sau prin ambutisarea consecutivă dintr-o fîşie lăţimea
căreia se calculează reieşind din desfăşurata s/f. în fîşie ce se calculează după
formula:

D = 1.13 ⋅ ∑A , i
(4.4)
Coala
unde: D – diametrul desfaşuratei;
Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 1
9
 A i – aria tuturor figurilor geometrice simple ce aparţin s/f.
Parametri întîlniţi în formula de mai sus sunt explicaţi in figura 1.
Pentru a asigura ambutisarea corectă a materialului se caclulă diametrul
admisibil la o trecere conform formulei:

d i = mi ⋅ d i −1 ,
(4.5)

unde: d i – diametrul de ambutisare la trecerea i;

m i – coeficient de ambutisare ce depinde de raportul S/D*100%, şi se ia din
tab. [2, tab. 45, pag.118];
d i - 1 – diametrul la ambutisare la trecerea precedentă. Pentru prima trecere
va fi egal cu diametrul s/f.
Calculul înălţimii ambutisării la fiecare trecere se face conform formulei:

D
hi = 0.25 ⋅ ( − di ) ,
mi ⋅ mi −1 (4.6)

unde: D – diametrul s/f.;

d i – diametrul treptei ce se capătă;
m i - coef. de ambutisare

Calculul procesului tehnologic pentru ambutisarea benzii

Conform desenului piesei (fig. 1) găsim dimensiunile semifabricatului
iniţial. Pentru aceasta se calculă aria tuturor suprafeţelor din care e compusă
piesa. Pentru aceasta a fost modelat în softul SolidWorks (fig. 2) şi cu ajutorul
apartului matematic utilizînd softul Matchad şi gasită aria totală, F t o t .
Conform softul SolidWorks (fig. 3), F t o t :
Mass properties of piesa ( Part Configuration - Default )

Output coordinate System: -- default --

Density = 0.007800 grams per cubic millimeter

Mass = 8.623105 grams

Volume = 1105.526240 cubic millimeters

Surface area = 1316,819 millimeters^2

A tot Conform
: A= 1 + A 2 + calculului
A 3 + A 4 + Aîn Matchad:
5 + A6 + A7

2
A tot 1160.819
mm ,
Volumul
V total:
tot : V= 1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7
3 = tot V = 1.096cm3
Vfin : V
Vtot = 1096.134m m fin
; ; ,
Aflam masa piesei daca cunoastem densitatea metalului : Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
0
 g
ρ : = 7.85 ⋅ M: = tot ⋅ ρ
V M=
8.605g
3
cm
;
;
Conform formulei 4.2 găsim diametrul semifabricatului:

D =1.13 ⋅ 1320 .423 ; D = 41mm

Calculăm lăţimea fîşiei conform metodei de prelucrare a acesteia fig.17:

Dimensiunile n 2 şi n din fig. 2 se i-au din tab. 56 [2, pag. 136]:
n 2 =2,5 mm;
n=2,0 mm.
B = A + 2n 2 = (1.0 ÷ 1.05) ⋅ D + 2n 2 ,
(4.7)

unde: B – lăţimea fîşiei.

B = 1 ⋅ 41 + 2 ⋅ 2.5 = 45 mm

Figura ce reprezintă metoda de croire pe bandă

Fig. 18

Pentru a asigura tehnologicitate a procesului e nevoie de calculat

valoarea admisibilă a dimensiunilor căpătate după fiecare trecere, dacă nu e
posibilă una singură. Pentru aceasta se găseşte coeficientul de ambutisare
pentru fiecare trecere şi conform formulei 2 se calculă diametrul maxim
admisibil si calculăm înălţimea maxim admisibilă conform formulei 3:
41
Prima trecere: m1=0,7; d1 = 0.61 ⋅ 41 ; d 1 =28,7mm; h1 = 0.25 ⋅ ( − 28 .7) ;
0.6
h1 = 9.9mm ;

Prima trecere

Coala
fig. 19
Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
1
 41
A 2 trecere : m2=0,857; d 2 = 0.857 ⋅ 28 .7 ; d 2 = 24 .6mm ; h2 = 0.25 ⋅ ( − 24 .6)
0.6 ⋅ 0.85
; h2 = 12 .2mm ;
A doua trecere

fig. 20

24 .6
A 3 trecere: m3=0,8; d 3 = 0.8 ⋅ 24 .6 ; d 3 =19 .8mm ; h3 = 0.25 ⋅ ( −19 .8) ;
0.85 ⋅ 0.8
h2 = 7.6m;
A treia trecere

fig. 21
A 4 trecere: m4=0,85; d 4 = 0.85 ⋅ 20 .1 ; d 4 = 16 .83 mm ;
24 .6
h4 = 0.25 ⋅ ( −16 .8) ; h4 = 9.7 m;
0.61 ⋅ 0.85 ⋅ 0.85
A patra trecere

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
2
 fig. 22
A 5 trecere: m5=0,77; d 5 = 0.77 ⋅16 .83 ; d 5 = 13 mm ;
24 .6
h5 = 0.25 ⋅ ( −13 ) ; h5 = 9mm ;
0.61 ⋅ 0.85 ⋅ 0.85 ⋅ 0.77
A cincea trecere

fig. 23
La ultima trecere se face decuparea pe contur la diametrul flanşei de 25.2mm.

