Sunteți pe pagina 1din 30

UNIVERSITATEA DIN PITESTI

FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE


TEHNOLOGIA CONSTRUCTIILOR DE MASINI

PROIECT
LA
DISPOZITIVE TEHNOLOGICE

Îndrumător, Student,
S.l. Dr.Ing Iordache Daniela Monica Marinescu Adrian - Mihai
Anul IV

2008 – 2009

1
Cuprins
1.

CUPRINS......................................................................................2
Proiectarea elementelor de legătură cu maşina-unealtă..................................23

4.4 ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU ELEMENTELE DISPOZITIVULUI


.................................................................................................. 25

MODUL DE LUCRU CU DISPOZITIVUL.............................................25

TOATE ACESTE DIMENSIUNI SE ÎNTÂLNESC ÎN TABELE DIN


LITERATURA DE SPECIALITATE.....................................................27

Bibliografie……………………………………………………………………….31

2
1. Operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul de fabricatie este operatia de frezare
a canalului dreptunghiular de latime 8mm si adancime 3 mm si o lungime de 36 mm, plecand de
la desenul de executie al piesei :

1.1. Schita operatiei:

3
1.2. Date initiale necesare proiectarii dispozitivului:

1.2.1. Proprietatile mecanice ale materialului piesei de prelucrat

Materialul din care este executată piesa este: 21MoMnCr12:[ISD 1]

Conform STAS 791 – 88 materialul prezintă urmatoarele caracteristici:

Tipul Marca C Mn Cr Mo Ni S P Alte


otelului otelului element
e
Cr-Mo 21MoMnCr 0.18- 0.8- 1.0- 0.20- - 0.02 – 0.035 -
12 0.24 1.2 1.40 0.30 0.04

Marca de otel Diam.prob Tratamentul Limita Rezistenţa Alungirea Energia Duritatea


ei de termic de la rupere As% min de Brinell in
referinţă curgere Rm, rupere stare
mm Rpo2 N/mm2 J min recoapta
N/mm2 HB max
21MoMnCr 12 16 CR 880 1080 8 6 R+217

1.2.2. Stadiul de prelucrare a piesei pana la operatia pentru care se proiecteaza


dispozitivul

4
1.2.3. Elementele operatiei pentru care se proiecteaza dispozitivul

Elementele operatiei care trebuie cunoscute pentru proiectarea dispozitivului sunt: fazele
operatiei, masina unealta utilizata, sculele utilizate, regimul de aschiere, fortele de aschiere.
A. Fazele operatiei sunt:
- frezare canal
Operatia se realizeaza intr-o singura faza.
B. Masina-unealta: :[VLA 1 pag222]
Prelucrarea se face pe o masina de frezat universal FU 350X1850 cu urmatoarele
caracteristici:

Caracteristici FU32
Dimensiunile mesei, mm 320X1250
Cursele maşinii pe direcţie longitudinala,
700X250X370
trasversală şi repectiv verticală
30; 37,5; 47.5; 60; 75;95; 118; 150; 190;
Gama de turaţii ale axului principal rot/min 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1100;
1500.
19; 23,5; 47.5; 60; 75; 95; 118; 150; 190;
Gama de avansuri, mm/min
235; 300; 375; 475; 600; 750; 950.
Puterea motorului principal, kw 7,5
Distanţa minimă si maximă dintre suprafaţa
210-460
batiului şi mijlocul mesei
Lăţimea canalelor T 18
Numărul de canale T şi distanţa dintre ele 3 canale la 70mm

5
C. Scula utilizata:
Placutele utilizate au fost alese cu ajutorul softului SANDVIK Coromant, caracteristicile
ei fiind prezentate mai jos:

D. Regimul de aschiere:

Regimul de aschiere pentru fiecare faza a operatiei se alege din normative sau se calculeaza.
Parametrii regimului de aschiere care trebuie stabiliti sunt: adancimea de aschiere, avansul si
viteza de aschiere.
Adancimea de aschiere : t = 3 mm.

Avansul de aschiere:

s = × z = 0,015 × 4 = 0,060 mm/rot


= avansul pe dinte: = 0,010…0,020 mm/dinte [1, tab. 4.56]
z = numarul de dinti: z = 4

Viteza de aschiere:

[1, tab. 4.68]


– constanta ce depinde de cuplul semifabricat – scula [1, tab. 4.68]
- exponenti prezentati in [1] tab. 4.68 in functie de conditiile concrete de
prelucrare
- coeficient de corectie in functie de prelucrabilitatea materialului
[1, tab. 4.69]

- coeficient de corectie in functie de starea materialului de prelucrat


6
[1, tab. 4.71]
- suprafata de contact
Viteza de aschiere:

