Sunteți pe pagina 1din 112

UNIVERSITATEA DIN PITETI

FACULTATEA DE MECANIC I TEHNOLOGIE


CATEDRA DE TEHNOLOGIE I MANAGEMENT
Specializarea T.C.M.

PROIECT DE DIPLOM

ndrumtor:
Prof. dr. ing. UNGUREANU Ion

Absolvent:
DINU Nicolae

Anul universitar: 2008-2009

CUPRINS
CUPRINS.......................................................................................................................................2
Partea a I a PROIECTAREA TEHNOLOGIEI......................................................................5
1. Analiza functional - constructiv a piesei................................................................................5
1.1. Codificarea i clasificarea suprafeelor piesei..................................................................5
1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul funcional al piesei. . .5
1.3. Caracteristicile materialului piesei...................................................................................7
1.3.1. Compoziia chimic.......................................................................................................7
1.3.2. Caracteristici mecanice.................................................................................................7
1.3.3 Tratamente termice i termochimice...............................................................................7
1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei...................................................................................8
2. Proiectarea semifabricatului...................................................................................................10
2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatului.............................10
2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare...................................................................11
2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului...............................13
2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare.......................................................14
2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatului......................................................15
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic..................................................16
3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului...16
3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte
piesa...........................................................................................................................................17
3.2.1. Principii generale de proiectare..................................................................................17
3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa................................................18
3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou
variante)....................................................................................................................................22
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic.................................................................26
4.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare.............26
4.2. Proiectarea operatiei 10: Strunjire I...............................................................................28
4.2.1. Schita operatiei............................................................................................................28
4.2.2. Ciclurile operatie........................................................................................................28
4.2.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................31
4.2.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................32
4.2.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................33
4.2.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............33
4.3. Proiectarea operatiei 20 : Strunjire II (degrosare)........................................................35
4.3.1. Schita operatiei............................................................................................................35
4.3.2. Ciclurile operatie:......................................................................................................35
4.3.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................38
4.3.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................38
4.3.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................38
4.3.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............39
4.4. Proiectarea operatiei 30 : Gaurire..................................................................................39
4.4.1. Schita operatiei............................................................................................................39
4.4.2. Ciclurile operatie:......................................................................................................39
4.4.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic............40
4.4.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic.........................40
4.4.5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru...........................................41
4.4.6. Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp............41
4.5. Proiectarea operatiei 40 Frezare..................................................................................42

4.5.1. Schita operatiei............................................................................................................42


4.5.2. Fazele operatiei:..........................................................................................................42
4.5.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................42
4.5.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................42
4.5.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................43
4.5.6 .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............43
4.6. Proiectarea operatiei 60 Rectificare interioara...............................................................43
4.6.1. Schita operatiei............................................................................................................43
4.6.2. Ciclurile operatiei.......................................................................................................44
4.6.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:....................................................44
4.6.4. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic.................................................................44
4.6.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................44
4.6.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............45
4.7. Proiectarea operatiei 70 Rectificare exterioara..........................................................45
4.7.1. Schita operatiei............................................................................................................45
4.7.2. Ciclurile operatiei.......................................................................................................45
4.7.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic.....................................................46
4.7.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic..................................................................46
4.7.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere...............................................................46
4.7.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp............46
Partea a II a PROIECTAREA DISPOZITIVELOR TEHNOLOGICE..............................47
A. Dispozitiv de gurit.................................................................................................................47
1. Operaia pentru care se proiecteaz dispozitivul..................................................................47
1.1. Schia operaiei.................................................................................................................48
1.2. Datele iniiale necesare proiectrii dispozitivului..........................................................48
2. Stabilirea variantelor optime de orientare a piesei n dispozitiv.........................................49
2.1. Stabilirea cotelor de realizat pe pies i a bazelor de cotare.........................................49
2.2. Stabilirea variantelor de orientare..................................................................................49
2.3. Stabilirea variantelor care satisfac cerinele tehnice pe baza calcului erorilor de
orientare....................................................................................................................................49
2.4. Stabilirea variantei optime de orientare.........................................................................50
3. Stabilirea fixrii piesei pentru varianta optim. Calculul forelor de strngere..............51
4. Proiectarea ansamblului dispozitivului.................................................................................51
4.1. Proiectarea reazemelor.....................................................................................................51
4.2. Proiectarea sistemului de fixare a piesei.........................................................................52
4.3. Proiectarea celorlalte elemente din structura dispozitivului........................................53
4.3.1. Proiectarea elementelor de ghidare a sculei...............................................................53
4.3.2. Proiectarea elementelor de legtur cu maina - unealt...........................................54
4.3.3. Proiectarea corpului dispozitivului.............................................................................55
4.4. Cotarea ansamblului dispozitivului................................................................................56
4.5. Alegerea materialelor pentru elementele dispozitivului................................................57
4.6. Analiza ergonomicitii dispozitivului proiectat............................................................57
4.7. Msuri de protecie la utilizarea dispozitivului.............................................................58
B. DISPOZITIV DE CONTROL...............................................................................................59
1. Parametrii controlai. Definire...............................................................................................59
1.1. Schia operaiei de control...............................................................................................59
1.2. Definirea parametrilor de controlat................................................................................59
1.3. Precizia de msurare........................................................................................................59
2. Stabilirea metodei de control..................................................................................................59
3. Orientarea piesei......................................................................................................................60
3.1. Materializarea bazelor.....................................................................................................60
3.2. Orientarea piesei n dispozitiv i elementele de orientare.............................................61

4. Fixarea piesei n dispozitiv......................................................................................................61


4.1. Fora de fixare...................................................................................................................61
4.2. Elementele de fixare.........................................................................................................62
5. Precizarea mijlocului de msurare........................................................................................62
5.1. Precizia necesar...............................................................................................................62
5.2. Alegerea mijlocului de msurare.....................................................................................62
6. Proiectarea ansamblului dispozitivului.................................................................................63
7. Alegerea materialelor pentru elementele dispozitivului.......................................................64
8. Modul de utilizare a dispozitivului.........................................................................................64
Partea a III a ORGANIZAREA I PROGRAMAREA FABRICRII REPERULUI.......65
1. Determinarea tipului de producie.........................................................................................65
2. Stabilirea formei de organizare a produciei........................................................................65
3.. Stabilirea numrului de maini unelte..................................................................................65
4. Organizarea i programarea fabricaiei................................................................................66
4.1. Determinarea lotului de fabricaie optim i a lotului de fabricaie economic.............66
4.2. Stabilirea lotului de transport optim i a lotului de transport economic....................67
4.3. Durata ciclului de producie............................................................................................68
4.4. Perioada de repetare a loturilor......................................................................................68
4.5. Elaborarea programelor de lucru...................................................................................68
5. Organizarea unui loc de munc..............................................................................................69
Partea a IV a STUDIU DE CAZ: ELABORAREA I APLICAREA UNUI PLAN DE
MENTENAN AUTONOM.................................................................................................75
1. Uzina Mecanic - Automobile DACIA:.................................................................................76
2. TPM..........................................................................................................................................79
2.1. Scurt istoric al TPM-ului.................................................................................................79
2.2. Obiectivul TPM.................................................................................................................81
2.3. Piloni care stau la baza TPM-ului...................................................................................81
1.4. 5 S.......................................................................................................................................81
3. Conceptului de mentenan....................................................................................................82
3.1. Definiie..............................................................................................................................82
3.2. Sisteme de mentenan.....................................................................................................89
3.2.1. Mentenana preventiv................................................................................................90
3.2.2. Mentenana corectiv..................................................................................................93
3.2.3. Mentenana autonom.................................................................................................93
3.2.3.1. Etapele realizrii PMA.............................................................................................95
3.2.3.2. Fi de Mentenana Autonom.................................................................................98
4. Simon......................................................................................................................................100
4.1. Definiie Simon................................................................................................................100
4.2. Sistemele informaionale pentru mentenan (explicaii i abrevieri):.....................100
4.3. Sistemele de informaii ale proprietarilor de date utilizate prin SIMON:................100
4.4. Regulile de administrare ale fiecrui obiect:................................................................100
5. Exemplu de aplicare a unui plan de mentenan autonom..............................................103
5.1. Prezentare utilaj..............................................................................................................104
5.2. Caracteristici tehnice......................................................................................................105
5.3. Planul de Mentenana Autonom -PMA-.....................................................................106
5.4. Aplicarea planului de mentenan autonom..............................................................108
5. Concluzii:................................................................................................................................109
BIBLIOGRAFIE........................................................................................................................110
Borderou de desene....................................................................................................................111
ANEXE.......................................................................................................................................112

Partea a I a PROIECTAREA TEHNOLOGIEI


1. Analiza functional - constructiv a piesei
1.1. Codificarea i clasificarea suprafeelor piesei
Suprafetele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafetele piesei
sunt notate cu Sk , k = 1..23.
Astfel,
- suprafetele simple sunt: S1 S20
- suprafetele complexe sunt: S21, S22, S23

Fig. 1

1.2. Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul


funcional al piesei
Se analizeza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel,
fiecare suprafata Sk se analizeaza din punct de vedere al:
- caracteristicilor dimensionale;
- caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica, rugozitate);
- caracteristicilor de pozitie reciproca.
Aceasta analiza se prezinta sintetic, n tabelul 1:
Tabelul 1

SK

Forma

S1

Cilindrica
exterioar
Cilindrica
exterioar
Cilindrica
exterioar
Cilindrica
interioar
Cilindrica
interioar
Cilindrica
interioar
Cilindrica
interioar
Gaura
neteda
Plan frontal
Plan frontal

S2
S3
S4
S5
S6
S7
S20
S14
S15
S16
S17
S18
S19
S8
S9,
S10
S11
S12
S13
S23
S21
S22

Dimensiunea (ile)
caracteristica (e)
principala (e)
185

Treap-ta
de
precizie
IT12

Rugozitatea Ra
[m]
6,3

Toleranta de
forma
-

116 0,022

IT 6

0.8

0.02 P

112

IT12

6,3

90

IT 12

6.3

0.025

IT 7

1.6

0.019

IT 6

0.8

112

IT 12

6.3

Baza de
ref.
-

14

IT 12

6.3

157/ 185/ 112


125/ 185/ 116

IT 12
IT 6

6,3
0.8

0.02 P

Plan frontal
Plan frontal
Plan frontal
Plan frontal
Conic

157/ 116/ 90
61/ 90/ 42
66/ 80/ 42
10/ 112/ 76
2 x 45

IT 12
IT 12
IT 12
IT 12
IT 12

6,3
6,3
6,3
6,3
6,3

Conic

1 x 45

IT 12

6,3

Complexa
de tip canal
de pana
Complexa
de tip
degajare
Complexa
de tip
degajare

10/ 10/ 32

IT 12

6,3

113/2/125

IT 12

6,3

80/4/66

IT 12

6,3

42 0
76 0

Toleran-ta
de pozitie

Alte
caracteristici
-

Ordonarea suprafetelor Sk s-a facut astfel: intai suprafetele cilindrice


(exterioare / interioare), apoi cele plane, conice si, in final cele complexe.
Suprafetele piesei se ncadreaza in una din categoriile: principale
(functionale), tehnologice sau libere.

Astfel:

Categoria de
suprafa
Principal
(funcional)
Tehnologic

Codul
suprafeei
S2
S6
S15
S23
S9, S13
S21, S22

Rolul suprafeei
Asigur realizarea unui ajustaj cu un alt element comopnent din cadrul ansamblului
Susine un lagr de rostogolire
Asigura aezarea corect a piesei pe o alt pies din cadrul ansamblului
Permite asamblarea acesti piesei cu o alt pies prin intermediul unei pene
Permite montarea uoar a piesei
Permite ieirea sculei la rectificare

1.3. Caracteristicile materialului piesei


Materialul piesei BUCSA este OLC 45 STAS 880-80.
Oelurile carbon de calitate sunt oeluri nealiate, obinute printr-o elaborare
ngrijit i cu un grad de purificare chimic ridicat. La aceste oeluri se garanteaz att
compoziia chimic ct i caracteristicile mecanice. Ele se folosesc n mod obinuit
tratate termic prin cementare sau mbuntire, n construcii mecanice supuse la
solicitri mari.
1.3.1. Compoziia chimic
C[%]
0.42-0.5

Mn[%]

Si[%]

P[%]

S[%]

Cr[%]

Ni[%]

Cu[%]

As[%]

0.5-0.8

0.17-0.37

Max 0.04

Max 0.04

Max 0.3

Max 0.3

Max 0.3

Max 0.3

1.3.2. Caracteristici mecanice


Starea

Limita de curgere
0[kgf/mm2]

Rezistena la
traciune
r[kgf/mm2]

Alungirea la
rupere
5[%]

Gtuirea la
rupere
Z[%]

Normalizat
mbuntit

36
40

62
66

18
17

35
36

Duritatea Brinell
[max HB]
Stare
Stare
lamina-t
recoapt

229
-

1.3.3 Tratamente termice i termochimice


Forjare
[0C]
8501100

Recoacere de
nmuiere
[0C]
Rcire
680
cuptor
700

Normalizare
0

[ C]
83085
0

Rcire
aer

Revenire
0

[ C]
830850
550650

Rcire
ap/ulei
aer

Oelurile cabon de calitate pot fi nu numai mbuntite (clite i revenite la


temperatura de mbuntire), dar i tratate superficial , prin nclzirea rapid a zonei
superficiale a oelurilor de ap sau ulei. De aceea , aceste oeluri se folosesc adesea
pentru roi dinate , suprafee de alunecare , boluri etc.

1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei

197
-

Calculul masei produsului:


m=V
Pentru otel, = 7,8 [g/cm3];
V = R2 h;
V = 1320785.8 [mm3]
V = 1320.78 [cm3]
m = 10.3 [Kg]
Concordana formei constructive cu posibilitile de realizare
Din punct de vedere al concordanei formei constructive a piesei cu
particularitile diferitelor metode i procedee de fabricare se poate meniona:
- profilul exterior i interior se poate realiza uor prin strunjire;
- rectificrile profilului exterior si interior se pot executa uor;
- gaura este accesibile, deci nu ridic probleme de gurire;
- suprafaa frezat prezint o bun tehnologicitate;
n concluzie, avnd n vedere cele expuse mai sus, putem concluziona c piesa
prezint o bun tehnologicitate, neridicnd probleme deosebite pentru execuie.
Gradul de unificare a elementelor constructive
Tipul elementului
constructiv
Suprafee
cilindrice
interioare
Suprafee
cilindrice
exterioare
Guri netede
Suprafat complexa
de tip canal de
pana
Complexe de tip
degajare
Suprafata plana
frontala

Codul suprafeelor cu
dimensiuni diferite / nr.
supraf. cu dim. diferite,
ed

Nr. total al
suprafeelor
de acelai tip, et

Gradul de
unificare
constructiv :
e = ed / et

4, 5, 6, 7 / 4

4, 5, 6, 7 / 4

1, 2, 3, 4/4

1, 2, 3, 4/4

20/0

20/ 1

23 / 0

23 / 1

21, 22 / 2

21, 22 / 2

14,15, 16, 17, 18, 19/6

14,15, 16, 17,


18, 19/6

m - gradul mediu de unificare al elementelor constructive


m = 0.66
Gruparea suprafeelor pe tipuri de suprafee i procedee aplicabile acestora
Tip
suprafa
Cilindric
exterioar
Cilindric
interioar

Nr. (cod)
suprafa
S1,
S3
S2
S6
S4, S5, S7

Procedee de prelucrare
aplicabile tipului de
suprafa

Observatii privind respectarea


condiiilor de tehnologicitate*

Strunjire

Posibil de realizat

Strunjire,rectificare
Strunjire, rectificare
Strunjire

Posibil de realizat

Posibil de realizat

Gaura
neteda
Suprafee
plane
Suprafee
conice
Degajare
Complex

S20

Gurire

Posibil de realizat

Strunjire

Posibil de realizat

Strunjire, rectificare

Posibil de realizat

S8 S13

Strunjire

Posibil de realizat

S21, S22
S23

Strunjire
Frezare

Posibil de realizat
Posibil de realizat

S14, S16, S17,


S18, S19
S15

2. Proiectarea semifabricatului
2.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de obtinere a semifabricatului
Materialul OLC45 este un oel de mbuntire care poate fi supus
deformrii plastice.
Deformarea poate avea loc la cald sau la rece. Datorit faptului c la
deformarea plastic la rece, materialul sufer procesul de ecruisare (mbtrnirea
materialului), se alege deformarea plastic la cald, n care materialul dup deformare
(la rcier) se recristalizeaz, astfel ca dup rcier nu apar tensiuni interne dac rcirea
s-a efectuat corect.
Piesa avut in vedere este o bucsa. Fiind o pies ce prezinta alezaj, procedeele
cele mai indicate de obtinere a semifabricatului sunt:
- matritarea pe prese;
- laminare.
Matritarea pe prese
Exemple de prese folosite la forjarea n matri: presele cu excentric i
manivel, presele hidraulice i pesele cu friciune. Datorit construciei lor, n
comparaie cu ciocanele se asigur precizie mai mare a pieselor matriate la suprafaa
de separare a matrielor, ceea ce permite reducerea adaosurilor de prelucrare i a
toleranelor la piesele matriate.
Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat) la cea finala
(matriat), trebuie s se realizeze o serie de operaii, care prin ordinea lor conduc la o
succesiune tehnologic. n vederea realizrii unui semifabricat prin matriare sunt
necesare urmtoarele operaii:
- debitarea semifabricatului prin achiere sau deformare plastic;
- nclzirea semifabricatului la temperatura optim de deformare;
- matriarea propriu-zis, dintr-o singura operaie;
- operaii de finisare (debavurare, indreptare, calibrare si curatire).
Matriarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastic,
process ce are loc datorita curgerii materialului n cavitatea unei scule numit
semimatri alcatuit din doua pari numite semimatrie (1- semimmatria superioar
i 2- semimatria inferioar).
ntocmirea desenului semifabricatului matriat se face plecnd de la desenul de
execuie al piesei finite, la care se consider adaosurile de prelucrare i adaosurile
tehnologice (ncilnri pentru scoaterea uoar a semifabricatului din cavitatea matriei,
raze de racordare pentru a elimina muchiile ascuite i pentru a ajuta la curgerea
materialului n cavitile matriei).