Ultima trecere

fig. 24

Procesul tehnologic al acestei metode de ambutisare

fig. 25

5.Calculul forţelor de lucru şi al centrului de presiune

Calculul forţelor la procesul de ştanţare este obligatoriu, deoarece în
dependenţă de valoarea forţei totale de ştanţare se va alege presa porivita,Coala
materialul parţilor active ş.a.
Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
3
 Toate formulele întîlnite în acest punct sunt extrase din [2, p. 205]
Luînd în considerare faptul că piesa este obţinută prin ambutisarea in lentă,
atunci putem spune că ambutisarea e fară flanşă, şi vom utiliza formulele
respevtive.
Pentru prima operaţie de ambutisare:

F π ⋅ d 1 ⋅ g ⋅ σr ⋅ K1
, (5.1)

Pentru a doua operaţie de ambutisare şi urmatoarele:

F π ⋅ d n ⋅ g ⋅ σr ⋅ K2
, (5.2)
Unde: F- forţa necesară pentru operaţia de ambutisare;
d 1 şi d 2 - diametrul piesei cilindrice la la prima şi a doua operaţie, calculat
pe lina medie, mm;
g- grosimea materialului, mm;
σ r -limita de rupere a materialului ambutisat, Mpa;
K 1 şi K 2 - coef. Luaţi din tabele 11.19 şi 11.20;
Tabelul 11.19

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
4
 Înlocuim date despre piesă în formulele 5.1 şi 5.2:
Pentru6 prima ambutisare:
kN :
MPa : = 10 ⋅ Pa =1000⋅
N
d 1 : = 41⋅ mm
F π⋅ d n ⋅ g ⋅ σr⋅ K2
d2 : = 28.7⋅ mm K2 : = 0.85

d 1 + d2
d:=
2 d 34.85⋅mm
g:
= 1⋅mm σ r : =350MPa
⋅
K1 : = 0.42
F1 : π= ⋅ d⋅ g ⋅ σ r⋅ K1
F1 ⋅
16.094kN

Pentru a doua ambutisare: d + d2

d1 : = 28.7⋅ mm d2 : = 24.6⋅ mm K2 : = 0.32 d : = 1 d=
26.65mm
2
g:
= 1⋅mm σ r : =350MPa
⋅ F2 : π= ⋅ d⋅ g ⋅ σ r⋅ K2 F2 = 9.377kN

Pentru a treia ambutisare: d + d2

d1 : = 24.6⋅ mm d2 : = 19.8⋅ mm K2 : = 0.52 d : = 1 d=
22.2mm
2
g:
= 1⋅mm σ r : =350MPa
⋅ F3 : π= ⋅ d ⋅ g ⋅ σ r⋅ K2 F3 = 12.693kN

Pentru a patra ambutisare:

d1 : = 19.8⋅ mm d2 : = 16.8⋅ mm
d + d2
K2 : = 0.32 d : = 1 d=
18.3mm
2
g:
= 1⋅mm σ r : =350MPa
⋅

F4 : π= ⋅ d⋅ g ⋅ σ r⋅ K2 F4 = 6.439kN

Pentru a cincea ambutisare: Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
5
 d1 : = 16.8⋅ mm d 2 : = 13⋅ mm K2 : = 0.60

d 1 + d2
d:= d=
14.9mm
2
g:
= 1⋅mm σ r : =350MPa
⋅

F5 : π= ⋅ d⋅ g ⋅ σ r⋅ K2 F5 = 9.83kN

Sumam aceste forţe obţinute pentru fiecare faya de ambutisare în parte şi vom
obţine forţa totala de ambutisare:

F t . a m b =F 1 +F 2 +F 3 +F 4 +F 5 , (5.3)
F t . a m b =54,339kN

Calculăm forţa necesară la perforare, formulel de calcul le-am extras din

[2, p.194] : F := L⋅ g ⋅ K⋅ τ
, (5.4)
Unde: F- forţa necesară pentru operaţia de perforare;
L- lungimea tăieturii, mm;
g- grosimea materialului, mm,
τ- rezistenţa la perforare (0,75-0,90) σ r ,
K-coef. Ce ţine seama de raportul dintre înălţimea vîrfului poansonului şi
grosmea
6 materialului. (K=0,4-0,6);
kN :
=
MPa : = 10 ⋅ Pa N σ : =350MPa
1000⋅ ⋅ r
L:
= 40⋅
mm g :
= 1⋅mm
=0.5 τ : 0.8
K: = ⋅σ r

F:
= L⋅
g⋅K⋅
τF =
5.6kN

Calculăm forţa necesară la decupare, formulel de calcul le-am extras din

[2, p.193] : 2
F:= π ⋅ g⋅ d⋅ τ
3 , (5.5)

Unde: F- forţa necesară pentru operaţia de decupare;

d- diametru piesei decupate, mm;
g- grosimea materialului, mm,
τ-6 rezistenţa la perforare (0,75-0,90) σ r ,
MPa : = 10 ⋅ Pa kN :
= N σ r : =350MPa
1000⋅ ⋅ d:=25.2⋅
mm g := 1⋅mm τ : 0.8
= ⋅σ r