C v D qv 43 .7 × D 0.45
v= yv uv
K vm K c K s = 0.5 0.5
× 0.59 ×1 × 0.9 =
T mv t xv s d t l z pv T 0.33 t 0.1 s d t l z 0.1
43 .7 × 8 0.45
= = 38 .26 m / min
60 0.33 3 0.10.015 0.5 8 0.5 4 0.1

Se calculeaza turatia sculei si viteza de aschiere reala :

1000⋅ v 1000⋅ 38.266


.
n= = = 304.66 rot
π⋅D 3.14⋅ 50 min
π ⋅ D⋅ nr 3.14⋅ 8⋅ 376
vr = = = 59.32m / min
1000 1000
Din gama de turatii a masinii unelte se alege turatia reala:

=376 rot/min

E. Calculul fortelor:
Forta tangentiala:
= 65 x 30.1 x 0.015 0.75 x 80,86 x4 x 8 -0.86 x 1 = 12.438 daN [1, tab. 4.68]
Forta radiala:
Fr = 0.6 x Ft = 0. 6 x 12.438 = 7.46 daN
Forta axiala:
Fax = 0.4 x Ft = 0.4 x 12.438=4.97 daN
Puterea:

Ft v r 12 .438 ×59 .32


P =
6000 η
=
6000 ×0.85
=0.14 [KW] > PMU = 2 [KW]

7
2. Stabilirea variantei optime de orientare in dispozitiv:

2.1. Stabilirea cotelor de realizat pe piesa si a bazelor de cotare: [CHI 1]


Cote care Cote trecute pe Bazele de Suprafetele care le Abaterile Abaterile
trebuiesc desen sau cotare determina maxime sunt trecute
realizate la rezulta prin admise la pe desen sau
prelucrare pozitia cote sunt alese
particulara a conform SR
piesei EN 22768:1-
1995
Generatoarea Suprafata Φ 50
36 Pe desen suprafetei Φ50 ±0.3 Pe desen

3 Planul Suprafata cilindrica


Pe desen determinat de exterioara B ±0.2 Pe desen
suprafata B
(Φ54)

Axa suprafetei Suprafata P


Pe desen cilindrica 0.6 EN 22768:1-
exterioare P 1995
60⁰ Rezultă prin Axa supraf cil Suprafata P si SR EN
poziţia int Φ6.6 si axa gaura Φ6.6 ±0.5⁰ 22768-
particulară a suprafetei cil 1:1995
sculei int P

2.2. Stablirea variantelor de orientare

Varinata I 1 6 7
Varinata II 2 6 7
Varinata II 3 4 6 7
Varinata IV 1 6 5
Varinata V 2 6 5
Varinata VI 3 4 6 5

8
2.3. Stablirea variantelor care satisfac cerintele tehnice pe baza calculului
erorilor de orientare:

2.3.1.Eroarea maxima admisa:

- toleranta piesei la cota d, de realizat la prelucrare, in mm


– toleranta la cota functionala a dispozitivului, corespunzatoare cotei d a piesei, in
mm
– precizia medie economica la cota d [UNG 1, tab. 2.11]

= 0.6 - (0.15 + 0.035) = 0.415


ω( <) = 0.33 °

2.3.2. Erorile de orientare a semifabricatului in dispozitiv [CRS I]


Erorile pentru varianta I ([1], [6],[7]):

ε(3) = 0
ε( ) = 0
ε(36) = 0
ε(60⁰) ≠ 0 =arctg = arctg = 0.04⁰
j1 = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g6]= (6.6 − 0.045 ) −0.005 −0.014 = 6.555 .−−00..005
014

As= -0.009 ; Ai =-0.014


J1=(6.6+0.045) – (6.6 – 0.014)= 0.059 mm

Erorile pentru varianta II ([2], [6],[7]):

ε(3) = 0
ε(36) = 0
ε( ) = j2
j2 = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g6]= ( 29 .8) −0.007 −0.020
As= -0.009 ; Ai =-0.020
J2=(29.8 + 0.033) – (29.8-0.020)= 0.053 mm
ε(60⁰) ≠ 0 =arctg = arctg = 0.089⁰

Erorile pentru varianta III ([3], [4],[6], [7]):


9
ε(3) ≠0
ε( ) = 0
ε(36) =0
ε(60⁰) ≠ 0 =arctg = arctg = 0.04⁰
j1 = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g6]= (6.6 − 0.045 ) −0.005 −0.014 = 6.555 .−−00..005
014

As= -0.009 ; Ai =-0.014


J1=(6.6+0.045) – (6.6 – 0.014)= 0.059 mm
α = 90 °
D 1 D
L = ⋅ =
2 sin45 ° 2sin45 °
D D  1 
X =L − =  +1 
2 2 sin 45 ° 
2 2
 ∂X  2 1  1  2
ε ( 3) =   ×T D = 2  + 1
 × T ( 3) = 0.233 mm
 ∂D    sin 45 ° 

