UNIVERSITATEA DIN PITETI FACULTATEA DE MECANIC I TEHNOLOGIE

TEHNOLOGIA FABRICRII PRODUSELOR - PROIECT -

STUDENT: VOICU Mdlin SECIA:TCM, ANUL IV, AN UNIVERSITAR: 2011-2012

TEMA PROIECTULUI

Se proiecteaza procesul tehnologic de fabricare a piesei CAPAC, desen de executie nr. 1, cunoscand urmatoarele date initiale: - tipul productiei: serie mica mijlocie; - resurse de productie: nelimitate (cele dorite de proiectant); - termene de realizat: libere (neimpuse).

CUPRINS
1. Analiza funcional constructiv a piesei 1.1 Rolul funcional al piesei 1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei 1.3 Caracteristicile materialului piesei 1.4 Tehnologicitatea construciei piesei Proiectarea semifabricatului 2.1 Stabilirea metodelor i procedeelor de obinere a semifabricatului 2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare 2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare 2.5 Realizarea desenului de execuie a semifabricatului Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1 Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului 3.2 Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte piesa 3.3 Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou variante) Proiectarea primei variante de proces tehnologic 4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare 4.2 Proiectarea operaiilor procesului tehnologic* * Pentru fiecare operaie a procesului se va realiza: A. ntocmirea schiei operaiei B. Precizarea fazelor operaiei i a modului de lucru C. Stabilirea principalelor caracteristici ale sistemului tehnologic D. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru E. Determinarea normei de timp F. Elaborarea programului cu comand numeric (unde este cazul)

2.

3.

4.

Bibliografie

1. Analiza functional - constructiv a piesei

1.1Rolul functional al piesei

Suprafetele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafetele piesei sunt notate cu Sk , k = 1..20. Astfel, - suprafetele simple sunt: S1 S18,. - suprafetele complexe sunt: S19, S20.

Fig. 1

1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei

Se analizeza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare suprafata S k se analizeaza din punct de vedere al: - caracteristicilor dimensionale; - caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica, rugozitate); - caracteristicilor de pozitie reciproca. Aceasta analiza se prezinta sintetic, n tabelul 1:

Tabelul 1
SK S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16 S19 S20 S17 S18 Forma Cilindrica exterioar Cilindrica exterioar Cilindrica exterioar Cilindrica interioar Cilindrica interioar Cilindrica interioar Plan frontal Plan frontal Plan frontal Plan frontal Plan frontal Plan frontal Conic Dimensiunea (ile) caracteristica (e) principala (e) 94 164 100 0,022 76 45 61 0.1
+0.019 0

Treapta de precizie IT12 IT12 IT6 IT 12 IT 12 IT 6 IT 12 IT 12 IT 6 IT 12 IT 12 IT 12 IT 12

Rugozitatea Ra [m] 6,3 6,3 0.8 6.3 6.3 0.8 6,3 6,3 0.8 6,3 6,3 6,3 6,3

Toleranta de forma -

Toleranta de pozitie 0.02 P

Alte caracteristici -

Baza de ref. -

108/ 94/ 61 37 / 94/ 164 13/ 164/ 100 108/ 100/ 76 47/ 76/ 45 43/ 61/ 45 1 x 45

Degajare Degajare Gaura neteda Plan exterioar

5/2/13 2/2/43 6 75/66

IT 12 IT 12 IT 12 IT 12

6,3 6,3 6.3 6,3

Ordonarea suprafetelor Sk s-a facut astfel: intai suprafetele cilindrice (exterioare / interioare), apoi cele plane, conice si, in final cele complexe. Suprafetele piesei se ncadreaza in una din categoriile: principale (functionale), tehnologice sau libere.

1.3 Caracteristicile materialului piesei

Materialul piesei CAPAC este OLC45 STAS 880-80. Oelurile carbon de calitate sunt oeluri nealiate, obinute printr-o elaborare ngrijit i cu un grad de purificare chimic ridicat. La aceste oeluri se garanteaz att compoziia chimic ct i caracteristicile mecanice. Ele se folosesc n mod obinuit tratate termic prin cementare sau mbuntire, n construcii mecanice supuse la solicitri mari. 1.3.1. Compoziia chimic
C[%] 0.42-0.5 Mn[%] 0.5-0.8 Si[%] 0.17-0.37 P[%] Max 0.04 S[%] Max 0.04 Cr[%] Max 0.3 Ni[%] Max 0.3 Cu[%] Max 0.3 As[%] Max 0.3

1.3.2. Caracteristici mecanice

Starea Limita de curgere 0[kgf/mm2] Rezistena la traciune r[kgf/mm2] Alungirea la rupere 5[%] Gtuirea la rupere Z[%] Duritatea Brinell [max HB] Stare Stare lamina-t recoapt

Normalizat mbuntit

36 40

62 66

18 17

35 36

229 -

197 -

1.3.3 Tratamente termice i termochimice

Forjare [0C] 8501100 Recoacere de nmuiere [0C] Rcire 680 cuptor 700 Normalizare [ C] 83085 0
0

Revenire [ C] 830850 550650

0

Rcire aer

Rcire ap/ulei aer

Oelurile cabon de calitate pot fi nu numai mbuntite (clite i revenite la temperatura de mbuntire), dar i tratate superficial , prin nclzirea rapid a zonei superficiale a oelurilor de ap sau ulei. De aceea , aceste oeluri se folosesc adesea pentru roi dinate , suprafee de alunecare , boluri etc.

1.4 Tehnologicitatea constructiei piesei

Calculul masei produsului: m=V Pentru otel, = 7,8 [g/cm3]; V = R2 h; V = 1145759.59 [mm3] V = 208.29 [cm3] m = 8,93[Kg] Concordana formei constructive cu posibilitile de realizare Din punct de vedere al concordanei formei constructive a piesei cu particularitile diferitelor metode i procedee de fabricare se poate meniona: - profilul exterior i interior se poate realiza uor prin strunjire; - rectificrile profilului exterior si interior se pot executa uor; - guririle sunt accesibile, deci nu ridic probleme de gurire; - suprafaa frezat prezint o bun tehnologicitate; n concluzie, avnd n vedere cele expuse mai sus, putem concluziona c piesa prezint o bun tehnologicitate, neridicnd probleme deosebite pentru execuie.