F=
14.778kN

Calculăm forţa necesară la tăiere, formulel de calcul le-am extras din [2,
p.190] : F:
= L⋅g ⋅τ
, (5.6)
Unde: F- forţa necesară pentru operaţia de tăiere;
L- lungimea tăieturii, mm;
g- grosimea materialului, mm,
τ- rezistenţa la perforare (0,75-0,90) σ r , Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
6
 6
MPa : = 10 ⋅ Pa kN :
= N σ r : =350MPa
1000⋅ ⋅ L:
=34.5⋅
mmg :
= 1⋅mmτ : 0.8
= ⋅σ r
F= 9.66kN

Calculăm forţa necesarăpentru scoaterea semifabricatului de pe poanson,

F :=
formulel de calcul le-am extras ⋅ K p.196] :
dinF[2,
sc sc
, (5.7)
Unde: F s c - forţa necesară pentru operaţia de scoatere a semif. de pe
poanson;
F- forţa totala de decupare sau perforare,tăiere ambutisare.
K s c -coef. Ce ţinea seama de tipul ştanţei şi grosimea materialului, se
alege din tabelul 11.15;

F:
= 54.5 + 5.6 +
14.77
Ksc : = 0.03
Fsc : = F⋅ Ksc
Fsc = 2.2 4 6

Pentru a scoate semifabricatu l de pe poanson este nevoie de 2,24 kN

În sfîrşit pe noi ne interesează forţa finala pe care se foloseste la stanţarea
piesei studiate. Cu această valoare se alege masina unealtă, presa.
Forţa totală: F : =1.3⋅ F + Q
tot e
F:
= 54.5 +5.6 +
14.77 , (5.8)
Qe : = Fsc
Ftot = 99.577

Calculul centrului de presiune

Centru de presiune reprezină punctul de aplicaţie al rezultantei forţelor
ce apar în procesul de matruţare sau ştanţare şi se determină cu scopul aşezării
lui pe axa cepului ştanţei, deci pe axa culisoului. În felul acesta, ştanţa va lucra
paralel şi echilibrat, evitîndu-se dezaxarea părţilor active şi nesimetria jocului,
uzarea ghidajelor şi uzarea rapidă a muchiilor părţilor active. Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
7
 La ştanţele cu 4 coloane, centru de presiune trebuie să coincidă cu
intersecţia diagonalelor determinate de cele 4 coloane.
Calculul centrului de presiune se poate face prin metoda grafică şi
analitică. Se preferă cea analitică, deoarece este mult mai precisă.
Scahema de amplasare a figurilor este reprezentată în fig.26

xCoordonatele centrelor
1 : = 472.5 x5 : = 257 x9 : = 68
figurilor:
y : =161
9
x2 : = 408 x6 : = 213 x10 : = 20

x3 : = 343 x7 : = 176 y 1 : = 83

x4 : = 300 x8 : = 127 y 2 : = 127.5

Fortele F : = 14
F1 : = 7.6 F9 : = 7.6
5
F2 : = 9.6 F6 : = 6.33 F10 : = 5.6

F3 : = 16.04 F7 : = 9.83

F4 : = 13 F8 : = 14.7

F1⋅ x1 + F2⋅ x2 + F3⋅ x3 + F4⋅ x4 + F5⋅ x5 + F6⋅ x6 + F7⋅ x7 + F8⋅ x8 + F9⋅ x9 + F10⋅ x10
X: =
F1 + F2 + F3 + F4 + F5 + F6 + F7 + F8 + F9 + F10
X=
250.063

Deoarece celelalet figuri coincid cu axa si egala cu y2, ]n formula vom scri
y2:

F1⋅ y 1 + F2⋅ y 2 + F3⋅ y 2 + F4⋅ y 2 + F5⋅ y 2 + F6⋅ y 2 + F7⋅ y 2 + F8⋅ y 2 + F9⋅ y 2 + F10⋅ y 2
Y: =
F1 + F2 + F3 + F4 + F5 + F6 + F7 + F8 + F9 + F10

Y 127.4

Schema de amplsare a centrului de presiune

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
8
 Fig. 26
Din figura 26 constatam ca centru de presiune coincide cu centru placii de
bază de jos, respecti blocul de poansoane a fost repartizat corect.
Ca sa ne adeverim ca calculele sunt facute corect a ectras din softul
SolidWorks centru degreutate si am ajun la concluzia ca coincid, fig. 27.

Reprezenatarea centrului de presiune in SolidWorks

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 2
9
 Fig. 27

6. Alegerea presei

La alegerea presei trebuie să se ţină cont de volumul de fabricaţie. În

cazul folosirii unor prese existente, se aleg tipurile cele mai corespunzătoare,
care nu sunt complet încărcate şi în acest caz nu întotdeauna vor fi satisfăcute
cerinţele impuse de tehnologicitate. Cînd se foloseşte o presă nouă, aceasta
trebuie să aibă caracteristici cît mai corespunzătoare.
Alegerea presei se face ţinînd cont de următoarele caracteristici:
destinatia tehnologică; forţa de lucru, mărimea cursei; gabaritul şi forma mesei
şi culisoului; înălţimea utlă maximă; dimensiunile orificiului de evacuare;
numărul de curse duble; existenţa sistemului de alimentare; existenţa traversei
din culisou şi a tamponului; siguranţa în exploatare şi mai ales rigiditatea
batiului în direcţia culisoului; costul.
Presa propusa, este utilizată cel mai frecvent la ambutisarea adîncă a
tablelor cu grosimi mari şi medii, formarea suprafeţelor, reliefare, poate
întreprinde procedee de imbinare a diferitor elemente prin presare la rece.

