CAPITOLUL I

PRODUSUL:ROATA DINTATA CILINDRICA CU DINTI DREPTI

I.1. Analiza functional constructiva

Descrierea produsului

Produsul care face obiectul acestui proiect poartă denumirea de “Roată dintată
cilindrică cu dinţi drepţi”, avand numărul de desen 7028-SpurGear04. Aceasta este
realizată de AKER YARDS ELECTRO AS.

Rolul funcţional

“Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi” face parte dintr-un angrenaj cilindric
exterior cu dinţi drepţi (un mecanism elementar format din două roţi dinţate, mobile în
jurul a două axe având poziţie relativă invariabilă,una dintre aceste roţi antrenând-o pe
cealaltă prin acţiunea dinţilor aflaţi succesiv şi continuu în contact).
Rolul funcţional al subansamblului “ Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi” este
de a transmite mişcarea în interiorul ansamblului principal, un reductor in doua trepte,
care la rândul său are rolul de a reduce turaţia motorului.

În Anexa 1 se va prezenta desenul de ansamblu “Reductor cilindric într-o

treaptă”.

În Anexa 2 se va prezenta desenul de execuţie al reperului “Roată dintată

cilindrică cu dinţi drepţi”.

Condiţiile tehnice impuse produsului

 Temperatura mediului ambiant este de : +00C - +400C ;

 Umiditatea relativă maximă a mediului înconjurător : max 80%;
 Ulei de ungere T 90 EP 2 STAS 8960 / 80, ulei de extremă importanţă;
 Raportul de transmitere :
i=0,40
 Momentul maxim de torsiune al arborelui principal: Mtmax=392705.56[Nmm];
 Turaţia: n=1450 rpm.

1
Analiza componentelor ansamblului

Numarul de bucăţi dintr-un anumit reper necesar pentru alcătuirea subansamblului

complet precum şi materialul din care este confecţionat sunt date în tabelul 1.1.

Tabelul 1.1. Lista componentelor subansamblului “Roata dintata cilindrica cu dinti

drepti”
Nr. Denumirea reperului Cod indicativ Nr. Material Masa
Crt. (sau STAS) buc (kg)
1. Gear04 Spur Gears 22/101 1 35CrMo4 65,197
2. Gear4 Boss 1 OL52 29,608
3. Gear4 Belt 1 OL37 18,869
4. Gear4 Shield Pl 10 1 OL37 8,179
5. Hexagon Socket Set Screw M8x16 6 0.006

Documente insotitoare

Documentele însoţitoare întocmite pentru produs sunt prezentate la sfârşitul lucrării în

“Mapa de documente” şi anume: certificatul de garanţie, declaraţia de conformitate,
caietul de sarcini, planul de operaţii pentru asamblarea produsului, procedura de lucru
pentru ambalarea produsului : PL-A-01, fişa de înregistrare a ambalării, eticheta
produsului .

I.2. Marketing

Rolul marketingului în cadrul organizatiei difera foarte mult în functie de orientarea pe

care o are aceasta.In cazul de fata, spre productie si produse:

 Prioritara este mentinerea unui flux neîntrerupt de materiale si de produse în

procesul de productie.
 Cauta în permanenta piete pentru ceea ce se întâmpla sa produca.
 Este preocupata de ceea ce face decât de ceea ce cere piata.
 În activitatea curenta principalele probleme cu care se confrunta sunt
eficienta productiei si controlul costurilor.
 Este preocupata sa mentina procesul de productie prin obtinerea de comenzi
si nu este preocupata de destinatia produselor sale.

Într-o organizatie orientata catre productie, marketingul are ca sarcina sa asigure

servicii de marketing pentru a sustine iesirile din procesul de productie si este legat în
majoritatea cazurilor de sectorul functional al vânzarilor.

2
 1.Se realizeaza brosuri si pliante.
2 .Obtinerea informatiilor despre produse.
3.Firma organizeaza campanii de vânzari, actiuni de stimulare a vânzarilor.
4.Se desfasoara activitati promotionale pentru a sprijini actiunile de vânzare pentru
atingerea obiectivelor în acest domeniu.
5.Si efectuearea prospectarii în scopul identificarii de piete, segmente de piata,
pentru produsele ce au rezultat din activitatea de cercetare-dezvoltare.

În cazul de fata, marketingul este aproape sinonim cu publicitatea si activitatile

promotionale. Este considerat un lux necesar, iar managerii celorlalte departamente
functionale înteleg în foarte mica masura sau chiar deloc care este semnificatia
marketingului. Acestia afirma ca marketingul nu-si face treaba atunci când în ciuda
bugetului mare alocat pentru promovare, vânzarile stagneaza sau chiar scad.

2.1..Analiza contractelor

Compartimentul de vânzări şi de marketing are rolul de a găsi clienţi şi de a

perfecta afaceri în beneficiul organizaţiei. Eficienţa acestui compartiment este măsurată
de numărul de contracte de livrare încheiate. Chiar dacă o întreprindere este capabilă să
asigure comenzi suficiente, într-o primă etapă, repetarea lor este condiţionată de
capacitatea întreprinderii de a satisface beneficiarii din punct de vedere al calităţii
produselor şi al termenelor de livrare.
Uneori pot apărea comenzi foarte mari care fac întreprinderea să alcătuiască
programări de livrări nerealiste, în speranţa că va determina în final clienţii să extindă
perioadele de livrare. De aici decurg două situaţii potenţial periculoase. Prima constă în
eşecul livrării la timp cu consecinţele corespunzătoare, iar cea de a doua situaţie, prin
scurtări ale proceselor de fabricaţie, cu repercursiuni ale proceselor de asigurare a
calităţii, duce la livrarea la timp.
De regulă clienţii au o impresie rea despre încălcarea termenelor de livrare.
Mediul competitiv de astăzi, în special în domeniul exportului, obligă producătorii să
lucreze cu stocuri mici. În aceste condiţii, dacă un furnizor nu livrează materia primă sau
anumite componente la timp, un întreg sistem este perturbat. Din aceste considerente
orice organizaţie care furnizează mărfuri sau servicii trebuie să aibă proceduri bine
definite de analiză a contractelor, care constituie o componentă importantă a sistemului
său de calitate.
Elaborarea şi verificarea procedurilor de analiză a contractelor, trebuie să aibă în
vedere următoarele elemente:
 Să se elaboreze proceduri documentate pentru analiza contractului care să
verifice dacă exigenţele clientului sunt bine definite iar întreprinderea este
capabilă să satisfacă aceste exigenţe;
 Să se definească responsabilităţile pentru analiza contractelor şi să se
identifice compartimente şi personalul care trebuie să participe la această
analiză;

3
  Să se cuprindă în procedură modul în care sunt specificate exigenţele
clientului, şi cum se rezolvă eventualele neînţelegeri cu acesta;
 Să se specifice cum se fac înregistrările analizelor contractuale şi cum se
desemnează compartimentele şi persoanele care sunt responsabile cu evidenţa
acestor neînţelegeri.

2.2. Avantajele analizei contractelor

Prin implementarea procedurilor de analiză a contractelor, se diminuează sau

chiar se evită neînţelegerile dintre furnizori şi clienţi. Transparenţa acestor proceduri, au
ca rezultat direct încrederea tot mai mare a clientului şi reducerea la minimum a
insatisfacţiei faţă de produs.
Avantajele folosirii procedurilor de analiză a contractelor, ca parte componentă a
sistemului calităţii sunt următoarele:
 Părţile contractuale au posibilitatea analizării contractului;
 Compartimentele şi persoanele desemnate cu analiza contractului au la
îndemână un ghid care la oferă posibilitatea să verifice dacă s-au înţeles
exigenţele contractului;
 Toate compartimentele interesate sunt implicate la elaborarea contractului şi
îşi pot exprima părerile pentru elaborarea unui plan de implementare cu
succes a contractului;
 Este o metodă de analiză şi perfecţionare a planului calităţii organizaţiei, la
care are posibilitatea să participe şi clientul, cu observaţii şi sugestii.

2.3. Elaborarea procedurilor de analiză a contractelor

Contractele dintre furnizor şi beneficiar pot fi încheiate pentru două categorii de

produse, pentru fiecare din acestea fiind necesare proceduri diferite de analiză a
contractelor:
1) Produse tip aflate în fabricaţie curentă;
2) Produse speciale care necesită fabricarea în conformitate cu specificaţiile
clientului.
În funcţie de modalitatea de plată, contractele de vânzare-cumpărare pot fi
clasificate astfel:
a) Contracte cu plata imediată, în care determinarea mărfii, a preţului şi a
modalităţii de plată (cash, dispoziţie de plată, cec cu limită de sumă) constituie
elementele de bază alături de care sunt cuprinse clauzele privind cerinţele de
calitate ale mărfii;
b) Contracte pe credit, în care pe lângă elementele arătate anterior, furnizorul are
în vedere la stabilirea preţului şi aspecte de eroziune a părţii din preţ care se
plăteşte în rate succesive, precum şi obţinerea de garanţii referitoare la plata
creditelor acordate;
c) Contracte în contrapartidă, sau contracte cu schimb de mărfuri, care prezintă
avantajul eliminării barierelor privind transferul valutei, promovează exportul
de mărfuri în contrapartidă şi degrevează balanţele comerciale de plăţi pentru
importuri.

4
a) Proceduri de analiză a contractelor pentru produse tip

Majoritatea producătorilor pun la dispoziţia potenţialilor beneficiari, cataloage de

firmă care prezintă parametrii calitativi ai produselor prin informaţii tehnice (putere,
consum de combustibil, masă, domeniu de funcţionare, condiţii de mediu), performanţele
funcţionale, fiabilitate, mentenanţă. Sunt prezentate variante de culori şi forme, dotări
opţionale, etc.
Premergător încheierii unui contract pentru produse tip, furnizorul trebuie să
respecte următoare etape, cuprinse în procedura de analiză a contractului:
 Să furnizeze mostre şi informaţii complete posibilului cumpărător astfel ca
acesta să cunoască produsul sub toate aspectele sale;
 Dacă clientul doreşte să achiziţioneze produsul şi propune un termen de
livrare, se discută cu compartimentul de producţie şi apoi se confirmă
termenul de livrare propus;
 Dacă clientul cere anumite modificări minore ale produsului, trebuiesc
solicitate în scris aceste modificări, după care trebuiesc discutate cu
compartimentele de proiectare şi tehnologic;
 Să se asigure că în contract sunt prevăzute detalii complete cu privire la tipul
produsului, culoare, accesorii, piese de schimb, etc.;
 Să se asigure că în contract sunt prevăzute modul de asamblare, transport,
instalare, garanţie, mod de plată;
 Se va prevedea în contract dacă clientul sau un agent al acestuia va inspecta
sau încerca produsul la livrare, precum şi toate detaliile inspecţiei (parametrii,
metode de încercare, mărimea lotului şi a probelor, criterii de acceptare, etc.);
 Se vor prevedea termenii şi condiţiile garanţiei tehnice a produsului;
 Se vor prevedea proceduri de conciliere a litigiilor privind calitatea.

b) Proceduri de analiză a contractelor pentru produse speciale

În vederea executării cu succes a unor comenzi speciale, este necesar un dialog la

niveluri diferite pentru a obţine o înţelegere clară a specificaţiilor clientului cu privire la
produs.
Contractele privind comenzile speciale necesită un efort deosebit de proiectare
care impun clauze de consultanţă şi avizare în timpul proiectării şi al execuţiei.
Procedurile de analiză a contractelor pentru comenzi speciale, trebuie să
cuprindă:
 Specificaţiile clientului trebuiesc definite cu detalii suficiente pentru a
constitui o bază solidă pentru proiectarea produsului;
 Să se analizeze capacităţile compartimentelor de a satisface specificaţiile
clientului;

5
  Să se discute cu clientul planul de asigurare a calităţii întocmit pentru
executarea contractului, pentru ca acesta să fie sigur că vor fi îndeplinite toate
exigenţele calităţii;
 Se vor stabili canale de comunicare autorizate, cu clientul, pentru discutarea
problemelor legate de calitate;
 După întocmirea contractului pot interveni schimbări în proiectare care nu
afectează calitatea produsului şi care trebuiesc discutate cu clientul;
 Se vor prevedea proceduri de inspecţie şi încercare a produsului;
 Se vor prevedea termenii şi condiţiile garanţiei tehnice a produsului;
 Se vor prevedea proceduri de conciliere a litigiilor privind calitatea.

2.4. Responsabilităţi în cadrul activităţilor de analiză a contractelor

În cadrul activităţilor de analiză a contractelor, se definesc următoarele

responsabilităţi ale persoanelor şi compartimentelor:
Managerul general are următoarele responsabilităţi: Să dispună elaborarea,
avizarea şi aprobarea documentelor în conformitate cu procedurile elaborate; Să dispună
cercetarea de noi pieţe de desfacere; Să pretindă cunoaşterea reglementărilor care stau la
baza elaborării activităţilor de contractare; Să dispună asigurarea documentaţiei de
specialitate; Să semneze contractele; Să dispună rezolvarea reclamaţiilor; Să dispună
perfecţionarea personalului.
Compartimentul de asigurare a calităţii are responsabilităţi privind: Efectuarea
auditurilor periodice cu privire la respectarea procedurilor de încheiere a contractelor;
Informarea conducerii cu privire la neconformităţi, Propunerea de acţiuni corective, şi
urmărirea aplicării lor; Avizarea contractelor încheiate din punct de vedere al cerinţelor
de calitate.
Compartimentul de marketing are responsabilităţi privind: Stabilirea metodelor
pentru studiul pieţei; Să efectueze cercetări de publicitate; Să întreprindă analize
economice; Să întreprindă cercetări asupra produselor; Să întreprindă cercetări asupra
vânzărilor şi pieţei; Să transmită conducerii societăţii informaţii cu privire la perspectiva
de produse noi.
Compartimentul de desfacere are următoarele responsabilităţi: Să analizeze
cererile de ofertă; Să colecteze informaţii de la compartimentele de proiectare şi
producţie; Să elaboreze contractele de vânzare; Să informeze compartimentul de
asigurare a calităţii cu privire la unele cerinţe suplimentare ale clientului privind calitatea;
Să ceară reactualizarea preţului de cost pentru a contracta la un preţ de vânzare cât mai
bun.
Compartimentele de proiectare şi tehnologic au următoarele responsabilităţi: Să
analizeze din punct de vedere tehnic cererile de ofertă; Să elaboreze studiul tehnico-
economic al produselor noi; Să transmită compartimentului de desfacere informaţii
privind costurile satisfacerii unor cerinţe suplimentare ale clienţilor; Să analizeze studiul
de marketing şi să formuleze opinii cu privire la modificarea gamei de fabricaţie.
Oficiul juridic are următoarele responsabilităţi: Să analizeze contractele,
comenzile şi ofertele din punct de vedere al legislaţiei zonei geografice în care se află
clientul; Să avizeze contractele referitor la cadrul juridic; Să apere interesele societăţii
comerciale, prevăzute în contractele de vânzare-cumpărare.

6
 CAPITOLUL II

DEZVOLTAREA PRODUSULUI

2.1. Imbunatatirea proiectarii produsului

Orice sistem de îmbunatatire a performanţelor proceselor dintr-o

întreprindere,este eficace atunci cand procesele interne sunt stabilite si controlate.Din
acest motiv,firmele care doresc sa devina sau sa ramana competitive,au nevoie de
persoane cu competente in domeniul proiectarii si controlului proceselor, dar si pentru
identificarea metodelor de îmbunatatire specifice si pentru coordonarea eforturilor interne
de schimbare.

Faze de elaborare ale proiectului

Principalele faze de elaborare ale unui proiect, sunt următoarele:

 Analiza şi înţelegerea deplină a necesităţilor clientului;
 Transformarea necesităţilor clientului în specificaţii de proiectare definite prin
termeni tehnici cuantificabili;
 Proiectarea configuraţiilor preliminare;
 Avizarea preliminară a proiectului;
 Modificarea proiectului pe baza avizării acestuia;
 Executarea unuia sau a mai multor prototipuri;
 Încercarea şi evaluarea prototipurilor, obţinerea probelor de exploatare;
 A doua avizare a proiectului;
 Dacă este necesar, modificarea proiectului, încercarea prototipurilor
modificate;
 Elaborarea documentaţiei de proiectare în formă finală;
 Executarea seriei zero;
 Omologarea seriei zero şi analiza finală a proiectului;
 Avizarea finală a proiectului pe baza analizei acestuia şi lansarea în lucru a
proiectului pentru producţia serie.

Factorii care influenţează soluţia constructivă

Există cinci categorii de factori care influenţează soluţia constructivă:

1) Condiţii de utilizare sau funcţionare a produsului în exploatare, care definesc
funcţiile produsului: scopul, rolul, funcţiunea, solicitări de mediu, probleme de transport,
probleme de greutate, gabarit, probleme de manevrare, probleme de servire, întreţinere,
reglaj, montare, demontare, reparaţii, consum de energie, durata de funcţionare, siguranţă
în funcţionare.
2) Mijloace de realizare a concepţiei organologice a construcţiei produsului:
folosirea subansamblelor tipizate şi standardizate; amplasarea şi racordarea
subansamblelor; etanşeitate, arhitectură, design.