Gradul de unificare a elementelor constructive

Codul suprafeelor cu dimensiuni diferite / nr. supraf. cu dim. diferite, ed 4, 5, 6 /3 1, 2, 3/3 17/0 19 / 0 18/0 Gradul de unificare constructiv : e = ed / et 1 1 0 0 0

Tipul elementului constructiv Suprafee cilindrice interioare Suprafee cilindrice exterioare Guri netede Canale exterioare Suprafata plana

Nr. total al suprafeelor de acelai tip, et 4, 5, 6 /3 1, 2, 3/3 17 /6 19 / 2 18/ 2

m - gradul mediu de unificare al elementelor constructive m = 0.4 Gruparea suprafeelor pe tipuri de suprafee i procedee aplicabile acestora
Tip suprafa Cilindric exterioar Cilindric interioar Gaur neted Suprafee plane Suprafee conice Degajare Plan exterioar Nr. (cod) suprafa S3, S1, S2 S6 S4, S5 S17 S9 S7, S8, S10, S11, S12 S13, S14, S15, S16 S19,S20 S18 Procedee de prelucrare aplicabile tipului de suprafa Strunjire, rectificare Strunjire Strunjire, rectificare Strunjire Gurire Strunjire, rectificare Strunjire Strunjire Strunjire Frezare Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Observatii privind respectarea condiiilor de tehnologicitate* Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat

2. Proiectarea semifabricatului
2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului
Materialul OLC45 este un oel de mbuntire care poate fi supus deformrii plastice. Deformarea poate avea loc la cald sau la rece. Datorit faptului c la deformarea plastic la rece, materialul sufer procesul de ecruisare (mbtrnirea materialului), se alege deformarea plastic la cald, n care materialul dup deformare (la rcier) se recristalizeaz, astfel ca dup rcier nu apar tensiuni interne dac rcirea s-a efectuat corect. Piesa avut in vedere este o bucsa. Fiind o pies ce prezinta alezaj, procedeele cele mai indicate de obtinere a semifabricatului sunt: - matritarea pe prese; - laminare. Matritarea pe prese Exemple de prese folosite la forjarea n matri: presele cu excentric i manivel, presele hidraulice i pesele cu friciune. Datorit construciei lor, n comparaie cu ciocanele se asigur precizie mai mare a pieselor matriate la suprafaa de separare a matrielor, ceea ce permite reducerea adaosurilor de prelucrare i a toleranelor la piesele matriate. Pentru ca un semifabricat s treac de la forma iniial (laminat) la cea finala (matriat), trebuie s se realizeze o serie de operaii, care prin ordinea lor conduc la o succesiune tehnologic. n vederea realizrii unui semifabricat prin matriare sunt necesare urmtoarele operaii: - debitarea semifabricatului prin achiere sau deformare plastic; - nclzirea semifabricatului la temperatura optim de deformare; - matriarea propriu-zis, dintr-o singura operaie; - operaii de finisare (debavurare, indreptare, calibrare si curatire). Matriarea este procedeul de prelucrare a materialelor prin deformare plastic, process ce are loc datorita curgerii materialului n cavitatea unei scule numit semimatri alcatuit din doua pari numite semimatrie (1- semimmatria superioar i 2- semimatria inferioar). ntocmirea desenului semifabricatului matriat se face plecnd de la desenul de execuie al piesei finite, la care se consider adaosurile de prelucrare i adaosurile tehnologice (ncilnri pentru scoaterea uoar a semifabricatului din cavitatea matriei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascuite i pentru a ajuta la curgerea materialului n cavitile matriei).

Fig. 2

Semifabricat laminat (fig. 3.) care are o form simpl, un proces de obinere uor, dar i un grad de apropiere de piesa finit redus, precum i o discontinuitate a fibrelor la piesa final,

Fig. 3

2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezint tabelar mrimile adaosurilor totale de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a nclinaiilor i a razelor de racordare (adaosuri tehnologice, tab 2.2) Semifabricat matriat pe prese Tab. 2.1
Suprafaa Sk S1 S2 S3 S4 S5 S5 S7, S10 S8 S9 Dimensiunea suprafeei piesei 94 164 100 76 45 61 108 37 13 Adaos total de prelucrare 2.5 2 2 2 2 2 2 2 2 Dimensiunea suprafeei semifabricatului 99 168 104 72 41 57 112 39 15

Tab. 2.2
Raz de racordare exterior Raz de racordare interioare nclinaii tehnologice exterior nclinaii tehnologice interioare R5 R3 7o 3o

Semifabricat laminat Tab. 2.3

Suprafaa Sk S2 S7, S10 Dimensiunea suprafeei piesei 164 108 Adaos total de prelucrare 3 2 Dimensiunea suprafeei semifabricatului 170 112

2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului

Tabelul 2.4
Criteriul Gradul de apropiere a semifabricatului de pies Ponderea criteriului 0.50 Tip semifabricat Note pe tip semifabricat Matriat Laminat 4 4 3 2 4 5 Punctaj pe tip semifabricat Matriat Laminat 2.0 0.8 0.9 3.7 1 0.8 1.5 3.3

Matriat Laminat Matriat Precizia semifabricatului 0.20 Laminat Matriat Costul semifabricatului 0.30 Laminat TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT

1. Gradul de apropiere a semifabricatului de pies se apreciaz pe baza volumului relativ de material ndeprtat, determinat cu ajutorul relaiei urmtoare: Vr.material = Calculul masei produsului: m=V Pentru otel, = 7,8 [g/cm3]; V = R2 h; Vpies = 1145759.59 [mm3] Vsemifabricat matriat = 1560014.63[mm3] Vsemifabricat laminat = 2542176.78 [cm3] 2. Precizia semifabricatului Precizia semifabricatului se apreciaz n raport cu suprafaa de precizie cea mai mare a piesei (exceptnd dantura). n acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie i rugozitate medie economic specifice procedeelor de semifabricare. Notele pentru acest criteriu se acord conform tabelului urmtor.
Diferena ntre treptele de precizie/ rugozitate* semifabricat - pies Nota acordat 13 5 46 4 78 3 9 10 2 11 1

Vsemifabricat V piesa Vsemifabricat

100

3. Costurile semifabricatului Acest criteriu se refer la costurile legate de procedeul de obinere a semifabricatului. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmtor.
Metoda de obinere a semifabricatului Laminat la cald Tras la rece Matriat Nota acordat 5 4 1 3 (n funcie de gradul de complexitate a semifabricatului)

Analiznd datele din tabelul 2.4, semifabricatul matriat este cel mai economic.

2.4.

Stabilirea tratamentelor primare

Tratamentul termic primar are ca scop mbintirea prelucrabilitii semifabricatului (prin achiere) i de detensionare a acestuia. Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10): Tabelul 2.5
Marca otelului OLC 45 Recoacere de inmuiere Temp Mediul de o C racire 650 cuptor 700 Recoacere intermediara Temp Mediul o C de racire 650 cuptor 880

SAU

2.5 Realizarea desenului de execuie

Acesta este realizat n Plansa 2. Tabelul 2.6
Suprafaa Sk S1 S2 S3 S4 S5 S5 S7, S10 S8 S9 Dimensiunea suprafeei piesei 94 164 100 76 45 61 108 37 13 Adaos total de prelucrare 2.5 2 2 2 2 2 2 2 2 Dimensiunea suprafeei semifabricatului 99 168 104 72 41 57 112 39 15 Abateri
+1.5 0,8 +1.7 0,8 +1.5 0,8 +1.5 0,8 +1.2 0,6 +1.2 0,6

1.1 0.9 0.9

3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.1. Stabilirea metodelor i procedeelor de prelucrare a suprafeelor semifabricatului
Sk S1 Form/Caracteristici geometrice prescrise Cilindric exterioar 94 T12 (IT=162m) Ra = 6.3m Cilindric exterioar 164 T7 (IT = 300 m) Ra = 6.3m Cilindric exterioar 100 T6 (IT=22m) Ra = 0.8 m Cilindric exterioar 76 T12 (IT = 220 m) Ra = 6,3 m Cilindric interioara 45 T12 (IT=210m) Ra = 6.3 m Cilindric interioar 61 T6 (IT = 18 m) Ra = 0,8 m Gaura neteda 6 T11 (IT = 110 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 108 T12 (IT = 350 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 37 T12 (IT = 250 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 56 T6 (IT = 18 m) Ra = 0,8 m Plan frontal 47 T12 (IT =210 m) Ra = 6,3 m Plan frontal 43 T12 (IT = 210 m) Ra = 6,3 m Conic 1x450 T12 Ra = 6,3 m Varianta de succesiune 1 Nr. etape de prelucrare 2 Succesiunea de prelucrri Etapa 1 Etapa 2 Strunjire de degroare T11 (IT = 162 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 300 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T11 (IT = 220 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T11 (IT = 220 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T7 (IT = 210m) Ra =6.3 m Strunjire de degroare T7 (IT = 210m) Ra =6.3 m Gaurire T11 (IT = 110 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 350 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 250 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T7 (IT = 210m) Ra =6.3 m Strunjire de degroare T12 (IT =210 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 (IT = 210 m) Ra = 6,3 m Strunjire de degroare T12 Ra = 6,3 m Etapa 3

S2

S3

Strunjire de finisare T7 (IT = 28m) Ra =1.6 m

Rectificare T6 (IT = 22 m) Ra = 0,8 m

S4

S5

S6

Strunjire de finisare T9 (IT = 52 m) Ra =3,2 m

Rectificare T6 (IT = 18 m) Ra = 0,8 m

S17

S7, S10

S8

S9

Strunjire de finisare T9 (IT = 52 m) Ra =3,2 m

Rectificare T6 (IT = 18 m) Ra = 0,8 m

S11

S12

S13, S14 S15 S16

S17

Complex 5/2 T12 Ra = 6,3 m Complex 2/2 T12 Ra = 6,3 m Plan 75 T12 Ra = 6,3 m

S18

S18

Strunjire degroare T12 Ra = 6,3 m Strunjire degroare T12 Ra = 6,3 m Frezare degroare T12 Ra = 6,3 m

de

de

de

3.2. Principii generale de proiectare i restricii specifice grupului din care face parte piesa
3.2.1. Principii generale de proiectare 1. Minimizarea numrului de operaii i a numrului de schimbri ale sculelor, n scopul micorrii costului de producie i creterii productivitii. Se realizeaz prin: - asocierea unui numr maxim de faze unei operaii - exploatarea la maxim a posibilitilor mainii-unelte 2. Minimizarea numrului de orientri-fixri ale semifabricatului, n scopul realizrii preciziei impuse suprafeelor piesei Se va urmri: - asigurarea coincidenei dintre bazele tehnologice i bazele de cotare - asigurarea unei accesibiliti maxime spre suprafeele de prelucrat - utilizarea unui dispozitiv port-pies ct mai simplu - asigurarea meninerii orientrii piesei prin alegerea unui mecanism de fixare care s respecte realizarea forei de strngere necesare, s nu permit apariia deformaiilor n sistemul tehnologic, s nu permit deteriorarea suprafeei piesei 3. Realizarea etapelor de finisare de precizie dup ce toate etapele de degroare au fost terminate 4. Orientarea bavurilor spre interiorul teiturilor (toate intrrile sau ieirile sculei din materialul piesei conduc la apariia bavurilor). Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluie respect aceste reguli de baz i depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul sculelor achietoare. 3.2.2. Restricii specifice grupului din care face parte piesa Piesa face parte din categoria arborilor tubulari scuri. Tipuri de restricii (condiionri) ce impun succesiunea operaiilor/fazelor unui proces tehnologic: a) legturile dimensionale ntre suprafee Funcie de cotele funcionale (dimensionale, de form, de poziie) de pe desenul de execuie al piesei, se stabilesc suprafeele care trebuie s fie, obligatoriu, realizate naintea altor suprafee, sau suprafeele ce trebuie realizate n aceeai operaie (aceeai orientare i fixare).

