Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iaşi

FACULTATEA DE MECANICĂ
URL: www.mec.tuiasi.ro * E-mail: decanat@mail.tuiasi.ro
Tel./fax. +40 232 232337 * str.prof. Dimitrie Mangeron, nr.43, 700050, Iaşi

PROIECT LA DISCIPLINA
„TEHNOLOGII DE FABRICAȚIE”

Student - Jesutic Sorin, Grupa 8405 - IM

Iași, 2017

a
0
 Tema proiectului

Să se proiecteze tehnologia mecanică de prelucrare prin așchiere a

reperului din figura de mai jos, în condițiile unei producții de serie.

1
1. Analiza datelor inițiale

1.1. Analiza desenului de execuție și verificarea tehnologicității piesei

 Analiza desenului

Desenul de execuție constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului
tehnologic de fabricație a unei piese, fiind în unele cazuri unicul document de care dispune
tehnologul. Se admite totuși să nu existe nici chiar acest document în unele cazuri particulare,
cum ar fi:
- pentru piesele ce se obțin din semifabricate profilate laminate, prin retezarea lor sub un
unghi drept sau pentru cele executate din tablă, prin tăierea după un cerc, patrat sau
dreptunghi, fără niciun fel de prelucrare înainte de asamblare;
- pentru piesele standardizate sau achiziționate din comerț,utilizate fără a suporta prelucrări
suplimentare;
- pentru ansamblurile nedemontabile ale produselor a căror construcție este extrem de
simplă și când pentru execuție sunt suficiente reprezentările, cotele și condițiile tehnice
din desenul de ansamblu;
- pentru piesele unicate, ale căror forme și dimensiuni definitive urmează a fi stabilite la
montaj.

Aflat în fața unui desen de execuție pentru care urmează să se proiecteze tehnologia,
inginerul tehnolog execută o verificare a acestuia. Verificarea poate avea două aspecte:
a) verificarea respectării cerințelor standardelor în vigoare referitoare la modul de întocmire
a desenelor și de înscriere a datelor tehnice;
b) examinarea tehnologicității de fabricație a acesteia.

Verificarea desenului are loc de obicei mintal. Pe baza verificării, tehnologul poate ajunge
la concluzia că desenul îndeplinește toate condițiile pentru a se putea trece la etapele
următoare. Nu este permisă introducerea unor mocificări pe desenele de execuție pără acordul
proiectantului utilajului.
Verificarea respectării prescripțiilor standardelor în vigoare. Desenul de execuție este un
desen definitiv, întocmit la o scara standardizată; el trebuie să cuprindă toate datele necesare
execuției piesei respective, așa cum arată de altfel și numele său.
Aceste date privesc construcția piesei, forma, dimensiunile, toleranțele, gradul de finisare,
materialul, eventual și alți parametri necesari execuției sau verificării produsului.

Nu este admisă existența unui singur desen pentru două piese, care sunt una – imaginea în
oglindă a celeilalte, cuexcepția cazului când procesul tehnologic asigură executarea simultană
a ambelor piese după un singur desen. În același timp, pentru piesele similare ca formă, dar
executate în mai multe variante dimensionale, se acceptă folosirea unor desene având aceste
dimensiuni înscrise într-un tabel existent pe același desen.
Este necesar să existe prescripții de precizie pentru toate cotele și toți parametrii din
desen, prin indicarea abaterilor limită.

2
 Verificarea tehnologicității piesei

Prin tehnologicitatea construcției unei mașini se apreciază măsura în care mașina sete
realizată în așa fel, încât pe de o parte să satisfacă în totalitate cerințele de natură tehnico-
funcțională și socială, iar pe de altă parte, să necesite cheltuieli minime de muncă vie și
materializată. Se poate observa faptul că tehnologicitatea, ca noțiune, se referă de fapt la două
aspecte:
- tehnologicitatea de exploatare, care privește latura utilizării mașinii sau produsul
respectiv;
- tehnologicitatea de fabricație, legată de măsura în care produsul poate fi obținut cu un cost
minim al execuției, cu un volum redus de muncă, cu un consum scăzut de materiale, etc.

În principiu, se consideră este tehnologică dacă:

- este posibilă asimilarea fabricației în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate;
- necesită un consum redus de material;
- este posibilă o organizare optimă a fabricației, controlului și încercării diferitelor
subansambluri, piese sau a mașinii în întregime, etc.

Trecând la cazul concret al existenței unui anumit desen de execuție, tehnologul va urmări
succesiv, dar nu obligatoriu, în ordinea de mai jos, următoarele aspecte:
a) Prelucrabilitatea prin așchiere (sau prin alte procedee de prelucrare);
b) Forma constructivă a piesei;
c) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referință, baze de
așezare, baze de fixare;
d) Modul de prescriere a toleranțelor și a rugozităților suprafețelor prelucrate;
e) Gradul de unificare și normalizare a pieselor și a elementelor acestora.