10

Fig. 2

Semifabricat laminat (fig. 3.) care are o form simpl, un proces de obinere
uor, dar i un grad de apropiere de piesa finit redus, precum i o discontinuitate a
fibrelor la piesa final,

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare


Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezint tabelar mrimile
adaosurilor totale de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a nclinaiilor i a razelor de
racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2)
Semifabricat matriat pe prese
Tab. 2.1
11

Suprafaa
Sk
S1
S2
S4
S5
S6
S7
S14, S16
S15

Dimensiunea
suprafeei
piesei
185
116
90
42
76
112
157
125

Tab. 2.2
Raz de racordare exterior
Raz
de
racordare
interioare
nclinaii
tehnologice
exterior
nclinaii
tehnologice
interioare

Adaos total
de
prelucrare
1
1
1.5
1.5
2
1.5
1.5
1.5

Dimensiunea
suprafeei
semifabricatului
187
118
87
39
72
109
160
126.5

R5
R3
7o
3o

Semifabricat laminat
Suprafaa
Sk
S1
S14, S16

Tab. 2.3
Dimensiunea
Adaos total
suprafeei
de
piesei
prelucrare
185
2.5
157
1.5

12

Dimensiunea
suprafeei
semifabricatului
190
160

2.3. Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului


Tabelul 2.4
Criteriul

Note pe tip
Punctaj pe tip
semifabricat
semifabricat
Matriat Laminat Matriat Laminat

Ponderea
Tip
criteriului semifabricat

Gradul de
Matriat
apropiere a
0.50
3
semifabricatului
Laminat
de pies
Matriat
Precizia
0.20
4
semifabricatului
Laminat
Matriat
Costul
0.30
3
semifabricatului
Laminat
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT

2.0

0.8

0.8

0.9

1.5

3.7

3.3

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de pies se apreciaz pe baza volumului


relativ de material ndeprtat, determinat cu ajutorul relaiei urmtoare:
Vr.material =

Vsemifabricat V piesa
Vsemifabricat

Calculul masei produsului:


m=V
Pentru otel, = 7,8 [g/cm3];
V = R2 h;
Vpies = 1320785,8 [mm3]
Vsemifabricat matriat = 1877277.8[mm3]
Vsemifabricat laminat = 4536459.8 [cm3]

13

100

2. Precizia semifabricatului
Precizia semifabricatului se apreciaz n raport cu suprafaa de precizie cea
mai mare a piesei (exceptnd dantura). n acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de
precizie i rugozitate medie economic specifice procedeelor de semifabricare.
Notele pentru acest criteriu se acord conform tabelului urmtor.
Diferena ntre treptele de precizie/ rugozitate*
semifabricat - pies
Nota acordat

13

46

78

9 10

11

3. Costurile semifabricatului
Acest criteriu se refer la costurile legate de procedeul de obinere a
semifabricatului. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmtor.
Metoda de obinere a semifabricatului
Laminat la cald
Tras la rece
Matriat

Nota acordat
5
4
1 3 (n funcie de gradul de
complexitate a semifabricatului)

Analiznd datele din tabelul 2.4, semifabricatul matritat este cel mai economic.

2.4. Stabilirea tratamentelor termice primare necesare


Tratamentul termic primar are ca scop mbintirea prelucrabilitii
semifabricatului (prin achiere) i de detensionare a acestuia.
Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform
tabelului 10):
Marca otelului
OLC 45

Tabelul 2.5
Recoacere de
inmuiere
Temp
Mediul
o
SAU
C
de racire
650

700

cuptor

Recoacere
intermediara
Temp Mediul
o
C
de
racire
650

cuptor
880

2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatului


Acesta este realizat n Plansa 2.
Suprafaa
Sk

Tabelul 2.6
Dimensiunea Adaos total
suprafeei
de
14

Abateri

Dimensiunea
suprafeei

S1

piesei
185

prelucrare
1

semifabricatului

S2

116

1.1
0.8

S4

90

1.5

0.7
1

87 1

S5

42

1.5

0.7
1

39 1

S6

76

0.7
1

72 1

S7

112

1.5

1.1
0.8

S14, S16
S15

157
125

1.5
1.5

1.1
1.1

1.1
0.8

187 0.8

1.1

118 0.8

1.1

0.7
0.7
0.7
1.1

109 0.8
1601.1
126.51.1

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic


3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor
semifabricatului
Sk

Form/Caracteristici
geometrice
prescrise

Varianta
de
succesiune

Nr. etape
de
prelucrare

15

Succesiunea de prelucrri
Etapa 1
Etapa 2

Etapa 3

S1

Cilindric
exterioar 185
T12 (IT=460m)
Ra = 6.3 m
Cilindric
exterioar 116
T6 (IT = 25 m)
Ra = 0.8 m
Cilindric
exterioar 112
T12 (IT=400m)
Ra = 1,6 m
Cilindric interioar
90
T12 (IT =350 m)
Ra = 0,8 m
Cilindric interioar
42
T7 (IT = 30 m)
Ra = 0,8 m
Cilindric interioar
76
T6 (IT = 19 m)
Ra = 0,8 m
Cilindric
exterioar 112
T12 (IT=400m)
Ra = 1,6 m
Cilindric interioar
14
T11 (IT = 110 m)
Ra = 6,3 m
Plan frontal 157
T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m

S15

Plan frontal 125


T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m

S17

Plan frontal 61
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m

S18

Plan frontal 66
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m

S19

Plan frontal 10
T12 (IT = 150 m)
Ra = 6,3 m

S8

Conic 2x450
T12
Ra = 6,3 m

S2

S3

S4

S5

S6

S7

S20

S14,
S16

Strunjire
de
degroare
T12 (IT =460m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T11 (IT = 250 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT =400m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 350 m)
Ra = 6,3 m
Gaurire
T11 (IT =190 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T11 (IT = 190m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT =400m)
Ra = 6,3 m
Gaurire
T11 (IT = 110 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 400 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 300 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12 (IT = 150 m)
Ra = 6,3 m
Strunjire
de
degroare
T12
Ra = 6,3 m

16

Strunjire
de
finisare
T8 (IT = 63m)
Ra =1.6 m

Strunjire
de
finisare
T7 (IT = 30m)
Ra =3,2 m
Strunjire
de
finisare
T8 (IT = 46 m)
Ra =3,2 m

Strunjire
de
finisare
T8 (IT = 46 m)
Ra =3,2 m

Rectificare
T6 (IT = 25 m)
Ra = 0,8 m

Rectificare
T6 (IT = 19 m)
Ra = 0,8 m

Rectificare
T6 (IT = 19 m)
Ra = 0,8 m

S9
S10
S11
S12,
S13
S21

Conic 1x450
T12
Ra = 6,3 m

Strunjire
degroare
T12
Ra = 6,3 m

de

Complex 2/2
T12
Ra = 6,3 m

de

S22

Complex 4/2
T12
Ra = 6,3 m

S23

Canal de pana
T12
Ra = 6,3 m

Strunjire
degroare
T12
Ra = 6,3 m
Strunjire
degroare
T12
Ra = 6,3 m
Frezare
degroare
T12
Ra = 6,3 m

de

de

3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care


face parte piesa
3.2.1. Principii generale de proiectare
1. Minimizarea numrului de operaii i a numrului de schimbri ale sculelor,
n scopul micorrii costului de producie i creterii productivitii.
Se realizeaz prin:
- asocierea unui numr maxim de faze unei operaii
- exploatarea la maxim a posibilitilor mainii-unelte
2. Minimizarea numrului de orientri-fixri ale semifabricatului, n scopul
realizrii preciziei impuse suprafeelor piesei
Se va urmri:
- asigurarea coincidenei dintre bazele tehnologice i bazele de cotare
- asigurarea unei accesibiliti maxime spre suprafeele de prelucrat
- utilizarea unui dispozitiv port-pies ct mai simplu
- asigurarea meninerii orientrii piesei prin alegerea unui mecanism de
fixare care s respecte realizarea forei de strngere necesare, s nu permit
apariia deformaiilor n sistemul tehnologic, s nu permit deteriorarea
suprafeei piesei
3. Realizarea etapelor de finisare de precizie dup ce toate etapele de degroare
au fost terminate
4. Orientarea bavurilor spre interiorul teiturilor (toate intrrile sau ieirile
sculei din materialul piesei conduc la apariia bavurilor).
Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluie
respect aceste reguli de baz i depinde de elementele sistemului tehnologic de
prelucrare utilizat: tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung
automat, strung CN etc.), tipul sculelor achietoare.
3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa

17

Piesa face parte din categoria arborilor tubulari scuri.


Tipuri de restricii (condiionri) ce impun succesiunea operaiilor/fazelor unui proces
tehnologic:
a) legturile dimensionale ntre suprafee
Funcie de cotele funcionale (dimensionale, de form, de poziie) de pe desenul de
execuie al piesei, se stabilesc suprafeele care trebuie s fie, obligatoriu, realizate
naintea altor suprafee, sau suprafeele ce trebuie realizate n aceeai operaie (aceeai
orientare i fixare).
Reguli:
- dac ntre dou suprafee este impus o toleran de poziie relativ strns, cele
dou suprafee trebuie executate n aceeai operaie;
- dac ntre dou suprafee exist o condiie de poziie relativ, mai nti se
prelucreaz suprafaa baz de referin;
- ntre dou suprafee, se prelucreaz mai nti cea care are precizia dimensional mai
ridicat.
b) asocierile geometrice i/sau tehnologice ntre suprafee
- sunt asociate geometric mai multe suprafee realizate cu aceeai scul achietoare.
- sunt asociate tehnologic suprafee de acelai tip, repartizate regulat ce pot fi realizate
cu aceeai scul achietoare, n aceeai operaie/faz.
- sunt asociate tehnologic suprafeele ce trebuie realizate din aceeai orientare i fixare
a semifabricatului (datorit legturilor dimensionale impuse)
c) succesiunea etapelor de prelucrare
- alegerea numrului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensional i de
rugozitatea impus suprafeei de prelucrat.
Regul: Dac o suprafa necesit mai multe etape de prelucrare, succesiunea
acestora trebuie s fie: degroare, semifinisare, finisare, superfinisare.
d) utilizarea sculei achietoare)
- in legtur cu scula aschietoare utilizat pentru prelucrare, dou aspecte importante
trebuie luate n considerare: uzura i deformaiile provocate n sistemul tehnologic. De
exemplu, limitarea uzurii, prin protejarea tiului sculei de strunjit interior, se
realizeaz prin prelucrarea suprafeei frontale, nainte de strunjirea interioar. De
asemenea, se impune prelucrarea anterioar a suprafeelor ce asigur ieirea sculelor
din aschiere.
- deformaiile n sistemul tehnologic sunt provocate de vibraiile introduse de
lungimile mari n consol ale sculelor, de razele la vrf mari si necorelate cu valoarea
avansului, de achierea discontinu sau cu ocuri.
e) apariia deformaiilor dup prelucrare
- restriciile privind apariia deformaiilor n sistemul tehnologic de prelucrare impun
realizarea etapelor de degroare, cu adaos mare de prelucrare, la nceputul procesului
tehnologic, datorit valorilor mari ale forelor de achiere necesare, care introduc
vibraii i tind s modifice poziionarea semifabricatului. Funcie de valoarea
adaosului, pot fi prevzute mai multe operaii/faze de degroare.

18

f) locul operaiei de tratament termic


- necesitatea unei operaii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o
ordine anumit operaiilor de prelucrare mecanic, funcie de tipul tratamentului
termic (n volum sau de suprafa), de materialul semifabricatului i de materialul
prii active a sculei.
Desenul de execuie al piesei

Condiia impus

Coaxialitatea
suprafeei
cilindrice
exterioare cu baza
de referin A
Perpendicularitate
suprafetei
plan
frontale exterioare
cu
baza
de
referinta A

Perpendicularitatea
suprafeelor planfronatele fa de
axa piesei

19

Ordinea
prelucrrilor

Se prelucreaz
baza
de
referin
n
prima operaie
a
procesului
tehnologic,
dup
care
pentru
prelucrarea
suprafeei
cilndrice
exterioare
si
suprafetei
frontale,
orientarea se
face
pe
suprafaa baz
de referin

La piesele
Succesiunea
suficient de
etapelor
de rigide
prelucrare
etapele de
finisare pot
fi realizate
imediat
dup
etapele de
degroare

Protejarea
vrfului sculei
la prelucrarea
gurilor

20

1. strujjire
suprafaa
cilindrica
2. gurire

Gaura se
Asocierea
prelucreaz
tehnologic a nainte de
suprafeelor
prelucrarea
canalului
de pana

3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic


(n dou variante)
VARIANTA 1.
Main unealt, scul,
dispozitiv, verificator
Matriare pe pres

Numr operaie, denumire, schi


Operaia 0 Mtriare

21

Main unealt, scul,


dispozitiv, verificator

Numr operaie, denumire, schi

Operaia 10 Strunjire I (strunjire dintr-o parte)


Maina unealt: Strung cu CN
Scule: cuite de strung T MAX P
T01 cuit de strunjit exterior
(degroare);
T02 cuit de strunjit interior
(degroare);
T03 cuit de strunjit exterior
(finisare)
T04 cuit de strunjit interior
(finisare);
T05 cuit de degajat

C1 (T01) : S16 (D) / S9 (D) / S3 (D) / S8 (D) / S2 (D) / S15 (D)


C2 (T02) : S10 (D) / S4(D) / S17 (D) / S11(D) / S5(D)
C3 (T03): S2 (F)/ S15(F)
C4 (T04): S5 (F)
C5 (T05) : S21 (D)
Operaia 20 Strunjire II (strunjire dintr-o parte)

Dispozitiv: universal cu trei bacuri


Verificator:
- pentru diametre calibre
potcoav;
- pentru lungimi ubler
Frecvena de msurare: 1/10 piese

Maina unealt: Strung cu CN


Scule: cuite de strung T MAX P
T01 cuit de strunjit exterior
(degroare)
T02 cuit de strunjit interior
(degroare)
T03 cuit de degajat

22

Main unealt, scul,


dispozitiv, verificator

Numr operaie, denumire, schi

T04 cuit de strunjit interior


(finisare);
Dispozitiv: universal cu trei bacuri
Verificator:
- pentru diametre calibre
potcoav;
- pentru lungimi ubler
Frecvena de msurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S14 (D) / S1 (D)


C2 (T02) : S7 (D) / S19 (D) / S13(D) / S6(D) / S18(D) / S12(D)
C3 (T03):) S22 (D)
C4 (T04): S6 (F)
Operaia 30 Gurire

Maina unealt: Main de gurit


G45
Scula: burghiu elicoidal 14
adncitor 11
Dispozitiv: de gurit
Verificator ubler
Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 40 Frezare

Maina unealt: Main de frezat


23

Main unealt, scul,


dispozitiv, verificator

Numr operaie, denumire, schi

universal FU 42
Scula: frez cilindro - frontal
Dispozitiv: de frezat
Verificator: ubler
Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 50 Control intermediar

Mas de control
Se controleaz cotele:
- alezajul la 76;
- supraf. cilindrica exterioara 116
- supraf. frontala 125
- gaura 14;

Operaia 60 Tratament termic

Cuptor
Clire revenire joas.

Operaia 70 Rectificare alezaj

Maina unealt: Main de


rectificat interior i exterior
Scula: corp abraziv cilindric plan
Dispozitiv: universal cu trei bacuri
Verificator: micrometru de interior;
rugozimetru
Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 70 Rectificare exterioara

Maina unealt: Main de


rectificat interior i exterior

24

Main unealt, scul,


dispozitiv, verificator

Numr operaie, denumire, schi

Scula: corp abraziv profilat


Dispozitiv: universal cu trei bacuri
Verificator: micrometru de interior;
rugozimetru
Frecvena de msurare: 1/10 piese

Banc de control cu dispozitive


speciale
Se controleaz cotele:
0.019
- alezajul la 76 0
;
0
- diametrul exterior la 116 0.022 ;
Rugozitatea alezajului 76 i a
suprafeei 116

Operaia 80 Control tehnic final

25

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic


4.2. Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor
intermediare
Etape de prelucrare a suprafetei 116
Adaos total/
Dimensiunea nominal
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
1.1
Semifabricare
1.9
1.5
118.96
-0.8
0
0.25
Strunjire degrosare
1.08
116.84
-0.25
0
0.063
Strunjire finisare
0.27
116.3
-0.063
0
0.022
Rectificare
0.15
116
-0.022

Dimensiunea
prescrisa [mm]

Etape de prelucrare a suprafetei 112


Adaos total/
Dimensiunea nominal
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
1.1
Semifabricare
1.6
3.5
119
-0.8
0
Strunjire degrosare
0.4
3.5
112
-0.25

Dimensiunea
prescrisa [mm]

Etape de prelucrare a suprafetei 185


Adaos total/
Dimensiunea nominal
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
1.1
Semifabricare
1.6
1
187
-0.8
0
Strunjire degrosare
0.4
1
185
-0.25

Dimensiunea
prescrisa [mm]

119
116.8
116.3
116

119
112

187
185

Etape de prelucrare a suprafetei 112


Adaos total/
Dimensiunea nominal Dimensiunea
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
prescrisa [mm]
0.8
Semifabricare
1.9
1.5
109
109
-1.1
0
0.3
Strunjire degrosare
1.5
112
112
-0.3

Etape de prelucrare a suprafetei 76


Adaos total/
Dimensiunea nominal Dimensiunea
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
prescrisa [mm]

26

Semifabricare

1.7

Strunjire de degrosare

0.21

Strunjire finisare

0.052

Rectificare

0.019

0.7
-1
0
-0.21
0
-0.052
0.019
0

72.04

72

1.48

74.96

75

0.37

75.7

75.7

0.15

76

76

Etape de prelucrare a suprafetei 42


Adaos total/
Dimensiunea nominal Dimensiunea
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
prescrisa [mm]
0.6
Semifabricare
1.5
1.5
39
39
-0.9
0.21
strunjire de degrosare
0.21
1.3
41.6
41.6
0
0.025
Strunjire finisare
0.025
0.2
42
42
0
Etape de prelucrare a suprafetei 90
Adaos total/
Dimensiunea nominal Dimensiunea
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
prescrisa [mm]
0.7
Semifabricare
1.7
1.5
87
87
-1
0
0.3
Strunjire degrosare
1.5
90
90
-0.3
Etape de prelucrare a suprafetei 157
Adaos total/
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
1.1
Semifabricare
2.2
1.5
Strunjire degrosare

0.21

0.105

1.5

Dimensiunea nominal
Dknom [mm]

Dimensiunea
prescrisa [mm]

160

160

157

157

Etape de prelucrare a suprafetei 125


Adaos total/
Dimensiunea nominal
Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm]
Dknom [mm]
1.1
Semifabricare
1.9
1.5
126.5
-0.8

27

Dimensiunea
prescrisa [mm]
126.5

Strunjire degrosare

0.25

Strunjire finisare

0.063

Rectificare

0.022

0
-0.25
0
-0.063
0
-0.022

1.08

125.42

125.42

0.27

125.15

125.15

0.15

125

125

4.2. Proiectarea operatiei 10: Strunjire I


4.2.1. Schita operatiei

4.2.2. Ciclurile operatie


A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Strunjire de degrosare exterioar
B. Indexare turela
2. Strunjire de degrosare interioara
4.2.1.
Indexarea turelei;
3. Strunjire de finisare exterioara
D. Indexare turele
4. Strunjire de finisare interioara
E. Indexare turela
5. Strunjire degajare
F. Desprins piesa din dispozitiv

28

Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2
3
4
5
6
7
%
N01 G36XZ T0404
N02 G00 G96 G27
249
N03 G01 X110
N04 X112 Z -1
N05 Z-91
N06 X116 Z-93
N07 Z-125
N08 X185

Schita operatiei

88
110
112
112
116
116
185

0
0
-1
-91
-93
-125
-125

M03 M06
X88 Z0 F0.58 S

Punctele
caracteristice/
X
Z
coordonatele
1
90
0
2
88
-1
3
88
-61
4
42
-61
5
40
-60
6
40
-91.3
N09 G36XZ T0202 M06
N10 G00 G96 X90 Z1 F0.58 S249
N11 G01 X88 Z-1
N12 Z-61
N13 X42
N14 X40 Z-60
N15 Z-91.3
N16 X30
N17 G00 Z1
Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2

Schita operatiei

29

116
116

-93
-125

185

-125

N18 G36XZ T0303 M06


N19 G00 G96 X116 Z-90 F0.15 S
393
N20 G01 Z-125
N22 X185

Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2

41.7
41.7

-61
-91

N23 G36 XZ T0404 M06


N24 G00 G96 X417 Z1 F 0.15 S393
N25 G01 Z-91
N26 X30
N27 G00 Z1

Punctele
caracteristice/
coordonatele
1

Schita operatiei

30

116

-122

112

-122

N28 G36XZ T0505 M06


N29 G00 G96 X 117 Z -122 F 0.58
S249
N30 G01 Z19.5
N31 X112
N32 X117
N33 G36 XZ M02
!