7
 3) Mijloace de realizare materială depinzând de posibilităţile industriale:
procedee tehnologice, S.D.V.-uri, maşini-unelte, felul producţiei, termen de execuţie.
4) Mijloace de realizare materială depinzând de condiţiile de exploatare:
materiale necesare, forma pieselor, precizia prelucrărilor.
5) Economicitatea în fabricaţie şi exploatare a produsului: costul proiectului,
costul execuţiei, cheltuieli de întreţinere şi exploatare.

De obicei procedurile de proiectare sunt diferite. Pentru proiectele minore, datele de

intrare provin de la sectoarele de producţie, tehnologie şi controlul calităţii, fiind
încredinţate unui grup alcătuit din reprezentanţi ai acestor sectoare.
În cazul proiectelor majore serviciul de cercetare dezvoltare are responsabilitatea
şi obligaţia de a stabili planurile de proiectare, care trebuie să includă:
Programe de lucru care să indice perioadele de timp pentru urmărirea
progresului în diferite puncte şi activităţi;
Metode şi criterii de verificare a proiectului;
Evaluarea securităţii, a performanţelor şi a fiabilităţii produsului;
Testarea produsului şi criteriile de acceptare ale acestuia.

Date de intrare ale proiectării

Datele de intrare ale proiectării sunt constituite din necesităţile exprimate şi

implicite ale clientului.
Aceste necesităţi trebuiesc identificate, atât în situaţiile contractuale cât şi în
situaţiile necontractuale, pentru a pune bazele proiectării.
Prin respectarea procedurilor din analiza contractului se pot identifica toate
specificaţiile de proiectare. În situaţiile necontractuale compartimentul de marketing,
precum şi compartimentul de cercetare-dezvoltare pot fi de ajutor în identificarea corectă
a tuturor specificaţiilor de proiectare.
Datele de intrare necesare proiectării, sunt furnizate de diferite compartimente
funcţionale, din interiorul întreprinderii.
Alături de aceste date, în procesul de proiectare mai pot fi utilizate o serie de date
care provin din exteriorul organizaţiei, furnizate de agenţii externe: consultanţi în
tehnologii, optimizarea proiectării, încercări speciale, etc.

Date de ieşire ale proiectării

Datele de ieşire ale proiectării, documentate exprimate în termeni care pot fi

verificaţi şi validaţi în raport cu datele de intrare, constituie documentaţia tehnică în baza
căreia se face procurarea materialelor, producţia, controlul şi încercarea produsului.
Acestea pot fi unul sau mai multe din următoarele documente:

Documentaţia de bază, care este formată din documentele de execuţie a

produsului şi care stabileşte: tipurile, mărimile, forma, dimensiunile, şi alte condiţii
tehnice de calitate, regulile şi metodele de verificare şi de recepţie ale acestuia:

8
 desene de ansamblu, desene de execuţie, memoriu de prezentare, notiţă tehnică
(prezentarea produsului şi stabilirea regulilor de exploatare şi întreţinere în vederea
întocmirii cărţii tehnice a produsului), breviare de calcule de dimensionare, lista
componentelor de importanţă deosebită şi condiţiile speciale de urmărire şi realizare
pe fluxul de fabricaţie şi montaj, caietul de sarcini, programul de încercări,
programul de omologări, borderoul de documente (evidenţa desenelor şi a
documentelor scrise din proiect), documentul tehnic normativ (reguli şi metode de
verificare şi control).
Documentaţia tehnologică de fabricaţie: nomenclator (evidenţa elementelor
componente ale produsului), itinerarul tehnologic (schiţa drumului parcurs de piesă,
cu indicarea operaţiilor în succesiunea fluxului tehnologic), fişa tehnologică, planul
de operaţii, planul de control de calitate, fişa pentru calculul timpului de muncă,
lista materialelor necesare fabricaţiei, fişa de consum de scule, dispozitive şi
verificatoare, fişa cu S.D.V.-uri speciale şi desenele de execuţie ale acestora, lista
pieselor care se execută prin cooperare, lista pieselor procurate din comerţ, lista
operaţiilor executate prin cooperare.
Documentaţia de exploatare, care cuprinde documentele referitoare la
exploatarea, întreţinerea, reparaţia produsului şi documentele destinate culegerii şi
evidenţei datelor privind comportarea în exploatare: cartea tehnică a produsului
(prezentarea produsului şi stabilirea regulilor de exploatare şi întreţinere), lista
pieselor de schimb, manualul de reparaţie.
Documentaţia auxiliară, care cuprinde documentele de propagandă tehnică şi
comercială a produsului.

Verificarea şi validarea proiectului

În SR EN ISO 9001 sunt descrise patru activităţi de verificare a proiectului:

1. Efectuarea de calcule alternative, are ca scop verificarea corectitudinii calculelor

din proiect printr-o întreagă recalculare, sau o calculare parţială a
subansamblurilor esenţiale. Această activitate asigură o verificare în plus a
proiectului, fiind utilă în special atunci când o încercare la scară mare a
proiectului este costisitoare.
2. Compararea proiectului nou cu un proiect similar verificat în practică, dacă
acesta este disponibil, se face de regulă cu proiectul unui produs anterior al
întreprinderii, evaluarea cuprinzând numai caracteristicile adiţionale ale noului
produs.
3. Efectuarea de încercări şi demonstraţii. Omologarea prototipului trebuie efectuată
în conformitate cu programele de omologare stabilite, care precizează clar
aspectele ce trebuiesc studiate. Este recomandabil ca programele de omologare să
fie coordonate de altcineva decât proiectantul. Omologarea poate scoate la iveală
nevoia de schimbări sau modificări ale proiectului. După efectuarea acestora,
împreună cu alte măsuri aferente, trebuiesc din nou supuse omologării pentru
confirmare.

9
 4. Analiza documentelor aferente etapelor de proiectare înaintea emiterii, constituie
avizarea proiectului, care este o evaluare oficială, documentată şi sistematică a
unui proiect, efectuată de persoane care nu au fost implicate în munca de
proiectare. Avizarea proiectului este o activitate de consultanţă acordată echipei de
proiectare, sau sub forma unei evaluări oficiale pentru a se vedea dacă întruneşte
toate cerinţele clientului.

Rezultatele avizărilor sunt date sub forma unor recomandări sau analize
constructive. Responsabilitatea soluţionării observaţiilor şi a modificărilor din
proiect sunt de competenţa echipei de proiectanţi. Obiectul recomandărilor este
identificarea tuturor factorilor ce pot genera riscuri ale abaterii calităţii de la
produsul finit.

Analiza documentelor de proiectare trebuie să aibă în vedere dacă:

-proiectul îndeplineşte cerinţele specificate ale produsului sau serviciului,
cerinţele funcţionale şi de exploatare;
-sunt îndeplinite toate măsurile de securitate;
-se folosesc cele mai potrivite materiale şi echipamente;
-proiectul este satisfăcător pentru toate condiţiile de mediu şi de încărcare;
-ambalajul este proiectat corespunzător;
-există planuri fezabile de implementare a proiectului;
-performanţele şi nivelele de toleranţe sunt reproductibile în producţia
curentă.
Calitatea produsului finit depinde de corectitudinea şi perfecţionarea desenelor de
execuţie şi a specificaţiilor pe care se bazează producţia sa. Orice inexactitate în desene
se reflectă în produs, pentru că fabricaţia se ghidează după desene şi nu după prototipul
omologat.

Controlul de calitate al activităţilor de proiectare

Activităţile de proiectare care trebuiesc controlate sunt următoarele:

● Controlul programului de proiectare: planificarea şi corelarea fazelor de
proiectare, trimiterea notelor de comandă pentru executarea lucrărilor, desemnarea
responsabililor de lucrare, efectuarea acţiunilor corective, menţinerea la zi a listei de
documente.
● Controlul studiului tehnico-economic: respectarea procedurii de elaborare,
prezenţa caracteristicilor constructive şi a parametrilor produsului, condiţii pentru
proiectarea şi punerea în fabricaţie a produsului, stabilirea cheltuielilor de investiţii,
costuri.
● Controlul temei de proiectare: nota de comandă să cuprindă toate semnăturile,
existenţa datelor de proiectare şi corelarea acestora cu datele obţinute din alte activităţi.
● Controlul elaborării documentaţiei tehnice: este prevăzută elaborarea tuturor
documentelor; existenţa manualelor de proiectare, specificaţii, norme; satisfacerea
cerinţelor legale prevăzute în tema de proiectare; îndeplinirea cerinţelor contractuale;
specificarea cerinţelor de calitate în documentaţia tehnică; asigurarea interschimbabilităţii
acolo unde este necesar; intercorelarea şi compatibilitatea materialelor, componentelor,

10
subansamblelor; aplicarea măsurilor corective în urma încercărilor; precizarea statutului
documentaţiei (secret, valabil prototip, etc.); valabilitatea tehnică şi economică a
soluţiilor prevăzute; documentaţia de fabricaţie este completă; sunt prevăzute S.D.V.-uri;
elaborarea planului de control de calitate specific produsului.
● Controlul documentelor
● Controlul modificărilor la documentaţia aprobată
● Controlul derogărilor
● Controlul efectuării probelor de încercări şi verificări: principii privind
încercarea produselor în concepţie proprie; probele tip; elaborarea, conţinutul, avizarea,
aprobarea programelor de omologare, programelor de încercări, şi a rapoartelor de
încercări.
● Controlul omologării produsului: respectarea procedurilor de omologare a
produselor, proceselor, procedeelor tehnologice; procedura de omologare a pregătirii
fabricaţiei; cerinţele de certificare a produselor, proceselor, personalului.
● Controlul emiterii documentaţiei de exploatare: se controlează dacă
instrucţiunile de exploatare sunt clare, precise, se referă la componenţa produsului,
instalaţiile utilitare ale acestuia.

Responsabilităţi

În cadrul activităţilor de proiectare, se definesc următoarele responsabilităţi ale

persoanelor:
Responsabilul de lucrare: Verifică, analizează şi decide asupra utilizării datelor de
intrare ale proiectării; Efectuează controlul lucrării în fiecare etapă; Elaborează partea de
concepţie a lucrării; Controlează modul de elaborare şi aplicare al derogărilor în
documentaţia de care răspunde ca autoritate de proiectare.
Responsabilul AQ din cadrul compartimentului de proiectare: Controlează dacă
documentele sunt elaborate în conformitate cu procedurile documentate; Controlează
modul de aplicare al acţiunilor corective recomandate în urma auditurilor, transmite
informaţiile respective compartimentului AQ şi informează şeful de compartiment de
stadiul acestora.
Şeful de compartiment are următoarele responsabilităţi: Să repartizeze lucrările
primite unor responsabili specializaţi pentru acestea; Să asigure compartimentul cu
personal pregătit profesional; Să efectueze controlul lucrărilor şi al termenelor de
execuţie; Să transmită conducerii neconcordanţele descoperite; Să controleze dacă s-au
efectuat acţiunile corective.
Şeful compartimentului cercetare-proiectare: Controlează compatibilitatea
documentaţiei tehnice elaborate cu restul documentaţiei; Controlează dacă s-au respectat
condiţiile de aplicare, avizare, aprobare, difuzare a modificărilor; Controlează stadiul
efectuării lucrărilor pe faze şi verifică dacă lucrarea şi-a atins scopul; Controlează dacă
compartimentele din subordine au aplicat acţiunile corective.
Şeful compartimentului marketing are următoarele responsabilităţi: Să întreprindă
măsurile necesare pentru elaborarea şi transmiterea studiului de piaţă al unui produs nou
sau modernizat; Să transmită compartimentului proiectare informaţii tehnice cu privire la
nivelul mondial al produselor; Să transmită informaţii tehnice legate de produse noi care
ar avea succes pe piaţă.

11
 Comisia de avizare tehnico-economică a lucrărilor: Verifică dacă lucrările
prezentate la avizare au la bază specificaţii tehnice de produs complete şi semnate de cei
în drept; Analizează corectitudinea datelor de intrare prevăzute în temă; Evaluează
rezultatele lucrărilor; Controlează dacă lucrarea s-a încadrat în normele de calitate; Cere
completarea sau refacerea lucrării, dacă aceasta se impune.
Compartimentul AQ: Execută periodic audituri în cadrul compartimentelor de
proiectare; Coordonează întocmirea documentelor de asigurare a calităţii în cadrul acestor
compartimente; Propune modificări ale documentelor sistemului calităţii; Urmăreşte
aplicarea acţiunilor corective.
Managerul general: Emite decizia de realizare a unui produs nou sau modernizat;
Asigură baza materială şi financiară necesară realizării unui produs nou sau modernizat;
Dispune luarea de măsuri în cazul nerespectării planului de dezvoltare aprobat.

2.2. Analiza tehnologicitatii produsului.

Tehnologicitatea este insusirea costructiei piesei, ansamblului, masinii, utilajului

sau instalatiei prin care acestea, fiind eficiente si sigure in exploatare, se pot executa la
volumul de productie stabilit cu consum de materiale si de munca minime, deci si costuri
scazute.

Pentru semifabricatele forjate şi matriţate la cald este necesar ca la proiectarea lor să se

aibă în vedere unele cerinţe specifice acestor procedee de prelucrare şi volumului de producţie
considerat. Astfel, suprafaţa de separaţie la semifabricatele matriţate trebuie să aibă o poziţie care
să permită o matriţare uşoară şi productivă, să asigure reducerea la minim a deşeurilor de metal,
să permită scoaterea uşoară a semifabricatului din matriţă, debavurarea simplă şi prelucrarea
ulterioară uşoară prin aşchiere. În acest scop se recomandă ca suprafaţa de separaţie să fie plană şi
cuprinsă în planul de simetrie al semifabricatului deoarece în acest caz se reduce costul matriţei,
se uşurează executarea semifabricatelor, debavurarea şi apoi centrarea lui în vederea prelucrării
prin aşchiere.
Piesele perechi-dreapta, perechi stânga trebuie să aibă forma astfel încât semifabricatele
lor să fie matriţate cu aceaşi matriţă şi să poată fi prelucrate prin aşchiere cu aceleaşi dispozitive.
Construcţia piesei trebuie să permită executarea semifabricatului prin procedeul care
asigură obţinerea unui grad maxim de apropiere între forma şi dimensiunile semifabricatului cu
forma şi demensiunile piesei finite.

Indici tehnico-economici de bază

Aprecierea tehnologicităţii construcţiei arborelui se face cu ajutorul unor indici tehnico-

economici absoluţi sau relativi.
a) gradul de unificare al găurilor se determină cu relaţia:
(nr  ni )
  100[%]
nr
unde: nr este numărul total de găuri; ni – numărul de găuri distincte.
(2  1)
  100  50[%]
2
b) gradul de utilizare al materialului

12
 (msf  m p )
  100[%]
msf
unde: msf este masa semifabricatului; mp – masa piesei finite.
2,09585574
  100[%]  90,677085%
2,311

Modurile de distrugere a danturii angrenajului cilindric exterior cu dinţi drepţi

Dantura unui angrenaj cilindric exterior cu dinţi drepţi (de fapt a oricărui tip de angrenaj)
se poate distruge prin:
- ruperea dinţilor;
- distrugerea flancurilor dinţilor.

Ruperea dinţilor.
Forţa normală Fn transmisă de dinţii conjugaţi în angrenare produce la baza dinţilor o
stare de solicitări compusă:
- o solicitare de încovoiere σi;
- o solicitare de compresiune σc;
- o solicitare de forfecare τf.

Dintre aceste solicitări solicitarea principală este cea de încovoiere. Sub acţiunea acestor
tensiuni variabile dantura roţii dinţate se poate distruge prin rupere prin oboseală.
Totodată, în cazul apariţiei unor şocuri puternice de moment poate apărea şi o rupere
statică a danturii.
La danturile durificate, în cazul unei repartiţii neuniforme a sarcinii pe lungimea dintelui,
poate apărea şi ruperea colţului dintelui.

Distrugerea flancurilor.
Flancurile active ale danturii roţii dinţate se pot distruge în diverse moduri,
dintre care cel mai frecvent întâlnite sunt:
o distrugerea prin pitting (oboseală supeficială);
o distrugerea prin gripare;
o distrugerea prin strivire;
o distrugerea prin uzare de abraziune sau tribocoroziune.

CAPITOLUL III

13
 SISTEMUL CALITǍŢII

3.1.Calitatea şi sistemul calităţii

Termenul de calitate poate fi definit ca un ansamblu de caracteristici ale unei

entităţi care îi conferă acesteia aptitudinea de a satisface necesităţi exprimate şi implicite.

Calitatea constituie un ansamblu de proprietăţi şi caracteristici care se referă la

utilitate, aptitudinea de utilizare, satisfacerea clientului, conformitatea cu cerinţele şi care
este formulat, fie:
o în comenzi, contracte, solicitări în raporturile directe dintre beneficiar şi
producător;
o prin standarde, norme, care exprimă şi garantează un nivel optim pentru
comunitate în ansamblul său, reglementează doctrina tehnică comună,
acordul de voinţă asupra cerinţelor, metodelor de control, etc.;
o ca stări de fapt determinate de produsele existente pe piaţă şi ale căror
caracteristici, proprietăţi trebuiesc avute în vedere în privinţa unor solicitări
echivalente, sau de înlocuire, de perfecţionare.