A) Prelucrabilitatea prin așchiere

Este proprietatea tehnologică ce se referă la capacitatea acestuia de a suporta prelucrări
prin așchiere în condiții cât mai avantajoase pentru producător.
Un material este ușor prelucrabil prin așchiere atunci când este posibilă utilizarea unor
viteze mari de așchiere cu cheltuieli minime de scule, cu solicitări mecanice și energetice
reduse, cu obținerea unei rugozități optime.
La examinarea desenului unei piese, tehnologul își va forma o imagine asupra
prelucrabilității materialului din care se va executa piesa, urmând ca, de la caz la caz, să se
țină cont, în elaborarea tehnologiei de prelucraremecanică prin așchiere de această proprietate
tehnologica importantă.

B) Forma constructivă a piesei

Examinarea desenului de execuție a unei piese va trebui să evidențieze și măsura în care
forma constructivă asigură prelucrarea în condiții cât mai convenabile. Tehnologul va trebui
să constate ce suprafețe ale semifabricatului urmează a fi prelucrate prin așchiere și în ce
măsură este posibilă realizarea acestor suprafețe la un cost minim și cu volum de munca
redus.
3
 Realizarea condițiilor de precizie și de calitate a suprafețelor cu un volum redus de muncă
implică:
- existența unei forme constructive cât mai simple și ușor de prelucrat;
- posibilitatea utilizării corespunzătoare a unor suprafețe în calitate de suprafețe de orientare
sau fixare;
- asigurarea unor posibilități de strângere suficientă a semifabricatului pe masa mașinii-
unelte;
- accesul și ieșirea comodă a SDV-urilor la nivelul suprafețelor de prelucrat.

C) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de baze de referință, de orientare
sau fixare
Tehnologul va analiza modul de cotare a diferitelor suprafețe. În general, cotele care
determină poziția suprafețelor se dau în raport cu o bază funcțională, fiind deci cote
funcționale. Așa cum se cunoaște, baza de referință reprezintă un element material sau
imaginar al piesei, în raport cu care se poziționează alte elemente, prin una sau mai multe
cote.
Totodată, desenul de execuție trebuie să pună în evidență existența unor suprafețe care să
poată fi folosite pentru instalarea semifabricatului în vederea prelucrării mecanice prin
așchiere. Dacă din punctul de vedere al destinației sale, piesa nu necesită astfel de suprafețe,
proiectantul va trebui să țină cont de cerințele de natură tehnologică, prevăzând elemente
speciale.

D) Prescrierea rațională a toleranțelor și a rugozităților suprafețelor prelucrate

Desenul de execuție trebuie să cuprindă toate datele privind toleranțele și rugozitatea
diferitelor suprafețe. Câteva recomandări utile tehnologului la verificarea prescrierii raționale
de către proiectant a toleranțelor și a rugozităților, pot fi:
- pentru suprafețele libere ale pieselor, toleranțele la dimensiuni nu trebuie să fie prescrise
la valori mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice.
- pentru suprafețele utilizate ca baze de orientare, toleranțele dimensiunilor se încadrează în
treptele de precizie ISO 8-12.
- rugozitățile suprafețelor de orientare și ale suprafețelor principale sunt influențate de
natura contactului la care sunt supuse suprafețele.

E) Gradul de unificare și normalizare a pieselor

Se consideră că o piesă este cu atât mai tehnologică cu cât conține mai multe elemente
reglementate prin standarde și norme. Respectând o asemenea cerință, se poate ajunge la
reducerea numărului de diametre și lungimi diferite, cu posibile efecte asupra micșorării
numărului SDV-urilor.
Pentru obținerea unei evaluări cantitative a tehnologicității din acest punct de vedere, se
recurge la un indicator y, stabilit ca un raport între numărul de elemente unificate n și
numărul total de elemente N.
n
𝑦=
N

4
1.2. Stabilirea tipului de producție

În cazul unei producții individuale sau de serie mică, se va recurge la o proiectare mai
puțin amănunțită a procesului tehnologic, la mașini-unelte universale, la cadre cu o calificare
mai ridicată.
În acelați timp, pentru o producție de masă, este recomandabilă utilizarea unor metode
de mare productivitate, implicând existența mașinilor-unelte speciale și a unei proiectări
detaliate a tehnologiei de prelucrare. În ceea ce privește atribuirea caracterului de producție
individuală, de serie sau de masă, o anumită clasificare se poate face pe baza greutății și a
numărului de piese ce urmează a fi executat (tabel 1.2.).

Caracterul producției Numărul anual de piese/greutatea piesei

Grele Mijlocii Ușoare
Individuală Până la 5 Până la 10 Până la 100
Serie mică 5...100 10...200 100...500
Serie mijlocie 100...300 200...500 500...5000
Serie mare 300...1000 500...5000 5000...50000
Masă Peste 1000 Peste 5000 Peste 50000
Tabel 1.2. Stabilirea caracterului producției

