UNIVERSITATEA DUNAREA DE JOS

DIN GALATI
FACULTATEA DE MECANICA
SPECIALIZAREA I.E.I.

PROIECT LA
PRELUCRĂRI PRIN
DEFORMARE PLASTICĂ

ÎNDRUMĂTOR: STUDENT:

Februarie 2019

1
 Cuprins

1. Analiza tehnologică a reperului;

1.1. Posibilități de obținere a reperului în condiții unicat;
1.2. Posibilități de obținere a reperului prin deformare plastică la rece;
1.3. Analiza tehnologicitații reperului;
2. Determinarea formei și dimensiunile semifabricatului;
3. Stabilirea materialului și a semifabricatului;
4. Determinarea eficienței utilizării materialului prelucrat ;
5. Proiectarea tehnologiei de execuție ;
5.1 Calculul numărului și a succesiunii operațiilor ;
5.2 Calculul dimensiunilor intermediare
5.3 Analiza tehnologiei de execuţie;
5.4 Stabilirea tipului de ştanţă-matriţă
5.5 Lubrifierea şi tratamentul termic
5.6 Stabilirea variantei optime
5.7 Sinteza procesului tehnologic
6. Poziţionarea semifabricatului în vederea prelucrării
6.1. Variante de poziționare :
6.2. Variante de avans
6.3. Stabilirea variantei finale
7. Schițele ștanțelor și matrițelor
8.Calculul forțelor necesare pentru prelucrare
8.1 Calculul forței tehnologice
8.2 Forța pentru scoaterea semifabricatului pe de poanson
8.3 Calculul forței totale
9. Proiectarea elementelor componente ale ştanţelor şi matriţelor
9.1 Stabilirea elementelor componente
9.2 Calculul dimensiunilor principale ale elementelor componente
9.3 Calculul dimensiunilor zonelor de lucru al elementelor active
9.4 Materialele utilizate pentru elementele componente
9.5 Rugozitatea elementelor componente
10. Sinteza echipamentului tehnologic
11. Determinarea centrului de presiune
12. Stabilirea utilajului necesar
13. Calculul lucrului mecanic și al puterii pentru prelucrare
14. Calculul tehnico-economic pentru prelucrarea cu ștanță/matriță proiectată

2
 Ø58±0,5

30±0,5
5±0,2
1

Ø22±0,2
2
0,
±
R3

Ø58

Ø22

Desenat Comsa Catalina Ramona Scara Material

DC03
Verificat 1:1

UNIVERSITATEA "DUNAREA DE JOS" DIN GALATI

FACULTATEA DE INGINERIE

DEPARTAMENT: INGINERIA FABRICATIEI Grupa 430441

3
 Reper 3D

CAPITOLUL 1
Analiza tehnologică a reperului

1.1. Posibilități de realizare pentru condiții de unicat

La proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin presare la rece, primele probleme
tehnologice care se cer rezolvate sunt cele legate de stabilirea caracterului, numărului, succesiunii
și simultaneității operațiilor de presare la rece, pentru realizarea reperului în condițiile tehnico-
economice impuse.
Caracterul operației este determinat de configurația piesei,de starea suprafeței acesteia, de
existența orificiilor.
Numărul și succesiunea operațiilor sunt determinate de configurația, dimensiunile și îmbinarea
elementelor geometrice constitutive ale piesei de precizia necesară ca și de necesitatea respectării
anumitor date tehnologice de prelucrare sau precizii impuse.
Multitudinea configurațiilor și dimensiunilor pieselor realizate prin deformare plastică la rece,
ca și de diversitatea conditiilor tehnico-economice de realizare, fac imposibilă o rezervare tip din
punct de vedere al întocmirii tehnologiei.
În cazul producției de unicat, este avantajoasă folosirea echipamentelor tehnologice universale
pentru presare la rece, reglabile, sau a celor realizate din elemente modulare, având în vedere și
faptul că, în asemenea situații, prelucrarea se execută din operații cât mai simple.
Producția se caracterizează prin prelucrarea individuală a pieselor.

1.2. Posibilități de obținere prin deformare plastică la rece

Operaţiile de presare la rece sunt acelea care se execută la o temperatură inferioară temperaturii
de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin deformare plastică şi prin tăiere. Ele se
împart în următoarele grupe:

4
  prelucrări prin tăiere (ştanţare) , prin care materialul semifabricatului se
separă parţial sau total, după un contur închis sau deschis prin acţiunea locală a unor muchii
asociate la foarfece şi ştanţe.

Între elementele active care realizează tăierea trebuie să existe un anumit joc notat cu ju = joc
unilateral. Prin tăiere la ştanţe se pot executa prelucrări prin decupare, perforare, retezare etc.;

 prelucrări prin îndoire şi răsucire, sunt operaţii de deformare prin

încovoierea sau răsucirea materialului, la care este caracteristică existenţa unei suprafeţe sau fibre
neutre (care îşi păstrează dimensiunile şi după deformare). După îndoire piesa îşi păstrează forma
căpătată datorită faptului că deformaţiile din material sunt remanente;
 prelucrări prin ambutisare, au loc prin deformarea complexă a
materialului, adică un semifabricat plan este transformat într-o piesă cavă, sau se continuă
deformarea unui semifabricat cav. În general prin ambutisare se modifică forma, dimensiunile şi
chiar grosimea semifabricatului. Pentru obţinerea unei piese ambutisate, semifabricatul va fi
deformat între elementele active ale unei matriţe de ambutisare. Dacă între elementele active există
un joc unilateral mai mare sau cel puţin egal cu grosimea materialului, ambutisarea se face fără
subţiere; dacă jocul este mai mic decât grosimea materialului ambutisarea se va face cu subţierea
acestuia;
 prelucrări prin fasonare, sunt acele operaţii de deformare locală a
materialului la care grosimea nu se modifică;

 prelucrări prin presare volumică, sunt acele operaţii la care are loc
modificarea profilului, a grosimii materialului, printr-o redistribuire a volumului materialului
prelucrat;
 operaţiile de asamblare prin presare, sunt operaţiile de tăiere şi
deformare.

5
 1.3 . Analiza tehnologicității

Tabelul 1
Nr. Dimensiunea Operaţia prin care Condiţii tehnologice
Concluzii
Crt. suprafeţei se obţine Pe desen Realizabile

Se poate
1 Diametrul D=58 Ambutisare ±0,5 ±0,30
realiza

Se poate
2 Înălțime H=65 Ambutisare ±0,5 ±1
realiza

Înălțime Răsfrângerea Se poate

3 ±0,2 ±0,3
H1=5 marginilor realiza

Se poate
4 Diametrul d=22 Perforare ±0,2 ±1,2
realiza

Se poate
5 Raza R1=3 Ambutisare ±0,2 3
realiza

Răsfrângerea Se poate
6 Raza R2=3 ±0,2 3
marginilor realiza

6
 CAPITOLUL 2
Determinarea formei și dimensiunile semifabricatului

d2

h
H
d1

𝐷𝑆𝑒𝑚𝑖𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑡 = √𝑑12 + 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑅 ∙ 𝑑1 + 8 ∙ 𝑅 2 + 4 ∙ 𝑑2 ∙ ℎ [mm] ;

→ √222 + 2 ∙ 𝜋 ∙ 3 ∙ 30 + 8 ∙ 32 + 4 ∙ 58 ∙ 27 = 85,93 ≅ 86 𝑚𝑚.