Erorile pentru varianta IV ([1], [6],[5]):

ε(3) =0
ε( ) = 0
ε(36) = Tl=0.2
ε(60⁰) ≠ 0 =arctg = arctg = 0.04⁰
j1 = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g6]= (6.6 − 0.045 ) −0.005 −0.014 = 6.555 .−−00..005
014

As= -0.009 ; Ai =-0.014


J1=(6.6+0.045) – (6.6 – 0.014)= 0.059 mm

Erorile pentru varianta V ([2], [6],[5]):

ε(3) =0
ε(36) = Tl=0.2
ε( ) = j2
j2 = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g6]= 29.8 −0.007 −0.020
As= -0.009 ; Ai =-0.020
J2=(29.8 + 0.033) – (29.8-0.020)= 0.053 mm
ε(60⁰) ≠ 0 =arctg = arctg = 0.089⁰

Erorile pentru varianta VI ([3], [4],[6], [5]):

ε(36) == Tl=0.2
ε(3) ≠0
ε( ) ≠0 = 0.04
10
ε(60⁰) ≠ 0 =arctg = arctg = 0.04⁰
j1 = Dmax p – dmin b
db= Dmin p[g6]= (6.6 − 0.045 ) −0.005 −0.014 = 6.555 .−0.014
−0.005

As= -0.009 ; Ai =-0.014


J1=(6.6+0.045) – (6.6 – 0.014)= 0.059 mm
α = 90 °
D 1 D
L = ⋅ =
2 sin 45 ° 2 sin 45 °
2 2
D D  1   ∂X  2 1  1  2
X =L − =  +1  ε ( 3) =   ×T D =
2  + 1
 × T ( 3) = 0.233 mm
2 2 sin 45 °   ∂D    sin 45 ° 

Varianta de Erori de orientare la cotele de Erori admisibile la cotele de DA/NU


orientare realizat realizat

3 36 60⁰ 3 36 60⁰

I 0 0 0 0.04 DA

II 0 0 0.053 0.08 0.265 0.415 0.415 0.42 DA


9

III 0.233 0 0 0.04 DA

IV 0 0.2 0.053 0.04 DA

V 0 0.2 0.053 0.08 DA


9

VI 0.233 0.2 0.04 0.04 DA

2.4. Stabilirea sistemului baza de orientare a piesei la prelucrare si a elementelor


de orientare:

Bazele de orientare Elementele de orientare utilizate Simbolul elementului de


orientare
Suprafata cilindrica Prisma scurta
exterioara P
Prisma scurta
Suprafata frontala B Reazem pentru suprafete plane
Suprafata cilindrica Dorn rigid sau bucsa rigida
interioara P

Mecanisme autocentrante de tipul


mandrinelor si dornurilor

11
Suprafata frontala C Dorn rigid sau bucsa rigida

2.5. Stablirea variantei optime de orientare: [UNG 2]

Toate variantele de orientare pot fi acceptate pentru că erorile acestora de


orientare nu depășesc erorile admisibile.Vom alege varianta a-III-a de orientare
folosind doua prisme scurte 3, 4 , un bolt frezat 6 și reazemul pentru suprafață
plană 7,pentru a simplifica construcția dispozitivului.

3. Stabilirea fixarii piesei pentru variant optima de orientare. Calculul fortelor


de strangere:

Calculul marimii fortei de fixare:


(←) – deplaseaza piesa pe prisma
-μ -μ =0

μ = 0.1
K=4
α
2 Fr × sin
S1 = 2 × K = 2 × 7.46 × 0.7 × 4 = 417 .76 daN
µ 0.1
– roteste piesa pe prisma
12
- 2μ - 2μ =0
c=47
α
4 × Ft × c × sin
S II = 2 × K = 4 × 12.438 × 47 × 0.7 ×4 =654 daN
µ×D 0.1 ×50
(→) – tinde sa rastoarne piesa fata de punctul A
Frx c – S x d = 0
d=45
Fr × c 7.46 × 47
S III = ×K = × 4 = 7.79 daN
d 45
Fax rastoarna piesa fata de punctual A :
Fax x a – S x b =0
a=0
b=45
F ×a
S IV = ax × K = = 0daN
b
Se adopta S = max[ , , , SIV] = = 654 daN

13
`

4.Proiectarea ansamblului dispozitivului.