Sistemul calitatii este reprezentat prin structuri organizatorice, proceduri, procese, şi

resurse necesare pentru implementarea managementului calităţii.

3.2. Documentele sistemului calităţii

Documentele care trebuiesc controlate, cele care definesc produsul şi cele care
reglementează funcţionarea sistemului calităţii sunt :
 Documentaţia de proiectare,
 Documentaţia de aprovizionare,
 Criteriile de inspecţie şi încercare,
 Manualul calităţii,
 Documentele politicii calităţii,
 Planurile calităţii,
 Manualele de proceduri,
 Programele de producţie,
 Instrucţiunile de lucru,
 Înregistrările calităţii, etc.

Documentele sistemului calitatii sunt actualizate cand apar cerinte noi ale
cumparatorilor , cand se modifica organigrama organizatiei sau normele la care fac
referire , ori in urma actiunilor corective rezultate din audituri interne si externe sau cand
apar situatii deosebite.

14
 Implemantarea sistemului calitatii impreuna cu documentele acestuia implica
activitatea de planificare a calitatii, efectuata in scopul satisfacerii conditiilor specificate
pentru produse sau contracte.

3.3. Manualul calităţii

3.3.1.Utilitatea manualului calităţii:

 Comunică personalului organizaţiei, furnizorilor şi clienţilor acesteia,

obiectivele şi politica calităţii practicată de conducerea managerială;
 Proiectează o imagine favorabilă a organizaţiei asupra clienţilor, câştigând
încrederea acestora;
 Precizează condiţiile contractuale;
 Sensibilizează furnizorii cu privire la necesitatea asigurării unei bune calităţi a
mărfii furnizate;
 Defineşte structura organizatorică şi responsabilitatea diferitelor
compartimente sau grupuri funcţionale şi stabileşte canalele de comunicare în
toate problemele calităţii;
 Asigură disciplina şi eficacitatea angajaţilor şi a operaţiilor efectuate de
aceştia;
 Prezintă angajaţilor organizaţiei structura şi elementele componente ale
sistemului calităţii conştientizându-i de impactul muncii lor asupra calităţii
produsului finit.
 Constituie un standard de referinţă pentru implementarea şi auditarea
sistemului calităţii .

3.3.2. Conţinutul manualului calităţii

Manualul calităţii defineşte integral conţinutul problematicii de asigurare a

calităţii, modul său de soluţionare şi responsabilităţile aferente. El nu este o documentaţie
de sinteză, de informare sau de control, care să se adauge documentaţiilor constructive,
tehnologice şi organizatorice, ci un corolar firesc al tuturor acestora, referitor la modul de
concepţie constructivă, tehnologică, de execuţie a produselor, de organizare şi urmărire a
proceselor de producţie, astfel încât imperativul asigurării calităţii şi competitivităţii
produselor  serviciilor să fie îndeplinit în cele mai bune condiţii.
Pe baza unei abordări profund sistemice în fondul şi forma sa de redactare,
manualul calităţii se impune ca principal instrument şi document pentru explicitarea
politicii de calitate şi transpunerea ei de către fiecare salariat, pentru fiecare dintre
produsele executate.
Manualul calităţii poate fi elaborat de un colectiv de specialişti, numiţi prin
decizia conducerii, sau de către o firmă specializată.
Conţinutul procedurilor specifice de lucru şi redactarea conţinutului manualului
calităţii trebuie să creeze personalului implicat o imagine clară, precisă asupra
importanţei, scopului şi rolului manualului în obţinerea calităţii.

15
 Prevederile manualului trebuiesc astfel prezentate încât înţelesul lor să fie univoc,
fără ambiguităţi, fără contraziceri, urmărindu-se continuitatea şi corelarea diferitelor părţi
din text.
Frazele trebuie să fie clare şi concise, evitându-se exprimarea mai multor
prevederi în aceeaşi frază, digresiuni care întrerup cursul frazei, pleonasmele, frazele
foarte lungi, repetări de texte.
Textul se redactează ca o directivă, cu caracter de obligativitate pentru întreg
personalul implicat, folosind în acest scop indicativul prezent la forma impersonală a
verbelor ( de ex.: se execută, se controlează, etc.).
Sublinierea caracterului imperativ, a caracterului opţional, a caracterului de
recomandare şi a caracterului de inadmisibilitate sau interdicţie, se exprimă astfel:
 Caracterul imperativ – ex: trebuie să execute, trebuie să controleze, etc.;
 Caracterul opţional – ex: se poate executa, se poate controla, etc.;
 Caracterul de recomandare – ex: se recomandă;
 Caracterul de inadmisibilitate - ex: nu trebuie să transmită, nu se admite, se
interzice, etc.
Manualul calităţii se aprobă de conducerea unităţii şi este semnat de directorul
acesteia.
După aprobare, manualul se difuzează la secţiile, serviciile şi compartimentele
implicate în asigurarea calităţii, pe baza unei liste de difuzare, în care se înregistrează
data de primire şi semnătura responsabilului respectiv.
Reactualizarea manualului se face cu respectarea aceloraşi reguli ca şi la
elaborarea sa, cu precizarea că este necesar a se evidenţia numele şi semnăturile
responsabililor, în spaţiile afectate acestui scop. Decizia de reactualizare revine
conducerii unităţii, iar activitatea de reactualizare este generată şi supravegheată de şeful
compartimentului de asigurare a calităţii, din unitate.

3.3.3. Procedurile sistemului calităţii

Procedura este o modalitate specificată de realizare a unei activităţi.

Procedurile sistemului calităţii trebuiesc să fie prezentate sub formă de document
scris. Din aceste considerente se folosesc expresiile procedură scrisă sau procedură
documentată. De regulă, procedura constituie referenţialul scris al unui procedeu.
Se disting trei categorii de proceduri:
1) Proceduri de sistem;
2) Proceduri operaţionale;
3) Proceduri de control, inspecţie, analize şi încercări.

Procedurile de sistem se elaborează pentru îndrumarea personalului cu atribuţii în

asigurarea calităţii. Se definesc regulile prin care se etapizează şi se controlează funcţiile
de asigurare a calităţii, inclusiv principalele activităţi ale programului de asigurare a
calităţii, implementat în societatea comercială.

16
Exemple de proceduri de sistem:
-procedura privind actualizarea manualului calităţii;
-procedura privind calificarea personalului din activitatea de asigurare a calităţii;
-procedura privind tratarea neconformităţilor şi a acţiunilor corective; etc.

Procedurile operaţionale sunt documente operative ce statutează modul de acţiune

practică pe etape în scopul realizării produselor şi  sau serviciilor la nivel calitativ cerut
de beneficiar.
Exemple de proceduri operaţionale:
-procedura privind modul de întocmire al caietului de sarcini;
-procedura privind omologarea produselor şi  sau serviciilor furnizate de
beneficiar;
-procedura privind derogarea de la documentaţia tehnică de referinţă; etc.

Procedurile de control, inspecţie, analize şi încercări înglobează metode moderne de

control, analize şi încercare aplicate în vederea atestării nivelului calitativ al produselor şi
 sau serviciilor furnizate. Conţinutul lor se referă la activităţi care să asigure condiţiile,
dar şi pentru efectuarea practică a verificărilor privind calitatea.
Exemple de proceduri de control, inspecţie, analize şi încercări:
-procedura privind activitatea de metrologie din societatea comercială;
-procedura privind controlul (inspecţia) analiza şi încercarea procesului de
fabricaţie şi a produselor fabricate; etc.

Eficienţa Sistemului de Asigurare a Calităţii nu depinde de numărul documentelor

calităţii, ci tocmai de calitatea şi modul de implementare al acestora. Din aceste
considerente numărul procedurilor sistemului calităţii nu este limitat. La fiecare din cele
trei categorii, se pot adăuga, dar se pot şi elimina proceduri, în funcţie de necesităţi, cu
ocazia acţiunilor de revizuire ale manualului calităţii, sau se poate interveni asupra
conţinutului acestora.
Procedurile sistemului calităţii sunt elaborate de un colectiv de specialişti numit
de conducerea unităţii, de compartimentul de asigurarea calităţii, sau se poate apela la o
societate atestată pentru servicii de acest fel.
În conţinutul procedurii se specifică de regulă: OBIECTIVUL activităţii, CE
trebuie făcut şi de către CINE; CÂND, UNDE şi CUM trebuie făcut, CE materiale,
echipamente şi documente trebuie să fie utilizate, CUM se procedează pentru menţinerea
sub control şi înregistrarea întregii activităţi.
Conţinutul procedurii trebuie să fie precis şi complet pentru a garanta
repetabilitatea executării sale.
Conţinutul-cadru al procedurilor sistemului calităţii este următorul:
 lista de difuzare;
 scopul elaborării şi aplicării procedurii;
 termeni şi definiţii (în afara celor din manualul calităţii);
 cerinţe pentru:
-directorul executiv,
-responsabilul cu asigurarea calităţii,
-personalul sau colectivul însărcinat cu aplicarea efectivă a procedurii;

17
  modul de realizare - prezentarea etapizată a acţiunilor ce trebuiesc
întreprinse, cu precizarea nivelului de calitate şi nominalizarea
personalului de execuţie;
 evidenţa modificărilor procedurii (sub formă tabelară).
Fiecare departament are propriul său manual de proceduri, în care sunt descrise în
detaliu activităţile operaţionale ale respectivului departament. Aceste manuale sunt mult
mai exacte decât manualul calităţii şi de aceea conţin mult mai multe detalii. De exemplu,
deşi o fabrică are un singur manual al calităţii, ea poate să aibă separat mai multe
manuale de proceduri: pentru proiectare şi dezvoltare, depozitarea materiilor prime,
producţia, planificarea întreţinerii, inspecţiile şi testările, produsele neconforme, etc.

3.3.4. Instrucţiuni de lucru

Instrucţiunile de lucru sunt instrucţiuni specifice pentru efectuarea diferitelor

operaţii, care detailează şi descriu clar modul în care se desfăşoară lucrul şi nivelul
activităţii cerute.
În cazul proceselor speciale, instrucţiunile de lucru au caracter de obligativitate.
Utilitatea elaborării acestora are în vedere efectuarea operaţiilor în conformitate cu
documentaţia de fabricaţie.
Instrucţiunile de lucru se adresează executanţilor din producţie, din acest motiv
fiind necesar ca acestea să fie elaborate într-un limbaj uşor de înţeles chiar şi de cei cu
calificarea cea mai slabă. Deşi anumite operaţii sunt bine cunoscute de executanţi lor,
utilitatea instrucţiunilor de lucru trebuie să aibă în vedere situaţiile în care sunt efectuate
angajări noi de personal.

3.3.5. Declaraţia de politică a managementului la cel mai înalt nivel privind calitatea

Politica în domeniul calităţii - obiective şi orientări generale ale unei organizaţii

în ceea ce priveşte calitatea aşa cum sunt exprimate oficial de managementul la nivelul
cel mai înalt.
Fiecare întreprindere, organizaţie işi stabileşte politica şi obiectivele proprii.
Politica în domeniul calităţii a firmei “Metalica S.A.” are în vedere următoarele
obiective:
 Satisfacerea clienţilor externi prin furnizarea de produse şi servicii care le
îndeplinesc ceriţele;
 Satisfacerea clienţilor interni prin furnizarea de produse şi servicii de cea mai
bună calitate, în ficare etapă a procesului de producţie;
 Asigurarea unei înalte producticităţi, reducerea necesarului de timp de lucru
prin optimizarea operaţiilor tehnologice;
 Reducerea costurilor de producţie prin eliminarea factorilor care produc
pierderi în procesul de fabricaţie şi de asemenea reducerea cantităţii de
materiale consumabile, acordarea unei mari atenţie întreţinerii şi folosirii
eficiente a sculelor şi dispozitivelor în procesul de producţie
 Asigurarea siguranţei locului de muncă prin respectarea regulamentului de
protecţie a muncii

18
  Îmbunătăţirea continuă a activităţii, bazată pe găsirea unor metode de lucru
mai sigure, mai uşoare, mai rapide, mai corecte şi mai eficiente, aceasta
realizându-se printr-o participare pozitivă şi prin colaborarea între diferitele
nivele ale organizaţiei.

3.3.6.Responsabilităţi

Managerul general al întreprinderii ale următoarele responsabilităţi: Să

stabilească prin decizie componenţa colectivului ce redactează documentaţia calităţii; Să
stabilească politica calităţii şi modul de organizare al sistemului calităţii; Să aprobe
manualul calităţii şi să semneze declaraţia conducerii.
Şeful compartimentului AQ are responsabilităţi privind: coordonarea activităţii de
elaborarea documentaţiei calităţii, iar după aprobarea documentaţiei de către directorul
general al întreprinderii se ocupă de aprobarea acestuia de către un organism de
certificare.
Personalul compartimentului AQ are responsabilităţi privind elaborarea,
redactarea, difuzarea şi arhivarea manualului calităţii, culegerii de informaţii necesare
elaborării documentaţiei calităţii precum şi actualizării acesteia.
Şefii compartimentelor funcţionale au responsabilităţi privind elaborarea
manualelor de proceduri, furnizării de date către compartimentul AQ în vederea elaborării
manualului calităţii şi emiterea de observaţii în legătură cu acesta.

3.4. Identificarea şi trasabilitatea produsului

3.4.1. Scop şi domeniu

Sistemul de identificare şi trasabilitate al produselor este esenţial în vederea

localizării corecte a defecţiunilor şi diminuarea costurilor acţiunilor de remediere. În faza
de identificare şi stabilire a trasabilităţii produsului trebuie să se aibă în vedere următoarele
aspecte:
o Existenţa procedurilor privind stabilirea identităţii unice a produselor;
o Existenţa procedurilor privind stabilirea trasabilităţii produselor;
o Să se stabilească instrucţiuni prin care marcajele de identificare sunt
transferate pe alte suprafeţe în cazul în care suprafeţele pe care au fost aplicate
iniţial, urmează să fie prelucrate;
o Să se stabilească instrucţiuni prin care să se asigure că marcajele de
identificare nu vor fi degradate în timp de factori meteorologici sau agenţi
corozivi;
o Se menţin înregistrări ale trasabilităţii produsului până când acesta este folosit
la fabricarea altui produs care va primi propria identitate.

19
Identificarea produselor se face având în vedere următoarele scopuri:
 De a recepţiona, verifica, şi înmagazina produsele achiziţionate;
 De a utiliza pe parcursul fabricaţiei numai produsele conforme, evitând confuziile cu
exemplarele defecte;
 De a facilita localizarea rapidă a părţilor componente ale produselor şi accesul la
informaţiile la care se referă acestea;
 De a identifica documentele corespunzătoare produselor;
 De a efectua prelucrarea datelor sosite de la clienţi care întreţin şi exploatează
produsele întreprinderii;

Trasabilitatea produselor se face având în vedere următoarele scopuri:

 De a regăsi originea părţilor componente ale produselor;
 De a regăsi toate produsele susceptibile de aceleaşi anomalii;
 De a urmări corect produsele din exploatare şi de a colecta toate informaţiile necesare
despre acestea, privind modul de comportare în exploatare, rata de defecte şi punctele
vulnerabile ale produsului.

3.4.2. Trasabilitatea produselor fabricate

Trasabilitatea este definită prin posibilitatea de a regăsi istoricul produsului cu

ajutorul identificărilor înregistrate. În acest sens este necesar ca identificarea să nu se
rezume numai la stabilirea specificaţiei din nomenclator, fiind necesar ca fiecare produs
să primească o identitate unică. Spre exemplu componentele importante care sunt
înglobate în alte produse, pot primi un număr de serie. Alte categorii de produse fabricate
din materiale recepţionate într-o anumită perioadă de timp ale căror caracteristici sunt
acceptate într-un anumit interval, şi care împreună cu condiţiile de fabricaţie duc la
produse din aceeaşi categorie cu caracteristici sensibil diferite, este recomandabil să
primească un număr de lot.
La recepţia produselor, acestea trebuie identificate odată cu verificarea calităţii
certificate de furnizor. În cazul produselor importante este necesar ca la recepţie să se dea
un număr de serie tuturor loturilor individuale. Trebuiesc stabilite proceduri scrise prin
care să se atribuie coduri sau numere de identitate, precum şi pentru fixarea acestora pe
produse şi păstrarea lor nealterată pe toată durata prelucrării. În cazul materialelor
chimice, a căror identitate este marcată pe ambalaj, aceasta se pierde odată cu folosirea
lor. Identitatea produsului folosit, trebuie redată pe eticheta produsului aflat în faza
tehnologică următoare. În cazul prelucrării materialelor laminate, turnate sau forjate,
există posibilitatea deteriorării sau distrugerii etichetelor de identificare. În aceste cazuri
trebuiesc elaborate proceduri de transferare a informaţiei de pe eticheta de identificare pe
suprafeţele deja prelucrate, înainte ca acestea să fie distruse.
Similar produselor, procesele tehnologice trebuie să primească numere de fază,
astfel încât producţia să aibă un caracter organizat.
Este obligatoriu ca produsele care în timpul utilizării au influenţă asupra
securităţii mediului înconjurător, sau care pot pune în pericol viaţa oamenilor, să fie

20
urmărite în timpul execuţiei şi în exploatare. Trasabilitatea este sistemul care permite
acest lucru prin intermediul fişei de urmărire a produsului.
În cadrul întreprinderii, trasabilitatea produselor proprii se asigură pentru toate
produsele individualizate (marcate cu număr de serie) şi pentru produsele constituite în
loturi.
Trasabilitatea produselor individualizate, este facilitată de seriile marcate în
timpul fabricaţiei sau la livrare, care sunt înregistrate în documentele de urmărire:
registrele de evidenţă ale produselor fabricate, fişe de montaj, procese verbale de
recepţie, certificate de calitate, facturi.
Majoritatea produselor executate în cadrul întreprinderii sunt luate în evidenţă în
înregistrările calităţii pe bază de lot. Loturile de produse se formează din produse
fabricate din acelaşi material sau semifabricat, sau din produse fabricate în acelaşi schimb
sau zi de muncă. După constituire lotul primeşte un număr de identificare, marcat pe
etichete şi înregistrat în următoarele documente: registru de evidenţă în fabricaţie, note de
predare, certificate de calitate, acte de gestiune.
Trasabilitatea pieselor primare şi ale subansamblelor mici se realizează pe baza
documentelor de urmărire în fluxul de fabricaţie (fişa operaţiilor), pe care se aplică
ştampila în dreptul operaţiilor, care indică: data, numărul de piese controlate, numărul de
piese neconforme.
Trasabilitatea ansamblelor şi a produselor finale din cadrul întreprinderii se
realizează pe baza fişelor de urmărire fişelor de control tehnic buletinelor de analiză,
buletinelor de încercări şi inspecţii finale la montaj, care atestă următoarele date:
denumirea produsului, tipul, numărul de serie, verificarea executată, data la care s-a
efectuat verificarea, ştampila CTC.

