Cuprins

Cap. I. Studiul tehnologicităţii piesei şi prelucrabilităţii materialului................................2

1.1. Studiul tehnologicităţii piesei.....................................................................................3
1.2. Prelucrabilitatea materialului semifabricatului..........................................................6
1.3. Analiza materialului...................................................................................................7
Cap. II. Stabilirea tipului de producţie şi a metodei de organizare a fabricii (prin
antecalcul)..........................................................................................................................27
Cap. III. Stabilirea preliminara a succesiunii operatiilor si a fazelor de lucru………….30
Cap. IV. Stabilirea echipamentului necesar executării fiecărei operaţii (tipodimensiune
de maşini-unelte, dispozitive, scule aşchietoare, verificatoare, scheme de orientare şi
fixare).................................................................................................................................34
Cap V. Alegerea celei mai economice (optima) varianta de proces tehnologic cu conditia
respectarii prescriptilor tehnice de calitate din desenul de executie……………………..38
Cap.VI. Calculul/adoptarea adausurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare...49
Cap.VII. Calculul regimurilor de aschiere………………………………………………53
Cap.VIII. Calculul normelor tehnice de timp...................................................................69
Cap. IX. Organizarea fabricatiei (stabilirea coeficentilor de incarcare ai utilajelor si
sincronizarea operatiilor, analiza exploatarii economice si amplasarea rationala a
masinilor-unelte)................................................................................................................82
Cap. X. Proiectarea si calculul SDV-urilor (indicate)......................................................86
10.1. Dispozitiv de gaurit si frezat...................................................................................86
10.2. Scule........................................................................................................................99
10.3. Verificatoare.........................................................................................................106
Cap. XI. Norme specifice de tehnica securitatii muncii-care se impun in procesul
proiectat............................................................................................................................109

1
 Cap. I. Studiul tehnologicităţii piesei şi prelucrabilităţii
materialului

Documentul care sta la baza elaborarii proceselor tehnologice este desenul de

execuţie al piesei, care trebuie să cuprindă toate datele necesare execuţiei, date ce privesc
construcţia piesei, forma dimensiunile, toleranţele, gradul de finisare, materialul,
prescripţii tehnice şi tehnologice.
Pentru evitarea oricăror confuzii este necesar ca desenul de execuţie să satisfacă toate
cerinţele din standardele în vigoare, adică atât cerinţele privind modul de întocmire a
desenului (format, scară, reprezentare, cotare, înscrierea datelor, etc.) cât şi cele care se
referă la datele tehnice (dimensiuni, materiale, toleranţe, prescripţii tehnice şi
tehnologice).
Se impune ca numărul de cote existente pe un desen de execuţie să fie minim dar
totdeodată şi suficient pentru execuţia şi verificarea piesei, nu este admisă repetarea
aceleiaşi cote pe alte vederi sau secţiuni ale aceleiaşi piese. În spaţiul liber al desenului
este necesar să fie înscrise sub formă de text sau tabele condiţiile tehnice de calitate
pentru piesă.
Reperul primit prin tema de proiectare „ARBORE, numar desen; RV-463.1-09 ” este
reprezentat la scara 1:1 pe un format A3 (297x420). Arborii sunt organe de masini ce se
rotesc in jurul axei lor geometrice si transmit momente de rasucire, acestia sunt solicitati
in principal la torsiune si incovoiere.
Arborele este reprezentat în doua vederi si doua sectiuni. In vedere sunt reprezentate
cele cinci trepte ale arborelui, patru dintre ele fiind rectificate la cote precise, o ruptura
pentru canalul de pana iar in cealalta ruptura sunt aratate alezajul interior,filetul cu
degajari si alezajul transversal care mai este reprezentat si in sectiunea C-C. Dimensiunile
transversale ale canalului de pana sunt date in sectiunea B-B, iar forma si dimensiunile
antrenorului de pe capatul piesei sunt date in vederea A.

2
1.1. Studiul tehnologicităţii piesei

O piesă are o bună tehnologicitate dacă uzinarea ei nu ridică probleme deosebite,

poate fi obtinută cu un cost minim al execuţiei, cu un volum redus de muncă, cu un
consum redus de material.
Vom trata următoarele aspecte:
a) forma constructivă a piesei.
b) posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei ca baze de aşezare şi ca baze de
fixare.
c) modul de prescriere a toleranţelor şi rugozităţii suprafeţelor prelucrate.

Forma constructivă a piesei

Examinarea desenului de execuţie al piesei va trebui să evidenţieze şi măsura în

care forma constructivă asigură prelucrarea în condiţii cât mai convenabile. O formă
constructivă optimă a unei piese asigură o prelucrare cu un volum minim de muncă dar
cu respectarea prescripţiilor privind precizia, dimensiunile şi starea suprafeţelor.
Tehnologul va trebui să stabilească suprafeţele semifabricatului ce urmează a fi
prelucrate prin aşchiere şi în ce măsură este posibilă realizarea acestor suprafeţe la un
cost minim şi cu un volum de muncă redus. Totodată va avea în vedere ca în timpul
prelucrării, forma constructivă a piesei să asigure acesteia o rigiditate corespunzătoare.
Examinarea desenului va trebui să scoată în evidenţă măsura în care diferitele
suprafeţe ale piesei urmează a fi executate prin aşchiere, sunt uşor accesibile şi pot fi
prelucrate cu scule standardizate.
Realizarea condiţiilor de precizie şi de calitate a suprafeţelor cu un volum redus
de muncă implică:
- existenţa unei forme constructive cât mai simple şi uşor de prelucrat (suprafeţe
plane, suprafeţe de revoluţie).
- posibilitatea utilizării corespunzătoare a unor suprafeţe pentru orientare si pentru
fixare.

3
 - asigurarea unor posibilităţi de strângere suficientă a semifabricatului pe masa
maşinii-unelte sau în dispozitiv, dar cu evitarea unor deformaţii dăunătoare din cauza
strângerii.
- accesul şi ieşirea comodă a sculelor şi verificatoarelor la nivelul suprafeţelor de
prelucrat, folosirea pe cât posibil a sculelor şi verificatoarelor standardizate.
Aşa cum rezultă din desenul de execuţie al piesei, din punct de vedere constructiv
piesa nu reprezintă probleme deosebite; este delimitată de suprafeţe de revolutie si
suprafete plane, secţiunea piesei este suficient de mare încât să nu ridice probleme de
rigiditate, de deformare la fixare, majoritatea sculelor vor fi standardizate.

Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei ca baze de aşezare şi ca

baze de fixare

La studierea desenului de execuţie tehnologul va analiza modul de cotarea a

diferitelor suprafeţe. În general cotele care determină poziţia suprafeţelor se dau în raport
cu o bază funcţională, fiind deci cote funcţionale. Aceasta se referă ca atare la
dimensiunile esenţiale pentru funcţionarea piesei.
Spre deosebire de cotele funcţionale, cotele nefuncţionale nu prezintă importanţă
pentru funcţionarea piesei, dar sunt indispensabile pentru determinarea formei acesteia,
fiind deci utile în etapele de execuţie a piesei respective.
Din punct de vedere al prelucrării mecanice prin aşchiere, o importanţă deosebită
trebuie acordată sistemului de cotare, de justeţea şi corectitudinea lui depinzând în unele
cazuri, modul de desfăşurare a procesului tehnologic şi anume modul de orientarea şi
fixare a semifabricatului în dispozitiv, modul de reglarea a sculelor la dimensiunile de
lucru, modul de reglare a sculelor la dimensiunile de lucru, modul de măsurarea a
dimensiunilor rezultate din prelucrare.
S-a arătat anterior că modul de cotarea utilizat în general în desenele de execuţie
este cel care ţine cont de funcţionarea piesei, în acelaşi timp este necesar să se precizeze
că luarea în considerare de către proiectantul unui utilaj şi a cerinţelor de natură
tehnologică în ceea ce priveşte modul de cotare poate facilita elaborarea procesului
tehnologic de prelucrare.

4
 La întocmirea schemei de orientare şi calculul erorilor de orientare pentru fiecare
operaţie (fază) în parte vom avea în vedere aceste considerente.

Prescrierea raţională a toleranţelor şi rugozităţii suprafeţelor

Desenul de execuţie trebuie să cuprindă toate datele privind toleranţele şi

rugozitatea diferitelor suprafeţe. Examinarea desenului de către tehnolog, din acest punct
de vedere, nu trebuie să se limiteze însă la atât; este necesar ca tehnologul să verifice
justeţea prescrierii diverselor toleranţe şi rugozităţi, cunoscut faptul că prin utilizarea
unor toleranţe şi rugozităţi scăzute se poate ajunge la creşteri importante ale costurilor de
fabricaţie. Evident, o asemenea verificare are un caracter destul de complex, ea implicând
înţelegerea de către tehnolog a rolului funcţional al piesei în discuţie. O asemenea
verificare este mai dificila de efectuat, în lipsa unui desen de ansamblul din care face
parte piesa în cauză. Diversitatea condiţiilor de funcţionarea a suprafeţelor pieselor a
generat o gama largă de combinaţii ale toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor. Câteva
recomandări utile tehnologului la verificarea prescrieri raţionale de către proiectant a
toleranţelor şi rugozităţilor, pot fi încă următoarele:
a. Pentru suprafeţele aşa-zise libere ale pieselor, suprafeţe care nu determină
parametrii de funcţionare a procesului, toleranţele la dimensiuni nu trebuie să fie
prescrise la valori mai mici decât cele corespunzătoare preciziei economice. Parametrul
de rugozitate Ra pentru suprafeţe libere, are de obicei valori mai mari decât 6,3 µm;
pentru condiţii de aspect sau de creştere a rezistenţei la coroziune, se admit totuşi mai
scăzute.
b. Pentru suprafeţele utilizate în procesul de prelucrare ca baze de orientare,
toleranţele dimensiunilor se încadrează d regulă în treptele 8÷12 de precizie ISO, dar pot
fi situaţii în care toleranţele dimensiunilor sunt mai mici decât cele corespunzătoare
preciziei economice.
c. Pentru suprafeţele principale, adică acelea care determină parametrii de
funcţionare a utilajului, toleranţele prescrise ţin cont de condiţiile respective de
funcţionare.

5
 La studierea desenului tehnologul poate constata existenţa unor lipsuri sau
deficienţe ale desenului, poate veni cu propuneri de modificare pentru mărirea
tehnologicităţii de fabricaţiei a piesei; în principiu, în astfel de situaţii este necesar ca
tehnologul să ia legătura cu proiectantul piesei pentru efectuarea eventualelor modificări
pe desenul de execuţie, fără ca acesta să efectueze funcţionalitatea piesei. De regulă, nu
este permisă introducerea unor modificări, pe desenele de execuţie fără acordul
proiectantului piesei (utilajului).
Asa cum rezulta din desenul de executie, trei trepte, ale arborelui, sunt tolerate
pentru a realiza la asamblare ajustajele stabilite de catre proiectant, de asemenea sunt
tolerate dimensiunile transversale ale canalului de pana, alezajul transversal si antrenorul.
Avem corelate rugozitatea suprafeţelor cu precizia dimensională a acestora.

1.2. Prelucrabilitatea materialului semifabricatului

Prelucrabilitatea prin aşchiere a unui material este acea proprietatea tehnologică

ce se referă la capacitatea acestuia de a suporta prelucrări prin aşchiere în condiţii cât mai
avantajoase pentru producător. Se afirmă că un material este uşor prelucrabil prin
aşchiere atunci când este posibilă utilizarea unor viteze mari de aşchiere, dar cu cheltuieli
minime de scule, cu solicitări mecanice şi energetice reduse, cu obţinerea unei rugozităţi
optime a suprafeţei prelucrate. Întrucât prelucrabilitatea prin aşchiere a unui material se
poate evalua din diferitele puncte de vedere; al măsurării în care se uzează sculele
aşchietoare, al consumului de energie, al rugozităţii suprafeţei prelucrate, astfel că este
absolut necesară şi precizarea punctului de vedere prin prisma căruia se face evaluarea.
Tehnologul poate constata că materialul prescris este suficient de prelucrabil, ne
mai necesitând nici un fel de măsuri în acest sens. În alte cazuri se poate ajunge la
concluzia că materialul prescris se caracterizează printr-o prelucrabilitate scăzută. Este
momentul aici să se precizeze următoarele: dacă în cazul prelucrărilor de degroşare
interesează cu precădere cu prelucrarea să decurgă cu un consum minim de scule, cu o
productivitate ridicată, cu solicitări mecanice scăzute, în condiţiile unor regimuri de
aşchiere intense, altele vor fi condiţiile care vor determina prelucrabilitatea de finisare,
când se vor urmări îndeosebi rugozitatea suprafeţei ce se obţine prin aşchiere.

6
 1.3. Analiza materialului

Generalitati:

Reperul este confectionat din otel carbon de calitate pentru tratament termic, destinat
constructiei de masini, cu continutul de carbon de 0.45 %, pentru notarea caruia se
foloseste urmatoarea simbolizare:
OLC 45 STAS 880 – 88.
Corespondenta acestui otel in standardele internationale este prezentata in tabelul1.
Tabelul 1.
RO EURONORM GERMANY FRANCE GBR RUSSIA USA JAPAN
STA NORMA SYMBOL NF A BS GOST ASTM G
S 4051
OLC C48D C 45 CC 45 060 45 ASTM S 45 C
45 A 1045
47

Domeniul de utilizare a materialului:

Utilizarile principale ale marcii OLC 45 sunt piese tratate termic, de rezistenta
ridicata si tenacitate medie, cum ar fi: discuri de turbine, arbori cotiti, biele, coroane
dintate, organe de masini pentru autoturisme si arbori cotiti pentru autotractoare.

Conditii tehnice de calitate:

Tipurile de livrare ale otelurilor carbon de calitate sunt prezentate

in tabelul 2. (extras din STAS 7450 – 88):

Tabelul 2.
Nr. Caracteristici garantate Tipuri de livrare
crt. 1 3 4 5
1 Compozitia chimica a otelului lichid X X X X
2 Caracteristici mecanice pe probe de referinta calite si
*
X
revenite
3 Caracteristici mecanice ale probelor tratate termic de alt X
diametru decat cel de referinta
4 Plasticitatea sau duritatea** X X X
*
termenul de proba de referinta este definit in STAS 7324 – 75. Diametrul probei de
referinta este de 16 mm pentru otelurile de imbunatatire si 11, 30, 63 mm pentru otelurile
de carburare.

7
 **
in mod obisnuit se garanteaza plasticitatea. La cererea beneficiarului, in locul
plasticitatii poate fi garantata duritatea maxima in stare de livrare, in care caz la simbolul
tipului de livrare se adauga litera a (ex: 3a).
Caracteristici mecanice:

In urma tratamentului termic aplicat materialului din tema de proiect (calire +

revenire), OLC 45 are caracteristicile mecanice prezentate in tabelul 3 (extras din STAS
880 – 88):
Tabelul 3.
Marca Tratament Limita Rezistenta Alungirea Rezilienta***
otelului termic *
de la rupere la rupere KCU KCU
curgere Rm** A 300/5 300/2
Rp 0.2
N/mm2 N/mm2 % J/cm2
OLC 45 CR 480 700 ÷ 840 14 39 59
valorile din tabel sunt garantate pntru tipul 4 de livrare.
*
C = calire; R = revenire inalta.
**
limita superioara a rezistentei la rupere Rm se garanteaza numai la otelurile
carbon superioare si otelurile carbon superioare cu continut controlat de sulf.
***
se garanteaza numai una din cele doua valori, conform specificatiei din
contract. In lipsa unei astfel de specificatii se garanteaza rezilienta pentru produse cu
diametrul sau grosimea sub 12 mm. Incercarea de rezilienta se efectueaza pe epruvete cu
sectiunea redusa, valorile minime fiind stabilite la intelegere. Conform STAS 1400 – 75
s-a notat KCU – simbol ISO pentru rezilienta determinate cu un ciocan pendul avand o
energie potentiala initiala de 300 J.

Temperatura la care se realizeaza tratamentul termic, precum si mediul de racire,

in cazul OLC 45, este prezentata in tabelul 4.

Tabelul 4.

8
 Marca Tratament termic
otelului
Normalizare Calire Revenire
Temperatura Mediul Temperatura Mediul Temperatura Mediul
OLC 45 de de de
racire racire racire
800 ÷ 820 aer 810 ÷ 840 ulei 550 ÷ 660 aer

Compozitia chimica a marcii de otel OLC 45:

Compozitia chimica a otelurilor carbon de calitate (in timpul turnarii) trebuie sa

fie conform tabelului 5.

Tabelul 5.
Marca Calitatea Compozitia chimica*
otelului C (%) S (%) P (%) Mn (%)
- 0.42 ÷ 0.50 max. 0.045 max. 0.040 0.050 ÷ 0.080
OLC X 0.42 ÷ 0.50 max. 0.035 max. 0.035 0.050 ÷ 0.080
45 S 0.42 ÷ 0.50 0.020 ÷ 0.045 max. 0.040 0.050 ÷ 0.080
XS 0.42 ÷ 0.50 0.025 ÷ 0.040 max. 0.035 0.050 ÷ 0.080
*
se admit urmatoarele continuturi de elemente reziduale: Cr – max. 0.30%, Ni
– max. 0.30%, Cu – max. 0.30%, Al – max. 0.45%.