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
0
 Caracteristici tehnologice presei hidraulice HSP-0150/50 (fig.28)

Vederea generala a presei hidraulice HSP-0150/50

Fig. 28

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
1
 7. Proiectarea ştanţei sau matriţei
Pentru proiectarea ştanţei sau matriţei şi întocmirea desenului de ansamblu
este necesar să se parcurgă următoarele etape:
a. Alegerea tipului de ştanţă sau matriţă şi a subansamblurilor acesteia
în funcţie de procesul tehnologic stabilit anterior.
b. Determinarea dimensiunilor constructive ale elmentelor active, ale
placilor de sprijin, ale celorlalte elemente ale ştanţei sau matriţei.
c. Întocmirea desenului de ansamblu.
d. Cotarea ansamblului.
e. Completarea tabelei de componenţă.
Proiectarea ştanţei în cepe de la elementele de bază, adică plăcili debaza, placi
suport, poansoane, plăci de ghidare şi altele.
Am început preoiectarea ştanţei de la procesul tehnologi prezentat în
puncutul 4. În continuarea prezentăm desenul de execuţia a placii inferioare
(de bază).
-Materialul: Otel 45 GOST 1055-88;
-Toleranţele la dimensiunile turnate dupa GOST ;
- Perpendicularitatea găurilor pentru coloane, faţă de suprafeţele lucrătoare,
0,02-0,03, mm;
-Marcare codul plăcii.
La acestă etapă de proiectare alegem din GOST-uri şi proiectam placile de
bază, care sunt elemente coducătoare şi decisive în procesul de ştanţare.
Am început cu proiectarea plăcii de jos, (de bază). Am decis ca bazele şatnţei
propuse spre proiectare să fie din Otel 45 GOST 1050-88. Dimensiunile de
gabarit si forma bazei au fost extrase din [2, p. 336]. Dimensiunile nominale
şi cerinţele tehnice impuse placilor vor fi redate în figurile urmatoare.
Menţionez că tipul de placă aleasă este lipsită de bucşe de ghidare, ele fiind
destul de rigide ca să poata asigura precizia cuvenită.
Date informative despre placă sunt redare în figurile urmatoare.
Figura ce reprezinta tipul de plac ales

Fig. 29 Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
2
 Desenul de execuţie a placii inferioare cu codificarea 250x500x70- 3512

Fig. 30, a

Fig. 31, b
Reprezentarea formei lacaşului pentru colona de ghidare

Fig. 32

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
3
 Condţii tehnologice în exploatarea plăcilor

Fig. 33
Reprezentarea 3D a placii inferioare impreuna cu schimabarile ce a suferit fiind
adaptata la stanta propusa spre proiectare este redata in fig.34.

Reprezentarea 3D a placii inferioare

Fig. 34

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
4
 Urmatoarea etapa de proiectare, definim sau alegem dimensiunile placii
superioare din [2, p. 361].Toate datele referitoare la placa superiora sunt
explicate prin urmatoarele figure. In urmatoarea figura este expusa tipul de
placa de acest gen.

Figura ce reprezinta tipul de plac ales

Fig. 35
In continuare cu proiectarea plăcii de superioare. Am decis ca bazele
şatnţei propuse spre proiectare să fie din Otel 45 GOST 1050-88. Dimensiunile
de gabarit si forma bazei au fost extrase din [2, p. 361]. Dimensiunile
nominale şi cerinţele tehnice impuse placilor vor fi redate în figurile
urmatoare. Menţionez că tipul de placă aleasă este lipsită de bucşe de ghidare,
ele fiind destul de rigide ca să poata asigura precizia cuvenită.
Date informative despre placă sunt redare în figurile urmatoare.

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
5
 Desenul de execuţie a placii superioare cu codificarea AI 250x500x70- 1022-
3614

Fig. 36, a

Fig. 36, b
Reprezentarea 3D a placii inferioare impreuna cu schimabarile ce a suferit fiind
adaptata la stanta propusa spre proiectare este redata in fig.34.