3.4.3. Responsabilităţi

Compartimentul proiectare din cadrul organizaţiei are următoarele

responsabilităţi: Să stabilească lista produselor legate de securitatea, protecţia mediului;
Să indice în desene, caiete de sarcini, proceduri, etc. locul de amplasare, conţinutul şi
metoda de marcare folosită; Cerinţele sistemului de identificare şi marcare; Să
întocmească proceduri de lucru detaliate cu marcarea, identificarea şi responsabilităţile
personalului implicat.
Compartimentul aprovizionare are următoarele responsabilităţi: Să respecte
prevederile de identificare a produselor în documentele pe care le întocmesc; Să
depoziteze separat produsele neconforme şi să aplice o etichetă până la luarea unei decizii
referitoare la acestea.
Atelierele şi secţiile de fabricaţie au următoarele responsabilităţi: Să execute
marcările în vederea identificării produselor; Să supravegheze menţinerea marcărilor dea
lungul întregului ciclu de fabricaţie; Să păstreze şi să arhiveze documentele şi
înregistrările calităţii referitoare la marcarea şi identificarea produselor pe ciclul de
fabricaţie.
Compartimentul AQ trebuie să aibă în vedere: Supravegherea permanentă a
respectării cerinţelor sistemului de identificare şi trasabilitate a produselor şi auditarea
permanentă a sistemului; Să execute analize privind identificarea şi trasabilitatea
produselor şi să informeze conducerea despre rezultatele acestor analize.

21
 PLANUL CALITATII
PC-001RD

1.Domeniul de aplicare

Prin prezentul plan al calitatii se face referire la monitorizarea calitatii procesului

tehnologic, privind realizarea produsului “Roata dintata cilindrica cu dinti
drepti”.Deasemenea,este utilizat pentru a ajuta furnizorii si potentialii clienti in analizarea
si acceptarea procesului de fabricatie.

2. Scop
Prezentul plan al calitatii se aplica produsului “Roata dintata cilindrica cu dinti
drepti”in vederea imbunatatirii calitatii procesului tehnologic de realizare.

3.Elaborarea, analiza, acceptarea si revizuirea planului calitatii

3.1. Elaborare
-Se va tine cont de activitatile si documentele referitoare la calitatea produsului
“Roata dintata cilindrica cu dinti drepti”, care sunt deja anexate in proceduri si schite
tehnice.
-Implementarea planului calitatii in sistemul de management are o importanta sporita
avand in vedere ca poate fi un document de sine statator sau,din contra,inclus in proiectul
productiei

3.2. Analiza si acceptare

- Planul este de asemenea analizat pentru conformitate si aprobat de reprezentanti ai
tuturor functiilor din organizatie.
-Este transmis de furnizor catre client pentru analiza si acceptare, fiind parte a
procesului precontractual de licitare.
-Planul este cerut prin contract si este transmis inainte de inceperea activitatilor de
productie.

3.3. Revizuire
-Furnizorul trebuie sa revizuiasca planul astfel incat acesta sa reflecte modificarie
produsului, contractul facand referire la modificarile privind modul de realizare a
produsului “Roata dintata cilindrica cu dinti drepti” si modificarea practicilor privind
asigurarea calitatii.
-Datorita condiitilor specificate in contract modifcarile planului calitatii se trasmit
clientului pentru analiza si acceptare inainte de a fi implementate.

4. Responsabilitatile managementului

Director General:
-aproba planul proceselor si activitatilor pentru fabricarea piesei “Bucsa de ghidare”.

22
-desemneaza persoanele autorizate cu verificarea si monitorizarea procesului de
fabricatie.
-aproba documentatia necesara pentru intocmirea procedurilor specifice realizarii
piesei/produsului.
-aproba actiunile corective, preventive si controlarea acestora.
-aproba audituri din exterior

Director Proiectare:
-formeaza echipa care va lucra la proiectarea procesului tehnologic de realizarea a piesei
-este responsabil pentru aprobarile facute cu privire la realizarea piesei
-aproba proiectul echipei de proiectare
-pastreaza legatura cu echipa tehnica si cu responsabilii cu asigurarea calitatii

Responsabil asigurarea calitatii:

-intocmeste documentatia necesara pentru intocmirea procedurilor specifice realizarii
piesei
-controleaza procesul de fabricatie
-propune actiuni corective si verifica implementarea acestora
-controleaza produsul final

Director economic:
- asigura resursele umane şi materiale adecvate implementarii şi mentinerii politicii şi
strategiei organizatiei în domeniul sistemului de management al calitatii.
- analizeaza periodic politica în domeniul calităţii şi obiectivele calitatii pentru a se
asigura de efectivitatea lor continua.
- strange informatii cu privire la potentialii clienti, de la concurenta.

Director Productie:
-supervizeaza procesul de prelucrare al piesei
-numeste responsabilii pentru prelucrarea piesei
-pastreaza permanent legatura cu Responsabilul Asigurarea Calitatii si Departamentul de
Proiectare
-sesizeaza eventuale nereguli in proiectarea piesei

5. Documente de referinta

- SR EN ISO 10005- Managementul Calitatii-Ghid pentru planurile calitatii.

- SR EN ISO 9001:2008 –Sisteme de management al Calitatii. Cerinte.
Manualul calitatii –MC 001(Anexa 1)
- SR EN ISO 9000:2006 Sisteme de management al calitatii. Principii fundamentale si
vocabular.

23
6. Analiza contractului

Numarul de piese ce trebuiesc fabricate este de 60000 buc/an ,iar termenul limita este
de 01.03.2012
Piesa trebuie sa corespunda in totalitate cerintelor impuse de catre beneficiar.
Analiza si discutarea aspectelor acestor cerinte se face de catre managementul firmei
furnizoare, dupa care se comunica aceste aspecte beneficiarului.
Pentru inceperea productiei, este necesara de jumatate din suma totala de achitat.
Nerespectarea termenului limita atrage dupa sine penalitati stabilite in consens cu
beneficiarul.
Nerespectarea si realizarea pana la sfarsit a ciclului de productie pentru piesa
Roata de lant, ceruta atrage de la sine pierderea contractului pentru furnizor si returnarea
integrala a banilor beneficiarului.

7. Controlul proiectarii

-Proiectarea piesei “Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi” se va realiza de catre

departamentul de proiectare al firmei/companiei furnizoare.
-Pe parcursul intocmirii proiectului,clientul poate asista la intocmirea acestuia si poate
verifica respectarea cerintelor lui,iar la finalul proiectarii se va prezenta forma finala
beneficiarului.
-Pe parcursul proiectarii, beneficiarul poate impune anumite modificari in proiect, fapt ce
este mentionat in contract.

8.Controlul documentelor si al datelor

Piesa are la baza contractul de productie incheiat,documentul primit de la

beneficiar, “Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi” de catre firma SC.Bonom.S.R.L.
Documentul “Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi” se afla inregistrat la firma
furnizoare,SC.AKER YARDS ELECTRO.SA ,iar accesul la aceasta se face cu aprobarea
Directorului General al firmei furnizoare prin semnatura.
Contractul incheiat intre ambele parti se afla inregistrat la ambele firme,iar
accesul la acesta se face cu aprobarea directorilor generali si directorii de calitate ai
ambelor firme.
Documentele ce definesc baza tehnica si de proiectare a piesei se afla la
departamentul tehnic al firmei furnizoare si la departamentul de proiectare, iar accesul la
acestea se face cu aprobarea Directorului General si Directorul general al SC.Pielea.S.A.
Pentru implementarea sistemului de management al calitatii in procesul de
productie al piesei se folosesc “Manualul de calitate si de productie” insotit de
procedurile specifice si prezentul “Plan al calitatii”.
Acestea au la baza standarde de calitate aflate in vigoare,iar accesul la ele se face cu
aprobarea Responsabilului cu Calitatea al firmei SC.AKER YARDS ELECTRO.SA
De asemenea, in cazul in care beneficiarul ofera o noua procedura pentru procesul
de productie, aceasta este analizata de Departamentul de Calitate al firmei furnizoare si
dupa aprobarea ei, se respecta indrumarile acesteia.

24
9.Aprovizionare

Pentru piesa “Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi”este achizitionata initial

cantitatea de 28 tone 35CrMo4 de la o firma specialista distribuitoare de oteluri
SC.Mechel.S.A. sub forma de bucati.
Acestea vor fi insotite de certificat de calitate si raport de examinare al fiecarei piese!
Se achizitiona mai multe seturi de SDV-uri si oteluri de la firma SC.Imarc.S.A.
care vor fi insotite de certificate de calitate si raport de examinare a pieselor.
Aprovizionarea este in detaliu descrisa in procedura anexata planului de
fata,anume “Procedura de Examinare”

10.Controlul produsului furnizat de client

Echipamentul de verificare trimis de catre firma beneficiara este verificat in

prealabil de catre firma furnizoare in laboratorul propriu al acesteia pentru a verifica daca
este intocmai cu documentatia tehnica a acestuia.
Pentru verificarea acestor echipamente sunt folosite masuratori precise cu ajutorul
robotului de masurare din dotarea laboratorului si softului specializat.
Eventualele erori ale echipamentului sunt sesizate in scris firmei beneficiare.
Procedurile de control folosite de catre firma furnizoare sunt descrise in detaliu in
Procedura de control.

11.Identificarea si trasabilitatea produsului

Produsul este identificat cu ajutorul etichetei sale,codului de bare unic ce

cuprinde:
- codul: 222403
-nume: “Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi”
-beneficiar: SC.Bonom.S.R.L.
-furnizor: SC.AKER YARDS ELECTRO.SA
-limita predare: 01.03.2012.
Marcajul sau eticheta se aplica dupa turnarea piesei.

12.Controlul proceselor

Procesele ce fac parte din ciclul de productie al piesei “Roată dintată cilindrică cu
dinţi drepţi”se gasesc in FISA FILM a postului, iar pasii ce trebuie urmati pentru
controlul fiecarui proces se gasesc in PROCEDURA DE CONTROL.
De asemenea, conditiile impuse pentru personal si echipamente se gasesc tot in
PROCEDURA DE CONTROL.
Ca materiale,tehnici si metode de productie pentru conditiile specificate,vom studia tipul
de montaj al piesei “Roată dintată cilindrică cu dinţi drepţi” apoi se va incerca punerea in
practica consultand Procedura de lucru.

25
13.Inspectii si incercari

Furnizorul va verifica conformitatea produsului subcontractantului fata de

conditiile specificate in laboratorul Departamentului de Calitate propriu, respectand pasii
din “PROCEDURA DE CONTROL”.
Punctele de inspectie si control al produsului se vor localiza in functie de
cerintele clientului si de “PROCEDURA DE CONTROL” a firmei furnizoare.
Celelalte aspecte legate de inspectii si incercari,caracteristici inspectate, criteriile de
acceptare, scule folosite, unde este nevoie de incercari supravegheate de autoritati de
reglementare se pot trece in caietul de sarcini si control al produsului.

14.Controlul echipamentelor de inspectie, masurare si incercare:

Incercarile si controlul se fac in laboratorul propriu ce control al calitatii,

laborator ce este avizat de catre ISCIR.
Echipamentele folosite in procesele de control si inspectie sunt etalonate de catre
Agentia Nationala de Metrologie.
Echipamentele folosite in procesele de control si inspectie sunt prezentate in
detaliu in Caietul Tehnic.
Echipamentele folosite in procesele de control si inspectie sunt identificate dupa
codurile acestora si denumiri,toate fiind detaliate in Caietul Tehnic.
Inregistrarile dupa masurarile produsului si procesului de productie se pastreaza in
documente in cadrul Departamentului de Calitate al firmei furnizoare.
Documentele sunt identificate prin codul produsului, denumirea sa, dar si prin
denumirea controlului sau inspectiei folosite.

15.Stadiul inspectiilor si incercarilor

Stadiul inspectiilor si incercarilor in care se afla procesele si piesa “Roată dintată

cilindrică cu dinţi drepţi” este inregistrat in punctele stabilite in PROCEDURA DE
CONTROL

16.Controlul Produsului Neconform

Produsele neconforme sunt identificate cu ajutorul inspectiei si controlului

distructiv si controlului nedistructiv ce au loc in cadrul laboratorului din Departamentul
de Calitate al firmei furnizoare.
Produsele neconforme sunt inlaturate si se verifica cu atentia cauza
neconformitatii acestora si apoi se incearca reabilitarea acestora.
In cazul in care un produs nu satisface conditiile impuse, firma furnizoare
observand unele nereguli in conditiile impuse, explicandu-se in prealabil cauza aparitiei
acestora si efectul lor, se intocmeste o solicitare de derogare catre firma beneficiara de
catre Responsabilul Asigurarea Calitatii al firmei furnizoare
In solicitarea de derogare va fi mentionata neconformitatea, cauza acesteia si
efectul avut asupra produsului.

26
 Solicitarea va fi trimisa in scris catre firma beneficiara.

17.Actiuni corective si preventive

Actiunile preventive constau in proiectarea si analiza produsului “Roată dinţată

cilindrică cu dinţi drepţi” si in controlul asupra ciclului de productie.
Actiunile corective se iau in consens de catre Directorul de
Productie,Responsabilul cu Asigurarea Calitatii si sunt aprobate de catre Directorul
General.

18. Manipulare, depozitare, ambalare, conservare si livrare

Conditiile impuse pentru manipulare , depozitare si ambalare se gasesc in

PROCEDURA DE MANIPULARE, DEPOZITARE SI AMBALARE.
Firma beneficiara este firma care se va ocupa de transportul pieselor.

19.Controlul inregistrarilor calitatii

Datele rezultate in urma controlului procesului de productie al piesei “Roată

dinţată cilindrică cu dinţi drepţi” vor fi pastrate in format electronic in arhivele firmei
furnizoare pe perioada nedeterminata.
Cerintele de lizibilitate, pastrare, recuperare, distrugere si confidentialitate se
gasesc in “PROCEDURA DE CONTROL AL DOCUMENTELOR”.
Inregistrarile vor fi redactate in 2 limbi: romana si engleza.
In cazul in care clientul solicita anumite inregistrari ale calitatii, acestea vor fi
furnizate dupa aprobarea Responsabilului de Control al Calitatii.
Daca nu apar solicitari pe parcurs, beneficiarul va primi impreuna cu comanda
inregistrarile care sa ateste conformitatea produsului sau materialului acestuia.

20.Audituri interne ale calitatii

Auditurile interne vor fi efectuate de catre furnizor, acestea fiind mentionate in

“PROCEDURA DE CONTROL”.
De asemenea, beneficiarul poate solicita efectuarea unui audit in cadrul firmei
furnizoare pentru a observa conditiile si procesul de fabricare al piesei dorite. Acest audit
se efectueaza cu aprobarea Directorului General al firmei furnizoare.

21.Instruire

In cadrul procesului de productie personalul este calificat, iar in cadrul procesului

de control vor fi folositi controlori certificati nivel gradul III.

27
22.Tehnici statistice

Dupa procesul de productie sunt efectuate mai multe analize statistice asupra
pieselor si procesului.Acestea analize vor insoti inregistrarile ce atesta calitatea
produsului.
Pentru a testa cu adevarat calitatea produselor si pieselor eliberate de catre
SC.Bonom.S.R.L. vom analiza mai multe tipuri de proceduri de obtinere si prelucrare a
pieselor si anume “Roată dinţată cilindrică cu dinţi drepţi”
Acestea vor fi procedura de sistem si proceduri de lucru.