Reguli: - dac ntre dou suprafee este impus o toleran de poziie relativ strns, cele dou suprafee trebuie executate n aceeai operaie; - dac ntre dou suprafee exist o condiie de poziie relativ, mai nti se prelucreaz suprafaa baz de referin; - ntre dou suprafee, se prelucreaz mai nti cea care are precizia dimensional mai ridicat. b) asocierile geometrice i/sau tehnologice ntre suprafee - sunt asociate geometric mai multe suprafee realizate cu aceeai scul achietoare. - sunt asociate tehnologic suprafee de acelai tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeai scul achietoare, n aceeai operaie/faz. - sunt asociate tehnologic suprafeele ce trebuie realizate din aceeai orientare i fixare a semifabricatului (datorit legturilor dimensionale impuse) c) succesiunea etapelor de prelucrare - alegerea numrului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensional i de rugozitatea impus suprafeei de prelucrat. Regul: Dac o suprafa necesit mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie s fie: degroare, semifinisare, finisare, superfinisare. d) utilizarea sculei achietoare) - in legtur cu scula aschietoare utilizat pentru prelucrare, dou aspecte importante trebuie luate n considerare: uzura i deformaiile provocate n sistemul tehnologic. De exemplu, limitarea uzurii, prin protejarea tiului sculei de strunjit interior, se realizeaz prin prelucrarea suprafeei frontale, nainte de strunjirea interioar. De asemenea, se impune prelucrarea anterioar a suprafeelor ce asigur ieirea sculelor din aschiere. - deformaiile n sistemul tehnologic sunt provocate de vibraiile introduse de lungimile mari n consol ale sculelor, de razele la vrf mari si necorelate cu valoarea avansului, de achierea discontinu sau cu ocuri. e) apariia deformaiilor dup prelucrare - restriciile privind apariia deformaiilor n sistemul tehnologic de prelucrare impun realizarea etapelor de degroare, cu adaos mare de prelucrare, la nceputul procesului tehnologic, datorit valorilor mari ale forelor de achiere necesare, care introduc vibraii i tind s modifice poziionarea semifabricatului. Funcie de valoarea adaosului, pot fi prevzute mai multe operaii/faze de degroare. f) locul operaiei de tratament termic - necesitatea unei operaii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumit operaiilor de prelucrare mecanic, funcie de tipul tratamentului termic (n volum sau de suprafa), de materialul semifabricatului i de materialul prii active a sculei.

Desenul de execuie al piesei

Condiia impus

Ordinea prelucrrilor
Se prelucreaz baza de referin n prima operaie a procesului tehnologic, dup care pentru prelucrarea suprafeei cilndrice exterioare si suprafetei frontale, orientarea se face pe suprafaa baz de referin

Coaxialitatea suprafeei cilindrice exterioare cu baza de referin A

Perpendicularitatea suprafeelor planfronatele fa de axa piesei

Succesiunea etapelor prelucrare

La piesele suficient de rigide etapele de finisare pot fi realizate imediat dup etapele de degroare de

Protejarea vrfului sculei la prelucrarea gurilor

1. strujjire suprafaa frontala 2. gurire 3. adncire

3.3. Stabilirea coninutului i succesiunii operaiilor procesului tehnologic (n dou variante)

VARIANTA 1. Main unealt, scul, dispozitiv, verificator

Numr operaie, denumire, schi Operaia 0 Matriare

Semifabricat matriat

Operaia 10 Strunjire I (strunjire dintr-o parte)

Maina unealt: Strung cu CN Scule: cuite de strung T MAX P T01 cuit de strunjit exterior (degroare) T02 cuit de strunjit interior (degroare) T03 cuit de degajat T04 cuit de strunjit interior (finisare); Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: - pentru diametre calibre potcoav; - pentru lungimi ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S7 (D) / S13 (D) / S1 (D) / S8( D) / S14 (D) C2 (T02) : S6 (D) / S12(D)/S5(D) C3 (T03): S20 (D) C4 (T04) : S6 (F)

Numr operaie, denumire, schi Operaia 20 Strunjire II (strunjire dintr-o parte)

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator Maina unealt: Strung cu CN Scule: cuite de strung T MAX P T01 cuit de strunjit exterior (degroare) T02 cuit de strunjit interior (degroare) T03 cuit de strunjit exterior (finisare) T04 cuit de degajat Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: - pentru diametre calibre potcoav; - pentru lungimi ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

C1 (T01) : S10 (D) / S16 (D) / S3 (D) / S9 (D) / S15 (D) / S2(D) C2 (T02) : S4(D) / S11(D) C3 (T03) : S3(F) C4 (T04) : S19(D)

Operaia 40 Gurire

Maina unealt: Main de gurit G45 Scula: burghiu elicoidal 6 Dispozitiv: de gurit Verificator ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 50 Frezare plan Maina unealt: Main de frezat universal FU 42 Scula: frez cilindro - frontal Dispozitiv: de frezat Verificator: ubler Frecvena de msurare: 1/10 piese