 Tipul de producție stabilit: Serie mare, piese mijlocii - 5000 buc

1.3. Alegerea tipului de semifabricat pe criterii tehnice și tehnologice

În momentul trecerii la proiectarea tehnologiei de prelucrare mecanică, inginerul
tehnolog trebuie să dispună deja de o serie de date privind semifabricatul folosit și chiar
desenul semifabricatului.
În raport cu natura și cu desenul concret al semifabricatului, se stabilesc traseul
tehnologic de prelucrare prin așchiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de lucru,
etc.
La analiza desenului semifabricatului, tehnologul trebuie să acorde atenție
prelucrabilității materialului în această fază, pentru a recomanda, eventual, aplicarea unui
tratament termic.
Problema alegerii semifabricatului se poate rezolva prin două metode principale:
a) Pe calea obținerii unui semifabricat care să se apropie cât mai mult ca formă și dimensiuni
de piesa finită. În acest caz, cea mai mare parte a manoperei se face în atelierele de
semifabricare și numai o parte relativ mică din procesul de prelucrare se execută în
atelierele mecanice;
b) Prin obținerea unui semifabricat cu adaosuri mari de semifabricat în care caz atelierele
mecanice consumă partea principală a procesului și al prețului de cost pentru executarea
piesei.

5
 Vom aplica prima metodă, deoarece costurile pe care le implică acest procedeu sunt
justificate din punct de vedere economic, fiind un volum mare de producție.

 Tipul semifabricatului ales: Semifabricat turnat

 Material C 45

Argumente:
- productivitate mare;
- reducerea semnificativă a consumului de material;
- economie de scule;

Schița semifabricatului:

Fig. 1.2. Schița semifabricatului

Pentru îmbunătățirea prelucrabilității semifabricatului, înainte de prelucrarea prin

așchiere, se efectuează tratament termic de recoacere de normalizare.

2. Stabilirea succesiunii operațiilor (traseul tehnologic)

O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin așchiere o

reprezintă determinarea structurii procesului și a numărului de operații.
O corectă succesiune a operațiilor se stabilește atunci când se ține seama atât de condițiile
tehnice, care asigură posibilitatea realizării lor, cât și din considerente economice, care asigura
cheltuieli minime de fabricație. Numărul variantelor unui proces tehnologic de prelucrare
mecanică prin așchiere va fi cu atât mai mare cu cât numărul suprafețelor piesei este mai
mare; acest număr al variantelor se poate determina cu relația:

Pk = k!,

6
unde k reprezintă numărul operațiilor tehnologice.

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea schemă de

succesiune a operațiilor:
- prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru
operațiile următoare;
- prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;
- finisarea acestor suprafețe principale, care se poate executa concomitent cu degroșarea;
- degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;
- tratament termic;
- operații de netezire a suprafețelor principale;
- executarea operațiilor conexe procesului tehnologic;
- controlul tehnic al calității.

 Notarea suprafețelor:

Fig. 2. Notarea suprafețelor

7
 Traseul tehnologic:

𝑆𝑘 Denumirea operației Schița de prelucrare Mașina unealtă folosită

Tratament termic Recoacere de normalizare Cuptor electric

𝑆1 Strunjire exterioară Strung orizontal

+ de degroșare +
𝑆2 finisare +
(netezire 𝑆1)

𝑆3 Strunjire interioară Strung orizontal

+ de degroșare +
𝑆4 finisare +
(netezire 𝑆3 )

𝑆5 Strunjire exterioară Strung orizontal

+ de degroșare +
𝑆6 finisare +
+ (netezire 𝑆7 )
𝑆7

𝑆10 Strunjire interioară Strung orizontal

de degroșare +
finisare

8
 𝑆8 Burghiere Mașină de frezat
+ (găuri 4 x ϕ13,8
𝑆9 mm)

𝑆11 Burghiere Mașină de frezat

(gaură ϕ6 mm)

𝑆12 Frezare alezaj Mașină de frezat

ϕ13 mm

Tratament termic de Călire + Revenire Cuptor electric

îmbunătățire

3. Alegerea mașinilor-unelte și a SDV-urilor

Pentru realizarea operațiilor necesare descrise anterior, se aleg următoarele tipuri de

cuptoare/mașini-unelte:

 Cuptor electric LAC PRK 55/09

- volum 30 L;
- temperatura maximă 950 ̊ C;
- dimensiuni interioare 320 x 135 x 370 mm
- greutate 600 kg.

 Strung SN-320
- diametrul maxim de prelucrat deasupra patului 320 mm;
9
- diametrul maxim de prelucrat deasupra saniei transversale 180 mm;
- distanța dintre vârfuri: 750; 1000; 1500; 2000 mm;
- gama de turații a arborelui principal: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315;
400; 500; 630; 800 rot/min.

 Mașină de frezat FU-1 1250 x 325

- suprafața mesei 1250 x 325
- lățimea canalelor T 18 mm
- numărul canalelor 3;
- cursa longitudinală a mesei 700 mm;
- distanța minimă și maximă între axul principal și suprafața mesei 30-400 mm;
- gama de avansuri: 19; 23,5; 30; 37; 47; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375 mm/min.