Abaterile permise de la compozitia chimica prezentata mai sus sunt prezentate in

tabelul 6. Fata de aceste abateri, mai pot exista diferente intre elementele componente ale
otelului (cu acordul beneficiarului), dar numai cu respectarea caracteristicilor mecanice,
acestea constituind conditii suplimentare de livrare.

Tabelul 6.
Elementul Abateri limita (%)
Carbon  0.02
Mangan  0.04
Siliciu  0.03
Fosfor + 0.005
Sulf + 0.005

Caracteristicile metalografice ale otelurilor carbon de calitate:

9
 Caracteristici macroscopice:

La verificarea in ruptura sau pe probe taiate in sectiune transversala a produsului

in starea de livrare, dupa atacul cu reactivi metalogafici, otelul nu trebuie sa prezinte
defecte ca: urme de retasura, porozitati, sulfuri, crapaturi, fulgi sau incluziuni nemetalice
vizibile cu ochiul liber.

Structura oţelului carbon:

Otelurile carbon sunt aliaje ale fierului cu carbonul in care continutul de carbon
este mai mic decat cel dat de solubilitatea maxima a carbonului in austenita (2.11%).
Sitemul de aliaje Fe – C, alaturi de fier si carbon mai contine si unele elemente (Si, Mn,
P, S, etc.), elemente care sunt continute in materia prima folosita la elaborarea aliajelor si
care, in procesul de elaborare nu s-au eliminat complet. In acest fel, sistemul Fe – C este
un sistem polinar. Pentru studiul teoretic al otelurilor carbon se utilizeaza diagrama de
echilibru fier – carbon. Diagrama Fe – C, prin sistemul metastabil Fe – Fe3C, da
transformarile structurale ce apar in timpul incalzirii sau racirii lente a aliajelor Fe – C.
Aliajele care cristalizeaza dupa acest aspect al diagramei contin carbonul sub
forma compusului chimic Fe - Fe3C, numit cementita.

10
 Otelul OLC 45 se inscrie in grupa otelurilor hipoeutectice, avand o structura
feritica. Cementita tertiara, separate ca urmare a reducerii solubilitatii carbonului in ferita
odata cu scaderea temperaturii, nu este vizibila la microscop, fiind in cantitati extreme de
mici. Astfel, la microscop, structura unui otel hipoeutectoid apare formata din cristale de
culoare alba (ferita) si cristale de culoare inchisa (perlita). Odata cu cresterea continutului
de carbon se mareste si cantitatea de pelita din structura.
Structura otelului OLC 45 in urma atacului cu solutie de nital (5 cm3 acid azotic +
100 cm3 alcool etilic), la scara 200:1 este prezentata in figura 1.1.

11
 Fig. 1.1.
Otel hipoeutectoid cu 0.45% C (Atac: nital, scara 200:1)

Prelucrabilitatea materialului reperului

Pentru a caracteriza un material din punct de vedere al proprietatilor sale

mecanice, se indica in cele mai dese cazuri rezistenta sa specifica la diferite tipuri de
solicitari, duritatea, alungirea, sau gatuirea relativa.
In cazul otelurilor, caracteristicile mecanice sunt relative constante, materialul
fiind considerat omogen in toata masa lui.
Principalii indicatori ai prelucrabilitatii materialului sunt:

Rezistenţa la rupere prin tracţiune

Prin rezistenta la rupere prin tractiune a unui material se intelege o valoare

conventionala σt ce caracterizeaza comportarea materialului, supus, sub forma unei
epruvete tip, unei solicitari simple, duse in conditii prescrise pana la rupere.
In functie de felul solicitarii la care este supusa epruveta se pot deosebi rezistenta
la tractiune, rezistenta la compresiune, rezistenta la forfecare, rezistenta la incovoiere si
rezistenta la torsiune.
In cazul otelurilor, efectuarea unor corelatii intre rezistenta la rupere si
prelucrabilitatea prin aschiere se efectueaza pe baza efortului specific de rezistenta la
rupere prin tractiune.
Odata cu cresterea rezistentei la rupere prin tractiune are loc o intensificare a
uzurii sculei aschietoare. Se poate observa ca, atat in cazul prelucrarii cu scule din otel
rapid cat si in cazul prelucrarii cu scule armate cu placute din carburi metalice,

12
dependenta indicatorului de prelucrabilitate de rezistenta la rupere prin tractiune are un
caracter liniar, cu o dispersie evident influentata de conditiile distincte de incercare.

Alungirea specifica

Alungirea specifica (sau relativa) ε este definita ca fiind raportul exprimat

procentual intre alungirea ΔL a unei epruvete supuse la un efort de intindere pana la
rupere si lungimea initiala L0 a epuvetei.
Incercarile experimentale care urmaresc dependenta intre alungirea specifica si
prelucrabilitate s-au efectuat in special pe oteluri. Astfel s-a stabilit ca odata cu cresterea
alungirii specifice are loc o imbunatatire a prelucrabilitatii prin aschiere, evaluate din
punctual de vedere al durabilitatii sculei aschietoare.

13
Gâtuirea specifică

Prin gatuire (contractie) specifica se intelege raportul, exprimat procentual intre

variatia ΔS a sectiunii unei epruvete in timpul incercarii la tractiune pana la rupere si
sectiunea initiala S0 a epruvetei.
In cazul otelurilor s-a constatat ca odata cu cresterea gatuirii specifice Ψ se
inregistreaza o ameliorare a prelucrabilitatii prin schiere (evaluate din punctul de vedere
al uzurii sculelor aschietoare), fara insa a fi posibila scrierea unei relatii specifice de
dependenta intre prelucrabilitate si gatuirea specifica, datorita dispesiei importante a
rezultatelor experimentale.
Tot pe cale experimentala s-a stabilit ca intre gatuirea specifica si marimea fortei
de aschiere la prelucrarea otelurilor exista o dependenta destul de putin evidenta, in
sensul ca odata cu cresterea gatuirii specifice se inregistreaza si o marire a fortei de
aschiere.
Rezistenţa la forfecare

Rezistenta la forfecare reprezinta valoarea efortului necesar forfecarii unei

epruvete sub actiunea unor forte cunoscute.
Corelatia intre rezistenta la forfecare si energia specifica de aschiere este redata in
figura 1.4.:

14
 Rugozitatea suprafetei prelucrate prin aschiere se imbunatateste atunci cand
rezistenta la rupere prin tractiune a unui otel creste. Temperatura din zona de aschiere
inregistreaza o crestere atunci cand are loc marirea rezistentei la rupere prin tractiune.

Rezilienţa

Prin rezilienta se intelege proprietatea corpurilor de a rezista la solicitari dinamice

aplicate prin soc. Ca si in cazul gatuirii specifice, nu s-a putut trage o concluzie
categorical privind dependenta intre prelucrabilitatea prin aschiere (criteriul uzurii sculei
aschietoare) si valoarea rezilientei, data fiind dispersia mare a rezultatelor exerimentale.

Rezistenţa la cald

Cele mai multe dintre proprietatile fizico – mecanice si tehnologice ale otelurilor
sunt afectate de cresterea temperaturii. Astfel, o ridicare a temperaturii pana la 500 ْC
conduce la o scadere sensibila a rezistentei la rupere prin tractiune, ceea ce poate avea ca
efect o imbunatatire a prelucrabilitatii evaluate din punctul de vedere al uzurii sculei
aschietoare.

Duritatea

Duritatea reprezinta rezistenta opusa de un material la patrunderea din exterior a unui

corp de forma bine stabilita, numit penetrator.
In cazul otelurilor se poate constata ca o crestere a duritatii capata semnificatia unei
micsorari a valorii indicatorului de prelucrabilitate.
Valorile duritatii in legatura cu prelucrabilitatea prin aschiere au un caracter global si
destul de aproximativ, in sensul ca nu intotdeauna un material mai dur uzeaza mai intens
o scula aschietoare sau genereaza forte de aschiere mai mari, asa cum s-ar parea la prima
vedere. Se poate observa ca in cazul otelurilor carbon duritatea optima are valori de 180 ÷
200 HB. In cazul piesei care reprezinta tema acestui proiect, influenta duritatii asupra
prelucrabilitatii este reflectata in figura 1.7.
In general, rugozitatea suprafetei este influentata in sens favorabil de cresterea
duritatii, datorita micsorarii deformatiilor plastice si reducerii coeficientului de frecare,

15
impiedicandu-se astfel aparitia taisului de depunere, a carui influenta este daunatoare
rugozitatii suprafetei.

16
Conductibilitatea termică

Conductibilitatea termica reprezinta proprietatea unui material de a permite

propagarea caldurii, din aproape in aproape, prin masa sa. Conductibilitatea termica
scazuta a materialelor duce la o evacuare diferita a caldurii din zona de aschiere, o
concentrare importanta de caldura la nivelul varfului sculei aschietoare, ceea ce conduce
la o uzura mai rapida a acesteia. In cazul otelurilor carbon obisnuite, conductibilitatea
termica la 20 ْC este de 0.140 [1, pag. 89, tabelul 3.2].

17
 Dilatarea termică

Prin dilatare termica se intelege cresterea dimensiunilor unui corp datorita actiunii
caldurii. Aceasta proprietate afecteaza in mod direct stabilitatea dimensionala, fiind
capabila sa conduca la rezultate negative din punctul de vedere al preciziei de prelucrare.
Pentru a elimina aceste inconveniente s folosesc lichide cu capacitate ridicata de racire.

Coeficientul de frecare de alunecare

Coeficientul de frecare de alunecare μ se defineste ca fiind raportul intre forta de

frecare de alunecare F si forta N pe care un corp o executa perpendicular pe suprafata
altui corp.
O valoare mai mare a coeficientului de frecare de alunecare intre materialul sculei
si cel al semifabricatului caracterizeaza o prelucrabilitate mai redusa a materialului supus
prelucrarii.
Pentru diminuarea frecarii intre scula si aschie sau semifabricat este
recomandabila obtinerea unei rugozitati cat mai scazute a suprafetelor partii active ale
sculei aschietoare, rugozitate realizata prin prelucrari successive deosebit de ingrijite.

Sensibilitatea la ecruisare

Sensiblitatea la ecruisare a unui material se evalueaza pe baza cresterii duritatii

acestuia in raport cu duritatea initiala, ca urmare a actiunii unor factori exteriori.

Rezistenta la coroziune

Prin rezistenta la coroziune se intelege proprietatea unui material de a nu-si

modifica proprietatile sub actiunea chimica sau electrochimica de degradare, actiune
exercitata la suprafata corpurilor de catre aer, umezeala sau de unele substante chimice.

18
 Influenta factorilor metalografici si a elementelor de aliere asupra
proprietatilor otelurilor si a prelucrabilitatii acestora

Procedeul de elaborare a oţelurilor

Principalele agregate industriale pentru producerea otelurilor (cuptorul electric –

cu arc sau cu inductie, cuptorul Siemens Martin si convertizorul cu oxigen in diverse
variante constructive tehnologice) sunt reprezentate in schema din figura 1.8.:

PROCEDEE DE AFANARE PROCEDEE DE AFANARE CU VATRA DESCHISA

CU OXIGEN
Incarcatura: Incarcatura: Incarcatura:
- fonta lichida: 70 ÷ 100 % - fonta lichida: 0 ÷ 70 % - fonta lichida: 0 %
- deseuri, recirculari, fier - incarcatura solida: 30 ÷ - incarcatura solida:
vechi: 0 ÷ 30% 100 % 100%
Incazire cu flacara Incalzire electrica

Cuptor electric Cuptor electric

Convertizor cu oxigen Cuptor SIEMENS MARTIN cu arc cu inductie

CRESTEREA VITEZEI DE DECARBURARE

Fig. 1.8. [2, pag. 49, fig. 2.1.] Principalele agregate pentru
elaborarea otelului.

Din punct de vedere al uzurii sculei aschietoare, otelurile realizate in cuptoul

SIEMENS MARTIN au o prelucrabilitate mai buna, urmate de cele obtinute in cuptoarele
electrice si in convertizoarele cu oxigen. Acest lucru se datoreaza prezentei unei cantitati
mai mari de fosfor si sulf, elemente care favorizeaza fenomenul de formare a aschiei.

19
 Influenta elementelor de aliere asupra proprietaţilor oţelurilor

Prezenta elementelor de aliere in fier, ii modifica substantial proprietatile fizice,

mecanice si tehnologice. Aceasta influenta, se manifesta chiar si la continuturi extrem
de mici, este prezentata in tabelul 7.

rezistenta la coroziune
rezistenta la uzura

forjabilitatea
proprietati mecanice proprietati

viteza de racire

rezistenta la oxidare

capacitatea de nitrare
formarea de carburi

prelucrabilitatea
magnetice
elementul

duritate

elasticitate
rezistenta

rezilienta

forta coercitiva

pierderi W
histerezis

permeabilitate
gatuirea
alungirea

Si
~ -
Mn
~ ~ ~ ~ ~ ~ -
Ph
- - - - - -
S
-- - - - - - -
- creste
Tabelul 7.
- scade
[2, pag. 25, tabelul 1.5]
Influenta elementelor de
- influenta importanta
aliere asupra otelurilor.

~ - mentine constant

- - nu influenteaza sau necunoscut

20
 Influenta tratamentelor termice asupra indicatorilor de
prelucrabilitate

In urma tratamentului de calire urmat de revenire inalta (680 ÷ 750 ْC) au loc
modificari ale caracteristicilor fizico – mecanice si structurale care duc la imbunatatirea
prelucrabilitatii, din punctul de vedere al uzurii sculei aschietoare, cu aproximativ 10 ÷
12 % fata de cazul in care nu a fost efectuat tratament termic.
Influenta temperaturii de revenire dupa calire, in functie de mediul de racire,
asupra vitezei de aschiere (prelucrabilitatii) este prezentata in figura 1.9.:

21
 Influenta sculei aşchietoare asupra indicatorilor de
prelucrabilitate

22
Influenţa diferitilor factori asupra rugozităţii suprafeţei

La generarea suprafetei de aschiere, scula aschietoare lasa urme care, teoretic,

sunt copii ale formei partii active. In realitate, in timpul procesului de aschiere,
neregularitatile aparute impart in doua grupe:
 neregularitati care se ivesc ca urme ale varfului taisului sculei sau ale
traiectoriei acesteia, in timpul si din cauza miscarii de avans. Aceste
neregularitati sunt in general, dispuse la distante egale cu avansul de generare
si reprezinta forma de baza a microgeometriei suprafetei in sectiuni paralele
cu planul de lucru;
 neregularitati datorate unor fenomene care insotesc procesul formarii aschiei
si care formeaza microgeometria suprafetei in sectiuni paralele cu directia
miscarii de aschiere. Acestea se prezinta sub forma de ondulatii, cratere, fisuri,
particule din taisul de depunere infipte sau lipite pe suprafata, etc.
Principalii factori care influenteaza rugozitatea suprafetei obtinute sunt:
 materialul prelucrat: datorita formarii taisului de depunere duce la
aparitia de solzi si ondulatii. Calitatea suprafetei creste in general
odata cu duritatea materialului prelucrat.

23
  materialul si geometria sculei aschietoare: s-a constatat ca materialele
care asigura o prelucrare cat mai buna in cazul OLC 45 sunt sculele
din otel rapid Rp3 sau din carburi P 10, P 30 si K 40. Influenta
unghiului de degajare este deosebit de importanta deoarece aparitia
taisului de depunere are loc pe fata de degajare. Experimental s-a
stabilit ca la lucrul cu viteze la care rugozitatea este mare (taisul de
depunere este maxim), este indicate adoptarea unui unghi de degajare
mare. Unghiul de atac influenteaza mult rugozitatea, folosirea sculelor
cu κ1 = 0 duce, practice, la obtinerea suprafetelor cu rugozitate mica.
Unghiul de asezare duce la obtinerea unei suprafete mai netede, daca
valoarea sa creste (α ≈ 10 grade) In acelasi timp, raza de ascutire, ρ3, se
va lua cat mai mica la prelucrarea otelurilor. Rugozitatea taisului sculei
influenteaza de asemenea rugozitatea suprafetei prelucrate: odata cu
micsorarea rugozitatii taisului scade si rugozitatea obtinuta.

 parametrii regimului de aschiere: cea mai mare influenta asupra

rugozitatii o au viteza de aschiere si avansul. Astfel, odata cu crestere
vitezei de aschiere rugozitatea reala se apropie de rugozitatea
geometrica (teoretica). Avansul influenteaza mult rugozitatea, in
special la valori mai mari ale sale, cresterea avansului ducand la
inrautatirea calitatii.
 lichidele de aschiere: au o influenta favorabila, deoarece efectul de
ungere si de racire permite micsorarea rugozitatii.

