Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
PROIECT DE DIPLOM
ndrumtor:
Prof. dr. ing. UNGUREANU Ion
Absolvent:
DINU Nicolae
CUPRINS
CUPRINS.......................................................................................................................................2
Partea a I a PROIECTAREA TEHNOLOGIEI......................................................................5
1. Analiza functional - constructiv a piesei................................................................................5
1.1. Codificarea i clasificarea suprafeelor piesei..................................................................5
1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcional al piesei. . .5
1.3. Caracteristicile materialului piesei...................................................................................7
1.3.1. Compoziia chimic.......................................................................................................7
1.3.2. Caracteristici mecanice.................................................................................................7
1.3.3 Tratamente termice i termochimice...............................................................................7
1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei...................................................................................8
2. Proiectarea semifabricatului...................................................................................................10
2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatului.............................10
2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare...................................................................11
2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului...............................13
2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare.......................................................14
2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatului......................................................15
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic..................................................16
3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului...16
3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte
piesa...........................................................................................................................................17
3.2.1. Principii generale de proiectare..................................................................................17
3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa................................................18
3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou
variante)....................................................................................................................................22
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic.................................................................26
4.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare.............26
4.2. Proiectarea operatiei 10: Strunjire I...............................................................................28
4.2.1. Schita operatiei............................................................................................................28
4.2.2. Ciclurile operatie........................................................................................................28
4.2.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................31
4.2.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................32
4.2.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................33
4.2.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............33
4.3. Proiectarea operatiei 20 : Strunjire II (degrosare)........................................................35
4.3.1. Schita operatiei............................................................................................................35
4.3.2. Ciclurile operatie:......................................................................................................35
4.3.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................38
4.3.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................38
4.3.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................38
4.3.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............39
4.4. Proiectarea operatiei 30 : Gaurire..................................................................................39
4.4.1. Schita operatiei............................................................................................................39
4.4.2. Ciclurile operatie:......................................................................................................39
4.4.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic............40
4.4.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic.........................40
4.4.5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru...........................................41
4.4.6. Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp............41
4.5. Proiectarea operatiei 40 Frezare..................................................................................42
Fig. 1
SK
Forma
S1
Cilindrica
exterioar
Cilindrica
exterioar
Cilindrica
exterioar
Cilindrica
interioar
Cilindrica
interioar
Cilindrica
interioar
Cilindrica
interioar
Gaura
neteda
Plan frontal
Plan frontal
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S20
S14
S15
S16
S17
S18
S19
S8
S9,
S10
S11
S12
S13
S23
S21
S22
Dimensiunea (ile)
caracteristica (e)
principala (e)
185
Treap-ta
de
precizie
IT12
Rugozitatea Ra
[m]
6,3
Toleranta de
forma
-
116 0,022
IT 6
0.8
0.02 P
112
IT12
6,3
90
IT 12
6.3
0.025
IT 7
1.6
0.019
IT 6
0.8
112
IT 12
6.3
Baza de
ref.
-
14
IT 12
6.3
IT 12
IT 6
6,3
0.8
0.02 P
Plan frontal
Plan frontal
Plan frontal
Plan frontal
Conic
157/ 116/ 90
61/ 90/ 42
66/ 80/ 42
10/ 112/ 76
2 x 45
IT 12
IT 12
IT 12
IT 12
IT 12
6,3
6,3
6,3
6,3
6,3
Conic
1 x 45
IT 12
6,3
Complexa
de tip canal
de pana
Complexa
de tip
degajare
Complexa
de tip
degajare
10/ 10/ 32
IT 12
6,3
113/2/125
IT 12
6,3
80/4/66
IT 12
6,3
42 0
76 0
Toleran-ta
de pozitie
Alte
caracteristici
-
Astfel:
Categoria de
suprafa
Principal
(funcional)
Tehnologic
Codul
suprafeei
S2
S6
S15
S23
S9, S13
S21, S22
Rolul suprafeei
Asigur realizarea unui ajustaj cu un alt element comopnent din cadrul ansamblului
Susine un lagr de rostogolire
Asigura aezarea corect a piesei pe o alt pies din cadrul ansamblului
Permite asamblarea acesti piesei cu o alt pies prin intermediul unei pene
Permite montarea uoar a piesei
Permite ieirea sculei la rectificare
Mn[%]
Si[%]
P[%]
S[%]
Cr[%]
Ni[%]
Cu[%]
As[%]
0.5-0.8
0.17-0.37
Max 0.04
Max 0.04
Max 0.3
Max 0.3
Max 0.3
Max 0.3
Limita de curgere
0[kgf/mm2]
Rezistena la
traciune
r[kgf/mm2]
Alungirea la
rupere
5[%]
Gtuirea la
rupere
Z[%]
Normalizat
mbuntit
36
40
62
66
18
17
35
36
Duritatea Brinell
[max HB]
Stare
Stare
lamina-t
recoapt
229
-
Recoacere de
nmuiere
[0C]
Rcire
680
cuptor
700
Normalizare
0
[ C]
83085
0
Rcire
aer
Revenire
0
[ C]
830850
550650
Rcire
ap/ulei
aer
197
-
Codul suprafeelor cu
dimensiuni diferite / nr.
supraf. cu dim. diferite,
ed
Nr. total al
suprafeelor
de acelai tip, et
Gradul de
unificare
constructiv :
e = ed / et
4, 5, 6, 7 / 4
4, 5, 6, 7 / 4
1, 2, 3, 4/4
1, 2, 3, 4/4
20/0
20/ 1
23 / 0
23 / 1
21, 22 / 2
21, 22 / 2
Nr. (cod)
suprafa
S1,
S3
S2
S6
S4, S5, S7
Procedee de prelucrare
aplicabile tipului de
suprafa
Strunjire
Posibil de realizat
Strunjire,rectificare
Strunjire, rectificare
Strunjire
Posibil de realizat
Posibil de realizat
Gaura
neteda
Suprafee
plane
Suprafee
conice
Degajare
Complex
S20
Gurire
Posibil de realizat
Strunjire
Posibil de realizat
Strunjire, rectificare
Posibil de realizat
S8 S13
Strunjire
Posibil de realizat
S21, S22
S23
Strunjire
Frezare
Posibil de realizat
Posibil de realizat
2. Proiectarea semifabricatului
2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatului
Materialul OLC45 este un oel de mbuntire care poate fi supus
deformrii plastice.
Deformarea poate avea loc la cald sau la rece. Datorit faptului c la
deformarea plastic la rece, materialul sufer procesul de ecruisare (mbtrnirea
materialului), se alege deformarea plastic la cald, n care materialul dup deformare
(la rcier) se recristalizeaz, astfel ca dup rcier nu apar tensiuni interne dac rcirea
s-a efectuat corect.
Piesa avut in vedere este o bucsa. Fiind o pies ce prezinta alezaj, procedeele
cele mai indicate de obtinere a semifabricatului sunt:
- matritarea pe prese;
- laminare.
Matritarea pe prese
Exemple de prese folosite la forjarea n matri: presele cu excentric i
manivel, presele hidraulice i pesele cu friciune. Datorit construciei lor, n
comparaie cu ciocanele se asigur precizie mai mare a pieselor matriate la suprafaa
de separare a matrielor, ceea ce permite reducerea adaosurilor de prelucrare i a
toleranelor la piesele matriate.
Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat) la cea finala
(matriat), trebuie s se realizeze o serie de operaii, care prin ordinea lor conduc la o
succesiune tehnologic. n vederea realizrii unui semifabricat prin matriare sunt
necesare urmtoarele operaii:
- debitarea semifabricatului prin achiere sau deformare plastic;
- nclzirea semifabricatului la temperatura optim de deformare;
- matriarea propriu-zis, dintr-o singura operaie;
- operaii de finisare (debavurare, indreptare, calibrare si curatire).
Matriarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastic,
process ce are loc datorita curgerii materialului n cavitatea unei scule numit
semimatri alcatuit din doua pari numite semimatrie (1- semimmatria superioar
i 2- semimatria inferioar).
ntocmirea desenului semifabricatului matriat se face plecnd de la desenul de
execuie al piesei finite, la care se consider adaosurile de prelucrare i adaosurile
tehnologice (ncilnri pentru scoaterea uoar a semifabricatului din cavitatea matriei,
raze de racordare pentru a elimina muchiile ascuite i pentru a ajuta la curgerea
materialului n cavitile matriei).