Alegerea SDV-urilor

 pentru degroșare plană exterioară (𝑆1, 𝑆5, 𝑆7 ) - Cuțit STAS 358-86;

 pentru finisare plană exterioară (𝑆1, 𝑆5, 𝑆7 ) - Cuțit STAS 359-86;
 pentru degroșare exterioară + finisare longitudinală (𝑆2, 𝑆6 ) - Cuțit STAS 6313-80;
 pentru degroșare + finisare interioară (𝑆3, 𝑆4, 𝑆10 ) - Cuțit STAS 357-67;
 pentru burghiere (𝑆8, 𝑆9, 𝑆11 ) - Burghiu ϕ 6 mm, ϕ 13,8 mm;
 pentru frezare (𝑆12 ) - freză cilindro-frontală ϕ 13 mm

4. Calculul adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare

În construcția de mașini, pentru obținerea pieselor cu precizia necesară și calitatea

suprafeșelor impuse de condițiile funcționale, este necesar, de obicei, ca de pe semifabricat să
se îndepărteze prin așchiere straturi de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:
a) metoda experimental-statistică;
b) metoda de calcul analitic.

10
 Prin metoda experimental-statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri, alcătuite pe baza experienței uzinelor sau a unor
date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelerează proiectarea proceselor tehnologice,
însă nu prezintă garanția că adaosurile stabilite în acest mod sunt minime pentru condițiile
concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental statistice sunt determinate fără a ține
seama de succesiunea concretă a operațiilor de prelucrare a fiecărei suprafețe, de schemele de
așezare a semifabricatului la diferite operații de prelucrare prin așchiere și de erorile
prelucrării anterioare.

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, elaborată de V.M. Kovan, se

bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosului și stabilirea elementelor
componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare a diferitelor operații
tehnologice. Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operațiile succesive de prelucrare și asigură un număr
minim de operații și faze de prelucrare, necesare obținerii calității prescrise a piesei
prelucrate.

Se deosebesc următoarele noțiuni referitoare la adaosul de prelucrare:

 Adaosul de prelucrare intermediar

Este stratul de material ce se îndepărtează la operația respectivă de prelucrare prin
așchiere de pe suprafața considerată. Acest adaos se determină ca diferență între dimensiunile
obținute la două operații consecutive de prelucrare a suprafeței considerate.

 Adaosul de prelucrare total

Este stratul de material ce se îndepărtează prin efectuarea tuturor operațiilor succesive de
prelucrare prin așchiere a suprafeței considerate, de la semifabricat, până la piesa finită, în
scopul respectării condițiilor de precizie și de calitate a suprafeței.
Abaterile de prelucrare rezultate din operațiile de prelucrare precedente și din operația de
prelucrare considerată, a căror mărime influențează și determină mărimea adaosului de
prelucrare intermediar.
Calitatea suprafețelor prelucrate este caracterizată de rugozitatea suprafeței și de
adâncimea stratului superficial ale cărui structură și proprietăți se deosebesc de cele ale
metalului de bază.
Altă categorie de abateri ale semifabricatelor care influențează mărimea adaosului este
reprezentată de abaterile de poziție ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice,
denumite abateri spațiale.
La fiecare instalare a semifabricatului pentru prelucrare pe mașina-unealtă pot apărea erori
de instalare. Datorită erorii de instalare, suprafața inițială nu ocupă o poziție invariabilă la
toate semifabricatele din lot față de scula așchietoare reglată la dimensiune.

Abateri spațiale – Cauzele care provoacă abateri spațiale ale suprafețelor sunt următoarele:
- deformațiile remanente ale semifabricatelor;
11
- abaterile de poziție ale suprafețelor formelor de turnare, matrițelor, care se copiază la
prelucrările prin așchiere la o scară mai mică, precum și alte abateri spațiale care pot
apărea la prelucrarea prin așchiere a semifabricatelor;
- abaterile de la poziția reciprocă corectă a subansamblurilor mașinii unelte și erorile
deplasărilor relative ale diferitelor subansambluri care condiționează poziția relativă dintre
sculă și piesă.

Eroarea de instalare la operația considerată este caracterizată de mărimea deplasării

suprafeței de prelucrat, după orientarea și fixarea în dispozitiv, față de poziția teoretică
prevăzută de schema de orientare.

Eroarea de verificare – La așezarea semifabricatelor în vederea prelucrării fără dispozitiv

special, când reglarea sculei așchietoare la dimensiune se face prin treceri de probă pentru
fiecare semifabricat în parte precizia așezării se asigură prin verificarea individuală a poziției
semifabricatului pe mașina-unealtă.

Calculul dimensiunilor intermediare

Pe baza adaosurilor intermediare minime calculate se determină dimensiunile intermediare
pentru fiecare suprafață a piesei de prelucrat, la toate operațiile de prelucrare. Dimensiunile
intermediare sau operaționale sunt dimensiunile pe care le capătă în mod succesiv suprafețele
piesei la diferitele operații de prelucrare prin așchiere, începând de la semifabricat până la
piesa finită.
Calculul adaosurilor de prelucrare minime și al dimensiunilor intermediare se efectuează
în ordinea inversă celei în care se execută operațiile de prelucrare a fiecărei suprafețe.

