Se proiecteaza tehnologia de executie a reperului din figura de mai jos care se realizeaza in

conditii de serie mare.

A-A

B=75
A=58

R
H=25

G
=
1

B1=34

2
x

5
=

Mat

B1

Otel

75

34 58

25

Capitolul 2.
Analiza tehnologica a reperului. Determinarea dimensiunilor semifabricantului
si a eficientei utilizarii materialului prelucrat. Proiectarea tehnologiei de
executie.
2.1. Analiza tehnologica a reperului
Posibilitati de realizare in conditii de unicat:
Un procedeu de realizare a piesei din figura de mai sus in condii de unicat esti turnarea in
forma, procedeu ce ar duce la obtinerea formelor piesei dupa un mulaj. Un asemenea procedeu ar
fi inconvenabil si greu de realizat daca nu chiar si imposibil datorita grosimii peretelui piesei dar si
in obtinerea dimensiunilor dorite din cauza contractarii dupa solidificare, cat si din punct de
vedere al obtinerii rugozitatii piesei datorita microasperitatii nisipului folosit la obtinerea profilului
piesei dupa mulaj, chiar daca folosim un nisip cu o granulatie superfina. Dupa operatia de turnare
piesa va fi supusa unei operatii de rectificare in vederea imbunatatiri rugozitatii.
Un alt procedeu de realizare o piesei din figura de mai sus in condii de unicat ar mai fi prin
aschiere, procedeu in urma caruia am obtine o rugozitate mai buna dar intr-un timp ma indelungat
cu mai multe repozitionari a piesei pe masina unealta ce ar induce la erori si abateri suplimentare
de la forma si dimensiunile piesei. De asemenea si la acest procedeu grosimea peretelui piesei este
o problema intru-cat este prea mica.
Posibilitati de obtinere prin deformare plastica la rece:
Pentru obtinerea piesei din figura de mai sus prin operatii de deformare plastica la
rece urmarim a efectua urmatoarele etape:
1- controlul receptiei tablei A3,
2- decuparea la diametrul D a semifabricatului,
3- ambutisarea semifabricatului plan prin mai multe operatii la dimensiunea B1-2g la o
raza de racorcare a poansonului de R=5 si obtinerea unei flanse cu un element de
retinere pe o distanta de (B-A)/2,
4- perforarea celor 2 gauri prevazute pe flansa la un diametru d = 7
5- dupa caz vom mai putea aplica si urmatoarele operatii:
taierea marginala/taierea marginii (tunderea), planarea, reliefarea.
Analiza tehnologicitatii:
Conditii tehnologoce pe care trebuie sa le indeplineasca piesele decupate, retezate si
perforate
La intocmirea tehnologiei de executie este necesar sa se tina seama de unele aspecte,
prezentate in continuare, importante pentru obtinerea unor piese prelucrate de buna calitate.
Distanta minima dintre doua orificii perforate alaturate: a

> g 5 >1
unde: a distanta ditre doua orificii;
g grosimea semifabricatului.
Distanta dintre marginea orificiului si cea a piesei:

a >1,5g...2 5 >1,51...2

Avand in vedere conditiile de rezistenta ale placii active, distantele dintre orificii, sau
dintre marginea orificiului si cea a placii active, trebuie sa corespunda indicatiilor din tabelul 1.
Tabel 1.Distantele minime intre muchiile active ale orificiilor placilor de
taiere
g(mm)
a(mm)

1,0
2,7

In cazul pieselor ambutisate se recomanda ca distantele de la axele gaurilor perforate la

muchiile de ambutisare sau indoire sa se aleaga conform relatiei de mai jos:

t1 > r + 2 12 > 5 +

2 unde: t1 distanta de la axa gaurii la marginea piesei;

r raza de racordare;
d diametrul gaurii perforte.
Razele de racordare minime la contururile unghiulare se recomanda sa se aleaga
conform indicatiilor din tabelul 2.
Tabel 2. Razele minime de racordare la contururile unghiulare R si R1
Material

Decupare

Otel

Perforare

90

90

0,3g

0,5g

900

900

0,4g

0,7g

Dimensiunile conturului profilat obtinut prin decupare sau perforare trebuie sa

indeplineasca conditiile date de relatiile urmatoare :
h 1,2 g b 1,2 g R1 0,6 b - pentru decupare ;

h g - pentru perforare.
Dimensiunile minime obtinute prin perforare sunt cele din tabelul 3.
Forma orificiului

Circulara

Tabel 3. Dimensiunile minime obtinute prin perforare

Dimensiunea minima
Materialul piesei
a orificiului
otel
alama,

aluminiu

dur
1,2g

0,7g

Diametrul d

moale
1,0g

cupru
0,8g

Obs: In cazul in care poansonul se ghideaza pe toata lungimea sa, se obtin si orificii cu
dimensiunea d = (0,30,55)g
La prelucrarea prin taiere de precizie a pieselor ce au zone unghiulare este necesar ca
acestea sa aiba racordari pentru a se putea obtine calitate ridicata. Valorile razelor de racordare,
pentru oteluri cu rezistenta la tractiune sub 450N / mm2 , grosimi de 115 mm si unghiuri
= 30...1200 se pot obtine din fig 4.5/pag35. Pentru g =1mm = 900 r = 0,1mm
In cazul tablelor cu grosimi de g = 14 mm, se pot perfora alezaje avand distanta pana la
marginea piesei, sau intre alezaje egala cu (0,60,65)g.
Distanta minima intre alezaje si intre acestea si marginea piesei este conform fig.4.6/pag 36
si fig.4.7/pag 37 la o grosime de g = 1mm, d = 62,5g%.

Valoarea minima a diametrul gaurilor ce pot fi executate prin taiere de precizie in functie de
grosimea materialului este data in fig.4.9/pag36 de d = 62,5g% pentru o grosime de g = 1mm.
Dimensiunea minima a portiunii retezate k = 3mm pt g 1mm.
Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la forfecare este data in tabelul 4.
Tabel 4. Precizia obtinuta prin operatiile de taiere la forfecare