Concluzii:

In urma celor pezentate mai sus si tinand cont de conditiile date in tema de
proiect, materialul folosit pentru realizarea semifabricatului este otel carbon de calitate
produs in cuptor electric cu inductie, caruia i se va aplica un tratament termic de
imbunatatire (calire urmata de revenire inalta pana la 500 ÷ 600 ْ C) , obtinandu-se astfel
o mai buna prelucrabilitate a materialului (scade rezistenta mecanica, duritatea si
fragilitatea, crescand in schimb proprietatile plastice). Duritatea obtinuta in urma

24
tratamentului termic va fi de 38 ÷ 42 HRC (≈ 350 ÷ 380 HB, 380 ~ 410 HV), valoare care
corespune unui material cu duritate medie, ceea ce va duce la cresterea durabilitatii sculei
aschietoare utilizate.

Calculul coeficientului de utilizare a materialului

P V
K= V *100 [%]
S

V P - Volumul piesei
V s - Volumul semifabricatului
V P =V 43 + V 35 +V 50 + V 40 +V 32
VP =
 * 40 2
 *142 * 43   *17.52 * 35   * 20 2 * 50 
3
 20  18  20 *18   *17.52 * 32

V P =199177.14 mm 3
Semifabricatul : bara laminata Ø 45*207
V s =  * 22.52 * 207  329219.2 mm 2
199177.14
K= * 100  60.49 %
329219.2

Piesa se executa pe un strung cu comanda dupa program cu alimentare

automata din bara laminate

Justificarea alegerii procedeului de obtinere

Alegerea procedeului de obtinere a semifabricatelor este determinată de :

proprietăţile materialului din care se elaborează, dimensiunile şi forma piesei, volumul
producţiei.
De procesul tehnologic folosit la elaborare depinde : forma şi dimensiunile
semifabricatului, măsura în care acesta va avea forma apropriată de cea a piesei finite,
mărimea adaosului de prelucrare, prelucrabilitatea, etc.

25
 Se poate spune că de procedeele tehnologice folosite la elaborarea
semifabricatelor depinde stabilirea procedeelor tehnologice de prelucrare mecanică. În
funcţie de acestea se stabilesc felul operaţiilor, numărul de operaţii , succesiunea lor,
utilajul necesar pentru prelucrare.
Obţinerea unor semifabricate care să aibă forma şi dimensiunile mai apropiate
de piesa finită este mai costisitoare decât obţinerea semifabricatelor cu dimensiuni şi
forme mai puţin apropiate de acestea. În primul caz însă , adaosul de prelucrare este mai
mic, deci şi costul prelucrării mecanice este mai mic; în cel de-al doilea caz , adaosul de
prelucrare este mai mare, deci costul prelucrării mecanice mai ridicat prin consumuri mai
mari de material, scule aşchietoare, manoperă, energie.
Un factor important în alegerea procedeului este volumul producţiei. Cu cât numărul de
piese este mai mare , cheltuielile ce revin pe bucată pentru elaborarea semifabricatului
vor fi mai mici. De obicei pentru producţia de masă sau de serie mare se aleg procedee
prin care să se obţină semifabricate cu adaosuri mici de prelucrare , iar pentru unicate şi
serie mică se folosesc procedee prin care semifabricatele obţinute sunt cu adaosuri mai
mari.

Elaborarea semifabricatului

Alegerea procedeului de elaborare a semifabricatelor este determinată de:

proprietăţile materialului din care se elaborează, dimensiunile şi forma piesei, volumul
producţiei.
De procesul tehnologic folosit la elaborarea depinde de: forma şi dimensiunile
semifabricatului, măsura în care acesta va avea forma apropiată de cea a piesei finite,
mărimea adaosurilor de prelucrare, prelucrabilitatea, etc.
Se poate spune că de procedeele tehnologice folosite la elaborarea
semifabricatelor depinde stabilirea procedeelor tehnologice de prelucrare mecanică. În
funcţie de acestea se stabilesc felul operaţiilor, numărul de operaţii, succesiunea lor,
utilajul necesar pentru prelucrare.
Obţinerea unor semifabricate care să aibă forma şi dimensiunile mai apropiate de
piesa finită este mai costisitoare, decât obţinerea semifabricatelor cu dimensiuni şi forme

26
mai puţin apropiate de acestea. În primul caz însă, adaosul de prelucrare este mai mic,
deci costul prelucrării mecanice mai mic; în cel de-al doilea caz, adaosul de prelucrare
este mare, deci costul prelucrării mecanice mai ridicat prin consumurile mai mari de
material, scule aşchietoare, manoperă, energie.
Un factor important în alegerea procedeului este volumul producţiei. Cu cât
numărul de piese este mai mare, cheltuielile ce revin pe bucată pentru elaborarea
semifabricatului vor fi mai mici. De obicei pentru producţia de masă sau de serie mare se
aleg procedee prin care să se obţină semifabricate cu adaosuri mici de prelucrare, iar
pentru unicate şi serie mică se folosesc procedee prin care semifabricatele obţinute sunt
adaosuri mai mari.
Având în vedere cele prezentate am ales procedeul de elaborare prin forjare in
matrita. Dimensiunili semifabricatului se stabilesc prin calculul adaosurilor de prelucrare.

Cap. II – Stabilirea tipului de producţie şi a metodei de

organizare a fabricii (prin antecalcul)

O importanţă hotărâtoare asupra proiectării şi elaborării procesului tehnologic

o are volumul producţiei comandate. Din acest punct de vedere, ierarhizarea sistemelor
de producţie a condus la următoarele diferenţieri :
- producţia de masă
- producţia de serie
- producţia individuală
În cadrul unei intreprinderi la nivelul diferitelor procese tehnologice , pot
coexista mai multe tipuri de producţie, chiar şi în cadrul aceluiaşi proces tehnologic de
fabricaţie.
Pentru a determina caracterul (tipul) producţiei pentru fiecare operaţie de
prelucrare se pleacă de la ritmul fabricaţie - rj :

27
 Fn
rj  [min/buc] [2] tab.3.2 pag
Nj

64
Fn – fondul nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productiv (exprimat
în minute)
Nj – volumul de fabricaţie anual

Nj = 40.000 bucăţi/an
Fn = 60*zl* ks*h [min] [2] tab.3.3 pag 64
zl – zile lucrătoare
ks – nr. Schimburi
zl = 245
ks =1
h= 8 ore
Fn = 117.600 min
rj = 2,91 min/buc

Deoarece caracterul producţiei este influenţat de stabilitatea fabricaţiei, aceasta

poate fi cuantificată pentru fiecare operaţie i a reperului j cu un indicator kij :
ri
kij  [2] tab.3.4 pag 64
tij

tij – norma de timp consumat la operaţia i la prelucrarea reperului j.

În funcţie de valorile pe care le ia indicatorul kij, operaţiile de prelucrare pot fi
încadrate astfel :
- pentru kij < 1 – producţie de masă
- pentru 1 < kij < 10 – producţie de serie mare
- pentru 10 < kij < 20 – producţie de serie mijlocie
- pentru kij > 20 – producţie de serie mică

Producţia de serie se caracterizează prin aceea că se execută în loturi de

fabricaţie ce se repetă cu regularitate după anumite perioade de timp. Altfel spus dacă la

28
majoritatea locurilor de muncă se execută câteva operaţii care se repetă periodic, atunci
producţia acelei intreprinderi este o producţie de serie.
Utilajele uzinelor cu specific de producţie în serie sunt formate din maşini-
unelte specializate , acestea fiind dispuse în ordinea fluxului tehnologic , dar nu a pieselor
în particular ci a grupelor de piese care necesită acelaşi tip de prelucrări.
Producţia de serie mare se caracterizează prin aceea că loturile de fabricaţie se
succed cu regularitate, deci apare o stabilitate a lucrărilor pe locurile de muncă.
Pentru a stabilii kij am stabilit sumar procesul tehnologic şi am determinat
aproximativ norma de timp cu ajutorul normativelor pentru operaţiile respective :
Op. 1 Strunjit suprafetele J.Y,I,G,P,H,A,B,Q
2.91
t1  10 min ; K 1   0.29
10
Op.2 Frezat antrenor suprafetele U si V
2.91
t 2  3 min ; K 2   0.97
3
Op. 3 Gaurit si alezat suprafata O
2.91
t 3  1 min ; K3   2.91
1
Op. 4 Frezat canal suprafata F
2.91
t 4  3.5 min ; K 4   0.83
3.5
Op. 5 Rectificat suprafata I
2.91
t 5  2 min ; K5   1.45
2
Op. 6 Rectificat suprafata D
2.91
t 6  2 min ; K6   1.45
2
Op. 7 Rectificat suprafata P
2.91
t 7  2 min ; K7   1.45
2
Op. 8 Rectificat suprafata G
2.91
t 8  2 min ; K8   1.45
2

29
 Astfel conform celor prezentate rezulta ca operatiile 1,2 si 4 se incadreaza la
productia de masa iar operatiile 3,5,6,7 si 8 se incadreaza la productie de serie mare. In
concluzie procesul tehnologic se va organiza si desfasura dupa principiile productiei de
masa si de serie mare.

Cap. III. Stabilirea preliminara a succesiunii operatiilor si a

fazelor de lucru.

Semifabricatul se transformă în produs finit prin prelucrarea suprafeţelor care

mărginesc piesa , respectiv printr-o serie de faze de prelucrare care , după caz se pot
grupa în operaţii.
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării pieselor este în
strânsă legătură cu condiţiile tehnico-funcţionale prescrise acestora . Operaţiile
tehnologice se pot grupa în operaţii de degroşare, operaţii de finisare şi operaţii de
netezire. În cadrul unui proces tehnologic se pot prevedea operaţii din categoria celor
arătate sau se poate renunţa complet la prescrierea uneia sau chiar a tuturor categoriilor
de operaţii tehnologice, suprafaţa piesei rămânând în starea rezultată din procesul de
semifabricare.
Proiectarea proceselor tehnologice şi în special stabilirea succesiunii operaţiilor
de prelucrare şi a conţinutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc
în final la reducerea variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct
de vedere economic.
Aceste principii sunt :
- în cazul în care piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operaţie,
atunci se recomandă ca la prima operaţie a procesului tehnologic să fie prelucrată acea
suprafaţă sau acele suprafeţe care vor servi drept baze tehnologice pentru operaţiile
următoare.
- operaţiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor
defecte de semifabricare, se recomandă a fi executate pe cât posibil la începutul
prelucrării.

30
 - dacă baza de aşezare nu coincide cu baza de măsurare este necesar ca în
operaţiile următoare să se realizeze baza de măsurare prevăzută în desen
- dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba , atunci
este indicat a se executa întâi acele operaţii care nu conduc la micşorarea rigidităţii piesei
- executarea găurilor, canalelor de pană, filetelor se recomandă a se face către
sfârşitul procesului tehnologic în scopul evitării deteriorării în timpul transportului
interoperaţional.
Pentru reperul ”ARBORE” am stabilit următoarele succesiuni tehnologice a
operaţiilor şi fazelor pe variantele de execuţie B1 şi B2:

A. Varianta ,,B1””

Operatia 1. Faza 1. –debitat semifabricat

Operatia 2. Faza 1. –frezat simultan suprafata A,J
Faza 2. –centruit simultan suprafata X si M
Operatia 3. Faza 1. –strunjit suprafata P (doua cutite)
Faza 2. – strunjit suprafata I
Operatia 4. Faza 1. –strunjit suprafata D
Faza 2. – strunjit suprafata S
Operatia 5. Faza 1. – tesit suprafata I
Faza 2. – strunjit suprafata H
Faza 3. – tesit suprafata P si degajat Q
Faza 4. – tesit suprafata D
Faza 5. – tesit suprafata B
Operatia 6. Faza 1. –strunjit conic suprafata G
Operatia 7. Faza 1. –gaurit suprafata Y
Faza 2.- largit suprafata L
Faza 3.- filetat suprafata K
Faza 4. – adancit conic suprafata N si W
Operatia 8. Faza 1. –strunjit semifinisat suprafata I

31
 Faza 2.- strunjit semifinisat suprafata D
Faza 3 - strunjit semifinisat suprafata P
Operatia 9 Faza 1. – strunjit semifinisat suprafata G
Operatia 10. Faza 1 –CTC interoperational
Operatia 11.Faza 1- frezat antrenor suprafata R si T
Faza 2- frezat antrenor suprafata U si V
Operatia 12.Faza 1- planat intrare in suprafata O
Faza 2- gaurit suprafata O
Faza 3 – alezat suprafata O
Faza 4.- frezat canal suprafata F
Operatia 13.Faza 1.- ajustat muchiile ascutite
Operatia 14.Faza 1.- CTC interoperational
Operatia 15.Faza 1.-tratament termic
Operatia 16.Faza 1- rectificat degrosat suprafata I
Faza 2- rectificat finisat suprafata I
Operatia 17.Faza 1- rectificat degrosat suprafata D
Faza 2- rectificat finisat suprafata D
Operatia 18.Faza 1- rectificat degrosat suprafata P
Faza 2- rectificat finisat suprafata P
Operatia 19.Faza 1- rectificat degrosat suprafata G
Faza 2- rectificat finisat suprafata G
Operatia 20.Faza 1- control final

B. Varianta ,,B2””

Operatia 1. Faza 1.-avans bara tamponare I

Faza 2.- strunjit frontal suprafata J
Faza 3.- centruit suprafata Y
Faza 4.-gaurit suprafata Y
Faza 5. - largit suprafata L si adancit suprafata N
Faza 6.-adancit conic suprafata M

32
 Faza 7- filetat suprafata K
Faza 8.- strunjit suprafata I,G,P si tesire
Faza 9. - strunjit suprafata H
Faza 10. strunjit semifinisat suprafata I,G,P
Faza 11. avans bara tamponare II strunjit suprafata A si B
Faza 12. - strunjit suprafata S,D si tesire
Faza 13. - strunjit degajat suprafata Q
Faza 14. - strunjit semifinisat suprafata D
Faza 15. -adancit conic suprafata X
Faza 16.- adancit conic suprafata W
Operatia 2. Faza 1. - CTC interoperational
Operatia 3. Faza 1. - frezat antrenor suprafata R si T
Faza 2- frezat antrenor suprafata U si V
Operatia 4 .Faza 1.- ajustat muchiile ascutite
Operatia 5. Faza 1- planat intrare in suprafata O
Faza 2- gaurit suprafata O
Faza 3 – alezat suprafata O
Faza 4.- frezat canal suprafata F
Operatia 6 .Faza 1.- ajustat muchiile ascutite
Operatia 7. Faza 1. - CTC interoperational
Operatia 8. Faza 1.-tratament termic
Operatia 9. Faza 1- rectificat degrosat suprafata I
Faza 2- rectificat finisat suprafata I
Operatia10.Faza 1- rectificat degrosat suprafata D
Faza 2- rectificat finisat suprafata D
Operatia11.Faza 1- rectificat degrosat suprafata P
Faza 2- rectificat finisat suprafata P
Operatia12.Faza 1- rectificat degrosat suprafata G
Faza 2- rectificat finisat suprafata G
Operatia13.Faza 1- control final

33
C. Desenul ,,piesei robot’’

A B C D E F G H I J

Y K
L
X
M
W N

V U T S R Q P F O O

Cap. IV – Stabilirea echipamentului necesar executării

fiecărei operaţii (tipodimensiune de maşini-unelte, dispozitive,
scule aşchietoare, verificatoare, scheme de orientare şi fixare)

O componentă de bază a proiectării procesului tehnologic este stabilirea

echipamentului necesar executării fiecărei operaţii, a maşinii-unelte pe care se va executa
prelucrarea şi a SDV-urilor necesare.
Pentru fiecare operaţie, algoritmii de alegere a tipodimensiunilor de maşini-
unelte se bazează pe compararea posibilităţilor tehnologice ale maşinii unelte în ceea ce
priveşte : dimensiunile şi forma spaţiului de lucru a maşinii, posibilitatea de precizie şi
calitatea suprafeţelor obţinute pe maşini în conformitate cu desenul de execuţie.

