Se proiecteaza tehnologia de executie a reperului din figura de mai jos care se realizeaza in conditii de serie mare.

A-A

B=75 A=58

H=25

R= 5

G=1

5 R=

B1=34

2x 7

Mat Otel

G 1

B 75

B1 34

A 58

d 7

n 2

H 25

Capitolul 2. Analiza tehnologica a reperului. Determinarea dimensiunilor semifabricantului si a eficientei utilizarii materialului prelucrat. Proiectarea tehnologiei de executie.
2.1. Analiza tehnologica a reperului Posibilitati de realizare in conditii de unicat: Un procedeu de realizare a piesei din figura de mai sus in condii de unicat esti turnarea in forma, procedeu ce ar duce la obtinerea formelor piesei dupa un mulaj. Un asemenea procedeu ar fi inconvenabil si greu de realizat daca nu chiar si imposibil datorita grosimii peretelui piesei dar si in obtinerea dimensiunilor dorite din cauza contractarii dupa solidificare, cat si din punct de vedere al obtinerii rugozitatii piesei datorita microasperitatii nisipului folosit la obtinerea profilului piesei dupa mulaj, chiar daca folosim un nisip cu o granulatie superfina. Dupa operatia de turnare piesa va fi supusa unei operatii de rectificare in vederea imbunatatiri rugozitatii. Un alt procedeu de realizare o piesei din figura de mai sus in condii de unicat ar mai fi prin aschiere, procedeu in urma caruia am obtine o rugozitate mai buna dar intr-un timp ma indelungat cu mai multe repozitionari a piesei pe masina unealta ce ar induce la erori si abateri suplimentare de la forma si dimensiunile piesei. De asemenea si la acest procedeu grosimea peretelui piesei este o problema intru-cat este prea mica. Posibilitati de obtinere prin deformare plastica la rece: Pentru obtinerea piesei din figura de mai sus prin operatii de deformare plastica la rece urmarim a efectua urmatoarele etape: - controlul receptiei tablei A3, - decuparea la diametrul D a semifabricatului, ambutisarea semifabricatului plan prin mai multe operatii la dimensiunea B1-2g la o raza de racorcare a poansonului de R=5 si obtinerea unei flanse cu un element de retinere pe o distanta de (B-A)/2, - perforarea celor 2 gauri prevazute pe flansa la un diametru d = 7 - dupa caz vom mai putea aplica si urmatoarele operatii: taierea marginala/taierea marginii (tunderea), planarea, reliefarea. -

Analiza tehnologicitatii: Conditii tehnologoce pe care trebuie sa le indeplineasca piesele decupate, retezate si perforate La intocmirea tehnologiei de executie este necesar sa se tina seama de unele aspecte, prezentate in continuare, importante pentru obtinerea unor piese prelucrate de buna calitate. Distanta minima dintre doua orificii perforate alaturate:

a > g 5 >1

unde: a distanta ditre doua orificii; g grosimea semifabricatului. Distanta dintre marginea orificiului si cea a piesei:

a>

1,5...2 1,5...2 5> g 1

Avand in vedere conditiile de rezistenta ale placii active, distantele dintre orificii, sau dintre marginea orificiului si cea a placii active, trebuie sa corespunda indicatiilor din tabelul 1. Tabel 1.Distantele minime intre muchiile active ale orificiilor placilor de taiere g(mm) 1,0 a(mm) 2,7 In cazul pieselor ambutisate se recomanda ca distantele de la axele gaurilor perforate la muchiile de ambutisare sau indoire sa se aleaga conform relatiei de mai jos:

t1 > r +

d 7 12 > 5 + 2 2

unde: t1 distanta de la axa gaurii la marginea piesei; r raza de racordare; d diametrul gaurii perforte. Razele de racordare minime la contururile unghiulare se recomanda sa se aleaga conform indicatiilor din tabelul 2. Tabel 2. Razele minime de racordare la contururile unghiulare R si R1 Material Otel

90
0,3g

Decupare
0

90
0,5g

90 0
0,4g

Perforare

90 0
0,7g

Dimensiunile conturului profilat obtinut prin decupare sau perforare trebuie sa indeplineasca conditiile date de relatiile urmatoare : h 1,2 g b 1,2 g R1 0,6 b - pentru decupare ; h g - pentru perforare. Dimensiunile minime obtinute prin perforare sunt cele din tabelul 3. Tabel 3. Dimensiunile minime obtinute prin perforare Dimensiunea minima Materialul piesei a orificiului otel alama, cupru dur moale Diametrul d 1,2g 1,0g 0,8g

Forma orificiului

aluminiu 0,7g

Circulara

Obs: In cazul in care poansonul se ghideaza pe toata lungimea sa, se obtin si orificii cu dimensiunea d = (0,30,55)g La prelucrarea prin taiere de precizie a pieselor ce au zone unghiulare este necesar ca acestea sa aiba racordari pentru a se putea obtine calitate ridicata. Valorile razelor de racordare, pentru oteluri cu rezistenta la tractiune sub 450 N / mm 2 , grosimi de 115 mm si unghiuri = 30...120 0 se pot obtine din fig 4.5/pag35. Pentru g = 1mm = 90 0 r = 0,1 mm In cazul tablelor cu grosimi de g = 14 mm, se pot perfora alezaje avand distanta pana la marginea piesei, sau intre alezaje egala cu (0,60,65)g. Distanta minima intre alezaje si intre acestea si marginea piesei este conform fig.4.6/pag 36 si fig.4.7/pag 37 la o grosime de g = 1mm, d = 62,5g%.