Numr operaie, denumire, schi Operaia 50 Control intermediar

Operaia 60 Tratament termic Operaia 70 Rectificare alezaj

Main unealt, scul, dispozitiv, verificator Mas de control Se controleaz cotele: - alezajul la 61; Cuptor Clire revenire joas. Maina unealt: Main de rectificat interior i exterior Scula: corp abraziv cilindric plan Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: micrometru de interior; rugozimetru Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 80 Rectificare Maina unealt: Main de rectificat interior i exterior Scula: corp abraziv cilindric plan Dispozitiv: universal cu trei bacuri Verificator: micrometru de interior; rugozimetru Frecvena de msurare: 1/10 piese

Operaia 90 Control tehnic final

Banc de control cu dispozitive speciale Se controleaz cotele: - alezajul la 61; - Rugozitatea alezajului 61

4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic 4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare i calculul dimensiunilor intermediare
Dimensiunea prescrisa [mm] 98 94

Etape de prelucrare a suprafetei 94 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1 Semifabricare 1.6 2 98 -0.6 0 0.12 Strunjire degrosare 2 94 -0.12

Etape de prelucrare a suprafetei 164 Adaos total/ Dimensiunea nominal Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] 1.1 Semifabricare 1.8 2 168 -0.7 0 Strunjire degrosare 0.35 2 164 -0.35

Dimensiunea prescrisa [mm] 168 164

Etape de prelucrare a suprafetei 100 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm] 0.5 Semifabricare 1.3 2 104 104 -0.8 0 Strunjire de degrosare 0.162 1.65 100.7 100.7 -0.162 0 0.39 Strunjire de finisare 0.2 100.3 100.3 -0.39 0 0.022 Rectificare 0.15 100 100 -0.022 Etape de prelucrare a suprafetei 45 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dimensiunea Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] Dknom [mm] prescrisa [mm] 0.5 Semifabricare 1.3 2 41 41 -0.8 0 0.25 Strunjire degrosare 2 45 45 -0.25 Etape de prelucrare a suprafetei 76 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.5 Semifabricare 1.3 2 -0.8 0 0.25 Strunjire degrosare 2 -0.25 Etape de prelucrare a suprafetei 61 Adaos total/ Dimensiunea nominal Dknom [mm] 72 76 Dimensiunea nominal Dimensiunea prescrisa [mm] 72 76 Dimensiunea

T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.5 Semifabricare 1.3 2 -0.8 0 Strunjire de degrosare 0.162 1.65 -0.162 0 0.39 Strunjire de finisare 0.2 -0.39 0.019 0.020 Rectificare 0.15 -0.1

Denumirea etapei

Dknom [mm] 57 60.3 60.7 61

prescrisa [mm] 57 60.3 60.7 61

Etape de prelucrare a suprafetei 108 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.6 Semifabricare 1.2 2 Strunjire degrosare
0.3

Dimensiunea nominal Dknom [mm] 112 108

Dimensiunea prescrisa [mm] 112 108

0.15

Etape de prelucrare a suprafetei 108 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.6 Semifabricare 1.2 2 Strunjire degrosare
0.3

Dimensiunea nominal Dknom [mm] 112 108

Dimensiunea prescrisa [mm] 112 108

0.15

Etape de prelucrare a suprafetei 37 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.6 Semifabricare 1.2 2 Strunjire degrosare
0.3

Dimensiunea nominal Dknom [mm] 39 37

Dimensiunea prescrisa [mm] 39 37

0.15

Etape de prelucrare a suprafetei 13 Adaos total/ Denumirea etapei T, [mm] Ai/As [mm] intermediar [mm] 0.6 Semifabricare 1.2 2 Strunjire degrosare
0.3

Dimensiunea nominal Dknom [mm] 15 13

Dimensiunea prescrisa [mm] 15 13

0.15

4.2 Proiectarea operatiilor procesului tehnologic Operatia 10: Strunjire I

A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Strunjire de degrosare exterioar B. Indexare turela 2. Strunjire de degrosare interioara C. Indexare turela 3. Strunjire degajare D. Indexarea turelei; 4. Strunjire de finisare interioara E. Desprins piesa din dispozitiv Schita operatiei Punctele caracteristice/ X Z coordonatele 1 56 0 2 92 0 3 94 -1 4 94 -37 5 162 -37 6 169.4 -40.4 % N01 G36XZ T0101 M03 M06 N02 G00 G96 G27 X56 Z0 F0.58 S 249 N03 G01 X92 N04 X94 Z -1 N05 Z-37 N06 X162 N07 169.4 Z-40.4 Punctele caracteristice/ coordonatele

1 59.7 1 2 59.7 -43 3 45 -43 4 45 -63 5 40 -63 6 40 1 N08 G36XZ T0202 M06 N09 G00 G96 X59.7 Z1 F0.58 S249 N10 G01 Z-43 N11 X45 N12 Z-63 N13 X40 N14 G00 Z1

Schita operatiei

Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2 3

X 55 55 65

Z 1 -43 -43

N15 G36XZ T0303 M06 N16 G00 G96 X 55 Z 1 F 0.58 S249 N17 G01 Z-43 N18 X 65 N19 X55 N20 G00 Z2

Schita operatiei

Punctele

caracteristice/ coordonatele 1 2 3 4

X 60.7 60.7 50 50

Z 1 -43 -43 1

N21 G36XZ T0404 M06 N22 G00 G96 X 60.7 Z 1 F 0.58 S249 N23 G01 Z-43 N24 X50 N25 G00 Z2 N26 G36 XZ M02 !

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare); T01 Placuta: CNMG 19 06 16 - HR, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier.