Grosimea
materialului
[mm]
0,5-1,0

Latinea
benzii
51-100
0,75

Tabel 5. Precizia la dimensiunile pieselor obtinule prin decupare

Grosimea
materialului
[mm]
0,5-1,0

Dimensiunile
piesei [mm]
51-120
0,2/0,06

Tabel 6. Precizia la dimensiunile pieselor obtinute prin perforare

Grosimea
materialului
[mm]
0,2-1,0

Dimensiunile
piesei [mm]
50 100
0,3/0,1

Tabel 7. Distanta dintre doua orificii alaturate

Grosimea
materialului
[mm]
1,0-2,0

Distanta dintre
doua orificii
[mm]
51-120
0,20 /0,06

Tabel 8.Precizia distantei dintre marginea orificiului si conturul piesei

Abaterea in mm ( ) in funcitei de tipul si precizia stantei
Dimensiunea
piesei
Simultana Succesiva Succesiva fara
Perforare cu
(mm)
cu
cautator
pozitionare
cautator
dupa contur
pana la 30
0,02/0,015 0,10/0,05
0,20/0,10
0,15/0,08
Tabel 9.Precizia dimensionala a piselor obtinute prin decupare urmata de curatire
Grosimea materilului (mm)
Precizia (mm)
pana la 1
0,010 0,015
Tabel 10.Abaterile dimensionale
obtinute la taierea de precizie

Grosimea
materilului
(mm)
0,5 - 1

Rezistenta la tractiune, in N / mm2

pana la 500
peste 500
Clasa de precizie ISO
Pentru
Clasa de precizie ISO
Forme
Forme
distanta
Forme
Forme
interioare
exterioare
intre
interioare
exterioare
gauri
(mm)
6-7
7
0,010
7
8

Pentru
distanta
dintre
gauri
(mm)
0,010

Conditii tehnologoce pe care trebuie sa le indeplineasca piesele ambutisate

Razele minime de racordare ce se pot obtine prin ambutisare se regasesc in tabelul 11.
Taelul 11.Razele minime de racordare

rp (mm)
rpl (mm)
Grosimea materialului g (mm)
pana la 1
2
3
Unde rp R1 ; rpl R2
In cazul in care dupa ambutisare se executa inca o operatie suplimentara de calibrare, se
pot obtine valori mai mici ale razelor de racordare, pana la: rp = 0,25g si rpl = (0,1...0,3)g .
Se recomanda ca la ambutisarea cu retinerea materialului diametru fransei sa aiba
valori :

Df d +12 g

Valorile abaterilor care apar, in urma ambutisarii, la inaltimea pieselor cilindrice un

flansa sunt indicate in tabelul 12.
Tabel 12. Valorile abaterilor in urma ambutisarii cu flansa
Grosimea materialului g (mm)
Inaltimea piesei H (mm)
18 30
0,4

pana la 1
Nr.
crt

Denumirea sau
suprafata

Cota B=75

Cota A=58

perforare

Cota R=5

ambutisare

Cota B1=34

Operatia prin
care se
obtine
taierea
marginii

ambutisare

Conditi tehnologice
Pe desen
Realizabile
75 1,2
STAS 11111
58 0,12/ 0,05
STAS 11111
5 0,1
STAS 11111
34 0,12/ 0,05

7 0,1
STAS 11111
6
Cota H=25
ambutisare
25 1,2
STAS 11111
2.2. Determinarea dimensiunilor semifabricatului
5

Cota d=7

perforare

0,75
Tabel 4.4
1,2
Tabel 4.3

Concluzii
Se poate
realiza
Se poate
realiza

p min

=2

pl min

=3

Se poate
realiza

Tabel 4.17
0,25
Tabel 4.21
1,2
Tabel 4.3
0,4
Tabel 4.20

Se poate
realiza
Se poate
realiza
Se poate
realiza

Calcului diametrului semifabricatului:

dsemifabricatului = d42 + 4 d2 H 3,44 R d2

dsemifabricatului = 752 + 4 34 25 3,44 5 34 dsemifabricatului = 91,87 mm
Adaosul pentru taierea marginilor la piese cu flansa lata, in mm este prezentata in tabel 13
Tabel 13. Adaosul pentru taierea marginilor la piese cu flansa lata, in mm

df /d
Diamertul flansei d f
75

2,20
[mm]
2,15

75
df = 34 = 2,20

Calculul diametrului total al semifabricatului:

D = dsemifabricatului + AD = 91,87 + 2,15 D = 94,02 mm

2.3. Determinarea eficientei utilizarii materialului prelucrat
Generalitati
Dezvoltatea in continuare este strans legata de tendinta de a se reduce pierderile de material
si de a se apropia greutatea materialului prelucrat de cea a piesei.
Economisirea materialelor reprezinta o problema deosebit de importanta, a carei rezolvare
depinde de o serie de factori de natura constructiva,tehnilogica si organizatorica.
Unul din principalele moduri de economisire a materialelor in constructia de masini este
stabolorea unei croiri judicioase a semifabricatelor utilizate la operatiile de deformare plastica
la rece. Prin croire se intelege amplasarea pe semifabricat a desfasuratelor cu forme tehnologice
determinate, in vederea separarii lor, astfel incat sa rezulte o cantitate minima de deseuri.
In functie de configuratie si de modul de asezare a piesei pe banda, cantitatea de
deseuri poate fi mai mare sau mai mica.
Utilizarea cat mai eficienta a materialului se poate realiza prin:
1- croirea optima a tablelor in semifabricate individuale sau benzi
2- croirea economica a benzilor si dispunerea rationala a pieselor pe banda
3- stabilirea valorilor optime pentru puntite
4- marirea preciziei de calcul a dimensiunilor semifabricatelor si micsorarea adaosurilor la
decupare
5- adoptarea schemelor de croire cu deseuri putine sau fara deseuri
6- utilizarea deseurilor care apar la executarea unor piese, pentru croirea altor piese de
dimensiuni mai mici
7- reducerea cantitatii de rebuturi
8- micsorarea cantitatii de material utilizat penrtu reglarea santelor si matritelor
Utilizarea eficienta a semifabricatelor sub forma de tabla:
Conform stas 901-80 aleg tabla A3 cu una din dimensiunile de mai jos:
Dimensiuni de table :

1- 750x1500

1- 800x1600
2- 800x2000
3- 1000x2000
In urma calculului privind eficienta folosirii materialului se va stabili dimensiunea optima a
foii de tabla.
Abaterile limita la grosime conform STAS 901-80 sunt 0,12 mm.
Marimea puntitelor :
Valorile puntitelor pentru croirea pieselor circulare si dreptunghiulare:
Grosimea materialului in mm
Piese rotunde de dimensiune de d in mm
de la
Pana la
de la 100 pana la 200
b
a
1,0

1,5

1,3

1,7

Marimea dimensiunilor puntitelor laterale:

a1 = K1 K2 K3 a = 0,9 1,0 0,8 1,7 a1 =1,22 mm

Marimea dimensiunilor puntitelor intermediare:

b1 = K1 K2 K3 a = 0,9 1,0 0,8 1,3 b1 = 0,93mm

K1 = 0,8...0,9mm pentru otel dur

K2 =1,0 mm pentru banda care trece prin stanta o singura data K3

a1

= 0,8mm pentru stante cu inaintare si ghidare precisa a benzii

b1

Schema de croire pe care o aleg: - fara deseuri.