Valoarea minima a diametrul gaurilor ce pot fi executate prin taiere de precizie in functie de grosimea materialului este data in fig.4.9/pag36 de d = 62,5g% pentru o grosime de g = 1mm. Dimensiunea minima a portiunii retezate k = 3mm pt g 1 mm. Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la forfecare este data in tabelul 4. Tabel 4. Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la forfecare Grosimea materialului [mm] 0,5-1,0 Latinea benzii 51-100 0,75

Tabel 5. Precizia la dimensiunile pieselor obtinule prin decupare Grosimea materialului [mm] 0,5-1,0 Dimensiunile piesei [mm] 51-120 0,2/0,06

Tabel 6. Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin perforare Grosimea materialului [mm] 0,2-1,0 Dimensiunile piesei [mm] 50 100 0,3/0,1

Tabel 7. Distanta dintre doua orificii alaturate Grosimea materialului [mm] 1,0-2,0 Distanta dintre doua orificii [mm] 51-120 0, 20 / 0, 06

Tabel 8.Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei Abaterea in mm ( ) in funcitei de tipul si precizia stantei Dimensiunea Simultana Succesiva Succesiva fara Perforare cu piesei cu cautator pozitionare (mm) cautator dupa contur pana la 30 0,02/0,015 0,10/0,05 0,20/0,10 0,15/0,08 Tabel 9.Precizia dimensionala a piselor obtinute prin decupare urmata de curatire Grosimea materilului (mm) Precizia (mm) pana la 1 0,010 0,015

Tabel 10.Abaterile dimensionale obtinute la taierea de precizie

Grosimea materilului (mm)

0,5 - 1

Rezistenta la tractiune, in N / mm pana la 500 peste 500 Clasa de precizie ISO Clasa de precizie ISO Pentru distanta Forme Forme Forme Forme intre interioare exterioare interioare exterioare gauri (mm) 6-7 7 0,010 7 8

Pentru distanta dintre gauri (mm) 0,010

Conditii tehnologoce pe care trebuie sa le indeplineasca piesele ambutisate Razele minime de racordare ce se pot obtine prin ambutisare se regasesc in tabelul 11.

Taelul 11.Razele minime de racordare Grosimea materialului g (mm) pana la 1 Unde rp R1 ; rpl R2

rp (mm)
2

rpl (mm)
3

In cazul in care dupa ambutisare se executa inca o operatie suplimentara de calibrare, se pot obtine valori mai mici ale razelor de racordare, pana la: rp = 0,25 g si rpl = (0,1...0,3) g . Se recomanda ca la ambutisarea cu retinerea materialului diametru fransei sa aiba valori :

D f d + 12 g

Valorile abaterilor care apar, in urma ambutisarii, la inaltimea pieselor cilindrice un flansa sunt indicate in tabelul 12. Tabel 12. Valorile abaterilor in urma ambutisarii cu flansa Grosimea materialului g (mm) Inaltimea piesei H (mm) 18 30 pana la 1
0,4

Nr. crt 1

Denumirea sau suprafata Cota B=75

Operatia prin care se obtine taierea marginii perforare ambutisare

Conditi tehnologice Pe desen Realizabile 75 1,2 STAS 11111 58 0,12/ 0,05 STAS 11111 5 0,1 STAS 11111 34 0,12/ 0,05 0,75 Tabel 4.4 1,2 Tabel 4.3

Concluzii Se poate realiza Se poate realiza Se poate realiza Se poate realiza Se poate realiza Se poate realiza

2 3

Cota A=58 Cota R=5

rp min = 2

rpl min = 3
Tabel 4.17 0,25 Tabel 4.21 1,2 Tabel 4.3 0,4 Tabel 4.20

4 5

Cota B1=34 Cota d=7

ambutisare perforare

7 0,1 STAS 11111 6 Cota H=25 ambutisare 25 1,2 STAS 11111 2.2. Determinarea dimensiunilor semifabricatului

Calcului diametrului semifabricatului:

d semifabricatului = d 42 + 4 d 2 H 3,44 R d 2 d semifabricatului = 75 2 + 4 34 25 3,44 5 34 d semifabricatului = 91,87 mm

Adaosul pentru taierea marginilor la piese cu flansa lata, in mm este prezentata in tabel 13

Tabel 13. Adaosul pentru taierea marginilor la piese cu flansa lata, in mm

df /d
Diamertul flansei d f [mm] 75

2,20

2,15

df d

75 = 2,20 34

Calculul diametrului total al semifabricatului:

D = d semifabricatului + AD = 91,87 + 2,15 D = 94,02 mm

2.3. Determinarea eficientei utilizarii materialului prelucrat Generalitati Dezvoltatea in continuare este strans legata de tendinta de a se reduce pierderile de material si de a se apropia greutatea materialului prelucrat de cea a piesei. Economisirea materialelor reprezinta o problema deosebit de importanta, a carei rezolvare depinde de o serie de factori de natura constructiva,tehnilogica si organizatorica. Unul din principalele moduri de economisire a materialelor in constructia de masini este stabolorea unei croiri judicioase a semifabricatelor utilizate la operatiile de deformare plastica la rece. Prin croire se intelege amplasarea pe semifabricat a desfasuratelor cu forme tehnologice determinate, in vederea separarii lor, astfel incat sa rezulte o cantitate minima de deseuri. In functie de configuratie si de modul de asezare a piesei pe banda, cantitatea de deseuri poate fi mai mare sau mai mica. Utilizarea cat mai eficienta a materialului se poate realiza prin: - croirea optima a tablelor in semifabricate individuale sau benzi - croirea economica a benzilor si dispunerea rationala a pieselor pe banda - stabilirea valorilor optime pentru puntite - marirea preciziei de calcul a dimensiunilor semifabricatelor si micsorarea adaosurilor la decupare - adoptarea schemelor de croire cu deseuri putine sau fara deseuri - utilizarea deseurilor care apar la executarea unor piese, pentru croirea altor piese de dimensiuni mai mici - reducerea cantitatii de rebuturi - micsorarea cantitatii de material utilizat penrtu reglarea santelor si matritelor Utilizarea eficienta a semifabricatelor sub forma de tabla: Conform stas 901-80 aleg tabla A3 cu una din dimensiunile de mai jos: Dimensiuni de table : - 750x1500

- 800x1600 - 800x2000 - 1000x2000 In urma calculului privind eficienta folosirii materialului se va stabili dimensiunea optima a foii de tabla. Abaterile limita la grosime conform STAS 901-80 sunt 0,12 mm.
Marimea puntitelor : Valorile puntitelor pentru croirea pieselor circulare si dreptunghiulare: Grosimea materialului in mm Piese rotunde de dimensiune de d in mm de la Pana la de la 100 pana la 200 b a

1,0

1,5

1,3

1,7

Marimea dimensiunilor puntitelor laterale:

a1 = K1 K 2 K 3 a = 0,9 1,0 0,8 1,7 a1 = 1,22 mm

b1 = K1 K 2 K 3 a = 0,9 1,0 0,8 1,3 b1 = 0,93 mm

Marimea dimensiunilor puntitelor intermediare:

K1 = 0,8...0,9 mm pentru otel dur K 2 = 1,0 mm pentru banda care trece prin stanta o singura data K 3 = 0,8 mm pentru stante cu inaintare si ghidare precisa a benzii

Schema de croire pe care o aleg: - fara deseuri. Modul de asigurare a pasului: - cu opritor, fara apasare laterala.
Calculul latimii benzii:

B = D + 2 ai + j = 94,02 + 2 0,6 + 1 B = 96,22 mm

Distanta intre rigle:

B0 = B + j = 96,22 + 1,0 B0 = 97,22 mm

Pasul:

p = D + b1 = 94,22 + 0,93 p = 94,95 mm

Alegerea dimensiunilor tablei: Aleg tabla A3 cu dimensiunile 800x2000.