10
Fig. 2
Semifabricat laminat (fig. 3.) care are o form simpl, un proces de obinere
uor, dar i un grad de apropiere de piesa finit redus, precum i o discontinuitate a
fibrelor la piesa final,
Fig. 3
Suprafaa
Sk
S1
S2
S4
S5
S6
S7
S14, S16
S15
Dimensiunea
suprafeei
piesei
185
116
90
42
76
112
157
125
Tab. 2.2
Raz de racordare exterior
Raz
de
racordare
interioare
nclinaii
tehnologice
exterior
nclinaii
tehnologice
interioare
Adaos total
de
prelucrare
1
1
1.5
1.5
2
1.5
1.5
1.5
Dimensiunea
suprafeei
semifabricatului
187
118
87
39
72
109
160
126.5
R5
R3
7o
3o
Semifabricat laminat
Suprafaa
Sk
S1
S14, S16
Tab. 2.3
Dimensiunea
Adaos total
suprafeei
de
piesei
prelucrare
185
2.5
157
1.5
12
Dimensiunea
suprafeei
semifabricatului
190
160
Note pe tip
Punctaj pe tip
semifabricat
semifabricat
Matriat Laminat Matriat Laminat
Ponderea
Tip
criteriului semifabricat
Gradul de
Matriat
apropiere a
0.50
3
semifabricatului
Laminat
de pies
Matriat
Precizia
0.20
4
semifabricatului
Laminat
Matriat
Costul
0.30
3
semifabricatului
Laminat
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT
2.0
0.8
0.8
0.9
1.5
3.7
3.3
Vsemifabricat V piesa
Vsemifabricat
13
100
2. Precizia semifabricatului
Precizia semifabricatului se apreciaz n raport cu suprafaa de precizie cea
mai mare a piesei (exceptnd dantura). n acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de
precizie i rugozitate medie economic specifice procedeelor de semifabricare.
Notele pentru acest criteriu se acord conform tabelului urmtor.
Diferena ntre treptele de precizie/ rugozitate*
semifabricat - pies
Nota acordat
13
46
78
9 10
11
3. Costurile semifabricatului
Acest criteriu se refer la costurile legate de procedeul de obinere a
semifabricatului. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmtor.
Metoda de obinere a semifabricatului
Laminat la cald
Tras la rece
Matriat
Nota acordat
5
4
1 3 (n funcie de gradul de
complexitate a semifabricatului)
Analiznd datele din tabelul 2.4, semifabricatul matritat este cel mai economic.
Tabelul 2.5
Recoacere de
inmuiere
Temp
Mediul
o
SAU
C
de racire
650
700
cuptor
Recoacere
intermediara
Temp Mediul
o
C
de
racire
650
cuptor
880
Tabelul 2.6
Dimensiunea Adaos total
suprafeei
de
14
Abateri
Dimensiunea
suprafeei
S1
piesei
185
prelucrare
1
semifabricatului
S2
116
1.1
0.8
S4
90
1.5
0.7
1
87 1
S5
42
1.5
0.7
1
39 1
S6
76
0.7
1
72 1
S7
112
1.5
1.1
0.8
S14, S16
S15
157
125
1.5
1.5
1.1
1.1
1.1
0.8
187 0.8
1.1
118 0.8
1.1
0.7
0.7
0.7
1.1
109 0.8
1601.1
126.51.1
Form/Caracteristici
geometrice
prescrise
Varianta
de
succesiune
Nr. etape
de
prelucrare
15
Succesiunea de prelucrri
Etapa 1
Etapa 2
Etapa 3
S1
Cilindric
exterioar 185
T12 (IT=460m)
Ra = 6.3 m
Cilindric
exterioar 116
T6 (IT = 25 m)
Ra = 0.8 m
Cilindric
exterioar 112
T12 (IT=400m)
Ra = 1,6 m
Cilindric interioar
90
T12 (IT =350 m)
Ra = 0,8 m
Cilindric interioar
42
T7 (IT = 30 m)
Ra = 0,8 m
Cilindric interioar
76
T6 (IT = 19 m)
Ra = 0,8 m
Cilindric
exterioar 112
T12 (IT=400m)
Ra = 1,6 m
Cilindric interioar
14
T11 (IT = 110 m)
Ra = 6,3 m
Plan frontal 157
T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m
S15
S17
Plan frontal 61
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
S18
Plan frontal 66
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
S19
Plan frontal 10
T12 (IT = 150 m)
Ra = 6,3 m
S8
Conic 2x450
T12
Ra = 6,3 m
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S20
S14,
S16
Strunjire
de
degroare
T12 (IT =460m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T11 (IT = 250 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT =400m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 350 m)
Ra = 6,3 m
Gaurire
T11 (IT =190 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T11 (IT = 190m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT =400m)
Ra = 6,3 m
Gaurire
T11 (IT = 110 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 150 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12
Ra = 6,3 m
16
Strunjire
de
finisare
T8 (IT = 63m)
Ra =1.6 m
Strunjire
de
finisare
T7 (IT = 30m)
Ra =3,2 m
Strunjire
de
finisare
T8 (IT = 46 m)
Ra =3,2 m
Strunjire
de
finisare
T8 (IT = 46 m)
Ra =3,2 m
Rectificare
T6 (IT = 25 m)
Ra = 0,8 m
Rectificare
T6 (IT = 19 m)
Ra = 0,8 m
Rectificare
T6 (IT = 19 m)
Ra = 0,8 m
S9
S10
S11
S12,
S13
S21
Conic 1x450
T12
Ra = 6,3 m
Strunjire
degroare
T12
Ra = 6,3 m
de
Complex 2/2
T12
Ra = 6,3 m
de
S22
Complex 4/2
T12
Ra = 6,3 m
S23
Canal de pana
T12
Ra = 6,3 m
Strunjire
degroare
T12
Ra = 6,3 m
Strunjire
degroare
T12
Ra = 6,3 m
Frezare
degroare
T12
Ra = 6,3 m
de
de
17
18
Condiia impus
Coaxialitatea
suprafeei
cilindrice
exterioare cu baza
de referin A
Perpendicularitate
suprafetei
plan
frontale exterioare
cu
baza
de
referinta A
Perpendicularitatea
suprafeelor planfronatele fa de
axa piesei
19
Ordinea
prelucrrilor
Se prelucreaz
baza
de
referin
n
prima operaie
a
procesului
tehnologic,
dup
care
pentru
prelucrarea
suprafeei
cilndrice
exterioare
si
suprafetei
frontale,
orientarea se
face
pe
suprafaa baz
de referin
La piesele
Succesiunea
suficient de
etapelor
de rigide
prelucrare
etapele de
finisare pot
fi realizate
imediat
dup
etapele de
degroare
Protejarea
vrfului sculei
la prelucrarea
gurilor
20
1. strujjire
suprafaa
cilindrica
2. gurire
Gaura se
Asocierea
prelucreaz
tehnologic a nainte de
suprafeelor
prelucrarea
canalului
de pana
21
22
Operaia 40 Frezare
universal FU 42
Scula: frez cilindro - frontal
Dispozitiv: de frezat
Verificator: ubler
Frecvena de msurare: 1/10 piese
Mas de control
Se controleaz cotele:
- alezajul la 76;
- supraf. cilindrica exterioara 116
- supraf. frontala 125
- gaura 14;
Cuptor
Clire revenire joas.