4.1Proiecarea reazemelor:

Elementele de orientare sunt elemente ale dispozitivului care vin in contact cu suprafetele piesei
de prelucrat. Tipul elementelor de orientare se stabileste la alegerea variantei optime incat la
proiectare trebuie sa se stabileasca constructia si dimensiunile acestora.
Cel mai simplu dispozitiv rezulta folosind boltul cilindric [2] si reazemul pentru suprafata plana
[5] si boltul frezat[6]. Astfel varianata optima de orientare este varianata V.

Boltul frezat.

Boltul frezat este executat in treapta de precizie g7.Desenul acestuia este prezentat
impreuna cu calculul diametrului mai jos:

Dminboltfrezat=10-0.045=9.955mm
Acesta este executat in treapta 6 sau 7 de precizie, in campul de tolerant g, de unde rezulta
−0.005
abaterile acestuia Dboltfrezat= 6.555−0.014

d=6.55
b=2
B=5.5

14
Materialul boltului frezat este OSC 8 calit la 55-60 HRC

Cep de sprijin.

Pentru sprijinirea pe suprafeţele semifabricatelor pe baze brute (turnate, forjate), sau


pentru sprijinirea pe suprafeţe prelucrate a unor semifabricate de dimensiuni relativ mici, se
folosesc cepi de reazem. Feţele de lucru ale cepurilor se construiesc în funcţie de rugozitatea
bazelor. Astfel, pentru suprafeţele netede (prelucrate), se executa cepuri cu faţă de lucru plana,
iar pentru suprafeţele neprelucrate – cepuri cu faţă de lucru sferică sau zimţată. Având în vedere
dificultăţile ce se ivesc la îndepărtarea aşchiilor mărunte care se depun între zimţi, se recomanda
plasarea cepurilor cu feţele zimţate numai pe pereţii laterali şi superiori ai corpului
dispozitivului. Sprijinirea semifabricatelor pe feţe zimţate măreşte stabilitatea acestora în timpul
prelucrării şi necesita forţe de strângere mai mici.
Cepii cu cap sferic se pot folosi şi pentru sprijinirea pe baze netede a pieselor mici, uşoare, la
care forţele de strângere şi de aşchiere sunt mici. Sprijinul fiind punctiform, permit să se
realizeze o distanta maximă între reazeme, ceea ce are o influenta pozitiva asupra orientării
pieselor în dispozitiv.
Asamblarea cepilor se realizează cu ajutorul cozilor care se presează în locaşurile executate în
corpul dispozitivelor. Pentru a uşura prelucrarea şi presarea cepurilor şi în special pentru a
permite înlocuire uşoara a lor după uzura, găurile se executa străpunse. Daca după asamblare nu
se pot rectifica simultan feţele de lucru ale cepurilor plasate pe aceeaşi baza, atunci cota H
( înălţimea capului) se va executa cu tolerante pentru arbore în clasa a – 2 – a de precizie, după
ajustaj alunecător.

15
0.8X45°

Materialul boltului cilindric este OLC15 cementat 0,8-1,2 mm cu duritatea în suprafaţă


după tratamentul termic: 55-60 HRC.

Prisme:

16
17
4.2. Proiectarea sistemelor de fixare a piesei

Brida
Ca sistem de fixare se foloseste sistemul cu brida in forma de Z. Acesta are suficienta
rigiditate si poate realiza forte de strangere care asigura strangerea necesara a piesei in dispozitiv.
La un calcul simplu se determina forta care care trebuie sa se realizeze in surub pentru a obtine
forta de strangere la capatul bridei.

a S ⋅ b 654 ⋅160
S = Q ⋅η ⋅ ⇒Q = = =1282.35 daN
b η ⋅ a 0.85 ⋅96

S=forta de strangere realizata de brida


Q=forta necesara in surub pentru realizarea lui S
a=lungimea de la rezem la surub
b=lungimea totala a bridei.
η=randamentul transmiterii fortei
Se calculeaza sectiunea minima a surubului ce va fi folosit :
4⋅Q 4⋅ Q
σa ≥ ⇒ d= = 10.28mm
π ⋅d 2
π ⋅σ a
σ a =200 MPa
Surubul folosit va fi M14
Cu aceasta forta calculata, se verifica forta pe care o poate realiza omul, considerand ca forta
medie realizata de om este de 10daN.initial se considera un brat al cheii de 350mm. In cazul in
care folosind aceste date de intrare, se depaseste cu mult forta de strangere, se va proceda la
limitarea fortei de strangere.
2 xM
Q= =1832 daN
dxtg (3 + 6) + µ ⋅ D
D=22mm
µ=0.1
d=14mm
Realizand aceasta forta, forta de strangere a bridei va fi mai mare decat cea necesara.
Desenul de executie al bridei este prezentat in figura de mai jos :

18
Material OSC8 calit la 55-60 HRC.
Fiind element activ al dispozitivului muchiile active ale acestei bride se vor tesi la 1.5x45°.