CAPITOLUL 3
Stabilirea materialului şi a semifabricatului

La ambutisare, volumul materialului prelucrat rămâne neschimbat ca mărime.

La ambutisarea fără subţiere, cu toate că se produce o modificare nedorită a grosimii
materialului prelucrat (în unele zone grosimea se măreşte, iar în altele se micşorează), se poate
considera că aceasta rămâne neschimbată.
Deci la ambutisarea fără subţiere, aria semifabricatului plan, înainte de ambutisare, este egală
cu cea a piesei după ambutisare.

Marca de oțel aleasă este: DC03 (A3)

Tip de oțel
Oțel nealiat cu conținut redus de carbon, destinat procedeelor de deformare plastică la rece, în
special ambutisare, precum și pentru acoperiri ulterioare.

Utilizare
Piesele obținute prin îndoire și ambutisare la rece, cu grad mediu de deformare, se folosesc în
industria de autovehicule, unelte agricole, articole de menaj.

7
Livrarea semifabricatului din oțel se face sub formă de table și benzi laminate la rece, cu grosimi
de la 0,4mm până la 3mm inclusiv.

Tab.3.1. Compoziția chimică a materialului

Grad de dezoxidare

Element necalmat(n) calmat(k)

pe oțel lichid pe produs pe oțel lichid pe produs

C max 0,08 0,13 0,08 0,11

Mn 0,20...0,40 max. 0,45 0,20...0,40 max. 0,45

Si max 0,30 0,50 0,30 0,50

P max 0,30 0,35 0,30 0,35

S max 0,35 0,40 0,35 0,40

Al x) - - 0,02...0,08 0,02...0,10

Cr max 0,06 0,08 0,06 0,08

Ni max 0,08 0,1 0,08 0,1

Cr max 0,08 0,1 0,08 0,1

x)
Se admit și alte elemente pentru dezoxidare

Tab.3.2. Caracteristici mecanice

Rp0,2 Rm A pentru

[N/mm2] [N/mm2] L=80 mm, [%]

max. 240 270...370 min. 34

8
La ambutisarea foarte adâncă pentru table și benzi cu grosimi de 0,5...2,0 mm avem:

Tab.3.3. Caracteristici tehnologice

Grosimea mm 0,50 0,60 0,80 1,00 1,25 1,50 1,75 2,00

Indice Erichsen (IE)

9,4 9,7 10,2 10,6 11,2 11,4 11,8 11,1
mm, min.

CAPITOLUL 4
Eficiența utilizării semifabricatului

În cadrul procesului de obţinere a semifabricatelor folosite la prelucrarea prin deformare

plastică la rece, croirea tablelor in semifabricate individuale sau in fâşii este prima etapa.
Pentru reducerea cantitaţii de deşeuri, sub formă de capete sau deşeuri nefolosibile, trebuie sa
se ţina cone de următoarele aspecte:
 în vederea tăierii semifabricatelor să se întocmească fişe (albume) de croire, elaborate pe
principiul utilizării raţionale a materialului şi luând în considerare totalitatea reperelor de
realizat din aceeaşi tipodimensiune şi calitate de material ăntr+un interval de timp
determinat;
 folosirea croirii combinate în cazul tăierii semifabricatelor mari in producţia de serie;
 pentru obţinerea fâşiilor înguste, tăierea se va face în lungul tablei (dacă nu se impune ca
necesară o alta schemă de croire corelată cu direcţia fibrajului de laminare a tablei), din
fiecare fâşie rezultând astfel un număr mai mare de piese, respectiv o pierdere relativă mai
mică sub forma de capete de fâşie;
 pentru evitarea pierderilor sub formă de deşeuri de capăt, datorate indivizibilitaţii
dimensiunilor tablei la dimensiunile fâşiei, în producţia de masa se recomandă comandarea
tablelor cu un format de dimensiuni adecvate necesităţilor;
 pentru obţinerea unei lăţimi a fâşiei submultiplu întreg al dimensiunii foii de tablă, la
stabilirea lăţimii fâşiei se va adopta o poziţie convenabilă a semifabricatului de decupat pe
aceasta;
 în cadrul producţiei de serie mare şi de masă, mai ales pentru piese de dimensiuni mici, se
recomandă folosirea benzilor în rulou, laminate la rece şi nu tăierea in fâşii din foi de tablă;
 la tăierea fâşiilor din foaia de tablă se recomandă să se folosească foarfece ghilotină,
prevăzute cu sisteme si dispozitive de pozitionare a materialului care uşurează reglarea şi
măresc precizia tăierii, sau foarfeca cu mai multe perechi de role.

9
Mărimea puntiţelor

Alegera corectă a mărimii puntiţelor reprezintă un alt factor important care conduce la economii
de material.
Dimensionarea puntiţelor se face în funcţie de natura şi grosimea materialului, ţinând cont că
ele trebuie să fie suficient de mari, pentru a permite o decupare completă a piesei (compensând
erorile de pas), pentru a asigura o rezistenţă suficientă a materialului, pentru realizarea avansului,
dar în acelaşi timp, trebuie să nu se piardă în puntiţe o cantitate mare de material. De aici
necesitatea determinării riguroase a dimensiunilor puntiţelor.
Ca urmare a celor prezentate, la alegerea puntiţelor trebuie să se ţină seama de:
 grosimea şi duritatea materialului;
 dimensiunile şi configuraţia piesei;
 tipul de croire;
 procedeul de realizare a avansului;
 tipul limitatorului.
Tab.4.1. Valorile puntițelor pentru croirea pieselor circulare
Extras din [1]
Piese rotunde și ovale de
Grosimea materialului, în mm
dimensiune D, în mm

de la 50 la 100

de la pâna la b a

0,5 1,0 1,0 1,4

Mărimea dimensiunilor puntițelor laterale:

a1 k1k2 k3 a 0.8  1  0.8  2.1 = 1.34 mm (4.1)

Mărimea dimensiunilor puntițelor intermediare :

𝑏1 = 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑏 = 0.8 ∙ 1 ∙ 0.8 ∙ 1.7 = 1,08 mm (4.2)

unde:

k1 = 0.8....0.9 mm pentru oțel dur ;

k2 = 1.0 mm pentru banda care trece prin ștanță o singură dată ;

10
 k3 = 0.8 mm pentru ștanțe cu înaintare și ghidare precisă a benzii.