34
 În funcţionarea maşinilor unealtă distingem două mişcări caracteristice : o
mişcare principală şi o mişcare de avans.
Mişcarea principală poate fi circulară sau rectilinie şi se caracterizează prin
viteze de aşchiere , exprimate de obicei în m/min.
Mişcarea de avans este realizată prin deplasarea continuă sau intermitentă a
piesei sau a sculei. La maşinile cu mişcare principală circulară, avansul piesei sau a sculei
se exprimă în milimetrii pentru o cursă utilă.
După felul mişcării principale, maşinile unelte se grupează în două categorii :
maşini unelte cu mişcare principală circulară, din care fac parte : strungurile, maşinile de
găurit, maşinile de frezat , maşinile de filetat, ferăstraiele circulare, etc., şi maşini unelte
cu mişcarea principală rectilinie, din care fac parte : maşinile de rabotat, maşinile de
mortezat, şepingurile, ferăstraiele cu mişcare rectilinie alternativă, etc.
După felul mişcării de avans , maşinile unelte se clasifică în : maşini unelte cu
avans continuu, cum sunt de exemplu strungurile la care piesa de prelucrat execută o
mişcare circulară în raport cu scula, maşinile de găurit, etc., şi maşini unelte cu avans
intermitent, din care fac parte : maşinile de rabotat , maşinile de rabotat, şepingurile,
ferăstraiele mecanice cu mişcare rectilinie alternativă, etc.
După natura suprafeţei piesei de prelucrat (plană, cilindrică sau curbă)
deosebim : maşini pentru prelucrat suprafeţe plane (de exemplu : maşini de frezat,
raboteze, , morteze, şipinguri, maşini de rectificat plan, etc.), maşini pentru prelucrat
găuri (de exemplu : maşini de găurit, maşini de rectificat interior, etc.) , maşini pentru
prelucrat filet (de exemplu : maşini de frezat şi rectificat filet), maşini pentru tăiat roţi
dinţate ( de exemplu : maşini de frezat , maşini de rabotat speciale, etc.), maşini de
prelucrat suprafeţe curbe (de exemplu : maşini de copiat prin strunjire).
După felul operaţiilor de prelucrare se deosebesc : strungul (folosit în principal
pentru strunjire şi în secundar pentru filetare, găurire, retezare), maşina de găurit (folosită
în principal pentru burghiere şi în secundar pentru teşire, alezare, filetare), maşina de
frezat (folosită în principal pentru frezare şi în secundar pentru fasonare, copiere,
filetare), maşina de rabotat, maşina de rectificat, polizorul, ferăstrăul mecanic, etc.

35
 La alegerea maşinilor unelte trebuie să se ţină seama de criteriile tehnologice,
adică de calitatea şi cantitatea pieselor ce trebuie prelucrate, de forma şi mărimea lor,
precum şi de gradul de precizie cerut acestor piese.
După criteriile tehnologice maşinile unelte se clasifică în :
- maşini unelte universale ; acestea au o gamă mare de posibilităţi de prelucrare
şi se folosesc în special la producţia individuală (de exemplu : strunguri universale,
maşini de frezat universale , maşini de frezat orizontale şi verticale, maşini de rectificat
universale, etc.)
- maşini-unealtă de mare productivitate; acestea se caracterizează prin
micşorarea universalităţii lor, prin mărirea rigidităţii şi micşorarea numărului de trepte de
viteză (de exemplu : strunguri cu mai multe cuţite, strunguri automate şi semiautomate,
maşini de rectificat fără vârfuri, maşini de frezat portale, etc.)
- maşini unelte monooperaţie; acestea execută o anumită operaţie la o anumită
categorie de piese, pe diferite mărimi( de exemplu : maşini unelte pentru prelucrarea
manetoanelor la arbori cotiţi)
- maşini unelte specializate; sunt maşini din grupele enumerate mai înainte care
au fost amenajate pentru executarea unei anumite operaţii de prelucrare a unei anumite
piese (de exemplu : maşina de găurit cu capul înclinat corespunzător înclinaţiei canalelor
de ungere ale unui anumit arbore cotit , maşinile agregat pentru prelucrarea completă a
blocurilor de cilindri, etc.)
- maşinile unelte speciale sunt maşinile unelte proiectate şi executate în mod
special pentru executarea unei anumite operaţii la o anumită piesă, executarea lor costă
foarte mult şi din această cauză ele se folosesc numai la producţia de masă.
O primă condiţie ce trebuie îndeplinită de maşina unealtă este aceea că toate
fazele conţinute în operaţia respectivă să se poată executa pe maşina unealtă respectivă.
Dimensiunile şi forma spaţiului de lucru ale maşinii-unelte trebuie să permită
amplasarea dispozitivului în care este orientată şi fixată piesa de prelucrat şi să
corespundă cu dimensiunile de gabarit ale piesei sau a mai multor piese prevăzute a se
prelucra simultan.
Pe de altă parte obţinerea parametrilor de precizie ai suprafeţelor de prelucrat
este posibilă dacă toleranţele admisibile specifice maşinii-unelte respective sunt mai mici

36
decât toleranţele piesei de prelucrat. De asemenea productivitatea maşinii unelte trebuie
să concorde cu programul de fabricaţie, puterea maşinii să concorde cu puterea necesară
aşchierii.
Tipul sculei aşchietoare se alege în funcţie de procedeul de prelucrare ,
materialul piesei de prelucrat, precizia de prelucrare, tipul producţiei şi rugozitatea
impusă. Dimensiunea sculei se determină fie pe baza calculului dimensiunilor
intermediare (pentru lărgitoare, alezoare, broşe), fie după determinarea regimurilor de
aşchiere prin calcule de rezistenţă în funcţie de forţa de aşchiere (cuţite de strung, bare de
alezat).
După alegerea maşinii-unealtă se alege şi tipul de dispozitiv necesar pentru
efectuarea operaţiei de prelucrare.
Dacă este necesar un dispozitiv special , tehnologul indică necesitatea
proiectării şi construcţiei acestuia, elaborând o schemă de principiu care este transmisă
proiectantului de dispozitive.
Caracteristicile dispozitivului sunt determinate de caracteristicile piesei pentru
care se execută şi de funcţiunile pe care le îndeplineşte în procesul tehnologic.
Dispozitivul trebuie să asigure piesei precizia impusă, iar la dispozitivele care
influenţează direct precizia piesei , toleranţele dispozitivului Td=(1/2 ÷ ¼) Tp (toleranţa
piesei). De asemenea trebuie să aibă o rigiditate corespunzătoare, să fie uşor de întreţinut,
reparat şi depozitat.
Având în vedere cele prezentate am stabilit pentru fiecare operaţie (fază)
maşina unealtă, sculele, dispozitivele şi verificatoarele utilizate în procesul tehnologic de
prelucrare a reperului, aşa cum sunt prezentate pe planşa cu filmul operaţiilor şi de
asemenea în planele de operaţii.

37
Cap V. Alegerea celei mai economice (optima) varianta de
proces tehnologic cu conditia respectarii prescriptilor
tehnice de calitate din desenul de executie.

Calculul de orientare se calculeaza pe baza schemelor de orientare din filmul operatiilor

.

A. VARIANTA ,,B1’’

In cazul productiei de serie si de masa se utilizeaza metoda obtinerii automate a

dimensiunilor, prin reglarea pozitiei sculelor la cota cu ajutorul pieselor de proba, piese
etalon, etc.
Operatia 1 faza 1 Debitat semifabricat.
207  r ( 207)  0 ; BC≡BO
 a (207)  T207  1mm

 r  a
Operatia 2 faza 1 Frezat simultan suprafata A si J
Analizand strunjirile (op. 3;4;5;6;7), piesa este orientate intre varfuri (un varf fix,
montat in axul strungului, in stanga , si varf rotativ montat in papusa mobile, partea
dreapta)
Deplasarea axiala a piesei este prelucrata de conul varfului fix , din stanga , se fac
prelucrari pe partea opusa din dreapta. Eroarea reala a acestor lungimi va fi influientata
de toleranta lungimii piesei 200.
Cota cea mai mica este 6 cu abateri ±0,1. Vom executa tehnologic cota 200±0,5 la
200±0,1. Se pot adopta si alte solutii cunoscand rolul functional al fiecarei cote , pe baza
unui desen de subansamblu si cu acceptul proiectantului piesei.
200
Modificam tehnologic 200 la 200±0,1.
 r (200)  0 Cota este data de distanta dintre taisurile frontale a celor 2 freze, care se
pot regal pentru realizarea cotei in acest interval.

38
 a (200)  0,2

 r  a
Operatia 2 faza 2 . Centruit simultan suprafata X si M
Utilizam burghie de centruit speciale cu diameter mai mari care sa execute
suprafetele X si M la cotele finite.
/ XsiM ( P )  r (/)  0 Mecanism autocentrant-menghina autocentranta cu
prisme

 a (/)  TSTAS /  0,2

 r  a
Operatia 3 faza 1 . Strunjit suprafata P
123  r (123)  T200  0,2

 a (123)  T123  1mm

 r  a
faza 2. Strunjit suprafata I
32  r (32)  T200  0,2

 a (32)  T32  0,6

 r  a
/41,3;36,3(X si M)  r (/)  0 Mecanism autocentrant

 a (/)  TSTAS /  0,2

 r  a
39
 Operatia 4 faza 1 . Strunjit suprafata D
78  r (78)  T200  0,2

 a (78)  T78  0,6

 r  a
Faza 2 . Strunjit suprafata S
43  r (43)  T200  0,2

 a ( 43)  T43  0,6

 r  a
Operatia 5 faza 1. Tesit suprafata I
1  r (1)  0
 a (1)  T1  0,2

 r  a
Faza 2 Strunjit suprafata H
32  r (32)  0
 a (32)  T32  0,6

 r  a
faza 3. Tesit suprafata P si degajare Q
78  r (78)  T200  0,2

 a (78)  T78  0,6

 r  a
faza 4. Tesit suprafata D

40
0,5  r (0,5)  T200  T43  0,2  0,6  0,8
 a (0,5)  T0,5  0,2

 r  a -incorect
Modificam 43 →43±0,1
Avand in vedere rolul functional 0,5→0,5±0.25
 r  0,2  0,2  0,4
 a  0,5

r a

faza 5. Tesit suprafata B

Ø22

T
Tg 30°=
R
T 0,2
R  
  0,34
tg 30 0,577

 r (22)  2R  0,68

 a (22)  T22  0,4

 r  a -incorect
Modificam Ø22 →Ø 22±0,35

 a  0.7 (avand in vedere rolul functional)

41
  r  a
Operatia 6 faza 1. Strunjit conic suprafata G
77  r (72)  T200  0,2

 a (72)  T72  0,6

 r  a
Operatia 7 faza 1. Gaurit suprafata Y
/ Ø 10,2 (Ø 41,3)  r (/)  0 Mecanism autocentrant

 a (/)  TSTAS /  0,2

 r  a
faza 2 . Largit suprafata L
6  r (6)  T200  0,2

 a (6)  T6  0,2 6 →6±0,2  a (6)  0,4

r a

faza 3. Filetat suprafata K

20  r ( 20)  T200  0,2

 a (20)  T20  0,4

 r  a
faza 4.Adancit conic suprafata N si W
Ø 14,5; Ø 17

42
 T
R

Tg 30°=

T 0,2
R    0,34
tg 30 0,577

 r  2 * R  2 * 0,34  0.68
 a ( 22)  T14.5;17  0,4

 r  a -incorect
Modificam Ø 14,5→Ø 14,5±0,35; Ø 17→Ø 17±0,35
 a  0,7

 r  a
Operatia 8 faza 1;2. Strunjit semifinisat suprafata D,P,I si G
/ Ø35.5;Ø40,5; Ø 35,5 (X si M)
 r (/)  0

 a (/)  TSTAS /  0,2

 r  a
Operatia 10 faza 1;2. Frezat suprafata R,T; U,V
40  r (40)  T200  0,2

 a (40)  T40  0,4

43
  r (40)  T200  0,2

Ξ 22(Ø 40,5 )
 r ( )  0 Mecanism autocentrant

 a ()  TSTAS   0,5

 r  a
Operatia 11 faza 1;2;3. Planat , gaurit , alezat suprafata O
52  r (52)  0 ; BC≡BO
 a (52)  T52  0,6

 r  a
Ξ Ø 8 (Ø 35,5 )
 r ( )  0 ; BC≡BO

 a ()  TSTAS   0,5

 r  a
Faza 4. Frezat canal suprafata F

77  r (77)  0 ; BC≡BO
 a (77)  T77  0,6

 r  a
Ξ Ø 12 (Ø 35,5 )
 r ( )  0 ; BC≡BO

 a ()  TSTAS   0,5

44
  r  a
T34,5 0,039
0 , 25  r (5)  
5 0  2 sin 45
2 sin
2
 r (5)  0,027
 a (5)  T5  0,25

 r  a

45°

2
 j 
a= 2 max  =0.193
 2 

a 0.193
sin  = R = 14
=0.0137

45
  =0.877 
 r  45  =T STAS =1 

 r >  a -incorect se aplica a;b sau c (pg. 18 din indrumar proiectarea

dispozitivelor)
Modificam toleranta lui 45° ±1° ( nu afecteaza functional)
 a     T45  2 

r <a

Operatia 15;16;17;18. Rectificat suprafata I,D,P,G

/ Ø 35; Ø 40 (X;M)
 r (/)  0 Mecanism autocentrant

 a (/)  TSTAS /  0,2

 r  a

B. VARIANTA ,,B2’’

In aceasta varianta piesele se executa din bara laminate trasa

(calibrate). Toate strunjirile si suprafetele interioare se executa intr-o singura operatie pe
strungul cu comanda dupa program Mazak 250 Nexus , echipat cu 2 universale, cu
mechanism pentru avansul automat al barei , cu mana mecanica pentru depunerea piesei
prelucrate in containerul cu piese , cu transportor de span , turela cu 12 scule. Dispozitiv
pentru masurarea corectiilor de raza si de lungime ale sculelor.
Succesiunea si miscarile sculelor sunt stabilite prin programul de lucru
al masinii, conceput pentru executia piesei. Erorile reale ce pot sa apara sunt datorate
preciziei de deplasare a saniilor masinii, preciziei corectiilor de lungime si de raza ale
sculelor, uzurii sculelor in timpul prelucrarilor. Precizia de pozitionare a saniilor este
foarte buna (2 mm ) . Cu dispozitivul de masurare a corectiilor (TOOL EYE), acestea

46
se pot masura foarte précis. In aceasta varianta se vor realize erorile reale cele mai mici,
la prelucrarea suprafetelor din operatia 1.
Operatia 3. faza 1;2. Frezat suprafata R,T si U,V.
40  r (40)  T200  0,2

 a (40)  T40  0,4

 r (40)  T200  0,2

Ξ 22(Ø 35,5 )
 r ( )  0 Mecanism autocentrant

 a ()  TSTAS   0,5

 r  a
Operatia 5. faza 1;2;3. Planat , gaurit , alezat suprafata O

52  r (52)  0 ; BC≡BO
 a (52)  T52  0,6

 r  a
Ξ Ø 8 (Ø 35,5 )
 r ( )  0 ; BC≡BO

 a ()  TSTAS   0,5

 r  a
Faza 4. Frezat canal suprafata F

77  r (77)  0 ; BC≡BO
 a (77)  T77  0,6

47
  r  a
Ξ Ø 12 (Ø 35,5 )
 r ( )  0 ; BC≡BO

 a ()  TSTAS   0,5

 r  a
T34,5 0,039
0 , 25  r (5)  
5 0  2 sin 45
2 sin
2
 r (5)  0,027
 a (5)  T5  0,25

 r  a
45°

48
 2
 j 
a= 2 max  =0.193
 2 

a 0.193
sin  = R = 14
=0.0137

 =0.877 
 r  45 =T STAS =1 


 r >  a -incorect se aplica a;b sau c (pg. 18 din indrumar proiectarea

dispozitivelor)
Modificam toleranta lui 45° ±1° ( nu afecteaza functional)
 a     T45  2 

r <a

Operatia 9;10;11;12 Rectificat suprafata I,D,P,G

/ Ø 35; Ø 40 (X;M)
 r (/)  0 Mecanism autocentrant

49
  a (/)  TSTAS /  0,2

 r  a
Asa cum rezulta din calculul erorilor in toate variantele erorile reale nu depasesc
erorile admisibile.
Din analiza variantelor B1 si B2 rezulta urmatoarele:
La varianta B1 strunjirile se executa in operatriile 3;4;5;6;8 si 9, pe
strunguri universale . aici toate deplasarile sculelor si comenzile masini se executa
manual de catre muncitor, instalarea, fixarea , desfacerea semifabricatului pentru
prelucrare. Dupa executarea unei operatii , piesele trebuiesc transportate la masina
urmatoare pentru executia operatiei urmatoare.
Deoarece gaura Ø 10.2 datorita lungimii ei intra in domeniul gaurilor adanci,
iar pentru executia acesteia sunt necesare curse de retragerea burghiului pentru eliminarea
spanului, o executam impreuna cu celelalte suprafete interioare pe o masina cu comanda
dupa program cu axul orizontal.
Frezarea antrenorului S=22 0 0.25 se face cu un grup de freze cu care se
frezeaza simultan 2 suprafete , apoi indexarea la 90° se face cu cap divisor apoi se
frezeaza urmatoarele 2 suprafete.
Canalul 12 N 9 si gaura Ø 8 H 7 se executa pe o masina cu comanda dupa
program intr-un dispozitiv cu 1 piesa.
In varianta B2 toate strunjirile si prelucrarile interioare se executa pe strungul
Mazak intr-o singura operatie. Strungul fiind echipat cu 2 universale se prelucreaza
complect ambele capete. De asemenea strungul este echipat cu mechanism de incarcare a
barei urmatoare , dupa prelucrarea complecta a barei in lucru. Masina are subprograme
pentru gauri adanci si fragmentarea aschiilor. Cursele de mers in gol se executa cu viteze
foarte mari. Mana mecanica preia piesele prelucrate si le depune in container. In aceste
conditii un operator poate deserve un grup de astfel de masini.
Pentru frezarea antrenorului vom utilize un dispozitiv cu patru posturi care va
asigura si indexarea pieselor cu 90°, cu actionarea pneumatica , astfel ca dupa frezarea

50
succesiva a celor 4 piese cu grup de freze , cilindrul pneumatic va indexa piesele cu 90°
si se vor freza celelalte 2 suprafete.
Canalul de pana 12 N9 si gaura Ø 8 H7 se vor executa intr-un dispozitiv cu 4
piese , pe un centru de prelucrare cu 2 mese de lucru. Pe fiecare masa de lucru se
instaleaza un support prismatic cu canale T . Pe 2 fete laterale ale suportului se pune cate
un dispozitiv . In timp ce o masa ( cu 2 dispozitive si 8 piese) se afla in postul de lucru al
masinii, pe cealalta masa se schimba piesele prelucrate cu urmatoarele piese ce urmeaza
sa se prelucreze. In aceste conditii, avand 8 piese in postul de lucru (timpul de prelucrare
mai mare) un operator poate deserve 2 mesini.
Din analiza comparative a variantelor B1 si B2 rezulta ca varianta B2 este mai
productive decat B1 , astfel ca am ales varianta optima varianta B2.