Piulita
Pentru strangere se foloseste o piulita hexagonala inalta M14x1.5 STAS 4412-70.

19
Prezonul de strangere:
Prezonul de strangere a bridei M14x1.5 X 110, STAS 8458-87.
Material: OL 37.

4.3 Proiectarea celorlalte elemente si constructia dispozitivului

Proiectarea corpului dispozitivului


Construcţia corpurilor dispozitivului depinde de forma şi mărimea semifabricatului care
se prelucrează pe dispozitiv, întrucât aceasta determină: poziţia, forma şi mărimea reazemelor;
forma, poziţia, mărimea şi tipul mecanismului de strângere; modul de legătură cu maşina –
unealtă, procedeul de fabricaţie, etc.
Corpurile se pot fabrica prin mai multe procedee: turnate, sudate, asamblate cu şuruburi
şi ştifturi, prelucrate din material forjat.
Când precizia dispozitivului poate fi afectată de tensiunile rămase din sudură se alege
asamblarea prin şuruburi şi ştifturi. Toate elementele componente pot fi prelucrate îngrijit prin
rectificare, după aplicarea unor tratamente termice de îmbunătăţire.
Construcţia corpului din elementele asamblate prezintă cea mai slabă rigiditate, motiv
pentru care se utilizează numai în cazul unor corpuri simple formate din câteva elemente.
Pentru corpul dispozitivului se foloseste ca material OL 50.

Stabilirea elementelor de asamblare


Părţile componente ale dispozitivului se asamblează între ele, cu elemente de asamblare.
Asamblarea demontabilă oferă posibilitate prelucrării individuale a tuturor elementelor
componente ale dispozitivului şi demontării lor în cazuri de necesitate, fără deteriorare.
Dezavantajul constă în volumul mare de prelucrări şi în rigiditatea uneori scăzută a
dispozitivului.
Elementele principale de asamblare sunt: şuruburi, piuliţe, ştifturi cilindrice şi conice,
ştifturi normalizate, şaibe, pene, etc. Elementele sunt în general standardizate şi normalizate,
încât proiectantului îi revine sarcina de a alege din norme pe cele care se pretează mai bine
scopului urmărit. Dimensiunile elementelor de asamblare se aleg, în general constructiv, uneori
fiind însă necesară o verificare la solicitările la care sunt supuse.
Părţile componente ale dispozitivului se asamblează între ele, cu elemente de asamblare.
Asamblarea demontabilă oferă posibilitate prelucrării individuale a tuturor elementelor
componente ale dispozitivului şi demontării lor în cazuri de necesitate, fără deteriorare.
Dezavantajul constă în volumul mare de prelucrări şi în rigiditatea uneori scăzută a
dispozitivului.
Elementele principale de asamblare sunt: şuruburi, piuliţe, ştifturi cilindrice şi conice,
ştifturi normalizate, şaibe, pene, etc. Elementele sunt în general standardizate şi normalizate,
încât proiectantului îi revine sarcina de a alege din norme pe cele care se pretează mai bine
20
scopului urmărit. Dimensiunile elementelor de asamblare se aleg, în general constructiv, uneori
fiind însă necesară o verificare la solicitările la care sunt supuse.

Suruburile ca elemente de asamblare demontabile în construcţia dispozitivelor sunt cele


executate conform STAS 5144-80 cu cap cilindric înecat. Găurile şi lăcaşurile acestor şuruburi se
dimensionează şi tolerează conform STAS 5783 – 72. Şuruburile se folosesc pentru fixarea a
doua sau mai multe elemente a unui dispozitiv în poziţia în care au fost centrate.
Lungimile de înşurubare se aleg în funcţie de diametrul filetului şi de natura materialului piesei.
Astfel pentru strangerea prismelor pe placa de baza si pentru fixarea gabaritului de
reglare a frezei se folosesc şuruburi din oţel M10x40 STAS 5144-80, si a corpului de sustinere
brida se folosesc suruburi M10x60 STAS 5144-80, figura 4.3.

Fig. 4.3
Material OLC45 cu duritatea capului 38-45 HRC

Stifturile cilindrice şi conice se folosesc pentru poziţionarea elementelor dispozitivului în


plan perpendicular pe axa ştifturilor. Găurile pentru ştifturi se tolerează în H7, iar pentru o
asamblare corectă se indică toleranţa de poziţie la perpendicularitate de 0,01 mm. În construcţia
dispozitivelor se folosesc ştifturi cilindrice forma „B” STAS 1599 – 80 care sunt tolerate în
câmpul h8. Pentru centrarea corpului gabaritului de reglare a frezei si a corpului de sustinere cep
de sprijin se folosesc stifturi d=5 cu urmatoarele caracteristici:
d=5mm
l=30mm
c=0.8mm

21
Iar pentru centrarea prismelor se folosesc stifturi d=8 cu urmatoarele caracteristici:
d=8mm
l=60mm
c=1.6mm

Ştifturile se folosesc pentru asigurarea poziţiei reciproce între două elemente ale
dispozitivului. Se folosesc întotdeauna doua ştifturi. Şuruburile se folosesc pentru fixarea a doua
sau mai multe elemente a unui dispozitiv în poziţia în care au fost centrate.
Material OL60 imbunatatit la 33-38 HRC.