Calculul lăţimii benzii

Stabilirea corectă a lăţimii benzii contribuie in mare măsură la folosirea eficientă a

materialului, la obţinerea unor piese în concordanţă cu desenul de execuţie.
Calculul lăţimii benzii se face punând condiţia de păstrare a unei puntiţe laterale minimă
necesara şi în funcţie de diferitele procedee de asigurare a mărimii avansului materialului.
Lățimea benzii se determină cu relația (4.3)

𝐵 = 𝐷 + 2𝑎 + 𝑎𝑖 ; (4.3)

𝐵0 = 𝐵 + 𝑗; (4.4)

unde:
D - dimensiunea piesei;
B - lăţimea benzii;
B0 - distanţa intre riglele de conducere;
a - puntiţă lateral;
ai = 0,8 - abaterea inferioară a laţimii a benzii;
j = 1 - jocul între bandă şi riglele de conducere.

În urma înlocuirii se obține:

𝐵 = 86 + 2 ∙ 1,4 + 0,8 = 89,6 𝑚𝑚 ≅ 90 𝑚𝑚

𝐵0 = 90 + 1 = 91 𝑚𝑚

Alegerea variantei optime

Dintre variantele de croire analizate, alegerea celei mai avantajoase se face pe baya
eficienţei economice, prin intermediul a trei coeficienţi din [1,pag84]:
 coeficientul de croire, (Kc) ;
 coeficientul de folosire a materialului, (Kf);
 coeficientul de utilizare a foii de tablă, (Kft).

Coeficientul de croire se va determina cu relația (4.5)

𝐴0 ∙𝑟 5808,8∙1
𝐾𝑐 = ∙ 100 = ∙ 100 = 74,18 %. (4.5)
𝐵∙𝑝 90∙87

11
unde:
-𝐴0 - suprafaţa piesei, incluzând şi orificiile, în mm2;

𝐴0 = 𝜋 ∙ 𝑟 2 = 𝜋 ∙ 432 → 𝐴0 = 5808,8 𝑚𝑚2 ; (4.6)

unde:
r- numărul de rânduri de croire, r=1;
B- lăţimea benzii, în mm;
p- pasul de avans, în mm; 𝑝 = 𝐷 + 𝑏 = 86 + 1 = 87 𝑚𝑚 – pasul de avans.

Coeficientul de folosire a materialului se calculează cu relația (4.7)

𝐴0 ∙𝑛 5808,8∙11
𝐾𝑓 = ∙ 100 = = 71%; (4.7)
𝐿∙𝐵 1000∙90

unde:
A0- suprafaţa piesei făra orificii, în mm2;
n-numărul real obţinute din bandă, ţinând seama de deşeurile de capăt nefolosite;

𝐿 1000
𝑛 = 𝐷+𝑏 = 86+1 = 11 𝑝𝑖𝑒𝑠𝑒; (4.8)

unde:
-L- lungimea foii de tablă, în mm;
-B- lăţimea foii de tablă, în mm.

Coeficientul de utilizare a foii de tablă se calculează cu relația (4.9)

𝐴0 ∙𝑛𝑡 7238∙150
𝐾𝑓𝑡 = 𝐿∙𝐶
∙ 100 → 1500∙1000 = 73%. (4.9)

𝐶 1000
𝑛𝑓âș𝑖𝑖 = 𝐵 = → 𝑛𝑓âș𝑖𝑖 = 10; (4.10)
101

𝑛𝑡 = 𝑛 ∙ 𝑛𝑓âș𝑖𝑖 = 15 ∙ 10 → 𝑛𝑡 = 150. (4.11)

unde:
C – lățimea benzii;

12
 Tabelul 2
Mărimea Lăţimea Coeficientul
Nr. puntiţelor benzii de utilizare
Schiţa variantelor
Crt. Pt. Pt.
a b Calculat Stas bandă tablă

1,4 1,0 90 90 74,18 71

𝐂APITOLUL 5
Proiectarea tehnologiei de execuţie

5.1 Calculul numărului şi a succesiunii operaţiilor

Procesul de ambutisare a unui semifabricat plan de diametrul D în vederea obţinerii unei piese
cilindrice cu diametrul d şi înălţime h depinde, pe lângă dimensiunile amintite şi de grosimea
materialului, natura acestuia, procedeul de ambutisare utilizate, în funcţie de acestea ambutisarea
se face într-una sau mai multe operaţii de deformare.

Criteriul utilizat pentru stabilirea tehnologiei de realizare a pieselor cilindrice este coeficientul
de ambutisare, care se defineşte cu relaţia (5.1)

𝑑 58
𝑚𝑐 = 𝐷 = 86 = 0,67. (5.1)

13
unde:

d- diametrul exterior al piesei ambutisate;

D- diametrul semifabricatului plan.

Dacă m admisibil este mai mare decât m calculate atunci se va efectua o singură prelucrare.

𝑔 1
∆𝑔 = 𝐷 ∙ 100 = 86 ∙ 100 = 1,16 (5.2)

Conform tabelului 7.3 din “Elemente de Proiectare a ștanțelor și Matrițelor”, rezultă că m calculat
(0,67) este mare decât m admisibil (0,50 – 0,53), astfel ca n=1 prelucrare.

5.3 Analiza tehnologiei de execuţie (2 sau 3 variante)

Tab.5.1 Analiza tehnologiei de execuție

Nr.
Succesiunea operaţiilor Tip ştanţă/matriţă
Crt.

Decupare la Ø58 mm Ştanţa pentru decupare

Ambutisare la Ø58 mm Matriţă pentru ambutisare
1
Perforare la baza piesei Ştanţă pentru perforare
Răsfrângerea marginilor Matriţă pentru răsfrângerea marginii orificiului perforat

Decupare + Ambutisare Matriţă combinată de ambutisare

2
Perforare la baza piesei Ştanţă pentru perforare
Tăierea marginilor Ștanță pentru tăierea marginilor
Decupare + Ambutisare Matriţă combinată de ambutisare

3 Perforare şi răsfrângerea Matriţă combinată de perforare şi pentru răsfrângerea

marginilor marginii orificiului perforat

14
 5.4 Stabilirea tipului de ştanţă/matriţă pentru variantele de tehnologie analizate

Tab.5.2. Caracteristicile producției de piese ștanțate și matrițate la rece

Tipul producției
Criterii specifice
de serie masă

Tipurile de prese Prese speciale și mașini automate

Ștanțe sau matrițe combinate pentru mai

Tipurile de ștanțe sau matrițe
multe operații

Alimentare automată cu plăci, cu benzi și

Gradul de mecanizare
semifabricate individuale

Caracterul producției Producție în flux continuu, linii automate

Coeficientul de serie 1-3

Volumul anual orientativ de producție (la un

singur schimb) în mii de bucăți:
peste 5000
- piese mici

Dimiensiunile pieselor, în mm
Gradul de precizie al pieselor
Medii (peste la 50)

Mediu (clasa a-9-a de precizie dupa ISO) Matriță cu acțiune simultană

5.5 Lubrifierea şi tratamentul termic

Ambutisarea fără ungere provoacă uzarea mai rapidă a sculelor, precum şi necesitatea de a
micşora gradul de deformare pe faze (deci coeficienţii de ambutisare vor fi mai mari).