24
25
Dimensiunea
prescrisa [mm]
Dimensiunea
prescrisa [mm]
Dimensiunea
prescrisa [mm]
119
116.8
116.3
116
119
112
187
185
26
Semifabricare
1.7
Strunjire de degrosare
0.21
Strunjire finisare
0.052
Rectificare
0.019
0.7
-1
0
-0.21
0
-0.052
0.019
0
72.04
72
1.48
74.96
75
0.37
75.7
75.7
0.15
76
76
0.21
0.105
1.5
Dimensiunea nominal
Dknom [mm]
Dimensiunea
prescrisa [mm]
160
160
157
157
27
Dimensiunea
prescrisa [mm]
126.5
Strunjire degrosare
0.25
Strunjire finisare
0.063
Rectificare
0.022
0
-0.25
0
-0.063
0
-0.022
1.08
125.42
125.42
0.27
125.15
125.15
0.15
125
125
28
Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2
3
4
5
6
7
%
N01 G36XZ T0404
N02 G00 G96 G27
249
N03 G01 X110
N04 X112 Z -1
N05 Z-91
N06 X116 Z-93
N07 Z-125
N08 X185
Schita operatiei
88
110
112
112
116
116
185
0
0
-1
-91
-93
-125
-125
M03 M06
X88 Z0 F0.58 S
Punctele
caracteristice/
X
Z
coordonatele
1
90
0
2
88
-1
3
88
-61
4
42
-61
5
40
-60
6
40
-91.3
N09 G36XZ T0202 M06
N10 G00 G96 X90 Z1 F0.58 S249
N11 G01 X88 Z-1
N12 Z-61
N13 X42
N14 X40 Z-60
N15 Z-91.3
N16 X30
N17 G00 Z1
Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2
Schita operatiei
29
116
116
-93
-125
185
-125
Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2
41.7
41.7
-61
-91
Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
Schita operatiei
30
116
-122
112
-122
31
T02 - Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de
9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525
mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
32
Faza
III
Vc
[mm]
n
[rot/
min]
Tb
[min]
0.58
249
707
0.38
1.5
0.58
249
707
0.01
3.5
0.58
249
707
0.22
Faza 4
1.5
0.58
249
682
0.01
Faza 5
1.08
0.58
249
682
0.08
Faza 6
1.08
0.58
249
428
0.12
1.5
0.58
249
879
0.01
1.5
0.58
249
879
0.12
1.5
0.58
249
879
0.06
Faza 4
1.5
0.58
249
879
0.12
Faza 5
1.3
0.58
249
1917
0.02
0.2
0.15
393
1078
0.12
0.2
0.15
393
676
0.28
Faza 2
Faza 3
Faza 1
II
s
[mm/
rot]
1.5
Faza 1
t
[mm]
Faza 2
Faza 3
Faza 1
Faza 2
IV
Faza 1
0.2
0.15
393
2977
0.05
Faza 1
0.58
249
682
0.04
33
Denumire pies
Material pies
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
Denumirea activitii
Buc
OLC 45
S.D.V. urile
utilizate
Orientare fixare SF n
dispozitiv
40
universal
cu
trei
bacuri,reazem
pentru
suprafete plane
T01
cuit
pentru
strunjire de degroare
exterioar
T02
cuit
pentru
strunjire de degroare
interioara
T03
cuit
pentru
strunjit exterior(finisare)
T04
cuit
pentru
strunjit intrior(finisare)
T05 cutit TMAX P
cuit pentru strunjire
degajare
Verificatoare:
ubler
exterior/interior:
0,1
mm,
calibre
T-NT,
pentru filet ler
10/Strunjire
GT 400
Timpi [ cmin]
tam tb
tma
tf
4
2
249
0.58
707
82
249
0.58
879
33
393
0.15
1078
40
393
0.15
2977
249
682
4
2
4
30
8
Curarea dispozitivului de
achii
170
Ciclograma operaiei
tf
tma
tb
tam
ta
164
17
100
34
3.04
304
35
Schita operatiei
Punctele
caracteristice/
X
Z
coordonatele
1
111
0
2
185
0
3
185
-32
%
N01 G36 XZ T0101 M03 M06
N02 G00 G96 G27 X 110 Z50 F0.41
S303
N03 G01 X185
N04 X70 Z-32
N05 X190
Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2
3
4
5
6
7
112
112
76,7
74.7
74.7
43
41
0
-10
-10
-11
-66
-66
-65
36
Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2
75.7
75.7
-11
-62
37
Cutitul T01:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si
grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525
mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
Cutitul T02:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si
grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525
mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.
I
II
Faza
t [mm]
s
[mm/
rot]
Vc
[mm]
n
[rot/
min]
Tb
[min]
Faza 1
1.5
0.41
303
522
0.13
Faza 2
1.5
0.41
303
522
0.14
Faza 1
1.5
0.41
303
862
0.03
Faza 2
Faza 3
1.5
1.5
0.41
0.41
303
303
862
862
0.05
0.01
38
Faza 4
1.5
0.41
303
1310
0.09
Faza 5
1.08
0.41
303
1310
0.06
Faza 6
1.5
0.41
303
1310
0.01
III
Faza I
0.41
303
862
0.03
IV
Faza I
0.8
0.22
372
1557
0.14
39
40
Avansul
de
achiere
S
mm/rot
0.14
Viteza
de
achiere
V
m/min
25
Durabilitatea
T
mm
Turaia
n
Rot/
min
Fora
axial
Fax
daN
Nr de
treceri
i
Momentul
daNmm
Mas
Puterea
kw
25
1171
112
280
0.42
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Buc
OLC 45
Denumirea activitii
S.D.V. urile
utilizate
f(s)
ta tam
65
15
Dispozitiv special de
gaurit
Burghiu
3
25
0.14
1171
50
14
15
40/Gaurire
GPR 45
Timpi [ cmin]
tb tma
tf
10
Calibru tampon
15
Desprindere piesa
65
150
65
15
20,5
2.76
2.96
100
Durata execuiei lotului de piese, [min/lot]
Ciclograma operaiei
296
tf
tma
tb
tam
ta
41
42
ap
[mm]
L
[mm]
Ra
[m]
t
[mm]
s
[mm/
rot]
Vc
[mm]
n
[rot/
min]
P
[kw]
160
2.5
58
6.3
0.09
0.1
221
421
7.1
43
Nr. de
treceri
i
[mm]
0.02
Avansul
transversal
st
[mm/cursa]
0.009
Viteza
aschiere
discului
abraziv
vr
[m/s]
25
44
de
a
Turatia
discului
abraziv
nd
[rot/min]
8850
Viteza de
avans
vs
[m/min]
63
Turatia
piesei
np
[rot/min]
2006.36
Puterea
efectiva
[kw]
45
Nr. de
treceri
i
[mm]
0.02
Avansul
transversal
st
[mm/cursa]
0.005
Viteza
aschiere
discului
abraziv
vr
[m/s]
28
de
a
Turatia
discului
abraziv
nd
[rot/min]
2040
Viteza de
avans
vs
[m/min]
39.25
Turatia
piesei
np
[rot/min]
250
46
Puterea
efectiva
[kw]
3.2
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 11 min/lot
Timpul mascat:
Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei);
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tma = 315 cmin/buc = 3.15 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.26 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 326 min/lot
47
T,[min]
S,[mm/rot]
v,[m/min]
n,[rot/min]
12
0,2-
19,9 - tab.
n=1000v/D=704
48
tab.9.113[7]
tab.9.98[7]
9.121[7]
nm-u =630
Cote trecute pe
desen sau rezult
prin poziia
particular a
piesei
Bazele de
cotare
Suprafeele
care le
determin
Cot trecut pe
desen
Rezult ca poziie
particular
Suprafaa
frontal
Axa suprafeei
cilindrice
interioare P
Suprafaa
frontal
Suprafaa
cilindric
interioar P
Abaterile
Abaterile sunt
maxime trecute pe desen sau
admise la sunt alese conform
SR EN 22768
cote
0.4
SR EN 22768
0,6
SR EN 22768:2-1995
49
Td(d) =
Tolerana
piesei,
Tp [mm]
0,8
0,6
126
Tolerana
dispozitivului,
Td [mm]
0,2
0,15
Precizia medie
economic,
[mm]
0,02
0,02
Eroarea maxim
admis ad [mm]
0,58
0,43
() 0,103 mm
Varianta II
(126) 0 mm BC BO
() 0 dornul autocentrant nu int roduce erori
126
0,103
0
0
0
0.58
0,43
50
DA/
NU
DA
DA
51
Fig. 1
Fig. 2
4.2. Proiectarea sistemului de fixare a piesei
Strngerea se realizeaz cu aiba crestat prezentat n figura 3, care preseaz
pe suprafaa frontal a piesei de prelucrat prin aciunea dezvoltat de ctre o piuli.