28
 CAPITOLUL IV

PREGǍTIREA FABRICAŢIEI ŞI APROVIZIONAREA

4.1. Pregătirea fabricaţiei

Asigurarea materială şi organizatorică a fabricaţiei urmează etapei de pregătire

tehnologică şi cuprinde ansamblul maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor de lucru, precum şi
activităţile care au drept scop asigurarea tuturor condiţiilor tehnice, materiale şi de forţă
de muncă cerute de realizarea eficientă a sarcinilor din programul de producţie pentru o
anumită perioadă .
În cadrul acestei etape un rol important revine activităţilor de pregătire a factorilor
activi de producţie cum sunt:
-maşinile;
-utilajele;
-instalaţiile;
-suprafeţele de producţie.
Această activitate se realizează parcurgând secvenţial un proces care cuprinde:
▪ analiza documentaţiei de pregătire tehnologică pentru produsele din programul
de fabricaţie şi întocmirea situaţiei centralizatoare a tuturor utilajelor prevăzute în fişele
tehnologice, concretizată în Lista utilajelor, înclusiv gruparea acestora pe verigi de
producţie;
▪ confruntarea tipului şi caracteristicilor utilajelor stabilite în secvenţa anterioară
cu existentul de utilaje din cadrul verigilor de producţie şi întocmirea listei cu utilaje,
maşinile şi instalaţiile de procurat prin investiţii care vor fi puse ulterior în funcţiune. În
cadrul acestei secvenţe, se execută următoarele activităţi:
a) verificarea stării tehnice a fiecărui utilaj existent;
b) analiza planului de reparaţii pentru fiecare utilaj, stabilindu-se măsurile care
se impun;
c) verificarea formelor de contractare cu furnizorii pentru maşinile, utilajele şi
instalaţiile ce se procură prin investiţii, astfel ca acestea să intre în producţie la
termen, cu precizarea totodată, a măsurilor interne pentru montarea şi
efectuarea rodajelor şi probelor tehnologice aferente acestora.
d) controlul activităţii de pregătire tehnică a execuţiei, când se compară sarcina
de producţie ordonanţată pe termene de livrare a produselor, cu starea tehnică
a utilajelor cuprinse în capacităţile de producţie cu care se execută acestea.
După ce se stabileşte numărul de maşini, utilaje sau instalaţii tehnologice, este
necesară dotarea acestora şi a locurilor de muncă cu SDV-urile necesare. Această etapă se
realizează în mai multe etape, şi anume:
- analiza documentaţiei tehnologice, urmărind elaborarea unei situaţii
centralizatoare pe tipuri de SDV-uri codificate, corespunzătoare echipării utilajelor şi
dotării locurilor de muncă;
- analiza comparativă a necesarului de SDV-uri cu SDV-urile existente atât în
depozit cât şi în secţiile de producţie, inclusiv comenzile lansate pentru conceperea şi
execuţia SDV-urilor speciale;
- stabilirea sistemului de aprovizionare a locurilor de muncă cu SDV-uri;

29
 - stabilirea măsurilor tehnico-administrative pentru întreţinerea, repararea şi
recondiţionarea SDV-urilor.
Calitatea lucrărilor şi a măsurilor stabilite în etapa de pregătire materială şi
organizatorică a fabricaţiei influenţează în mod hotărâtor rezultatele activităţii de
producţie, atât pe linia costurilor de producţie, pe linia productivităţii muncii cât şi pe
linia realizării sarcinii de producţie.

4.2. Evaluarea furnizorilor

Calitatea produselor achiziţionate depinde de furnizori, pentru evaluarea acestora

fiind necesară o procedură instituţionalizată, care trebuie să aibă în vedere:
 Capacitatea furnizorilor de a îndeplini cerinţele de calitate;
 Capacitatea de a respecta programările stabilite pentru livrări;
 Starea tehnică a utilajelor şi nivelul de pregătire a forţei de muncă;
 Situaţia financiară şi comercială a organizaţiei furnizoare;
 Starea sistemului de asigurare a calităţii la furnizor.
Evaluarea furnizorilor fiind o operaţie care se efectuează la aprovizionare,
întreaga responsabilitate pentru această activitate, revine compartimentului de
aprovizionare.
În cazul unei singure achiziţii de la un anumit furnizor, este necesară o inspecţie
amănunţită a produsului sau serviciului furnizat. De obicei, în cazul achiziţiilor repetate,
sunt făcute comparaţii cu performanţele anterioare în furnizarea aceluiaşi tip de produs,
sau a unui produs similar.
Acţiunea de evaluarea furnizorilor, presupune vizite efectuate de către experţii
întreprinderii, în compartimentele organizaţiei furnizoare, după ce în prealabil,
furnizorului i se cer informaţii despre posibilitatea sa de a furniza produsul la nivelul de
calitate cerut (capacitate de producţie, structura organizatorică, resurse umane,
viabilitatea comercială şi financiară).
Evaluarea furnizorilor este o operaţiune complexă care implică expertiza
diferitelor domenii: tehnologic, financiar-contabil, controlul calităţii, pentru care nu
există specialişti în cadrul compartimentului de aprovizionare. Din acest motiv se
numeşte o comisie care include experţi din diferite compartimente, aflaţi sub coordonarea
compartimentului de aprovizionare.
Echipa de experţi vizitează atelierele furnizorilor fără să exprime nici o critică la
adresa acestora.
În baza datelor acumulate de comisia de evaluare, compartimentul de evaluare va
alege una din următoarele măsuri:

1. Numele firmei va fi inclus în lista furnizorilor, dacă aceasta a dovedit că are un

sistem al calităţii bine pus la punct;
2. Numele firmei va fi inclus în lista furnizorilor după o nouă evaluare, în cazul în
care are deficienţe minore, iar acestea urmează să fie remediate;
3. Numele firmei nu va fi inclus în lista furnizorilor, dacă are deficienţe majore.
Informaţiile şi datele privind furnizorii trebuiesc înregistrate adecvat, fiind necesară
elaborarea de proceduri pentru înscrierea sau ştergerea furnizorilor.

30
 ►Numele şi adresa firmei vizitate:
►Data vizitei:
►S-au verificat detaliile din formularul de evaluare a furnizorilor (se va prezenta un rezumat al
informaţiilor prezentate):
►Care este profitul firmei?
►În ce stare se află utilajele şi instalaţiile folosite de firma furnizoare:
►Descrieţi relaţiile dintre conducere şi personalul de execuţie (au existat conflicte):
►Cuantumul fondurilor şi personalul alocat activităţilor de cercetare dezvoltare:
►Există un compartiment de control al calităţii
►Există un sistem de evaluare a propriilor furnizori (se verifică materialele aprovizionate)
►Sunt menţinute înregistrări ale acceptării sau refuzării propriilor produse
►Sunt menţinute înregistrări ale calibrării instrumentelor de măsurare şi ale echipamentelor de
încercare
►Sunt menţinute înregistrări ale calităţii controlului materialelor, controlului proceselor şi ale
produselor finite
►Sunt produsele neconforme identificate adecvat şi separate de produsele conforme
►Asigură firma service după vânzare
►Există dovezi satisfăcătoare că firma a respectat termenele de livrare
►Firma este promptă în corespondenţă şi rezolvarea refuzurilor
►Care este aspectul general al birourilor şi secţiilor întreprinderii furnizoare
Nume: Denumire organizaţie: Loc: Dată:
Semnătura: Ştampila:

Figura 4.1.: Chestionar de evaluare al furnizorilor

4.3. Aprovizionarea

4.3.1. Scop şi domeniu

În vederea bunei desfăşurări a proceselor, întreprinderile trebuie să se

aprovizioneze cu materii prime şi semifabricate, care au efecte directe asupra calităţii
produselor, motiv pentru care activitatea de aprovizionare trebuie supusă unui control
riguros. Severitatea controlului trebuie să fie la fel de riguroasă, atât pentru furnizorii
interni, din diferite compartimente ale întreprinderii, cât şi pentru furnizorii externi.
Activitatea de aprovizionare cuprinde cinci componente:
1. Planificare şi control, activitate care constă în: prognoze, stabilirea necesarului de
furnituri de aprovizionat, evidenţe asupra activităţii, rapoarte asupra activităţii.
2. Procurarea furniturilor, care constă în: studiul şi selecţia furnizorilor, contractarea şi
achiziţionarea furniturilor, clauze speciale de aprovizionare.
3. Recepţia şi depozitarea furniturilor aprovizionate: recepţia efectivă, asigurarea cu
spaţii conform cerinţelor produselor respective, depozite  magazii, containere.
4. Producţie: planificarea şi programarea aprovizionării secţiilor de producţie cu
furnituri, încărcarea produselor, eliberarea din depozite  magazii.
5. Transportul furniturilor: expedierea produselor, manipularea produselor, traficul
mijloacelor de transport.
Controlul aprovizionării trebuie să aibă în vedere:
- Selecţia furnizorilor şi a subcontractanţilor;
- Specificaţii, desene care însoţesc comenzile de aprovizionare;
- Verificarea produsului achiziţionat;

31
- Elaborarea de proceduri pentru consemnarea informaţiilor referitoare la calitatea
produselor pentru posibilii licitatori în timpul ofertelor;
- Urmărirea calităţii produsului şi a sistemului de asigurare a calităţii la furnizor.
- La verificarea procedurilor de control a aprovizionării, trebuie să se ţină seama
de:
- Existenţa unui sistem de evaluare a furnizorilor care să cuprindă proceduri
documentate;
- Cum se obţin datele de evaluare a furnizorilor;
- Dacă sunt prevăzute proceduri de trimitere a evaluatorilor la sediile furnizorilor
pentru verificarea sistemului calităţii acestuia;
- Cum se efectuează selecţia membrilor echipei de evaluare şi care sunt
instrucţiunile de lucru ale acestora, şi competenţa lor de analiză a produselor
furnizate;
- Existenţa procedurilor de verificare a situaţiei financiare a furnizorului şi a
viabilităţii comerciale a acestuia şi a performanţelor economice;
- Existenţa unei proceduri de radiere din listă a furnizorilor cu performanţe
nesatisfăcătoare;
- Existenţa unei proceduri pentru atenţionarea furnizorului cu privire la
demonstrarea eficacităţii controlului calităţii;
- Procedura de aprovizionare să includă acordul beneficiarului cu privire la
verificarea calităţii materialului aprovizionat;
- Existenţa unor proceduri de rezolvare a litigiilor privind calitatea.

4.3.2. Date de aprovizionare

Activitatea de aprovizionare trebuie să aibă ca punct de plecare, definirea

exigenţelor, acestea fiind incluse în specificaţiile contractuale, desenele şi comenzile de
aprovizionare prezentate furnizorului. Pot exista proceduri scrise în acest sens, precum şi
întâlniri prealabile între furnizori şi întreprinderea achizitoare.
Documentele de aprovizionare trebuie să conţină informaţii privind:
1) identificarea cu precizie a produsului;
2) instrucţiuni de control a produsului;
3) standardul calităţii ce va fi aplicat, care să aibă în vedere standardele naţionale
şi internaţionale adecvate produsului.
În comanda de aprovizionare trebuiesc prevăzute exigenţele calităţii, cu
prevederea clară a "încercărilor obligatorii", peste care furnizorul nu poate trece fără
permisiunea explicită a beneficiarului. Spre exemplu, sistemul de frânare al unui
automobil trebuie încercat înainte de punerea sa în circulaţie, cu efectuarea altor
încercări. În plus trebuie definită autoritatea persoanei care efectuează această încercare.
Procedurile de verificare a comenzilor de aprovizionare, trebuie să cuprindă:
 Se vor atribui numere de referinţă desenelor, iar furnizorul va face referinţă la aceste
numere în toate specificaţiile;
 Specificaţiile trebuiesc menţionate clar pe desene astfel ca acestea să poată fi
reproduse pe comenzile de aprovizionare;
 Compartimentul de asigurare a calităţii va verifica comanda de aprovizionare din
punct de vedere al tuturor specificaţiilor;

32
 Specificaţiile din comanda de aprovizionare vor fi discutate cu compartimentul de
asigurare a calităţii înainte de lansarea acesteia.
 În timpul întocmirii comenzilor trebuiesc avute în vedere o serie de aspecte, cum ar
fi:
 În cazul în care se efectuează un control statistic înainte de aprovizionare, trebuie
adus la cunoştinţa furnizorului, detaliile planului de control: mărimea lotului, modul
de livrare şi descrierea modului de încercare;
 În cazul materialelor de importanţă majoră, trebuie specificat dacă se doreşte din
partea beneficiarului, încercarea acestora;
 Se va defini clar procedura de sancţionare a nerespectării specificaţiilor calităţii;
 Se vor defini clar clauzele de garanţie şi procedurile de rezolvare a litigiilor şi
reclamaţiilor.

Există trei sisteme de aprovizionare, şi anume:

1) Aprovizionarea directă de la societăţile comerciale producătoare, care prezintă
următoarele avantaje: cheltuieli de aprovizionare mai mici, relaţia directă cu
producătorul furniturilor permite beneficiarului ca, prin unele clauze contractuale, să
adapteze contractul de furnizare cerinţelor impuse de procesul de producţie.
2) Aprovizionarea prin tranzit, în care contractul cu producătorul îl încheie o societate
comercială care se ocupă cu comerţul en gros, iar livrarea se face direct societăţii
comerciale beneficiare, fără ca produsele să mai treacă prin depozitele acesteia.
3) Aprovizionarea direct din depozitele unei societăţi comerciale care se ocupă cu
comerţul en gros.
În stabilirea necesarului de materii prime, materiale şi dotări utile societăţii,
trebuie avute în vedere clasificarea produselor din punct de vedere al legăturii de
subdivizare pe care îl au unele produse între ele:
-Familia de produse (produsele care se aseamănă între ele prin materia primă de
bază sau prin procesul tehnologic de bază),
-Grupa de produse (mai multe produse cu caracteristici comune),
-Articolul (produse care au aceeaşi materie primă, aceleaşi caracteristici tehnice şi
aceeaşi destinaţie de folosinţă),
-Sortimentul (o detaliere a produsului respectiv, în ceea ce priveşte modelul,
culoarea, calitatea, etc.),
-Specificaţia (o detaliere a sortimentului în ceea ce priveşte dimensiunile sau alte
caracteristici de amănunt ale acestuia).
În baza acestei clasificări gestionarii aşează produsele în depozite.
Stabilirea necesarului de materii prime, materiale de aprovizionat se face pe baza
necesarului de consum pe produs, normelor şi normativelor de consum, planului de
producţie stabilit, susţinut de contractele încheiate, informaţiilor transmise de colectivul
de plan şi de compartimentul de pregătire, programare, lansare şi urmărire a producţiei
din cadrul întreprinderii.

33
4.3.3. Verificarea produsului aprovizionat

Sistemul de verificare al produselor, între furnizor şi beneficiar, trebuie clar

stipulat în comanda de aprovizionare. În acest sens se pot folosi următoarele metode:
1.Achizitorul se bazează pe sistemul de asigurare a calităţii de la furnizor;
2.Înregistrări statistice ale controlului proceselor de fabricaţie;
3.Control integral al produsului efectuat de beneficiar la furnizor, înainte de livrare;
4.Control integral la recepţia produsului la beneficiar.
Beneficiarul trebuie să menţioneze în comanda de aprovizionare dacă doreşte să
efectueze o inspecţie la sediul furnizorului. Standardul ISO prevede explicit că furnizorul
nu se va mulţumi cu o inspecţie efectuată de cumpărător la sediul său. Responsabilitatea
finală pentru calitatea produsului revine furnizorului.
Înregistrarea adecvată a calităţii produselor aprovizionate trebuie păstrată din
două motive: pentru a face dovada controlului aprovizionării şi pentru a urmări
performanţele furnizorului.
Datele despre calitatea materialelor aprovizionate constituie un instrument de
îmbunătăţire a performanţelor cu privire la calitate şi livrare, constituind un fundament al
metodelor de aprovizionare ulterioare.
O întreprindere trebuie să-şi informeze furnizorii cu privire la cerinţele sale de
calitate în vederea dezvoltării unor înţelegeri reciproce a nevoilor fiecăruia. În anumite
situaţii furnizorii trebuiesc instruiţi în domeniul controlului statistic al calităţii, în
beneficiul celor doi parteneri.

Tabelul 4.1. Lista materiilor prime pentru 1 produs

Material STAS Cantitate (x 15 000 buc.)