Cap. VI. Calculul/adoptarea adausurilor de prelucrare si a

dimensiunilor intermediare

Pentru obtinerea pieselor cu precizia necesara si calitatea suprafetelor impuse de

conditiile functionale,este necesar, de obicei ca de pe semifabricat sa se indeparteze prin
aschiere stratul de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Determinarea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare constituie o etapa
importanta a proiectarii proceselor tehnologice. Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie
astfel stabilita incat sa contina conditiile concrete de fabricatie si sa asigure obtinerea
calitatii prescrise ale pieselor la un cost minim.
Adaosul de prelucrare total reprezinta grosimea stratului de material care trebuie
indepartat la efectuarea tuturor operatiilor (fazelor) successive de prelucrare a unei
suparafete a semifabricatului pentru obtinerea suparafetei finite, acest strat fiind masurat
pe directia dimensiunii de obtinut ca diferenta intre dimensiunea semifabricatului si cea a
piesei finite.
Adaosul de prelucre intermediar este stratul de material ce se inteparteaza de pe
semifabricat la o anumita operatie,faza.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice,sau asimetrice. Adaosurile simetrice sunt
prevazute la prelucrarea suprafetelor interioare si exterioare de revolutie sau la

51
prelucrarea simultana a suprafetelor plan-paralele opuse, fiind prescrise pe diametru sau
pe grosime (latime).
Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari se mareste consumul de material,
sunt necesare faze sau operatii simultane, creste uzura masinilor-unelte, cresc
consumurile de energie electrica si alte cheltuieli legate de exploatarea utilajelor si in
consecinta piesele finite se obtin la un cost mai ridicat.
Pe de alta parte daca adaosurile de prelucrare sunt prea mici nu se pot indeparta
complet straturile superficiala cu defecte ala semifabricatului;neputandu-se obtine
precizia si rugozitatea prescrisa suparafetelor prelucrate. Cand se prevad adausuri prea
mici trebuie sa se foloseasca procedee mai precise de obtinere a semifabricateor ceea ce
duce la marirea costuui pieselor.

Pentru suprafata P  40 h 7 (  0 , 025 ).

0

Suprafata se executa prin rectificare, strunjire de semifinisare, strunjire de

degrosare, si laminare.
a)Pentru rectificare,operatia precedenta strunjirea de
semifinisare.
d i 1 max =d i max +2Ap i min +T i 1 2 tab. 3.4 pag.210
Se rotunjeste dimensiunea maxima la valoarea d i 1 max r .
d i 1 min = d i 1 max r - T i 1
d i 1 max ; d i 1 min -diametrul maxim, respective minim care se obtine la faza
precedenta i-1.
2Ap i min -adaosul de prelucrare minim simetric la faza considerate.
T i 1 -toleranta la faza de prelucrare precedenta i-1.

2Ap i min =2(Rz i 1 +S i 1 )+2  i 1 2   i 2 2 tab. 3.1 pag.194

Rz i 1 -inaltimea neregularitatilor profilului rezultat la operatia (faza) precedenta i-1.

S i 1 -adincimea stratului superficial defect format la operatia (faza) precedenta i-1.
 i 1
-abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei

ramase dupa efectuarea operatiei precedente.

 i -eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat la (faza) operatia considerate.

52
ds nom =d 1 min +2Ap i min + Ain

ds nom -dimensiunea nominala a semifabricatului.

d 1 min -dimensiunea minima obtinuta la prima operatie de prelucrare a suprafetei
considerate.
Ain -valoarea absoluta a abaterii inferioare la dimensiunea nominala a semifabricatului
brut.
Rz i 1 =32 m
S i 1 =0 (dupa tratament termic)
 i 1 =2·  c ·l c

l c =75mm
 c =1,3 m /mm

 i 1 =195 m

 i =0 (mecanism autocentrant)

Adaosul minim pentru rectificare:

2Ap i min =2Rz i 1 +2  i 1 =454 m
T i 1 =39 m (trepta 8-a de precizie,pg. 170)
0
d i =40  0 , 025 ; d i max =40
d i 1 max =40+0,454+0,039=40,493
d i 1 max r =40,5
d i 1 min =40,5-0,039=40,461
Operatia de strunjire se va executa la  40,5  0 , 039 .
0

Adaosul nominal pentru rectificare:

2A inom = 2Ap i min +T i 1 =0,493

b)Pentru strunjire de semifinisare (operatia precedenta este strunjirea de degrosare

)
Rz i 1 =63 m
S i 1 =60 m
 i 1 =2·  c ·l c

53
l c =55mm
 c =1,3 m /mm

 i 1 =143 m
 i =0 (mecanism autocentrant)

Adaosul minim pentru rectificare:

2Ap i min =2(Rz i 1 +S i 1 )+2  i 1 =532 m
T i 1 =250 m (trepta 12-a de precizie,pg. 170)
0
d i =40,5  0 , 039 ; d i max =40.5
d i 1 max =40.5+0,532+0,250=41,282
d i 1 max r =41,3
d i 1 min =41,3-0,250=41,05
Strunjirea de degrosare se va executa la  41,3  0 , 25 .
0

Adaosul nominal pentru strunjirea de semifinisare:

2A inom = 2Ap i min +T i 1 =0,782
c)Pentru strunjire de degrosare (anterior strunjirii semifabricatul este bara
laminata la rece)
Rz i 1 =125
S i 1 =150
 c =3 m /mm (pentru bare trase)

l c =55mm
 i 1 =330 m
 i =0 (mecanism autocentrant)

2Ap i min =2(Rz i 1 +S i 1 )+2  i 1 =1210

0
Bara calibrata are abaterile 0 ,162 (h11)
A i =0,162 mm
2Ap i min =2Ap i min + Ai =1372 m
ds nom =41,3+1,372+0,162=42.83
Alegem o bara rotunda calibrata STAS 1800-80:  45h11( 0,162 )
0

54
Adaosul de prelucrare nominal real pentru strunjirea de degrosare este:
2Ap inom =d i 1nom -d inom =45-41,3=3,7
Pentru suprafetele D,G si I,am adoptat aceleasi adaosuri de prelucrare la
operatiile de rectificare si strunjire de semifinisare,deoarece diametrele sunt apropiate.
Pentru capetele piesei,suprafetele frontale A si J am ales din tab.9.1 pg.305,adaosul de
prelucrare de 3.5 mm.

Cap.VII. Calculul regimurilor de aschiere

Operatia 1 se executa pe strungul MAZAK 250 cu comanda dupa program si

alimentare automata din bara.
Operatia 1 faza 2 . Strunjit frontal suprafata J
Se executa cu un cutit frontal cu placute din carburietalice , grupa de utilizare P20,
sectiunea transversala 25x25 STAS 6382-80.
Adausul de prelucrare Ac=3,5 mm
Adancimea de aschiere t=Ac=3,5 mm
Rezistenta la rupere a materialului de prelucrat  r =65 daN/mm 2 (pentru bara otel tras)
Duritatea 197 HB
Duritatea economica a cutitului Tec=90 min [2] tab. 10.3 pg. 335
Avansul s=0,4 mm/rot [2] tab. 10.7 pg. 341
Viteza de aschiere v
Cv
v * K1 * K 2 * K 3 * K 4 * K 5 * K 6 * K 7 * K 8
M xv yv HB n [m/min] [2] 10.29
T *t *s *( )
200
pg 359
m=0,125 m [2] tab 10.296 pg 359

Cv=294
Xv=0,18 [2] pg 361
Yv=0,35

n=1,75

55
 0 , 08
 25 * 30 
K1=    1,01 [2] pg 361
 20 * 30 
0,3
 45 
K2=    0,78
 90 

0 , 09
 15 
K3=    1.1
 5 
0 ,1
 0,8 
K4=    0,87
 2 

K5=0.85
K6=1
K7=1,12
K8=1

K9=1

294
v 1, 75
* 1,01 * 0,78 * 1,1 * 0,87 * 0,85 * 1 * 1,12 * 1 * 1
0 ,125 0 ,18 0.35  197 
90 * 3,5 * 0,4  
 200 

V=134,4 m/min
Turatia piesei –n

1000 * v 1000 * 134,4

n   951 rot/ min
 *D 3,14 * 45

N=950 rot/min
faza 3. Centruit suprafata Y
Centruirea se executa cu burghiu de centruire A2 din otel rapid STAS 1114/2-88
D 2
t   1mm
2 2
S=0,02 mm/rot [3] pg 43

56
Viteza de aschiere v
V=10 m/min [3] pg 44
Turatia
1000 * v 1000 * 10
n   1592rot / min
 *D 3,14 * 2

n=1590 rot/min
faza 4. Gaurit suprafata Y
Gaurirea se executa cu un burghiu elicoidal din otel rapid cu diametrul D=10,2 STAS
816-80
D
t  5,1mm
2
S=0,15 mm/rot →
s  K s * C s * D 0, 6  0,8 * 0,047 * 10,2 0,6  0,15 [3] 16.3 pg 11

K s  0,8 [3] tab 16.8 pg 12

C s  0,047 [3] tab 16.9 pg 12

T=25 min [3] pg 11

Viteza de aschiere v
C v * D 2v
v K v p [m/min] [3] pg 18
T m * s Yv
Cv  5

Z v  0,4 [3] pg 19
m=0,2
Yv  0,7

K v p  K M v * K Tv * K Rv * K S y [3] pg 20
K M v  0,87

K Tv  1,14

K lv  0,5

K S v  1,1

K v p  0,54

57
 5 * 10,2 0, 4
v * 0,54  13,5m / min
25 0, 2 * 0,15 0, 7

Turatia

1000 * v 1000 * 13,5

n   422rot / min
 *D 3,14 * 10,2

n=420 rot/min
faza 5. Largit suprafata N
Se utilizeaza o scula combinata largitor (Ø 10,2→Ø 13x6) si tesitor (adancitor conic)
(Ø17;120°)
-pentru largire –Ø 13
13  10,2
t  1,4mm
2
s  C s * D 0, 6  0,14 * 13 0, 6  0,65 [3] 16.23 pg 30

Cv * D Zv
v [3] pg 31
T m * t X v * s Yv
T=18 min [3] tab 16.46 pg 29
C v  16,3

Z v  0,3 [3] tab 16.49 pg 32

m=0,3
Yv  0,5

x v  0,2

16,3 * 13 0 ,3
v  17,1m / min
18 0,3 * 1,4 0 , 2 * 0,65 0 ,5
1000 * v 1000 * 17,1
n   419rot / min
 *D 3,14 * 13

faza 6. Adancit conic suprafata M

Se utilizeaza un adancitor conic la 60° din otel rapid STAS 1367/2-80
S=0,1 mm/rot [3] pg 42 tab 16.70
V=8*0,7 = 5,6 m/min [3] pg 42 tab 16.71
Turatia n

58
 1000 * v 1000 * 5,6
n   118,90rot / min
 *D 3,14 * 15

n=118 rot/min
faza 7. Filetat suprafata K
Filetarea se executa cu un tarod M12 STAS 1112/9-79/RP3
Viteza de aschiere v

64,8 * d 1, 2
v [m/min] [3] pg 54 tab 16.81
T 0, 9 * p 0 ,5

D=10,2
T-durabilitatea sculei
T=190 min [3] tab 16.81 pg 54
p=1,75=s p=pasul

64,8 * 10,21, 2
v  7,07[ m / min]
190 0,9 * 1,75 0,5
1000 * v 1000 * 7,07
n   187,5rot / min
 *D 3,14 * 12

n=180 rot/min
faza 8. Strunjit suprafata I,G,P si tesire
Se executa cu un cutit pe stanga cu placuta din carburi metalice P 20 , cu sectiunea
transversala 32x20
STAS 6379-80
T=3,7/2=1,85 mm
S=0,7 mm/rot
m=0,125
C v  294

x v  0,18

Yv  0,35

n  0,2

K1=1
K2=0,79

59
K3=1,1
K4=0,9
K5=0,85
K6=1
K7=1,12
K8=1
K9=1
294
v 1, 75
* 1 * 0,79 * 1,1 * 0,9 * 0,85 * 1 * 1,12 * 1 * 1  114,1m / min
0 ,125 0 ,18 0 , 35  197 
90 * 1,85 * 0,8 * 
 200 

Turatia n
1000 * v 1000 * 114 ,1
n   807,2rot / min
 *D 3,14 * 45

n=800 rot/min
faza 9. Strunjit suprafata H
Vom utilize un cutit pentru canelat cu placute di carburi metalice, cu sectiunea cozii 12x8
conform STAS 6383-80
t=3 mm
s=0,5 mm/rot
m=0,15
C v  294

x v  0,18

Yv  0,35

K1=0.86
K2=0,81
K3=1,19
K4=1,1
K5=0,85
K6=1
K7=1,12
K8=1
K9=1

60
 294
v 1, 75
* 0,86 * 0,81 * 1,19 * 1,1 * 0,85 * 1 * 1,12 * 1 * 1  135,45m / min
0 ,15 0 ,18 0 , 35  197 
90 *3 * 0,5 * 
 200 

v=135,45 m/min

1000 * v 1000 * 135,45

n   1187 rot / min
 *D 3,14 * 36,3

n=1180 rot/min
faza 10 Strunjit semifinisat suprafetele I,G,P
Utilizam acelasi cutit de la faza 8
0,782
t  0,391
2
s=0,3 mm/rot
m=0,125
C v  294

x v  0,18

Yv  0,35

n=1,75
K1=1
K2=0,79
K3=1,1
K4=0,9
K5=0,85
K6=1
K7=1,12
K8=1
K9=1
294
v 1, 75
* 1 * 0,79 * 1,1 * 0,9 * 0,85 * 1 * 1,12 * 1 * 1  210,1m / min
0 , 25 0 ,18 0 , 35  197 
90 * 0,391 * 0,3 * 
 200 

1000 * v 1000 * 210,1

n   1606rot / min
 *D 3,14 * 41,63

61
n=1600 rot/min
faza 11 Strunjit suprafetele A,B
Vom utilize un cutit pentru canelat cu placute di carburi metalice STAS 6383-80 care va
fi proiectat pentru a realize unghiul de 30° si si retezarea piesei, sectiunea cozii 32x20
t=4,7
s=0,3 mm/rot
m=0,15
C v  294

x v  0,18

Yv  0,35

K1=1
K2=1,12
K3=1,15
K4=0,74
K5=0,85
K6=1
K7=1,12
K8=1
K9=1
294
v 1, 75
* 1 * 1,12 * 1,15 * 0,74 * 0,85 * 1 * 1,12 * 1 * 1  156,6m / min
0 ,15 0 ,18 0 , 35  197 
90 * 4,7 * 0,3 * 
 200 

v=156,6 m/min

1000 * v 1000 * 156,6

n   1108 ,3rot / min
 *D 3,14 * 45

n=1100rot/min
faza 12. se executa cu regim de aschiere de la faza 8
faza 13. se executa cu regim de aschiere de la faza 9
faza 14. se executa cu regim de aschiere de la faza 10
faza 15. Adancit conic suprafata X
Utilizam un adancitor conic cu 60° din otel rapid STAS 1367/2-78