Modul de asigurare a pasului: - cu opritor, fara apasare laterala.
Calculul latimii benzii:

B = D + 2 ai + j = 94,02 + 2 0,6 +1 B = 96,22 mm

Distanta intre rigle:

B0 = B + j = 96,22 +1,0 B0 = 97,22 mm

Pasul:

p = D + b1 = 94,22 + 0,93 p = 94,95 mm

1 Alegerea dimensiunilor tablei:
Aleg tabla A3 cu dimensiunile 800x2000.

800
800
B = 96 ,22 =8,31

800 22,24

2000
2000
p = 94
,95 = 21,06

5,12
2000
Stabilirea variantei optime (tinand seama de croire)
Coeficientul de folosire al tablei:

A nt

K f = L C

100[%]

unde: A suprafata piesei fara orificii [mm2 ]

n numarul real de piese obtinute din banda,tinand seama de deseurile de capat nefolosite
L lungimea foii de tabla in mm
C latinea foii de tabla in mm

A=D

Kf

A nt
L C

= 3,14 94,022 A = 6942,73 mm2

100 =

4
6942,73 168
2000 800

Kf =
100 72,89[%]

Coeficientul de folosire al fasiei de tabla:

A n

K f = L Bt 100[%]
unde: A suprafata piesei fara orificii [mm2 ]
n numarul real de piese obtinute din banda,tinand seama de deseurile de capat nefolosite
L lungimea foii de tabla in mm
B latinea fasiei de tabla in mm

Kf

A nt
6942,73 21
100 =
100 K f = 75,76[%]
LB
2000 96,22
Coeficientul de

croire :

Kc = B0 p 100[%]
unde: A0 - suprafata piesei incluzand si orificiile [mm2 ]
r numarul randurilor de croire
p pasul de avans [mm]
B latinea benzii [mm]

A0 r
6942,73 1
100 =
100 Kc = 75,99[%]
Bp
96,22 94,95

Kc =

2.4. Proiectarea tehnologiei de executie

Calculul numarului si al succesiunii operatiilor
Alegerea procedeului de ambutisare in functie de grosimea semifabricatului:
Felul ambutisarii

Prima ambutisare
(g/D)x100

Cu retinere

Urmatoarele ambutisari
(g/D)x100

Pana la 1,5

Pana la 1

g
1
100 =
100 =1,06
D
94,02
Calculul coeficientului convetional de ambutisare al piesei cilindrice cu flansa:

m= d
c
Dc

unde: d - diametrul partii ambutisate

Dc - diametrul semifabricatului necesar pentru obtinerea unei piese fara flansa de diametru d
si cu inaltime h.

m=
c

d = 34 m = 0,50
c
c
66,88

dc = d22 + 4 dd H 1,72 R d2 0,56 R2

dc = 342 + 4 34 25 1,72 5 34 0,56 52 dc = 65,18
mm Dc = dc + Ad = 65,18 +1,7 Dc = 66,88 mm
Ad =1,7 mm conform tabel 5.4/pag 59

75

d = 34

= 2,20

mc < D 100 si d f / d piesa se cva realiza prin mai multe operatii de ambutisare.

 Numarul operatiilor de ambutisare:

Prima ambutisa se realizeaza la diametrul d al flansei pe inaltimea H.

m=
1

d f = 75 m= 0,79
1
Dc 94,02

La urmatoarele operatii de ambutisare materialul semifabricatului se redistribuie in

portiunea cilindrica a piesei, fara modificarea diametrului flansei.

= d2 d2 = m2 d fd2 = m2 d f = 0,76 75 d2 = 57 mm
df
= 45,03
d3
m= d
= m d
d = m d = 0,79 57 d mm
3
2
3
2
3
3
3
3
d2
d4
d
4 = m d = 0,75 45,03 d = 34 mm
m4 = d 3 d4 = m4 d3
4
3
4

m2

In urma calculului de mai sus rezulta ca avem 4 operatii de ambutisare.

Stabilirea razelor de racordare la operatiile intermediare
r1 = 6 mm conform tabel 9.18/pag187
r2 = r1 0,7 = 6 0,7 r2 = 4,2 mm

r3 = r2 0,7 = 4,2 0,7 r3 = 2,94 mm

r4 = r3 0,7 = 2,94 0,7 r4 = 2 mm
Calculul dimensiunilor intermediare la ambutisarea fara subtierea peretilor:

d = 3,44 r1

h1 = 0,25 m
1

d f2

= 0,25 m
1

=16,16 mm

752

94,02
0,79 0,76

= 3,44 r2 = 0,25

57

= 3,44 4,2

D
h3 = 0,25 m

= 3,44 6 h
1
0,79 43

= 0,25

D
h

94,02 752

d 2f

m
2

= 0,25 0,79

= 3,44 r3

752

94,02

d 2f

h2 =18,08 mm

0,76 0,79

45,03

3,44

2,94

h3 = 20,84 mm
D
=

h
4

0,25
m

m m 3 m
2

d f2
d4

= 3,44

= 0,25

h4 = 25mm

Analiza tehnologiei de executie (2 sau 3 variante)

94,02
0,79 0,76 0,79 0,75

752
34

= 3,44

Nr crt

Succesiunea operatiilor
decupare
ambutisare 1
ambutisare 2
ambutisare 3
ambutisare 4
perforare

Tipul stanta / matrita

Stanta pentru decupare
Matrita pentru ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Stanta pentru perforare

- decupare + ambutasare 1

Matrita combinata decupare

ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Stanta pentru perforare

ambutisare 2
ambutisare 3
ambutisare 4
perforare

- decupare + ambutasare 1
3

ambutisare 2
ambutisare 3
ambutisare 4
perforare

Matrita combinata decupare

ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Matrita pentru ambutisare
Matrita de perforare

Stabilirea tipului de stanta / matrita pentru variantele de tehnologie analizata

Conform tabelului de la analiza tehnologiei de executie aleg a 3-a varianta de tehnologie de
executie.
Caracteristicile productiei de piese matritate la rece:
In functie de tipul productiei (de serie mare) si de criteriile specifice avem:
1 Tipuri de prese prese mecanice rapide
2 Tipuri de stante sau matrite stante sau matrite combinate si simple, stante sau
matrite automate
3 Gradul de mecanizare alimentare automata cu benzi si semifabricate, alimentare
mecanizata cu foi si semifabricate mari.
4 Caracterul productiei productie in flux cu loturi mari, linii automatizate reglabile
5 Coeficientul de serie (nr de operatii diferite executate la o piesa) 3 ... 10
6 Volumul anual orientativ de productie (la un singur schimb in mi de bucati) piese
mijlocii: 50 ... 1000
2 Avantajele si dezavantajele utilizarii matritelor cu actiune simultana si succesiva:
1 Precizia matritarii precizie medie si mica (corespunzatoare claselor 7 ... 9 de
precizie)
2 Calitatea pieselor decupate peisele mici prezinta indoiri (rasuciri), necesitand
executarea ulterioara a operatiei de indreptare
3 Dimensiunile maxime ale pieselor si domeniul de grosimi la ambutisare, pana la
250 mm, domeniul grosimilor: de la 0,2mm pana la 3mm; in cazul operatiilor de
taiere si indoire, pana la 500mm, cu grosimea pana la 10 mm
4 Productivitatea matritarii productivitate ridicata, datorita alimentarii si transitirii
automate de la o operatie la alta a semifabricatelor si indreptarii automate a pieselor