800 800 = = 8,31 B 96,22

a1 b1

2000 2000 = = 21,06 p 94,95

5,12 2000
Stabilirea variantei optime (tinand seama de croire) Coeficientul de folosire al tablei:

Kf =

A nt 100[%] LC

unde: A suprafata piesei fara orificii [mm 2 ] n numarul real de piese obtinute din banda,tinand seama de deseurile de capat nefolosite L lungimea foii de tabla in mm C latinea foii de tabla in mm

3,14 94,02 2 A= = A = 6942,73 mm 2 4 4 A nt 6942,73 168 Kf = 100 = 100 K f = 72,89[%] LC 2000 800
Coeficientul de folosire al fasiei de tabla:

D2

Kf =

A nt 100[%] LB

unde: A suprafata piesei fara orificii [mm 2 ] n numarul real de piese obtinute din banda,tinand seama de deseurile de capat nefolosite L lungimea foii de tabla in mm B latinea fasiei de tabla in mm

Kf =

A nt 6942,73 21 100 = 100 K f = 75,76[%] LB 2000 96,22

Coeficientul de croire :

22,24

800

Kc =

A0 r 100[%] B p

unde: A0 - suprafata piesei incluzand si orificiile [mm 2 ] r numarul randurilor de croire p pasul de avans [mm] B latinea benzii [mm]

Kc =

A0 r 6942,73 1 100 = 100 K c = 75,99[%] B p 96,22 94,95

2.4. Proiectarea tehnologiei de executie Calculul numarului si al succesiunii operatiilor

Alegerea procedeului de ambutisare in functie de grosimea semifabricatului: Felul ambutisarii Cu retinere Prima ambutisare (g/D)x100 Pana la 1,5 Urmatoarele ambutisari (g/D)x100 Pana la 1

g 1 100 = 100 = 1,06 D 94,02

Calculul coeficientului convetional de ambutisare al piesei cilindrice cu flansa:

mc =

d Dc

unde: d - diametrul partii ambutisate Dc - diametrul semifabricatului necesar pentru obtinerea unei piese fara flansa de diametru d si cu inaltime h.

mc =

d 34 = mc = 0,50 Dc 66,88

d c = d 22 + 4 d d H 1,72 R d 2 0,56 R 2
d c = 34 2 + 4 34 25 1,72 5 34 0,56 5 2 d c = 65,18 mm Dc = d c + Ad = 65,18 + 1,7 Dc = 66,88 mm
df d = 75 = 2,20 34

Ad = 1,7 mm conform tabel 5.4/pag 59

mc <

g 100 si d f / d piesa se cva realiza prin mai multe operatii de ambutisare. D

Numarul operatiilor de ambutisare:

Prima ambutisa se realizeaza la diametrul d al flansei pe inaltimea H.

m1 =

df Dc

75 m1 = 0,79 94,02

La urmatoarele operatii de ambutisare materialul semifabricatului se redistribuie in portiunea cilindrica a piesei, fara modificarea diametrului flansei.

d2 d 2 = m2 d f df d m3 = 3 d 3 = m3 d 2 d2 d m4 = 4 d 4 = m4 d 3 d3 m2 =

d 2 = m2 d f = 0,76 75 d 2 = 57 mm

d 3 = m3 d 2 = 0,79 57 d 3 = 45,03 mm d 4 = m4 d 3 = 0,75 45,03 d 4 = 34 mm

In urma calculului de mai sus rezulta ca avem 4 operatii de ambutisare.

Stabilirea razelor de racordare la operatiile intermediare r1 = 6 mm conform tabel 9.18/pag187

r2 = r1 0,7 = 6 0,7 r2 = 4,2 mm r3 = r2 0,7 = 4,2 0,7 r3 = 2,94 mm r4 = r3 0,7 = 2,94 0,7 r4 = 2 mm

Calculul dimensiunilor intermediare la ambutisarea fara subtierea peretilor:

D d2 94,02 75 2 f h1 = 0,25 = 3,44 r1 = 0,25 = 3,44 6 h1 = 16,16 mm m 43 0,79 1 d1 d f2 D 75 2 94,02 h2 = 0,25 m m d = 3,44 r2 = 0,25 0,79 0,76 57 = 3,44 4,2 h2 = 18,08 mm 2 1 2
d2 94,02 75 2 D f = 0,25 = 3,44 r3 h3 = 0,25 = 3,44 2,94 0,79 0,76 0,79 45,03 m1 m2 m3 d 3 h3 = 20,84 mm d f2 94,02 75 2 D = 3,44 r4 = 0,25 h4 = 0,25 = 3,44 2 m m m m 0,79 0,76 0,79 0,75 34 1 2 3 4 d4 h4 = 25mm

Analiza tehnologiei de executie (2 sau 3 variante)

Nr crt

Succesiunea operatiilor

Tipul stanta / matrita

decupare ambutisare 1 ambutisare 2 ambutisare 3 ambutisare 4 perforare decupare + ambutasare 1 ambutisare 2 ambutisare 3 ambutisare 4 perforare decupare + ambutasare 1 ambutisare 2 ambutisare 3 ambutisare 4 perforare

Stanta pentru decupare Matrita pentru ambutisare Matrita pentru ambutisare Matrita pentru ambutisare Matrita pentru ambutisare Stanta pentru perforare Matrita combinata decupare ambutisare Matrita pentru ambutisare Matrita pentru ambutisare Matrita pentru ambutisare Stanta pentru perforare Matrita combinata decupare ambutisare Matrita pentru ambutisare Matrita pentru ambutisare Matrita pentru ambutisare Matrita de perforare

Stabilirea tipului de stanta / matrita pentru variantele de tehnologie analizata

Conform tabelului de la analiza tehnologiei de executie aleg a 3-a varianta de tehnologie de executie.
Caracteristicile productiei de piese matritate la rece:

In functie de tipul productiei (de serie mare) si de criteriile specifice avem: Tipuri de prese prese mecanice rapide Tipuri de stante sau matrite stante sau matrite combinate si simple, stante sau matrite automate Gradul de mecanizare alimentare automata cu benzi si semifabricate, alimentare mecanizata cu foi si semifabricate mari. Caracterul productiei productie in flux cu loturi mari, linii automatizate reglabile Coeficientul de serie (nr de operatii diferite executate la o piesa) 3 ... 10 Volumul anual orientativ de productie (la un singur schimb in mi de bucati) piese mijlocii: 50 ... 1000
Avantajele si dezavantajele utilizarii matritelor cu actiune simultana si succesiva:

Precizia matritarii precizie medie si mica (corespunzatoare claselor 7 ... 9 de precizie) Calitatea pieselor decupate peisele mici prezinta indoiri (rasuciri), necesitand executarea ulterioara a operatiei de indreptare Dimensiunile maxime ale pieselor si domeniul de grosimi la ambutisare, pana la 250 mm, domeniul grosimilor: de la 0,2mm pana la 3mm; in cazul operatiilor de taiere si indoire, pana la 500mm, cu grosimea pana la 10 mm Productivitatea matritarii productivitate ridicata, datorita alimentarii si transitirii automate de la o operatie la alta a semifabricatelor si indreptarii automate a pieselor Functionarea pe prese rapide este posibila functionare la prese cu 400 cd/min si chiar mai mult

Securitatea deservirii securitatea este asigurata, deoarece este imposibila introducerea mainii in zona de lucru a matritei Folosirea matritarii pe mai multe randuri se foloseste pe scara larga, la executarea pieselor plane, indoite si cave, de dimensiuni mici Manopera si costul executarii matritelor pentru decuparea pieselor cu configuratie simpla costul acestora este mai mic decat cel al matritelor cu actiune simultana
Lubrifiere si tratament termic Lubrifierea

Lubrifiantii utilizati la ambutisare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: sa formeze o pelicula uniforma si rezistenta, care sase usuce greu; sa suporte presiuni foarte mari; sa aiba o buna aderenta;sa se poata indeparta usor dupa ambutisare; sa nu degradeze mecanic sau chimic suprafetele active ale matritei de ambutisare si suprafetele piesei ambutisate; sa fie stabile din punct de vedere chimic; sa nu fie nocive si usor inflamabile. In practica se utilizeaza un numar foarte mare de lubrifianti, care se pot imparti in doua grupe: - lubrifianti fara adaosuri - lubrifianti cu adaosuri Lubrifiantii cei mai buni au un continut mare de adaosuri (creta, talc, grafit) care maresc durabilitatea matritei de 2 5 ori fata de durabilitatea corespunzatoare utilizarii lubrifiantilor fara adaosuri. Ungerea materialului sub forma de platbande si benzi se face, prin trecerea lor printre rolele de pasla, care se afla in continuu in lubrifiant. Operatia aceasta are loc o data cu avansul benzii in matrita. In cazul alimentarii automate din buncar, semifabricatele mici, in bucati, nu sunt unse, pentru a nu se lipi de buncar si a ingreuna functionarea normala a masinii automate. Ambutisarea fara ungere provoaca uzarea mai rapida a sculelor, precum si necesitatea de a micsora gradul de deformare pe faze (deci coeficientii de ambutisare vor fi mai mari). Ungerea semifabricatelor mari, in bucati, se face de obicei prin cufundare sau prin ungere cu pensula. Pentru acest caz se recomanda urmatoarele: - nu este bine sa se unga complet prin cufundare - lubrifiantul va fi intins doar pe partea ce vine in contact cu placa de ambutisare sau se poate unge periodic suprafata activa a placii de ambutisare - ungerea poansonului sau a semifabricatului pe partea poansunului nu este indicata materialul va aluneca de-a lungul poansonului si se va subtia - se vor indeparta urmele lubrifiantului de pe partea frontala si de racardare a poansunului - pentru a se mari forta de frecare dintre poanson si semifabricat.
In acest scop, suprafata de lucru a poansoanelor de ambutisare nu se polizeaza fin.

Pentru piesa mea voi alege urmatorul lubrifiant cu urmatoarele caracteristici: Compozitia lubrifiantului Continutul in % din greutate Observatii Ulei de axe 43 Untura de peste 8 Acest lubrifiant da cele mai Grafit 15 bune rezultate Acid oleic 8 Sulful se introduce sub

Sulf Sapun verde Apa

5 6 15

forma de pulbere fina

Tratamentul termic al pieselor ambutisate La ambutisare, ca si la orice alta deformare plastica la rece, in materialul prelucrat are loc un proces de ecruisare, insotit de cresterea caracteristicilor de rezistenta precum si scaderea plasticitatii materialului. Prin alegerea corecta a coeficientului de ambutisare optim, precum si a celorlalti factori, se poate executa in medie un anumit numar de operatii de ambutisare, fara a fi necesara recoacerea intermediara. Gradul de deformare la fiecare operatie va tribui sa fie cel optim, in concordanta cu grosimea relativa a semifabricatului. Micsorarea gradului de deformare la fiecare operatie va permite sa se obtina un grad total de deformare mai mare si se executa un numar mai mare de operatii, fara recoaceri intermediare. La ambutisarea pieselor din banda, sau la presele automate, se executa 8 ... 14 operatii de ambutisare fara recoaceri intermediare. Pentru micsorarea tensiunilor care apar in metal, precum si pentru reducerea gradului de ecruisare, se pot mari razele de racordare ale placii de ambutisare, cu conditia sa se foloseasca elemente de retinere combinata a semifabricatului. Valoarea jocului dintre poanson si placa de ambutisare influenteaza gradul de ecruisare in sensul ca la jocuri mai mici decat grosimea metalului (operatii de calibrare), ecruisarea metalului este foarte intensa. In acest caz recoacerea va fi aplicata dupa una sau maximum doua operatii. Imbatranirea materialului influenteaza, de asemenea, asupra gradului de ecruisare. Procesul de imbatranire nu are loc prea repede, de aceea va trebui ca intre operatiile succesive de ambutisare sa nu treaca mult timp, in asa fel incat metalul sa nu-si piarda plasticitatea. Pentru inlaturarea ecruisarii si restabilirii plasticitatii, piesele se supun la: - recoacerea la temperaturi inalte (la oteluri peste temperaturile de transformare Ac1 si chiar peste Ac3), pentru obtinerea unei structuri in general fina si uniform repartizata, prin recristalizarea totala. Pentru oteluri cu continut scazut de carbon, recoacerea se poate inlocui cu o normalizare de la 920 ... 950C - recoacerea la temperaturi joase (la oteluri sub temperatura Ac1), dar intotdeauna deasupra temperatura de recristalizare a aliajului. Datorita faptului ca ecruisarea este neuniforma in sectiunea pieselor ambutisate se aplica o recoacere locala, care se executa prin cufundarea partii ecruisate a piesei intr-o baie de plumb sau de azotat de potisiu, precum si prin incalzirea piesei prin inductie, prin contact elecric, in cuptoare electrice etc. Procedeul cel mai bun este incalzirea prin inductie cu curenti de frecventa normala. Instalatia de incalzire este constituita dintr-un transformator monofazic, in care piesa de recopt reprezinta infasurarea secundara, ca o singura spira. Recoacerea dureaza 20 40 secunde. Recoacerea flanselor prin incalzire cu curenti de inalta frecventa dureaza 3 5 secunde. Oxidarea din timpul recoacerii se evita prin executarea recoacerii in cuptoare cu mediu neutru sau reducator. Totusi, este recomandat sa se faca, dupa tratamentul termic, decaparea pieselor. Dupa decapare se aplica o spalare - spalare in curent de apa rece; - neutralizare intr-o solutie bazica slaba, la temperatura de 60 80 C; - spalare in apa firbinte. Sinteza procesului tehnologic Fisa tehnologica