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
6
 Reprezentarea 3D a placii inferioare

Fig 37
In continuare propun prezentare în 3D a elemntelor componete ale ştantelor cu
precizarea denumirii lor.
Placa de ambutisare

Fig. 38
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
7
 Placa de ghidare a poansoanelor

Fig. 39
Placa de fxare a placii de ambutisare

Fig. 40
Placa port-poansoane

Fig. 41

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
8
 Placa de mintinere a impingatoarelor

Fig. 42
Placa de ghidarea asemifabricatului, (a lentei) si de ingustare a latimi lui

Fig. 43

Bloc de poansoane proiectate pentru fabricarea piesei in studiu

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 3
9
 Fig. 44

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
0
 Restul elementelor ce intra in componenta stantei vor fi indicate in ansamblu.
Vederea genarala a stantei combinate cu actiune succesiva

Fig. 46, a

Fig. 46, b

Coala
Fig. 46, c
Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
1
 8.Calculul de rezistenţă al unor elemente constructive ale matriţei sau
ştanţei
La acesata etapa de prroiectare se va face un calcul de verificare pentru:
 poansoane, la flambaj, la strivire ;i la compresiune;
 placa de tăiere, la încovoiere;
 placa de bază, la încovoiere;
 alte elemente, în funcţie de solicitările lor.
Taoze relatiile întîlnite în acest punct, sunt lua te din [2. p. 218]
Verificarea solicitarilor de compresiune si falmbaj se vor face cu relatiile:

Fc
σc
A min , (8.1)
2
π ⋅ E ⋅ Imin
σf
2
lf ⋅ A min
, (8.2)
σf
c
σc , (8.3)

Deaoarece poansoanele sunt elemnte ce au in cele mai multe cazuri forma

circulara, vom aflaaria sectiunii transversale prin formula de aflare a ariei
pentru cerc.Deoarece limita de compresiune se masoar in MPa
2
π⋅ r
A min
2 , (8.4)
2
lf l⋅
2 , (8.5)
4
π⋅r
Imin
4 , (8.6)

Unde: σ c - efortul critic la compresiune;

σ f - efortul unitar critic la flambaj;
F c - forta de compresiune pe poanson;
A m i n - aria secţiunii transversale minime ale poansonului.
E-modul de elsticitate;
I m i n - monetul de inerţie minim al secţiunii transversale a poansonului;
l f - lungimea de flambaj;
c-coef. de siguranţa la flamba.
r-raza minima a poansonului;
l-lungimea
kN : = 1000 ⋅ N
de lucru6 a poansonului.
6
MPa : = 10 ⋅ Pa E : = 2 ⋅ 10 ⋅ MPa
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
2
 Pentru
r1 :
=
poansonul
13.35
nr.1
⋅ mm F1 : 16.04
= ⋅ kN l1 : 106
= ⋅ mm
2 F1
π ⋅ r1 σ c1 = 57.296MPa
A 1min : = σ c1 : =
2 A 1min
4
π ⋅ r1
2 Imin1 : =
lf1 : = l1 ⋅ 4
2
2
π ⋅ E ⋅ Imin1
σ f1 : = 11
σ f1 = 3.131 × 10 Pa
2
lf1 ⋅ A 1min
σ f1
c1 : = 3
c1 = 5.465× 10
σ c1

Pentru
r2 :
=
poansonul
11.30⋅ mm F2 : 12
nr.2
= ⋅ kN l2 : 108.3
= ⋅ mm
2 F2
π ⋅ r2
A 2min : = σ c2 : =
2 A 2min

σ c2 = 59.828MPa 2
lf2 : = l2 ⋅
2
2
4 π ⋅ E ⋅ Imin2
π ⋅ r2
Imin2 : = σ f2 : =
4 2
lf2 ⋅ A 2min
σ f2
5 c2 : =
σ f2 = 2.149× 10 MPa
σ c2
3
c2 = 3.592× 10

Pentru poansonul
r3 : 9= ⋅ mm
nr.3
F3 : 9= ⋅ kN
2
l3 : =
109.5⋅ mm π ⋅ r3
A 3min : =
2
F3
σ c3 : = σ c3 = 70.736MPa
A 3min
4
π ⋅ r3
2 Imin3 : =
lf3 : = l3 ⋅ 4
2
2
π ⋅ E ⋅ Imin3
σ f3 : = 5
σ f3 = 1.333× 10 MPa
2
lf3 ⋅ A 3min
σ f3
c3 : = 3
c3 = 1.885× 10
σ c3

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
3
 Pentru
l4 :
=
poansonul
113.60
nr.4
⋅ mm r4 : 8.90
= ⋅ mm F4 : 9.33
= ⋅ kN
2 F4
π ⋅ r4
A 4min : = σ c4 : =
2 A 4min

7
σ c4 = 7.499× 10 Pa 2
lf4 : = l4 ⋅
2
2
4 π ⋅ E ⋅ Imin4
π ⋅ r4
Imin4 : = σ f4 : =
4 2
lf4 ⋅ A 4min
5
σ f4 = 1.212× 10 MPa
σ f4
c4 : = 3
c4 = 1.616× 10
σ c4

Pentru poansonul
r5 : 5.5
= ⋅ mm F5 :
=
6.33
nr.5
⋅ kN
2
l5 : =
115.50 ⋅ mm A π ⋅ r5
5min : =
2
F5
σ c5 : = 7
σ c5 = 5.087× 10 Pa
A 4min
4
π ⋅ r5
2 Imin5 : =
lf5 : = l5 ⋅ 4
2
2
π ⋅ E ⋅ Imin5
σ f5 : = 4
σ f5 = 4.476× 10 MPa
2
lf5 ⋅ A 5min
σ f5
c5 : = c5 = 87 9.8 07
σ c5