62
Avansul s
s=0,06 mm/rot [3] pg 42 tab 16.70
viteza de aschiere v
v=10m/min [3] pg 42 tab 16.71
turatia n

1000 * v 1000 * 10
n   24,5rot / min
 *D 3,14 * 12,9

n=245 rot/min
faza 16. Adancit conic suprafata W
Scula ascheietoare: Adancitor conic 120° din otel rapid STAS 1376/2-78
Avansul s
s=0,06 mm/rot
viteza de aschiere v
v=10m/min
turatia n
1000 * v 1000 * 10
n   221rot / min
 *D 3,14 * 14,5

n=220 rot/min
Operatia 3. faza 1 si 2. Frezat antrenor suprafata R si T;U si V
Operatia se executa pe masina cu comanda dupa program GF3 care care executa operatii
de gaurire si frezare . Piesele se instaleaza in dispozitiv de frezat (4 piese) , se frezeaza 2
laturi ale patratului apoi piesele se indexeaza cu 90° si se frezeaza celelalte 2 laturi.
Avansul pe dinte s d
s d =0,05 mm/dinte [2] pg 541 tab 14.16

viteza de aschiere v

75 * D 0, 25v
v 0 ,3 0, 2
* k v [m/min] [2] pg 548 tab 14.22
T 0, 2 * t1 * s d * t 0,1 * z 0,1
T=120min [2] pg 539 tab 14.13
t 1 =40

63
 28  22
t= 3
2
k v  K M V * K s1 [2] pg 535
nv
 750 
K Mv  CM *   [2] pg 537
 Rm 

Cm  1

n v  0,9
0,9
 750 
K Mv  1*    1,13
 650 
K s1  1

K v  1,13 * 1  1,13

75 * 140 0, 25v
v * 1,13
120 0, 2 * 40 0,3 * 0,05 0, 2 * 3 0,1 * 26 0,1
v=43,57 m/min
turatia n

1000 * v 1000 * 43,57

n   99,7 rot / min
 *D 3,14 * 140

n=100 rot/ min

Viteza de avans v f
v f  s d * z * n  0,05 * 26 * 100  130mm / min

Operatia 5. faza 1. Planat intrare suprafata O

Operatia 5 se executa pe un centru de prelucrare cu 2 mese de lucru . Pe fiecare masa se
instaleaza cate 2 dispozitive pe cate un support pzismatic cu canale T. In fiecare
dispozitiv se orienteaza si fixeaza cate 4 piese. In timp ce 8 piese de pe masa se afla in
postul de lucru, piesele prelucrate de pe cealalta masa se schimba cu urmatoarele piese ce
urmeaza a fi prelucrate.
Faza 1 se executa cu scopul de a evita devierea burghiului la gaurire, datorata suprafetei
conice pe care se da.
K v  K mv * K s1 [2] pg 535 tab 14.20

64
Scula aschietoare este o freza de canelat cu 2 taisuri di otel rapid cu D=7 STAS 1681-85.
Astfel dupa prelucrarea gaurii aceasta planare dispare.
Adancimea de aschiere –t
t 1 =0,4 mm

Avansul pe dinte s d
s d =0,1 mm/dinte [2] pg 550 tab 14.27

viteza de aschiere v

12 * D 0,3v
v 0, 3 0 , 25
* k v [m/min] [2] pg 553 tab 14.29
T 0, 26 * t1 * s d
T=80 min [2] pg 539 tab 14.13
nv
 750 
K M v  C m *   [2] tab 14.9 pg 537
 Rm 

Cm  1

n v  0,9 [2] tab 14.10 pg 537

0,9
 750 
K Mv  1*    1,13
 650 
K s1  1 [2] tab 14.12 pg 538

K v  1,13 *1  1,13

12 * 7 0,3v
v *1,13  18,2
80 0, 26 * 0,4 0,3 * 0,10, 25
turatia n

65
 1000 * v 1000 * 18,2
n   728,1rot / min
 *D 3,14 * 7

n=720 rot/ min

Viteza de avans v f
v f  s d * z * n  0,1 * 2 * 720  144mm / min

faza 2. Gaurit suprafata O

Folosim un burghiu elicoidal cu 2 taisuri Ø 7,8 din otel rapid STAS 8157-80

D 7,8
t=   3,9
2 2
s  K s * C s * D 0,6 [mm/rot] [3] pg 11 tab 16.3
K s  0,9 [3] pg 12 tab 16.8
C s  0,047 [3] pg 12 tab 16.9

s=0,9*0,047* 7,8 0,6  0,14

s=0,14 mm/rot
viteza de aschiere v

C v * D zv
v * k vp [m/min] [3] pg 18 tab 16.7
T m * s yv

m=0,2
Cv  5

z v  0,4 [3] tab 16.22 pg 19

Yv  0,7

T= 25 min [3] tab 16.6 pg 11

K v p  K M v * K Tv * K lv * K S y [3] tab 16.9 pg 20

K M v  0,87

K Tv  1,14

66
K lv  0,75

K S v  1,1

K v p  0,87 * 1,14 * 0,75 * 1,1  0,82

5 * 7,8 0, 4
v * 0,82  19,39
25 0, 2 * 0,14 0 ,7

turatia n

1000 * v 1000 * 19,39

n   721rot / min
 *D 3,14 * 7,8

n=720 rot/ min

faza 3. Alezat suprafata O
Scula ascheietoare : Alezor de masina din otel rapid STAS 1264-80
8  7,8
t=  0,1
2
s  C s * D 0, 7  0,16 * 8 0, 7  0,6

C s  0,16

s=0,6 mm/rot
v=10 m/min [3] tab 16.60 pg 37
turatia n

1000 * v 1000 * 10
n   392rot / min
 *D 3,14 * 8

n=390 rot/ min

faza 4. Frezat canal suprafata F
Scula ascheietoare: freza de canelat cu 2 taisuri din otel rapid D=12 STAS 1681-85
Adancimea de aschiere –t
t=0,3 mm [2] TAB 14.27 PG 550
t 1 =12

Operatia 9 faza 1. Rectificat degrosat suprafata I

67
Toate operatiile de rectificare (9;10;11;12) se executa pe masina de rectificat WMW SRA
240X800, cu dimensiunile discului abraziv: Ø400x80. STAS 601/1-84
Material abraziv E n
Granulatia 50÷40
Duritate I-K Vlase vol II pg 182
Liantul C,B
Adaousul de prelucrare pentru rectificare 2 Ai =0,5 mm
Prin rectificarea de degrosare se prelucreaza 75÷80% din adios iar restul prin rectificare
de finisare.
2 Ai -0,38-degrosare
2 Ai -0,12 finisare
Rectificarile se executa prin metoda avansului transversal
Avansul de patrundere - s t
s t  0,008mm / rot [3] tab 22.5 pg 311

s t corectat  0,008 * 0,87  0,007

K=0,87 [3] tab 22.6 pg 312

Durabilitatea discului abraziv –T
T=9 min [3] tab 22.10 pg 314
Viteza de aschiere v la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv
[m/s]
v=25÷31,5 [3] tab 22.9 pg 313
v=28 m/s
viteza de rotatie a piesei v p
0,165.d 0 ,3
vp  [m/min] [3] tab 22.5 pg 314
T 0,5 * s tcorectat

0,165.35 0 ,3
vp   22,8
9 0 ,5 * 0,007

Turatia piesei n p

68
 1000 * v p 1000 * 22,8
np    207
 *D 3,14 * 35

n MU  200rot / min din caracteristica MU –Vlase vol II pg 226 tab 10.10

faza 2. Rectificat finisat suprafata I

s t  0,0032mm / rot [3] tab 22.7 pg 312

s t corectat  0,0032 * k  0,0032 * 0,63  0,002

K=0,63 [3] tab 22.8 pg 312

0,08.d 0,3
v p  0,5 [m/min] [3] tab 22.6 pg 315
T * s tcorectat

T=33 min [3] tab 22.10 pg 314

0,08 * 35 0,3
vp   20,2
33 0,5 * 0,002
1000 * v p 1000 * 20,2
np    183
 *D 3,14 * 35

n MU  100rot / min

Operatia 10 . Se executa cu acelasi regim ca si la operatia 9, avem acelasi diametru.

Operatia 11 faza 1. Rectificat degrosat suprafata P
s t  0,008mm / rot

K=0,87
s t corectat  0,008 * k  0,0032 * 0,87  0,007

T=9 min
v=28 m/s
0,165 * .d 0,3 0,165 * 40 0,3
vp  
T 0,5 * s tcorectat 9 0,5 * 0,007

Turatia piesei n p
1000 * v p 1000 * 23,76
np    198
 *D 3,14 * 40

n MU  200rot / min

faza 2. Rectificat finisat suprafata P

s t  0,0032mm / rot

69
s t corectat  0,0032 * k  0,0032 * 0,63  0,002

T=33 min
0,08 * .d 0,3 0,08 * 40 0,3
vp    21
T 0,5 * s tcorectat 33 0,5 * 0,002
1000 * v p 1000 * 21
np    162
 *D 3,14 * 40

n MU  100rot / min

Operatia 12 se executa cu regimurile de la operatia 11, diametrele sunt apropiate.

Cap. VIII. Calculul normelor tehnice de timp

NT= Tpi / n+tb+ta+tdt+tdo+ton [4] 2.17 pag.33

NT= norma de timp
Tpi= timp de pregătire încheiere
tb= timp de bază
ta= timp ajutător
tdt= timp de deservire tehnică
tdo= timp de deservire organizatorică
ton= timp de odihnă şi necesităţi fiziologice
n= numărul de piese din lot
L l  l1  l 2  l 3
tb= i =  i [min] 4.10 pag. 118
W sn
L= lungimea cursei de lucru a sculei în sensul avansului
W= viteza de avans
i= numărul de treceri
l= lungimea suprafeţei prelucrate
l1= distanţa de pătrundere (intrare) a cuţitului
l2= distanţa de depăşire (ieşire) a cuţitului
s= avansul
n= turaţia piesei

70
Operatia 1 faza 1. Strunjit frontal suprafata J
L  L1  L 2
Tb  *i
n*s
D 45
L   22,5
2 2
L1=2
L2=0,5
n=950 rot/min
s=0,4 mm/rot
22,5  2  0,5
Tb  * 1  0,065 min
950 * 0,4

faza 3. Centruit suprafata Y

L  L1  L 2
Tb  *i
n*s
L=5
L1=2
L2=0
i=1
n=1590 rot/min
s=0,02 mm/rot
520
Tb  * 1  0,22 min
0,02 * 1590

faza 4. Gaurit suprafata Y

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=200
L1=2
L2=3
s=0,15 mm/rot
n=420
205
Tb  * 1,4  3,25 min
0,15 * 420

i=1,4 pentru gauri adanci

71
 faza 5. Largit suprafata L, adancit suprafata N
L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=6
L1=2
L2=0
s=0,65 mm/rot
n=419
620
Tb  * 1  0,03 min
0,65 * 419

faza 6. Adancit conic suprafata M

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=1,2
L1=2
L2=2
s=0,1
n=118
1,2  2  2
Tb  * 1  0,44 min
0,1 * 118

faza 7. Filetat suprafata K

L  L1  L 2
Tb  *i
p*n

L=14
L1=3
L2=0
p=1,75 mm
n=180 rot/min
14  3  0
Tb  * 1  0,06
1,75 * 180

faza 8. Strunjit suprafata I,G,P si tesire.

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n

72
L=(32+45+45)+(32+20)+32=206
L1=1,5*3
L2=0
s=0,7 mm/rot
n=800 rot/min
206  4,5  0
Tb  * 1  0,38 min
0,7 * 800

faza 9. Strunjit suprafata H.

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=1,8
L1=1,5
L2=0
s=0,5 mm/rot
n=1180 rot/min
1,8  1,5  0
Tb  * 1  0,01 min
0,5 * 1180

faza 10. Strunjit semifinisat suprafata I,G,P

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=32+46+45=123
L1=1,5
L2=0,5
s=0,3 mm/rot
n=1600 rot/min
123  1,5  0,5
Tb  * 1  0,16 min
0,5 * 1600

faza 11. Strunjit suprafata S si B.

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
45
L  22,5
2
L1=1,5

73
L2=0,3
s=0,3 mm/rot
n=1100 rot/min
22,5  1,5  0,3
Tb  * 1  0,08 min
0,3 * 1100

faza 12. Strunjit suprafata S,D si tesiri

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=(43+35)+43=121
L1=1
L2=0
s=0,7 mm/rot
n=800 rot/min
121  1  0
Tb  * 1  0,24 min
0,7 * 800

faza 13. Strunjit degajare suprafata Q

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
40,5  34,6
L  2,95
2
L1=1
L2=0
s=0,5 mm/rot
n=1180 rot/min
2,95  1
Tb  * 1  0,01 min
0,5 * 1180

faza 14. Strunjit semifinisat suprafata D.

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=35
L1=1,5
L2=0
s=0,3 mm/rot

74
n=1600 rot/min
35  1,5  0
Tb  * 1  0,08 min
0,3 * 1600

faza 15. Adancit conic suprafata X

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=3
L1=2
L2=0
s=0,06 mm/rot
n=245 rot/min
3 2 0
Tb  * 1  0,34 min
0,06 * 245

faza 16. Adancit conic suprafata W

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=1,2
L1=1,5
L2=0
s=0,06 mm/rot
n=220 rot/min
1,2  1,5  0
Tb  * 1  0,21 min
0,06 * 220

Suma timpilor ajutatori: ∑Ta

-Masina este echipata cu dispozitiv de alimentare a barei si de incarcare acesteia la
terminarea barei curente.
- avansul barei si tamponare
t a1  0,05 min

- prinderea piesei in penseta din dreapta

75
 t a 2  0,03 min

-schimbul de scula
t a 3  0,02 * 16  0,32

-miscari suplimentare
t a 4  0,3 min

∑Ta=0,68min
∑Tb=5,6min
1,5
t dt   t b  t a   0,095
100
1,4
t do   t b  t a   0,08
100
12
t on   t b  t a   0,12
100
TPI  120 min

Lotul optim de piese –n

N * nz  sr 
n [buc]
nz

n z  s r  numarul de zile raportate la stocul de rezerva

n z - numarul de zile lucratoare pe an

n z  s r  =25 zile
n z =245 zile
40000 * 25
n  4081
245
n=4000 buc
120
N T1   5,6  0,68  0,095  0,08  0,12
4000

N T 1  6,62 min

Operatia 2 faza 1. CTC interoperational

N T 2  3 min

Operatia 3 faza 1 si 2. Frezat antrenor suprafata R si T; U si V

76
 L  L1  L 2
Tb  *i
vf

L=22+75+3=247
L1  t  D  t   2 Vlase vol II tab 12.1 pg 344

T=40
D=140
L1  40140  40   2  65,4

L2=3
v f  130mm / min

247  65,4  3
Tb  * 2  4,85 min
130
T PI  50 min [5] Vlase vol II pg 351

t a1  0,2 min

t a 2  0,1 min

t a 3  0,1 min

t a 4  0,25 min

∑ta=0,65min
6,3
t dt  Tb *  0,3
100
1,4
t do   t b  t a   0,07
100
4,5
t on   t b  t a   0,25
100
50
NT 3   4,85  0,68  0,3  0,07  0,25
4000
NT3
N T 3  6,2 min (pentru 4 piese)  1,55 min
4
Operatia 4 faza 1. Ajustat muchiile ascutite
N T 4  1 min

Operatia 5 faza 1. Planat intrare in suprafata O.

77
 L  L1  L 2
Tb  *i
vf

L=0,4
L1=1,5
L2=0
v f  144mm / min

0,4  1,5  0
Tb   0,03 min
144
faza 2. Gaurit suprafata O.
L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=39
L1=2
L2=3
s=0,14 mm/rot
n=720 rot/min
39  2  3
Tb  * 1  0,43 min
0,14 * 720

faza 3. Alezat suprafata O.

L  L1  L 2
Tb  *i
s*n
L=39
L1=2
L2=3
s=0,6 mm/rot
n=390 rot/min
39  2  3
Tb  * 1  0,18 min
0,6 * 390

faza 4. Frezat canal suprafata F.