Proiectarea elementelor de legătura a dispozitivului cu maşina – unealta


Dispozitivele mobile sunt prevăzute pe suprafeţele de aşezare cu tălpi sau picior de
sprijin. Tălpile şi picioarele au suprafeţe mici de contact cu masa maşini – unealtă şi pot asigura
dispozitivului o poziţionare corectă deoarece pot îndepărta rapid aşchiile întâlnite sub ele.
Dispozitivele mobile ale căror corpuri sunt executate prin turnare sunt prevăzute cu tălpi, iar cele
sudate sau asamblate cu picior de sprijin. Piciorul poate fi introdus în corpul dispozitivului prin
înşurubare sau presate.
Găurile alungite şi urechile corpurilor turnate sunt prevăzute cu baraje, din turnare şi apoi
frezate, iar cele ale corpurilor sudate cu lamaje, pe ale cărora suprafeţe urmează să se aşeze
şaibele şi piuliţele se strângere.

Penele de ghidare fixe (STAS 8322/2-69) formează împreună cu corpul dispozitivului un


ajustaj intermediar. Ambele tipuri de pene se introduc în canalele T printr-un ajustaj H7/H6.
Poziţia suprafeţelor penelor care intră în corp, este limitată faţă de suprafeţele care intră în
canalul T.
Material pentru penele de ghidare: OLC 10 cementat 0,8-1,2 mm şi călit la 55-60
HRC.
Strângerea penelor fixe în corpul dispozitivului se face cu şuruburi M6x12, STAS 5144-
80, figura 4.5.

Fig. 4.5

22
Proiectarea elementelor de legătură cu maşina-unealtă

Urechile de prindere cu care este prevăzut dispozitivul sunt prezentate in figura 4.6.

Fig. 4.6

Dimensiunile elementelor de strângere, centrare şi orientare se aleg funcţie de


dimensiunile canalelor T ale mesei maşinii, specifice tipului maşinii alese pentru prelucrare,
conform celor arătate anterior.
Strângerea dispozitivului pe masa maşinii se face cu ajutorul şuruburilor pentru canale
T , STAS 1386-70 şi a piuliţelor înalte, STAS 2097-51,fig.4.7.

23
Fig.4.7
Gabaritul pentru reglarea frezelor pe două direcţii este prezentat in figura 4.8.

Fig. 4.8
Material : OLC 15 cementat 0,8....1,2 mm, călit la 50.....55 HRC

24
4.4 Alegerea materialelor pentru elementele dispozitivului

Materialele pentru elementele componente ale dispozitivelor se aleg corespunzător


solicitărilor la care sunt supuse în funcţionare.
Materialele alese sunt prezentate în tabelul 4.4:

Tabelul 4.4
Nr. Denumire Material Tratament termic
2 Şurub M6, M8 OLC 45 -
3 Ştift cilindric B8 OL 60 imbunatatit la 33-38 HRC
4 Bolţ frezat OSC 8 calit la 55-60 HRC
5 Bolţ cilindric OLC 15 cementat pe 0,8 – 1,2 mm şi călit
la 55 – 60 HRC
6 Suport furcă OLC 45 Călire la 30 – 40 HRC
7 Bolţuri OLC 45 -
8 Ştift OL 60 Călire şi revenire la 33 – 38 HRC
15 Placă OL 50

Modul de lucru cu dispozitivul

• Se aşează piesa „Bucsa” pe reazemele dispozitivului proiectat în scopul frezarii unui


canal de pana;
• După orientarea piesei pe reazeme, se aduce roteste brida peste piesa, se aduce saiba
detasabila in pozitia de strangere apoi se va realiza strangerea manuala de catre muncitor
cu ajutorul unei chei dinamometrice;
• Acesta prin intermediul surubului si piulitei va acţiona brida de fixare a dispozitivului
care realizeaza fixarea piesei pe reazeme;
• După orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv, masa frezei împreună cu dispozitivul se
vor poziţiona astfel încât să se realizeze prelucrarea;
• Cu ajutorul unor cale de reglare se va realiza reglarea sculei (frezei) la dimensiunile
necesare prelucrării;
• După ce sa realizat prelucrarea se desfileteaza piulita
• Se roteste brida pana ce intra in contact cu opritorul prevazut pe reazemul bridei
• Se ridica piesa de pe reazeme
• Se repetă operaţiile enumerate mai sus pentru o altă piesă.