A. Calculul adaosului de prelucrare și al dimensiunilor intermediare pentru suprafața

𝑺𝟑 (𝛟𝟏𝟐𝟒, 𝟓 𝟎+𝟐𝟓 ):

a) Adaosul pentru strunjire fină (netezire), a cărei operație precedentă este cea de strunjire de
finisare:
𝑅𝑧 𝑖−1 = 20 𝜇𝑚 (tabel 6.1. capitolul 6)
𝑆 𝑖−1 = 0
𝜌 𝑖−1 = 0
 Eroarea de fixare în cazul strângerii pe suprafața prelucrată, într-o mandrină pneumatică:
𝜖 𝑖 = 50 𝜇𝑚
2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 20 + 2 ∗ 50 = 140 𝜇𝑚
 Toleranța operației precedente, în treapta 10 de precizie este 𝑇𝑖−1 = 160 𝜇𝑚 (tabel 2.15,
capitolul 2)
 Diametrul maxim al suprafeței finite este:
𝑑𝑖 𝑚𝑎𝑥 = 124,5 + 0,025 = 124,525 𝑚𝑚
 Dimensiunea minimă înainte de strunjire fină
𝑑𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 124,525 − 0,140 − 0,160 = 124,225 𝑚𝑚
Se rotunjește 𝑑𝑖− 1 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1 𝑛𝑜𝑚 = 124,2 𝑚𝑚
𝑑𝑖−1 𝑚𝑎𝑥 = 124,2 + 0,160 = 124,360 𝑚𝑚

12
Operația de strunjire fină se execută la cota 124,2 0+0,16 𝑚𝑚

b) Pentru strunjirea de finisare, a cărei operație precedentă este cea de strunjire de degroșare:
𝑅𝑧 𝑖−1 = 40 𝜇𝑚 (tabel 6.1. capitolul 6)
𝑆 𝑖−1 = 0
 Abaterea spațială remanentă după strunjirea de degroșare este:
𝜌 𝑖−1 = 0,05 ∗ 𝜌𝑠𝑓 ,
unde 𝜌𝑠𝑓 este abaterea spațială a axei găurii brute turnate, alcătuită din deplasarea axei găurii
𝜌𝑎𝑥 și înclinarea axei găurii brute ∆𝑦 ∗ 𝑙:
2
𝜌𝑠𝑓 = √𝜌𝑎𝑥 2 + (𝛿𝑦 ∗ 𝑙)
 Pe baza relației (8.11) 𝜌𝑎𝑥 = 𝛿ℎ , și din tabelul 8.4 se obține abaterea limită la grosimea
peretelui semifabricatului turnat în clasa a IV - a de precizie la turnare: 𝛿ℎ = 1,2 𝑚𝑚.
 Înclinarea specifică a axei găurii brute turnate ∆𝑦 = 3...10 𝜇𝑚/𝑚𝑚 iar lungimea găurii
prelucrate este l = 29 mm
∆𝑦 ∗ 𝑙 = 6 ∗ 29 = 174 𝜇𝑚
𝜌𝑠𝑓 = √12002 + (174)2 ≅ 1212 𝜇𝑚
 Eroarea de fixare pentru strunjirea de finisare este:
𝜖𝑓𝑟𝑎𝑑 2 = 𝐾 ∗ 𝜖𝑓𝑟𝑎𝑑 1 + 𝜖𝑖𝑛𝑑 (observația 1 de la tabelul 1.33)
 Eroarea de fixare inițială 𝜖𝑓𝑟𝑎𝑑 1 în mandrina cu acționare pneumatică este:
𝜖𝑓𝑟𝑎𝑑 1 = 600 𝜇𝑚
𝜖𝑓𝑟𝑎𝑑 2 = 0,06 ∗ 600 + 50 ≅ 86 𝜇𝑚
2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 40 + 2 ∗ √522 + 852 ≅ 279 𝜇𝑚

c) Pentru strunjirea de degroșare:

𝑅𝑧 𝑖−1 + 𝑆 𝑖−1 = 300 𝜇𝑚 (tabel 8.10)
𝜌 𝑖−1 = 𝜌𝑠𝑓 = 1212 𝜇𝑚
𝜖𝑓𝑟𝑎𝑑 1 = 600 𝜇𝑚
2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 300 + 2 ∗ √12122 + 6002 ≅ 3304 𝜇𝑚

 Adaosul minim total pentru strunjire:

279 + 3304 = 3583 𝜇𝑚 = 3,583 𝑚𝑚
 Pentru strunjirea de finisare:
0,3 ∗ 3,583 = 1,075 ≅ 1 𝑚𝑚
 Pentru strunjirea de degroșare:
3,304 − 1 = 2,204 𝑚𝑚
 Toleranța operației de strunjire de degroșare, în treapta a XII – a de precizie este:
𝑇 𝑖−1 = 400 𝜇𝑚 (tabelul 2.15, capitolul 2)
 Diametrul minim înainte de strunjirea de finisare:
𝑑𝑖− 1 𝑚𝑖𝑛 = 124,36 − 1 − 0,4 = 122,96 𝑚𝑚
Se rotunjește 𝑑𝑖− 1 𝑚𝑖𝑛 = 𝑑𝑖−1 𝑛𝑜𝑚 = 122,9 𝑚𝑚
𝑑𝑖− 1 𝑚𝑎𝑥 = 122,9 + 0,4 = 123,3 𝑚𝑚
13
Operația de strunjire de degroșare se execută la cota 122,9 0+0,4 𝑚𝑚
 Dimensiunea nominală a găurii brut turnate va fi:
𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 𝑑 1 𝑚𝑎𝑥 − 2𝐴𝑝1 𝑚𝑖𝑛 − |𝐴𝑠 | (conform relației 3.50)
 Abaterile limită la dimensiunile semifabricatului turnat în clasa a IV- a de precizie au
+1
valorile: 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒−1,5 (tabelul 8.2- Obs. 1)
Deci avem 𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 123,3 − 2,204 − 1 = 120,096 𝑚𝑚
Se rotunjește 𝑑𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 120 𝑚𝑚
 Rezultă că pe desenul semifabricatului turnat se va înscrie cota 𝝓𝟏𝟐𝟎+𝟏 −𝟏,𝟓 .