Lubrifianţii utilizaţi la ambutisare trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:

 să formeze o peliculă uniformă şi rezistentă, care să se usuce greu;

 să suporte presiuni foarte mari; să aibă o bună aderenţă;

15
  să se poată îndepărta uşor după ambutisare;
 să nu degradeze mecanic sau chimic suprafeţele active ale matriţei de ambutisare şi
suprafeţele piesei ambutisate;
 să fie stabile din punt de vedere chimic;
 să nu fie nocive şi uşor inflamabile.

Datorită acestor condiţii vom alege un lubrifiant uşor solubil, uşor de preparat, uşor de
îndepărtat de pe piesă şi nu în ultimul rând ieftin. Acest lubrifiant este compus din 20% săpun
verde şi 80% apă. La ambutisare, ca şi la orice proces de deformare plastică la rece, în materialul
prelucrat are loc un proces de ecruisare, însoţit de fenomenul de creştere a caracteristicilor de
rezistenţă a materialului dar şi de scăderea plasticităţii acestuia. Dacă se face o alegere corectă a
coeficientului de ambutisare, astfel încât să se realizeze un număr de ambutisări optim, nu va fi
necesară o recoacere a materialului între operaţiile de ambutisare.

În cazul de faţă nu este cazul să se efectueze un tratament termic, deoarece piesa se poate
realiza dintr-o singură ambutisare.

5.6 Stabilirea variantei optime

Conform tabelului de la analiza tehnologică de execuţie (Tab.5.1.), se va alege cea de a

doua variant analizată ca fiind variant optimă de tehnologie de execuţie.

- Decupare + Ambutisare;
- Perforare la baza piesei;
- Tăierea marginilor;
- Răsfrângerea marginilor.

16
 5.7. Sinteza procesului tehnologic

Denumirea piesei Schița piesei

Tablă A3
Denumirea
STAS 9435-80
Materialul

Grosimea 1mm

Caracteristici
mecanice

Nr.
Echimamentul
Crt Denumirea operației Schița operației
tehnologic
.

1. Tăierea tablei în fâșii - Foarfecă ghilotină

1.4
1.0

Ø86.0

Matriță simultană
Decupare și ambutisare
Ø58 pentru decupat și
2.
ambutisat

R3

17
 Ø58

Ștanță pentru taierea

3. Tăierea marginilor
marginilor

R3

Ø58

4. Perforare la baza piesei Ștanță pentru perforare

30

Ø58

Matriţă pentru
30

5. Rasfrângere margini răsfrângerea marginii

orificiului perforat
5

Ø22
R3

6. Control tehnic Conform schiței Șubler

18
 CAPITOLUL 6
Poziționarea semifabricatului în vederea prelucrării

6.1 Variante de poziționare

Tab.6.1. Poziționarea piesei în vederea prelucrării

Nr. Denumire Materializarea

Poziție semifabricat
Crt. operație schemei

F
1.Placa activă 1.Forță de
Decupare și 2.Rigle de strângere, F
1. S
ambutisare ghidare 2.Forță de
3.Opritor avans, S

1.Inel de
1.Forță de
Tăierea ghidare
strângere, F
Ø58

2.
marginilor 2.Poanson
ambutisare
R3

19
 1.Inel de
1.Forță de
ghidare
3.
Perforare la
baza piesei F 2.Poanson
strângere, F

ambutisare

1.Inel de 1.Forță de
Rasfrângerea ghidare strângere, F
4.
marginilor F 2.Poanson 2.Forță de
ambuisare avans, S

20
 6.2.Variante de avans

Nr. Denumire Variante de

Tip semifabricat Condiții de utilizare
Crt. operație avans

manual -
Decupare și
1. Fâșie de bandă
ambutisare automat Brațe mecanice, roboți,
sisteme de transfer
manual -
2. Perforare Individual
automat Brațe mecanice, roboți,
sisteme de transfer
manual -
Răsfrângerea
3. Individual Brațe mecanice, roboți,
marginilor automat
sisteme de transfer

6.3.Stabilirea variantei finale

În vederea prelucrării, ca varianta finală de poziţionare a semifabricatului se va alege cea

prezentată anterior (cap. 6.2. ), ca fiind o variantă de poziționare, aceasta fiind cea potrivită
soluție.

21
 CAPITOLUL 7
Schița ștanței de perforare la baza piesei

În figura 7.1. este prezentată ștanța de perforare la baza unei piese ambutisate. Scoaterea
piesei de pe poansonul de perfoare 7 fiind asigurată prin placa de desprindere mobilă 8, acționată
de tampoanele din cauciuc 6.

4 5

3
6
7
8
9
2

10

1 11

Fig.7.1. Ștanță pentru perforare la baza piesei

22
 CAPITOLUL 8
Calculul fortei necesare pentru prelucrare

8.1. Calculul fortei tehnologice

a) Decupare + ambutisare

Relaţia pentru calculul forţei de decupare este:

Fd  Lg  N (8.1)

unde:
- L este lungimea conturului tăiat;
- g este grosimea materialului ştanţat, în mm;
-  este rezistenţa la forfecare (decupare) în mm, din tabelul 11.9, EPSM;

  0,75  0,90 r ; (8.2)

 r  300 N / mm2 - rezistenţa la rupere.

În urma înlocuirii:

  0,80  300  240  N / mm 2 

Lungimea conturului taiat se determină cu relația (8.3)

L  2r  Dc   86  270,17 mm ; (8.3)

Astefl că, după înlocuire se obține:

Fd  270,17 1 240  64840,8  N

Forța tehnologică de ambutisare

Famb   d  g r  k; (8.4)

23
unde:

-d = 58 mm este diametrul piesei la prima operaţie de ambutisare;

-K = 1 – coeficient;

- g este grosimea materialului ştanţat, în mm;

-  r  300 N / mm2 - rezistenţa la rupere.

După înlocuire:

Famb  3,14  58 1 300  0,56  30611,67[N]; (8.5)

b) Taierea marginilor

Ftaiere  L  g    270,17 1 240  64840,8N . (8.6)

c) Perforare

F    d  g      22 1 240  16587, 6 N; (8.7)

d) Rasfrangerea merginilor

F  1,1  g c   D  d   1,1 1 240   24  22  1658,76 N; (8.8)

unde:
- D este diametrul orificiului inainte de rasfrangere, in mm;
- d este diametrul orificiului rasfrant, in mm;
-  c este limita de curgere a materialului, in N/mm2.

8.2. Calculul forţelor pentru eliminare, reţinere a semifabricatului

a) Forţa necesară pentru strângerea materialului între inelul de fixare şi placa active:

Q1  K1  Fd ; N  (8.9)

24
unde:
- K1 este un coeficient luat din EPSM pag.240; K1=0,5.