T02 - Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. Cutitul T03: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm. Suport: RF123E15. Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes (). Nuanta de carbura: GC 1225 T04 Placuta: VBMT 110204-UF, cu dimensiunea caracteristica de 6.35 mm, grosimea placutei de 2.38 mm si raza la varf de 0.4 mm. Suport: SVJBL 1616 H11, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 6.35 mm. Nuanta de carbura; GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub. Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:
Ciclul Faza

t [mm]
2 1 2 1.15 2 1.15 2 0.2

s [mm/ rot]

Vc [mm]

n [rot/ min]

Tb [min]

Faza 1 I Faza 2 Faza 3 Faza 1 II Faza 2 Faza3 III IV Faza 1 Faza 1

0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 0.15

243 243 243 243 243 243 243 393

972 972 972 1079 1079 1079 1079 1378

0.38 0.02 0.21 0.18 0.08 0.19 0.07 0.11

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Const n definirea exact a activitilor pe care operatorul i sistemul tehnologic le au de realizat n vederea executrii operaiei (stabilirea elementelor procesului de munc). Aceste elemente se noteaz ntr-un tabel de forma celui urmtor, n care se regsesc parial i unele dintre elementele anterior stabilite (caracteristicile elementelor sistemului tehnologic, regimul de achiere etc.).

Denumire pies Material pies Nr. Denumirea activitii

Capac OLC 45 S.D.V. urile

Nr. i denumire operaie Maina-unealt Regim de achiere

10/Strunjire GT 400 Timpi [ cmin]

crt.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. Prindere SF (din container) Orientare fixare SF n dispozitiv nchidere capac protecie Pornire rotaie arbore principal Ciclul 1 Ciclul 2 Ciclul 3 Ciclul 4 Oprire rotaie arbore principal Ridicare capac protecie Desprinderea piesei Depozitarea piesei n container Curarea dispozitivului de achii Control pies (F = 1/10 piese)

utilizate

f(s)

a(t)

vf

ta
8 40

tam

tb

tma

tf

universal cu trei bacuri,reazem pentru suprafete plane T01 cuit pentru strunjire de degroare exterioar T02 cuit pentru strunjire de degroare interioara T03 cutit de degajat T04 cuit pentru strunjit intrior(finisare) Verificatoare: ubler exterior/interior: 0,1 mm, calibre T-NT, pentru filet ler

4 2 24 3 24 3 24 3 39 3 0.5 8 0.5 8 0.5 8 0.1 5 972 107 9 107 9 137 8 1 1 1 1 2 4 30 8 5 150 61 45 7 11

Ciclograma operaiei

Total categorii de timp [cmin] Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] Timp unitar, Tu [min/buc]

10 3

124

15 20,5 2.42 2.62 262

tf tma tb tam ta
Scara timpului [cmin] Numr de piese pe lot [buc] 100

Norma de timp, TN [min/buc] Durata execuiei lotului de piese, [min/lot]

Operatia 20 : Strunjire II
A. Schita operatiei

Ciclurile operatie:

A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Strunjire de degrosare exterioara B. Indexarea turelei; 2. Strunjire de degrosare interioara; C. Indexare turela 3. Strunjire de finisare exterioara D. Indexare turela 4. Strunjire degajare E. Desprins piesa din dispozitiv. Schita operatiei Punctele caracteristice/ X Z coordonatele 1 70 0 2 99.3 0 3 101.3 -1 4 101.3 -13 5 162 -14 6 164 -15 7 164 -70 % N01 G36 XZ T0101 M03 M06 N02 G00 G96 G27 X 70 Z0 F0.41 S303 N03 G01 X699.3 N04 X101.3 Z-1 N05 Z-13 N06 X162 N07 X164 Z-15 N08 Z-70

Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2 3 4

X 76 76 60 60

Z 1 -47 -47 1

N09 G36 XZ T0202 M06 N10 G00 G96 X76 Z1 F 0.41 S303 N11 G01 Z-47 N12 X60 N13 G00 Z1

1 2 3

100.3 100.3 164

1 -13 -13

N13 G36 XZ T0303 M06 N14 G00 G96 G27 X100.3 Z1 F 0.22 S372 N15 G01 Z-13 N16 X164

Punctele caracteristice/ coordonatele 1 2

X 166 94

Z -13 -13

N17 G36 XZ T0404 M06 N18 G00 G96 X166 Z-13 F 0.41 S303 N19 G01 X94 N20 X166 N21 G36 XZ M02 !

C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10) Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri; Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din support si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare); Cutitul T01: Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. Cutitul T02: Placuta: CNMG 12 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.18 mm. Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm. Nuanta de carbura a placutei: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX P levier. Cutitul T03:. Placuta: VBMT 110204-UF. Suport: SVQBL 1616 H11 B1, B1 semnifica grosimea placutei 02-2.38 mm. Nuanta de carbura: GC 4025. Sistemul de prindere: T-MAX U-fixare cu surub

 Cutitul T04: Placuta: N123E2-0200-0002-GM, avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0, raza la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm. Suport: RF123E15. Sistemul de prindere: CoroCut 1 sau 2 artes (). Nuanta de carbura: GC 1225 Verificatoare: subler cu valoarea diviziunii de 0,02 iar pentru diametre cu calibre potcoava. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:
Ciclul Faza t [mm] s [mm/ rot] 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.41 0.22 0.41 Vc [mm] 303 303 303 303 303 303 372 303 n [rot/ min] 522 522 522 522 862 862 1557 522 Tb [min] 0.13 0.14 0.12 0.13 0.01 0.15 0.11 0.26

Faza 1 Faza 2 Faza 3 Faza 4 Faza 1 Faza 2 Faza I Faza I

1.5 1.15 1.15 1.5 1 1.5 0.2 9

II III IV

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp: Timpul de baza : Tb = (tb + ti) 1.1 = 149 cmin tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei; ti timpul de indexare. Timpul auxiliar-manual: Ta = 97 cmin Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 17 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta = 149 + 97 = 246 cmin/buc = 2.46min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 2.46 + 17/100 = 2.63 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 17 + 1002.46 = 263 min/lot