4.2.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic


Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica
Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate
din support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se
executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);
T01 Placuta: CNMG 19 06 16 - HR, avand dimensiunea caracteristica de 9.525
mm si grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525
mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

31


T02 - Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de
9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525
mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

T03 Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35


mm, grosimea placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm.
Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm.
Nuanta de carbura; GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub.

Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF.


Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm.
Nuanta de carbura: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub

Cutitul T05: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2


mm,unghiul de atac de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2
mm.
Suport: RF123E15.
Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes ().
Nuanta de carbura: GC 1225.
Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre
potcoava.
4.2.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba.

32

4.2.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere


Ciclul

Faza

III

Vc
[mm]

n
[rot/
min]

Tb
[min]

0.58

249

707

0.38

1.5

0.58

249

707

0.01

3.5

0.58

249

707

0.22

Faza 4

1.5

0.58

249

682

0.01

Faza 5

1.08

0.58

249

682

0.08

Faza 6

1.08

0.58

249

428

0.12

1.5

0.58

249

879

0.01

1.5

0.58

249

879

0.12

1.5

0.58

249

879

0.06

Faza 4

1.5

0.58

249

879

0.12

Faza 5

1.3

0.58

249

1917

0.02

0.2

0.15

393

1078

0.12

0.2

0.15

393

676

0.28

Faza 2
Faza 3

Faza 1
II

s
[mm/
rot]

1.5

Faza 1

t
[mm]

Faza 2
Faza 3

Faza 1
Faza 2

IV

Faza 1

0.2

0.15

393

2977

0.05

Faza 1

0.58

249

682

0.04

4.2.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp


Const n definirea exact a activitilor pe care operatorul i sistemul
tehnologic le au de realizat n vederea executrii operaiei (stabilirea elementelor
procesului de munc). Aceste elemente se noteaz ntr-un tabel de forma celui
urmtor, n care se regsesc parial i unele dintre elementele anterior stabilite
(caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de achiere etc.).

33

Denumire pies
Material pies
Nr.
crt.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.

Denumirea activitii

Buc
OLC 45
S.D.V. urile
utilizate

Nr. i denumire operaie


Maina-unealt
Regim de achiere
f(s)
n
a(t) i
vf
L
ta

Prindere SF (din container)

Orientare fixare SF n
dispozitiv

40

nchidere capac protecie


Pornire rotaie arbore principal
Ciclul 1
Ciclul 2
Ciclul 3
Ciclul 4
Ciclul 5
Oprire rotaie arbore principal
Ridicare capac protecie
Desprinderea piesei
Depozitarea piesei n container

universal
cu
trei
bacuri,reazem
pentru
suprafete plane
T01
cuit
pentru
strunjire de degroare
exterioar
T02
cuit
pentru
strunjire de degroare
interioara
T03
cuit
pentru
strunjit exterior(finisare)
T04
cuit
pentru
strunjit intrior(finisare)
T05 cutit TMAX P
cuit pentru strunjire
degajare
Verificatoare:
ubler
exterior/interior:
0,1
mm,
calibre
T-NT,
pentru filet ler

10/Strunjire
GT 400
Timpi [ cmin]
tam tb
tma

tf

4
2
249

0.58

707

82

249

0.58

879

33

393

0.15

1078

40

393

0.15

2977

249

682

4
2
4
30
8

Curarea dispozitivului de
achii

Control pies (F = 1/10 piese)

170

Ciclograma operaiei

Total categorii de timp [cmin] 103

tf
tma
tb
tam
ta

164

17

Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] 20,5


Timp unitar, Tu [min/buc] 2.82
Scara timpului [cmin]

Numr de piese pe lot [buc]

100

34

Norma de timp, TN [min/buc]

3.04

Durata execuiei lotului de piese, [min/lot]

304

4.3. Proiectarea operatiei 20 : Strunjire II (degrosare)


4.3.1. Schita operatiei

4.3.2. Ciclurile operatie:


A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Strunjire de degrosare exterioara
B. Indexarea turelei;
2. Strunjire de degrosare interioara;
C. Indexare turela
3. Strunjire degajare
D. Indexare turela
4. Strunjire de finisare interioara
E. Desprins piesa din dispozitiv.

35

Schita operatiei

Punctele
caracteristice/
X
Z
coordonatele
1
111
0
2
185
0
3
185
-32
%
N01 G36 XZ T0101 M03 M06
N02 G00 G96 G27 X 110 Z50 F0.41
S303
N03 G01 X185
N04 X70 Z-32
N05 X190

Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2
3
4
5
6
7

112
112
76,7
74.7
74.7
43
41

0
-10
-10
-11
-66
-66
-65

N06 G36 XZ T0202 M06


N07 G00 G96 X3112 Z1 F 0.41
S303
N08 G01 Z-10
N09 X76.7
N10 X74.7 Z-11
N11 Z-66
N12 X43
N13 X41 Z-65

36

Punctele
caracteristice/
coordonatele
1
2

75.7
75.7

-11
-62

N20 G36 XZ T0404 M06


N21 G00 G96 X75.7 Z2 F 0.22 S372
N22 G01 Z-62
N23 X40
N24 G00 Z2
N25 G36 XZ M02
!

37

4.3.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic


Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10)
Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate
din support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se
executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);

Cutitul T01:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si
grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525
mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

Cutitul T02:
Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si
grosimea placutei de 3.18 mm.
Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525
mm.
Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

Cutitul T03: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2


mm,unghiul de atac de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2
mm.
Suport: RF123E15.
Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes ().
Nuanta de carbura: GC 1225.

Cutitul T04: Placuta: VBMT 110204-UF.


Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm.
Nuanta de carbura: GC 4025.
Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub
Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre
potcoava.
4.3.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba.
4.3.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere
Ciclul

I
II

Faza

t [mm]

s
[mm/
rot]

Vc
[mm]

n
[rot/
min]

Tb
[min]

Faza 1

1.5

0.41

303

522

0.13

Faza 2

1.5

0.41

303

522

0.14

Faza 1

1.5

0.41

303

862

0.03

Faza 2
Faza 3

1.5
1.5

0.41
0.41

303
303

862
862

0.05
0.01

38

Faza 4

1.5

0.41

303

1310

0.09

Faza 5

1.08

0.41

303

1310

0.06

Faza 6

1.5

0.41

303

1310

0.01

III

Faza I

0.41

303

862

0.03

IV

Faza I

0.8

0.22

372

1557

0.14

4.3.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp


Timpul de baza :
Tb = (tb + ti) 1.1 = 69 cmin
tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;
ti timpul de indexare.
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 97 cmin
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 17 min/lot
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta = 69 + 97 = 166 cmin/buc = 1.66 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 1.66 + 17/100 = 1.83 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 17 + 1001.66 = 183 min/lot

4.4. Proiectarea operatiei 30 : Gaurire


4.4.1. Schita operatiei

4.4.2. Ciclurile operatie:


A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Gaurire
B. Desprins piesa din dispozitiv.

39

4.4.3. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


Masina unealta: masina de gaurit GPR 45
diametrul maxim de gurire n oel cu r = 5060 daN/ mm245
cursa vertical a ppuii ..mm500
cursa longitudinal a saniei .mm420
cursa transversal a meseimm710
suprafaa util a mesei..mm..500x800
nr. de locauri de scule n capul revolver..6
nr. treptei de turaii 12
domeniul turaiilor .....rot/min562500
domeniul avansurilor (variabil continuu)..mm/min44000
puterea motorului principal ..kw4
masa mainii .kg.5000
Dimensiunile de gabarit:
lungimea .mm..2085
limea .mm.1990
nlimeamm2770
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gurit
Scula utilizata:
- burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1 avand
urmtoarele caracteristici:
-unghiul de asezare : = 140 [tabel 3.3]
-unghiul de inclinare a taisului transversal : = 500
-unghiul la varf : - 2 =1200
- lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2
- unghiul de asezare la portiunea fatetei : = 60
- diametru = 14
Dimensiuni :L=133 mm ;l=87mm[tabel 3.17]
Verificator: calibru tampon pentru verificarea diametrelor gurilor i ubler
cu vdiv = 0,1 mm pentru verificarea distanei de la gaur la suprafaa frontal.
4.4.4. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de
pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor.
Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba.
Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia
curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc
reglare.

40

4.4.5. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru


Valorile parametrilor regimului de achiere:
1. Pentru gurire
Adancime
a de
achiere
mm
t
7

Avansul
de
achiere
S
mm/rot
0.14

Viteza
de
achiere
V
m/min
25

Durabilitatea
T
mm

Turaia
n
Rot/
min

Fora
axial
Fax
daN

Nr de
treceri
i

Momentul
daNmm
Mas

Puterea
kw

25

1171

112

280

0.42

4.4.6. Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp


Denumire pies
Material pies
Nr.
crt.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Buc
OLC 45

Denumirea activitii

S.D.V. urile
utilizate

f(s)

Nr. i denumire operaie


Maina-unealt
Regim de achiere
a(t)
i
vf
L

ta tam

Prindere SF (din container)

Orientare fixare SF n dispozitiv

65

Pornire rotaie arbore principal

Coborare arbore principal 60mm


Cuplare avans de lucru
Gaurire prima gaura
Retragere automata scula

15
Dispozitiv special de
gaurit
Burghiu

3
25

0.14

1171

50

14

15

Oprire rotatie arbore principal


Ridicare arbore principal 60mm

40/Gaurire
GPR 45
Timpi [ cmin]
tb tma
tf

10

Calibru tampon

15

Desprindere piesa

65

Depozitare piesa in container

Curatare dipozitiv de aschii

Control piesa(F= 1/10 piese)

150

Total categorii de timp [cmin]


196
Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot]
Timp unitar, Tu [min/buc]

Numr de piese pe lot [buc]

65

15
20,5
2.76

Norma de timp, TN [min/buc]

2.96

100
Durata execuiei lotului de piese, [min/lot]
Ciclograma operaiei

296

tf
tma
tb
tam
ta

41

4.5. Proiectarea operatiei 40 Frezare


4.5.1. Schita operatiei

4.5.2. Fazele operatiei:


A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Frezare;
B. Desprins piesa din dispozitiv.
4.5.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic
Masina-unealta: masina de frezat FU 32.
Caracteristicile tehnice principale ale masinii de frezat:
- tipul masinii FU 32 350X1850;
- caracteristici principale:- s = 350x1850;
- L = 1180 mm;
- P = 8 kw.
- turatia axului principal in rot/min: 36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280;
376; 500; 675; 900;
- avansul longitudinal al mesei in mm/min: 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102;
124; 150; 278; 355; 520;
- avansul transversal al mesei in mm/min: 112 din avansul longitudinal;
- avansul vertical al mesei in mm/min: 113 din avansul longitudinal;
Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dorn scurt;
Sculele de prelucrare: Freza disc cu 3 tiuri din otel rapid Rp3.
Dimensiunile caracteristice ale frezei disc cu 3 taisuri:
- diametrul exterior D = 160 mm;
- diametrul interior d = 40 mm;
- latimea l = 10 mm;
- numarul de dinti z = 28;
Verificator: subler cu valoarea diviziunii de 0.01.
4.5.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de prob

42

4.5.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere:Se pot folosi si freze cu


placute,valorile regimului de aschiere pentru acestea sunt prezentate in tabelul
urmator:
D frezei
[mm]

ap
[mm]

L
[mm]

Ra
[m]

t
[mm]

s
[mm/
rot]

Vc
[mm]

n
[rot/
min]

P
[kw]

160

2.5

58

6.3

0.09

0.1

221

421

7.1

4.5.6 .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp


Timpul de baza :
Tb = (tb + ti) 1.1 = 340 cmin
tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;
ti timpul de indexare.
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 139 cmin
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 25 min/lot
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta = 479 cmin/buc = 4.79 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 5.04 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 504 min/lot

4.6. Proiectarea operatiei 60 Rectificare interioara


4.6.1. Schita operatiei

43

4.6.2. Ciclurile operatiei


A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
1. Rectificare interioara;
B. Desprindere piesa din dispozitiv.
4.6.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:
Masina unealta: [10]
Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele
caracteristici:
- distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450
- inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85
- inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90
- diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300
- latimea pietrei, mm ................................................................................. 40
-

puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8


piatra exterior ................ 3,2; 2,2
- numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000
piatra exterior ............ 2040; 2555
- viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7
Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri.
Sculele de prelucrare:
Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare:
1 70 X 60 X 10 STAS 601/1 84 11A 36 L 7 V
Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii
vernierului de 0.002 si rugozimetru.
4.6.4. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba.
4.6.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere
Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara:
Durabilitatea : Tec = 5 min;
Adancimea de
aschiere
(avansul
de
patrundere)
t
[mm/trecere]

Nr. de
treceri
i
[mm]

0.02

Avansul
transversal
st
[mm/cursa]

0.009

Viteza
aschiere
discului
abraziv
vr
[m/s]
25

44

de
a

Turatia
discului
abraziv
nd
[rot/min]
8850

Viteza de
avans
vs
[m/min]

63

Turatia
piesei
np
[rot/min]

2006.36

Puterea
efectiva
[kw]

4.6.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp


Timpul de baza :
Tb =( tb + ti) 1.1 = 156.2 cmin
Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara;
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a
masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de
curatare);
Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 11 min/lot
Timpul mascat:
Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei);
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tma = 351.12 cmin/buc = 3.51 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.62 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 362 min/lot

4.7. Proiectarea operatiei 70 Rectificare exterioara


4.7.1. Schita operatiei

4.7.2. Ciclurile operatiei


A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;
2. Rectificare exterioara;
B. Desprindere piesa din dispozitiv.

45

4.7.3. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic


Masina unealta: [10]
Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele
caracteristici:
- distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450
- inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85
- inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90
- diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300
- latimea pietrei, mm ................................................................................. 40
-

puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8


piatra exterior ................ 3,2; 2,2
- numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000
piatra exterior ............ 2040; 2555
- viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7
Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri.
Sculele de prelucrare:
Corpul abraziv profilat pentru prelucrarea suprafetelor cilindrice si plane
exterioare:
Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii
vernierului de 0.002 si rugozimetru.
4.7.4. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba.
4.7.5. Valorile parametrilor regimului de aschiere
Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara:
Durabilitatea : Tec = 5 min;
Adancimea de
aschiere
(avansul
de
patrundere)
t
[mm/trecere]

Nr. de
treceri
i
[mm]

0.02

Avansul
transversal
st
[mm/cursa]

0.005

Viteza
aschiere
discului
abraziv
vr
[m/s]
28

de
a

Turatia
discului
abraziv
nd
[rot/min]
2040

Viteza de
avans
vs
[m/min]

39.25

Turatia
piesei
np
[rot/min]

250

4.7.6. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp


Timpul de baza :
Tb =( tb + ti) 1.1 = 120 cmin
Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara;
Timpul auxiliar-manual:
Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a
masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de
curatare);

46

Puterea
efectiva
[kw]

3.2

Timpul de pregatire-incheiere:
Tpi = 11 min/lot
Timpul mascat:
Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei);
Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):
Tu = Tb + Ta + Tma = 315 cmin/buc = 3.15 min/buc
Norma de timp pe operatie:
TN = Tu + Tpi/N = 3.26 min/buc
Durata necesara executarii lotului piese, DN:
DN = Tpi + N Tu = 326 min/lot

Partea a II a PROIECTAREA DISPOZITIVELOR


TEHNOLOGICE
A. Dispozitiv de gurit
1. Operaia pentru care se proiecteaz dispozitivul

47

1.1. Schia operaiei

1.2. Datele iniiale necesare proiectrii dispozitivului


Fazele operaiei sunt:
- prinderea semifabricatului n dispozitiv;
- prelucrarea primei guri;
- indexare;
- prelucrarea celorlalte guri, alternat de indexare;
- desprinderea piesei din dispozitiv.
Operaia se execut pe o main de gurit cu cap revolver, G 45, care are
caracteristicile urmtoare:
- diametrul maxim convenional 45 mm
- lungimea cursei burghiului
315 mm
- adncimea maxim de gurire
22 mm
- puterea motorului
3 kw
Turaia axului principal [rot/min]
40;56;80;112;160;224;315;450;630;900;1250;1800
Avansuri [mm/rot]
0.10;0.13;0.19;0.27;0.32;0.53;0.75;1.06;1.5
Regimul de achiere:
t, [mm]

T,[min]

S,[mm/rot]

v,[m/min]

n,[rot/min]

12

0,2-

19,9 - tab.

n=1000v/D=704

48

tab.9.113[7]

tab.9.98[7]

9.121[7]

nm-u =630

Fora axial de achiere


Relaiile de calcul pentru fora axial la gurire este [ 6 ]:
F C F D X F s YF K F [daN]
k F kaF ksaF k F k F
xF =1,07
yF =0,72
CF =630
kaF = 0,75; ksaF = 0,97; kF = 0,75; kF =1,25;
Fas = 1415,55 N = 142 daN
M as CM t D xM s yM KM [ Nm]
Momentul de torsiune:
M as 143 141,45 0, 20,75 0,8
828
[ Nm]

2. Stabilirea variantelor optime de orientare a piesei n dispozitiv


2.1. Stabilirea cotelor de realizat pe pies i a bazelor de cotare
Cotele care determin poziia gurilor de prelucrat (14), bazele corespunztoare,
suprafeele care le determin i abaterile maxime admise la cotele respective sunt
trecute n tabelul urmtor:
Cote care determin
poziia alezajului pe
pies (cotele care
trebuiesc realizate la
prelucrare)
126

Cote trecute pe
desen sau rezult
prin poziia
particular a
piesei

Bazele de
cotare

Suprafeele
care le
determin

Cot trecut pe
desen
Rezult ca poziie
particular

Suprafaa
frontal
Axa suprafeei
cilindrice
interioare P

Suprafaa
frontal
Suprafaa
cilindric
interioar P

Abaterile
Abaterile sunt
maxime trecute pe desen sau
admise la sunt alese conform
SR EN 22768
cote
0.4

SR EN 22768

0,6

SR EN 22768:2-1995

2.2. Stabilirea variantelor de orientare


Pentru operaia de gurire, alegnd bazele de orientare identice cu cele de
cotare i utiliznd elemente de orientare diferite rezult dou variante de orientare:
I(1;2) i II(1;3). Ordinea de utilizare a bazelor a fost stabilit avnd n vedere
dimensiunile bazelor i precizia acestora.