Pentru
r6 :
=
poansonul
12.60
nr.6
⋅ mm F6 : 14.7
= ⋅ kN l6 : 107
= ⋅ mm
2 F6
π ⋅ r6 σ c6 = 58946275.219Pa
A 6min : = σ c6 : =
2 A 6min
4
π ⋅ r6
2 Imin6 : =
lf6 : = l6 ⋅ 4
2
2
π ⋅ E ⋅ Imin6
σ f6 : = σ f6 = 273717.948
MPa
2
lf6 ⋅ A 6min
σ f6
c6 : = c6 = 4 6 4 3 .5 1 6
σ c6

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
4
 Pentru fabricarea poansoanelor am ales un otel bogat aliat У10.
9.Calculul dimensiunilor nominale şi al toleranţelor partilor active
Calculul dimensiunilor nominale ale partilor active tine de stabilirea
jocului dintre elementele a căror suprafata circula una pe alte, si ajustajelor
cu stringere in cazul fixarii fără filet. În cazul îmbinarii a doua elemente care
n-ar trebui sa se miste una fata de alta, se stabileste ajustaje cu strîncgere si
alte cazuri.
10. Intocmirea desenelor de executie
Cit priveste intocmirea desenelor de executie, sau realizat sau desena
doar elemntele cele ma active ca de exemplu placa de jos, de subansamblu
stantei cu specificatiile respective. Desenele cu privire la placile principale si
ansamblu vor fi prezentate în anexă. În anexa va fi anexată si schemade
alimentare a stantei cu lenta.
11.Indicaţii privind întreţinerea şi exploatarea ştanţei sau matriţei
proiectate
Întrucît ştanţele şi matriţele sînt mai pretenţioase (mai ales cele
combinate, cu alimentare autonomă), este necesar ca pentru o exploatare
raţională să se precizeze codiţiile de funcţionare şi întreţinere:
ştanţa fiind una combianta, are dimensiuni mari, respectiv şi masa, ştanţas se
monteaza pe masă aten.
5. Controlul preciziei gaurilor de ghidare sa efectueze dupa fiecare 50 mii piese
matritate.
6.Partile neactive de vopsit cu email PF-164 de culoare galbena
(GOST 926-82) pe un grunt de gliftal ori fenol prin metoda pulverizarii
pneumatice.
8. In perioada de pastrare a stantei suprafetele fara straturi
de lacuri si vopsele e nevoie de a fi unse cu solidol sintetic de marca S
conform GOST 4366-76 ori solidol de marca J conform GOST 1033-79.
6.Marcare codul placii.

12. Normarea matriţării piesei

Stabilirea unor procese tehnologice raţionale pentru obţinerea pieselor i

prin ştanţare şi matriţare la rece necesită unele calcule tehnico-economicer
cum ar fi determinarea normei tehnice de timp şi a costului unei piese obţi-
nute printr-un anumit proces tehnologic. .
Sarcina principală a normării tehnice este determinarea normei de timp NT şi a
normei de producţie Np.
Norma de timp pentru ştanţare şi matriţare la rece se determină cu relaţia.
T pi
NT:= + T op + T dl + T ir
n0 (12.1)
in care:
Tpî- este timpul de pregătire-încheiere, Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
5
 n0 - numărul de piese din lot;
Top- timpul operativ;

Tdl -timpul de deservire a locului de muncă;