5 Functionarea pe prese rapide este posibila functionare la prese cu 400 cd/min si

chiar mai mult

1 Securitatea deservirii securitatea este asigurata, deoarece este imposibila

introducerea mainii in zona de lucru a matritei
2 Folosirea matritarii pe mai multe randuri se foloseste pe scara larga, la executarea
pieselor plane, indoite si cave, de dimensiuni mici
3 Manopera si costul executarii matritelor pentru decuparea pieselor cu configuratie
simpla costul acestora este mai mic decat cel al matritelor cu actiune simultana
Lubrifiere si tratament termic
Lubrifierea
Lubrifiantii utilizati la ambutisare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii: sa
formeze o pelicula uniforma si rezistenta, care sase usuce greu; sa suporte presiuni foarte mari; sa
aiba o buna aderenta;sa se poata indeparta usor dupa ambutisare; sa nu degradeze mecanic sau
chimic suprafetele active ale matritei de ambutisare si suprafetele piesei ambutisate; sa fie stabile
din punct de vedere chimic; sa nu fie nocive si usor inflamabile.
In practica se utilizeaza un numar foarte mare de lubrifianti, care se pot imparti in doua
grupe:
1- lubrifianti fara adaosuri
2- lubrifianti cu adaosuri
Lubrifiantii cei mai buni au un continut mare de adaosuri (creta, talc, grafit) care maresc
durabilitatea matritei de 2 5 ori fata de durabilitatea corespunzatoare utilizarii lubrifiantilor
fara adaosuri.
Ungerea materialului sub forma de platbande si benzi se face, prin trecerea lor printre
rolele de pasla, care se afla in continuu in lubrifiant. Operatia aceasta are loc o data cu avansul
benzii in matrita.
In cazul alimentarii automate din buncar, semifabricatele mici, in bucati, nu sunt unse,
pentru a nu se lipi de buncar si a ingreuna functionarea normala a masinii automate.
Ambutisarea fara ungere provoaca uzarea mai rapida a sculelor, precum si necesitatea de a
micsora gradul de deformare pe faze (deci coeficientii de ambutisare vor fi mai mari).
Ungerea semifabricatelor mari, in bucati, se face de obicei prin cufundare sau prin ungere
cu pensula. Pentru acest caz se recomanda urmatoarele:
1nu este bine sa se unga complet prin cufundare
2lubrifiantul va fi intins doar pe partea ce vine in contact cu placa de ambutisare
sau se poate unge periodic suprafata activa a placii de ambutisare
3ungerea poansonului sau a semifabricatului pe partea poansunului nu este
indicata materialul va aluneca de-a lungul poansonului si se va subtia
4se vor indeparta urmele lubrifiantului de pe partea frontala si de racardare a
poansunului
5pentru a se mari forta de frecare dintre poanson si semifabricat.
In acest scop, suprafata de lucru a poansoanelor de ambutisare nu se polizeaza fin.

Pentru piesa mea voi alege urmatorul lubrifiant cu urmatoarele caracteristici:

Compozitia lubrifiantului
Continutul in % din greutate
Observatii
Ulei de axe
43
Untura de peste
8
Acest lubrifiant da cele mai
Grafit
15
bune rezultate
Acid oleic
8
Sulful se introduce sub

Sulf
Sapun verde
Apa

5
6
15

forma de pulbere fina

Tratamentul termic al pieselor ambutisate

La ambutisare, ca si la orice alta deformare plastica la rece, in materialul prelucrat are
loc un proces de ecruisare, insotit de cresterea caracteristicilor de rezistenta precum si scaderea
plasticitatii materialului.
Prin alegerea corecta a coeficientului de ambutisare optim, precum si a celorlalti factori,
se poate executa in medie un anumit numar de operatii de ambutisare, fara a fi necesara
recoacerea intermediara.
Gradul de deformare la fiecare operatie va tribui sa fie cel optim, in concordanta
cu grosimea relativa a semifabricatului.
Micsorarea gradului de deformare la fiecare operatie va permite sa se obtina un grad total
de deformare mai mare si se executa un numar mai mare de operatii, fara recoaceri intermediare.
La ambutisarea pieselor din banda, sau la presele automate, se executa 8 ... 14 operatii de
ambutisare fara recoaceri intermediare. Pentru micsorarea tensiunilor care apar in metal, precum
si pentru reducerea gradului de ecruisare, se pot mari razele de racordare ale placii de
ambutisare, cu conditia sa se foloseasca elemente de retinere combinata a semifabricatului.
Valoarea jocului dintre poanson si placa de ambutisare influenteaza gradul de ecruisare in
sensul ca la jocuri mai mici decat grosimea metalului (operatii de calibrare), ecruisarea metalului
este foarte intensa. In acest caz recoacerea va fi aplicata dupa una sau maximum doua operatii.
Imbatranirea materialului influenteaza, de asemenea, asupra gradului de ecruisare.
Procesul de imbatranire nu are loc prea repede, de aceea va trebui ca intre operatiile succesive de
ambutisare sa nu treaca mult timp, in asa fel incat metalul sa nu-si piarda plasticitatea.
Pentru inlaturarea ecruisarii si restabilirii plasticitatii, piesele se supun la:
1- recoacerea la temperaturi inalte (la oteluri peste temperaturile de transformare Ac1
si chiar peste Ac3), pentru obtinerea unei structuri in general fina si uniform
repartizata, prin recristalizarea totala. Pentru oteluri cu continut scazut de carbon,
recoacerea se poate inlocui cu o normalizare de la 920 ... 950C
2- recoacerea la temperaturi joase (la oteluri sub temperatura Ac1), dar
intotdeauna deasupra temperatura de recristalizare a aliajului.
Datorita faptului ca ecruisarea este neuniforma in sectiunea pieselor ambutisate se aplica o
recoacere locala, care se executa prin cufundarea partii ecruisate a piesei intr-o baie de plumb sau de
azotat de potisiu, precum si prin incalzirea piesei prin inductie, prin contact elecric, in cuptoare
electrice etc. Procedeul cel mai bun este incalzirea prin inductie cu curenti de frecventa normala.
Instalatia de incalzire este constituita dintr-un transformator monofazic, in care piesa de recopt
reprezinta infasurarea secundara, ca o singura spira. Recoacerea dureaza 20 40 secunde.
Recoacerea flanselor prin incalzire cu curenti de inalta frecventa dureaza 3 5 secunde.
Oxidarea din timpul recoacerii se evita prin executarea recoacerii in cuptoare cu
mediu neutru sau reducator. Totusi, este recomandat sa se faca, dupa tratamentul termic,
decaparea pieselor.
Dupa decapare se aplica o spalare
1- spalare in curent de apa rece;
2- neutralizare intr-o solutie bazica slaba, la temperatura de 60 80 C;
3- spalare in apa firbinte.
Sinteza procesului tehnologic
Fisa tehnologica
Nr
.