2.3. Stabilirea variantelor care satisfac cerinele tehnice pe baza calcului


erorilor de orientare
Eroarea maxim admis la orientarea unui semifabricat n dispozitiv este dat
de relaia:
ad(d) = Tp(d) (Td(d) +(d) )
[mm]
n care: ad(d) este eroarea de orientare maxim admis la cota d, n mm;

49

Tp(d) tolerana piesei la cota d, de realizat la prelucrare, n mm;


Td(d) - tolerana la cota funcional a dispozitivului, corespunztoare cotei d a
piesei, n mm;
(d) precizia medie economic pentru diverse procedee de prelucrare la cota
d, corespunztoare procedeului utilizat.
Toleranele la cotele funcionale ale dispozitivelor folosite la prelucrarea pe
maini-unelte se stabilesc procentual din toleranele care trebuiesc realizate la cotele
corespunztoare ale pieselor, folosind relaia:
1
1
Tp(d) [mm]
4
2

Td(d) =

n acest erorile maxime admise la cote sunt trecute n tabelul urmtor,


corespunztor toleranelor economice de prelucrare i a celor la cotele funcionale.
Cote de realizat

Tolerana
piesei,
Tp [mm]
0,8
0,6

126

Tolerana
dispozitivului,
Td [mm]
0,2
0,15

Precizia medie
economic,
[mm]
0,02
0,02

Eroarea maxim
admis ad [mm]
0,58
0,43

Erorile de orientare care apar la cotele de realizat pe pies la prelucrare sunt


provocate de necoincidena bazelor de orientare cu cele de cotare sau/i de jocurile pe
care le are semifabricatul pe unele elemente de reazem.
Varianta I
(126) 0 mm BC BO
() j
j Dmax p d min d 76, 274 76,171 0,103

() 0,103 mm

Varianta II
(126) 0 mm BC BO
() 0 dornul autocentrant nu int roduce erori

2.4. Stabilirea variantei optime de orientare


Varianta
de
orientare
I
II

Erori de orientare la cotele (abateri


de poziie) de realizat

126
0,103
0
0
0

Erori admisibile la cotele de realizat


126

0.58

0,43

Ambele variante sunt ethnic posibile din punct de vedere al erorilor de


orientare. Cel mai simplu dispozitiv rezult folosind dornul cilindric 2 i reazemul
pentru suprafaa plan 1. n concluzie varianta I este varianta optim de orientare.

50

DA/
NU
DA
DA

3. Stabilirea fixrii piesei pentru varianta optim. Calculul forelor


de strngere

Fora necesar este:


Fas 126 S 92,5
S nec

126 Fas 126 142

193, 4 N 195 daN


92,5
92,5

4. Proiectarea ansamblului dispozitivului


4.1. Proiectarea reazemelor
n cazul acestui dispozitiv sunt preluate 5 grade de libertate, dup cum
urmeaz:
-

pe suprafaa exterioar a elementului de orientare (fig.1), 2 grade


de libertate;
- cepii de orientare (fig.2), 3 grade de libertate;
n cazul acestui dispozitiv sunt preluate 5 grade de libertate, dup cum
urmeaz:
-

pe suprafaa exterioar a elementului de orientare (fig.1), 2 grade


de libertate;
cepii de orientare (fig.2), 3 grade de libertate;

51

Fig. 1

Fig. 2
4.2. Proiectarea sistemului de fixare a piesei
Strngerea se realizeaz cu aiba crestat prezentat n figura 3, care preseaz
pe suprafaa frontal a piesei de prelucrat prin aciunea dezvoltat de ctre o piuli.

52

Fig. 3
Fora de fixare este realizat cu ajutorul unei piulie. Fora realizat se
calculeaz cu relaia:

S realizat

2M
2 D 3 D13
dtg 2
3 D D12

M Fb 10 100 1000
daNmm
n care: - d diametrul urubului, d=18 mm;
- D diametrul aibei crestate, D=107 mm;
- D1 diametrul inelului, D1 = 92 mm ;
- coeficient de frecare, =0,1.
2 1500
S realizat
241, 6 daN
3
3
107

92

2
18 tg 2, 74 5 0,1 2
3
107 922
Snec = 195daN < Sreal = 241,6 daN
4.3. Proiectarea celorlalte elemente din structura dispozitivului
4.3.1. Proiectarea elementelor de ghidare a sculei
Ca element de ghidare a sculei utilizez o buc cu guler STAS 1228/2 85 de
tip A (figura 4).

53

Fig. 4
Distana de la suprafaa frontal a bucei la cea a piesei este:
h = (1,4 2) d = (1,4 2) 14 = 19,6 28 = 19,6 mm
4.3.2. Proiectarea elementelor de legtur cu maina - unealt
Dispozitivul se instaleaz pe masa mainii unelte direct.
Acest gen de dispozitive trebuie s aib o poziie precis pe masa mainii,
drept urmare placa de baz a fost prevzut cu praguri n care s-au executat urechi
pentru uruburile de strngere (figura 5).

Fig. 5
Poziionarea dispozitivului pe masa mainii unelte se face astfel: se introduce
un dorn n arborele principal al mainii unelte i apoi, captul opus se introduce n
buca de ghidare a sculei din dispozitiv; dup poziionarea dispozitivului se introduc
uruburile pentru canalele T i se fixeaz dispozitivul pe masa mainii unelte.
Dimensiunile elementelor de strngere, centrare i orientare se aleg funcie de
dimensiunile canalelor T ale mesei mainii, specifice tipului mainii alese pentru
prelucrare, conform celor artate anterior.
Strngerea dispozitivului pe masa mainii se face cu ajutorul uruburilor
pentru canale T , STAS 1386-70 i a piulielor nalte, STAS 2097-51 (figura 6).

54

Fig. 6
4.3.3. Proiectarea corpului dispozitivului
Corpurile dispozitivelor reprezint principalele elemente ale dispozitivelor
care suport aciunea tuturor forelor i momentelor rezultate n timpul strngerii i
prelucrrii semifabricatelor.
Cu ajutorul corpurilor sunt reunite toate elementele i mecanismele de bazare
i de fixare a semifabricatelor, de ghidare i de reglare a sculelor i cele de orientare i
de fixare a dispozitivelor pe maina-unealt.
Forma, dimensiunile i complexitatea corpurilor depind, printre altele, de
configuraia, de dimensiunile i de greutatea semifabricatelor.
Pentru a stabili configuraia corpului dispozitivului, a dimensiunilor i formei
lui, este necesar a tii care este componena i modul de aezare a celorlalte elemente.,
precum i condiiile de rigiditate pe care trebuie el s le ndeplineasc n timpul
exploatrii, dar i modul de lucru al dispozitivului i specificul acestuia.
n cazul dispozitivelor pneumatice, forma i dimensiunile corpurilor depind i
de dimensiunile motoarelor incluse n corpul dispozitivelor sau de metodele folosite la
asamblarea motoarelor cu dispozitivele.
Principalele condiii cerute corpurilor sunt:
- s fie uoare, dar suficient de rezistente i de rigide, nct sub aciunea forelor i
momentelor de strngere i a celor rezultate n procesul prelucrrii s nu se
deformeze i s nu vibreze. n acest scop, pereii vor fi prevzui cu nervuri de
rigidizare i cu ferestre pentru reducerea greutii;
- s fie aa fel concepute, nct ntre pereii corpului i suprafeele semifabricatului
s fie spaii suficiente, care s permit introducerea i scoaterea comod a
semifabricatelor;
- s permit evacuarea uoar a achiilor i a lichidului de rcire. Se vor evita
pragurile i adnciturile care constituie locuri de aglomerare a achiilor i a
lichidului de rcire;
- corpurile vor fi prevzute cu elemente necesare aezrii i fixrii dispozitivelor pe
maina-unealt: tlpi sau picioare de sprijin; pene de orientare; schiuri sau urechi
de fixare; conuri sau flane de centrare i fixare;

55

S-a ales un dispozitiv din module asamblate cu uruburi i tifturi; datorit


formei simple acesta se poate realiza din elemente sudate.
Asamblarea elementelor componente ale dispozitivului pe placa de baz sau
ntre ele se face cu uruburi de diferite mrimi, iar orientarea se realizeaz cu tifturi.
Alegerea locaurilor de amplasare a uruburilor i tifturilor influeneaz asupra
dimensiunilor de gabarit ale pieselor componente precum i asupra siguranei
mbinrii, drept urmare se vor respecta indicaiile date n literatura de specialitate. [2]
4.4. Cotarea ansamblului dispozitivului

56

4.5. Alegerea materialelor pentru elementele dispozitivului


Materialele elementelor componente ale dispozitivului se aleg n funcie de
rolul pe care acestea l joac n cadrul acestuia.
Astfel avem:
Element

Material
OLC 15
OLC 15
OLC 45
OLC 45
OSC 8
OLC 45
Oeluri de uz general i cele slab aliate

Dorn rigid
Plcue de sprijin
Brid
De fixare
Surub de strngere
De ghidare
Corpul dispozitivului
Alte elemente

De orientare

4.6. Analiza ergonomicitii dispozitivului proiectat


Un dispozitiv este ergonomic dac este adaptat la posibilitile pe care le are
muncitorul care l folosete. ntr-un ciclu de lucru muncitorul execut mai multe
activiti cu dispozitivul: aezarea piesei n dispozitiv pe elementele de orientare,
meninerea piesei n contact cu elementele de orientare pn la aplicarea forelor de
fixare, fixarea piesei, desfacerea piesei, ndeprtarea piesei din dispozitiv, curirea de
particule materiale a unor elemente ale dispozitivului. Pentru ca aceste activiti s se
desfoare ntr-un timp ct mai scurt, cu efort fizic i psihic minim, este necesar ca
dispozitivul s fie adaptat la dimensiunile antropometrice ale muncitorului, la
capacitile fiziologice ale acestuia privind forele maxime pe care le poate dezvolta,
la capacitatea de munc a muncitorului, legat de energia pe care o poate consuma pe
parcursul unei perioade de timp.
Adaptarea dispozitivului la posibilitile muncitorului trebuie realizat n
timpul proiectrii acestuia, iar dup realizarea ansamblului este necesar o analiz a
acestuia din punct de vedere ergonomic. Analiza ergonomiei ansamblului realizat, este
mai uoar i impune revizuirea unor soluii adoptate.

57

Adaptarea dispozitivului la posibilitile fiziologice i capacitatea de munc a


muncitorului are n vedere faptul c un muncitor poate realiza fore limitate i de
asemenea poate consuma n 8 ore o energie limitat. Minile s fie eliberate de sarcini
de inere de greuti sau de aplicare de fore, cum este cazul apsrii piesei pe
elementele de orientare pn la aplicarea forei de strngere.
Muncitorul st n faa dispozitivului i cu mna stng acioneaz: maneta 7,
iar cu mn dreapt introduce piesa, scoate piesa, rabate placa port-buc, monteaz
aiba crestat i acioneaz maina-unealt. Acesta nu trebuie s in piesa atunci cnd
aplic fora de strngere la piuli.
4.7. Msuri de protecie la utilizarea dispozitivului
Pentru ca un dispozitiv s nu provoace accidente trebuie avute n vedere
aciunile pe care muncitorul le execut cu dispozitivul:
- depozitarea;
- transportul;
- instalarea pe maina-unealt;
- lucrul cu dispozitivul pe un ciclu de prelucrare a unei piese;
- scoaterea de pe maina-unealt.
La depozitarea n spaii adecvate, dispozitivul poate provoca accidente de
munc dac nu prezint stabilitate. De aceea, dispozitivele care nu au stabilitate, cele
care se pot rsturna sau rostogoli, trebuie depozitate n supori speciali.
La transportarea dispozitivului, din locul de depozitare la maina-unealt,
pentru evitarea accidentelor, dispozitivele uoare care sunt transportate de muncitor
trebuie prevzute cu mnere de prindere plasate n locuri convenabile sau cnd
montarea lor nu este posibil, corpul s nu prezinte muchii ascuite. Dispozitivele
grele trebuie prevzute cu ochiuri pentru legtura la mijloacele de ridicat i transport.
La instalarea pe maina-unealt dispozitivul poate provoca accidente la
orientarea pe capul axului principal sau pe masa mainii-unelte i fixarea pe aceste
elemente, precum i n fazele de efectuare a reglrii pe maina-unealt. La aezarea pe
masa mainii-unelte exist riscul prinderii minilor dac dispozitivul se apuc din
zonele de ghidare.
La fixarea dispozitivului pot aprea accidente din folosirea unor chei, piulie,
uruburi neadecvate, cu acces insuficient pentru mini, provocate de dispozitiv sau
maina-unealt.
Pentru a evita accidentarea muncitorului n timpul lucrului cu dispozitivul
trebuie analizat n detaliu ntregul flux de micri pe care acesta le execut pe un ciclu
de lucru, precum i fenomenele ce au loc la prelucrarea propriu-zis n timpul n care
scula achiaz.

B. DISPOZITIV DE CONTROL

58

1. Parametrii controlai. Definire.


1.1. Schia operaiei de control.

1.2. Definirea parametrilor de controlat.


Abaterea de la concentricitate este egal cu distana dintre centrul cercului
adiacent al suprafeei considerate i baza de referin.
Baza de referin poate fi:
- centrul unui cerc adiacent dat;
- axa unei suprafee adiacente date ;
- axa comun a dou sau mai multe suprafee de rotaie.
Tolerana la concentricitate este egal cu dublul valorii maxime admise a
abaterii de la coaxialitate. Zona de toleran la concentricitate este cuprins ntr-un
cerc avnd diametrul egal cu T, situat concentric cu baza de referin.

1.3. Precizia de msurare.


Precizia de msurare este dat de tolerana abaterii controlate, adic precizia
va fi 0,01 m.

2. Stabilirea metodei de control.


Metoda de msurare cuprinde totalitatea operaiilor executate pentru
msurarea valorilor unei anumite mrimi cu ajutorul unui anumit mijloc de msurare,
n anumite condiii impuse procesului de msurare. Operaiile de msurare sunt:
reglarea aparatului, aezarea corespunztoare a piesei i modul de nregistrare a
rezultatelor.
Metodele de msurare pot fi clasificate dup urmtoarele criterii:
A. Dup precizia determinrilor:
- metode de laborator;

59

B.

C.

D.

E.

F.

- metode tehnice.
Dup modul de obinere a valorii numerice a mrimii de msurat:
- metode de msurare direct, prin care valoarea unei mrimi se obine direct,
fr calcule suplimentare;
- metode de msurare indirect;
- metode de msurare combinate.
Dup originea sistemului de coordonate:
- metode de msurare absolut, n cadrul crora msurarea se efectueaz cu
mijloace de msurare ce indic valoarea mrimii msurate n raport cu
originea, adic n raport cu cota zero;
- metode de msurare incremental (relativ), prin care msurarea se
efectueaz cu mijloace ce indic o mrime care nu depinde de origine.
Dup modul indicaiei mrimii msurate:
- metoda analogic sau metoda de funcionare continu, la care, n domeniul
de msurare, fiecrei valori a mrimii de msurat, ca mrime de intrare, i este
subordonat n mod continuu o valoare a domeniului de ieire;
- metoda digital sau metoda msurrii cu funcionare discontinu, la care
domeniul de valori ale mrimii de msurat este redat astfel nct, valoarea
mrimii de msurat poate fi afiat sub form de cifre sau codificat.
Dup poziia aparatului fa de mrimea de msurat:
- metode prin contact, n care aparatul are contact mecanic cu mrimea de
msurat;
- metode fr contact, n care msurarea se efectueaz fr atingerea mecanic
a msurandului.
Dup elementele msurate la msurand:
- metoda diferenial sau pe elemente;
- metoda complex.

n funcie de aceast clasificare a metodelor de msurare, pentru cazul meu


stabilesc urmtoarele: dup criteriul A aleg metoda tehnic; dup criteriul B aleg
metoda de msurare direct; dup criteriul C aleg metoda de msurare incremental;
dup criteriul E aleg metoda prin contact. Deci avem o metod de msurare tehnic
incremental prin contact cu obinerea valorii numerice n mod direct la aparatul de
msur.

3. Orientarea piesei
3.1. Materializarea bazelor
Baza de referin este axa suprafeei de revoluie interioar 76.
Materializarea acesteia n vederea verificrii abaterii de la concentricitate a suprafeei
exterioare 116 se face printr-un dorn autocentrant, format dintr-o buc elastic, fig.
1, i un dorn conic, fig. 2.

3.2. Orientarea piesei n dispozitiv i elementele de orientare


Piesa se orienteaz n dispozitiv astfel:

60

pe suprafaa cilindric interioar 76 sunt preluate 2 grade de libertate prin


buca elastic din fig.1;
pe suprafaa frontal de capt, sunt preluate 3 grade de libertate prin
utilizarea unor cepi de sprijin, fig.2.

Fig. 1

Fig. 2

4. Fixarea piesei n dispozitiv


4.1. Fora de fixare
S

Q
tg ( 1 ) tg2

tg1 tg2 0,1


S

42, 7
63, 6 daN
tg (24 5, 72) tg 5, 72

Fora dezvoltat de ctre tija filetat:


2M
2 250
Q

42, 7 daN
d tg 36 tg 60 120
61

unde:
- d diametrul mediu al filetului;

4.2. Elementele de fixare


Fixarea piesei n dispozitiv se realizeaz prin buca elastic din fig.1 care este
acionat de ctre tija filetat din fig. 3, care preseaz pe buca conic din fig. 4.

Fig. 3

Fig. 4

5. Precizarea mijlocului de msurare


5.1. Precizia necesar
Precizia necesar a aparatului de msur este de 0,01 mm.

5.2. Alegerea mijlocului de msurare.


Msurarea abaterii se face cu un traductor inductiv de deplasare de tipul WA 2,
care permite deplasarea plunjerului pe o distan de 0 2 mm.

62

6. Proiectarea ansamblului dispozitivului

63

7. Alegerea materialelor pentru elementele dispozitivului


Alegerea materialelor pentru elementele dispozitivului se face innd cont de
rolul lor, astfel:
- buca elastic OLC 45 A;
- plcua de orientare OLC 15;
- tija conic OLC 45;
- placa de baz i picioruele de sprijin OL 37;
- elementele de asamblare din OL 37;
- restul elementelor din OLC 45.