Nr .

Denumeria operatiei

Schita operatiei

S.D.V. uri

crt Decupare la diametrul D = 94,02 m m din tabla A3 cu dimensiunile 800x2000 + ambutasare 1 la diametrul flansei de d f = 75 mm pe inaltimea

Matrita combinat a decupare ambutisar e

h1 = 16,16

R6

Ambutisare 2 la diametrul d 2 = 57 mm pe inaltimea

75

16,16

mm si la raza de racordare r1 = 6 mm

94 ,0 2

75

R4.2

R4.2

mm si la raza de racordare r2 = 4,2 mm Ambutisare 3 la diametrul 3

75

18,08

h2 = 18,08

57

Matrita pentru ambutisar e

h3 = 20,84
mm si la raza de racordare r3 = 2,94 mm Ambutisare 4 la diametrul d 4 = 34 mm pe inaltimea h4 = 25 mm si la raza de racordare r4 = 5 mm Perforarea celor 2 gauri

mm pe inaltimea

R2,94

75

20,84

d 3 = 45,03

45,03

R2,94

Matrita pentru ambutisar e

R5

25

34 1

R5

Matrita pentru ambutisar e

prevazute pe flansa la un diametru d=7

1 R5

75 58

Matrita pentru perforare

R5 25

34

Capitolul 3. Pozitionarea semifabricatului in vederea prelucrarii. Schitele stantelor si matritelor. Calculul fortei necesare pentru prelucrare
3.1. Pozitionarea semifabricatului in vederea prelucrarii Variante de pozitionare Precizia si calitatea pieselor obtinute la o anumita operatie sunt conditionate si de modul in care se realizeaza orientarea si fixarea semifabricatului in raport cu traiectoria poansoanelor. Orice corp solid are in soatiu sase grade de libertate si anume: 3 de translatie si 3 de rotatie, in lungul si respectiv in jurul a 3 axe de coordonate, alese arbitrar, perpendiculare intre ele.

La operatiile de stantare matritare, pentru a se realiza prelucrarea, semifabricatul este pozitionat si fixat, pozitionarea sa necesitand preluarea tuturor gradelor de libertate; sunt necesare si suficiente 6 puncte de sprijin, dispuse in 3 perpendiculare intre ele. Tabel 3.1 Nr. Materializarea Conservarea crt. Schema de pozitionare schemei de schemei de pozitionare pozitionare

- placa activa

- placa de ghidare (rigla) - opritor

- forta de apasare (desprende material) - impingator lateral - cautator

- poanson - inel de centrare - placa de ghidare

Forta de stangere

- poanson - inel de centrare - placa de ghidare

Forta de stangere

- poanson - inel de centrare - placa de ghidare

Forta de stangere

- poanson - inel de centrare - placa de ghidare

Forta de stangere

Variante de avans

Nr. crt. 1 2 3 4 5

Denumirea operatiei Decupare + ambutasare 1 Ambutisare 2 Ambutisare 3 Ambutisare 4 Perforare

Tip semifabricat banda banda banda banda banda

Variante de avans Automat cu poanson de pas Automat cu poanson de pas Automat cu poanson de pas Automat cu poanson de pas Automat cu poanson de pas

Tabel 3.2 Conditii de utilizare Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat

Stabilirea variantei optime

Nr. crt. 1

Denumirea operatiei Decupare + ambutasare 1

Tip semifabricat banda

Variante de avans Manual cu opritor Automat cu poanson de pas

Tabel 3.3 Conditii de utilizare Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat

Ambutisare 2

banda

Ambutisare 3

banda

Ambutisare 4

banda

Perforare

banda

Manual cu opritor Automat cu poanson de pas Manual cu opritor Automat cu poanson de pas Manual cu opritor Automat cu poanson de pas Manual cu opritor

Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat Dispozitiv de avans automat t

3.2. Schitele stantelor si matritelor Matrita simultana pentru decupare si ambutisare

21 10 26 24 4

13

14

15 16

20

19 18 8 5 6 7 11 12 1 17 22 25 23

1 placa de baza 3 poanson de ambutisare 5 placa de taiere 7 inel de retinere si eliminare 9 eliminator superior 11, 26 stifturi 13 cep 16, 23 tiranti 18 opritor 21, 22 coloane de ghidare

2 placa superioara 4 poanson de decupare 6 placa suport 8 placa de desprindere 10 inel de fixare 12, 14 tije eliminatoare 15 element elastic 17 cep de sprijin pentru elementul elastic 19, 20 bucse de ghidare 24, 25 suruburi

Matrita pentru a doua si urmatoarele ambutisari

1 placa superioara 2 placa de ambutisare 3 inel de pozitionare si retinere 4 poanson pentru ambutisare 5 placa de baza

Matrita perforare

1 placa superioara 2 extractor 3 poanson pentru perforare 4 placa pentru taierea marginilor 5 placa pentru perforare 6 placa de baza

3.3. Calculul fortei necesare pentru prelucrare Calculul fortei necesare la decupare / perforare: Calculul fortei de taiere:

F = Lc g = 295,37 1 280 F = 82703,6 N

94,02 Lc = 295,37 mm 2 pt otel conform tabel 11.9/241 = (0,75...0,9) r = 0,8 340 = 280 N