Operatia 30 : Gaurire
A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatie: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Gaurire B. Desprins piesa din dispozitiv. C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Masina unealta: masina de gaurit GPR 45 diametrul maxim de gurire n oel cu r = 5060 daN/ mm245 cursa vertical a ppuii ..mm500 cursa longitudinal a saniei .mm420 cursa transversal a meseimm710 suprafaa util a mesei..mm..500x800 nr. de locauri de scule n capul revolver..6 nr. treptei de turaii 12 domeniul turaiilor .....rot/min562500 domeniul avansurilor (variabil continuu)..mm/min44000 puterea motorului principal ..kw4 masa mainii .kg.5000 Dimensiunile de gabarit: lungimea .mm..2085 limea .mm.1990 nlimeamm2770 Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dispozitiv de gurit Scula utilizata: - burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1 avand urmtoarele caracteristici: -unghiul de asezare : = 140 [tabel 3.3] -unghiul de inclinare a taisului transversal : = 500

-unghiul la varf : - 2 =1200 - lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2 - unghiul de asezare la portiunea fatetei : = 60 - diametru = 13 Dimensiuni :L=133 mm ;l=87mm[tabel 3.17] Verificator: calibru tampon pentru verificarea diametrelor gurilor i ubler cu vdiv = 0,1 mm pentru verificarea distanei de la gaur la suprafaa frontal. D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului la dimensiune trebuie sa specifice modul de pozitionare relativa a alementelor sistemului tehnologic pentru realizarea prelucrarilor. Metoda de reglare la dimensiune este cea cu semifabricate (piese) de proba. Semifabricatele (piesele) de proba care se utilizeaza la reglare sunt piese din fabricatia curenta, care au parcurs stadiile de transformare anterioare operatiei la care are loc reglare. E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Valorile parametrilor regimului de achiere:

Adancimea de achiere mm t 3.4 Avansul de achiere S mm/rot 0.14 Viteza de achiere V m/min 25 Durabilitate a T mm 25 Turaia n Rot/ min 1171 Fora axial Fax daN 112 Nr de treceri i 1 Momentul daNmm Mas 280 Puterea kw

0.42

F.

Stabilirea componentelor ciclului de munc i determinarea normei de timp

30, Gurire 6 guri 13 G 25 Timpi [ cmin] L tb tam ta tma tf
8 65 2 15 3
25 0,14 1171 3,4 1 23 15

Denumire pies Material pies Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Denumirea activitii

Prindere SF (din container) Orientare-fixare SF n dispozitiv Pornire rotaie arbore principal Coborre arbore principal 60 mm Cuplare avans de lucru Gurire Retragere automat scul Indexare dispozitiv Cuplare avans de lucru Gurire Retragere automat scul Indexare dispozitiv Cuplare avans de lucru Gurire Retragere automat scul Indexare dispozitiv Cuplare avans de lucru Gurire Retragere automat scul Oprire rotaie arbore principal Cuplare avans de lucru

Capac OLC 45 S.D.V. urile utilizate Dispozitiv indexabil cu acionare manual

Nr. i denumire operaie Maina-unealt Regim de achiere v f(s) n a(t) i vf

Burghiu 6,8 x 1200 STAS 8157-80, Rp3

10 3
25 0,14 1171 3,4 1 23 15

Calibru tampon pentru verificarea diametrelor gurilor ubler cu vdiv = 0,1 mm pentru verificarea distanei dintre

10 3
25 0,14 1171 3,4 1 23 15

10 3
25 0,14 1171 3,4 1 23 15

10 3

22 Gurire 23 Retragere automat scul 24 Oprire rotaie arbore principal 25 Cuplare avans de lucru 26 Gurire 27 28 29 30 31 32 33
Retragere automat scul Oprire rotaie arbore principal Ridicare arbore principal 60 mm Desprindere pies Depozitare pies n container Curare dispozitiv de achii Control pies (F = 1/10 piese)

25

0,14

117 1

3,4

23 15

10 3
25 0,14 117 1 3,4 1 23 15

guri

10 15 65 8 5 150*

Ciclograma operaiei tf tma tb tam ta Scara timpului, [cmin] Numr de piese pe lot [buc] 100

Total categorii de timp [cmin]

22 26 ----8 4

15 20,5 5.07 5.27

Timp de pregtire-ncheiere, Tp [min/lot] Timp unitar, Tu [min/buc] Norma de timp, TN [min/buc] Durata execuiei lotului de piese, [min] 527

Operatia 40 Frezare
A. Schita operatiei

B.Fazele operatiei: A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Frezare; B. Desprins piesa din dispozitiv. C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Masina-unealta: masina de frezat FU 32. Caracteristicile tehnice principale ale masinii de frezat:

tipul masinii FU 32 350X1850; caracteristici principale:- s = 350x1850; - L = 1180 mm; - P = 8 kw. - turatia axului principal in rot/min: 36; 50; 66; 90; 120; 160; 210; 280; 376; 500; 675; 900; - avansul longitudinal al mesei in mm/min: 16; 24; 36; 56; 68; 85; 102; 124; 150; 278; 355; 520; - avansul transversal al mesei in mm/min: 112 din avansul longitudinal; - avansul vertical al mesei in mm/min: 113 din avansul longitudinal; Dispozitivul de orientare si fixare a piesei: dorn scurt; Sculele de prelucrare: freza cilindro frontala STAS 2215/2-80 din otel rapid Rp3. Verificator: subler cu valoarea diviziunii de 0.01. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de prob E. Valorile parametrilor regimului de aschiere:Se pot folosi si freze cu placute,valorile regimului de aschiere pentru acestea sunt prezentate in tabelul urmator:
Etapa Caracteristicile frezei; Tipul de placuta D frezei [mm] ap [mm] L [mm] Ra [m] t [mm] s [mm/ rot] Vc [mm] n [rot/ min] P [kw]

N331.32-160 S40 CMA; 160 R331.1A-043523HWL1025;

2.5

58

6.3

0.09

0.1

221

421

7.1

F .Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp: Timpul de baza : Tb = (tb + ti) 1.1 = 340 cmin tb timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei; ti timpul de indexare. Timpul auxiliar-manual: Ta = 139 cmin Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 25 min/lot Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta = 479 cmin/buc = 4.79 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 5.04 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 504 min/lot