8. Modul de utilizare a dispozitivului


Pentru orientarea i fixarea piesei n dispozitiv se procedeaz astfel: se
introduce piesa pe buca elastic (6), pn cnd piesa se aeaz pe cei trei cepi de
sprijin (15); se acioneaz asupra tijei filetate (10), tij care mpinge spre jos buca
conic (9), buc ce preseaz pe buca elastic i de aici mai departe pe pies,
realizndu-se astfel orientarea i fixarea piesei n dispozitiv.
Pentru msurarea abaterii de la concentricitate se rabate suportul (18) pn
cnd traductorul (11) vine n contact cu piesa i apoi se blocheaz aceast poziie prin
urubul (17). Dup msurarea valorii n aceast poziie se rotete dornul conic (15) cu
manetele (5) i se repet msurtoarea.
Pentru scoaterea piesei, se procedeaz astfel: se rabate suportul traductorului
(18); se deurubeaz tija filetat, astfel c nu se mai exercit for pe buca elastic
deci nici pe pies; se extrage piesa din dispozitiv.

64

Partea a III a ORGANIZAREA I PROGRAMAREA


FABRICRII REPERULUI
1. Determinarea tipului de producie
Una dintre metodele de larg circulaie, utilizat pentru determinarea tipului de
producie la nivel de reper operaie, este metode indicilor de constan.
a. fondul nominal de timp:
Fn=kschhze [ore]
ksch=2
numr de schimburi
h=8 ore
durata unei zile de munc
ze=365-(52+52+6)=255 zile
Fn=28255=4080 ore/an
b. Ritmul mediu al fabricaiei
rg=Fn/Ng60=4080/500060=48.96
c.Se determin indicatorul TPi:
TPi =rg/Tk Tk-timpul unitar pe operaie
Dac: TPi 1
Producie de mas - M
1< TPi 10
Producie de serie mare - SM
10< TPi 20
Producie de serie mijlocie - Sm
TPi >20
Producie de serie mic sm
Nr.

Operatie

Tk
[min]

TPi

Tipul productiei

1
2
3
4
5
6

Strunjire 1
Strunjire 2

2.82
1.66

17.3617
29.49398

Gaurire
Frezare
Rectificare
Rectificare

2.76
4.79
3.51
3.15

17.73913
10.22129
13.94872
15.54286

Sm
sm
Sm
Sm
Sm
Sm

Majoritatea operaiilor au ritmul 10< TPi 20, rezultnd o producie de serie


mijlocie.

2. Stabilirea formei de organizare a produciei


Pentru tipul de producie serie mijlocie se adopt forma de transmitere mixt a
pieselor ntre operaiile procesului tehnologic.
M
0

Structura tipologic [%]


SM
Sm
0
83

sm
17

3.. Stabilirea numrului de maini unelte


Pentru producia de seria mijlocie se propune amplasarea pe linii de producie.
Stabilirea numrului de maini-unelte i a ncrcrii lor:

65

mk

Tk
, se adopt m ak ,
Rg
m
K ik k
mak

Nr op

Denumire operaie

Tk
[min]

1
2
3
4
5
6

Strunjire 1
Strunjire 2
Gaurire
Frezare
Rectificare
Rectificare

2.82
1.66
2.76
4.79
3.51
3.15

mk

Tk
Rg

0.057598
0.033905
0.056373
0.097835
0.071691
0.064338

m ak
1
1
1
1
1
1

K ik

mk
mak

0.057598
0.033905
0.056373
0.097835
0.071691
0.064338

4. Organizarea i programarea fabricaiei


4.1. Determinarea lotului de fabricaie optim i a lotului de fabricaie economic.
Lotul de fabricaie optim:
No

2 N j ( A B)
(C m C i ) Z E

[buc].

Nj volumul de producie;
A costuri datorate pregtirii-ncheierii fabricaiei i a activitilor administrative la
lansarea lotului;
B costuri de ntreinere i funcionare a capacitii de producie pe durata pregtirii
ncheierii fabricaiei;
E coeficient care cuantific costul suportat de ntreprindere la 1 leu capital circulant
imobilizat.
Ci C m

t ui Sri
t a m

R
ui i i Cr f .
60
60
100

Cm cheltuieli cu semifabricatul;
Sri salariul personalului direct productiv ce execut operaia i;
tui timpul unitar de la operaia i;
mi numrul de utilaje care realizeaz operaia i;
ai cota orar a costului de ntreinere i funcionare a utilajelor;
Rf regia seciei de fabricaie.
A (1

t s m
p
) pi ri i [lei/lot].
100
60

tpi timpul de pregtire-ncheiere al operaiei i;


sri retribuia orar a reglorului la operaia i;
p coeficient ce depinde de cota parte a cheltuielilor legate de pregtirea
administrativ a lansrii lotului;

66

t ui s ri
[lei/buc].
60
t pi a i mi
B
[lei/buc].
60
(t ui t ui 1 ) .
Z
Rg

Cr

Cm = km
k costul unui Kg de OLC 45;
m masa piesei.
mp
10.3

k
25000

Cm
257500

p
25

Rf
180

E
0.25

Rg
48.96

op

tk

tpi

mi

1
2
3
4
5
6
Cm
257500

2.82
1.66
2.76
4.79
3.51
3.15

Cr
6712

17
20.5
20.5
25
11
11
Cif
7023.5

Nj
10000

1
1
1
1
1
1
B
39400

Ct
2500

Sri
19000
22000
22000
22000
22000
22000

ai
20000
23000
23000
23000
23000
23000

D
37650

A
47062.5

Z
0.0576

Cind
12081.6

No= 333,28 buc.


Lotul de fabricaie economic:
Nec= 250 buc.
4.2. Stabilirea lotului de transport optim i a lotului de transport economic.
Lotul de transport optim:
N to

2 N ec N j Ct
[ N ec (C m C i ) ( A B)] Z E

[buc].

Nto mrimea lotului de transport;


Ct costul unui transport pe ntreg fluxul tehnologic.
Nto= 80,1 buc.
67

Ci
283317

Lotul de transport economic:


Ntec = 125 buc.
Numrul loturilor de fabricaie :
L

N
5000

20
Nec 250

Numrul de loturi de transport:


Nec 250
l

2
Ntec 125

4.3. Durata ciclului de producie


k

i 1

i 1

Tc Ntec t ui ( Nec Ntec ) ( t ui t ui 1 ) [min]


Tc 3080 min 51,3 ore

4.4. Perioada de repetare a loturilor


Tr=Nec*Rg=250*48.96=12240min=204 ore 25,5 schimburi

4.5. Elaborarea programelor de lucru


-Productivitatea orar : Wi

60mi
buc / ora
t ui

-Durata execuiei unui lot:


Nec60
[min]
Wi
Ntec60
[min]
-de transport:
Wi

-economic:

-Decalajul ntre momentul nceperii fabricaiei la operaia i i cel al nceperii


fabricaiei la operaia i-1

Ntec60

Wi 1
Di 1,i
Ntec60
60
daca
Wi 1 Wi ,
( Nec Ntec )

Wi 1
Wi
-Momentele nceperii fabricaiei (Ti) i finalizrii fabricaiei (Tfi):
-Ti=Ti-1+Di-1,i, cu T1=0
daca

-Tfi=Ti+

Wi 1 Wi

Nec60
Wi

-Stocurile de producie neterminat interoperaii:

68

Wi
60
Wi 1
Wi ,( Tfi Tf i 1 )
60

daca

Wi 1 Wi ,( Tfi Tf i 1 )

daca

Wi 1

Pni 1,i max

Parametrii specifici fiecrei operaii tehnologice sunt prezentai n tabelul urmtor:


Nr
oper.
1
2
3
4
5
6

Tui

micalc

2.82
1.66
2.76
4.79
3.51
3.15

0.058
0.034
0.056
0.098
0.072
0.064

miad.
1
1
1
1
1
1

Wi
21.28
36.14
21.74
12.53
17.09
19.05

d ex. L. ec.
705
415
690
1197.5
877.5
787.5

d ex. L. tr.
352.5
207.5
345.0
598.8
438.8
393.8

D i-1,i

Tii

Tfi

P ni-1,i

0
497.5
207.5
345.0
758.8
483.8

0
497.5
705.0
1050.0
1808.8
2292.5

705
912.5
1395
2247.5
2686.25
3080

0.0
-176.4
174.8
178.0
-158.4
-137.8

5. Organizarea unui loc de munc


Proiectarea organizrii locului de munc pentru executarea unei operaii
tehnologice const n parcurgerea succesiv a urmtoarelor etape, etape n cadrul
crora se folosesc datele iniiale anterior menionate :
Stabilirea succesiunii n timp a activitilor pe care le au de realizat
participanii la procesul de munc (operatorul, utilajul i, dup caz, alte
echipamente deservite de acesta). n acest scop se utilizeaz cel mai frecvent
diagrama de activiti multiple (DAM) n care se reprezint activitile
prevzute n documentaia tehnologic.
Stabilirea modului de dispunere n spaiu a semifabricatelor (elemente de
intrare n proces), operatorului, utilajului i echipamentelor i a pieselor
(rezultate din proces). Se urmrete realizarea unei dispuneri care s respecte
principiile specifice de organizare a spaiului de lucru i principiile economiei
de micri, plecnd de la activitile de realizat i caracteristicile constructivfuncionale ale utilajului i echipamentelor.
Analiza adaptrii locului de munc la dimensiunile antropometrice ale
operatorului. Se analizeaz, n funcie de specificul operaiei : dimensionarea
spaiului de acces, zonele de lucru pentru brae, limitele de utilizare a cmpului
vizual i a rotirii capului operatorului, poziia de lucru sedentar.
Analiza adaptrii locului de munc la posibilitile fiziologice ale
operatorului i la capacitatea de munc a operatorului.
Analiza fluxului micrilor efectuate de operator n procesul de munc. Se
utilizeaz, dup caz, una sau mai multe dintre diagramele MS-MD, DAM,
Ciclograma procesului de munc, SPF_O sau SMCPF_O.
Analiza ambianei fizice i psihologice.
Analiza satisfaciei muncii operatorului.
69

P ni-1,I,r
0
-176
175
178
-158
-138

Parcurgerea acestor etape este una ciclic, n sensul c, aplicarea unei


propuneri de mbuntire a organizrii locului de munc impune revenirea la prima
etap i continuarea parcurgerii celorlalte, pn cnd soluia obinut este una
convenabil.
Operaia de strunjire 1 se realizeaz pe un strung cu comand numeric, GT
400. Conform planului de operaie, schia operaiei i ciclograma operaiei sunt cele
din fig. 1 i tab. 1.
Piesa se execut n cadrul unei producii de serie mijlocie, organizarea
procesului fiind mixt : transmiterea pieselor se face pe loturi de transport de cte 100
buci, iar mrimea lotului de fabricaie este de 300 buci. Fabricarea piesei se va
realiza pe o linie de producie multiobiect, cu transportul mecanizat al pieselor, n
containere de dimensiuni 500 x 500 x 1000 mm (capacitate de 100 buci : 4 niveluri
a cte 25 buci). Pentru control este prevzut o mas de dimensiuni 300 x 300 mm.
Se parcurg succesiv etapele specifice proiectrii organizrii locului de munc.
Se ncepe cu realizarea diagramei de activiti multiple (DAM) pentru a vedea
cum sunt corelate n timp activitile participanilor la proces : operatorul i sistemul
tehnologic (maina). Pentru realizarea unei analize corecte, este recomandat
realizarea mai nti a unei schie de amenajare a postului de lucru.

Fig. 1

70

Tabelul 1
Denumire pies
Material pies
Nr.
crt.

16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.

Denumirea activitii
Prindere SF (din container)
Orientare fixare SF n
dispozitiv
nchidere capac protecie
Pornire rotaie arbore principal
Ciclul 1
Ciclul 2
Ciclul 3
Ciclul 4
Ciclul 5
Oprire rotaie arbore principal
Ridicare capac protecie
Desprinderea piesei
Depozitarea piesei n container
Curarea dispozitivului de
achii
Control pies (F = 1/10 piese)

BUC
OLC 45
S.D.V. urile
utilizate

ta

10/Strunjire
GT 400
Timpi [ cmin]
tam tb
tma

tf

8
universal
cu
trei
bacuri,reazem
pentru
suprafete plane
T01
cuit
pentru
strunjire de degroare
exterioar
T02
cuit
pentru
strunjire de degroare
interioara
T03
cuit
pentru
strunjit exterior(finisare)
T04
cuit
pentru
strunjit intrior(finisare)
T05 cutit TMAX P
cuit pentru strunjire
degajare
Verificatoare:
ubler
exterior/interior:
0,1
mm,
calibre
T-NT,
pentru filet ler

40
4
2
249

0.58

707

82

249
393

0.58

879

33

0.15

1078

40

393

0.15

2977

249

682

4
2
4
30
8
5
170

Ciclograma operaiei

Total categorii de timp [cmin]

tf
tma
tb
tam
ta
Scara timpului [cmin]
Numr de piese pe lot [buc]

Nr. i denumire operaie


Maina-unealt
Regim de achiere
v f(s)
n
a(t) i
vf

100

103

164

17

Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot]

20,5

Timp unitar, Tu [min/buc]

2.84

Norma de timp, TN [min/buc]

3.04

Durata execuiei lotului de piese, [min/lot]

304

Pentru executarea operaiei, operatorul va lucra n picioare, iar dispunerea echipamentelor


trebuie fcut astfel nct acesta s se deplaseze pe un traseu ct mai scurt. Lungimea acestui traseu
depinde de poziia celor dou containere (pentru semifabricate / piese) i a mesei de control n
raport cu strungul cu comand numeric. Poziia acestor elemente este dat de dimensiunile lor de
gabarit i de normele de securitatea muncii.
innd cont de dimensiunile strungului (2805 x 465), de cele ale containerelor i mesei de
control i de cerina asigurrii unui spaiu minim ntre strung i container de 900 mm (care permite
i trecerea operatorului prin acest spaiu), rezult schia de amplasare din fig. 2. Se constat c
deplasarea operatorului este redus la minim, containerele i masa de control fiind dispuse n jurul
poziiei de lucru din faa strungului, la limita maxim a braelor.

465

900

2805

1260

Container SF
500
500

Container Piese
500

MC
300
500

300

Fig. 2 Schia de amenajare n spaiu

n continuare se trece la ntocmirea i analiza DAM. Activitile din ciclograma operaiei


sunt atribuite fiecrui participant i sunt ncadrate n una din categoriile de activiti specifice
acestei diagrame : independente, combinate sau ateptri.
Diagrama de activiti multiple, realizat pe baza ciclogramei operaiei, este prezentat n
fig. 3. Pentru o uoar realizare a acesteia, s-a considerat aceeai unitate de timp cu cea de la
ciclograma operaiei.
Analiza diagramei de activiti multiple ne permite s constatm c :
- activitatea de control se realizeaz frecvenial (la fiecare a 10 a pies) i dureaz 170
[cmin]. Aceast durat nu a fost luat n considerare la calculul duratei ciclului repetitiv
(n cadrul DAM), dar este cuprins n timpul unitar (ciclograma operaiei).
- durata de ateptare ale sistemului tehnologic este destul de mic, eficiena acestuia putnd
fi considerat corespunztoare (86,6 %) ;
- durata de ateptare a operatorului corespunde perioadei n care ST lucreaz n ciclu
automat, fiind de 103 [cmin]. n aceast perioad operatorul nu poate efectua alte activiti
specifice operaiei (durata activitii de control fiind mult mai mare) ;
- se concluzioneaz c ciclul de munc nu mai poate fi mbuntit.
Odat ce ciclul de munc pentru realizarea operaiei este considerat definitiv, se analizeaz
posibilitatea deservirii de operator a dou posturi de lucru. innd cont c operatorul mai are de
realizat suplimentar o activitate de deplasare ntre cele dou posturi de lucru, se vor grupa toate
72

aceste activiti n categorii asociate celor doi participani la proces (operatorul i sistemul
tehnologic).
Informai generale

Informaii de sintez
Participantul
1
2
Operaia analizat
10, Strunjire I
Tipul activitii
cmin
%
cmin
%
Diagrama ncepe la
Linia BUCSE
Independent
16
5.6
164
57.7
Diagrama sfrete la
Linia BUCSE
Combinat
82
28.9
82
28.9
Varianta
Actual
Ateptare
164
57.7
16
5.6
ntocmit
Eficien (Tactiv/Tciclu)
98
34.5
246
86.6
Data
Durat ciclu repetitiv (Tciclu)
284
Participant 1 :
Participant 2 :
Scara
Scara
Simb.
Simb.
operator
Sist. Tehnologic
timpului
timpului
Activ.
Activ.
[cmin]
[cmin]
Denumirea i nr. activitii
Denumire activ.
8
Prindere semifabricat (1)
8
Orientare-fixare SF n dispozitiv
Orientare-fixare SF n dispozitiv
(2)
(2)
54

nchidere capac de securitate (3)

54

Comand ncepere program CN


(4)

Comand ncepere program CN


(4)

218

254

nchidere capac de securitate (3)

218
Oprire rotaie AP (10)
Ridicare capac de securitate (11)

254

Desprindere pies (12)

Execuie program CN (5 9)
Oprire rotaie AP (10)
Ridicare capac de securitate (11)
Desprindere pies (12)

Depozitare pies n container


262
(13)
267
Curare dispozitiv de achii (14)
267
Curare dispozitiv de achii (14)
Control pies * (F = 1/10 piese)
(15)
Simbolizarea tipurilor de activiti
Activ. Independent
Activ. Combinat
Ateptare
262

Fig. 3
Vom avea :
- pentru operator :
- timpul de deservire a ST, tdST : este dat de durata activitilor combinate, la care se
adaug timpul cu luarea / depozitarea semifabricatului / piesei din / n container.
Valoarea acestui timp este de 98 [cmin].
- timpul de ateptare, tao, : este acelai ca n cadrul DAM, fiind de 164 [cmin].
- timpul de deplasare a operatorului, td : durata necesar deplasrii operatorului ntre cele
dou posturi de lucru. Dac posturile de lucru sunt dispuse fa n fa, acest timp are
valoarea de 15 [cmin].
- pentru sistemul tehnologic :
- timpul de deservire a ST, tdST : este acelai cu cel al operatorului.
- timpul de lucru automat, taut : este dat de durata activitilor independente succesive ale
sistemului tehnologic. n acest caz, are valoarea de 164 [cmin].
- timpul de ateptare a sistemului tehnologic, taST, : este timpul n cadrul cruia sistemul
tehnologic nu efectueaz activiti. Valoarea lui rezult din ciclograma procesului.
Condiia ca un operator s poat deservi dou posturi de lucru este :
taut > tdST + 2 td
73