Fc 250 STAS 568-80 3.067 kg
35CrMo4 STAS 791-80 66 kg
OLT 35 STAS 11290-80 0.154 kg
OLC 35 A STAS 795-80 0.056 kg
OLC 35 STAS 880-80 0.067 kg
OL 52 STAS 500/2-80 30 kg
OLC 10 STAS 880-80 0.0658 kg
OLC 15 STAS 880-80 0.079 kg
A3 STAS 9485-80 0.0245 kg
OL 37 STAS 8949-82 0.067 kg
Carton electroizolant - 0.0076 kg
OL 60 STAS 500/2-80 0.945 kg
A2 STAS 9485-80 0.023 kg
ARC 3 STAS 0.0056 kg
Fmp 45 STAS 569-79 0.150 kg
19 Mn Cr 11 STAS 791-80 0.013 kg

34
Tabelul 4.3. Lista de consumabile pentru 10000 buc.

Material Cantitate
Vopsea 40 cutii (1kg)
Ulei 40 l
Vaselina 10 kg
Diluant 10 l
Pensule 5 buc

35
 CAPITOLUL V

REALIZAREA PRODUSULUI

5.1. Planificarea şi dezvoltarea proceselor necesare realizării produsului

Furnizorul trebuie să identifice şi să planifice procesele de producţie, de montaj şi

de service care influenţează direct calitatea şi trebuie să se asigure că aceste procese se
desfăşoară în condiţii controlate.
Progresele tehnologice din ultimele decenii, pun la dispoziţia tehnologilor o
diversitate considerabilă de utilaje şi tehnologii de fabricaţie. Selectarea unei anumite
tehnologii de fabricaţie a produsului, duce implicit la elaborarea unei scheme a fluxului
tehnologic, alegerea utilajelor şi echipamentelor de producţie şi necesitatea planificării
fabricaţiei, a ansamblului de operaţii de prelucrare şi control.
După alegerea tehnologiei de fabricaţie, trebuiesc elaborate instrucţiunile de lucru
necesare îndrumării personalului muncitor. Înţelegerea clară a acestora, necesită
elaborarea de documente specifice fiecărei operaţii de prelucrare sau de control. De
asemenea, acestea constituie un suport de verificare a activităţii depuse, imprimând un
simţ al responsabilităţii pentru munca depusă..
Pentru ca un proces de fabricaţie să fie autorizat pentru producţie de masă, este
necesară verificarea sa în vederea confirmării capacităţilor sale de a satisface cerinţele
calitative ale clientului. Verificarea se face cu ajutorul metodelor statistice şi a studiilor de
capabilitate ale proceselor şi ale utilajelor. De asemenea trebuie verificat nivelul de
calificare şi aptitudinile persoanelor de a îndeplinii anumite sarcini care necesită
îndemânare.
Procesele de fabricaţie moderne, de înaltă performanţă, nu sunt economice dacă
nu sunt menţinute sub control. Din aceste considerente, trebuie folosit un sistem eficient
de control, care să detecteze abaterile proceselor încă dintr-o fază incipientă în vederea
aplicării acţiunilor corective, înainte de producerea rebuturilor. Controlul proceselor
necesită cunoştinţe despre parametrii definitorii ai produsului rezultat în urma procesului,
metode prin care se obţin valorile acestor parametrii şi mijloace de urmărire şi reglare a
procesului. Principiul este de a folosi tehnici de control cât mai simple pentru a se putea
susţine şi pentru a fi cât mai economice.

5.2. Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere pentru reperul

„Roată dinţată cinindrică cu dinţi drepţi”
(desenul de executie este reprezentat in plansa nr 3)

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aschiere pentru piesa “Roata dintata
cilindrica cu dinti drepti “ in conditiile unui numar necesar de n=15.000 buc/an si a
lucrului in ks=2 schimburi /zi.

36
 Etapele procesului de proiectare sunt următoarele:
5.2.1. Stabilirea şi/sau analiza rolului funcţional al piesei;
5.2.2. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea piesei;
5.2.3. Caracteristicile funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului din
care este confecţionată piesa;
5.2.4. Semifabricatul iniţial sau piesa-semifabricat iniţială cu adaosurile de
prelucrare;
5.2.5. Tehnologicitatea construcţiei piesei;
5.2.6. Stabilirea clasei din care face parte piesa si procesul tehnologic tip;
5.2.7. Analiza preliminara a realizării suprafeţelor ce delimiteaza piesa in spaţiu
si stabilirea succesiunii optime a prelucrării lor;
5.2.8. Principiile de proiectare privind conţinutul si succesiunea operaţiilor
procesului tehnologic tip;
5.2.9. Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat;
5.2.10. Structura definitivă a procesului tehnologic proiectat;
5.2.10.1. Structura detaliată a procesului tehnologic;
5.2.10.2. Precizia de prelucrare;
5.2.10.3. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare;
5.2.10.4. Masinile-unelte si S.D.V.-urile folosite la fiecare procedeu de
prelucrare prin aşchiere;
5.2.10.5. Alegerea regimului de lucru;
5.2.10.6. Norma tehnică de timp;
5.2.11. Analiza economică a procesului tehnologic proiectat;
5.2.12. Fişa film si planul de operatii corespunzator.

5.2.1. Stabilirea şi/sau analiza rolului funcţional al piesei

Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui

proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcţional al piesei este dat de
rolul fiecărei suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu. Determinarea rolului funcţional al
piesei se face folosind metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor. În cazul piesei
date se parcurg următoarele etape:
1. Descompunerea piesei in suprafeţele cele mai simple ce o delimitează in spaţiu;
2. Notarea tuturor suprafeţelor ce delimiteaza piesa in spaţiu;
În cazul piesei date s-a facut descompunerea şi notarea suprafeţelor, rezultând S1….S17
suprafeţe;
3. Analizarea fiecărei suprafeţe ce margineşte piesa în spaţiu;
Se face o analiză a fiecărei suprafeţe din următoarele puncte de vedere: forma
geometrică a suprafeţei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensională; precizia de
formă; precizia de poziţie; rugozitatea şi unele caracteristici funcţionale sau de exploatare
trecute pe desenul de execuţie.

În cazul piesei date s-a făcut descompunerea şi notarea suprafeţelor ca în figura 3.2,

rezultând S1… S 29 suprafeţe;

37
 Având aceste informaţii primare se pot deduce procedeele tehnologice posibile de
realizare a fiecărei suprafeţe în parte, pentru a se proiecta apoi procedeul tehnologic
optim de realizare a piesei ca un tot unitar.

Aşa cum se vede din figura “Suprafete” piesa este mărginită în spaţiu de 29 suprafeţe,
majoritatea fiind suprafeţe cilindrice, conice şi plane. Din analiza grafului suprafeţe-caracteristici
reiese că roata dintata are rol de a transmite mişcarea de rotaţie între doi arbori cu axele paralele.
Pentru a-şi îndeplini rolul funcţional roata dintata care este delimitat de 29 de suprafeţe în
spaţiu, trebuie realizat îndeplinind toate condiţiile tehnice de generare cerute de fiecare suprafaţă.
De asemenea, la îndeplinirea rolului funcţional contribuie şi caracteristicile tehnice prescrise
suprafeţelor (precizia geometrică, gradul de netezime etc.).
Pentru o asamblare cât mai bună, suprafeţele de asamblare au prescrise anumite condiţii
tehnice, care trebuie respectate.Suprafeţele tehnologice permit obţinerea cât mai uşoară a
semifabricatului fără a fi necesare măsuri deosebite privind obţinerea lui.
4. Întocmirea unui graf “suprafeţe-caracteristici”
Se întocmeşte un graf “suprafeţe-caracteristici” din care rezultă rolul funcţional al
fiecărei suprafeţe. Graful întocmit arată ca în tabelul 5.1.Desigur, graful poate să mai
cuprindă şi alte elemente cu referire la condiţiile tehnice de generare a suprafeţelor. În
stabilirea rolului funcţional al fiecărei suprafeţe se ţine cont de toate elementele ce
caracterizează o suprafaţă (forma, mărimea, precizia dimensională, precizia de
formă, precizia de poziţie, gradul de netezime, anumite proprietăţi funcţionale sau
tehnologice etc). Din acest tabel rezultă care sunt suprafeţele funcţionale, tehnologice, de
asamblare sau auxiliare.
5. Stabilirea rolului funcţional posibil al piesei.
Se face în urma analizei de corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe obţinute în graful
suprafeţe-caracteristici.

38
Fig 5.1.”Impartirea in Suprafete”

39
- Suprafa Forma Dimensiu Caracteristici Tipul si Procedee
ţa nr. geometrica nea de Rolul Tehnologic Ob
a suprafeţei gabarit Precizia Precizia Precizia de Rugozitat Duritatea suprafeţei e de
dimensiona de forma poziţie ea Ra obţinere
0 1 2 3 la
4 5 6 7 8 9 10 1

1 S1 Cilindrica Ø80 - - - 0,4 Funcţie de functionala A -

interioara material
2 S2 Tronconica 2x 45  - - - 6,3 Funcţie de tehnologica T,D,A -
material
3 S3 Plana Ø620 - - - 6,3 Funcţie de auxiliara T,D,A -
material
4 S4 Tronconica 2x 45  - - - 6,3 Funcţie de tehnologica T,D,A -
material
5 S5 Toroidala 90 - - - 1,6 55-62 HRC tehnologica A -

6 S6 Plana Ø620 - - - 6,3 Funcţie de auxiliara T,D,A -

material
7 S7 Cilindrica Ø512x8 - - - 6,3 Funcţie de De T,D,A -
interioara material asamblare
8 S8 Plana 6 - - - 6,3 Funcţie de De T,D,A -
interioara material asamblare
9 S9 Cilindrica Ø458x56 - - - 6,3 Funcţie de Asamblare T,D,A -
interioara material

40
10 Plana Ø500 t6   0,360  - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
S10 0 , 400

material
11 S11 Cilindrica Ø478x17 - - - 6,3 Funcţie de Asamblare T,D,A -
interioara material
Tabelul 5.1. Graful suprafeţe – caracteristici

41
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1

12 S12 Tronconica 2x 45  - - - 6,3 Funcţie de tehnologica T,D,A -

material
13 S13 Cilindrica Ø500x72 - - - 6,3 Funcţie de auxiliara T,D,A -
exterioara material
14 S14 Plana 5 - - - 6,3 Funcţie de Asamblare T,D,A -
material
15 S15 Cilindrica Ø510x8 - - - 6,3 Funcţie de auxiliara T,D,A -
exterioara material
16 S16 Plana Ø510 - - - 6,3 Funcţie de auxiliara T,D,A -
material
17 S17 Cilindrica Ø478x17 - - - 6,3 Funcţie de Asamblare T,D,A -
interioara material
18 S18 Plana 10 - - - 6,3 Funcţie de De T,D,A -
interioara material asamblare
19 S19 Cilindrica Ø150 - - - 6,3 Funcţie de De T,D,A -
interioara material asamblare
20 S 20 Plana 36xØ240 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
material

42
21 S 21 Tronconica 2x 45  - - - 6,3 Funcţie de Tehnologica T,D,A -
material
22 S 22 Cilindrica Ø240x36 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
exterioara material
23 Plana 15 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
S 23 exterioara material
24 S 24 Cilindrica Ø270x56 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
exterioara material
25 S 25 Plana 15 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
exterioara material
26 S 26 Cilindrica Ø240x17 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
exterioara material
27 S 27 Plana 21 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
material
28 S 28 Cilindrica Ø188x20 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
exterioara material
29 S 29 Plana Ø188 - - - 6,3 Funcţie de Auxiliara T,D,A -
material

43
44
5.2.2. Alegerea materialului optim din care este confecţionată piesa

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreună cu concepţia de

proiectare şi tehnologia de fabricaţie, determină nivelul performanţelor tehnico-
economice pe care piesa le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesă este o
problemă deosebit de complexă ce trebuie rezolvată de proiectant. În situaţia în care
tehnologul este şi proiectant problema se rezolvă alegînd acel material care îndeplineşte
cerinţele minime de rezistenţă şi durabilitate ale piesei în condiţiile unui preţ de cost
minim si a unei fiabilităţi sporite. Pentru a valorifica la maximum întregul ansamblu de
proprietăţi funcţionale, tehnologice si economice, în condiţiile concrete de realizare a
piesei, se foloseşte metoda de analiză a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuie parcurse sunt următoarele:

1. Stabilirea rolului funcţional al piesei şi a condiţiilor economice de funcţionare ale

acesteia;

Stabilirea rolului funcţional al piesei şi a condiţiilor economice de funcţionare ale

acesteia se face folosind metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor.

2. Determinarea si stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim;

Determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului

optim se face luând în considerare întregul ansamblu de proprietăţi funcţionale,
proprietăţi tehnologice şi proprietăţi economice.

3. Descompunerea factorilor analitici în elemente primare

Descompunerea factorilor analitici în elemente primare se face ţinând seama de

condiţiile rezultate la paragrafele precedente. În cazul arborelui se iau în considerare cel
puţin proprietăţile: conductibilitate termică, temperatura de topire, duritatea, rezistenţa la
coroziune, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenţa la rupere, duritatea si
rezistenţa la oboseală. De asemenea se iau in considerare cel puţin turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea şi preţul de cost. Toţi factorii primari luaţi în considerare
sunt prezentaţi in graful “materiale-proprietati” din tabelul 5. 2.

4. Aprecierea cantitativă a factorilor analitici

Aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de

notare, în funcţie de valoarea fiecărei proprietăţi k, acordandu-se o nota tk. Se alege
sistemul de notare ce acordă note de la 1 la 3.

5. Stabilirea ponderii importanţei fiecarui factor primar

45
 Stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face ţinând cont de
rezultatele obţinute la paragrafele precedente, acordând fiecarei proprietăţi k, o pondere
dk. În stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor trebuie avută in vedere respectarea
condiţiei:
m
 dk=1 (5.1)
k 1

În care: m- reprezintă numărul de factori primari luaţi în considerare.

Evident, în cazul arborelui analizat se acceptă ponderea cea mai mare pentru
rezistenţa la coroziune (d3=0.15), preţul de cost (d10=0.10), rezistenţa la uzura dată de
(d4=0.15) ca principale proprietăţi rezultate din funcţionarea piesei. Pentru proprietăţile
tehnologice se acordă aceeaşi pondere deoarece este important să se poată obţine piesa
economic prin oricare din procedeele tehnologice clasice (d6=d7=d8=0.05).

6. Alegerea soluţiei optime la momentul dat

Alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicând criteriul:

n
 tk  dk  max (5.2.)
k 1
în urma aplicării acestui criteriu a rezultat că piesa luată in studiu este
recomandabil să fie confecţionată din 35CrMo4.

7. Analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de

înlocuire economică a unui material cu alt material

Analiza soluţiilor din punct de vedere al utilităţii lor şi stabilirea condiţiilor de

înlocuire economică a unui material cu alt material se face în situaţia în care la momentul
dat, materialul optim rezultat in etapa anterioara nu se afla la dispoziţia executantului.
În cazul piesei analizate nu este necesară o astfel de analiză.

Dantura unei roţi dinţate este un element puternic solicitat care în unele
cazuri funcţionează în condiţii tribologice severe, rezultând, pentru materialul
din care este confecţionată roata dinţată, o serie de condiţii:
 rezistenţă mecanică ridicată, atât la solicitări statice, dar
mai ales la solicitări variabile;
 sensibilitate redusă la efectul de concentrare a tensiunilor;
 rezistenţă ridicată la solicitări hertziene de contact;
 în cazul angrenajelor cu alunecări mari (angrenajul melc-roată
melcată şi angrenajul elicoidal) şi al angrenajelor care
 funcţionează în condiţii sărace de ungere sau fără ungere,
 cuplul de materiale trebuie să formeze un cuplu antifricţiune;
 preţ de cost cât mai scăzut.
Aceste condiţii relativ multe şi uneori contradictorii au dus la o gamă
foarte largă de materiale utilizate în construcţia roţilor dinţate, dintre aceste

46
materiale fiind de menţionat:

Oţelul
În funcţie de duritatea flancurilor danturii oţelurile utilizate în construcţia
roţilor dinţate se împart în două categorii:
- oţeluri nedurificate, caz în care duritatea flancurilor este egală cu
duritatea miezului, fiind mai mică de ~ 350 HB. În acest caz oţelul
este supus unui tratament termic de îmbunătăţire sau normalizare.
- oţeluri durificate, caz în care duritatea flancurilor (mai mare de ~
50 HRC) este mult mai mare decât duritatea miezului (mai mică de
~ 350 HB). Această diferenţă de duritate se obţine prin aplicarea
unor tratamente de durificare superficială: cementare, nitrurare,
călire prin inducţie sau călire cu flacără.
Utilizarea oţelurilor durificate superficial duce la creşterea substanţială a
capacităţii portante a flancurilor angrenajului şi deci la micşorarea gabaritului
acestuia, dar complică tehnologia de fabricaţie.