În urma înlocuirii
Q1  0,5  64840,8  32420, 4  N.

b) Forţa pentru scoaterea semifabricatului de pe poanson

Fsc  K sc Fd N ; (8.10)

unde:
- Ksc este coeficient ce depinde de tipul ştanţei şi de grosimea materialului, se alege din tabelul
11.15, EPSM, Ksc=0,03.

În urma înlocuirii
Fsc  0,03  64840,8  1945, 22  N .

c) Forţa pentru impingerea piesei prin placa de taiere

Fimp  K imp Fd N . (8.11)

unde:
-Kimp este coeficient ce depinde de tipul ştanţei şi de grosimea materialului, Kimp=0,07.

În urma înlocuirii

Fimp  0, 06  64840,8  3890, 4 N .

d) Forţa de reţinere pentru prima operaţie de ambutisare a pieselor cilindrice (din semifabricat
plan)

 2
    q  N;
2
Q  D  d  2  r  (8.12)
4  1 pl

25
unde:
-q este presiunea de reţinere

D  D
q  2  1,2  N / mm ;2

d  100 g
 86  86
q  2    1, 2    0, 48  N / mm 2  ;
 58  100 1
În urma înlocuirii

 2
Q 86   58  2  5    0, 48  1045,1 N .
2

4  

8.3. Calculul forţei totale

Forta totală este dată de relaţia (8.13)

Ft  Famb  Q1  Q  Fsc  N ; (8.13)

După înlocuiri

Ft  64840,8  32420, 4  1045  1945, 22  100251,02  N;

Calculul fortei totale la ștanțare se determină cu relația (8.14):

Ft  1,3Fd  Qe  N; (8.14)

unde:
- Qe este forta de eliminare a semifabricatului, având valoarea:

Qe  Fsc  Fimp  N;

Qe  1945, 22  3890, 4  5835,65 N ;

După înlocuiri:

Ft  1,3  64840,8  5835,6  70676, 42  N.

26
 CAPITOLUL 9
PROIECTAREA ELEMENTELOR COMPONENTE ALE ȘTANȚELOR

9.1. Stabilirea elementelor principale componente

Datorită varietății mari a pieselor realizate prin ștanțare și matrițare, la rece, ștanțele și
matrițele sunt și ele de o mare varietate constructivă.
Cu toate că în general, pentru o anumită prelucrare sunt necesare ștanțe sau matrițe speciale,
elementele componente ale acestora pot fi împărțite în mai multe grupe, după rolul pe care îl
îndeplinesc în funcționare, astfel:
Elemente active: poansoane, plăci active;
Elemente de susținere și reazem: plăci de bază, plăci superioare, plăci port-poanson, port-
pastile, plăci intermediare etc.;
Elemente pentru ghidare: plăci de ghidare, coloane și bucșe de ghidare, elemente prismatice
de ghidare
Elemente pentru conducerea și pozitionarea semifabricatelor în interiorul ștantelor și
matrițelor: rigle de conducere, împingătoare laterale, opritoare, căutătoare, cuțite de pas;
Elemente pentru fixarea și apăsarea materialului în timpul executării operațiilor de lucru:
elemente de apăsare și de reținere;
Elemente pentru scoaterea materialul de pe piesele active: extractoare, aruncătoare,
elemente de desprindere;
Elemente de acționare: arcuri, pene, came, mecanisme cu pârghii;
Elemente de asamblare și de instalare: știfturi, șuruburi, bride, etc.

9.2. Calculul dimensiunilor principale ale elementelor componente

Ca și plăcile active, poansoanele sunt de o mare varietate constructivă. Ele pot fi clasificate după
diferite criterii cum ar fi:
 după natura lor operațiilor: tăiere, îndoire, ambutisare;
 după forma secțiunii transversale: circulare, pătrate, dreptunghiulare, hexagonale;
 după soluția constructivă: în construcție monobloc sau asamblată.

27
 Ca și plăcile active, poansoanele nu sunt standardizate. Dimensiunile constructive ale
poansonului se aleg din tab. 9.6 din [1].
Pentru ștanța proiectată se allege un poanson de dimensiune medie.
Tab. 9.1. Dimensiunile constructive ale poansonului
d L l d1 D D1 l1

21-26
80 30 23.5 24 30 16
(d=22)

Fixarea poansoanelor în placa port- poanson se face de obicei prin presare ușoară, forța de
frecare din materialul piesei fiind preluată printr-un umăr sau prin nituire.

9.3. Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active

La operațiile de tăiere se consideră că dimensiunile pieselor decupate sunt asigurate de placa de

tăiere, iar ale celor de perforare, de poanson.
La calculul dimensiunii elementelor active trebuie ținut seama de modul în care acestea se
prelucrează pentru a asigura jocul funcțional necesar. Din acest punct de vedere, prelucrarea
poate fi făcută individual pentru poanson și placa activă, sau se prelucrează unul din elementele
active și se ajustează cel de al doilea după el, cu păstrarea jocului uniform pe contur. Prima
metodă se aplică în general la contururi simple și la o producție mai mare de ștanțe, iar cea de a
doua la contururi complexe și la ștanțe de dimensiuni mari.

Din tabelul 9.9 din [1] se iau jocurile minime între placa de tăiere şi poanson pentru ștanță.

Pentru 𝑔 = 1 𝑚𝑚 → 𝑗𝑚𝑖𝑛 = 0,050 𝑚𝑚 ;

→ 𝑗𝑚𝑎𝑥 = 0,100 𝑚𝑚.

28
 Din tabelul 9.10 din [1] se iau toleranţele la execuţia poansoanelor şi plăcilor active :

Pentru 𝑔 = 1 𝑚𝑚 → 𝑇𝑝′ = 0,025;

→𝑇𝑝 = 0,015.

La perforare, considerând dimensiunea alezajului d, cu abaterile superioară As și respectiv

inferioară Ai, se vor folosi relațiile:
Piesele care au T ≤ 0,1 dimensiunile poansonului vor fi:

d p  (d max) Tp  (d  As) Tp  (220,03) 0,015  22,030,015. (9.1)

iar dimensiunile plăcii active:

d pl  (22,030,030,050) 0,025  22,110,025.

(9.2)
Dupa înlocuire se obține:
d pl  (22,030,030,050) 0,025  22,110,025.

Tab. 9.2. Placă de bază pentru ștanțe cu coloane în diagonală (Anexa 1)

Cod a b h a1 b1 d1 Abat. d2 Abat. e1

150 200 42 215 260 22 +0,023 17 +0,03 196

1022- e2 R h1 c g d4 d5 l j k m

0424
2
200 30 30 59 25 M14 35 41 100 25
5

29
 Tab. 9.3. Placă superioară pentru ștanțe cu coloane în diagonală
Cod a b h h1 a1 b1 d1 Abat. d2 Abat.

200 196 60 100 21 260 20 +0,021 22 +0,03

1022-0525 e1 e2 R f c d4 d5 l j

196 213 30 106 59 M14 38 48 110

Tab.9.4. COLOANĂ DE GHIDARE

d(h6) d1(n6)
Codul L d2 l l1 l2
Nom. Abat. Nom. Abat.