Denumeria
operatiei

Schita operatiei

S.D.V.
uri

crt

Decup
are la
diametr
ul

D
=94,02
m

m din
tabla
A3
cu
dimensi
unile

800x20
00 +

,
0

la

ambutasare
diametr
1

ul
flansei
de

= 75

df

mm

pe
inaltim
ea

h1

=16,16

mm si
la raza
de
racorda
re

r1

7
5

= 61

R6

mm

16,16

Ambuti
sare 2
la
diametr
ul
7
5

dpe
2 =
inaltim
57 mm

5
7

ea

h2
1

R4.2

de
mm si
racorda
la re
raza

r2 =
4,2 mm
Ambuti
sare 3
la
diametr
ul

7
5

18,08

=18,08

R
4
.
2

=
45,03

4
5,
0
3

m
m
pe

R2,
94

R2,94

20,84

inaltime
=
ah
3

20,84

mm si
la raza
de
racorda
re

r3 =
2,94
mm
Ambuti
sare 4
la
diametr
ul

75

d4 =
34 mm

h4 = 25

34
R
5

la raza de racordare r4 = 5 mm
Perforarea celor 2 gauri

Matrita combinat a decupare

ambutisar e

Matrita pentru ambutisar e

R5
25

pe
inaltim
ea

Matrita pentru ambutisar e

Matrita pentru ambutisar e

Matrita
pentru
perforare

58

34

R5

25

75

prevazute pe
flansa la un
diametru
d=7
R5

b
a
lculul fortei necesare
r
pr
pentru prelucrare
i
elu
3.1.
c
cr
Pozitionar
a
ari ea
t
i.
semifabri
u
Sc
catului in
l
hit vederea
prelucrari
u
Capitolul
3. ele i Variante
i
sta
Pozitiona
de
nt
r
pozitionar
elo e
e i
r
Precizia si calitatea pieselor obtinute la o
a n
anumita operatie sunt conditionate si de modul in
si
care se realizeaza orientarea si fixarea
m
s v
semifabricatului in raport cu traiectoria
atr
e e
poansoanelor.
ite
m d
Orice corp solid are in soatiu sase grade
e
lor
de libertate si anume: 3 de translatie si 3 de
i
r
.
rotatie, in lungul si respectiv in jurul a 3 axe de
f
coordonate, alese arbitrar, perpendiculare intre
Ca
a e
ele.

La operatiile de stantare matritare, pentru a se realiza prelucrarea, semifabricatul este

pozitionat si fixat, pozitionarea sa necesitand preluarea tuturor gradelor de libertate; sunt
necesare si suficiente 6 puncte de sprijin, dispuse in 3 perpendiculare intre ele.
Tabel 3.1
Nr.
Materializarea
Conservarea
crt.
Schema de pozitionare
schemei de
schemei de
pozitionare
pozitionare

- placa activa

- placa de
ghidare (rigla)

- forta de
apasare
(desprende
material)
- impingator
lateral

- opritor

- cautator

- poanson
- inel de
centrare
- placa de
ghidare

Forta de
stangere

- poanson
- inel de
centrare
- placa de
ghidare

Forta de
stangere

- poanson
- inel de
centrare
- placa de
ghidare

- poanson
- inel de
centrare
- placa de
ghidare

Forta de
stangere

Forta de
stangere

Variante de avans
Nr.
crt.

Denumirea operatiei

Tip
semifabricat

Decupare +
ambutasare 1

banda

Ambutisare 2

banda

Ambutisare 3

banda

Ambutisare 4

banda

Perforare

banda

Variante de
avans
Automat cu
poanson de pas
Automat cu
poanson de pas
Automat cu
poanson de pas
Automat cu
poanson de pas
Automat cu
poanson de pas

Tabel 3.2
Conditii de
utilizare
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat

Variante de
avans
Manual cu
opritor Automat

Tabel 3.3
Conditii de
utilizare
Dispozitiv de
avans automat

Stabilirea variantei optime

Nr.
crt.
1

Denumirea operatiei
Decupare +
ambutasare 1

Tip
semifabricat
banda

Ambutisare 2

banda

Ambutisare 3

banda

Ambutisare 4

banda

Perforare

banda

cu poanson de
pas
Manual cu
opritor Automat
cu poanson de
pas
Manual cu
opritor Automat
cu poanson de
pas
Manual cu
opritor Automat
cu poanson de
pas
Manual cu
opritor

Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat
Dispozitiv de
avans automat t

3.2. Schitele stantelor si matritelor

Matrita simultana pentru decupare si ambutisare

21 10 26 24 4

13

14

15 16

20

19
18
8

17

5
6
7
11
12

22
25
23

1 placa de baza
3 poanson de ambutisare
5 placa de taiere
7 inel de retinere si eliminare
9 eliminator superior
11, 26 stifturi
13 cep
16, 23 tiranti
18 opritor
21, 22 coloane de ghidare

2 placa superioara
4 poanson de decupare
6 placa suport
8 placa de desprindere
10 inel de fixare
12, 14 tije eliminatoare
15 element elastic
17 cep de sprijin pentru elementul elastic
19, 20 bucse de ghidare
24, 25 suruburi

Matrita pentru a doua si urmatoarele ambutisari

1 placa superioara
2 placa de ambutisare
3 inel de pozitionare si retinere
4 poanson pentru ambutisare
5 placa de baza

Matrita perforare

1 placa superioara
2 extractor
3 poanson pentru perforare
4 placa pentru taierea marginilor
5 placa pentru perforare
6 placa de baza