52
Fig. 3
Fora de fixare este realizat cu ajutorul unei piulie. Fora realizat se
calculeaz cu relaia:
S realizat
2M
2 D 3 D13
dtg 2
3 D D12
M Fb 10 100 1000
daNmm
n care: - d diametrul urubului, d=18 mm;
- D diametrul aibei crestate, D=107 mm;
- D1 diametrul inelului, D1 = 92 mm ;
- coeficient de frecare, =0,1.
2 1500
S realizat
241, 6 daN
3
3
107
92
2
18 tg 2, 74 5 0,1 2
3
107 922
Snec = 195daN < Sreal = 241,6 daN
4.3. Proiectarea celorlalte elemente din structura dispozitivului
4.3.1. Proiectarea elementelor de ghidare a sculei
Ca element de ghidare a sculei utilizez o buc cu guler STAS 1228/2 85 de
tip A (figura 4).
53
Fig. 4
Distana de la suprafaa frontal a bucei la cea a piesei este:
h = (1,4 2) d = (1,4 2) 14 = 19,6 28 = 19,6 mm
4.3.2. Proiectarea elementelor de legtur cu maina - unealt
Dispozitivul se instaleaz pe masa mainii unelte direct.
Acest gen de dispozitive trebuie s aib o poziie precis pe masa mainii,
drept urmare placa de baz a fost prevzut cu praguri n care s-au executat urechi
pentru uruburile de strngere (figura 5).
Fig. 5
Poziionarea dispozitivului pe masa mainii unelte se face astfel: se introduce
un dorn n arborele principal al mainii unelte i apoi, captul opus se introduce n
buca de ghidare a sculei din dispozitiv; dup poziionarea dispozitivului se introduc
uruburile pentru canalele T i se fixeaz dispozitivul pe masa mainii unelte.
Dimensiunile elementelor de strngere, centrare i orientare se aleg funcie de
dimensiunile canalelor T ale mesei mainii, specifice tipului mainii alese pentru
prelucrare, conform celor artate anterior.
Strngerea dispozitivului pe masa mainii se face cu ajutorul uruburilor
pentru canale T , STAS 1386-70 i a piulielor nalte, STAS 2097-51 (figura 6).
54
Fig. 6
4.3.3. Proiectarea corpului dispozitivului
Corpurile dispozitivelor reprezint principalele elemente ale dispozitivelor
care suport aciunea tuturor forelor i momentelor rezultate n timpul strngerii i
prelucrrii semifabricatelor.
Cu ajutorul corpurilor sunt reunite toate elementele i mecanismele de bazare
i de fixare a semifabricatelor, de ghidare i de reglare a sculelor i cele de orientare i
de fixare a dispozitivelor pe maina-unealt.
Forma, dimensiunile i complexitatea corpurilor depind, printre altele, de
configuraia, de dimensiunile i de greutatea semifabricatelor.
Pentru a stabili configuraia corpului dispozitivului, a dimensiunilor i formei
lui, este necesar a tii care este componena i modul de aezare a celorlalte elemente.,
precum i condiiile de rigiditate pe care trebuie el s le ndeplineasc n timpul
exploatrii, dar i modul de lucru al dispozitivului i specificul acestuia.
n cazul dispozitivelor pneumatice, forma i dimensiunile corpurilor depind i
de dimensiunile motoarelor incluse n corpul dispozitivelor sau de metodele folosite la
asamblarea motoarelor cu dispozitivele.
Principalele condiii cerute corpurilor sunt:
- s fie uoare, dar suficient de rezistente i de rigide, nct sub aciunea forelor i
momentelor de strngere i a celor rezultate n procesul prelucrrii s nu se
deformeze i s nu vibreze. n acest scop, pereii vor fi prevzui cu nervuri de
rigidizare i cu ferestre pentru reducerea greutii;
- s fie aa fel concepute, nct ntre pereii corpului i suprafeele semifabricatului
s fie spaii suficiente, care s permit introducerea i scoaterea comod a
semifabricatelor;
- s permit evacuarea uoar a achiilor i a lichidului de rcire. Se vor evita
pragurile i adnciturile care constituie locuri de aglomerare a achiilor i a
lichidului de rcire;
- corpurile vor fi prevzute cu elemente necesare aezrii i fixrii dispozitivelor pe
maina-unealt: tlpi sau picioare de sprijin; pene de orientare; schiuri sau urechi
de fixare; conuri sau flane de centrare i fixare;
55
56
Material
OLC 15
OLC 15
OLC 45
OLC 45
OSC 8
OLC 45
Oeluri de uz general i cele slab aliate
Dorn rigid
Plcue de sprijin
Brid
De fixare
Surub de strngere
De ghidare
Corpul dispozitivului
Alte elemente
De orientare
57
B. DISPOZITIV DE CONTROL
58
59
B.
C.
D.
E.
F.
- metode tehnice.
Dup modul de obinere a valorii numerice a mrimii de msurat:
- metode de msurare direct, prin care valoarea unei mrimi se obine direct,
fr calcule suplimentare;
- metode de msurare indirect;
- metode de msurare combinate.
Dup originea sistemului de coordonate:
- metode de msurare absolut, n cadrul crora msurarea se efectueaz cu
mijloace de msurare ce indic valoarea mrimii msurate n raport cu
originea, adic n raport cu cota zero;
- metode de msurare incremental (relativ), prin care msurarea se
efectueaz cu mijloace ce indic o mrime care nu depinde de origine.
Dup modul indicaiei mrimii msurate:
- metoda analogic sau metoda de funcionare continu, la care, n domeniul
de msurare, fiecrei valori a mrimii de msurat, ca mrime de intrare, i este
subordonat n mod continuu o valoare a domeniului de ieire;
- metoda digital sau metoda msurrii cu funcionare discontinu, la care
domeniul de valori ale mrimii de msurat este redat astfel nct, valoarea
mrimii de msurat poate fi afiat sub form de cifre sau codificat.
Dup poziia aparatului fa de mrimea de msurat:
- metode prin contact, n care aparatul are contact mecanic cu mrimea de
msurat;
- metode fr contact, n care msurarea se efectueaz fr atingerea mecanic
a msurandului.
Dup elementele msurate la msurand:
- metoda diferenial sau pe elemente;
- metoda complex.
3. Orientarea piesei
3.1. Materializarea bazelor
Baza de referin este axa suprafeei de revoluie interioar 76.
Materializarea acesteia n vederea verificrii abaterii de la concentricitate a suprafeei
exterioare 116 se face printr-un dorn autocentrant, format dintr-o buc elastic, fig.
1, i un dorn conic, fig. 2.
60
Fig. 1
Fig. 2
Q
tg ( 1 ) tg2
42, 7
63, 6 daN
tg (24 5, 72) tg 5, 72
42, 7 daN
d tg 36 tg 60 120
61
unde:
- d diametrul mediu al filetului;
Fig. 3
Fig. 4
62
63
64
Operatie
Tk
[min]
TPi
Tipul productiei
1
2
3
4
5
6
Strunjire 1
Strunjire 2
2.82
1.66
17.3617
29.49398
Gaurire
Frezare
Rectificare
Rectificare
2.76
4.79
3.51
3.15
17.73913
10.22129
13.94872
15.54286
Sm
sm
Sm
Sm
Sm
Sm
sm
17
65
mk
Tk
, se adopt m ak ,
Rg
m
K ik k
mak
Nr op
Denumire operaie
Tk
[min]
1
2
3
4
5
6
Strunjire 1
Strunjire 2
Gaurire
Frezare
Rectificare
Rectificare
2.82
1.66
2.76
4.79
3.51
3.15
mk
Tk
Rg
0.057598
0.033905
0.056373
0.097835
0.071691
0.064338
m ak
1
1
1
1
1
1
K ik
mk
mak
0.057598
0.033905
0.056373
0.097835
0.071691
0.064338
2 N j ( A B)
(C m C i ) Z E
[buc].
Nj volumul de producie;
A costuri datorate pregtirii-ncheierii fabricaiei i a activitilor administrative la
lansarea lotului;
B costuri de ntreinere i funcionare a capacitii de producie pe durata pregtirii
ncheierii fabricaiei;
E coeficient care cuantific costul suportat de ntreprindere la 1 leu capital circulant
imobilizat.
Ci C m
t ui Sri
t a m
R
ui i i Cr f .