L  L1  L 2
Tb  *i
vf

L=(0,3+28)*17=481

78
 5
Numar treceri 0,3  17

L1=2
L2=0
v f  345mm / min

481  2  0
Tb   1,4 min
345
∑Tb=2,1min
Timpi auxiliari:
-schimbarea piesei
t a  0,35 min

-schimbul de scula
t a  0,1 * 4  0,4 min

-miscari suplimentare
t a  0,35 min

-masurare
t a  0,15 min

∑Ta=1,25min
1,5
t dt   t b  t a   0,05
100

1,4
t do   t b  t a   0,04
100
4,5
t on   t b  t a   0,07
100
T PI  80 min
80
NT 5   1,4  1,25  0,05  0,04  0,07  3,6 min
4000

Operatia 6 faza 1. Ajustat muchiile ascutite

N T 6  0,8 min

Operatia 7 faza 1. CTC interoperational

79
N T 7  0,8 min

Operatia 9 faza 1 . Rectificat degrosat suprafata I

TPi  18 min Picos vol II tab 12.1 pg 86
Ac * K
tb  Picos vol II tab 12.2 pg 87
ST * n p

0,38
Ac   0,19
2
K=1,2
S t  0,007mm / rot

n p  200rot / min

0,19 * 1,2
tb   0,16 min
0,007 * 200

faza 2. Rectificat finisat suprafata I

Ac * K
tb 
ST * n p

0,12
Ac   0,06
2
S t  0,002mm / rot

K=1,3

n p  100rot / min

0,06 * 1,3
tb   0,39 min
0,007 * 100

∑Tb=0,16+0,39=0,55 min
t a1  0,31 min

t a 2  0,04 min

t a 3  0,03 min
'
t a 3  0,03 min
''
t a 3  0,04 min
t a 4  0,29 min

∑Ta=0,74min

80
 t dr * Tb 1,3 * 0,55
t dt    0,14
Tec 5
t dr  1,3 [5] Vlase tab 12.84 pg 417

1,5
t do   t b  t a   0,02
100
3
t on   t b  t a   0,04
100
18
NT9   0,55  0,74  0,14  0,02  0,04  1,6 min
4000
N T 9  1,6 min  N T 10 (acelasi diametru)

Operatia 11, faza 1 . Rectificat degrosat suprafata P

TPi  18 min

Ac * K
tb 
ST * n p

0,38
Ac   0,19
2
K=1,2
S t  0,007mm / rot

n p  200rot / min

0,19 * 1,2
tb   0,16 min
0,007 * 200

faza 2 . Rectificat finisat suprafata I

Ac * K
tb 
ST * n p

0,12
Ac   0,06
2
S t  0,002mm / rot

n p  100rot / min

0,06 * 1,3
tb   0,39 min
0,002 * 100

81
∑Tb=0,55
∑Ta=0,74
t dt  0,14

t do  0,02

t on  0,04

N T 11  1,6 min  N T 12

82
Cap.IX. Organizarea fabricatiei (stabilirea coeficentilor de
incarcare ai utilajelor si sincronizarea operatiilor,
analiza exploatarii economice si amplasarea rationala a
masinilor-unelte)

-sincronizarea operatiilor si ridicarea diagramei de incarcare ( pentru varianta optima)

-amplasarea masinilor unelte si solutionarea transportului interoperational.

Stabilirea numarului de masini-unelte necesare

-numarul calculat de masini-unelte N CMU
NT
N CMU 
R

N T -norma tehnica de timp pe operatie

Rl - ritmul linie de fabricatie

Fr
Rl  [min/buc]
N
Fr - fondul anual real de timp [min]

N- volumul de fabricatie anual

Fr =60* Fn *m*k [min]
Fn - fondul nominal anual de timp al masinii-unelte in ore, pentru un schimb de

lucru
m- numar de schimb de lucru
k- coeficient de utilizare a fondului nominal de timp, care tine seama de timpul
pentru reparatii
n=1
k=0,97
Fn =2000 ore

N=40000
Fr =116400 min
Rl =2,91 min/buc

K- coeficientul de incarcare a masinii-unelte

83
Operatia 1 : N T 1 =6,62 ; N CMU =2,27; N AMU =3 ; K=0,75
Operatia 3 : N T 3 =1,55 ; N CMU =0,53; N AMU =1 ; K=0,53
Operatia 5 : N T 5 =3,6 ; N CMU =1,23; N AMU =2 ; K=0,62
Operatia 9 : N T 9 =1,6 ; N CMU =0,55; N AMU =1 ; K=0,55
Operatia 10 : N T 10 =1,6 ; N CMU =0,55; N AMU =1 ; K=0,55
Operatia 11 : N T 11 =1,6 ; N CMU =0,55; N AMU =1 ; K=0,55
Operatia 12 : N T 12 =1,6 ; N CMU =0,55; N AMU =1 ; K=0,55
N CMU
K
N AMU
N AMU - este numarul adoptat de masini-unelte ( se rotunjeste N CMU )

84
85
86
Cap. X. Proiectarea si calculul SDV-urilor (indicate)

10.1. Dispozitiv de gaurit si frezat

Schema si erorile de orientare

Calculul furcii si a jocului maxim.

0
d= 22  0.25
d max =22; d min =21.75

D min = d max +j 0 =22+0.010=22.010

D max =D min +T D =22.010+0.013=22.023
Furca se executa la 22.010 00.013
j max =D max -d min =22.023-21.75=0.273

Sirul cotelor care determina suprafetele.

a) Ø 8H7; 52; ≡ Ø8(Ø35); 45°

0.25
b) 12N9 ; 5 0 ;77; 40; ≡12(Ø35) ; 45° ≡ 12(22)

87
a)

52  (52)=0; BC≡BO
r

 a (52)=T 52 =0.6
 r < a

≡ Ø8(Ø35)
 r (≡)=0 ; BC≡BO
 a (≡)=T STAS  =0.5
 r < a

45°

88
 2
 j 
a= 2 max  =0.193
 2 

a 0.193
sin  = = =0.0137
R 14
 =0.877 
 r  45  =T STAS =1 
 r >  a -incorect se aplica a;b sau c (pg. 18 din indrumar proiectarea
dispozitivelor)
Modificam toleranta lui 45° ±1° ( nu afecteaza functional)
 a     T45  2 

 r < a
0.25
b) 50

89
 TD
 r (5)= 
2 sin
2
D=35k6   0.018
 0.002 
 =90°
0.016
 r (5)= =0.0113
2 sin 45
 a (5)  T5  0.25

 r < a

77  r (77)=0 ; BC≡BO

 a (77)  T77  0.6

 r < a

Ξ 12 (Ø35)  r ( Ξ )=0 BC≡BO

 r ( Ξ )=T STAS  0.5

 r < a
Ξ Ø8 (Ø35)  r ( Ξ ) =0 BC≡BO
 r ( Ξ )=T STAS  0.5 
 r < a

45°

2
 j max 
a= 2  =0.193
 2 

90
 a 0.193
sin  = = =0.0137
R 14
 =0.877 
 r  45  =2  =1.755 

 a  45    TSTAS  1
 r >  a se modifica toleranta lui 45° la 45°±1°
 a =T 45 =2°

 r < a

Forta de strangere-S

S=K* S lim
K=K1*K2*K3*K4*K5*K6=K1=1.5
a) Fortele de aschiere la gaurire

91
 a

M= C M * D X M * S YM * K M

P  C p * D X P * S YP * K p
K p  K ap * K p * K p

C M  6.7 ; X M  1,71 ; YM  0,84 ; C p  63 ; X p  1,07 ; Y p  0,72

K M  1,1 ; K ap  1 ; K p  0,99 ; K p  1,2 ; K p  1,18

S=0,22 mm/rot (pg 50 din indrumar proiectarea dispozitivelor)

M  6,7 * 81, 71 * 0,22 0,84 * 1,1  72,34daNmm

P  63 * 81, 07 * 0,22 0, 72 * 1,18  231,2daN

Descompunem momentul

M=F*R
M 72,34
F   18
R 4

92
F=18 daN
b) Fortele de aschiere la frecare
Xp Y r 1
P  Cp *t * Sd p * B p * z * *K (pg 43 din indrumar proiectarea
D 2P
dispozitivelor)
Scula aschietoare: Freza de canelat cu 2 taisuri

K  K * KV * K H * K M

PH =(0,3….0,4)P
PV =(0,5…0,55)P

PT =(0,85…0,95)P

T=2,5 (2 treceri)
Sd=0,05 mm/dinte
B=D=12
Z=2 dinti
K   1 ; Kv=1; Kh=1,4; K M  1 ; K=1,4

C p  47 ; X p  0,86 ; Y p  0,74 ; rp  1 ; q p  0,86

1
P  47 * 2,5 0 ,86 * 0,05 0, 74 *121 * 2 * *1,4  44,6daN
12 0,86
PH =17,8 daN
PV =24,5 daN

PT =42,4 daN

Ecuatiile de echilibru

←
S
F  r  s * S

sin
2
F=18
 r   s  0,2

  90 °

93
S=37,2 daN

D1  r * D * S D
PT *   s * * s
2  2
2 * sin
2
D1=40; PT  42,4daN
S=62,1daN
↑
PV  S  24,5daN

S lim  62,1daN

S  K * S lim  1,5 * 62,1  93,2

S=93,2 daN

Pentru pozitia 15 Brida

A A

Solicitarea la incovoiere
Mi
б efi   б ai 7.2 pg 211 Deutsch-Probleme de rezistenta materiolelor
Wz
б efi ;б ai -efortul unitar efectiv la incovoiere ,respective rezistenta admisibila la
incovoiere a materialului
Mi – momentul de incovoiere

94
 Wz- modulul de rezistenta in sectiunea transversala

*  H 3  h3 
b
Wz  Anexa 1 pg 622
6H

Wz 
1,6
6 * 5,5
 
5,5 3  2,6 3  7,43

F l F * l 186,4 * 12
Mi  *    559,2
2 2 4 4
559,2
б ai =1500 daN/cm 2 ; б efi = 7,43  75,2

Pentru pozitia 7 stift cilindric Ø 12x35

Solicitarea la forfecare

2F
f  2
  af tab 15 pg 91 Draghici- Organe de masini-probleme
 * d1

 f :  af -efortul unitar efectiv la forfecare, respective rezistenta admisibila la

forfecare a materialului
d1-diametrul stiftului
 af   0,2  0,3

 02 -limita de curgere a materialului

 02 =7500daN/cm 2 tab A II 1 pg 526

 af  0,2 * 7500  1500daN / cm 2

F=186.4 daN

95
 2 * 186,4
f   82,4daN / cm 2
3,14 * 1,2 2
 f   af

Solicitarea la presiune de contact –p

F
p  pa tab 15 pg 91
d1
p a -presiunea de contact admisibila

p a =130 daN/cm 2

186,4
p  110 daN / cm 2
1,2 * 1,4

pp a

Solicitarea la strivire
F
s    as tab 15 pg 91
2 g * d1

 s ;  as -efortul unitar efectiv la strivire, respective rezistenta admisibila la strivire a

materialului
 as  0,8 s

 as  0,8 * 7500  6000

186,4
s  77,5daN / cm 2
2 * 1 * 1,2

 s  as
Solicitare la incovoiere

8F  a  g 
i  3
 ai tab 15 pg 91
 * d1

96
 i ;  ai - efort unitar efectiv la incovoiere, respective rezistenta admisibila la incovoiere

 ai  1500daN / cm 2
8186,4 24  1
i  3
 659,25
3,14 * 1,2

i  ai

Costul dispozitivului

C  P  C SDV

a) Costul proiectarii dispozitivului P=T*10,3 (lei)

Timpul de proiectare T

T=C+1,5R*N*Ku*K1*K2*K3*K4*K5*K6 [OMC] [1] tab 10 pg 59 PD-Tero

C-ore aferente intocmirii formularelor de contractare cu beneficiarul
R- numarul total de repere al proiectului [buc]
Ku- coefficient ce tine seama de gradul de folosire a reperelor tipizate
K1- coeficient ce tine seama de seria de fabricatie a dispozitivului
K2 – coeficient care se refera la conditiile de proiectare
K3- coeficient care tine seama de complexitatea tehnologica a reperelor
dispozitivului
K4- coeficient care tine seama de gradul de detaliere a proiectului
K5- coeficient care tine seama de tipul de proiectare
K6- coeficient care tine seama de modul de solutionare a dispozitivului
C=15,5
R=31
N=1,92 (ore medii conventionale / reper) [1] tab 10 pg 59

97
 tr
Gu  * 100 [1] tab 10 pg 60
R
Gu- gradul de folosire a reperelor tipizate
t- numarul de repere tipizate
r- repere folosite din alte proiecte
t=20
r=0
20
Gu  * 100  64,5 %
R31
Ku=0,72
K1=1
K2=1 [1] tab 10 pg 60
1,5 *  n s  10n sd 
K3  1   1,035
R
n s -repere speciale

n sd -repere speciale de complexitate deosebita

n s =1

n sd =0

K4=1,1
K5=1 [1] tab 10 pg 60
K6=1
T=15,5+1,5*31*1,92*0,72*1*1,035=79,8 [OMC]
P=79,8*10,3=822 lei

c) Costul dispozitivului C SDV

 
C SDV  C m 1  K1  C M 1  k 21  k 3 * k 4 1  k 5 [1] tab 15 pg 63
Cm- costul materialelor (lei)
M- costul manoperei (lei)
K1- cheltuieli de aprovizionare (5% din costul materialelor)

98
 K2- impozit si cheltuieli de asigurari sociale CAS (34% din costul manoperei)
K3- cheltuieli pentru functionarea si intretinerea urilajelor
K4-costul regiei generale a sectiei (58% din costul manoperei)
K5- cheltuieli generale ale inteprinderii (4% din cheltuielile sectiei, materiale si
manopera)
Cm=m*p+n*q+a*s [1] tab 15 pg 63
m- masa materialelor (otel, fonta,neferoase)
p-pretul unitary al materialelor [lei/kg]
n- numarul de elemente de asamblare standardizate
q- pretul unitary al elementelor de asamblare [lei/buc]
a- numarul elementelor de automatizare
s- pretul mediu al unui aparat [lei/buc]
C M -costul manoperei

C M  N T * S T [1] tab 15 pg 63

N T -norma de timp necesara executiei dispozitivului [ore]

S T -salarul tarifar al muncitorului in functie de categorie [lei/ora]

m=52,45 [kg]
n=66 [buc]
p=8,6 [lei/kg] [1] tab 15 pg 63
q=0,75 [lei/buc]
a=0
s=1500 [lei]
Cm=52,45*8,6+66*0,75+0*1500=500,8 [lei]
K1=0,05
K2=0,34 tab 15 pg 63

N T =128 [1] tab 15 pg 63

S T =13,05 [lei/ora] tab 15 pg 63
C M =1670 lei

C M   500,81  0,05  16701  0,341  0,43  0,18  1  0,04

99
 C SDV =8056 lei

C=P+ C SDV =8870 lei

I n 1989 1 dolar=20 lei
8870/20=443.9
In 2008 1 dolar=2.5 lei
443.9*2.5=1109.8 lei

10.2. Scule
Grup de freze disc S= 22 00.25
Cu acest grup de freze vom freza simultan doua laturi ale antrenorului la cota
22 0 0.25 . Piesele sunt orientate si fixate in dispozitivul de frezat. Piesele sunt dispuse

succesiv in patru posturi, astfel ca la o cursa de lucru a masinii se frezeaza cate doua
laturi ale fiecarei piese, apoi se face indexarea piesilor cu 90  si se frezeaza celelalte
doua laturi ale patratului.
Vom utiliza doua freze disc cu trei taisuri si cu placute lipite din carburi metalice
care se ansambleaza pe un dorn portfreze, iar intre cele doua freze vom avea bucsa
distantier care va distanta frezele la cota dorita. Momentul de aschiere al frezelor este
preluat de catre dorn prin pana paralela, iar axial frezele si distantierul se fixeaza cu
piulita si saiba. Grupul de freze se pozitioneaza si fixeaza in axul masinii prin canal
Morse cu filet.
Frezele sunt scule aschietoare de revolutie, prevazute cu mai multi dinti, fapt
pentru care procesul de aschiere este mult mai productiv decat prelucrarea prin strunjire,
rabotare, gaurire etc. Ca urmare a acestui avantaj frezele au primit o puternica
dezvoltare , astfel ca in prezent reprezinta cele mai raspandite scule aschietoare.
Varietatea mare de operatii tehnologice ce pot fi realizate prin frezare , ca si forma
diferita a suprafetelor obtinute a creat o diversitate mare de tipuri de freze. Cu toate
acestea principiul de functionare este acelasi , procesul de aschiere realizandu-se printr-o
miscare principala de rotatie a frezei, si o miscare de avans executata de semifabricat sau
de scula si care poate fi rectilinie sau circulara, dupa o directie perpendiculara pe axa de
rotatie a sculei.

100
 Datorita multitudinii domeniilor de utilizare precum si a diversitatii solutiilor
constructive, frezele se pot clasifica dupa mai multe criterii:
Dupa felul suprafetelor pe care sunt dispusi dinti se disting:
a) freze cilindrice cu dinti dispusi numai pe suprafata cilindrica
b) freze disc cu dinti dispusi pe suprafata cilindrica si in functie de caz pe una sau
pe ambele fete laterale.
c)freze cilindro-frontale, cu dinti dispusi atat pepartea frontala, cat si pe cea
cilindrica
d) freze frontale , cu dinti dispusi numai pe partea frontala
e)freze unghiulare cu dinti dispusi pe suprafetele con
f) freze profilate , cu dinti dispusi pe suprafete profilate de revolutie
Dupa modul de executie al dintilor se deosebesc
a) freze cu dinti frezati
b) freze cu dinti detalonati
Dupa pozitia dintilor in raport cu axa frezei:
a) freze cu dinti drepti
b) freze cu dinti inclinati
c) freze cu dinti elicoidali
d) freze cu dinti in zigzag
Dupa modul de pozitionare pe masina unealta frezele pot fi:
a) cu coada
b) cu alezaj
In functie de modul de constructie se deosebesc:
a) freze monobloc
b) freze cu dinti demontabili executati di otel rapid
c) freze cu placute din carburi metalice, lipite
d) freze cu dinti demontabili prevazuti cu placute din carburi metalice lipite
e) freze cu placute din carburi metalice fixate mecanic in corpul sculei
Pentru frezarea celor patru laturi ale antrenorului vom utiliza doua freze disc cu
dinti dispusi pe suprafata cilindrica si pe ambele fete laterale, cu alezaj si cu placute di
carburi metalice lipite.