3.3. Calculul fortei necesare pentru prelucrare

1 Calculul fortei necesare la decupare / perforare:
2 Calculul fortei de taiere:

F = Lc g = 295,37 1280 F =82703,6N

L = 2 r = 2 3,14 94,02 L = 295,37 mm

c

N
m
m

pt otel conform tabel 11.9/241 = (0,75...0,9) r = 0,8 340 = 280

r pentru OL32 conform tabel 11.10/241 r =320...400 r

= 340 N

unde: Lc - lungimea taieturii in mm

g grosimea materialului de prelucrat
1

- rezistenta la forfecare a materialului, in

- rezistenta la rupere in

1 Rezistenta la forfecare :

mm2

mm2

2= (0,75...0,9) r = 0,8 340 = 280 mm2

1 Forta de strangere a materialului intre inelul de fixare si
placa activa:

Q1 = k1 F = 0,4
82703,6 Q1 =
33081,44N k1 = 0,3
0,5 pentru < 300

m
m

mm2
unde: k1 - coeficient pentru decupare de precizie.
Forta necesara pentru starngere intre poanson si
eliminator:

Q2 = k2 F =
0,182703,6 Q2
=8270,36N k2 =
0,10,15
unde: k2 - coeficient pentru decupare.
Forta pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson:

Fsc = ksc Ft = 0,03

124055,4 Fsc =
3721,66N unde: F forta

totala de decupare
perforare
ksc - coeficient ce depende de tipul stantei si de grosimea

materialului. Se alege din tabelul

11.15
Forta pentru impingerea piesei prin placa de taiere:

Fimp = kimp F n = 0,04

82703,6 4 Fimp
=13232,57N kimp = 0,03...0,07
pentru otel

g
h

1
4

A
d
o
p
t

4
unde: Fimp - forta de impigere; F forta de decupare; kimp - coeficient
de corectare
n numarul de piese aflate in
portiunea cilindrica a placii de taiere
h inaltimea portiunii cilindrice a
placii de taiere, in mm
g grosimea materialului de prelucrat
Forta totala

Ftot =1,3 F + Qe =1,3 82703,6

+16954,23 Ftot =124468,91N Qe = Fsc
+ Fimp = 3721,66 +13232,57 Qe
=16954,23N
unde: Qe - forta de eliminare a semifabricatului

 Calculul lucrului mecanic la decupare / perforare

L = F g = 82703,6 10,6 = 49,62 J

1000
1000
unde: F forta de taiere; g grosimea materialului; - roportul dintre forta medie si forta
maxima de taiere
Calculul puterii la decupare / perforare

P=

1,3 49,62 140 P =

250W
=
60
60 0,6

a0 L n

unde: a0 - coeficient ce depinde de regimul de lucru si variaza intre 1,1...1,4

L lucrul mecanic ; n numarul de rotatii ale arborelui principal
- randamentul mediu al forfecelor si are valori intre 0,5...0,7
Caracteristicile tehnice ale presei cu excentric cu simplu efect:
Caracteristici tehnice principale
Forta maxima de presare (F)
Numarul de curse duble ale culisoului (n)
Domeniul de reglare al cursei culisoului (C)
Distanta dintre axa culisoului si batiu (R)
Dimensiunile mesei (A1xB1)
Dimensiunile orificiului din masa
Locasul pentru cep (dxl)
Distanta maxima intre masa si culisou (H)
Reglarea lungimii bielei (M)
Deschiderea de trecere prin batiu spre spate
Grosimea placii de inaltare
Diametrul gaurii de trecere din placa de inaltare
Puterea motorului
Inclinarea maxima a presei
Lungimea
Latime neinclinata
Latimea inclinata
Inaltimea

PAI16
16
140
8 76
165
450X310
150
40x65
225
60
250
50
110
1,5
30
1000
1310
1500
1940

1 Calculul fortei necesare la ambutisarea 1:

2 Calculul fortei de ambutisare 1

F = d1 g r k f = 3,14 75 1340 0,25 F = 20027,65N

unde: d1 - diametrul piesei cilindrice la prima operatie
g- grosimea materialului

r - rezistenta la rupere in

mm2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253

 Forta totala de ambutisare 1

Ft = F + Q = 20027,65 + 2495,13 Ft = 22522,78N

Q=

4 [D 2 (d 1 + 2 rpl )]q = 4 [94,022 (75 + 2 6)]2,5 Q =

2495,13N u nde:Q- forta de retinere

q presiunea medie de retinere
Lucrul mecanic

L = C F h = 0,64 22522,78 16,16 L = 232,93J

1000

1000

unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255

h adancimea ambutisarii
Viteza de ambutisare

v = 33,1(1 + m) D d1 = 33,1(1 + 0,79) 94,02 75 v = 258,39mm / s un

de: m coeficientul de ambutisare
1 Calculul fortei necesare la ambutisarea 2:
2 Calculul fortei de ambutisare 2

F = d2 g r k f = 3,14 57 1340 0,25 F =15221,01N

unde: d2 - diametrul piesei cilindrice la a doua operatie
g- grosimea materialului

r - rezistenta la rupere in

mm2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253

Forta totala de ambutisare 2

Ft = F + Q =15221,01 +8958,6 Ft = 24179,65N

Q=

4 [D 2 (d 2 + 2 rpl )]q = 4 [94,022 (57 + 2 4,2)]2,5 Q

=8958,6N unde:Q- forta de retinere

q presiunea medie de retinere
Lucrul mecanic

L=
L = C F h = 0,67 24179,65 18,08 292,9J
1000
1000
unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255
h adancimea ambutisarii
Viteza de ambutisare

v = 33,1(1 + m) D d2 = 33,1(1 + 0,76) 94,02 57 v = 354,45mm /

s un de: m coeficientul de ambutisare

1 Calculul fortei necesare la ambutisarea 3:

2 Calculul fortei de ambutisare 3

F = d3 g r k f = 3,14 45,03 1340 0,25 F =12024,6N

unde: d3 - diametrul piesei cilindrice la a treia

operatie g- grosimea materialului

r - rezistenta la rupere in

mm2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253

Forta totala de ambutisare 3

Ft = F + Q =120247,78 +12267,78 Ft = 24292,38N

Q=

4 [D 2 (d 3 + 2 rpl )]q = 4 [94,022 (45,03 + 2 2,94)]2,5 Q

=12267,78N unde:Q- forta de retinere

q presiunea medie de retinere

Lucrul mecanic

L = C F h = 0,64 2429,38 20,84 L = 324J

1000

1000

unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255

h adancimea ambutisarii

Viteza de ambutisare

v = 33,1(1 + m) D d3 = 33,1(1 + 0,79) 94,02 45,03 v =

414,7mm / s unde: m coeficientul de ambutisare
1 Calculul fortei necesare la ambutisarea 4:
2 Calculul fortei de ambutisare 4