B. Calculul adaosului de prelucrare și al dimensiunilor intermediare pentru grosimea

𝟎
dintre suprafețele frontale 𝑺𝟏 ș𝒊 𝑺𝟕 (𝟏𝟑 −𝟎,𝟎𝟓 ):
 Înainte de strunjire, fața frontală este în stare brută, deci rezultă:
𝑅𝑧 𝑖−1 + 𝑆 𝑖−1 = 300 𝜇𝑚 (tabelul 8.10)
 Abaterea spațială:
𝜌 𝑖−1 = 𝜌𝑑𝑒𝑓 = ∆𝑐 ∗ 𝐷
𝜇𝑚
∆𝑐 = 3 , 𝐷 = 256𝑚𝑚 (conform desenului piesei)
𝑚𝑚
𝜌 𝑖−1 = 3 ∗ 256 = 768 𝜇𝑚
 Eroarea de fixare în direcție axială:
𝜖𝑓𝑎𝑥 = 120 𝜇𝑚 (tabelul 1.30)
 Adaosul de prelucrare minim simetric este:
2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 2 ∗ 400 + 2(768 + 120) = 2576 𝜇𝑚
 Dimensiunea nominală de turnare a discului (distanța dintre suprafețele ce iau contact
cu plăcuțele de frână) este:
ℎ𝑠 𝑛𝑜𝑚 = ℎ𝑚𝑖𝑛 + 2𝐴𝑝𝑖 𝑚𝑖𝑛 + |𝐴𝑖𝑛 |
 Abaterile limită la turnare în clasa a IV – a de precizie, pentru dimensiunea maximă de
gabarit peste 200 mm și pentru cea mai mare înălțime nominală a piesei turnate (34
+1,5
mm, conform desenului) sunt 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒−1 (tabelul 8.2)
 Înălțimea minimă conform desenului de execuție:
ℎ𝑚𝑖𝑛 = 13 − 0,05 = 12,95 𝑚𝑚
Așadar:
ℎ𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 12,95 + 2,576 + 1 = 16,526 𝑚𝑚
 Se rotunjește: ℎ𝑠 𝑛𝑜𝑚 = 17 𝑚𝑚
 Turnarea acestui element, se realizează la cota: 17+1,5−1 𝑚𝑚
 Adaosul de prelucrare nominal bilateral este:
2𝐴𝑝 𝑛𝑜𝑚 = 17 − 13 = 4 𝑚𝑚
 Pe fiecare față frontală, adaosul este:
4
= 2 𝑚𝑚
2
 Cota nominală care trebuie realizată la strunjirea feței frontale 𝑆1 este:
13 + 2 = 15 𝑚𝑚
 În documentația tehnologică se înscrie cota cu abaterile limită tehnologice sub forma
𝟏𝟓+𝟎,𝟏𝟑
−𝟎,𝟏𝟑 𝒎𝒎

14
5. Calculul parametrilor regimului de așchiere (strunjirea suprafeței cilindrice
interioare 𝑆3 )

Pentru ca așchierea metalelor să aibă loc, sunt necesare 2 mișcări: Mișcarea principală de
așchiere și mișcarea de avans. La rândul ei, mișcarea de avans poate fi executată printr-o
mișcare sau prin mai multe mișcări.
Elementele componente ale regimului de așchiere sunt:
a) adâncimea de așchiere t, care este definită ca mărimea tăișului principal aflat în contact cu
piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;
b) viteza de așchiere v, care este definită ca viteza la un moment dat, în direcția mișcării de
așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei;
c) avansul s, care este determinat de obicei în mm la o rotație a piesei sau sculei.
Materialele utilizate la confecționarea părții utile a cuțitelor de strun pot fi împărțite în 4
grupe:
- oțeluri pentru scule;
- plăcuțe din carburi metalice dure;
- material mineralo-ceramic;
- diamant industrial.