Deoarece avem :
taut = 164 > 98 + 30 = tdST + 2 td
rezult c operatorul care execut operaia 10 poate realiza i operaia urmtoare a procesului
tehnologic (operaia 20).
Analiza adaptrii locului de munc la posibilitile fiziologice ale operatorului i la
capacitatea de munc a operatorului arat c nu sunt probleme deosebite n aceste privine
deoarece piesa este uoar, iar fixarea acesteia n dispozitiv se face mecanizat.
Fluxurile de micri n cadrul locului de munc sunt relativ simple deoarece activitile
manuale din cadrul operaiei sunt relativ puine, iar deplasarea operatorului este redus la minim
(deservete un singur post de lucru). Pentru a verifica corectitudinea desfurrii ciclului de munc,
dar i a amplasrii echipamentelor, se poate utiliza diagrama MS-MD pentru descrierea fluxului
micrilor minilor operatorului la realizarea unor cicluri de activiti : orientare-fixare
semifabricat, desprindere pies, control pies. Aceast diagram este prezentat n tab. 2.
Tabelul 2
MNA STNGNr.
activ.MNA DREAPTActivitateaSimbol
ActivitateaSimbol Descrierea procesului n flux : orientare-fixare semifabricatAteaptApuc SFAteaptAduce SF
lng strungAteaptOrienteaz SF n universalAcioneaz butonul de strngere Menine SF Descrierea procesului n flux
: desprindere piesAteaptApuc piesaAcioneaz butonul de desfacere Menine piesaAteaptDuce piesa la
containerAteaptDepoziteaz piesa n container Descrierea procesului n flux : control piesApuc piesaApuc
micrometrul de interiorMenine piesaMsoar diametrul interiorMenine piesaLas micrometrul de interiorMenine
piesaApuc micrometrul de exteriorMenine piesaMsoar diametrul exteriorDuce piesa la containerLas micrometrul de
exterior

Se constat c fluxurile de micri sunt simple, lucru ce face ca nerespectarea riguroas a


principiilor economiei de micri (micrile nu sunt simetrice i nici simultane) s nu conduc la un
efort suplimentar pentru operator. Deoarece activitatea de control nu se realizeaz la fiecare pies
prelucrat, piesa este uoar i cu form simpl i se utilizeaz instrumente de control relativ simple
(calibre) nu este necesar un dispozitiv de meninere a piesei.
Analiza ambianei fizice necesit cunoaterea condiiilor concrete n care va fi amplasat
locul de munc i verificarea dac aceast ambian respect recomandrile specifice ergonomiei
(microclimat : temperatur, umiditate, presiune, puritatea aerului; iluminat; cromatica industrial;
zgomot).
n ceea ce privete ambiana psihologic, se apreciaz c aceasta este corespunztoare,
deoarece volumul informaiilor de urmrit este normal, iar durata ciclului de munc este acceptabil
(operatorul are de realizat lotul de piese ntr-o anumit perioad, ritmul de lucru fiind permisiv).
Satisfacia muncii operatorului poate fi apreciat normal, avnd n vedere faptul c acesta
lucreaz pe o linie de producie multiobiect, pe care se execut mai multe tipuri de piese
(flexibilitatea sarcinii de munc).

74

Partea a IV a STUDIU DE CAZ: ELABORAREA I APLICAREA UNUI


PLAN DE MENTENAN AUTONOM

INTRODUCERE
Pentru a ajunge ca ntr-un produs s rmn strictul necesar n materie de materiale i
manoper se impune o gestionare continu a costurilor prin aplicarea de metode adecvate.
O surs important de reducere a costurilor este eliminarea pierderilor cu realizarea
produsului. Fabricaia produsului, de exemplu, poate genera apte tipuri de pierderi unei
ntreprinderi:

de procesare realizarea unor operaii nenecesare sau incorecte, datorit


echipamentelor de slab calitate;

de micare orice micare n plus pentru a muta sau aranja piesele, deplasarea
inutil a pieselor;

de supraproducie producerea n plus fa de necesarul procesului client


urmtor;

de transport deplasarea pieselor i produselor n mod inutil, ca de exemplu de


la linia de procesare la depozit i de aici la pasul urmtor de prelucrare, cnd acesta din urm poate
fi amplasat n imediata apropiere a primului pas de prelucrare ;

de stocuri meninerea de stocuri n exces : de materii prime, semi-fabricate sau


produse finite;

de remediere inspecie, re-prelucrare, rebuturi;

de ateptare operatorii i ntrerup lucru datorit defectrii mainilor,


echipamentelor sau ntrzierii pieselor necesare pentru prelucrare.
Atingerea dezideratului de zero pierderi nseamn o surs important pentru obinerea de
costuri minime. Pierderile de ateptare, n care operatorii nu lucreaz ca urmare a defectrii
utilajelor pot fi diminuate prin activiti de mentenan. Mentenana constituie o surs important
de diminuare a pierderilor. Urmare a faptului c utilajele au devenit din ce n ce mai complexe, n
ultimii ani, problema mentenanei a cptat amploare deosebit.
n lucrare se vor prezenta unele aspecte legate de elaborarea i aplicarea unui plan de
mentena autonom pe un sistem de producie existent la AUTOMOBILE DACIA. Studiile asupra
problemei au fost realizate la AUTOMOBILE DACIA, secia motor, n cadrul practicii pentru
proiectul de diplom.

75

1. Uzina Mecanic - Automobile DACIA:


Uzina Mecanic Dacia este mprit n urmtoarele departamente:
- Departamentul Motor;
- Departamentul Cutii Viteze J i Transmisii;
- Departamentul Cutii de viteze TL;
- Departamentul Aluminiu;
Directorul Uzinei Mecanice este Jacques EUDELINE
Cele patru departamente de fabricaie mpreun cu departamentul Logistic i cu serviciul
Progres/SPR formeaz Direcia de Fabricaii Mecanice, condus de Dominique Pierm.
Acestora li se adaug alte cinci departamente suport (Logistic, Calitate, Mentenan, Resurse
Umane i Controlul de Gestiune).

Uzina
Mecanic
Dacia
se
ocup de fabricarea
pieselor
brute
din
aluminiu, de uzinajul i asamblarea motoarelor, a
cutiilor de viteze i transmisiilor pentru
vehiculele din gama Dacia i pentru vehicule
Renault produse n ntreaga lume.
Uzina Mecanic are 2.400 de salariai, dintre
care
30%
femei.
Activitatea Uzinei de desfoar n 7 cldiri
situate pe platforma de la Mioveni, care acoper
o
suprafa
de
cca.
120.000m.

n 2008, Uzina Mecanic - Dacia a produs:

256.872 motoare (benzin 1,4 i 1,6l i diesel 1,9l)

340.944 cutii de viteze (JH - cu cinci trepte i TL4 - cu 6 trepte)

286.982 seturi transmisii

7.402 tone de piese brute din aluminiu

Uzina Mecanic aplic Sistemul de Producie Renault (SPR) i contribuie la performana


industrial a uzinei Dacia i a Direciei de Fabricaii Mecanice Renault.

76

Departamentul Motor
Activitatea departamentului se desfoar n dou cldiri, pe o suprafa de cca. 23.000 m i
este coordonat de ctre Emil Corbu. Misiunea acestui departament este fabricarea pieselor
componente pentru motoare, asamblarea acestora, precum i uzinarea pieselor de schimb pentru
motorul C i cutii de viteze NG.
Tipuri de motoare fabricate:
- Motoare pe benzin pentru gama X90:

K7J (1,4 l)

K7M (1,6 l)

- Motoare diesel: F8Q (1,9 l) pentru Renault Kangoo


Principalele linii de fabricaie din Departamentul Motoare sunt:
Linia de asamblare:
- Motoare are o capacitate instalat de 1.567/zi
Controlul motoarelor nainte de livrare se realizeaz pe 6 bancuri de ncercri (control
100%).
- Asamblare chiulase: chiulase K7x i chiulase F8Q
Linia chiulas K compus din trei seciuni:
- Seciunea ebos, care cuprinde 4 seciuni de transfer
- Seciunea semifinitei compus din centre de prelucrare de mare vitez
- URANE
- Seciunea finiie - linie de transfer

Linia chiulas F:
Compus numai din centre de prelucrare de mare vitez URANE. Este o linie flexibil
unde se pot produce i chiulase K cu minim de modificri
Linia axe furci i axe MI:
Pe aceast linie sunt fabricate axe furci i axe MI, componente ale CV JH cu o
particularitate major, trei maini de sudat sub flux de electroni
Linia biele - Sunt fabricate biele K, E i biele C pentru piese de schimb, motoare C
Linia arbore cotit - Sunt produi arbori cotii de 1,4 i 1,6
Linia arbore cu came - Sunt produse axe cu cam 1,4 i 1,6
Linia colectori - Sunt produi colectori pentru intern i pentru extern
Linia ax culbutori - Sunt produse dou tipuri de axe K i axe D
Linia capace paliere Kxx - Produce capace paliere numai pentru export
Linia volani - Sunt produi 12 tipuri de volani
Linia piese de schimb motor C i CV NG - Sunt produse chiulase i cartere motor C; cupluri
conice, cutii diferenial i cartere pentru CV NG

77

n cadrul departamentului se lucreaz pe toate liniile de fabricaie n trei echipe, cu


posibilitatea organizrii lucrului n patru echipe, n funcie de comenzile primite din partea clienilor
externi i interni. Departamentul este organizat n 3 ateliere de uzinaj, 1 atelier de asamblare i 1
atelier de ntreinere central. Departamentul cuprinde 620 persoane.

78

2. TPM
2.1. Scurt istoric al TPM-ului
Demersul TPM exist de mai mult de 15 ani n Renault. El vizeaz ameliorarea
randamentului global al instalaiilor industriale, mai ales prin creterea disponibilitii mainilor i
prin respectarea vitezelor nominale.
Obiectivul TPM este de a obine un randament maximal pentru echipamente, pe toat durata
ciclului de via, diminund costurile. Exemple de denumiri i definiii ale mentenanei care
detaliaz i mai mult aciunile i scopurile:
TPM-Total Predictive Maintenance
PPM-Proactive Planned Maintenance
RCM-Reliability Centered Maintenance
n acest scop, TPM se sprijin mai nti pe dezvoltarea capacitilor oamenilor de a identifica,
analiza i elimina toate cauzele pierderilor instalaiilor, i n al doilea rnd, pe implementarea
structurat a celor 5 piloni ai demersului, care au la baz msurarea i analiza pierderilor:
-

Mentennana Autonom (M): punerea personalului de fabricaie n situaia de a decela,


semnala, trata anomaliile (ce sunt primele semne care anun defectarea mijlocului de producie,
non-calitatea, riscuri de securitate etc.) i de a propune, formaliza i aplic sarcinile de
mentenan.

Mentenana Programat (MP): punerea personalului de mentenan n situaia de a ameliora


mainile pentru suprimarea cauzelor penelor i de a propune, redacta i aplic sarcinile de
mentenana preventiv.

Ameliorarea caz cu caz, sau eliminarea pierderilor: ierarhizarea cauzelor pierderilor i


eliminarea lor, una dup alta, printr-o analiz, sprijinindu-se pe logic QC Story.

Formare i antrenament: instruirea tuturor celor implicai, n special prin practic, prin
transmiterea cunotinelor necesare aplicrii pilonilor TPM n vederea stpnirii instalaiilor.
Aceasta se face prin punerea n practic a mijloacelor care permit antrenamentul n afara
mainilor i aplicarea cunotinelor dobndite.

Capitalizare i TPM n proiect: formalizarea experienelor de teren n beneficiul mainilor


existente i viitoare, reducerea pierderilor instalaiilor.
Aceti piloni interdependeni sunt implementai simultan n atelier, dar intind de fiecare

dat instalaiile cele mai penalizante, mainile sau operaiile care cost cel mai mult din punctul de
vedere al timpului de oprire. De aceea analiza pierderilor este fundamental: permite stabilirea unei
cartografii a performanelor mijloacelor instalate pe un anume perimetru i construirea planului de
79

aciune pentru ameliorarea randamentului ntr-un mod eficace i rapid. Animarea se sprijin n mod
esenial pe managementul vizual prin panourile de activiti.
Reuita unui plan TPM trece ntotdeauna printr-o bun implicare i participare a
personalului. Acesta, ca i ntreprinderea, are de ctigat de pe urma adoptrii TPM. Pe parcursul
aplicrii conceptului, operatorii vor avea sarcini de munc mbogite printr-un transfer de activiti
de mentenan. Acest transfer nu s-ar putea efectua fr o cretere a nivelului competenelor. n
plus, personalul particip la definirea obiectivelor i la ameliorarea planului TPM n cadrul
grupurilor de munc. TPM implic i responsabilizeaz personalul. Este vorba, ntr-adevr, de o
mbogire i de o recunoatere a muncii fiecruia. Conceptul rspunde astfel aspiraiilor tuturor.

80

2.2. Obiectivul TPM


Obiectivul TPM este de a obine un randament maximal pentru echipamente, pe toat durata
ciclului de via, diminund costurile. Obiectivul este atins prin:
Reducerea risipei ntr-un mediu economic n schimbare rapid;
Producerea de produse de calitate;
Reducerea costurilor;
Produse la client fr defecte.

2.3. Piloni care stau la baza TPM-ului


TPM are 8 piloni, fiecare avnd ca int de realizat: ZERO defecte 100% calitate datorat
mainilor; ZERO defeciuni 100% utilizare a mainilor.
Cei 8 piloni sunt:
mbuntire punctuala continu pentru eliminarea risipei;
ntreinere autonom; operatorul este juctorul cheie, implicat n efectuarea
activitilor de ntreinere zilnice pentru a preveni deteriorarea echipamentului (Zero defecte);
ntreinere planificat, pentru a obine zero opriri ale mainilor;
ntreinere pentru calitate; aceasta include cel mai eficace instrument al TPM pentru
calitate poka-yoke, al crei scop este s realizeze zero rebuturi, prin msuri preventive;
Educaie i trening, pentru creterea productivitii;
Controlul sistemului din faza iniial: pentru reducerea risipei n timpul
implementrii unei noi maini sau a produciei unui nou produs;
Sigurana muncii, igien, protecia mediului: pentru a obine zero accidente de
munc i pentru protejarea mediului etc.

1.4. 5 S
5 S este o metod japonez n 5 puncte pentru a eficientiza i cura un atelier sau un sector
de servicii. Situat la baza artificiului SPR, demersul 5S este un pasaj inevitabil n calea excelenei
sarcinilor zilnice. Ideea este de a permite tuturor, indiferent de sectorul activitate s optimizeze
eficiena prin aplicarea celor cinci principii (Sortare, Aranjare, Curare, Standardizare, Practicarendeplinire).
SEIRI - sortare, distinge necesitile de lucruri care nu sunt necesare, le elimin pe cele din urm;
SEITON - aranjare, se pstreaz necesitile i le face uor accesibile;
SEISO curare;
SEIKETSU ordonare, standardizare, (meninerea SEIRI, SEITON i SEISO);
SHITSUKE rigoare n ndeplinirea deciziei.

81

3. Conceptului de mentenan
3.1. Definiie
ntreprinderea este un sistem ce cuprinde echipamentele necesare procesului de producie i
operatorii. Se aprecieaz c aproximativ 30% din capitalul unei ntreprinderi l reprezint
echipamentele, deci o valoare semnificativ. Din acest motiv meninerea echipamentelor n
funcionare, la parametrii stabilii, constituie o condiie a obinerii eficienei ntreprinderii.
Aceast activitate este cunoscut astzi sub numele de mentenan. n limba englez
mentenance" nseamn susinere" Semnificaia mentenanei este aceea de administrare a
ntregului proces productiv pentru a-i menine n funciune la parametrii proiectai. ntr-o definiie
larg utilizat, mentenana reprezint o direcionare i organizarea resurselor n vederea stpnirii
disponibilitii i performanelor unui sistem productiv la un anumit nivel.
Ideea de a menine echipamentele n stare de funcionare n loc de a le nlocui cu altele noi
are un aspect economic i ea s-a conturat n domeniul militar (Hadrian n anul 120 d. H. a nfiinat
n Anglia ateliere de reparat arme). Mentenana i-a pstrat pn n jumtatea secolului XX
caracterul artizanal. Sumele mari investite aici n ultimul timp (cca. 25 % din investiii) au
impulsionat conturarea unei teorii a mentenanei (fondat de S. Nakajima n 1971).
Acesta a sesizat trei etape n dezvoltarea mentenanei:
-

mentenana corectiv (pn n 1950) ce presupune reparaii cnd se defecteaz

echipamentul; ea se bazeaz pe noiuni din ingineria tehnic: uzur, defect, oboseala materialului;
-

mentenana preventiv (pn n 1970) presupune reparaii planificate ale

echipamentelor; ea se bazeaz pe noiuni ale ingineriei economice: eficienta, ciclul de via;


-

mentenana sistemic (numit i productiv sau total) ce se bazeaz pe teoria

calitii (fiabilitate, mentenabilitate, disponibilitate), teoria proiectrii, ingineria sistemic (se


ncearc obinerea unei disponibiliti crescute a ntregului sistem productiv: celula de fabricaie,
atelier de producie, ntreprindere) i pe ingineria uman. n acest mod teoria mentenanei are
concepte fundamentale de inginerie.
Fiabilitatea este definit ca: "aptitudinea unui dispozitiv de a ndeplini funcia prevzut pentru care a fost creat - pe o perioad de timp dat, n condiii specificate". Termenul "dispozitiv"
poate avea sensul de: element, component, subansamblu, ansamblu, echipament sau sistem supus
observaiilor, cu condiia ca "s poat fi luat n considerare n mod individual i s poat fi ncercat
separat".
Sub aspect calitativ, fiabilitatea este o aptitudine prin care utilajul de lucru poate ndeplini
funcia cerut, pe o durat de timp dat i n condiii specificate.

82

Ingineria fiabilitii ofer metodele teoretice i tehnicile practice conform crora


probabilitatea i capacitatea prilor, componentelor, echipamentelor, produselor i sistemelor de ai ndeplini funciile pentru care au fost proiectate i realizate, pe durate prestabilite de timp, n
condiii precizate i cu nivele cunoscute de ncredere pot fi specificate, anticipate, proiectate,
testate, demonstrate inclusiv n condiiile n care au fost depozitate, ambalate, transportate apoi
instalate, puse n funciune, monitorizate iar informaiile transmise ctre cei implicai i interesai.
Mentenana reprezint ansamblul tuturor aciunilor tehnice i organizatorice care le sunt
asociate, efectuate n scopul meninerii sau restabilirii unui dispozitiv n starea de a-i ndeplini
funciile prevzute.
Mentenabilitatea poate fi definit ca fiind o caracteristic a unui material (sau sistem tehnic)
exprimat prin probabilitatea ca sistemul tehnic respectiv s fie repus ntr-o stare dat de
funcionare, n limite de timp specificate, innd seama c lucrrile necesare se efectueaz dup
procedee prescrise i n condiii date.
Programul de mentenabilitate, de regul cuprinde trei faze:
-

dezvoltarea conceptului de mentenabilitate - sunt stabilite scopurile urmrite i

nevoile de mentenabilitate;
-

dezvoltarea unei tehnici de previziune a mentenabilitii aplicabil n etapa de

cercetare dezvoltare;
-

demonstrarea mentenabilitii sistemului n utilizare.