Lc = 2 r = 2 3,14

mm 2

r pentru OL32 conform tabel 11.10/241 r = 320...400 r = 340 N

unde: Lc - lungimea taieturii in mm g grosimea materialului de prelucrat

mm 2

- rezistenta la forfecare a materialului, in N

mm 2

r - rezistenta la rupere in N
Rezistenta la forfecare :

mm 2

= (0,75...0,9) r = 0,8 340 = 280 N

Q1 = k1 F = 0,4 82703,6 Q1 = 33081,44 N k1 = 0,30,5 pentru < 300 N mm 2 unde: k1 - coeficient pentru decupare de precizie. Q2 = k 2 F = 0,1 82703,6 Q2 = 8270,36 N k 2 = 0,10,15 unde: k 2 - coeficient pentru decupare.

mm 2

Forta de strangere a materialului intre inelul de fixare si placa activa:

Forta necesara pentru starngere intre poanson si eliminator:

Fsc = k sc Ft = 0,03 124055,4 Fsc = 3721,66 N

Forta pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson:

unde: F forta totala de decupare perforare k sc - coeficient ce depende de tipul stantei si de grosimea materialului. Se alege din tabelul 11.15

Fimp = k imp F n = 0,04 82703,6 4 Fimp = 13232,57 N k imp = 0,03...0,07 pentru otel n= h 4 = n = 4 mm g 1

Forta pentru impingerea piesei prin placa de taiere:

Adopt h = 4 unde: Fimp - forta de impigere; F forta de decupare; k imp - coeficient de corectare
n numarul de piese aflate in portiunea cilindrica a placii de taiere h inaltimea portiunii cilindrice a placii de taiere, in mm g grosimea materialului de prelucrat

Ftot = 1,3 F + Qe = 1,3 82703,6 + 16954,23 Ftot = 124468,91N Qe = Fsc + Fimp = 3721,66 + 13232,57 Qe = 16954,23 N unde: Qe - forta de eliminare a semifabricatului

Forta totala

L=

F g 82703,6 1 0,6 = = 49,62 J 1000 1000

Calculul lucrului mecanic la decupare / perforare

unde: F forta de taiere; g grosimea materialului; maxima de taiere Calculul puterii la decupare / perforare

- roportul dintre forta medie si forta

a0 L n 1,3 49,62 140 = P = 250W 60 60 0,6 unde: a0 - coeficient ce depinde de regimul de lucru si variaza intre 1,1...1,4 P=
L lucrul mecanic ; n numarul de rotatii ale arborelui principal - randamentul mediu al forfecelor si are valori intre 0,5...0,7

Caracteristicile tehnice ale presei cu excentric cu simplu efect: Caracteristici tehnice principale Forta maxima de presare (F) Numarul de curse duble ale culisoului (n) Domeniul de reglare al cursei culisoului (C) Distanta dintre axa culisoului si batiu (R) Dimensiunile mesei (A1xB1) Dimensiunile orificiului din masa Locasul pentru cep (dxl) Distanta maxima intre masa si culisou (H) Reglarea lungimii bielei (M) Deschiderea de trecere prin batiu spre spate Grosimea placii de inaltare Diametrul gaurii de trecere din placa de inaltare Puterea motorului Inclinarea maxima a presei Lungimea Latime neinclinata Latimea inclinata Inaltimea
Calculul fortei necesare la ambutisarea 1:

PAI16 16 140 8 76 165 450X310 150 40x65 225 60 250 50 110 1,5 30 1000 1310 1500 1940

F = d1 g r k f = 3,14 75 1 340 0,25 F = 20027,65 N

unde: d1 - diametrul piesei cilindrice la prima operatie g- grosimea materialului

Calculul fortei de ambutisare 1

r - rezistenta la rupere in N

mm 2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253 Ft = F + Q = 20027,65 + 2495,13 Ft = 22522,78 N

Forta totala de ambutisare 1

Q=

[D 2 (d1 + 2 rpl )] q =

[94,02 2 (75 + 2 6 )] 2,5 Q = 2495,13 N u

nde:Q- forta de retinere q presiunea medie de retinere

Lucrul mecanic

L=

C F h 0,64 22522,78 16,16 = L = 232,93 J 1000 1000

unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255 h adancimea ambutisarii

v = 33,1 (1 + m ) D d1 = 33,1 (1 + 0,79 ) 94,02 75 v = 258,39mm / s un

de: m coeficientul de ambutisare
Calculul fortei necesare la ambutisarea 2:

Viteza de ambutisare

F = d 2 g r k f = 3,14 57 1 340 0,25 F = 15221,01N

unde: d 2 - diametrul piesei cilindrice la a doua operatie g- grosimea materialului

Calculul fortei de ambutisare 2

r - rezistenta la rupere in N

mm 2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253 Ft = F + Q = 15221,01 + 8958,6 Ft = 24179,65 N Q=

Forta totala de ambutisare 2

[D 2 (d 2 + 2 rpl )] q =

[94,02 2 (57 + 2 4,2 )] 2,5 Q = 8958,6 N

unde:Q- forta de retinere q presiunea medie de retinere

Lucrul mecanic

L=

C F h 0,67 24179,65 18,08 L = 292,9 J = 1000 1000

unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255 h adancimea ambutisarii

v = 33,1 (1 + m ) D d 2 = 33,1 (1 + 0,76) 94,02 57 v = 354,45mm / s un

de: m coeficientul de ambutisare
Calculul fortei necesare la ambutisarea 3:

Viteza de ambutisare

F = d 3 g r k f = 3,14 45,03 1 340 0,25 F = 12024,6 N

Calculul fortei de ambutisare 3

unde: d 3 - diametrul piesei cilindrice la a treia operatie g- grosimea materialului

r - rezistenta la rupere in N

mm 2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253 Ft = F + Q = 120247,78 + 12267,78 Ft = 24292,38 N Q=

Forta totala de ambutisare 3

[D 2 (d 3 + 2 rpl )] q =

[94,02 2 (45,03 + 2 2,94 )] 2,5 Q = 12267,78 N

unde:Q- forta de retinere q presiunea medie de retinere

Lucrul mecanic

L=

C F h 0,64 2429,38 20,84 = L = 324 J 1000 1000

unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255 h adancimea ambutisarii

v = 33,1 (1 + m ) D d 3 = 33,1 (1 + 0,79 ) 94,02 45,03 v = 414,7 mm / s

unde: m coeficientul de ambutisare
Calculul fortei necesare la ambutisarea 4:

Viteza de ambutisare

F = d 4 g r k f = 3,14 34 1 340 0,25 F = 9079,2 N

unde: d 4 - diametrul piesei cilindrice la a patra operatie g- grosimea materialului