1030- - +0,028
26 208 26 22 45 22 20
0135 0,013 +0,015

Tab.9.5. Pastilă rotundă, fără guler

D(m6)
Codul d(H7) H h c
Nom. Abat.

+0,023
1113-0119 22 32 18 5 2
+0,008

9.4. Materiale utilizate pentru elementele componente

O problemă importantă ce trebuie rezolvată la proiectare este aceea legată de alegerea
materialelor din care se vor executa elementele componente ale ștanțelor şi matrițelor.
Dintre elementele ștanțelor și matrițelor, solicitările cele mai mari se întâlnesc la elementele
active. Acestea sunt supuse unor sarcini dinamice concentrate pe muchiile sau suprafeţele lor de

30
lucru. De aceea elementele active se vor executa din materiale care trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
 să aibă duritate şi rezistenţă mecanică mare în comparaţie cu materialul prelucrat,
 să aibă tenacitate ridicată şi rezistenţă mare la uzură,
 să-şi menţină dimensiunile şi proprietățile la temperaturile ce aparțin timpul prelucrării.
Ținând seama de aceste cerinţe se pot face o serie de recomandări, pentru alegerea
materialelor:
a) elementele active ale ştanţelor simple se execută din OSC 8 şi OSC 10, iar cele mai complexe
din C120 și VM 18;
b) poansoanele şi plăcile active pentru îndoire se vor executa din OSC 10, OSC 12, C 15 şi C
120;
c) poansoanele şi plăcile active ale matriţelor de ambutisare de construcţie simplă şi dimensiuni
mici se execută din OSC 8, OSC 10 şi C15;
d) elementele active ale matriţelor de fasonare se construiesc din aceleaşi materiale ca şi la
matriţele de ambutisare;
e) pentru celelalte elemente componente materialele se vor alege în funcţie de tipul şi mărimea
solicitărilor la care sunt supuse în timpul exploatării.
Pentru a se asigura o comportare bună în exploatare este necesar ca pe lângă alegerea
corectă a materialului, să se aplice şi tratamentul termic corespunzător.

31
 Tabel 9.6. Materiale recomandate pentru construirea elementelor ștanțelor și matrițelor
(extras din [1] din tab.9.30)
Nr.
Denumirea elementelor Materialul utilizat Tratament termic recomandat
Crt.

Poansoane și plăci de OSC8, OSC10; călire+ revenire la 58- 60 HRC

1
tăiere C120 călire+ revenire la 60- 64 HRC

OSC8, OSC 10;

Poansoane și plăci pentru călire+ revenire la 58- 60 HRC
2 C15, C120;
îndoire și ambutisare călire+ revenire la 60- 64 HRC
Fonte aliate

OL42-serie mică
3 Plăci de ghidare
OL45,OL50

cementate pe adâncimea 0,8- 1,2 mm

Coloane și bucșe de OLC15
4 și călit la 58- 62 HRC
ghidare OSC8
călire+ revenire la 58- 60 HRC

5 Știfturi de poziție OLC45 călire+ revenire la 50- 55 HRC

6 Inele de reținere OSC8 călire+ revenire la 58- 60 HRC

Placă de desprindere și
7 OL42, OL50
eliminare

8 Aruncător OL37, OL42,OL50

Fc25, Fc30, OT50,

9 Placă de bază
OT55, OL37, OL42

32
 Fc30, Fc35, OT60,
10 Placă superioară
OL42

11 Placă port- poanson OL42, OL50

OL37, OL42,
12 Șuruburi
OLC45

13 Știfturi OLC60, OL60

Rul2 (d<3mm) călire+ revenire la 50- 54 HRC

14 Arcuri de compresiune
Arc6(d>3mm) călire+ revenire la 44- 48 HRC

15 Arcuri taler Arc4 călire+ revenire la 55- 60 HRC

9.5. Rugozitatea elementelor componente

Rugozitatea suprafețelor pieselor componente ale ștanțelor și matrițelor are o mare
importanță în funcţionarea acestora, influențând asupra durabilității, a calității prelucrării etc.
Indicații în legătură cu rugozitatea diferitelor suprafețe ale pieselor componente ale ștanțelor și
matrițelor sunt date în tabelul următor.

33
 Tabel 9.7.Rugozitatea suprafețelor diferitelor piese ale ștanțelor și matrițelor

(extras din [1] din tab.9.31)

Nr. Piesa ştanţei sau Rugozitatea

Suprafaţa de prelucrat sau dimensiunea suprafeţei,
crt. matriţei
Ra, în µm

Gaura pentru bucşa de ghidare 1,6

Locaşul pentru introducerea port-poansonului

3,2
1 Placa superioară cilindric

Suprafeţele plane de aşezare 3,2

Găurile pentru şuruburi 12,5

Locaşul pentru introducerea plăcii de tăiere

3,2
rotundă

2 Placa de bază Găurile pentru tijele împingătorului 3,2

Găurile pentru presarea coloanei de ghidare 1,6

Găurile pentru ştifturi de fixare 1,6

Diametrul părţii de ghidare 0,2-0,8

Coloane de
3 Diametrul părţii de presare 0,8-1,6
ghidare
Suprafeţele frontale 12,5

Diametrul activ şi suprafaţa frontală activă 0,2-0,8

Suprafaţa exterioară 3,2

4 Placă activă
Găurile pentru şuruburi 12,5

Suprafaţa interioară 1,6

Suprafeţele de lucru 0,4-0,8

5 Poanson
Suprafaţa frontală superioară 1,6-3,2

34
 Capitolul 10
Sinteza echipamentului tehnologic

Echipamentul tehnologic ales este Ștanță pentru perforare la baza piesei. Desenul de
ansamblu al echipamentului tehnologic ales se va găsi în ANEXA 1.

Capitolul 11
Determinarea centrului de presiune

Piesa ce se urmărește a fi realizată este o piesă simetrică astfel că axa cepului coincide cu
centrul de presiune și din acest motiv determinarea centrului de presiune nu mai este necesară.
Fiind o piesă simetrică rezultanta forțelor ce acționează simultan asupra ștanței în procesul de
lucru se suprapune cu axa de simetrie a reperului dat.