60
60
100
Cm cheltuieli cu semifabricatul;
Sri salariul personalului direct productiv ce execut operaia i;
tui timpul unitar de la operaia i;
mi numrul de utilaje care realizeaz operaia i;
ai cota orar a costului de ntreinere i funcionare a utilajelor;
Rf regia seciei de fabricaie.
A (1
t s m
p
) pi ri i [lei/lot].
100
60
66
t ui s ri
[lei/buc].
60
t pi a i mi
B
[lei/buc].
60
(t ui t ui 1 ) .
Z
Rg
Cr
Cm = km
k costul unui Kg de OLC 45;
m masa piesei.
mp
10.3
k
25000
Cm
257500
p
25
Rf
180
E
0.25
Rg
48.96
op
tk
tpi
mi
1
2
3
4
5
6
Cm
257500
2.82
1.66
2.76
4.79
3.51
3.15
Cr
6712
17
20.5
20.5
25
11
11
Cif
7023.5
Nj
10000
1
1
1
1
1
1
B
39400
Ct
2500
Sri
19000
22000
22000
22000
22000
22000
ai
20000
23000
23000
23000
23000
23000
D
37650
A
47062.5
Z
0.0576
Cind
12081.6
2 N ec N j Ct
[ N ec (C m C i ) ( A B)] Z E
[buc].
Ci
283317
N
5000
20
Nec 250
2
Ntec 125
i 1
i 1
60mi
buc / ora
t ui
-economic:
Ntec60
Wi 1
Di 1,i
Ntec60
60
daca
Wi 1 Wi ,
( Nec Ntec )
Wi 1
Wi
-Momentele nceperii fabricaiei (Ti) i finalizrii fabricaiei (Tfi):
-Ti=Ti-1+Di-1,i, cu T1=0
daca
-Tfi=Ti+
Wi 1 Wi
Nec60
Wi
68
Wi
60
Wi 1
Wi ,( Tfi Tf i 1 )
60
daca
Wi 1 Wi ,( Tfi Tf i 1 )
daca
Wi 1
Tui
micalc
2.82
1.66
2.76
4.79
3.51
3.15
0.058
0.034
0.056
0.098
0.072
0.064
miad.
1
1
1
1
1
1
Wi
21.28
36.14
21.74
12.53
17.09
19.05
d ex. L. ec.
705
415
690
1197.5
877.5
787.5
d ex. L. tr.
352.5
207.5
345.0
598.8
438.8
393.8
D i-1,i
Tii
Tfi
P ni-1,i
0
497.5
207.5
345.0
758.8
483.8
0
497.5
705.0
1050.0
1808.8
2292.5
705
912.5
1395
2247.5
2686.25
3080
0.0
-176.4
174.8
178.0
-158.4
-137.8
P ni-1,I,r
0
-176
175
178
-158
-138
Fig. 1
70
Tabelul 1
Denumire pies
Material pies
Nr.
crt.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
Denumirea activitii
Prindere SF (din container)
Orientare fixare SF n
dispozitiv
nchidere capac protecie
Pornire rotaie arbore principal
Ciclul 1
Ciclul 2
Ciclul 3
Ciclul 4
Ciclul 5
Oprire rotaie arbore principal
Ridicare capac protecie
Desprinderea piesei
Depozitarea piesei n container
Curarea dispozitivului de
achii
Control pies (F = 1/10 piese)
BUC
OLC 45
S.D.V. urile
utilizate
ta
10/Strunjire
GT 400
Timpi [ cmin]
tam tb
tma
tf
8
universal
cu
trei
bacuri,reazem
pentru
suprafete plane
T01
cuit
pentru
strunjire de degroare
exterioar
T02
cuit
pentru
strunjire de degroare
interioara
T03
cuit
pentru
strunjit exterior(finisare)
T04
cuit
pentru
strunjit intrior(finisare)
T05 cutit TMAX P
cuit pentru strunjire
degajare
Verificatoare:
ubler
exterior/interior:
0,1
mm,
calibre
T-NT,
pentru filet ler
40
4
2
249
0.58
707
82
249
393
0.58
879
33
0.15
1078
40
393
0.15
2977
249
682
4
2
4
30
8
5
170
Ciclograma operaiei
tf
tma
tb
tam
ta
Scara timpului [cmin]
Numr de piese pe lot [buc]
100
103
164
17
20,5
2.84
3.04
304
465
900
2805
1260
Container SF
500
500
Container Piese
500
MC
300
500
300
aceste activiti n categorii asociate celor doi participani la proces (operatorul i sistemul
tehnologic).
Informai generale
Informaii de sintez
Participantul
1
2
Operaia analizat
10, Strunjire I
Tipul activitii
cmin
%
cmin
%
Diagrama ncepe la
Linia BUCSE
Independent
16
5.6
164
57.7
Diagrama sfrete la
Linia BUCSE
Combinat
82
28.9
82
28.9
Varianta
Actual
Ateptare
164
57.7
16
5.6
ntocmit
Eficien (Tactiv/Tciclu)
98
34.5
246
86.6
Data
Durat ciclu repetitiv (Tciclu)
284
Participant 1 :
Participant 2 :
Scara
Scara
Simb.
Simb.
operator
Sist. Tehnologic
timpului
timpului
Activ.
Activ.
[cmin]
[cmin]
Denumirea i nr. activitii
Denumire activ.
8
Prindere semifabricat (1)
8
Orientare-fixare SF n dispozitiv
Orientare-fixare SF n dispozitiv
(2)
(2)
54
54
218
254
218
Oprire rotaie AP (10)
Ridicare capac de securitate (11)
254
Execuie program CN (5 9)
Oprire rotaie AP (10)
Ridicare capac de securitate (11)
Desprindere pies (12)
Fig. 3
Vom avea :
- pentru operator :
- timpul de deservire a ST, tdST : este dat de durata activitilor combinate, la care se
adaug timpul cu luarea / depozitarea semifabricatului / piesei din / n container.
Valoarea acestui timp este de 98 [cmin].
- timpul de ateptare, tao, : este acelai ca n cadrul DAM, fiind de 164 [cmin].
- timpul de deplasare a operatorului, td : durata necesar deplasrii operatorului ntre cele
dou posturi de lucru. Dac posturile de lucru sunt dispuse fa n fa, acest timp are
valoarea de 15 [cmin].
- pentru sistemul tehnologic :
- timpul de deservire a ST, tdST : este acelai cu cel al operatorului.
- timpul de lucru automat, taut : este dat de durata activitilor independente succesive ale
sistemului tehnologic. n acest caz, are valoarea de 164 [cmin].
- timpul de ateptare a sistemului tehnologic, taST, : este timpul n cadrul cruia sistemul
tehnologic nu efectueaz activiti. Valoarea lui rezult din ciclograma procesului.
Condiia ca un operator s poat deservi dou posturi de lucru este :
taut > tdST + 2 td
73
Deoarece avem :
taut = 164 > 98 + 30 = tdST + 2 td
rezult c operatorul care execut operaia 10 poate realiza i operaia urmtoare a procesului
tehnologic (operaia 20).
Analiza adaptrii locului de munc la posibilitile fiziologice ale operatorului i la
capacitatea de munc a operatorului arat c nu sunt probleme deosebite n aceste privine
deoarece piesa este uoar, iar fixarea acesteia n dispozitiv se face mecanizat.
Fluxurile de micri n cadrul locului de munc sunt relativ simple deoarece activitile
manuale din cadrul operaiei sunt relativ puine, iar deplasarea operatorului este redus la minim
(deservete un singur post de lucru). Pentru a verifica corectitudinea desfurrii ciclului de munc,
dar i a amplasrii echipamentelor, se poate utiliza diagrama MS-MD pentru descrierea fluxului
micrilor minilor operatorului la realizarea unor cicluri de activiti : orientare-fixare
semifabricat, desprindere pies, control pies. Aceast diagram este prezentat n tab. 2.