Calculul fortei de ambutisare 4

r - rezistenta la rupere in N

mm 2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253 Ft = F + Q = 9079,2 + 14521,54 Ft = 23600,74 N Q=

Forta totala de ambutisare 4

[D 2 (d 4 + 2 rpl )] q =

[94,02 2 (34 + 2 2 )] 2,5 Q = 14521,54 N

unde:Q- forta de retinere q presiunea medie de retinere

Lucrul mecanic

L=

C F h 0,64 23600,74 25 = L = 377,61J 1000 1000

unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255 h adancimea ambutisarii

v = 33,1 (1 + m ) D d 4 = 33,1 (1 + 0,76 ) 94,02 34 v = 459,01mm / s un

de: m coeficientul de ambutisare

Viteza de ambutisare

Capitolul 4. Proiectarea principalelor elemente ale stantelor si matritelor. Sinteza echipamentului tehnologic. Determinarea centrului de presiune al echipamentului
Nr crt. Denumirea Dimensiuni [mm] Tipizat sau STAS Tabel 4.1 Material si Rugozitate tratament [m]

Tija eliminatoare Cep

H 30

A 10

B 10

1050-0068

30

50

28

A 28X50

3 4 5 6

Placa superioara Surub Coloana Placa portpoanson Poanson de ambutisare Bucsa Placa de ambutisare Inel de pozitionare Cilindru de protectie Surub Placa de baza Tirant Placa mobila Arc elastic Tija centrala fixa Contrapiulita Piulita Placa fixa Tirant Surub Inel metalic Placa eliminatoare Stift

337 50 200 30

45 8 52 220

320 8 52 200

30

57

57

8 9

58 66

27 110

16 110

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

30 37 50 63 70 15 30 160 50 50 15 70 50 20 12 70

110 125 8 200 10 140 90 15 8 8 140 10 8 12 75 10

110 125 8 250 10 140 90 15 8 8 140 10 8 12 75 10

OLC 15 OLC 15 Cali + revenit, OSC 10 1143-0318 Cali + revenit, OSC 10 1032-0031 OLC 15 Cali + revenit, OSC 10 RM4 OLC 15 M6 1022-3501 OLC 15 FC 200 OLC 15 OLC 45 OLC 15 OLC 45

A1 10223601 M6 1030-0128

termic OLC 45, calit + revenit OLC 45, calit + revenit FC 200

12,5

12,5

3,2 12,5 0,8 1,6 3,2

3,2

0,2 0,8 3,2

0,2 0,8 12,5 12,5 3,2 12,5 3,2 12,5 12,5

OLC 15 12,5 OLC 15 12,5 OLC 45 3,2 OLC 15 12,5 M6 OLC 15 12,5 1053-0121 RM4 0,2 0,8 1041-0004 OLC 45 calit 3,2 + revenit OL 60 12,5

M6 M6

4.2. Sinteza echipamentului tehnologic

Tabel 4.2

6
25 Placa de eliminare OLC 45 Stift OL 60

D
23 RM 4 OLC 15 Inel metalic 22 Tirant Surub

24

21

OLC 15

20 Placa fixa Piulita Contrapiulita 19

OLC 45 OLC 15

18 Tija centrala fixa

OLC 15

17

OLC 45

16 Placa mobila

Arc elastic

OLC 15 OLC 45

C
15 14 Tirant

C
OLC 15

13

Placa de baza

FC 200

12

Subur Cilindru de protectie

OLC 15

11 10

OLC 15 Inel de pozitionare

RM 4

Placa de ambutisare

OSC 10

Bucsa

OLC 15

Poanson de ambutisare

OSC 10

B
6 Placa portpoanson 5 Coloana OSC 10 OLC 15

4.3. Determinarea centrului de presiune al echipamentului

4 Surub 3 Placa superioara OLC 15 FC 200 2 Cep 1 Tija eliminatoare OLC 45 OLC 45 Nr. crt. Denumirea STAS Material Nr. buc.

Material
Stud. Sandu Laurentiu Prof. Paunoiu Viorel Prof. Paunoiu Viorel 13-02-2009 13-02-2009

Scala 1/2

A
Universitatea "Dunarea de Jos" Galati Facultatea de mecanica Catedra T.C.M. Matrita pentru urmatoarele ambutisari

Centrul de presiune reprezinta punctul in care este aplicata rezultanta fortelor ce actioneaza simultan asupra stantei in procesul de lucru. Pentru a nu produce dezaxarea stantei, asimetria jocului, uzarea rapida a elementelor de ghidare si a muchiilor active, este necesar ca axa cepului sa coincida cu centrul de presiune. In cazul de fata intruca matrita este simetrica centru de presiune al echipamentului se regaseste in centrul de aplicare a fortei de ambutisare pe axa de simetrie a matritei si mijlocul suprafetei de contact al poansonului de ambutisare cu piesa.

Matrita pentru a doua si urmatoarele ambutisari

Capitolul 5. Calculul de verificare al elementelor componente al stantelor si matritelor. Calculul tehnico-economic. Masuri de protectia muncii.

5.1. Calculul de verificare al elementelor componente al stantelor si matritelor Placa activa Verificarea la incovoiere

i =

2d 1 3 d ai 0 ai = 300...500 N / mm 2 2 57 1,5 43005,87 2 i = 1 = 9,68 N / mm 2 66 3 110 Fc = 1,3 F = 1,3 33081,44 Fc = 43005,87 N 1,5 Fc H2
Poansoane Verificarea la compresiune:

Fc ac Amin ac = 1000...1600 N / mm 2 r2 Amin = Amin = 1275,87 mm 2 2 43005,87 c = = 33,7 N / mm 2 1275,87

c =

Verificarea la strivire:

str =

Fc astr Ss astr 120...180 N / mm 2 S s = 30 57 = 1710mm 2 43005,87 str = str = 25,14 N / mm 2 1710

Verificarea la flambaj:

=
lf = imin

lf imin

l 2 30 2 = l f = 21,21mm 2 2 I min 9090,64 = = imin = 2,66 Amin 1275,87

I min =

d3
64

57 3
64

I min = 9090,64

f =
c=

2 E I min
l A
2 f

2 2,1 1011 9090,64

21,21 1275,87
2

f = 3,2 1010 N / mm 2

f caf c

3,2 1010 c= c = 8,4 108 37,7 Fc l ai 2 W ai = 300...500 N / mm 2 (B c ) H 2 = (200 57 ) 632 W = 94594,5 W= 6 6 43005,87 63 i = = 14,32 N / mm 2 2 94594,5
Placi de baza:

i =

5.2. Calculul tehnico - economic Normarea tehnica

NT =

T pi n0

+ Top + Tdt + Tir

Tu = Top + Tdt + Tir T pi = 8 + 23 T pi = 31min - timp de pregatire incheiere n0 = 100 - numarul de piese din lot Top = - timpul operativ Tdt - timpul de deservire a locului de munca Tir - timpul de intreruperi reglementate Tu - timpul unitar p Tu = (t b + t a ) 1 + = Top K1 100 Tu = (t b + t a1 + t a 2 + t a 3 + t a 5 + t a 6 ) K1 = (0,007 + 0,01 + 1,6 + 2,3 + 0,6 + 1,4 ) 1,12 Tu = 6,62 min 1 1 tb = = t b = 0,007 Z n 1 140 31 NT = + 6,62 N T = 7 min 100
Norma de productie

Np =

480 480 = N p = 72,5bucati Tu 6,62

C = C mat + C man + C r + C ap + C as [lei / ora ]

Alegerea variantei optime de proces tehnologic

Cmat - costul materialului pentru o piesa Cman - costul manoperei Cr - costul regiei totale Cap - amortizarea piesei Cas - amortizarea stantei sau matritei f g p 115,99 1 7,8 10 C mat = 0,11942lei / piesa = C mat = 10 4 K f 10 4 75,76
f - aria piesei g - grosimea materialului - masa specifica a materialului in Kg / dm 3

K f - coeficientul de folosire al materialului0

p - costul unitar al materialului in lei/kg

C man =

Sp 60

Tu +

S r T pi 10,7 12,1 31 = 6,62 + C man = 1,24lei / buc 60 100 60 no 60

S p - retributia medie orara a prestatorului S r - retributia medie orara a reglorului C r = C man R 370 = 1,24 C r = 4,58lei / buc 100 100 65600 4,2 0,98 C ap = 27lei / buc 10 4

R regia totala

C ap =

V p Ap 10 4

- gradul de incarcare a presei

C as = k Vs 4 9000 = C as = 360lei / buc n 100

V p - valoarea initiala a presei Ap - norma de amortizare

k - constanta ce tine seama de raportul dintre programul anual de fabricatie si durabilitatea totala a stantei sau matritei n - programul anual de fabricatie Vs - costul stantei sau matritei

C = 0,12 + 1,24 + 4,58 + 27 + 360 C = 392,94lei

5.3. Masuri de protectia muncii

Pentru a se elimina posibilitatile de producere a accidentelor la prelucrarea la rece este necesar ca inca de la proiectare sa se respecte o serie de norme de protectia muncii: - se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezinta pericol de accidente prin aplicarea lor - stantele si matritele deschise vor fi proiectate cu siteme de protectie care sa impiedice posibilitatea accidentarii muncitorilor - se vor prefera stantele si matritele inchise, fara posibilitatea introducerii mainii in zona de actiune a elementelor mobile - stantele si matritele trebuie sa fie prevazute cu diferite sisteme de sigurant, in functie de felul lucrarilor a) pentru lucrari cu semifabricate sub forma de table sau benzi, vor fi prevazute cu opritori, rigle sau alte elemente de pozitionare b) pentru lucrari cu semifabricate individuale se vor prevedea sertare de alimentare, dispozitive de alimentare tip revolver etc. - stantele si matritele cu o masa mai mare de 10 kg, vor fi prevazute cu orificii cu manere pentru manipularea usoara si sigura - poansoanele nu vor trebui sa iasa, in punctul mort superior, din placa de desprindere sau de ghidare - de asemenea, la punctul mort superior, coloanele nu vor trebui sa iasa din bucse de protectie telescopice - se vor prevedea orificii pentru iesirea aerului la slacile superioare, la poansoanele de ambutisare etc. - toate opritoarele mobile, ce trebuie actionate manual la inceputul sau in timpul lucrului, vor fi astfel amplasate incat sa nu necesite introducerea mainii in zona elementelor mobile, sau o pozitie incomoda de actionare - se vor prefera elementele de desprindere fixe in locul celor mobile - in jurul zonei de lucru, mai ales la stantele si matritele deschise, se vor prevedea gratare de protectie fixe sau telescopice, pentru a nu permite introducerea mainii in zona de lucru - la extrudare si alte operatii de presare volumica, se va lucra in mod obligatoriu cu gratare de protectie din tabla, pentru a evita accidentele in cazul spargerii poansoanelor - toate muchiile elementelor componente se vor rotunji sau tesi, daca aceasta este posibila si din punct de vedere tehnologic - se va extinde mecanizarea si automatizarea introducerii semifabricatelor in stanta sau matrita, precum si evacuarea mecanizata sau automatizata a pieselor se deseurilor La intretinere si exploatarea stantelor si matritelor se vor respecta o serie de reguli ca: - incaperea in care se pastreaza stantele si matritele va fi prevazuta cu o instalatie corespunzatoare de ridicare si o scara ce se manipuleaza usor, care va fi asigurata contra rasturnarii - stantele si matritele se vor depozita in rafturi care vor avea rezistenta corespunzatoare; stantele si matritele vor fi asezate in ordine descrescatoare a masei lor - rafturile vor fi acoperite cu tabla si vor avea usoara inclinare spre interior - in acelasi loc cu stantele si matritele vor fi pastrate si dispozitivele si elementele de protectia muncii - stantele si matritele ce se gasesc in exploatare vor fi controlate periodic, conform unor grafice care vor fi intocmite de conducerea sectiei sau atelierului - presele vor fi prevazute cu dispozitiv de mentinere a culisoului in pozitia superioara, pentru a se evita coborarea lui accidentala cand se lucreaza la montarea, reglarea si demontarea stantelor si matritelor - toate organele in miscare vor avea aparatori de protectie pe intreaga lor circumferinta

in timpul reglajelor sau la reparatii, culisoul presei va fi sprijinit suplimentar, pentru a se evita caderea sa muncitorii si manipulatorii semifabricatelor vor folosi manusi sau palmare de protectie se interzice continuarea lucrului cu prese, instalatii etc., care au defectiuni pe tot timpul lucrului muncitorul va purta obligatoriu, imbracaminte de lucru si de protectie la presele hidraulice se vor prevedea siteme adecvate de colectare a fluidului hidraulic pentru a se preveni producerea unor accidente sau a incendiilor