25
4.5 Analiza ergonomicitaţii dispozitivului proiectat
Denumirea provine din limba greacă, reprezentând un cuvânt compus din două elemente:
Ergon = muncă, putere, forţă.
Nomos = descriere, lege, teorie, regulă.
A apărut ca necesitate a creşterii eficienţei activităţii umane în condiţiile dezvoltării
economice şi sociale a omenirii.
Ergonomia este considerată "ştiinţa muncii”, având ca obiect de studiu relaţia om -
muncă.
Ergonomia este o ştiinţă multidisciplinară prin metodă şi unitară prin obiectivul său care este
optimizarea relaţiei om - muncă, prin adaptarea muncii la om şi a omului la meseria sa, în scopul
creşterii continue şi accentuate a productivităţii muncii în condiţiile unui consum raţional de
energie umană.

CAPACITATEA DE MUNCĂ
Capacitatea de muncă poate fi înţeleasă ca totalitatea posibilităţilor omului (fizice, psihice
şi cerebrale) de a efectua o cantitate maximă de muncă.
Capacitatea de muncă poate avea dominantă :
- fizică;
- intelectuală.
În proiectarea ergonomică a muncii trebuie să se cunoască:
- variaţia performanţelor capacităţii de muncă în funcţie de structura anatomo -
funcţională a organismului uman, de factorii de influenţă şi de specificul activităţii în care este
folosită;
- posibilităţile şi limitele lor .
Capacitatea de muncă se manifestă prin trei forme:
1. potenţială - totalizează resursele umane condiţionate de rezervele de energie ale
organismului şi de anumiţi factori psihologici;
2. funcţională - utilizată efectiv în procesul muncii;
3. de rezervă - utilizată în scopul îndeplinirii obligaţiilor sociale, familiale, culturale etc.
Analizand dispozitivul de lucru se poate concluziona:

 masa dispozitivului 22 kg – deoarece nu necesita efort fizic ridicat nu se vor prevede aparate de
ridicat, mai ales daca avem in vedere faptul ca aceasta solicitare nu este una ciclica cu
frecventa efectuarii ridicata, dispozitivul se monteaza pe masa masinii la inceputul productiei
si nu pentru fiecare piesa in parte.
 orientare si fixarea dispozitivului – pentru aceasta, dispozitivul este prevazut cu pene
de ghidare, care orienteaza in mod automat dispozitivul pe directia prelucrarii. Aceste
pene de ghidare elimina eroarea care poate fi indusa de operator la orientarea gresita a
dispozitivului pe masa masinii unelte.

26
 dimensiunile dispozitivului –dimensiunile antropometrice ale muncitorului sunt
prezentate in figura de mai jos

Dimensiunile antropometrice ale oamenilor sunt influenţate de mediul social şi geografic.


Dimensiunile antropometrice se împart în două categorii, după gradul de detaliere:
- dimensiuni globale;
- dimensiuni parţiale.
În proiectarea locului de muncă trebuie să se ţină cont în primul rând de dimensiunile
globale, pentru ca operatorul să aibă o poziţie comodă şi pentru ca dispozitivele de comandă
manuală să se găsească la înălţimea optimă. Dimensiunile antropologice globale cele mai
importante sunt:
1. înălţimea totală în picioare (încălţat): media B (bărbaţi) = 1750 + 140 mm; media F
(femei) = 1645 + 120 mm;
2. distanţa din vârful corpului până la suprafaţa de contact a feselor cu scaunul
(poziţia aşezat, spate drept);
3. distanţa de la spatele coapsei până la faţa genunchiului;
4. idem până la talpa piciorului întins;
5. distanţa de la partea de sus a genunchiului la talpă (pe sol);
6. distanţa de la spate la vârful degetului mijlociu al mâinii (braţ întins);
7. distanţa de la vârful cotului la excentricitatea degetului mijlociu al mâinii (braţ îndoit);
8. distanţa de la ochi până la sol (în picioare, încălţat);
9. distanţa (lăţimea) între coaste (braţe ridicate orizontal lateral).
Toate aceste dimensiuni se întâlnesc în tabele din literatura de specialitate.
Zonele de lucru normale şi maximale de lucru se apreciază în plan orizontal (fig.
6.4) şi în plan vertical (fig. 6.5).