Tabelul 2
MNA STNGNr.
activ.MNA DREAPTActivitateaSimbol
ActivitateaSimbol Descrierea procesului n flux : orientare-fixare semifabricatAteaptApuc SFAteaptAduce SF
lng strungAteaptOrienteaz SF n universalAcioneaz butonul de strngere Menine SF Descrierea procesului n flux
: desprindere piesAteaptApuc piesaAcioneaz butonul de desfacere Menine piesaAteaptDuce piesa la
containerAteaptDepoziteaz piesa n container Descrierea procesului n flux : control piesApuc piesaApuc
micrometrul de interiorMenine piesaMsoar diametrul interiorMenine piesaLas micrometrul de interiorMenine
piesaApuc micrometrul de exteriorMenine piesaMsoar diametrul exteriorDuce piesa la containerLas micrometrul de
exterior
74
INTRODUCERE
Pentru a ajunge ca ntr-un produs s rmn strictul necesar n materie de materiale i
manoper se impune o gestionare continu a costurilor prin aplicarea de metode adecvate.
O surs important de reducere a costurilor este eliminarea pierderilor cu realizarea
produsului. Fabricaia produsului, de exemplu, poate genera apte tipuri de pierderi unei
ntreprinderi:
de micare orice micare n plus pentru a muta sau aranja piesele, deplasarea
inutil a pieselor;
75
Uzina
Mecanic
Dacia
se
ocup de fabricarea
pieselor
brute
din
aluminiu, de uzinajul i asamblarea motoarelor, a
cutiilor de viteze i transmisiilor pentru
vehiculele din gama Dacia i pentru vehicule
Renault produse n ntreaga lume.
Uzina Mecanic are 2.400 de salariai, dintre
care
30%
femei.
Activitatea Uzinei de desfoar n 7 cldiri
situate pe platforma de la Mioveni, care acoper
o
suprafa
de
cca.
120.000m.
76
Departamentul Motor
Activitatea departamentului se desfoar n dou cldiri, pe o suprafa de cca. 23.000 m i
este coordonat de ctre Emil Corbu. Misiunea acestui departament este fabricarea pieselor
componente pentru motoare, asamblarea acestora, precum i uzinarea pieselor de schimb pentru
motorul C i cutii de viteze NG.
Tipuri de motoare fabricate:
- Motoare pe benzin pentru gama X90:
K7J (1,4 l)
K7M (1,6 l)
Linia chiulas F:
Compus numai din centre de prelucrare de mare vitez URANE. Este o linie flexibil
unde se pot produce i chiulase K cu minim de modificri
Linia axe furci i axe MI:
Pe aceast linie sunt fabricate axe furci i axe MI, componente ale CV JH cu o
particularitate major, trei maini de sudat sub flux de electroni
Linia biele - Sunt fabricate biele K, E i biele C pentru piese de schimb, motoare C
Linia arbore cotit - Sunt produi arbori cotii de 1,4 i 1,6
Linia arbore cu came - Sunt produse axe cu cam 1,4 i 1,6
Linia colectori - Sunt produi colectori pentru intern i pentru extern
Linia ax culbutori - Sunt produse dou tipuri de axe K i axe D
Linia capace paliere Kxx - Produce capace paliere numai pentru export
Linia volani - Sunt produi 12 tipuri de volani
Linia piese de schimb motor C i CV NG - Sunt produse chiulase i cartere motor C; cupluri
conice, cutii diferenial i cartere pentru CV NG
77
78
2. TPM
2.1. Scurt istoric al TPM-ului
Demersul TPM exist de mai mult de 15 ani n Renault. El vizeaz ameliorarea
randamentului global al instalaiilor industriale, mai ales prin creterea disponibilitii mainilor i
prin respectarea vitezelor nominale.
Obiectivul TPM este de a obine un randament maximal pentru echipamente, pe toat durata
ciclului de via, diminund costurile. Exemple de denumiri i definiii ale mentenanei care
detaliaz i mai mult aciunile i scopurile:
TPM-Total Predictive Maintenance
PPM-Proactive Planned Maintenance
RCM-Reliability Centered Maintenance
n acest scop, TPM se sprijin mai nti pe dezvoltarea capacitilor oamenilor de a identifica,
analiza i elimina toate cauzele pierderilor instalaiilor, i n al doilea rnd, pe implementarea
structurat a celor 5 piloni ai demersului, care au la baz msurarea i analiza pierderilor:
-
Formare i antrenament: instruirea tuturor celor implicai, n special prin practic, prin
transmiterea cunotinelor necesare aplicrii pilonilor TPM n vederea stpnirii instalaiilor.
Aceasta se face prin punerea n practic a mijloacelor care permit antrenamentul n afara
mainilor i aplicarea cunotinelor dobndite.
dat instalaiile cele mai penalizante, mainile sau operaiile care cost cel mai mult din punctul de
vedere al timpului de oprire. De aceea analiza pierderilor este fundamental: permite stabilirea unei
cartografii a performanelor mijloacelor instalate pe un anume perimetru i construirea planului de
79
aciune pentru ameliorarea randamentului ntr-un mod eficace i rapid. Animarea se sprijin n mod
esenial pe managementul vizual prin panourile de activiti.
Reuita unui plan TPM trece ntotdeauna printr-o bun implicare i participare a
personalului. Acesta, ca i ntreprinderea, are de ctigat de pe urma adoptrii TPM. Pe parcursul
aplicrii conceptului, operatorii vor avea sarcini de munc mbogite printr-un transfer de activiti
de mentenan. Acest transfer nu s-ar putea efectua fr o cretere a nivelului competenelor. n
plus, personalul particip la definirea obiectivelor i la ameliorarea planului TPM n cadrul
grupurilor de munc. TPM implic i responsabilizeaz personalul. Este vorba, ntr-adevr, de o
mbogire i de o recunoatere a muncii fiecruia. Conceptul rspunde astfel aspiraiilor tuturor.
80
1.4. 5 S
5 S este o metod japonez n 5 puncte pentru a eficientiza i cura un atelier sau un sector
de servicii. Situat la baza artificiului SPR, demersul 5S este un pasaj inevitabil n calea excelenei
sarcinilor zilnice. Ideea este de a permite tuturor, indiferent de sectorul activitate s optimizeze
eficiena prin aplicarea celor cinci principii (Sortare, Aranjare, Curare, Standardizare, Practicarendeplinire).
SEIRI - sortare, distinge necesitile de lucruri care nu sunt necesare, le elimin pe cele din urm;
SEITON - aranjare, se pstreaz necesitile i le face uor accesibile;
SEISO curare;
SEIKETSU ordonare, standardizare, (meninerea SEIRI, SEITON i SEISO);
SHITSUKE rigoare n ndeplinirea deciziei.
81
3. Conceptului de mentenan
3.1. Definiie
ntreprinderea este un sistem ce cuprinde echipamentele necesare procesului de producie i
operatorii. Se aprecieaz c aproximativ 30% din capitalul unei ntreprinderi l reprezint
echipamentele, deci o valoare semnificativ. Din acest motiv meninerea echipamentelor n
funcionare, la parametrii stabilii, constituie o condiie a obinerii eficienei ntreprinderii.
Aceast activitate este cunoscut astzi sub numele de mentenan. n limba englez
mentenance" nseamn susinere" Semnificaia mentenanei este aceea de administrare a
ntregului proces productiv pentru a-i menine n funciune la parametrii proiectai. ntr-o definiie
larg utilizat, mentenana reprezint o direcionare i organizarea resurselor n vederea stpnirii
disponibilitii i performanelor unui sistem productiv la un anumit nivel.
Ideea de a menine echipamentele n stare de funcionare n loc de a le nlocui cu altele noi
are un aspect economic i ea s-a conturat n domeniul militar (Hadrian n anul 120 d. H. a nfiinat
n Anglia ateliere de reparat arme). Mentenana i-a pstrat pn n jumtatea secolului XX
caracterul artizanal. Sumele mari investite aici n ultimul timp (cca. 25 % din investiii) au
impulsionat conturarea unei teorii a mentenanei (fondat de S. Nakajima n 1971).
Acesta a sesizat trei etape n dezvoltarea mentenanei:
-
echipamentul; ea se bazeaz pe noiuni din ingineria tehnic: uzur, defect, oboseala materialului;
-
82
nevoile de mentenabilitate;
-
cercetare dezvoltare;
-
Funcia de mentenabilitate a unui produs n intervalul de timp (0, t) se exprim prin relaia:
G (t) = P (T < t), n care :
T variabil aleatoare timp de restabilire a unui produs n caz de defectare;
G (t) probabilitatea c produsul s fie restabilit n intervalul de timp (0, t).