Funcia de mentenabilitate a unui produs n intervalul de timp (0, t) se exprim prin relaia:
G (t) = P (T < t), n care :
T variabil aleatoare timp de restabilire a unui produs n caz de defectare;
G (t) probabilitatea c produsul s fie restabilit n intervalul de timp (0, t).
Indicatorii de fiabilitate i mentenana permit evaluarea disponibilitii utilajelor, mainilor,
echipamentelor i instalaiilor, disponibilitatea fiind aptitudinea unui dispozitiv, utilaj - sub aspecte
combinate de fiabilitate, mentenabilitate i de organizare a activitilor de mentenan de a-i
ndeplini funciile specificate, la un moment dat, sau ntr-un interval de timp dat. Disponibilitatea se
afl ntr-o strns relaie de dependen cu fiabilitatea i mentenabilitatea, conform schemei din
figura 2.1.
Accesibilitatea la elementele componente ale sistemului reprezint posibilitatea de
dezmembrare simpl a acestuia n pri componente i asamblarea lui n form iniial. O bun
accesibilitate are ca efect reducerea timpului de reparare.
Disponibilitatea = Timp de

Timp de functionare
functionare Timp de mentenanta

83

Din aceast formul se constat c disponibilitatea utilajelor ntotdeauna este mai mic dect
unitatea, din cauza mentenanei, cnd utilajul n cauz nu funcioneaz. Deci, acest timp de
nefuncionare sau inactivitate este format din timpul necesar pentru mentenana, timp pierdut
datorit deficienelor organizatorice i timpul ct utilajul este n rezerv. Dar timpul pentru
mentenana are la baz o serie de timpi pentru verificri, localizri defecte, pregtire intervenii,
procurare piese de schimb, efectuarea reparaiilor propriu-zise i a probelor ce trebuie fcute

Disponibilit
ate
Mentenabilit
ate

Fiabilitate
Accesibilitate
Piese de
schimb
Service

Fig.2.1. Dependena disponibilitate-mentenabilitate-fiabilitate


Productorii de sisteme tehnice complexe pun accent pe urmrirea produselor n exploatare
(pentru perfecionarea acestora) exploatarea acestora realizndu-se n condiiile unui program de
ntreinere (mentenan) prescris, acesta putnd fi din punct de vedere al eficienei sistemului
ingineresc care utilizeaz sistemul tehnic, cel optim sau nu pentru condiiile date la utilizator.
Disponibilitatea definete n special elementele i sistemele binare (informaionale),
reparabile, caracterizate numai de stri de funcionare (succes) i defect.
Defectul reprezint pierderea unei funcii a echipamentului i el se datorete apariiei unor
neconformiti (abaterea unei caracteristici de la nivelul prevzut). Starea n care trece echipamentul
este de defectare i ea are drept cauz unul sau mai multe defecte.
84

Dup gravitatea lor se disting patru clase de defecte:


-

critice;

majore;

minore;

secundare.
Sistemul EMSYS Mentenana Utilajelor permite organizarea i urmrirea acestei activiti n

mod eficient, oferind transparena informaiei n procesul de mentenan, gestionnd n mod eficient
cantiti mari de informaie. Mentenana utilajelor joac un rol important n procesele economice ale
societilor comerciale, deoarece activitatea de mentenan solicit implicarea unor resurse
financiare i umane considerabile. Eficientizarea activitii de mentenan are ca efect o reducere
important a costurilor i mrirea performanelor economice. Analiznd datele privind lucrrile de
mentenan efectuate asupra echipamentelor, se poate decide care echipamente au devenit
nerentabile i se recomand a fi nlocuite. Cea mai important sarcin a mentenanei este de a
asigura disponibilitatea echipamentelor pe un termen lung.
EMSYS Mentenan ofer posibilitatea de a planifica eficient activitile de mentenan, prevenind
astfel defeciunile accidentale, reducnd costurile cauzate de reparaii i pierderi de producie,
mrind calitatea produselor.
Beneficiile implementrii aplicaiei EMSYS Mentenan sunt:
- Structurarea informaiei pentru regsire rapid;
- Transparena unui volum mare de informaie;
- Planificarea lucrrilor este efectuat de calculator;
- ntrirea disciplinei i a responsabilitilor angajailor;
- Diminuarea considerabil a costurilor;
- Informaii pentru conducere n vederea elaborrii strategiilor;
- Informaii n timp real.
Sistemele complexe necesit, pentru ntreinere i service, o echip ampl de specialiti care
s asigure fora de lucru extins necesar la reviziile periodice sau interveniile la defecte
importante, n restul timpului ncrcarea personalului fiind uneori sub nivelul normal.
Este recomandabil ca echipa de lucru s fie ncadrat ntr-o singur structur de decizie.
Colaborarea dintre specialitii ncadrai n mai multe structuri de decizie genereaz dificulti de
comunicare, de asumare a responsabilitilor, de decizie n cazul interveniilor rapide i altele; de
asemenea, apar probleme privind gestiunea componentelor de schimb, a sculelor i a rspunderii n
cazul

defectelor

datorate

personalului

de

ntreinere.

Extinderea n proporie mare a unui sistem conduce la necesitatea de a avea un stoc mare,
uneori nejustificat, de piese de schimb la beneficiar, dintre care unele pot s nu fie utilizate timp de
85

mai muli ani; fonduri importante sunt blocate n piese fr micare, cheltuielile de manipulare i
nmagazinare devin, de asemenea, importante.

Fig.2.2. Diagrama de relaii, aciune i responsabilitate ale mentenanei


Importana mentenaei decurge din fapul c:
-

a crescut valoarea echipamentelor industriale;

a crescut parcul de utilaje i instalaii;

au crescut pierderile n cazul avariilor;

au crescut cheltuielile de reparaii.


Din acest motiv mentenana i propune:

meninerea utilajelor n stare de funcionare;

evitarea opririlor accidentale;

modernizarea utilajelor, simultan cu reparaia lor;

limitarea costurilor pentru reparaii.

Atribuiile cadru ale compartimentului de mentenan sunt:


-

pregtirea i organizarea ntreinerii i reparaiilor la fondurile fixe din dotare;

amplasarea, reamplasarea i punerea n funciune, cu maximum de operativitate a


echipamentelor noi, a utilajelor reamplasate sau reparate;

ntreinerea i repararea utilajelor din dotare

86

acordarea de asisten tehnic de specialitate pentru rezolvarea unor probleme ce in de


reglaj, testare, probe etc.;

modernizarea utilajelor i instalaiilor din dotare;

ntocmirea documentelor de lansare i execuie a comenzilor;

pstrarea i actualizarea permanent a documentaiei tehnice a utilajelor din dotare (cri


tehnice de utilaje, desene de execuie a unor piese, procese verbale de constatare etc.);

cooperarea n realizarea lucrrilor cu alte secii i ntreprinderi;

nominalizarea lucrrilor specifice compartimentului, cu specificarea relaiilor ierarhice i


funcionale pentru fiecare om al muncii;

aplicarea celor mai bune metode i tehnici de lucru;

optimizarea aprovizionrii cu piese de schimb n funcie de graficul de execuie al lucrrilor;

organizarea selecionrii personalului, pregtirii i formrii acestuia n conformitate cu


cerinele produciei i specificului muncii;

crearea unui sistem informaional raional, simplu i eficace care s rspund tuturor
exigenelor privind starea tehnic i de intervenie pentru fiecare utilaj n parte.

n activitatea de mentenan se ntlnesc diverse forme de planificare, ns referindu-ne la


planificarea n timp, aceasta este de trei feluri i anume: pe termen lung, mediu i scurt.
Planificarea pe termen lung se ntlnete de obicei n instalaiile complexe din industria
chimic, metalurgic i n instalaiile materialelor de construcii, unde se cere i se planific cu 3-5
ani nainte interveniile.
Aceasta impune:
-

stabilirea naturii interveniilor (revizii sau reparaii);

estimarea duratei lucrrilor pe tipuri;

planificarea lucrrilor pe an, trimestru i luni;

estimarea i prevederea necesarului de for de munc;

estimarea i prevederea lucrrilor realizate prin colaborare;

estimarea i prevederea necesarului de materiale de ntreinere i a pieselor de schimb;

estimarea i prevederea necesarului de utilaje i accesorii pentru activitatea de mentenan;

prevederea dezvoltrii atelierului (seciei) de mentenan;

prevederea i introducerea de noi metode de organizare a ntreinerii i reparaiilor;

estimarea i prevederea costurilor de ntreinere i reparaii;

stabilirea direciilor de mbuntire a sistemului de eviden i operare.

Planificarea pe termen mediu este planificarea anual, care impune:


-

stabilirea planului de revizii i reparaii;

determinarea tuturor lucrrilor de reparaii i modernizri;


87

planificarea lucrrilor pe trimestre i luni;

determinarea necesarului de for de munc;

determinarea, planificarea i perfectarea lucrrilor de colaborare pentru reparaii i modernizri;

determinarea necesarului i planificarea aprovizionrii cu materiale i piese de schimb;

dotarea compartimentelor proprii cu SDV-uri i accesoriile specifice;

organizarea activitilor n funcie de necesiti;

determinarea costurilor de ntreinere i reparaii pe baza principiului optimizrii activitilor;

organizarea sistemului de eviden i operare.

Planificarea pe termen scurt este planificarea curent, care impune:


-

defalcarea lucrrilor din planul anual pe luni, secii i lucrri;

determinarea duratei lucrrilor pe utilaje, subansambluri i operaii;

programarea lucrrilor n timp i pe echipe;

aprovizionarea cu materiale specifice locurilor de munc;

executarea propriu-zis a lucrrilor i controlul acestora;

analiza ndeplinirii lucrrilor.

n urma cercetrilor efectuate de-a lungul timpului, s-a stabilit urmtoarea structur a modulului de
mentenan:
1. Pregtirea activitilor de mentenan
-

definire catalog tipuri de intervenii - desemneaz clasa tehnic a interveniei, gruparea se face
pe cicluri de intervenii care se asociaz echipamentelor. n general gruparea este dat de tipul
de succesiune a interveniilor (ciclu sau repetitive);

inventar echipamente - mijloace fixe pentru care se planific, nregistreaz i urmrete


activitatea de mentenan;

definire cataloage de contoare - anumite echipamente au contoare care permit msurarea i


nregistrarea folosirii echipamentului. Adesea interveniile de ntreinere depind de indicaiile
contoarelor. Va exista un catalog general de contoare care se grupeaz n seturi de contoare, care
se vor ataa echipamentelor. Valorea contoarelor, care se va folosi n planificarea activitii de
mentenan va rezulta din evaluarea formulei de calcul ataat fiecrui set de contor, iar
rezultatul acestui calcul va fi exprimat n unitatea de msur ataat acestei valori;

normative lucrri de mentenan - definire catalog cicluri de reparaii.

fie tehnologice de reparaii - niruirea operaiilor, materiilor prime i a pieselor de schimb care
se folosesc curent ntr-un tip de reparaie. O fi tehnologic se definete la nivel de intervenie,
i se preia cu posibilitatea de a fi modificat pe echipamente.
2. Planificarea i urmrirea activitilor de mentenan

88

planuri de intervenii - n baza unor criterii de selecie a echipamentelor i/sau a interveniilorrealizeaz planificarea acestora pe un interval dat;

intervenii neplanificate;

programe de reparaii;

comenzi de mentenan - coduri unice de identificare a execuiei unei activiti de mentenan,


la nivelul comenzii i pe baza fielor tehnologice asociate. Se poate determina necesarul de
materii prime i materiale, piese de schimb i costurile efective cu manopera;

documentaie de lansare lucrri de reparaii;

nregistrare raportri de manoper pe comenzi.


3. Rapoarte

rapoarte de urmrire a interveniilor de mentenan;

planuri de reparaii;

comenzi la teri;

proces verbal de predare-primire.

3.2. Sisteme de mentenan


n funcie de consecinele economice pe care le are scoaterea din circuitul de producie a
mainilor i instalaiilor din dotare n urma defectrii lor, poate fi adoptat o varietate mare de
programe de reparaii, ncepnd cu cel care asigur meninerea echipamentelor ntr-o stare aproape
perfect, prin intervenii frecvene pentru nlocuirea sistematic a elementelor de uzur la termene
fixe, indiferent de starea lor tehnic, i terminnd cu sistemul care prevede funcionarea utilajelor
pn la limita maxim a posibilitilor.
n practic cel mai frecvent se aplic metoda nlocuirii preventive la perioade fixe a
componentelor, problema fiind determinarea perioadei de nlocuire a acestora.
n ceea ce privete costurile de mentenan corelate cu politica n domeniu putem alege din
urmtoarele variante:
-

nlocuirea componentei cnd se defecteaz;

nlocuirea componentei, cnd ea a atins o anumit vrst sau exist riscuri s se defecteze
nainte ca ea s fi atins aceast vrst;

nlocuirea preventiv, la perioade fixe, n funcie de vrsta sistemului.


Aa cum rezult din figura 2.1, sistemul de mentenan se mparte n mai multe tipuri de

mentenan.

89

SISTEME DE MENTENAN

MENTENAN PREVENTIV

MENTENAN
AUTONOMA

MENTENAN
SISTEMATIC

MENTENAN
CONDIIONAL

MENTENAN CORECTIV

MENTENAN
PREVIZIONAR

MENTENAN
CURATIV

MENTENAN
PALIATIV

Fig. 2.3. Tipuri de mentenan


3.2.1. Mentenana preventiv
Mentenana preventiv cuprinde operaii de prentmpinare a defeciunilor, a uzurii n
timpul funcionrii.
Aplicarea unei strategii de mentenan de prevenire oportune este mai raional dect
una de mentenan preventiv periodic.
Tipurile de mentenan preventiv:
-

mentenana sistematic, respectiv mentenana realizat prin activiti de ntreinere, reparaii


curente, revizii i reparaii capitale, constituite ntr-un plan tehnic normat de intervenii,
specifice fiecrui tip de utilaj n parte";

mentenana condiional, cu semnificaia mentenanei realizate prin intermediul urmririi


parametrilor de uzur ai elementelor sau subansamblurilorcheie ale utilajelor, folosind
instrumente specifice (analizatoare de uzur, de vibraii, de ulei etc.) ", urmnd c interveniile
de mentenan s fie realizate nainte de apariia defectului;

mentenana previzionar, ce reprezint mentenana preventiv subordonat analizei de


evoluie, urmrit de parametrii semnificativi ai degradrii bunului, ce permite ntrzierea i
planificarea interveniilor.

mentenana autonom este executat de un utilizator sau de personalul de exploatare. n


principal, este vorba de a transfera anumite activiti de mentenana, cum ar fi cele de reglaj,
curire i inspecie, personalului care utilizeaz aceste maini. Acest transfer se numete
automentenana. Agenii de mentenan se vor vedea descrcai de anumite sarcini i se vor
putea ocupa n mod special de mentenana preventiv.
Caracterul preventiv al mentenanei se realizeaz prin reparaii efectuate la termenele

planificate i pentru prentmpinarea avariilor sau a funcionrii defectuoase a utilajelor. Reparaiile


cu caracter preventiv sunt: curente, mijlocii, capitale i accidentale.

90

Reparaiile curente (RC) includ activiti de curare, reglaj, repararea i nlocuirea unor
componente cu uzur fizic accelerat sau supuse la solicitri puternice. Acestea se mai numesc
uneori i revizii tehnice.
Reparaiile mijlocii (RM) sau intermediare au ca obiectiv nlocuirea componentelor cu uzur
normal, ntr-un volum i o amploare ce depesc reparaiile curente.
Reparaiile capitale (RK) cuprind revizuirea complet a utilajelor, demontarea complet a tuturor
prilor, verificarea tuturor punctelor ce pot genera cderi, nlocuiri masive ale pieselor care s-au
uzat.
Reparaiile accidentale (RA) au menirea s refac capacitatea de funcionare n urma unei
avarii sau cderi.
Intervalul dintre dou reparaii capitale consecutive, exprimat n ore poart numele de ciclu
total de funcionare. Ansamblul aciunilor de refacere a capacitii de funcionare a sistemelor sunt
reunite n conceptul de rennoire.
Sistemul de mentenan preventiv cuprinde urmtoarele operaii:
-

curirea i ngrijirea dotrii tehnice;

lubrifierea utilajelor i instalaiilor;

urmrirea zilnic a comportrii n exploatare;

verificarea periodic a comenzilor, indicatorilor i mecanismelor de acionare;

revizia parial a utilajelor i instalaiilor;

revizia general a dotrii;

controlul de calitate al produselor realizate pe mainile-unelte, utilizate i instalaiile din dotare.


Aplicarea acestui sistem preventiv impune nlturarea oricrei defeciuni atunci cnd se

constat. Nu se ateapt alte termene sau revizii dect numai n cazul cnd piesa sau subansamblul
respectiv nu este n magazie i trebuie confecionat sau achiziionat. n general nu se cere acordul
produciei pentru oprirea utilajului, ntruct nlocuirea sau remedierea defectului se face sau trebuie
s se fac fr a aduce prejudicii produciei, adic n pauz de mas, ntre schimburi, n schimbul
neprogramat sau cu alte ocazii.
Pentru noile utilajele integrate se au n vedere urmtoarele principii privitoare la mentenana
preventiv:
-

maini concepute de manier care s necesite o mentenan preventiv minimal;

aciunile de mentenan preventiv ct mai puin intrusive i mai puin costisitoare;

interveniile lungi reduse la minim;

sunt privilegiate interveniile cu utilajul n stare de funcionare (n producie);

periodicitile aciunilor exprimate pe ct posibil n numr de cicluri de manier nct


mentenana preventiv s poat fi ajustat la cantitatea de produse fabricate;
91

optimizarea permanent a

procesului viznd frecvena interveniilor precum i aciunile prevzute.


Optimizarea Mentenanei Preventive (OMP)
Demersul REE: Realizabil - Eficace - Economic

Obiectivele OMP:
-

ameliorarea performanei mijloacelor, selecionnd din sarcinile de mentenana preventiv pe


cele strict necesare.

pstrarea aciunilor de mentenan eficace pentru evitarea: - Supra-calitii


- Sub-calitii

ajustarea mentenanei n funcie de consecinele defectrilor.

Cele 3 faze ale OMP:


-

analiza funcionrii ;

analiza disfunciunilor i a consecinelor lor;

selectarea sarcinilor de mentenan.

Obiectivul demersului REE :


-

debarasarea PMP (Plan de Mentenan Preventiv) de sarcini inaplicabile, ineficace sau prea
scumpe, meninnd nivelul de performan al momentului.

Regulile demersului REE :


-

asigurarea securitii intervenienilor ;

respectarea regulilor dezvoltrii durabile;

garantarea calitii produsului fabricat ;

meninerea performanei mijlocului;

pstrarea mentenanei preventive legale.