Tîr — timpul de întreruperi reglementate.
Timpul de pregătire-încheiere Tpî este timpul consumat de presator îna -
intea executării-unui lot de piese, pentru crearea condiţiilor necesare execu tării
acestora, precum şi după terminarea lui, pentru încheierea lucrării. | Timpul de
pregătire-încheiere depinde de tipul şi de forţa nominală a presei, de tipul şi
dimensiunile stanţei sau matriţei, de caracterul producţiei (masă sau serie),
precum şi de felul dispozitivelor auxiliare folosite în procesul dje presare la
rece. Valori orientative pentru timpul de pregătire-încheiere sînt date, în
condiţiile unei producţii de serie, în tabelul 15.1. j Numărul de piese din lot,
poate fi egal cu numărul rezultat din calculul lotului optim, rotunjit
corespunzător, sau poate rezulta din programul anual dje fabricaţie împărţit la
numărul de luni sau trimestre dintr-un an, în scopul asigurării unei ritmicităţi a
producţiei.
Suma timpilor Top, şi Tir se mai întîlneşte şi sub denumirea de timp Unitar şi
se notează cu Tu.
Timpul de bază tb este timpul consumat de presator pentru transformarea
semifabricatului în piesă stanţată sau matriţată.
Timpul ajutător ta este timpul în decursul căruia au loc mînuiri sau
acţiuni ale presatorului şi utilajelor, necesare pregătirii transformării
semifabricatului în piesa stanţată sau matriţată.
Timpul operativ T0p este timpul consumat de presator pentru pregătirea
transformării şi transformarea semifabricatului în fiecare piesă; el este format
din timpul de bază tb şi timpul ajutător îa.
Timpul de deservire a locului de muncă Tdl este timpul consumat de
presator pe întreaga perioadă a schimbului de lucru, atît pentru menţinerea în
stare de funcţionare a utilajelor şi sculelor, cît şi pentru organizarea, ali -
mentarea şi menţinerea ordinii şi curăţirea locului de muncă.
Timpul de întreruperi reglementate Tir este timpul necesar unui presator
pentru menţinerea capacităţii sale de muncă şi satisfacerea necesităţilor sale
fiziologice de odihnă şi de igienă personală în cursul programului de lucru, cît
şi pentru pauzele condiţionate de tehnologia stabilită şi de organizarea
producţiei specifice locului de muncă respectiv.
Pentru calculul timpului unitar se ţine seama de tipul şi numărul de curse duble
pe minut ale culisoului presei, de dimensiunile sau greutatea iniţială a
semifabricatelor, de modul de aşezare şi fixare a semifabricatelor în stanţă sau
matriţă, de numărul şi felul mînuirilor presatorului la operaţia respectivă, adică
de conţinutul lucrărilor de ştanţare şi matriţare. în funcţie de felul ştanţării sau
matriţării, din fîşie de tablă, bandă sau semifabricate individuale, cu ciclu de
lucru neautomatizat, parţial sau complet automati zat, se schimbă şi conţinutul
lucrărilor efectuate de presator.
Ciclul de lucru neautomatizat constă din executarea operaţiilor de
ştanţare sau matriţare cu lovituri individuale, cu introducerea manuală a
semifabricatului în stanţă sau matriţă şi îndepărtarea pieselor stanţate sau
matriţate tot manual.
Ciclul de lucru complet automatizat constă din executarea tuturor mînu -
irilor şi acţionărilor legate de obţinerea pieselor stanţate sau matriţate fără
intervenţia directă a presatorului.
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
6
 Ciclul de lucru parţial automatizat constă din executarea unei părţi a pro-
cesului de ştanţare sau matriţare automat, cealaltă parte executîndu-se ma nual.
Funcţionarea automată a presei este posibilă, la ştanţarea sau matriţarea
pieselor din semifabricate individuale cu alimentare manuală, dacă suma
timpilor pentru luarea şi aşezarea semifabricatelor în stanţă sau matriţă,
îndepărtarea deşeurilor şl evacuarea pieselor din stanţă sau matriţă este mai
mică decît timpul corespunzător unei curse duble a culisoului presei.
La ştanţarea sau matriţarea pieselor din fîşii de tablă, cu încărcarea ma-
nuală, funcţionarea automată a presei este posibilă numai dacă suma timpilor
pentru avansarea semifabricatului cu un pas de ştanţare şi scoaterea pieselor
din stanţă sau matriţă este mai mică decît timpul corespunzător unei curse
duble a culisoului presei. în cazul evacuării piesei prin stanţă sau matriţă nu
mai este necesar un timp pentru evacuare.
Conţinutul lucrărilor de ştanţare poate fi urmărit în tabelul 15.2 [2, p.
242].

13.Justificarea economică a utilizării stanţei proiectate

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
7
 Această justificare se face pentru volumul de producţie dat, determinînd costul
pe bucată sau pentru întregul volum, pentru fiecare variantă anali zată, folosind
indicaţiile şi datele din capitolul 15.2.
în general, varianta adoptată trebuie să asigure cheltuieli minime, dacă alte
.
considerente nu primează

14.Măsuri de protecţie a muncii

Pentru a preveni accidentele la lucrările de presare la rece, se prevăd de

faza de proiectare a stanţelor şi matriţelor o serie de măsuri de protecţie ca:
la
se vor proiecta pe cît posibil stanţe închise, fără posibilitatea de a introduce
mîna între partea mobilă şi cea fixă a stanţei;poansonul nu va trebui să iasă din
placa de ghidare cînd culişoul presei se găseşte la punctul mort superior (se va
avea în atenţie şi la reglare);coloanele de ghidare nu vor trebui să iasă din
bucşele de ghidare cînd culisoul se,găseşte la punctul mort superior (atenţie şi
la reglare);se vor prevedea orificii pentru ieşirea aerului la plăcile superioare,
la poansoane de ambutisare etc.;la îndoirea pieselor cu aripi lungi,
semifabricatul se va aşeza paralel cu partea frontală a matriţei;toate muchiile
elementelor exterioare ale stanţei sau matriţei se vor rotunji sau teşi;de cîte ori
este posibil, se vor folosi elemente de desprindere fixe, în locul celor mobile;
cînd deservirea stanţei sau matriţei permite, se va prevedea grătar de protecţie
telescopic (din plasă de sîrmă sau din tablă), pentru a împiedica introducerea
mîinii în zona de lucru;mecanizarea şi automatizarea introducerii
semifabricatului în stanţă sau matriţă.

Cerinţe generale de protecţie a muncii.