Indicatorii de fiabilitate i mentenana permit evaluarea disponibilitii utilajelor, mainilor,
echipamentelor i instalaiilor, disponibilitatea fiind aptitudinea unui dispozitiv, utilaj - sub aspecte
combinate de fiabilitate, mentenabilitate i de organizare a activitilor de mentenan de a-i
ndeplini funciile specificate, la un moment dat, sau ntr-un interval de timp dat. Disponibilitatea se
afl ntr-o strns relaie de dependen cu fiabilitatea i mentenabilitatea, conform schemei din
figura 2.1.
Accesibilitatea la elementele componente ale sistemului reprezint posibilitatea de
dezmembrare simpl a acestuia n pri componente i asamblarea lui n form iniial. O bun
accesibilitate are ca efect reducerea timpului de reparare.
Disponibilitatea = Timp de
Timp de functionare
functionare Timp de mentenanta
83
Din aceast formul se constat c disponibilitatea utilajelor ntotdeauna este mai mic dect
unitatea, din cauza mentenanei, cnd utilajul n cauz nu funcioneaz. Deci, acest timp de
nefuncionare sau inactivitate este format din timpul necesar pentru mentenana, timp pierdut
datorit deficienelor organizatorice i timpul ct utilajul este n rezerv. Dar timpul pentru
mentenana are la baz o serie de timpi pentru verificri, localizri defecte, pregtire intervenii,
procurare piese de schimb, efectuarea reparaiilor propriu-zise i a probelor ce trebuie fcute
Disponibilit
ate
Mentenabilit
ate
Fiabilitate
Accesibilitate
Piese de
schimb
Service
critice;
majore;
minore;
secundare.
Sistemul EMSYS Mentenana Utilajelor permite organizarea i urmrirea acestei activiti n
mod eficient, oferind transparena informaiei n procesul de mentenan, gestionnd n mod eficient
cantiti mari de informaie. Mentenana utilajelor joac un rol important n procesele economice ale
societilor comerciale, deoarece activitatea de mentenan solicit implicarea unor resurse
financiare i umane considerabile. Eficientizarea activitii de mentenan are ca efect o reducere
important a costurilor i mrirea performanelor economice. Analiznd datele privind lucrrile de
mentenan efectuate asupra echipamentelor, se poate decide care echipamente au devenit
nerentabile i se recomand a fi nlocuite. Cea mai important sarcin a mentenanei este de a
asigura disponibilitatea echipamentelor pe un termen lung.
EMSYS Mentenan ofer posibilitatea de a planifica eficient activitile de mentenan, prevenind
astfel defeciunile accidentale, reducnd costurile cauzate de reparaii i pierderi de producie,
mrind calitatea produselor.
Beneficiile implementrii aplicaiei EMSYS Mentenan sunt:
- Structurarea informaiei pentru regsire rapid;
- Transparena unui volum mare de informaie;
- Planificarea lucrrilor este efectuat de calculator;
- ntrirea disciplinei i a responsabilitilor angajailor;
- Diminuarea considerabil a costurilor;
- Informaii pentru conducere n vederea elaborrii strategiilor;
- Informaii n timp real.
Sistemele complexe necesit, pentru ntreinere i service, o echip ampl de specialiti care
s asigure fora de lucru extins necesar la reviziile periodice sau interveniile la defecte
importante, n restul timpului ncrcarea personalului fiind uneori sub nivelul normal.
Este recomandabil ca echipa de lucru s fie ncadrat ntr-o singur structur de decizie.
Colaborarea dintre specialitii ncadrai n mai multe structuri de decizie genereaz dificulti de
comunicare, de asumare a responsabilitilor, de decizie n cazul interveniilor rapide i altele; de
asemenea, apar probleme privind gestiunea componentelor de schimb, a sculelor i a rspunderii n
cazul
defectelor
datorate
personalului
de
ntreinere.
Extinderea n proporie mare a unui sistem conduce la necesitatea de a avea un stoc mare,
uneori nejustificat, de piese de schimb la beneficiar, dintre care unele pot s nu fie utilizate timp de
85
mai muli ani; fonduri importante sunt blocate n piese fr micare, cheltuielile de manipulare i
nmagazinare devin, de asemenea, importante.
86
crearea unui sistem informaional raional, simplu i eficace care s rspund tuturor
exigenelor privind starea tehnic i de intervenie pentru fiecare utilaj n parte.
n urma cercetrilor efectuate de-a lungul timpului, s-a stabilit urmtoarea structur a modulului de
mentenan:
1. Pregtirea activitilor de mentenan
-
definire catalog tipuri de intervenii - desemneaz clasa tehnic a interveniei, gruparea se face
pe cicluri de intervenii care se asociaz echipamentelor. n general gruparea este dat de tipul
de succesiune a interveniilor (ciclu sau repetitive);
fie tehnologice de reparaii - niruirea operaiilor, materiilor prime i a pieselor de schimb care
se folosesc curent ntr-un tip de reparaie. O fi tehnologic se definete la nivel de intervenie,
i se preia cu posibilitatea de a fi modificat pe echipamente.
2. Planificarea i urmrirea activitilor de mentenan
88
planuri de intervenii - n baza unor criterii de selecie a echipamentelor i/sau a interveniilorrealizeaz planificarea acestora pe un interval dat;
intervenii neplanificate;
programe de reparaii;
planuri de reparaii;
comenzi la teri;
nlocuirea componentei, cnd ea a atins o anumit vrst sau exist riscuri s se defecteze
nainte ca ea s fi atins aceast vrst;
mentenan.
89
SISTEME DE MENTENAN
MENTENAN PREVENTIV
MENTENAN
AUTONOMA
MENTENAN
SISTEMATIC
MENTENAN
CONDIIONAL
MENTENAN CORECTIV
MENTENAN
PREVIZIONAR
MENTENAN
CURATIV
MENTENAN
PALIATIV
90
Reparaiile curente (RC) includ activiti de curare, reglaj, repararea i nlocuirea unor
componente cu uzur fizic accelerat sau supuse la solicitri puternice. Acestea se mai numesc
uneori i revizii tehnice.
Reparaiile mijlocii (RM) sau intermediare au ca obiectiv nlocuirea componentelor cu uzur
normal, ntr-un volum i o amploare ce depesc reparaiile curente.
Reparaiile capitale (RK) cuprind revizuirea complet a utilajelor, demontarea complet a tuturor
prilor, verificarea tuturor punctelor ce pot genera cderi, nlocuiri masive ale pieselor care s-au
uzat.
Reparaiile accidentale (RA) au menirea s refac capacitatea de funcionare n urma unei
avarii sau cderi.
Intervalul dintre dou reparaii capitale consecutive, exprimat n ore poart numele de ciclu
total de funcionare. Ansamblul aciunilor de refacere a capacitii de funcionare a sistemelor sunt
reunite n conceptul de rennoire.
Sistemul de mentenan preventiv cuprinde urmtoarele operaii:
-
constat. Nu se ateapt alte termene sau revizii dect numai n cazul cnd piesa sau subansamblul
respectiv nu este n magazie i trebuie confecionat sau achiziionat. n general nu se cere acordul
produciei pentru oprirea utilajului, ntruct nlocuirea sau remedierea defectului se face sau trebuie
s se fac fr a aduce prejudicii produciei, adic n pauz de mas, ntre schimburi, n schimbul
neprogramat sau cu alte ocazii.
Pentru noile utilajele integrate se au n vedere urmtoarele principii privitoare la mentenana
preventiv:
-
optimizarea permanent a
Obiectivele OMP:
-
analiza funcionrii ;
debarasarea PMP (Plan de Mentenan Preventiv) de sarcini inaplicabile, ineficace sau prea
scumpe, meninnd nivelul de performan al momentului.
92
mentenana paliativ sau dup nevoi care presupune activiti de mentenan corectiv
destinate a permite unui mijloc de producie, n mod provizoriu, ndeplinirea integral sau
parial a funciilor sale". Aceste activiti amelioreaz pe moment o stare fr a suprima cauza
acesteia.