Se aleg cuțite cu plăcuță din carburi metalice

 Alegerea sculei
Ținând cont de materialul de prelucrat, se alege secțiunea cuțitului având geometrie
pătrată 16*16 și o valoare a durabilității T-90 (tabelul 10.3)

 Adâncimea de așchiere
În majoritatea cazurilor, adaosul de prelucrare de degroșare se îndepărtează într-o singură
trecere, deoarece în construcția modernă de mașini sunt adaosuri reativ mici.
2∗𝐴𝑝
Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de așchiere se va calcula cu relația 𝑡 = 𝑚𝑚
2

 Alegerea avansului
În cazul lucrărilor de strunjire, valoarea avansului depinde de:
- rezistența corpului cuțitului ;
- rezistența placuței din carburi metalice;
- eforturile admise de mecanismele de avans ale mașinii-unelte;
- momentul de torsiune admis de mecanismul mișcării principale a mașinii-unelte;
- rigiditatea piesei de prelucrat, a mașinilor-unelte si a dispozitivelor;
- precizia prescrisă piesei;
- calitatea suprafeței prelucrate.
Primii 4 factori influențează alegerea avansului în special la prelucrarea de degroșare, iar
ultimii 2 la prelucrarea de semifinisare și finisare.

15
 Pentru cuțitele cu corp de secțiune dreptunghiulară, din condiția de rezistență la
încovoiere, se obține:
𝑏 ∗ ℎ2 ∗ 𝑅𝑎î
𝐹𝑧 = , [𝑁]
6∗𝐿
Se recomandă L= 1,5*h
- lățimea secțiunii cuțitului, b=16 mm;
- înălțimea secțiunii cuțitului, h= 16 mm;
- lungimea în consolă a cuțitului, L=1,5*16=24 mm
- efortul unitar admisibil la încovoiere al materialului din care este confecționat corpul
cuțitului, 𝑅𝑎î = 200 𝑀𝑃𝑎.
16 ∗ 162 ∗ 200
𝐹𝑧 = = 5689 𝑁
6 ∗ 24
Forța principală de așchiere se determină cu relația:
𝐹𝑧 = 𝑐4 ∗ 𝑡 𝑥1 ∗ 𝑠 𝑦1 ∗ 𝐻𝐵 𝑛1 , [𝑁]
- coeficient în funcție de materialul de prelucrat și de materialul sculei așchietoare (tabel
10.15), 𝑐4 = 279;
- adâncimea de așchiere 𝑡 = 2,2 𝑚𝑚;
- avansul de așchiere (tabelul 10.7), s = 0,8 mm/rot;
- exponenții adâncimii și avansului de așchiere (tabelul 10.21) 𝑥1 = 1, 𝑦1 = 0,75;
- duritatea materialului de prelucrat (tabelul 10.15) HB = 170;
- exponentul durității materialului de prelucrat (tabelul 10.22) 𝑛1 = 0,35;
𝐹𝑧 = 279 ∗ 2,2 ∗ 0,80,75 ∗ 1700,35 = 3133 [𝑁]
 Verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei
Componenta radială Fy de determină cu formula:
𝐹𝑦 = 𝑐5 ∗ 𝑡 𝑥2 ∗ 𝐻𝐵 𝑛2 ∗ 𝑠 𝑦2 , [𝑁];
 𝑐5 = 0,027𝑚𝑚;
 𝑡 = 2,2 𝑚𝑚;
 𝐻𝐵 = 170;
 𝑠 = 0,8 𝑚𝑚;
 𝑥2 = 0,9 𝑚𝑚;
 𝑦2 = 0,75 𝑚𝑚;
 𝑛2 = 2,1
𝐹𝑦 = 0,027 ∗ 2,20,9 ∗ 1702,1 ∗ 0,80,75 = 2242 𝑁

Pentru strunjire, săgeata maxima de încovoiere a piesei se determină cu formula 10.23

pentru prinderea în universal:
𝐹 ∗ 𝐿3
𝑓=
3∗𝐸∗𝐼
 lungimea piesei care se prelucrează, L = 34 mm;
 modulul de elasticitate, 𝐸 = 2,1 ∗ 105 ;
 momentul de inerție al secțiunii piesei (Se ia diametrul cel mai mare al piesei, D =
256mm) 𝐼 = 0,05 ∗ 𝐷4 = 0,05 ∗ 2564 = 214748365;
𝐹 = 1,1 ∗ 𝐹𝑧 = 3446 𝑁

16
 𝐹 ∗ 𝐿3 3446 ∗ 343
𝑓= = = 0,000001 𝑚𝑚
3 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼 3 ∗ 2,1 ∗ 105 ∗ 214748365

 Determinarea vitezei de așchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi exprimată cu relația:
𝑐𝑣
𝑣= ∗ 𝑘1 ∗ 𝑘2 … . .∗ 𝑘9
𝑚 𝑥𝑣 𝑦𝑣 𝐻𝐵 𝑛
𝑇 ∗ 𝑡 ∗ 𝑠 ∗ 200
 coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale
materialului sculei așchietoare 𝑐𝑣 = 42 (tabelul 10.30)
 duritatea sculei așchietoare, T= 90 (tabelul 10.3)
 coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru în comparație cu cele considerate,
𝑘1 … 𝑘9
 𝑚 = 0,15 (tabelul 10.30)
 𝑡 = 2,2 𝑚𝑚
 𝑥𝑣 = 0,25 (tabelul 10.30)
 𝑦𝑣 = 0,66 (tabelul 10.30)
 𝑠 = 0,8 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
 HB = 253 (STAS)
 n = 1,75 (pag. 361)
 influența secțiunii transversale a cuțitului:
𝑞 𝜉 16 0,08
𝑘1 = = = 0,93
20 ∗ 30 20 ∗ 30
 influența unghiului de atac principal, (𝜒 = 45° = 0,7 𝑟𝑎𝑑 − tabelul 10.34):
45𝜌 45 0,3
𝑘2 = = = 3,5
𝜒 0,7
 influența unghiului tăișului secundar:
𝑎 0,09 10 0,3
𝑘3 = = = 1,51
𝜒1 0,15
 influența razei de racordare a vârfului cuțitului (r = 0,25 – tabelul 10.26):
𝑟 𝜇 0,250,2
𝑘4 = = = 0,81
2 2
 influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei:
𝑘5 = 0,7 (conform tabelului 10.31)
 influența materialului de prelucrat:
𝑘6 = 1 (conform tabelului 10.32)
 influența modului de obținere a semifabricatelor:
𝑘7 = 0,9 (pag. 363)
 influența stării stratului superficial al semifabricatului:
𝑘8 = 1 (pag. 363)
 influența formei suprafeței de degajare:
𝑘9 = 1 (pag. 364)