47
 PROPRIETĂŢI FUNCŢIONALE Proprietăţi
PROPRIETĂŢI TEHNOLOGICE
economice
FIZICE CHIMICE MECANICE
Nr
Crt. Material Rezistenţa n
Rezistenţa
Densitate Conductibilitate la Duritate (e106)
la rupere Turnabilitate Deformabilitate Uzinabilitatea Cost [lei/kg]
[kg/dm3] Termică coroziune [HB] [daN/mm2]
[daN/mm2]
[mm/an]
V N V n V n V n v n v N Cal. n Cal. n Cal. n v n
0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22.
1. OL37 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 163 3 32 2 2.0 2 S 1 B 2 FB 3 2000 3 2.35
2. OL50 7.3 2 0.2 2 <0.5 2 164 3 58 2 2.0 2 S 1 B 2 FB 3 2250 3 2.35
3. OLC45 7.8 2 0.2 2 <0.5 2 207 3 70 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 3 2.40
4. OL20 7.4 2 0.2 2 <0.5 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 3 2.50
5. OT400 7.82 2 0.2 2 <0.5 2 110 2 40 1 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 2000 3 2.15
6. OT600 7.82 3 0.2 2 <0.5 2 169 2 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 FB 3 2125 3 2.15
7. CuZn15 8.8 2 0.3 3 <0.5 2 80 1 23 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 5000 2 1.75
8. CuZn39Pb2 8.4 2 0.24 2 <0.3 3 65 1 16 1 1.2 2 B 2 FB 3 FB 3 6000 1 1.95
9. CuSn10 8.8 2 0.11 2 >0.5 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 B 3 FB 3 4500 2 1.80
10. ATSi5Cu 2.6 2 0.2 2 <0.1 3 90 1 20 1 0.8 1 FB 3 B 2 FB 3 3125 2 2
11. 41MoCr11 7.5 2 0.2 2 <0.5 2 217 3 105 3 2.1 3 S 1 B 2 B 2 3125 2 2.3
12. 35CrMo4 7.8 3 0.1 1 <0.05 3 258 3 108 3 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 6500 1 2.55
13. 18Mn Cr10 7.6 3 0.19 1 <0.05 3 215 3 90 2 2.1 2 S 1 B 2 FB 3 6500 1 2.50
14. 20MoCrNi35 7.6 2 0.2 2 >0.05 3 208 3 117.8 3 1.8 2 S 1 B 2 FB 3 10000 1 2.45
15. 40Cr10 7.4 2 0.1 1 <0.05 3 217 3 98 3 1.4 2 S 1 B 2 B 2 7500 1 2.25
16. Fgn700-2 7.3 2 0.02 1 <0.5 3 280 3 70 3 1.6 2 FB 3 S 1 B 2 1650 3 2.35
17. Fgn450-5 7.3 2 0.01 1 <0.5 3 280 3 45 2 1.6 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.20
18. Fmn320 7.3 3 0.14 1 <0.5 3 160 2 32 1 1.6 2 FB 3 S 1 FB 3 1850 3 2.05

48
19. Fc100 7.4 2 0.13 1 <0.1 3 150 2 10 1 1.9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2.15
20. Fc150 7.3 2 0.135 1 <0.1 3 150 2 15 1 1.9 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.15
21. Fc200 7.1 2 0.14 1 <0.1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.15
22. Fc250 7.2 2 0.15 1 >0.1 3 240 3 25 1 2.1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.35
23. Fc300 7.2 2 0.16 1 >0.1 3 260 3 30 1 2.1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2.35
24. Fc350 7.2 2 0.17 1 <0.1 3 280 3 35 1 2.1 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2.35
25. Fc400 7.3 2 0.19 1 <0.1 3 300 3 40 2 2.3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2.35
Ponderea dk d1=0,10 d2=0,05 d3=0,15 d4=0,15 d5=0,15 d6=0,05 d7=0,05 d8=0,05 d9=0,15 d10=0,10 1

49
 5.2.3. Caracteristicile funcţionale, tehnologice şi economice ale materialului din care
este confecţionată piesa
1. Caracteristicile fizice, chimice şi mecanice ale materialului piesei sunt prezentate în
tabelele 5.3 şi 5.4.
Materialul folosit este un oţel aliat superior de largă utilizare (STAS 791-
80):18MnCr10.

Tabelul 5.3. Caracteristicile mecanice ale oţelurilor aliate superior STAS 791-80
(18MnCr10)

Marca Trat. Caracteristici mecanice, min. Duritatea[HB] Scopul

ter- σ0.2 σr δ5[% Z[%] KCU KCU Starea B Stare
mic ] 30/2[daN/mm2] 30/5[daN/mm2] rec
[daN/mm2] [daN/mm2]
-
35CrMo4 - 93 108 10 45 7 5 258 197

Tabelul 5.4. Compoziţia chimică a oţelurilor aliate superior

SR EN 2446:2009 (35CrMo4)

C Si Mn S P Cr Ni Mo
0,32 0,15 0,60 0,90 0,15
0,39 0,4 0,90 ≤ 0,015 ≤ 0,020 1,20 ≤ 0,30 0,25

5.2.4. Semifabricatul iniţial sau piesa-semifabricat iniţială cu adaosurile de

prelucrare
1. Alegerea metodei şi a procedeului de elaborare a semifabricatului
Un semifabricat se poate realiza in general prin mai multe metode si procedee
diferite ca volum de munca şi cost de fabricaţie. Costul unui semifabricat fiind parte
componentă din costul piesei finite, se impune o analiză atentă şi o alegere raţională a
metodei şi a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să aibă sau să proiecteze:
-metoda şi procedeul de elaborare;
-poziţia de elaborare;
-forma şi dimensiunile semifabricatului;
-precizia acestuia;
-adaosurile de prelucrare totale.
În general, costul prelucrării mecanice a unei piese se mai ridică decat costul
realizării semifabricatului. Din acest considerent, cu cat forma geometrică şi dimensiunile
semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei, cu atat costul prelucrării mecanice
este mai mic. În acest caz semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructivă se
complică şi precizia creşte.
Factorii care determina alegerea metodei şi a procedului de elaborare a
semifabricatului sunt:

50
 -materialul din care se confecţionează piesa;
-forma şi dimensiunile piesei;
-tipul de producţie;
-precizia necesară;
-volumul de muncă necesar;
-costul prelucrărilor mecanice;
-utilajul existent sau posibil de procurat.

Ţinand cont de cele enumerate mai sus se alege un semifabricat obţinut prin
matriţare în clasa a I -a de precizie.

2. Adaosurile totale de prelucrare

Adaosurile totale de prelucrare pentru semifabricat s-au stabilit ţinand cont că:
-piesa este matriţată in clasa a I-a de precizie, conform STAS 1599-22.

Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele matriţate în clasa a-I-a de precizie, conform
STAS 7670-83, se prezintă în tabelul 3.7.
Tabelul . Valorile adaosurilor totale de prelucrare
Masa Clasa Calitate Factorul 50 >50…. >120… >180…
piesei de a de de 120 180 260
matriţar oţel complexita
e te
<2,5…. M I M1 S2 mijlocie mijlocie mijlocie mijlocie
4,0Kg 2,1 2,2 2,3 2,5

3. Desenul semifabricatului matriţat

Desenul semifabricatului matriţat de prezinta in figura 3.

51
52
Fig5.4.„Semifabricatul matritat”

53
5.2.5. Tehnologicitatea construcţiei piesei
1. Semifabricate matriţate
Pentru semifabricatele forjate şi matriţate la cald este necesar ca la proiectare lor
să se aibă in vedere unele cerinţe specifice acestor procedee de prelucrare si volumul de
producţie considerat. Astfel, suprafaţa de separaţie la semifabricatele matriţate trebuie sa
aibă o poziţie care să permită o matriţare uşoară şi productivă, să asigure reducerea la
minim a deşeurilor de metal, să permită scoaterea uşoară a semifabricatului din matriţa,
debavurarea simplă şi prelucrarea ulterioară uşoară prin aşchiere. În acest scop se
recomandă ca suprafaţa de separaţie să fie plană şi cuprinsă în planul de simetrie al
semifabricatului deoarece in acest caz se reduce costul matriţei, se uşurează executarea
semifabricatelor, debavurarea şi apoi centrarea lui in vederea prelucrării prin aşchiere.
Piesele perechi-dreapta, perechi stanga trebuie să aibă forma astfel incat
semifabricatele lor sa fie matriţate cu aceeaşi matriţă şi să poată fi prelucrate prin aşchiere
cu aceleaşi dispozitive.
Construcţia piesei trebuie să permita executarea semifabricatului prin procedeul
care asigură obţinerea unui grad maxim de apropiere între forma şi dimensiunile
semifabricatului cu forma şi dimensiunile piesei finite.
2. Indici tehnico-economici de baza
Aprecierea tehnologicităţii construcţiei arborelui se face cu ajutorul unor indici
tehnico-economici absoluţi sau relativi.
a) gradul de unificare al găurilor se determina cu relatia:
λ=(nr-ni)/nr .100[%]
(5.3)
unde:nr este numărul total de găuri; ni-numărul de găuri distincte.
λ=(2-1)/2 .100=50[%]
(5.4)
b) gradul de utilizare al materialului:
η=(msf-mp)/msf .100[%]
(5.5)
unde: msf este masa semifabricatului; mp-masa piesei finite.
η=(3.83-2.76)/3.83 .100=27[%]
(5.6)
3. Calculul masei piesei finite
Pentru calculul masei piesei finite s-a folosit un soft care ne indica volumul si
masa.

Masa piesei finite este precizată în desenul de execuţie al piesei şi are valoarea de
m = 121.889 kg.

54
5.2.6. Clasa de piesei şi tehnologia tip
1. Clasa de piese
Tinand cont de configuraţia piesei şi dimensiunile de gabarit piesa “Roata de lant”
se încadrează în clasa ”discuri”.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa discuri
Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate, matriţate la
cald sau la rece, din bară sau ţeavă, în următoarea ordine aproximativă:
- prelucrarea unei suprafeţe frontale şi a unei suprafeţe cilindrice exterioare, ca
baze tehnologice;
- prelucrarea celeilalte suprafeţe frontale şi a suprafeţelor cilindrice exterioare şi
interioare, dacă este cazul ;
- prelucrarea suprafeţelor profilate ;
- executarea operaţiilor secundare;
- tratamentul termic;
- prelucrările de netezire la suprafeţele cilindrice interioare şi exterioare, de
precizie ridicată;
- prelucrările de netezire la suprafeţele profilate de precizie ridicată;
- controlul final.
Ĩn funcţie de dimensiunile, forma şi volumul de fabricaţie, schema prelucrărilor
prezentată poate suferii modificări. Din punct de vedere al dimensiunilor şi maselor, clasa
discuri se împarte în:
- piese mari cu D>400 mm şi m > 30 Kg ;
- piese mijlocii cu D = (400…200)mm şi m = (30…6)Kg ;
- piese mici cu D = (200….100)mm şi m = (6…1)Kg ;
- piese mărunte cu D<100 mm şi m < 1 Kg.
Din punct de vedere al masei şi dimensiunilor de gabarit piesa se încadrează în
categoria piese marii.

5.2.7. Analiza preliminară a realizării suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu şi

stabilirea succesiunii optime a prelucrării lor
Pentru stabilirea schemelor şi procedelor tehnologice se poate folosi metoda
coeficientilor de precizie şi rugozitate.
În general, pentru că suprafaţa piesei să se obţina printr-o singură prelucrare, se
recomandă ca precizia economica a procedeului de prelucrare (fiind egală cu cea
prescrisă piesei) să corespundă unei trepte de precizie inferioare ca număr cu două (cel
mult trei) unităţi faţa de treapta de precizie a semifabricatului, iar factorul de rugozitate să
fie Kp<8.
Procedeele de prelucrare şi numarul de operaţii şi faze ale procesulul tehnologic
sunt influenţate de următorii factori:
 Numărul de piese executate în unitatea de timp sau ritmul liniei tehnologice;
 Condiţiile tehnice impuse piesei care se prelucrează;

55
  Valoarea coeficientului total de precizie kt impus care trebuie realizat in urma
prelucrării fiecarei suprafeţe a piesei (kp=Ts/Tp) unde: Ts-toleranţa semifabricatului;
Tp-toleranţa piesei obţinute in urma prelucrării;
 Numărul suprafeţelor care trebuie prelucrate şi dispunerea lor relativă;
 Valoarea coeficientului de precizie Kp dată de diferitele procedee tehnologice la o
prelucrare economica a piesei;
 Toleranţele de calcul, care trebuie asigurate prin diferite procedee de prelucrare;
 Indicii tehnico-economici care caracterizează fiecare mod de prelucrare.
Ţinand seama de toţi factorii indicaţi mai inainte trebuie să se găsească acel
procedeu de prelucrare economică a fiecărei suprafeţe a piesei care asigură obţinerea
valorii coeficientului de precizie impus.
Coeficientul de precizie kp se calculeaza cu relaţia:
Kp=Ts/Tp
(5.35)
În care: Ts-reprezintă toleranţa dimensiunii semifabricatului în mm;
Tp-toleranţa dimensiunii suprafetelor care se prelucrează, impusă pe
desenul de execuţie în mm.
În majoritatea cazurilor este greu sau chiar imposibil să se obţina coeficientul de
precizie impus printr-un singur procedeu sau metoda tehnologică de prelucrare, de aceea,
coeficientul de precizie total Kpt impus se obţine printr-o succesiune de n procedee sau
metode de prelucrare:
Kpt=kp1 . kp2 . kp3 . …. Kpn
(5.36)
În care:
Kp1=Ts/Tp1; Kp2=Tp1/Tp2;…Kpn=Tpn-1/Tpn.
(5.37)
Exemplu de calcul pt.cota cu cea mai mare precizie: Ø30j6 00..009
004

 Strunjire de degroşare:Tr10, IT=0.084mm

 Strunijire de semifinisare:Tr9, IT=0.052mm
 Strunjire de finisare:Tr7, IT=0.021mm
 Rectificare :Tr6, IT=0.013mm
Kp=Ts/Tp=1.8/0.013=138.46
(5.38)
Kp1=1.8/0.084=21.42
(5.39)
kp2=0.084/0.052=1.61
(5.40)
kp3=0.052/0.021=2.47
(5.41)

56
 Kp4=0.021/0.013=1.61
(5.42)
Kpt=Kp1 . Kp2 . Kp3 . Kp4 =21.42 . 1.61 . 2.47 . 1.61 =138.21
(5.43)
Kp  Kpt

În tabelul 5.6. se prezintă principalele procedee de prelucrare a suprafeţelor piesei,

ţinând cont de coeficienţii de precizie impuşi.
Tabelul 5.6. Procedeele posibile de prelucrare prin aschiere a suprafeţelor
Sk PRELUCRARi
Prelucrarea 1 IT Ra Prelucrarea 2 IT Ra Prelucrarea IT Ra
0 1 2 3 4 5 6 73 8 9
S1 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare 0,4 -
S2 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3 -
S3 Strunjire de degrosare IT!2 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3 -
S4 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3 Danturare IT9 3,2
S5 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3 Danturare IT7 1,6
S6 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S7 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S8 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S9 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S10 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S11 Strunjire de degrosare IT!2 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S12 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S13 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S14 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S15 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S16 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S17 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S18 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S19 Strunjire de degrosare IT!2 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3 Mortezare IT9 3,2
S20 Strunjire de degrosare IT12 12,5 Strunjire de semifinisare IT10 6,3
S Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S
2122 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S 23 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S 24 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S 25 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S 26 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S 27 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S 28 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3
S 29 Strunjire de degrosare IT 12 12,5 Strunjire de semifinisar IT10 6,3

57
5.2.8. Principii privind conţinutul şi succesiunea operaţiilor unui proces tehnologic
tip
Există foarte multe procedee tehnologice posibile de prelucrare prin aşchiere a rotii de
lant.
În vederea stabilirii succesiunii logice a operaţiilor de prelucrare trebuie ţinut cont de
anumite reguli şi principii practice care, dacă sunt considerate tot atâtea restricţii de
proiectare, reduc mult numărul variantelor tehnic posibile. Astfel de principii şi reguli
care trebuie avute în vedere la proiectarea proceselor tehnologice sunt:
- în prima operaţie, cel mult în a doua se recomandă prelucrarea suprafeţelor care
vor servi ca baze tehnologice pentru operaţiile următoare;
- dacă piesa finită conţine şi suprafeţe neprelucrate, fără rol funcţional, atunci se
recomandă ca în prima operaţie, când se prelucrează bazele tehnologice, să fie folosite la
orientarea piesei acele suprafeţe care rămân neprelucrate;
- suprafeţele care conţin eventuale defecte provenite din semifabricare se vor
prelucra în primele operaţii, imediat după prelucrarea bazelor tehnologice;
- bazele tehnologice care se prelucrează la începutul procesului tehnologic să fie,
pe cât posibil şi baze de cotare principale;
- în prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrările de degroşare, iar în a
doua parte- prelucrările de finisare, pentru a se asigura precizia necesară a piesei şi
utilizarea raţională a maşinilor unelte de precizii diferite;
- operaţia de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce
înaintea operaţiilor de rectificare cu corpuri abrazive şi a operaţiilor de netezire;
- dacă în timpul prelucrării piesei se modifică rigiditatea acesteia, se recomandă
ca în prima parte a procesului tehnologic să se execute operaţiile care nu modifică prea
mult rigiditatea piesei;
- în cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se are în vedere ca ordinea
operaţiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie;
- executarea găurilor, canalelor de pană, canelurilor, filetelor se recomandă a se
efectua către sfârşitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării acestora în
timpul prelucrării sau al transportului;
- succesiunea prelucrărilor trebuie să asigure un timp efectiv minim;
- se recomandă să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice pentru a se reduce
numărul de prinderi – desprinderi şi a reduce erorile de poziţionare; (ideal este să se
păstreze, dacă este posibil, aceleaşi baze tehnologice unice pe
tot parcursul tehnologiei);
- suprafeţele cu rugozitate mică şi precizie ridicată se finisează în ultimile
operaţii, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului;
- suprafeţele pentru care se impun condiţii severe de precizie a poziţiei reciproce
(concetricitate, paralelism, perpendicularitate etc.), se prelucrează în aceeaşi prindere;
- în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de prelucrări afectat
fiecărei operaţii trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.
Respectarea principiilor şi regulilor menţionate conduce la o structură de proces
tehnologic a cărei schemă generală este următoarea:

58
 1 prelucrarea suprafeţelor care devin baze tehnologice pentru prelucrările
ulterioare;
2 prelucrarea de degroşare a suprafeţelor principale (cele cu rol funcţional
preponderent);
3 prelucrarea de degroşare a suprefeţelor secundare (auxiliare);
4 tratamentul termic de detensionare (dacă este cazul);
5 prelucrarea de finisare a suprafeţelor principale;
6 prelucrarea de finisare a suprafeţelor secundare (dacă este cazul);
7 prelucrarea filetelor, canelurilor etc. (dacă este cazul);
8 tratamentul termic de îmbunătăţire a proprietăţilor mecanice (dacă este cazul);
9 prelucrarea de netezire a suprafeţelor principale;
10 contolul tehnic;
11 marcarea, conservarea, depozitarea (dacă este cazul).