101
 Partea aschietoare a dintilor frezelor se caracterizeaza prin urmatoarele unghiuri:
 - unghiul de degajare
 - unghiul de asezare
 - unghiul de atac principal
 1 - unghiul de inclinare a taisurilor de pe partea cilindrica
 - unghiul de inclinare al taisurilor de pe partea frontala
Unghiurile  si  se refera atat la dinti laterali cat si la cei frontali . Unghiul de
degajare se considera intr-o sectiune normala la muchia taisului , iar unghiul de asezare
intr-o sectiune radiala.
Unghiurile de degajare si de asezare se aleg practic in functie de materialul de
prelucrat, tipul frezei, materialul taisurilor aschietoare.
Materialul piesei prelucrate este OLC 45 STAS 880 – 88, pentru care
  8
[6] tab. 10.3 pg. 285
  12 
Calculul diametrului dornului portfreza –d
10
d M ech [ mm] [6] tab. 2.64. pg 43
 ai
M ech - momentul echivalent
2 2
 D  3 
M ech   PH *    * l * F  [6] tab 2.63. pg 42
 2  16 
2 2
F PH  PV [6] tab. 2.59. pg. 42

a) frezare contra avansului

102
 b) frezare in sensul avansului

x y r 1
P  C p *t p * Sd p * B p * Z qp
*k
D
K  K  * KV * K h * K M

K   1 : K v  1 : K h  1,3 : K M  1 : K=1.3
C p  68 ; X p  0,86 ; Y p  0,74 ; V p  1 ; q p  0,86

28  22
  3 ; S d  0.01 mm/dinte
2
1
P  68 * 40 0.86 * 0.010.74 * 31 * 26 * 1.3  73,2 daN
150 0.86
a) PH  1....1,2  P  87 daN

103
 PV   0.2....0.3  21.9daN

b) PH   0.8....0.9  P  66daN
PV   0.75....0.8  58.6daN

a) F  87 2  21.9 2  89.7 * 2  179.4daN

b) F  66 2  58.6 2  88.4 * 2  176.8daN
2 2
 150   3 
M ech  174 *    * 50 * 179.4   4728daNmm
 2   16 

r
 ai 
c
C=4
 ai  25daN / mm

d=43.48
Alegem d=44.7 ( con Morse 5) iar diametrul alezajului frezei de 40 mm.

Numarul de dinti ai frezei –z

z=(1.7….2) D [6] tab 10.49. pg 329
z= 24 dinti
Largitor  13 combinat cu adancitor conic la 120º
Largitorul este o scula aschietoare din familia adancitoarelor (adancitor pentru
largire)
Adancitoarele sunt scule aschietoare destinate pentru prelucrarea intermediara sau
finala a alezajelor, realizate initial prin turnare,burghiere sau forjare, obtinand prin
aceasta mnodificarea dimensiunii si in unele cazuri a formei lor, precum si marirera
preciziei de executie.
In functie de scopul urmarit, adancitoarele se impart in:

104
 -adancitoare pentru largire (largitoare)
-adancitoare cu cep de ghidare
-adancitoare profilate
-adancitoare pentru lamare (lamatoare)
-adancitoare etajate
Adancitoarele pentru largire, sunt destinate maririi diametrului unor gauri
existente in scopul ridicarii preciziei de prelucrare sau ca operatie intermediara intre
burghiere si alezare.
Adancitoare cu cep de ghidare la executarea unor locasuri cilindrice de o anumita
adancime , iar cele conice pentru tesiri sau realizarea unor alezaje tronconice.
In ceea ce priveste adancitoarele profilate se folosesc la imprimarea unor anumite
forme fundului gaurilor, iar cele pentru lamare sunt destinate prelucrarii frontale a
bosajelor in vederea asigurari perpendicularitatii axei gaurii cu suprafata frontala
prelucrata.
Adancitoarele etajate sunt utilizate la realizarea unor alezaje in trepte obtinand
prin acesta atat o concentricitate ridicata intre diametre cat si o crestere a productivitatii
prelucrarii .
Adancitoarele pentru largire (largitoarele) se impart in functie de diametrul
exterior in:
-adancitoare cu coada
-adancitoare cu alezaj
Din punct de vedere constructiv, adancitoarele cu coada se executa sub forma de
constructii monobloc sudate cap la cap cu parteaaschietoare di otel rapid sau cu placute
din carburi metalice lipite.
Adancitoarele cu alezaj se executa dintr-o bucata sau cu dinti demontabili, avand
taisurile , ca si in primul caz , din otel rapid sau carburi metalice. Adancitoarele cu coada
se construiesc pentru diametre cuprinse intre 12 si 40 mm avand 3 sau patru dinti
aschietori, iar cele cu alezaj pentru diametre intre 25 si 80 mm , fiind prevazute cu 4 sau
mai multi dinti. In comparatie cu burghiele , adancitoarele pentru largire prezinta unele
avantaje cum sunt: conducerea este mai buna , lipseste taisul transversal , diametrul
miezului este mai mare, volumul de aschiere fiind mai mic.

105
 In practica , frecvent se utilizeaza adancitoare elicoidale cu patru dinti aschietori ,
care se executa mai usor si au o conducere mai buna. Profilul poate fi realizat cu freze
simple care formeaza dinti robusti si canale suficient de mari .
Adancitoarele se executa cu aschierea si elicea normala pe dreapta , avand
unghiul  -unghiul de inclinare a canalelor elicoidale, cuprins intre 15º…..25º, in
functie de calitatea materialului prelucrat. Unghiul de asezare optim este 8º…12º,atat pe
partea aschietoare cat si pe partea de calibrare . Uneori pentru marirea stabilitatii
dimensionale a adancitorului, pe partea de calibrare , unghiul de asezare se micsoreaza
pana la 4º…6º. Unghiul de degajare optim trebuie sa asigure momente de aschiere cat
mai mici fara slabirea exagerata a taisului , in acest sens la prelucrarea otelurilor  opt
=8º…15º, la prelucrarea fontelor  opt =6º…10º, iar la prelucrarea aliajelor usoare  opt
=15º…25º.
Conul de atac se poate realiza in 2 variante constructive si anume cu sau fara
unghi de atac de trecere  1 . In cazul existentei conului de atac cu doua valori pentru
unghiul  , se obtine o trecere lina la partea de calibrare a sculei, ceea ce duce la
obtinerea unei calitati superioare a suprafetelor prelucrate. Valorile recomandate pentru
unghiul de atac sunt 2  =120º si 2  1 =60º, pentru prelucrarea otelurilor si a fontelor si 2
 =90º si 2  1 =50º pentru prelucrarea metalelor usoare..
Partea cilindrica a adancitorului are o conicitate inversa de 0.05 pe 100mm, fiind
necesara pentru reducerea frecarii fetelor .Coada sculei este conica , avand diverse
marimi de cconuri Morse in functie de diametrul parti active.
Unghiul de inclinare  optim al taisurilor principale se stabileste in functie de
tipul alezajului de prelucrat si de intensitatea solicitarii la care este supusa scula.
Cu ajutorul acestei scule combinate vom realiza largirea gaurii Ø 10.65 la Ø13 la
adancimea de 6mm , cu largitorul din fata si adancirea conica (tesira) gauri largite la
120º pana la Ø17,cu adancitorul conic.
Diametrul exterior al largitorului Ds
Ds   Dn  As  0.5T p 
je 2
[6] tab. 8.11. pg 251
Dn -diametrul nominal al gaurii

As -abaterea superioara a campului de toleranta al piesei

106
 T p - toleranta piesei

Dn =13

As =0.2

T p =0.4

Ds  13  0.2  0.5 * 0.4 

je 2
 13

10.3. Calibre
0 , 018
Calibru potcoavă T-NT 35k6  0 , 002

Calibrele sunt verificatoare care materializează cele două limite (minim şi maxim)
între care este permis să se execute o dimensiune a unei piese oarecare.
Pentru verificarea diametrului exterior al unui arbore, cele două linii de măsurare
(dimensiunea minimă si maximă a diametrului) vor fi materializate cu calibrul potcoavă,
mai precis dimensiunea maximă este materializată de partea ”TRECE” (notata cu “T”) iar
dimensiunea minimă de calibrul potcoavă „NU TRECE” (notat “NT”). În acest caz, dacă
partea ”TRECE” poate trece peste diametrul exterior al arborelui, iar partea „NU
TRECE” nu poate fi trecută, rezultă că arborele este corespunzător. Trecerea părţii T a
calibrului potcoavă trebuie să se facă prin propria greutate a calibrului, atunci când
arborele este asezat cu axa în poziţie orizontală.
Partea TRECE
H1
a) TRECE NOU : Tnou = (Dmax – z1) ±
2
b) TRECE UZAT : Tuzat = Dmax + y1

Partea NU TRECE
H1
NT = Dmin ±
2
Dmin , Dmax - dimesiunea minimă, respectiv maximă a piesei;
H1 – toleranţa de execuţie a calibrului
y1 - limita de uzură a părţii “T” a calibrului

107
z1 - distanţa între centrul câmpului de toleranţă a părţii “T” a calibrului şi limita “T” a
piesei

0 , 018
D = 350, 002 ; Dmin =35,002; Dmax =35,018
z1 =3.5, y1=3, H1=4 [7] tab 6 pag 28
Tnou =(35,018 – 0,0035) ± 0,002 =35,0145 ± 0,002
Tuzat = 35,018 + 0,003 =35,021
NT = 35,002 ± 0.002

0
Calibru paletă T-NT 12N9 0 , 043

Calibrele sunt verificatoare care materializează cele două limite (minim şi maxim)
între care este permis să se execute o dimensiune a unei piese oarecare.
În acest caz se verifică latimea canalul pentru care se utilizează două calibre
tampon. Acestea materializează dimensiunea minimă a canalului (partea ”TRECE”
(notată cu “T”)), respectiv dimesiunea maximă a canalului (partea „NU TRECE” (notată
cu “NT”)).
Astfel controlând canalul cu cele două calibre se va constata că tamponul T intră
în canal, iar tamponul NT nu poate fi introdus în canal, ceea ce înseamnă că este
corespunzător. Trebuie precizat că introducerea părţii TRECE în canal trebuie să se facă
prin aplicarea calibrului cu mâna, uşor fără a-l forţa, în timp ce partea NU TRECE nu
trebuie să treacă la aceeaşi manevră.
Partea TRECE
H
a) TRECE NOU : Tnou = (Dmin + z) ±
2
b) TRECE UZAT : Tuzat = Dmin - y

Partea NU TRECE
H
NT = Dmax ±
2
Dmin , Dmax - dimesiunea (lăţimea) minimă, respectiv maximă a piesei;
H – toleranţa de execuţie a calibrului

108
y - limita de uzură a părţii “T” a calibrului
z - distanţa între centrul câmpului de toleranţă a părţii “T” a calibrului şi limita “T” a
piesei

0
D = 12 0, 043 Dmin =11,957 Dmax =12
z1 =8, y1=0, H1=3 [7] tab 6 pag
30
Tnou =(11,957 + 0,008) ± 0,0015 = 11,965 ± 0,0015
Tuzat = 11,957- 0 = 11,957
NT = 12 ± 0,0015

Cap. XI. Norme specifice de tehnica securitatii muncii-

care se impun in procesul proiectat.

Scopul măsurilor de protecţia muncii şi a normelor specifice este de a contribui

la îmbunătăţirea continuă a condiţiilor de muncă şi de a înlătura cauzele care pot provoca
accidente de muncă şi îmbolnăviri profesionale.

109
 Înainte de începerea lucrului muncitorul trebuie să controleze starea maşinii,
dispozitivele de pornire-oprire şi schimbarea sensului mişcării , starea grătarelor de lemn,
etc. şi să se convingă că punerea ei în funcţiune nu prezintă pericol. Se interzice
muncitorilor care deservesc maşinile să execute reparaţii la maşini sau instalaţii electrice .
În caz de defecţiuni se va deconecta maşina de la reţea şi se va anunţa maistrul.
În mod obligatoriu se va opri motorul electric de antrenare în următoarele
cazuri :
 la părăsirea locului de muncă , chiar şi pentru scurt timp
 la orice întrerupere a curentului electric
 la curăţirea de aşchii şi ungerea maşinii
 la constatarea oricăror defecţiuni în funcţionarea maşinii
În cazul în care în timpul funcţionării se produc vibraţii puternice, maşina se va
opri imediat şi se va proceda la constatarea şi înlăturarea cauzelor.

NORME DE PROTECŢIE SPECIFICE STRUNGURILOR

1. mandrinele universale şi platourile trebuie să fie protejate cel puţin la partea

superioară cu apărători.
2. pentru protecţia împotriva aşchiilor strungurile trebuie să fie prevăzute cu ecrane
de protecţie.
3. mandrinele universale şi platourile de prindere trebuie bine fixate pe axul
principal şi asigurate împotriva deşurubării la inversarea sensului de rotaţie.
4. la cuţitele de strung cu plăcuţe din carburi se va controla fixarea plăcuţei precum
şi starea acesteia.
5. cuţitele se vor astfel încât să asigure sfărâmarea aşchiilor sau formarea de aşchii
elicoidale.
6. la prelucrarea pieselor prinse cu bucşe elastice strângerea respectiv desfacerea
bucşei se va face numai după oprirea completă a maşinii.
7. atingerea pieselor cu mâna, respectiv măsurarea lor în timpul rotirii, este interzisă.
8. îndepărtarea aşchiilor trebuie făcută numai după oprirea completă a maşinii, cu
ajutorul unor dispozitive adecvate ( cârlige, măturică sau perii ).

110
 Norme specifice maşinilor de frezat

 În timpul înlocuirii roţilor de schimb maşina de frezat trebuie să fie

deconectată de la reţea
 Înainte de montarea frezei se va verifica ascuţirea acesteia, dacă aceasta
corespunde materialului ce urmează să se prelucreze , precum şi regimul de
lucru indicat în fişă
 Montarea şi demontarea frezei se face cu mâinile protejate
 Fixarea şi desprinderea pieselor de pe masa maşinii de frezat precum şi
reglarea sculelor se vor face numai când maşina se află în starea de repaus
 Sensul de rotaţie al frezei trebuie să corespundă cu poziţia reazemelor
dispozitivelor de frezare, astfel ca acestea să preia eforturile ce iau naştere în
timpul aşchierii
 Verificarea cotelor pieselor fixate pe masa maşinii, precum şi a calităţii
suprafeţei prelucrate se va face numai după oprirea maşinii
 Capătul arborelui principal al maşinii de frezat opus frezei trebuie să fie
protejat
 Maşinile de frezat trebuie să fie astfel concepute încât roţile de mână cu mâner
ale avansurilor să nu se rotească în timpul avansului rapid

Norme specifice maşinilor de găurit

 În cazul în care mandrina de prindere a burghiului prezintă elemente
proeminente radial, ea se va proteja cu o apărătoare netedă din tablă, care
trebuie să permită schimbarea comodă a sculei
 Înaintea fixării piesei pe masa maşinii se vor curăţa masa şi canalele ei de
aşchii
 Curăţirea mesei de aşchii se va face numai după oprirea maşinii , cu ajutorul
unui cârlig pentru aşchii, cu peria sau măturica. Se interzice suflarea aşchiilor
cu jet de aer
 Prinderea şi desprinderea piesei se face numai după ce axul principal s-a oprit
complet

111
 Fixarea piesei pe masa maşinii, se va face în cel puţin două puncte
 Piesa de găurit trebuie fixată rigid pe masa maşinii ; se interzice ţinerea piesei
cu mâna
 Se interzice folosirea burghielor necorespunzătoare sau prost ascuţite
 La prelucrarea materialelor casante muncitorul va purta ochelari de protecţie

Norme specifice maşinilor de rectificat

 În timpul exploatării corpurilor abrazive, acestea trebuie să fie protejate cu

carcase care vor acoperii întreaga porţiune nelucrătoare a corpului abraziv
 Carcasele de protecţie trebuie să fie concepute şi executate încât să reţină
bucăţile corpului abraziv în caz de spargere
 Alegerea corpului abraziv se va face în funcţie de felul materialului prelucrat ,
forma piesei, calitatea suprafeţei prelucrate precum şi de tipul şi
caracteristicile maşinii
 Corpurile abrazive se vor ferii de lovituri şi trepidaţii
 Transportul corpurilor abrazive se va face cu mijloace de transport cu
suspensie, având roţi cu bandaje de cauciuc
 Se interzice transportul corpurilor abrazive prin rostogolire
 Se interzice transportul corpurilor abrazive cu alte obiecte dure
 Corpurile abrazive se depozitează sortate în încăperi cu temperatura mai mare
de +5ºC şi umiditate relativă sub 70%
 Depozitarea corpurilor abrazive trebuie să se facă cu grijă în stelaje metalice,
rezistente, căptuşite la interior cu lemn; între corpurile abrazive se vor
intercala garnituri de carton
 Înaintea utilizării corpurile abrazive trebuie verificate la sunet prin
suspendarea şi lovirea uşoară cu un ciocan de lemn

112