Operatia 50 Control tehnic

Se controleaz cotele: - alezajul la 61; - supraf. cilindrica exterioara 100 Tu = 3[min] Tp = 16 [min]

E. Determinarea normei de timp

Tn = 3+

16 ; Tn = 3,07 [min] n

Operatia 60 Rectificare interioara

A. Schita operatiei

B. Ciclurile operatiei A. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 1. Rectificare interioara; B. Desprindere piesa din dispozitiv. C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic: Masina unealta: [10] Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici: - distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450 - inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85 - inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90 - diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300 - latimea pietrei, mm ................................................................................. 40

puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8 piatra exterior ................ 3,2; 2,2 - numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000 piatra exterior ............ 2040; 2555 - viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri. Sculele de prelucrare: Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare: 1 32 X 50 X 10 STAS 601/1 84 11A 36 L 7 V Semnificatia codului corpului abraziv 1 cod forma 32 Diametrul exterior, D 15 Diametrul interior, d 10 Latimea , H STAS 601/1-84 STAS forma si dimensiuni 11A Cod material-electrocorindon normal 36 Granulatia L Duritatea medie 7 Structura deschisa V Liant ceramic Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si rugozimetru. D. .Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara: Durabilitatea : Tec = 5 min;
Adancimea de aschiere (avansul de patrundere) t [mm/trecere] Nr. de treceri i [mm] Avansul transversal st [mm/cursa] Viteza de aschiere a discului abraziv vr [m/s] Turatia discului abraziv nd [rot/min] Viteza de avans vs [m/min] Turatia piesei np [rot/min] Puterea efectiva [kw]

0.02

0.009

25

8846.42

63

2006.36

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb =( tb + ti) 1.1 = 156.2 cmin Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara; Timpul auxiliar-manual:

Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare); Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 11 min/lot Timpul mascat: Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei); Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tma = 351.12 cmin/buc = 3.51 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 3.62 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN: DN = Tpi + N Tu = 362 min/lot

Operatia 70 Rectificare exterioara

C. Schita operatiei

D. Ciclurile operatiei C. Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv; 2. Rectificare D. Desprindere piesa din dispozitiv. C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic: Masina unealta: [10] Masina de rectificat interior si exterior tip WMW 450 cu urmatoarele caracteristici: - distanta intre varfuri, mm ..................................................................... 450 - inaltimea intre varfuri,mm ...................................................................... 85 - inclinatia mesei, ................................................................................ 0 ... 90 - diametrul pietrei exterior, mm .............................................................. 300 - latimea pietrei, mm ................................................................................. 40 - puterea motorului, kW ....................... piatra interior .................. 1,5; 0,8 piatra exterior ................ 3,2; 2,2 - numarul de rotatii pe minut, ................. piatra interior ..................... 11000

 piatra exterior ............ 2040; 2555 - viteza de inaintare a mesei, m/min ........................................................ 0...7 Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri. Sculele de prelucrare: Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafetei cilindrice interioare: 1 32 X 50 X 10 STAS 601/1 84 11A 36 L 7 V Semnificatia codului corpului abraziv 1 cod forma 32 Diametrul exterior, D 15 Diametrul interior, d 10 Latimea , H STAS 601/1-84 STAS forma si dimensiuni 11A Cod material-electrocorindon normal 36 Granulatia L Duritatea medie 7 Structura deschisa V Liant ceramic Verificatoare: micrometru de interior si extertior cu valoarea diviziunii vernierului de 0.002 si rugozimetru. D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: cu piese de proba. E. Valorile parametrilor regimului de aschiere Corpul abraziv cilindric de rectificat suprafata exterioara: Durabilitatea : Tec = 5 min;
Adancimea de aschiere (avansul de patrundere) t [mm/trecere] Nr. de treceri i [mm] Avansul transversal st [mm/cursa] Viteza de aschiere a discului abraziv vr [m/s] Turatia discului abraziv nd [rot/min] Viteza de avans vs [m/min] Turatia piesei np [rot/min] Puterea efectiva [kw]

0.02

0.009

25

8846.42

63

2006.36

F. Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp Timpul de baza : Tb =( tb + ti) 1.1 = 166.2 cmin Ttb timpul de baza la rectificarea cilindrica interioara; Timpul auxiliar-manual: Ta = 65 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului,de pornire/oprire a masinii,de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curatare); Timpul de pregatire-incheiere: Tpi = 11 min/lot Timpul mascat: Tma = 130 cmin(timpul de control al piesei); Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tma = 361.12 cmin/buc = 3.61 min/buc Norma de timp pe operatie: TN = Tu + Tpi/N = 3.72 min/buc Durata necesara executarii lotului piese, DN:

DN = Tpi + N Tu = 372 min/lot

BIBLIOGRAFIE
[1] Chiri, G., Tolerane i ajustaje, Editura Universitii din Piteti, 2005 [2] Epureanu, A., i alii, Tehnologia construciei de maini, E.D.P., Bucureti, 2005 [3] Neagu, C., Niu, E., Catan, M., Ingineria i managementul produciei, E.D.P., Bucureti, 2005 [4] Neagu, C., i alii, Tehnologia construciei de maini, Editura MATRIX ROM, Bucureti, 2002 [5] Pico, C., i alii, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Editura Universitas, Chiinu, 1992 [6] Popescu, V., Forjarea i extruziunea metalelor i aliajelor, E.D.P., Bucureti [7] Popescu, V., Drgan, I., Alexandru, T., Tehnologia forjrii, Editura Tehnic Bucureti [8] Vlase, A., i alii, Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp Vol I, II, Editura Tehnic, Bucureti, 1985 [9] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de danturat, Edituta Tehnic, Bucureti, 1998 [10] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, I.P., Bucureti, 1993 [11] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, Editura Tehnic, Bucureti, 1994 [12] Vlase, A., i alii, Tehnologii de prelucrare pe maini de rectificat, Editura Tehnic, Bucureti, 1995