Sistemul de tip paliativ se aplic n cazul utilajelor vechi, la care ntreinerea preventiv nu
este economic. Reprezint deci, un compromis pentru meninerea utilajului n funciune o perioad
ct mai mare de timp, pn la achiziionarea unui nou utilaj. Conform acestei metode de ntreinere,
utilajele sunt folosite intensiv i extensiv, iar interveniile se efectueaz numai n caz de defeciuni.
Sistemul de mentenan corectiv cuprinde urmtoarele operaii:
-
mbuntiri funcionale, adic utilajul proiectat funcioneaz sub parametrii proiectai din
anumite considerente.
93
automentenana. Agenii de mentenan se vor vedea descrcai de anumite sarcini i se vor putea
ocupa n mod special de mentenana preventiv.
Mentenana autonom ridic nivelul de competene i cunotine pentru operatori, prin urmare
are un dublu rol:
-
Nu exist nici o
anomalie?
Curm n toate
colurile!
Mentenan
Autonom
94
Reparm imediat
ceea ce tim s
reparm!
7 0
Organizarea
echipamentelor
Utilizarea
echipamentului
la limita
6
5
mbunatatiri
zilnice
Pregatire
Refacerea
starii echipamentului si
Calitatea produsa
Ameliorarea
practica a PMP
Reducerea
timpului de
inspectie
Curatare,
Inspectie
Tratarea surselor
de anomalii
Inspectie
zilnica
Formare
pe
standarde
Stabilirea
standardelor
provizorii
4 3
Organizarea si
realizarea PMP
1
2
Analiza
cauzelor
caderii
Refacerea
degradarilor
Prevenirea
reaparitiei caderilor
95
96
97
98
Aceste aciunii sunt extrase din PMP. Pentru realizarea acestor aciuni n Dacia a fost
introdus de aproximativ un an, un program numit SIMON.
4. Simon
99
n acest program se introduc PMP i care emite pe baza acestora ordine de lucru.
101
n aceste ordine de lucru operatorul are obligaia de-a marca aciunile realizate cu X dac
aciunea este realizabil sau cu O, dac aciunea nu poate fi realizabil, moment n care este
anunat mentenana pentru un posibil defect.
102
103
- Putere instalat:
- Viteze de lucru:
- Viteza periferic pietre
45 m/s
- Vitez de lucru pe axe
0 20 m/min
- Axe de lucru
A) Maina
- Ax X Snia pietre de rectificare
- Ax Z Mas ppu fix i mobil
- Ax A Sania de moletare
- Ax B Pinol de moletare
- Ax Y Antrenare pies
B) Manipulator
- Ax X Crucior brae de alimentare stocare
- Ax Z Bra de alimentare
- Ax Y Bra de stocare
- Curse de lucru
A) Maina
- Ax X
500 mm
- Ax A
900 mm
- Ax B
250 mm
- Ax Z
600 mm
B) Manipulator
- Ax X
3000 mm
- Ax Z
150 mm
- Ax Y
150 mm
- Tip comanda numeric:
A) Pentru maina:
SIEMENS 840D
B) Pentru manipulator:
SIEMENS 802D
- Greutate:
18.000 Kg
Pentru a menine utilajul ntr-o stare de funcionare bun i pentru a diminua rebuturile
aparute datorit anomaliilor prezente sa realizat un plan de mantenanta autonom n care acesta
const:
5.3. Planul de Mentenana Autonom -PMAOperatorul are obligaia de a parcurge toate aciunile din fia de mentenan autonom a
mainii, n ordinea i n timpul prevzut. El trece o singur dat prin dreptul fiecrei zone pe traseul
105
stabilit, parcurgnd acel drum optim din PMA. Pentru fiecare operaie pe care o are de efectuat,
operatorul are indicaii precise i un anumit timp. Verificrile se realizeaz vizual, auditiv,
manual.
ntreinere i timpul necesar pentru punerea lor n aplicare. Acest plan poate acoperi mai multe
informaii specifice pentru fiecare main (cu o list de verificare a sarcinilor de mentenan.
106
107
Planul de mentenan autonom se aplic conform fiei care este conceput pentru utilaj.
Operatorul are sarcina de a lua din post fia respectiv i de-a parcurge drumul optim confom
planului de mentenan autonom.
Drumul este fcut n aa fel n ct operatorul s l parcurg ntr-un timp extrem de scurt i s
poat dedetecta anomaliile care pot apra n urma procesului de fabricaie.
108
Fiecare post pe care operatorul trebie s l controleze este semnalizat cu indicatori specifici,
n fuctie de ce anume trebuie s controleze operatorul. Aceste controale se fac zilnil, sptmnal,
lunar, odat la trei luni sau anual.
5. Concluzii:
Datorit PMA-ului sa redus timpii mori;
Realizarea corect a PMA-ului influeneaz creterea calitii;
Datorit PMA-ului se mpiedic uzura prematur a utilajului.
109
BIBLIOGRAFIE
[1] Chiri, G., Tolerane i ajustaje, Editura Universitii din Piteti, 2005
[2] Epureanu, A., i alii, Tehnologia construciei de maini, E.D.P., Bucureti, 2005
[3] Neagu, C., Niu, E., Catan, M., Ingineria i managementul produciei, E.D.P., Bucureti, 2005
[4] Neagu, C., i alii, Tehnologia construciei de maini, Editura MATRIX ROM, Bucureti, 2002
[5] Pico, C., i alii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Editura
Universitas, Chiinu, 1992
[6] Popescu, V., Forjarea i extruziunea metalelor i aliajelor, E.D.P., Bucureti
[7] Popescu, V., Drgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjrii, Editura Tehnic Bucureti
[8] Vlase, A., i alii, Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp Vol I,
II, Editura Tehnic, Bucureti, 1985
[9] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de danturat, Edituta Tehnic, Bucureti,
1998
[10] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, I.P., Bucureti, 1993
[11] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, Editura Tehnic, Bucureti,
1994
[12] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de rectificat, Editura Tehnic, Bucureti,
1995
[13] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, Construcia i exploatarea dispozitivelor, I.P., Bucureti,
1982
[14] Tache, V., Ungureanu, I., Stroe C. Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maini unelte, Editura Tehnic, Bucureti, 1985
[15] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, ndrumar de proiectare a dispozitivelor, I.P., Bucureti, 1980
[16] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, Proiectarea dispozitivelor pentru maini unelte,Editura
Tehnic, Bucureti, 1995
[17] A. Sturzu - Bazele proiectrii dispozitivelor de control al formei i poziiei relative a
suprafeelor n construcia de maini, Editura Tehnic, Bucureti, 1977.
[18] Stroe, C-tin, Managementul ntreprinderii, Editura Universitii Piteti, 2002
[19] Niu, E. L., Managementul produciei, Editura Universitii Piteti, 2002
[20] Crstoiu Adriana - Fiabilitate, Mentenabilitate, Disponibilitate, Valahia University Press,
Trgovite 2007
[21] http://pagesperso-orange.fr/christian. Coudre/TPM/nonqualite.html
[22] http://pagesperso-orange.fr/christian. Coudre/TPM/mtrice.html
[23] www.contabilizat.ro/file/cursuri_de_perfectionare/management_si_marketing/ Creativitate
%20si%20inovare/cap4.pdf
[24] http://www.actrus.ro/reviste/3_2000/art2.html
[25] http://www.rompetrol.com/LPM/site%208%20rom/predictive%20maintenance.htm
[26] http://www.electromatic-automatizari.ro/index.php?pag=mentenantahttp: //www.cyber.uhpnancy.fr/demos/ROMA-006/chap_deux/monde.html
[27] http://pagesperso-orange.fr/nathalie. Diaz/html/securite1.htm
[28] http://declic. Intr. Renault.fr/wps/portal/! Ut/p/.cmd/cl/_th/J_1_15I/_s.7_0_A/7_0_IM/. L/en
[29] www.regielive.ro
110
Borderou de desene
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
Cod
Format
TCM2009-01-02_01
TCM2009-01-02_02
Anexe
TCM2009-01-02_03
TCM2009-01-02_04
TCM2009-01-02_05
A2
A3
13xA4
A0
A1
A3
111
Suport
(hrtie / electronic)
hrtie / electronic
electronic
hrtie / electronic
hrtie / electronic
hrtie / electronic
electronic
ANEXE
112