F = d4 g r k f = 3,14 34 1340 0,25 F = 9079,2N

unde: d4 - diametrul piesei cilindrice la a patra operatie
g- grosimea materialului

r - rezistenta la rupere in

mm2

k f - coeficient corespunzator tabel 11.21 / pag 253

Forta totala de ambutisare 4

Ft = F + Q = 9079,2 +14521,54 Ft = 23600,74N

Q=

4 [D 2 (d 4 + 2 rpl )]q = 4 [94,022 (34 + 2 2)]2,5 Q

=14521,54N unde:Q- forta de retinere

q presiunea medie de retinere

Lucrul mecanic

L = C F h = 0,64 23600,74 25 L =377,61J

1000

1000

unde:C coeficient empiric tabel 11.26 / pag 255 h

adancimea ambutisarii
Viteza de ambutisare

v = 33,1(1 + m) D d4 = 33,1(1 + 0,76) 94,02 34 v = 459,01mm / s un

de: m coeficientul de ambutisare

Capitolul 4.
Proiectarea principalelor elemente ale stantelor si matritelor. Sinteza

echipamentului tehnologic. Determinarea centrului de presiune al

echipamentului
Nr

Denumirea

Dimensiuni [mm]

Tipizat sau

crt.

STAS
H
30

A
10

B
10

1050-0068

Cep

30

50

28

A 28X50

Placa superioara

337

45

320

4
5
6

Surub
Coloana
Placa
portpoanson

50
200
30

8
52
220

8
52
200

A1 10223601
M6
1030-0128

Poanson de
ambutisare

30

57

57

1143-0318

8
9

Bucsa
Placa de
ambutisare

58
66

27
110

16
110

1032-0031

10

Inel de
pozitionare
Cilindru de
protectie
Surub
Placa de baza
Tirant
Placa mobila
Arc elastic
Tija centrala
fixa
Contrapiulita
Piulita
Placa fixa
Tirant
Surub
Inel metalic
Placa
eliminatoare
Stift

30

110

37

Tija
eliminatoare

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

Tabel 4.1
Material si
Rugozitate
tratament
termic
OLC 45,
calit +
revenit
OLC 45,
calit +
revenit
FC 200

[m]
12,5
12,5
3,2
12,5
0,8 1,6
3,2

110

OLC 15
OLC 15
Cali +
revenit, OSC
10
Cali +
revenit, OSC
10
OLC 15
Cali +
revenit, OSC
10
RM4

125

125

OLC 15

12,5

50
63
70
15
30
160

8
200
10
140
90
15

8
250
10
140
90
15

M6
1022-3501

OLC 15
FC 200
OLC 15
OLC 45
OLC 15
OLC 45

12,5
3,2
12,5
3,2
12,5
12,5

50
50
15
70
50
20
12

8
8
140
10
8
12
75

8
8
140
10
8
12
75

M6
M6

70

10

10

4.2. Sinteza echipamentului tehnologic

M6
1053-0121
1041-0004

3,2
0,2 0,8
3,2
0,2 0,8

OLC 15
12,5
OLC 15
12,5
OLC 45
3,2
OLC 15
12,5
OLC 15
12,5
RM4
0,2 0,8
OLC 45 calit
3,2
+ revenit
OL 60
12,5

Tabel 4.2
4.3. Determinarea centrului de presiune al echipamentului

4
5
6

25

Stift

OL 60

24

Placa de eliminare

OLC 45

23

Inel metalic

RM 4

22

Surub

OLC 15

21

Tirant

OLC 15

20

Placa fixa

OLC 45

19

Piulita

OLC 15

18

Contrapiulita

OLC 15

17

Tija centrala fixa

OLC 45

16

Arc elastic

OLC 15

15

Placa mobila

OLC 45

14

Tirant

OLC 15

13

Placa de baza

FC 200

12

Subur

OLC 15

11

Cilindru de protectie

OLC 15

10

Inel de pozitionare

RM 4

Placa de ambutisare

OSC 10

Bucsa

OLC 15

Poanson de ambutisare

OSC 10

Placa portpoanson

OSC 10

Coloana

OLC 15

Surub

OLC 15

Placa superioara

FC 200

Cep

OLC 45

Tija eliminatoare

Nr. crt.

OLC 45

Denumirea

STAS

Material

Nr. buc.

A
Stud. Sandu Laurentiu

Prof. Paunoiu Viorel

Prof. Paunoiu Viorel

Universitatea "Dunarea de Jos" Galati

Facultatea de mecanica
Catedra T.C.M.

Material
13-02-2009

Scala
1/2

13-02-2009

Matrita pentru urmatoarele ambutisari

Centrul de presiune reprezinta punctul in care este aplicata rezultanta fortelor ce actioneaza
simultan asupra stantei in procesul de lucru.
Pentru a nu produce dezaxarea stantei, asimetria jocului, uzarea rapida a elementelor de
ghidare si a muchiilor active, este necesar ca axa cepului sa coincida cu centrul de presiune.
In cazul de fata intruca matrita este simetrica centru de presiune al echipamentului se
regaseste in centrul de aplicare a fortei de ambutisare pe axa de simetrie a matritei si mijlocul
suprafetei de contact al poansonului de ambutisare cu piesa.

Matrita pentru a doua si urmatoarele ambutisari

Capitolul 5.

Calculul de verificare al elementelor componente al stantelor si matritelor.

Calculul tehnico-economic. Masuri de protectia muncii.

5.1. Calculul de verificare al elementelor componente al stantelor si matritelor

Placa activa
Verificarea la incovoiere

ai

1,5 Fc
2

2d

ai

H
3
= 300...500N / mm
d0 2
1,5 43005,87

= 9,68N /
mm 2

2 57

3 110
66 2
Fc =1,3 F =1,3 33081,44 Fc = 43005,87N

i =

Poansoane
Verificarea la compresiune:

= Fc
c
ac

min
=1000...1600N
/ mm2
2
2
A = r A =1275,87mm
min
min
2
c = 43005,87 = 33,7N / mm2
1275,87

ac

Verificarea la strivire:
c
str = F
S astr
s

2
astr 120...180N / mm
Ss = 30 57 =1710mm2

str

= 43005,87
1710

str

= 25,14N / mm2

Verificarea la flambaj:

= il f
min

lf =

i
min

2 = 30 2 l f = 21,21mm

I
min

min

= 9090,64
1275,87

i
min

= 2,66

I
min

d 3
573
Imin = 9090,64
= 64 =
64

= 2 E Imin = 2 2,11011 9090,64 f = 3,2 1010 N / mm2

c=

f c
af
c
3,2 1010
37,7

l 2f A

c=

21,212 1275,87

c =8,4 108

Placi de baza:

= Fc l ai
2 W

ai
= 300...500N / mm 2
(200 57)632
W = 94594,5
=
6
W = ( B c) H 2
6

1 = 43005,87 63 =14,32N / mm2

2 94594,5

5.2. Calculul tehnico - economic

Normarea tehnica

pi

+T +T
op

dt

+T

ir

T =T +T +T
T

u
pi

n0

op

op

dt

ir

= 8 + 23 Tpi = 31min - timp de pregatire incheiere

=100 - numarul de piese din lot
=- timpul operativ

Tdt - timpul de deservire a locului de munca

Tir - timpul de intreruperi reglementate
Tu - timpul unitar
=
T (t + t 1
u
b
a )

p
+ 100

=T op K

Tu = (t b + ta1 + ta 2 + ta3 + ta5 + ta 6 ) K1 = (0,007 + 0,01 +1,6 + 2,3 + 0,6 +1,4)1,12 Tu = 6,62
1 = 1 tb = 0,007
t
b =
Z n 1 140
= 31 + 6,62 NT = 7 min

N
T

100

Norma de productie

Np=

480 480
=

N p = 72,5bucati Tu 6,62

 Alegerea variantei optime de proces tehnologic

C = Cmat + Cman + Cr + Cap + Cas [lei / ora]

Cmat - costul materialului pentru o piesa
Cman - costul manoperei
Cr - costul regiei totale
Cap - amortizarea piesei
Cas - amortizarea stantei sau matritei

C = f g p 115,99 17,8 10
mat
Cmat = 0,11942lei / piesa
=
104 K f

104 75,76

f - aria piesei
g - grosimea materialului
- masa specifica a materialului in Kg / dm3

K f - coeficientul de folosire al materialului0 p costul unitar al materialului in lei/kg

C
man

pi
S
S
10,7
12,1
31
p
r
6,62 +
C
= T +
=

u
60
60 no
60
60 100

=1,24lei /
buc
man

Sp - retributia medie orara a prestatorului

Sr - retributia medie orara a reglorului

Cr = Cman 100 =1,24 100

370

Cr = 4,58lei / buc

R regia totala

= 27lei /
C Vp Ap = 65600 4,2 0,98 Cap buc
ap =
10 4
104
Vp - valoarea initiala a presei
Ap - norma de amortizare
- gradul de incarcare a presei

C
as

= 360lei /
4 9000 C buc
=
=
as
100
n
k Vs

k - constanta ce tine seama de raportul dintre programul anual de fabricatie si durabilitatea totala a
stantei sau matritei
n - programul anual de fabricatie

Vs - costul stantei sau matritei

C = 0,12 +1,24 + 4,58 + 27 + 360 C = 392,94lei

5.3. Masuri de protectia muncii

Pentru a se elimina posibilitatile de producere a accidentelor la prelucrarea la rece este
necesar ca inca de la proiectare sa se respecte o serie de norme de protectia muncii:
1- se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezinta pericol de accidente prin aplicarea
lor
2- stantele si matritele deschise vor fi proiectate cu siteme de protectie care sa impiedice
posibilitatea accidentarii muncitorilor
3- se vor prefera stantele si matritele inchise, fara posibilitatea introducerii mainii in zona
de actiune a elementelor mobile
4- stantele si matritele trebuie sa fie prevazute cu diferite sisteme de sigurant, in functie de
felul lucrarilor
1) pentru lucrari cu semifabricate sub forma de table sau benzi, vor fi prevazute cu
opritori, rigle sau alte elemente de pozitionare
2) pentru lucrari cu semifabricate individuale se vor prevedea sertare de alimentare,
dispozitive de alimentare tip revolver etc.
- stantele si matritele cu o masa mai mare de 10 kg, vor fi prevazute cu orificii cu manere
pentru manipularea usoara si sigura
- poansoanele nu vor trebui sa iasa, in punctul mort superior, din placa de desprindere
sau de ghidare
- de asemenea, la punctul mort superior, coloanele nu vor trebui sa iasa din bucse de
protectie telescopice
- se vor prevedea orificii pentru iesirea aerului la slacile superioare, la poansoanele de
ambutisare etc.
- toate opritoarele mobile, ce trebuie actionate manual la inceputul sau in timpul lucrului,
vor fi astfel amplasate incat sa nu necesite introducerea mainii in zona elementelor
mobile, sau o pozitie incomoda de actionare
- se vor prefera elementele de desprindere fixe in locul celor mobile
- in jurul zonei de lucru, mai ales la stantele si matritele deschise, se vor prevedea gratare
de protectie fixe sau telescopice, pentru a nu permite introducerea mainii in zona de
lucru
- la extrudare si alte operatii de presare volumica, se va lucra in mod obligatoriu cu gratare
de protectie din tabla, pentru a evita accidentele in cazul spargerii poansoanelor
- toate muchiile elementelor componente se vor rotunji sau tesi, daca aceasta este
posibila si din punct de vedere tehnologic
- se va extinde mecanizarea si automatizarea introducerii semifabricatelor in stanta sau
matrita, precum si evacuarea mecanizata sau automatizata a pieselor se deseurilor
La intretinere si exploatarea stantelor si matritelor se vor respecta o serie de reguli ca:
- incaperea in care se pastreaza stantele si matritele va fi prevazuta cu o instalatie
corespunzatoare de ridicare si o scara ce se manipuleaza usor, care va fi asigurata
contra rasturnarii
- stantele si matritele se vor depozita in rafturi care vor avea rezistenta corespunzatoare;
stantele si matritele vor fi asezate in ordine descrescatoare a masei lor
- rafturile vor fi acoperite cu tabla si vor avea usoara inclinare spre interior
- in acelasi loc cu stantele si matritele vor fi pastrate si dispozitivele si elementele de
protectia muncii
- stantele si matritele ce se gasesc in exploatare vor fi controlate periodic, conform unor
grafice care vor fi intocmite de conducerea sectiei sau atelierului
- presele vor fi prevazute cu dispozitiv de mentinere a culisoului in pozitia superioara,
pentru a se evita coborarea lui accidentala cand se lucreaza la montarea, reglarea si
demontarea stantelor si matritelor
- toate organele in miscare vor avea aparatori de protectie pe intreaga lor circumferinta

1- in timpul reglajelor sau la reparatii, culisoul presei va fi sprijinit suplimentar, pentru a

se evita caderea sa
2- muncitorii si manipulatorii semifabricatelor vor folosi manusi sau palmare de protectie
3- se interzice continuarea lucrului cu prese, instalatii etc., care au defectiuni
4- pe tot timpul lucrului muncitorul va purta obligatoriu, imbracaminte de lucru si de
protectie
5- la presele hidraulice se vor prevedea siteme adecvate de colectare a fluidului hidraulic
pentru a se preveni producerea unor accidente sau a incendiilor