27
Din analiza dimensiunilor dispozitivului, pe baza celor prezentate mai sus, se concluzioneaza ca
dimensiunile acestuia sunt in concordanta cu cele antropometrice ale muncitorului.
 masa si forma piesei : masa 2.5 Kg are o deosebita importanta deoarece piesa necesita
manipulari repetate.
Din acest punct de vedere putem analiza varietatea si amploarea miscarilor efectuate de muncitor
pentru orientarea piesei si pentru desprinderea ei.
La orientarea sau desprinderea piesei efortul fizic al muncitorului este minim, avand in vedere
urmatoarele:
-masa piesei este mica;
- forma este una care permite manipularea usoara;
-zona de actiune a muncitorului este incadrata in zonele spatiale de actionare optime;
- Efortul intelectual este minim fata de celelalte variante analizate, orientarea facandu-se prin
aducerea alezajului piesei in contact cu boltul cilindric, orientarea pe boltul frezat facandu-se
prin simpla rotire a piesei pana ce o gaura a piesei este adusa in pozitia boltului frezat. Practic
toate cotele suprafetei de realizat sunt realizate prin elemente de reazem si de orientare, fara a
necesita actiuni suplimentare de masurare si de aducere in pozitie.

 fixarea piesei in dispozitiv


Se va tine cont de urmatoarele:
- Necesitatea mentinerii piesei in pozitia de strangere – piesa nu necesita mentinerea in
aceasta pozitie deoarece aceasta pozitie este mentinuta de catre forta gravitational.
- Aplicarea fortei de strangere – forta de strangere este aplicata cu o cheie
dinamometrica cu lungimea bratului de 350 mm, astfel incat efortul efectuat de catre
muncitor sa nu depaseasca valoarea de 10daN, o valoare medie de actionare, tinand
cont de frecventa efectuarii acestei activitati.
- Mentinerea fortei de strangere este o functie realizata de catre sistemul de strangere
avand in vedere particularitatea de conservare a fortei de catre mecanismul surub-
piulita folosit.

28
 Pentru reglarea la cota a dispozitivului, acesta este prevazut cu un gabarit de reglare pe
doua dimensiuni, care pozitioneaza scula in pozitiile extreme ale celor doua directii
necesare pentru prelucrare. Si din acest punct de vedere efortul fizic si intelectual este
minim.

4.6 Măsuri de protecţie la utilizarea dispozitivului


Pentru prevenirea accidentelor de munca si a îmbolnăvirilor profesionale se vor lua o serie
de masuri preventive, dintre care se amintesc:
- personalul operator trebuie sa fie in permanenta instruit asupra modului de lucru la
operaţia respectiva, si asupra masurilor ce trebuie sa le ia in momentul apariţiei unor
fenomene necorespunzătoare procesului;
- intervenţiile la utilaje,altele decât cele specifice operaţiei, se vor face numai de
către personalul de întreţinere/reglare special instruit in acest scop, si numai in stare de
repaus a maşinii;
- echipamentul de lucru standard (salopeta, mănuşi, ochelari) este obligatoriu, daca
normele specifice utilajului nu prevăd alte mijloace de protecţie;
- dispozitivele de lucru trebuie sa asigure o fixare rigida a pieselor. In cazul
dispozitivelor pneumatice se vor prevede blocaje pentru a împiedica desprinderea piesei in
caz de întrerupere a alimentarii cu aer.
- dispozitivele de fixare a pieselor sau sculelor, care executa diferite mişcări in
timpul lucrului, vor fi lipsite de proeminente.
- sculele se vor verifica la intervale de timp corespunzătoare durabilităţii stabilite
prin normative; cele care prezintă fisuri,lipsuri de material, depuneri de material,
deformării ale zonei de prindere se înlocuiesc obligatoriu;
- la maşinile cu zona de aşezare/prindere a pieselor la o înălţime mai mare de 800
mm se vor prevede grătare suplimentare, executate din materiale antiderapante si
izolatoare;
- în locurile de munca unde este necesar iluminatul local se va folosi tensiunea de
12/24/(max.36) V.
- pentru protecţia împotriva electrocutării, toate utilajele vor fi asigurate prin legarea
la pământ şi la nul, conform standardelor si instrucţiunilor in vigoare.
- la operaţiile unde nu se pot folosi ecrane de protecţie, se vor utiliza ochelari sau
viziere.
- înlăturarea aşchiilor se va face cu perii speciale sau cârlige.
- evacuarea deşeurilor de la maşini unelte se face cel puţin o data pe schimb.

29
Bibliografie

1. Vlase A. s.a. – Tehnologii de prelucrare pe masini de frezat, 1993


2. Tache V. s.a. – Indrumar de proiectare a dispozitivelor, 1980
3. Chirita Gheorghe.s.a – Tolerante si ajustaje , Editura Universitatii din
Pitesti , 2005

30