La deservirea strungului au acces persoanele care au trecut examinarea

medicală şi au fost apreciaţi apt pentru acest lucru, au trecut cursul de instruire
şi verificare a cunoştinţelor în domeniul protecţiei muncii şi au căpătat
permisul respectiv.
De folosit mijloacele de protecţie individuală conform normelor stabilit.
De păstrat în curăţenie şi ordine locul de muncă, strungul, sculele.
Se interzice supraîncărcarea locului de lucru, a trecerilor cu materiale,
piese brute, deşeuri.
Deşeurile trebuie acumulate şi păstrate în lăzi specializate.
Semifabricatele ce se prelucrează şi au o lungime ce depăşeşte
dimensiunile strungului, trebuie să fie îngrădite cu dispozitive de siguranţă.
Locul de muncă trebuie să fie păstrate numai acele scule, dispozitive,
semifabricate şi piese care sunt necesare la efectuarea lucrărilor în schimbul
dat. Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
8
 Instalarea şi schimbarea semifabricatelor, sculelor, efectuarea măsurilor
şi curăţirea aşchiilor se efectuiază în momentul decaptării maşinii unelte.

Cerinţe de protecţie a muncii până la începerea lucrului

1. De îmbrăcat hainele de lucru (şorţ cu mânecuţă, salopetă, beretă):
-De verificat toţi nasturii la haine, evitaţi legarea lor cu
şireturi;
-De strîns părul sub beretă;
2. De verificat prezenţa şi bunăstarea a protectoarelor mecanice şi
legătura corpului presei şi priza cu pământ.
3. De amplasat sculele semifabricatele în ordinea stabilită pe măsuţa
alăturată.
4. De fixat bine elementele componente ale ştanţei,
5. De verificat funcţionarea presei în gol şi funcţionarea butonului de
pornire prin conectarea şi deconectarea masinii.
6. De verificat dacă sistemele de ungere şi răcire funcţionează normal.

Cerinţe de protecţie a muncii în timpul lucrului

De apropiat lent blocul cu poansoane de semifabricat, nu permiteţi

lovituri mari .
Pentru prevenirea traumelor se interzice:
- de a transmite şi lua obiecte deasupra masinii în funcţionare;
- de a se sprijini de centru, de a pune pe el scule şi semifabricate;
- de a măsura în timpul funcţionării presei, de a curăţi şi şterge
presei până la oprirea completă a lui;
- de a părăsi presa fără al deconecta;
De utilizat chei care corespund piuliţelor şi buloanelor.
La dispariţia curentului electric din reţea în timpul lucrului de
deconectat imediat presal.

Cerinţe de protecţie a muncii în situaţiile de avarie.

În caz de apariţie a unei situaţii ce poate prezenta pericol pentru viaţă şi
sănătate personală ori a altor persoane, de deconectat presa şi informaţi
conducătorul de sector.
Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 4
9
 În caz de accident de muncă deconectaţi presa, de acordat dacă este
necesar primul ajutor medical sau de chemat asistenţa medicală. De informat
conducătorul de sector.
În caz de incendiu, calamităţi naturale, declararea situaţiei excepţionale
de deconectat strungul şi de îndeplinit comanda conducătorului de sector.

Cerinţe de protecţie la terminarea lucrului

De îndepărtat berbecul de la semifabricat şi de deconectat
electromotorul.
De curăţit locul de muncă.
De şters şi uns matriţa, ştanţa , de adus în ordine presa, dispozitivele şi
mijloacele de protecţie individuală, de aranjat semifabricatele şi piesele
prelucrate în locul şi ordinea stabilită.

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 5
0
 BIBLIOGRAFIE

1. Романовский В. П. Справочник по холодной штамповке. – 6-е

изд ., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд – ние, 1979.
– 520 с., ил.
2. M. Teodoerscu Elemente de proiecatre a satntelor si matritelor.-
Editura Didactica si pedagogica-Bucuresti, 1977-411, p. il.
3. Зубцов М. E. Листовая штамповка: Учебник для студентов
вузов, обучающихся по специальности « Машины и технология
обработки металлов давлением ».- 3-е изд., перераб. и доп. – Л.:
Машиностроение. Ленингр. отд – ние, 1980. – 432 с., ил.
4. Романовский В. П. Справочник по холодной штамповке. – 6-е
изд ., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд – ние, 1979.
– 520 с., ил.
5. Мещерин В .Т. Листовая штамповка . Атлас схем: Учебное пособие
для вузов, 3-е изд., перераб. и доп.- M.: Машиностроениe. . Ленингр.
отд – ние, 1975. -227 с., ил.
6. Дурандин М.М., Рымзин Н.П., Шихов Н.А., Штампы для холодной
штамповки мелких деталей . Альбом конструкций и схем.-М.:
Машиностроениe. . Ленингр. отд – ние, 1978. -107 с., ил.
7. Марочник сталей и сплавов / В.Г.Сорокин, А.В.Волосникова, C. А.
Вяткин и др.: Под общ. ред. В.Г.Сорокина. -М.: Машиностроениe,
1989. -640c., ил.
8. Nanu Au. Tehnologia materialelor.- Chişinău: Reprint „Ştiinţa”, 1992.-
542 p.
9. I. Tăpălaş Tehnologia presării la rece.- Institutul Politehnic
Cluj-Napoca- 1995. 321 p. il.
10. Cazimir Bohosievici Tehnologia matriţării şi ştanţării la rece. Editura
Didactică şi Pedagogigă- Bucureşti-1966. 422 p. il.

Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 5
1
 Coala

Mo ra ru V .

S c h Coala
Ru su D. A .
N dcument. Semnat Data
Proiect de an la T.P.Re. 5
2