12. Stabilirea utilajului necesar

La alegerea procesului tehnologic de deformare la rece, pentru obţinerea unei piese de

calitate impusă şi la un preţ de cost minim, este necesară alegerea judicioasă a utilajului care
trebuie sa corespundă operaţiilor de lucru si tipul de fabricaţie adoptat. La alegerea tipului de
presă trebuie să se urmarească :

- tipul presei şi marimea cursei culisoului să corespundă operaţiei care se va efectua ;

- forţa dezvoltată de presă să fie mai mare (sau cel putin egală) decât forţa necesară
operaţiei;
- puterea presei să fie suficientă pentru realizarea lucrului mecanic necesar operaţiei;
- să se poată monta dispozitive si instalaţii speciale (mecanisme de avans),in funcţie de
genul operaţiei;
- exploatarea utilajului să se poata efectua in conformitate cu normele de tehnica securitaţii
muncii.

35
 Tab. 12.1. Caracteristici tehnice ale presi cu excentric, cu simplu efect PELI 16
(extras din [1], tab. 14.3.)
Tipul presei Unitate de
Caracteristici tehnice principale
PELI 25 măsură
Forța nominală de presare (F)
Ftot  Qe  70676, 42  5835, 65  Fp  7, 65 16 104N

Numărul curselor duble ale culisoului (n) 118 min-1

Numărul treptelor de reglare ale cursei culisoului 7 -
Lungimea cursei culisoului (C) 4;12;24;37;49;56;60 mm
Reglarea lungimii bielei (M) 40 mm
Distanța minimă dintre masă și culisou la cursa
110 mm
maximă și lungimea minimă a bielei (H2)
Distanța maximă între masă și culisou (H) - grd
Înclinarea batiului - mm
Deplasarea mesei 175 mm
Distanța între axa culisoului și batiu (R) 200 mm
Locașul pentru cep (dxl) 40x75 mm
Dimensiunile mesei (A1xB1) 365x360 mm
Dimensiunile orificiului din masă Ø160 mm
Puterea motorului 2,2 kW

CAPITOLUL 13
CALCULUL LUCRULUI MECANIC ȘI A PUTERII PENTRU PRELUCRARE

I. Lucrul mecanic consumat pentru tăiere. Puterea aplicată la roata de transmisie (fără
volant)

F  L  tg
A J, (13.1)
1000

a0  A  n
P  W, (13.2)
60  

unde:

- F este forța de tăiere, F= 64840,8 N;

36
 - L este lungimea tăieturii, L= 1500 mm;

- φ este unghiul de înclinare al lamelor, φ= 2°;

- a0 este coeficient ce depinde de regimul de lucru, a0= 1,3;

- n este numărul de rotații ale arborelui principal, n=110 min-1;

-  este randamentul mediu al foarfecelor,  = 0,5÷0,7.

În urma înlocuirilor rezultă că

64840,8 1500  tg2

A  3396, 43  J  ,
1000
1,3  3396, 43 110
P  11564, 03  W .
60  0, 7

II. Lucrul mecanic consumat pentru decupare. Puterea aplicată la roata de transmisie (fără
volant)

Fg 
A J, (13.3)
1000

a0  A  n
P  W, (13.4)
60  

în care:

- F este forța de decupare, F= 64840,8 N;

- g este grosimea semifabricatului, g=1 mm;

-  este raportul dintre forța medie și forța maximă de decupare,  = 0,55;

- a0 este coeficient ce depinde de regimul de lucru, a0= 1,3;

- n este numărul de rotații ale arborelui principal, n=110 min-1;

-  este randamentul mediu al foarfecelor,  = 0,5÷0,7.

Din înlocuire rezultă că

37
 64840,8 1  0,55
A  35, 66  J  ,
1000
1,3  35, 66 110
P  121, 41  W .
60  0, 7

III. Lucrul mecanic consumat pentru ambutisare. Puterea aplicată la roata de transmisie
(fără volant)

CFh
A J, (13.5)
1000

a0  A  n
P  W, (13.6)
60  

unde:

- C este un coeficient empiric, C= 0,8;

- F este forța pentru ambutisare, F= 3061,67 N;

- h este adâncimea ambutisării, h= 30mm;

După înlocuirii

0,8  3061, 67  30
A  73, 48  J  ,
1000
1,3  73, 48 110
P  250,18  W .
60  0, 7

Viteza de ambutisare se poate determina conform tab.11.27 din [1], v= 0,275 mm/s.

IV. Lucrul mecanic consumat pentru tăierea marginii. Puterea aplicată la roata de
transmisie (fără volant)

Fg 
A J, (13.7)
1000

a0  A  n
P  W, (13.8)
60  

în care:

38
 - F este forța de tăiere a marginii, F= 64840,8 N;
- g este grosimea semifabricatului, g= 1 mm;
-  este raportul dintre forța medie și forța maximă de tăiere,  = 0,55;
- a0 este coeficient ce depinde de regimul de lucru, a0= 1,3;
- n este numărul de rotații ale arborelui principal, n=110 min-1;
-  este randamentul mediu al foarfecelor,  = 0,5÷0,7.

Din înlocuire rezultă că:

64840,8 1  0,55
A  35, 66  J  ,
1000
1,3  35, 66 110
P  121, 41  W .
60  0, 7

V. Lucrul mecanic consumat pentru perforare la baza piesei. Puterea aplicată la roata de
transmisie (fără volant)

Fg 
A J, (13.9)
1000

a0  A  n
P  W, (13.10)
60  

în care:

- F este forța de perforare, F= 16587,6 N;

- g este grosimea semifabricatului, g= 1 mm;

-  este raportul dintre forța medie și forța maximă de perfrare,  = 0,55;

- a0 este coeficient ce depinde de regimul de lucru, a0= 1,3;

- n este numărul de rotații ale arborelui principal, n=110 min-1;

-  este randamentul mediu al foarfecelor,  = 0,5÷0,7.

Din înlocuire rezultă că

39
 16587.6 1 0,55
A  9,12  J  ,
1000
1,3  9,12 110
P  31, 05  W .
60  0, 7

VI. Lucrul mecanic consumat pentru răsfrângerea marginii. Puterea aplicată la roata de
transmisie (fără volant)

Fg 
A J, (13.11)
1000

a0  A  n
P  W, (13.12)
60  

unde:

- F este forța de răsfrângere, F= 1658,76N;

- g este grosimea semifabricatului, g= 2 mm;

-  este raportul dintre forța medie și forța maximă de răsfângere,  = 0,55;

- a0 este coeficient ce depinde de regimul de lucru, a0= 1,3;

- n este numărul de rotații ale arborelui principal, n=110 min-1;

-  este randamentul mediu al foarfecelor,  = 0,5÷0,7.