Mentenanei Preventive se aplic practic prin intermediul unui plan.


Planul de Mentenana Preventiv -PMP-document n care se gsesc lista tuturor
aciunilor de mentenana preventiv ca i informaiile necesare execuiei acestora n ceea ce
privete: mica ntreinere, inspecia sau urmrirea n funcionare, controlul, testele, ncercrile,
nlocuirile sistematice, pentru a menine maina sau instalaia ntr-o bun stare de funcionare.

92

3.2.2. Mentenana corectiv


Ansamblul de activiti realizate dup defectarea unui mijloc de producie sau al unui
produs, sau degradarea funciei sale n mod neprevzut, reprezint mentenana corectiv.
Tipurile de mentenan corectiv:
-

mentenana curativ, care reprezint activiti de mentenan corectiv, care au ca obiectiv


repunerea unui mijloc de producie ntr-o stare specific de funcionare, care i permite
ndeplinirea funciilor sale". Aceste activiti pot fi reparaii, modificri sau amenajri care au ca
obiect suprimarea defeciunilor.

mentenana paliativ sau dup nevoi care presupune activiti de mentenan corectiv
destinate a permite unui mijloc de producie, n mod provizoriu, ndeplinirea integral sau
parial a funciilor sale". Aceste activiti amelioreaz pe moment o stare fr a suprima cauza
acesteia.
Sistemul de tip paliativ se aplic n cazul utilajelor vechi, la care ntreinerea preventiv nu

este economic. Reprezint deci, un compromis pentru meninerea utilajului n funciune o perioad
ct mai mare de timp, pn la achiziionarea unui nou utilaj. Conform acestei metode de ntreinere,
utilajele sunt folosite intensiv i extensiv, iar interveniile se efectueaz numai n caz de defeciuni.
Sistemul de mentenan corectiv cuprinde urmtoarele operaii:
-

mbuntirea constructiv, prin reproiectare a unor piese i ansambluri ce nu corespund


exigenelor practice (se uzeaz repede) din consum mare de piese de schimb, acionare
incomod, zgomot mare, vibraii puternice etc.

mbuntiri funcionale, adic utilajul proiectat funcioneaz sub parametrii proiectai din
anumite considerente.

nlturarea unor deficiene ce in de fiabilitatea i mentenana utilajului sau a instalaiei.


Aceste deficiene ies n eviden de obicei n perioada de garanie, dar i cu ocazia ntreinerii i

reviziilor periodice la beneficiar. n urma studierii acestor elemente se aduc mbuntiri


constructive necesare, urmrindu-se: reducerea timpului de stagnare, n perioada de garanie, ct i
dup; eliminarea defeciunilor repetate; reducerea timpului de demontare i montare; reducerea
acumulrilor de materii prime sau piese de schimb; eliminarea uzurilor premature; reducerea
cheltuielilor de ntreinere i exploatare.
3.2.3. Mentenana autonom
Mentenana autonom este executat de un utilizator sau de personalul de exploatare. n
principal, este vorba de a transfera anumite activiti de mentenana, cum ar fi cele de reglaj,
curire i inspecie, personalului care utilizeaz aceste maini. Acest transfer se numete

93

automentenana. Agenii de mentenan se vor vedea descrcai de anumite sarcini i se vor putea
ocupa n mod special de mentenana preventiv.
Mentenana autonom ridic nivelul de competene i cunotine pentru operatori, prin urmare
are un dublu rol:
-

transformarea muncii de conducere i manipulare a pachetelor ntr-o munc de observare, de


reflecie i de contribuie autentic la performanele companiei lucru mai interesant i mai
motivant.

meninerea echipamentelor la un nivel optim de funcionare i de cretere a performanelor,


prin prevenirea defalcrilor, opririle minore, defecte de calitate, pericole n ceea ce privete
sigurana din punct de vedere a mentenanei autonome.

Nu exist nici o
anomalie?

Curm n toate
colurile!

Mentenan
Autonom

Curarea, nseamn inspectare


Mentenana autonom este baza Mentenanei Preventive.
2.1.3.1. Etapele realizrii planului de mentenan autonom

94

Reparm imediat
ceea ce tim s
reparm!

7 0

Organizarea
echipamentelor

Utilizarea
echipamentului
la limita

6
5

mbunatatiri
zilnice
Pregatire

Refacerea
starii echipamentului si
Calitatea produsa

Ameliorarea
practica a PMP

Reducerea
timpului de
inspectie

Curatare,
Inspectie
Tratarea surselor
de anomalii

Inspectie
zilnica
Formare
pe
standarde

Stabilirea
standardelor
provizorii

4 3

Organizarea si
realizarea PMP

1
2
Analiza
cauzelor
caderii

Refacerea
degradarilor

Prevenirea
reaparitiei caderilor

Fig.3.1. Etapele realizrii Mentenanei Programate i Mentenanei Autonome


3.2.3.1. Etapele realizrii PMA
Etapa 0: Pregtire
Definirea proiectului, obiectivelor, informarea participanilor, pregtirea tuturor aspectelor
semnificative.
Etapa 1: Curenie Inspecie
Descoperirea i eliminarea defectelor, prin observare, curare, gresaj, restrngere.
Etapa 2: Tratarea anomaliilor, surselor de defectare.
Eliminarea i prevenirea cauzelor de degradare, surselor de mizerie. Ameliorarea accesului
pentru reducerea timpului de curare, de gresare, de inspecie.
Etapa 3: Elaborarea standardelor provizorii.
Stabilirea standardelor care descriu felul n care ar trebui procedat ntr-un timp minim de
verificri vizuale, de curare, de ungere, cu precizarea duratei de funcionare a fiecreia.
Etapa 4: Standardele de formare
Formarea operatorilor asupra tehnicilor de control i corectarea anomaliilor.

95

Etapa 5: Inspeciile zilnice


Aplicarea independent a standardelor, mbuntirile acestora n cazurile n care este
necesar.
Etapa 6: Reducerea timpului de inspecie
Optimizarea standardelor de inspecie i a modalitilor de a ndeplinire ndatoririlor.
Adoptarea celor mai bune practici.
Etapa 7: mbuntirile zilnice
Susinerea aciunilor de mbuntire, practicarea continu zilnic a analizei frecvenei i
duratei de opriri pentru mbuntirea performanelor utilajelor.
Mentenana autonom se aplic prin intermediul unui plan.

96

97

3.2.3.2. Fi de Mentenana Autonom


Aceast fi reprezint o list a sarcinilor de mentenan autonom care trebuie realizate,
maina fiind oprit sau n funciune, pe echipe, zilnic i/sau de sptmnal, n timpul prevzut i cu
instrumentele necesare. Aceste sarcini pot fi de curare, ungere sau de inspecie (fie vizual sau
auditiv). Pentru c aceast list este specific pentru fiecare maina, este mai bine s fie lipit pe
main pentru a accelera realizarea sarcinilor. Operatorii verific i bifeaz pe list sarcinile pe care
le realizeaz.

98

Aceste aciunii sunt extrase din PMP. Pentru realizarea acestor aciuni n Dacia a fost
introdus de aproximativ un an, un program numit SIMON.

4. Simon

99

4.1. Definiie Simon


Scurt descriere a aplicaiei SIMON i a sistemelor informaionale cu care intr n
contact. Schema-bloc a sistemului.
SIMON (Sistemul de Informaie de Mentenan Operaional i Nomenclatura) este
unealta federal de mentenan pentru gestiunea operaional de bunelor echipamente i
nomenclaturile lor.

4.2. Sistemele informaionale pentru mentenan (explicaii i abrevieri):


FC/PHF (Fluxul de comand al pieselor n afara fabricaiei) este unealta logistic pentru
gestiunea pieselor de schimb.
MAP (Mentenana Acceselor Portal) este aplicaia de consultan sub forma Internet SIMON.
Ea permite un acces foarte convivial al datelor SIMON.
GEDTMI (Gestiunea Electronic a Documentelor Tehnice de Mentenan Industrial) este
unealta de arhivare a documentelor (planuri, documente, gamele de mentenan i programele de
automatism) pentru mentenan.
ISBO (Informaia serviciului Obiect) este unealta federal pentru analiza datelor de
mentenan industrial.
RENOM (REcepia de NOMenclaturi) este o unealt permind analizarea, mbogirea (code
MABEC) nomenclaturilor, cri de furnizori i le schimba n SIMON.
SACIM (Sistemul de Asisten la Codificarea Identificrilor MABEC) afecteaz o codificare
Renault (MABEC) a articolelor definite n calitatea de pies de schimb pentru mantenanta.
TDI este o unealt (pe baza Excel) permind furnizorilor i integratorilor de a pregti
structurile arborescente pentru sistemele de informaii de mentenan industrial (Posturile Tehnice,
Echipamentele, Nomenclatura, Documentaia...) n respectarea regulilor SIM

4.3. Sistemele de informaii ale proprietarilor de date utilizate prin SIMON:


ALCOR (Avansarea la Lungul Termen de Contabilitate Renault) este sistemul de gestiune
contabil care genereaz printre altele centrele de costuri i numeroasele imobilizri de bunuri de
echipamente.
FC/PHF (Flux Commande des Pices Hor Fabrication Flux/comanda de piese n afara
fabricaiei) este unealta de logistic pentru gestiunea pieselor de schimb. Ea constitue "baza articol"
de piese de schimb.
Aplicaia SIMON se organizeaz n jurul obiectelor proprii sistemului su i la care ea este
proprietatra faa de alte aplicaii.

4.4. Regulile de administrare ale fiecrui obiect:


Fiecare obiect poate fi creat, afiat, modificat sau suprimat de actorii ale cror drepturi pot fi
difereniate dup rolul lor. Ca software integrat de ntreprindere permite mprirea ntre toate
modulele:
Datele de baz (datele proprietarilor fiecruia dintre module)
- Datele de referin ale sistemului: clienii, furnizorii, articolele, centrele de cost,
personalul, echipamentele, PMP, etc.
- Datele comune la ansamblul modulelor.
Datele tranzacionale (fluxul de date modificabile)
100

Facturile, cererile de cumprturi, micrile de stocuri,...

Pagina urmtoare descrie liniile ntre sistemele de informaii federale de Mentenan i


sistemele conexe.
O schem sistemelor de informaii de mentenan putei vedea n imaginea urmtoare:

n acest program se introduc PMP i care emite pe baza acestora ordine de lucru.

101

n aceste ordine de lucru operatorul are obligaia de-a marca aciunile realizate cu X dac
aciunea este realizabil sau cu O, dac aciunea nu poate fi realizabil, moment n care este
anunat mentenana pentru un posibil defect.

5. Exemplu de aplicare a unui plan de mentenan autonom

102

Planul de mentenan autonom


Pentru a se putea explica concret n ce const acest plan s luat un exemplu concret pe un
utilaj.
Utilajul ales a fost: MAINA DE RECTIFICAT LANDIS VILEBREQUIN RF-176

5.1. Prezentare utilaj

103

Maina de rectificat LANDIS VILEBREQUIN este o main de rectificat paliere vibrochen,


cu manipulator ncrcare descrcare piese i benzi de transport transfer.
Maina de rectificat LANDIS VILEBREQUIN se compune din urmtoarele subansamble :
- batiu
- masa inferioar
- masa superioar
- sanie piatr
- sanie molet
- ppu fix
- ppu mobil
- mecanism ridicare capac piatr
- tobler
- ui glisante
- manipulator ncrcare descrcare piese
- benzi de transport - transfer piese
- control activ
- instalaia hidraulic pentru main
- instalaia hidraulic pentru manipulator
- instalaia pneumatic
- instalaia de ungere
- instalaia de rcire
- instalaia electric

5.2. Caracteristici tehnice


- Dimensiuni pietre de rectificat:

diametrul max. = 1060 mm


104

Diametrul min. = 760 mm


L= 1100 mm
max. = 210 mm
Min. = 100 mm
85 kw

- Lungime maxim de retificare:


- Diametrul de rectificare:

- Putere instalat:
- Viteze de lucru:
- Viteza periferic pietre
45 m/s
- Vitez de lucru pe axe
0 20 m/min
- Axe de lucru
A) Maina
- Ax X Snia pietre de rectificare
- Ax Z Mas ppu fix i mobil
- Ax A Sania de moletare
- Ax B Pinol de moletare
- Ax Y Antrenare pies
B) Manipulator
- Ax X Crucior brae de alimentare stocare
- Ax Z Bra de alimentare
- Ax Y Bra de stocare
- Curse de lucru
A) Maina
- Ax X
500 mm
- Ax A
900 mm
- Ax B
250 mm
- Ax Z
600 mm
B) Manipulator
- Ax X
3000 mm
- Ax Z
150 mm
- Ax Y
150 mm
- Tip comanda numeric:
A) Pentru maina:
SIEMENS 840D
B) Pentru manipulator:
SIEMENS 802D
- Greutate:

18.000 Kg

n cadrul liniei de fabricvare a arborelui cotit, acest utilaj (MAINA DE RECTIFICAT


LANDIS

VILEBREQUIN RF-176) execut operaia 110.

Pentru a menine utilajul ntr-o stare de funcionare bun i pentru a diminua rebuturile
aparute datorit anomaliilor prezente sa realizat un plan de mantenanta autonom n care acesta
const:

5.3. Planul de Mentenana Autonom -PMAOperatorul are obligaia de a parcurge toate aciunile din fia de mentenan autonom a
mainii, n ordinea i n timpul prevzut. El trece o singur dat prin dreptul fiecrei zone pe traseul
105

stabilit, parcurgnd acel drum optim din PMA. Pentru fiecare operaie pe care o are de efectuat,
operatorul are indicaii precise i un anumit timp. Verificrile se realizeaz vizual, auditiv,
manual.

AUTOCOLANT PICTO. FORMAT 40x55 mm


Vizual ochi rosu pentru INSPECTIE
FOND ROSU
AUTOCOLANT PICTO. FORMAT 40x55 mm
Vizual biureta de ulei pentru GRESARE
FOND PORTOCALIU
AUTOCOLANT PICTO. FORMAT 40x55 mm
Vizual mana albastra pentru CURATARE
FOND ALBASTRU
Aceste simboluri sunt insotine de ctre cifre care indic traseul pe care operatorul trebuie s
l parcurg dup planul de mentenan.
Schem i circuitul de control, maina fiind n staionare i n micare, descriu instruciuni
de
maini,

ntreinere i timpul necesar pentru punerea lor n aplicare. Acest plan poate acoperi mai multe
informaii specifice pentru fiecare main (cu o list de verificare a sarcinilor de mentenan.

106

5.4. Aplicarea planului de mentenan autonom

107

Planul de mentenan autonom se aplic conform fiei care este conceput pentru utilaj.
Operatorul are sarcina de a lua din post fia respectiv i de-a parcurge drumul optim confom
planului de mentenan autonom.

Drumul este fcut n aa fel n ct operatorul s l parcurg ntr-un timp extrem de scurt i s
poat dedetecta anomaliile care pot apra n urma procesului de fabricaie.

108

Fiecare post pe care operatorul trebie s l controleze este semnalizat cu indicatori specifici,
n fuctie de ce anume trebuie s controleze operatorul. Aceste controale se fac zilnil, sptmnal,
lunar, odat la trei luni sau anual.

5. Concluzii:
Datorit PMA-ului sa redus timpii mori;
Realizarea corect a PMA-ului influeneaz creterea calitii;
Datorit PMA-ului se mpiedic uzura prematur a utilajului.

109

BIBLIOGRAFIE
[1] Chiri, G., Tolerane i ajustaje, Editura Universitii din Piteti, 2005
[2] Epureanu, A., i alii, Tehnologia construciei de maini, E.D.P., Bucureti, 2005
[3] Neagu, C., Niu, E., Catan, M., Ingineria i managementul produciei, E.D.P., Bucureti, 2005
[4] Neagu, C., i alii, Tehnologia construciei de maini, Editura MATRIX ROM, Bucureti, 2002
[5] Pico, C., i alii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Editura
Universitas, Chiinu, 1992
[6] Popescu, V., Forjarea i extruziunea metalelor i aliajelor, E.D.P., Bucureti
[7] Popescu, V., Drgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjrii, Editura Tehnic Bucureti
[8] Vlase, A., i alii, Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp Vol I,
II, Editura Tehnic, Bucureti, 1985
[9] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de danturat, Edituta Tehnic, Bucureti,
1998
[10] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, I.P., Bucureti, 1993
[11] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, Editura Tehnic, Bucureti,
1994
[12] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de rectificat, Editura Tehnic, Bucureti,
1995
[13] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, Construcia i exploatarea dispozitivelor, I.P., Bucureti,
1982
[14] Tache, V., Ungureanu, I., Stroe C. Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maini unelte, Editura Tehnic, Bucureti, 1985
[15] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, ndrumar de proiectare a dispozitivelor, I.P., Bucureti, 1980
[16] Tache, V., Ungureanu, I., i alii, Proiectarea dispozitivelor pentru maini unelte,Editura
Tehnic, Bucureti, 1995
[17] A. Sturzu - Bazele proiectrii dispozitivelor de control al formei i poziiei relative a
suprafeelor n construcia de maini, Editura Tehnic, Bucureti, 1977.
[18] Stroe, C-tin, Managementul ntreprinderii, Editura Universitii Piteti, 2002
[19] Niu, E. L., Managementul produciei, Editura Universitii Piteti, 2002
[20] Crstoiu Adriana - Fiabilitate, Mentenabilitate, Disponibilitate, Valahia University Press,
Trgovite 2007
[21] http://pagesperso-orange.fr/christian. Coudre/TPM/nonqualite.html
[22] http://pagesperso-orange.fr/christian. Coudre/TPM/mtrice.html
[23] www.contabilizat.ro/file/cursuri_de_perfectionare/management_si_marketing/ Creativitate
%20si%20inovare/cap4.pdf
[24] http://www.actrus.ro/reviste/3_2000/art2.html
[25] http://www.rompetrol.com/LPM/site%208%20rom/predictive%20maintenance.htm
[26] http://www.electromatic-automatizari.ro/index.php?pag=mentenantahttp: //www.cyber.uhpnancy.fr/demos/ROMA-006/chap_deux/monde.html
[27] http://pagesperso-orange.fr/nathalie. Diaz/html/securite1.htm
[28] http://declic. Intr. Renault.fr/wps/portal/! Ut/p/.cmd/cl/_th/J_1_15I/_s.7_0_A/7_0_IM/. L/en
[29] www.regielive.ro
110

Borderou de desene
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6

Denumire desen (plan)

Cod

Format

Desen de execuie pies


Desen de execuie semifabricat
Plan de operaii
Dispozitiv de frezat
Dispozitiv de control
Ciclograma

TCM2009-01-02_01
TCM2009-01-02_02
Anexe
TCM2009-01-02_03
TCM2009-01-02_04
TCM2009-01-02_05

A2
A3
13xA4
A0
A1
A3

111

Suport
(hrtie / electronic)
hrtie / electronic
electronic
hrtie / electronic
hrtie / electronic
hrtie / electronic
electronic

ANEXE

112