17
 42
𝑣= ∗ 0,93 ∗ 3,5 ∗ 1,51 ∗ 0,81 ∗ 0,7 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 1 ∗ 1
0,15 0,25 0,66 2531,75
90 ∗ 2,2 ∗ 0,8 ∗ 200
𝑚
= 33,8 [ ]
𝑚𝑖𝑛

 Turația
1000 ∗ 𝑣 1000 ∗ 33,8
𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑛𝑗𝑖𝑟𝑒 = = = 87 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∗𝐷 𝜋 ∗ 124
 Puterea efectivă la strunjire:
𝑚
𝐹𝑧 ∗ 𝑣 313,3 𝑑𝑎𝑁 ∗ 33,8 [𝑚𝑖𝑛]
𝑁𝑒 = = = 1,765 [𝑘𝑊]
6000 6000

6. Normarea tehnică

Activitatea unităților industriale se caracterizează printr-un consum de muncă determinat

de condițiile în care se execută producția. Norma de timp sau norma de producție reprezintă
criterii de apreciere a economicității unui proces de prelucrare, putându-se urmări și determina
creșterea productivității muncii.

 Structura normei tehnice de timp

Pentru obținerea unei eficiențe maxime, în etapa de proiectare a proceselor tehnologice
trebuie să se urmărească realizarea de consumuri minime de timp atât pe operații cât și pe
intregul proces de fabricație a unei piese.

Timpul de pregătire – încheiere este acela în care muncitorul, înainte de începerea lucrului
pregătește tot ce este necesar procesului de prelucrare, iar la sfârșitul lucrului să aducă locul
de muncă în situația inițială.

Timpul unitar, este format din timpul efectiv , timpul de deservire și timpul de odihnă.
Timpul efectiv sau timpul operativ este timpul consumat pentru prelucrarea materialului,
în decursul căruia se realizează procesul tehnologic propriu-zis.
Timpul efectiv este format din timpul de bază și timpul ajutător sau auxiliar.
 Normarea de timp:
Tpi
Nt = + t b + t a + t dt + t do + t on [min]
n
 Timpul de pregătire, încheiere:
𝑇𝑝î = 13 𝑚𝑖𝑛 (tabel 7.1)
n = 500 buc

 Determinarea timpului de bază (strunjire longitudinală interioară)

𝐿 28,8
𝑡𝑏 = ∗ 𝑖 = ∗ 3 = 1,24 𝑚𝑖𝑛
𝑤 0,8 ∗ 87
L – lungimea cursei de lucru, mm;
w – viteza de avans, mm/min;
i – numărul de treceri pentru executarea operației respective.
18
 Timpul ajutător:
t a = t a1 + t a2 + t a3 + t a5 = 0,21 + 0,35 + 0,15 + 0,20 = 0,91 𝑚𝑖𝑛
t a1 = 0,21 min (tabel 7.3)
t a2 = 0,35 min (tabel 7.17)
t a3 = 0,15 min (tabel 7.18)
t a2 == 0,20 min (tabel 7.19)

 Timpul de deservire a locului de muncă:

𝑘1 5
𝑡𝑑𝑡 = ∗ 𝑡𝑏 = ∗ 1,24 = 0,062 𝑚𝑖𝑛
100 100

 Timpul de deservire organizatorică:

𝑘2 1
𝑡𝑑𝑜 = ∗ (𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 ) = ∗ (1,24 + 0,91) = 0,0215 𝑚𝑖𝑛
100 100

 Timpul de odihnă și necesități fiziologice:

4,5 4,5
𝑡𝑜𝑛 = ∗ (𝑡𝑏 + 𝑡𝑎 ) = ∗ (1,24 + 0,91) = 0,0967 𝑚𝑖𝑛
100 100

 Norma de timp:
13
Nt = 500 + 1,24 + 0,91 + 0,062 + 0,0215 + 0,0967 = 2,35 [min]

7. Stabilirea documentației tehnice

19
20
21
 Bibliografie

1. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, vol I, C. Picoș, Ed

Universitas, Chișinău, 1992;
2. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere I - C. Picos, Gh. Coman, vol I, Ed
Tehnică București, 1979.

22