După înlocuiri

1658, 76 1 0,55

A  0,91  J  ,
1000
1,3  0,91 110
P  3, 09  W .
60  0, 7

40
 CAPITOLUL 14
CALCULUL TEHNICO- ECONOMIC PENTRU PRELUCRAREA CU ȘTANȚĂ

Stabilirea unor procese tehnologice raționale pentru obținerea pieselor prin ștanțare și
matrițare la rece necesită unele calcule tehnico- economice, cum ar fi determinarea normei
tehnice de timp și a costului unei piese obținute printr-un anumit proces tehnologic.
1. Normarea tehnică
i. Norma tehnică de timp

 T u  min  ,
T pi
NT 
n0
 t a1  n 2  t a 2  t a3  t a 4   n 2  1  t a5  t a 6 
T u  T op  T dl  T îr   t b    K1  min  , (14.1)
 Z n2 
1
tb   min  ,
n q
în care:
 Tpi este timpul de pregătire- încheiere, Tpi= Tpi1 + Tpi2= 8+22= 30 min;
 n0 este numărul de piese din lot, n0=40000/250= 160 buc;
 Top este timpul operativ;
 Tdl este timpul de deservire a locului de muncă;
 Tîr este timpul de întreruperi reglementate;
 tb este timpul de bază pentru o piesă, tb= ;
 q este un coeficient de corecție în funcție de cuplajul mașinii, q= 0,95;
 ta1, ta2, ta3, ta4,ta5, ta6 sunt timpi ajutători, ta1= 0,018, ta2= 1,8, ta3= 2,6, ta4= 0,9, ta5= 0,7,
ta6= 1,8;
 n2 este numărul de curse duble ale culisorului presei pentru un semifabricat, în cazul
ciclului de lucru cu avans manual, n2= 36;
 Z este nunmărul de piese obținute la o cursă dublă a culisorului presei, Z= 1;
 K1 este coeficient, K1= 1,5;
 n este numărul de curse duble ale culisorului presei, n=110 min-1;

41
În urma înlocuirii:
30
NT   1, 64  1,82  min  ,
160
 0, 018  36  1,8  2, 6  0,9   36  1  0, 7  1,8 
T u  T op  T dl  T îr  0, 00956   1,5  1, 64  min  ,
 1  36 
1
tb   0, 00956  min .
110  0,95

ii. Norma de producție (pentru un schimb de 8 ore)

480
Np   buc , (14.2)
Tu

în care:

- Tu este timpul unitar, Tu= 1,64 min.

După înlocuire:

480
Np   292  buc.
1, 64

2. Alegerea variantei optime de proces tehnologic

Pentru obținerea unei piese ștanțate sau matrițate la rece sunt posibile mai multe variante de
proces tehnologic, care pot diferi între ele prin forma și dimensiunile semifabricatelor folosite,
modul de croire și gradul de utilizare a materialului, numărul de scule necesare, tipul
șicomplexitatea acestora, modul de alimentare cu material și de evacuare a pieselor și deșeurilor,
presele și gradul de încărcare a acestora, etc.

Aprecierea măsurii în care aceste variante de proces tehnologic sunt raționale se face
comparând între ele costurile unei piese realizate pentru fiecare variantă în parte.

Costul pe bucată a unei piese obținute prin ștanțare sau matrițare la rece rezultă ca suma
chletuielilor cu materialul și manopera necesare pentru oținerea piesei, cheltuielile de regie,
cheltuieli cu amortizarea ștanței sau matriței și presei.

42
 Expresia costului unei piese matrițate este:

C  Cmat  Cman  Cr  Cap  Cas lei / buc , (14.3)

în care:

- Cmat este costul materialului necesar confecționării unei piese, Cmat= 1,26 lei/buc;
- Cman este costul manoperei necesare confecționării unei piese, Cman= 0,33 lei/buc;
- Cr este costul manoperei necesare confecționării unei piese, Cr= 1,18 lei/buc;
- Cap este costul manoperei necesare confecționării unei piese, Cap= 0,02 lei/buc;
- Cas este costul manoperei necesare confecționării unei piese, Cas= 0,25 lei/buc.

Din înlocuire rezultă că: C  0,51  0,33  1,18  0,02  0, 25  2, 29 lei / buc.

f  g  p
C mat  lei / buc , (14.4)
10  K f
4

în care:

 D2  862
- f este aria piesei plane, f    5808,8mm 2;
4 4
- g este grosimea semifabricatului, g= 1 mm;
- ρ este masa specifică a materialului, ρ= 7,8 kg/dm3;
- p este costul unitar al materialului, p= 8 lei/kg;
- Kf este coeficientul de folosire a materialului, Kf= 71%.

Din înlocuire rezultă:

5808,8 1 7,8  8

C mat   0,51 lei / buc.
10  71
4

C man 
Sp S T pi
 Tu  r  lei / buc ,
60 60 n 0 (14.5)

în care:

- Sp este retribuția medie orară a prestatorului, Sp= 10,7 lei/oră;

- Sr este retribuția medie orară a reglorului, Sr= 12,1 lei/oră;
- Tu este timpul unitar, Tu=1.64 min;
- Tpi este timpul de pregătire- încheiere, Tpi= 30 min;
- n0 este numărul de piese din lot, n0=40000/250= 160 buc.

43
Din înlocuire rezultă că:
10, 7 12,1 30 R
C man  1, 64    0,33 lei / buc . C r  C man  lei / buc ,
60 60 160 100
(14.6)
în care:
- Cman este costul manoperei necesare confecționării unei piese, Cman= 0,33 lei/buc;
- R este regia totală, R= 360%;
Din înlocuire rezultă că:
360
C r  0,33   1,18  lei / buc .
100
Vp  Ap
C ap     lei / buc , (14.7)
n 10 4
în care:
- Vp este valoarea inițială a presei, Vp= 76000 lei;
- Ap este norma de amortizare a presei, Ap= 4,2%;
- n este programul anual de fabricație, n= 40000 buc/an;
-  este gradul de încărcare a presei,  = %,

NT  n
 100 % , (14.8)
60  z1  n s  d s  k r  n p
în care:
- NT este norma de timp, Nt= ;
- n este programul anual de fabricație, n= 40000 buc/an;
- z1 este numărul de zile lucrătoare pe an, z1= 307 zile;
- ns este numărul de schimburi, ns= 3;
- ds este durata schimbului, ds= 8 ore;
- kr este coeficient, kr= 0,96;
- np este numărul de prese folosite pentru realizarea programului anual de fabricație, np= 1.
1,82  40000
 100  25, 73  % ,
60  307  3  8  0,96 1
Din înlocuire rezultă că:
76000  4, 2
Cap   25, 73  0, 02 lei / buc .
40000 10 4

44
 k  Vs
C as  lei / buc , (14.9)
n
în care:
- k este o constantă, k= 2;
- Vs este costul ștanșei, Vs= 5000 lei;
- n este programul anual de fabricație, n= 40000 buc/an;

Din înlocuire rezultă că:

2  5000
Cas   0, 25  lei / buc.
40000

45
Bibliografie

[1] Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor, M. Teodorescu; Fl. Drăgănescu; Gh. Zgură;
M. Trandafir; D. Nicoară; Gh. Sindilă; Ed. Didactică și pedagogică, București 1983.

[2] Prelucrări prin deformare plastic la rece, M. Teodorescu; ; Gh. Zgură; D. Nicoară; E. Țâru;
Ed. Tehnică București-1988.

46