5.2.9. Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat

Respectând principiile de mai sus se prezintă în continuare 2 variante de procese
tehnologice de prelucrare prin aşchiere a arborelui. Varianta 1 se prezintă în tabelul 5.7 .

59
60
0 1 2 3 4 5
a) orientarea
si -cutit d
prinderea strunji
semifabri frontal
catului in Strung -cutit
dispozitiv normal- drept
1.Strunjire plana- S.N pentru
frontala de 400x1000 degros
degrosare la cota -suble
L=269
2.Strunjire
clindrica
exterioara de
degrosare la cota
Strunjire
1 ф195
3. Strunjire
clindrica
exterioara de
degrosare la cota
ф185
4. Strunjire
cilindrica
interioara de
degrosare la cota
L= ф138
b)
desprinderea
piesei
2 Strunjire
a)orientarea

61
 si prinderea
semifabricatu Strung -cutit d
lui in normal- strunji
dispozitiv S.N frontal
1. Strunjire 400x1000 -cutit
plana-frontala de drept
semifinisare la pentru
cota L=161mm degros
2. Strunjire -cutit
clindrica pentru
exterioara de interio
semifinisare la degros
cota ф196,5 -suble
3. Strunjire
clindrica
exterioara de
semifinisare la
cota ф149
4. . Strunjire
plana-frontala de
semifinisare la
cota L=35mm
5. Strunjire
plana-frontala de
semifinisare la
cota L=45mm
b)
desprinderea
piesei
3 Strunjire a)orientarea
si prinderea

62
 semifabricatu -cutit d
lui in strunji
dispozitiv frontal
1.Strunjire plana- -cutit
frontala de drept
degrosare la cota Strung pentru
L=269 normal- degros
2.Strunjire S.N -suble
clindrica 400x1000
exterioara de
degrosare la cota
ф195
3. Strunjire
clindrica
exterioara de
degrosare la cota
ф185
4. Strunjire
cilindrica
interioara de
degrosare la cota
L= ф138
b)
desprinderea
piesei

63
 a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de
degrosare la cota
L=161
2. Strunjire
-cutit
clindrica
strun
exterioara de
front
semifinisare la
-cut
cota ф196,5mm
drep
3. Strunjire
pentr
4 Strunjire clindrica Strung
degros
exterioara de normal-
-cutit
semifinisare la S.N
pentru
cota ф149mm 400x1000
interio
4. Strunjire
degros
plana-frontala de
-suble
semifinisare la
cota L= 35mm
5. Strunjire
plana-frontala de
semifinisare la
cota L= 45mm
b)
desprinderea
piesei

64
 a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1. Mortezare 2
canale de pana
b)
desprinderea
piesei

5 Mortezare

65
 a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de
degrosare la cota
L=269
2.Strunjire
clindrica
exterioara de
degrosare la cota
ф195 -cutit d
3. Strunjire strunji
6 Strunjire
clindrica Strung frontal
exterioara de normal- -cutit
degrosare la cota S.N drept
ф185 400x1000 pentru
b) degros
desprinderea -suble
piesei

66
7 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana- -cutit d
frontala de strunji
degrosare la cota frontal
L=269 -cutit
2.Strunjire drept
clindrica Strung pentru
interioara de normal- degros
degrosare la cota S.N -suble
ф195 400x1000
3. Strunjire
clindrica
interioara de
degrosare la cota
ф185
4. Strunjire
cilindrica
exterioara de
degrosare la cota
L= ф138
b)
desprinderea
piesei

67
8 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de -cutit d
semifinisare la strunji
cota L=269 Strung frontal
2.Strunjire normal- -cutit
clindrica S.N drept
interioara de 400x1000 pentru
semifinisare la degros
cota ф195 -suble
3. Strunjire
clindrica
interioara de
semifinisare la
cota ф185
b)
desprinderea
piesei

68
9 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de
semifinisare la -cutit d
cota L=269 strunji
2.Strunjire frontal
clindrica Strung -cutit
interioara de normal- drept
semifinisare la S.N pentru
cota ф195 400x1000 degros
3. Strunjire -suble
clindrica
interioara de
semifinisare la
cota ф185
4. Strunjire
cilindrica
exterioara de
semifinisare la
cota L= ф138
b)
desprinderea
piesei

69
10 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de
degrosare la cota
L=269
2.Strunjire
clindrica -cutit d
interioara de Strung strunji
degrosare la cota normal- frontal
ф195 S.N -cutit
b) 400x1000 drept
desprinderea pentru
piesei degros
-suble

70
11 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de -cutit d
degrosare la cota strunji
L=269 Strung frontal
2.Strunjire normal- -cutit
clindrica S.N drept
interioara de 400x1000 pentru
degrosare la cota degros
ф195 -suble
3. Strunjire
clindrica
interioara de
degrosare la cota
ф185
4. Strunjire
cilindrica
exterioara de
degrosare la cota
L= ф138
b)
desprinderea
piesei

71
12 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de
degrosare la cota Strung -cutit d
L=269 normal- strunji
2.Strunjire S.N frontal
clindrica 400x1000 -cutit
interioara de drept
degrosare la cota pentru
ф195 degros
b) -suble
desprinderea
piesei

72
13 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in
dispozitiv
1.Strunjire plana-
frontala de Strung -cutit d
degrosare la cota normal- strunji
L=269 S.N frontal
2.Strunjire 400x1000 -cutit
clindrica drept
interioara de pentru
degrosare la cota degros
ф195 -suble
3. Strunjire
cilindrica
exterioara de
degrosare la cota
L= ф138
b)
desprinderea
piesei

73
14 Danturare

74
15 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu -cutit d
lui in strunji
dispozitiv Strung frontal
1.Strunjire plana- normal- -cutit
frontala de S.N drept
degrosare la cota 400x1000 pentru
L=269 degros
2.Strunjire -suble
clindrica
interioara de
degrosare la cota
ф195
b)
desprinderea
piesei

75
16 Strunjire a)orientarea
si prinderea
semifabricatu
lui in -cutit d
dispozitiv Strung strunji
1.Strunjire plana- normal- frontal
frontala de S.N -cutit
degrosare la cota 400x1000 drept
L=269 pentru
2.Strunjire degros
clindrica -suble
interioara de
degrosare la cota
ф195
3. Strunjire
cilindrica
exterioara de
degrosare la cota
L= ф138
b)
desprinderea
piesei

17 Asamblare

76
18 Rectificare

Masina
de
rectificat

19 Control Fara schita Se controleaza

final conform desenului
executie

77
 5.2.10.1. Schiţa detaliată a procesului tehnologic
Detalierea variantei a-I-a de proces tehnologic se prezintă în tabelul 3.16.
Precizia de prelucrare este influenţată de o serie de tipuri de erori:
- erorile de orientare a semifabricatului în dispozitivul de prelucrare;
- erorile de orientare a sculei aşchietoare;
- erorile de fixare;
- erorile de reglare;
- erorile de prelucrare rezultate din procesul de aşchiere efectiv;
- erorile de măsurare etc.
10.3. Adaosurile de prelucrare şi dimensiunile intermediare.
Determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanţă tehnico-economică
la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor de maşini.
Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încât, în condiţiile concrete de
fabricaţie, să se asigure obţinerea calităţii prescrise a pieselor la un cost minim.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai după stabilirea traseului
tehnologic, cu precizarea schemelor de orientare şi fixare la fiecare operaţie şi precizarea metodei de obţinere
a semifabricatului.
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafeţe cilindrice exterioare se foloseşte relaţia [6], [9]
şi [15]:
2  Ai , min  2  ( Rz ,i 1  Si 1 )  2 i21   i2
unde: Rz,i-1 este adâncimea medie a rugozităţii; S i-1 – adâncimea stratului superficial ecruisat ; i-1 – eroarea
spaţială; i – eroarea de orientare şi fixare a piesei.
În cazul prelucrării suprafeţelor frontale (fig. 8):
- se consideră Si-1 = 0 deoarece se referă la prima prelucrare iar m, f – se neglijează la prinderea
între vârfuri, conform [1], [4], [15], [16];
Pentru rectificare:
Rz,i-1 = 25m
Si-1 = 25m ; i 1   c2   m2   centrare
2

i-1 = 2clc =20,0015106=318m, [6] unde: lc = lungimea piesei între vârfuri împărţită la doi.
 i   o   f = 0,040m
o = 0, deoarece baza de cotare coincide cu baza de orientare.
f = 0,040m
A1,min = 0,025+0,318=0,343mm
Se alege A2,min = 0,35 mm
Pentru strunjirea de semifinisare :
Rz,i-1 = 50m; Si-1 = 50m i 1   c2   m2   centrare
2

i-1 = 2clc =20,0015106=318m, [6];

unde: lc = lungimea piesei între vârfuri împărţită la doi.
 i   o   f = 0,070m
o = 0, deoarece baza de cotare coincide cu baza de orientare.
A1,min = 0,050+0,318+0,070=0,438mm
Se alege Ap,I = 0,5 mm
Pentru strunjirea frontală
Adeg = At =2,1mm
Tdeg. = 290m

78
 10.4. MAŞINILE-UNELTE FOLOSITE ŞI S.D.V – URILE FOLOSITE LA FIECARE PROCEDEU DE

PRELUCRARE PRIN AŞCHIERE

Sculele aşchietoare necesare prelucrărilor prin aşchiere se prezintă în tabelul 17. Maşinile-unelte folosite
sunt specificate în structura detaliată a procesului tehnologic iar caracteristicile lor se prezintă în tabelele
1.59; 1.60; (1,64) şi (1.65).
Tabelul 17. Alegerea sculelor aşchietoare
Nr. şi denumirea Schiţa sculei sau Caracteristicile principale ale sculelor
operaţiei STAS
1. STAS 6377-80 K = 45; kr = 45; bxh=20x20; c = 10;
Strunjire de degroşare f = 12; f = 5;
STAS 574-79 D=3mm; f = -2; L=100mm; l=66; 2kr
= 1183; f = 7; =223; Morse 2
STAS 1114/2-80 D=3,15mm; L48; l=3,9; =60; f = -2;
f = 8; =50
STAS 6379-80 K=95; kr = 5; c=10mm; hxb=20x20;
f = 12; f = 5;
2. STAS 6377-80 K = 45; kr = 45; bxh=20x20; c = 10;
Strunjire de degroşare f = 12; f = 5;
STAS 574-79 D=3mm; f = -2; L=100mm; l=66; 2kr
= 1183; f = 7; =223; Morse 2
STAS 1114/2-80 D=3,15mm; L48; l=3,9; =60; f = -2;
f = 8; =50
STAS 6379-80 K=95; kr = 5; c=10mm; hxb=20x20;
f = 12; f = 5;
3. STAS 6377-80 K = 45; kr = 45; bxh=20x20; c = 10;
Strunjire de f = 12; f = 5;
semifinisare STAS 6379-80 K=95; kr = 5; c=10mm; hxb=20x20;
f = 12; f = 5;
STAS 6368-80 K = 90; kr = 2; bxh=16x12; l1 =
16mm; f = 12; f = 5;
4. STAS 6377-80 K = 45; kr = 45; bxh=20x20; c = 10;
Strunjire de f = 12; f = 5;
semifinisare STAS 6379-80 K=95; kr = 5; c=10mm; hxb=20x20;
f = 12; f = 5;
STAS 6368-80 K = 90; kr = 2; bxh=16x12; l1 =
16mm; f = 12; f = 5;
5.
Mortezare canal de
pană
6. STAS 6377-80 K = 45; kr = 45; bxh=20x20; c = 10;
Strunjire de finisare f = 12; f = 5;
STAS 6379-80 K=95; kr = 5; c=10mm; hxb=20x20;
f = 12; f = 5;
8. STAS 601/2-84 D=300mm; H=40; d=127mm; d1 = 200;
Rectificare h1 = 10mm; L-M duritatea pietrei

79
 10.5. Alegerea regimului de lucru
Calculul şi alegerea parametrilor regimului de aşchiere
În calculul şi alegerea parametrilor regimului de aşchiere trebuie avute în vedere următoarele
aspecte:
- forma şi dimensiunile semifabricatului;
- precizia geometrică;
- rugozitatea;
- caracteristicile mecanice şi starea suprafeţei materialului de prelucrat;
- natura materialului;
- construcţia şi parametrii geometrici ai sculei aşchietoare;
- condiţiile în care se desfăşoară procesul de aşchiere;
- productivitatea prelucrării;
- programa de producţie şi volumul de muncă;
- natura operaţiei (de degroşare, semifinisare, finisare).
Principalele etape ce trebuie parcurse în vederea stabilirii parametrilor regimului de aşchiere sunt:
- alegerea sculei aşchietoare;
- stabilirea durabilităţii economice şi a uzurii maxim admisibile a sculei aşchietoare;
- stabilirea adâncimii de aşchiere şi a numărului de treceri;
- stabilirea avansului de aşchiere;
- stabilirea forţelor de aşchiere;
- stabilirea momentelor de aşchiere;
- verificarea avansului de aşchiere;
- stabilirea vitezei de aşchiere;
- stabilirea turaţiei reale şi a vitezei reale de aşchiere;
- verificarea puterii de aşchiere.
Toate aceste elemente ale regimului de aşchiere se fac pentru fiecare operaţie separat folosind
relaţiile de calcul şi criteriile din Gh. Amza şi alţii – Aşchierea şi microaşchierea materialelor, Ed. Bren,
Bucureşti, 1999; Manualul Inginerului Mecanic, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1972; A Vlase – Regimuri de
aşchiere, adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp, vol. 1 – 1983; vol. 2 – 1985, Ed. Tehnică,
Bucureşti; C. Picoş – Calculul adaosurilor de prelucrare şi al regimurilor de aşchiere, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1974 şi altele.

Operaţia 1. (Strunjire de degroşare)

Succesiunea fazelor se prezintă în continuare:
a) prinderea semifabricatului;
1. strunjire frontală de degroşare;
2. centruire;
3. găurire;
4. strunjire cilindrică exterioară;
5. strunjire frontală de degroşare;
6. strunjire cilindrică exterioară;
b) desprinderea piesei
Calculul regimului de lucru
Pentru faza 1:
1 Alegerea sculei aşchietoare (vezi tabelul 3.17)
2 Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare
S-a ales durabilitatea sculei T = 120 min. [6], [9], [15] şi mărimea uzurii KB = 1,0…1,4 mm [6], [9],
[15].
3 Stabilirea adâncimii de aşchiere ap ;
ap = 2,1mm conform calculului analitic al adâncimii de aşchiere.
4 Alegerea avansului de aşchiere f
f = 0,72mm/rot, conform [6], [9], [15].
5 Calculul forţelor de aşchiere
Determinarea forţelor de aşchiere se face cu relaţia:

80
 x
Fc  CFc  a pFc  f y Fc  K c [daN]
unde: K c  k c1  k c 2  k c 3  k c 4  k c 5  k c 6  k c 7  k c 8  k c 9
în care: kc1 = coeficient ce ţine seama de grupa şi starea materialului; k c1 = 1, [9]; kc2 = coeficient în legătură
cu proprietăţile materialului; kc2 = 1,1, [9]; kc3 = coeficient ce ţine seama de unghiul de atac principal k; k c3 =
1,08, [9]; kc4 = coeficient ce ţine seama de unghiul de degajare ; kc4 = 1,0, [9]; =12; kc5 = coeficient ce ţine
seama de uzura sculei; kc5 = 0,95, [9]; kc6 = coeficient ce ţine seama de lichidul de aşchiere; k c6 = 0,9, [9],
(răcire cu emulsie); kc7 = coeficient ce ţine seama de raza la vârf a cuţitului r; k c7 = 0,93, [9]; r = 1mm; kc8 =
coeficient ce ţine seama de influenţa vitezei de aşchiere; k c8 = 1,24, [9]; kc9 = coeficient ce ţine seama de tipul
cuţitului (profilat, cilindric); kc9 = 0,9, [9];
CFc = 105, [9]; xFc = 1,0, [9]; yFc = 0.75, [9]
Introducând valorile în rezultă:
Fc  105  2,11, 0  0,720.75  1,1  1,08  1  0,95  0,9  0,93  1,24  0,9  181,69daN
6 Calculul momentului de aşchiere Maş ;
Determinarea momentului de aşchiere se face cu relaţia:
Fc  D
M as  [daNm]
2000
unde: Fc este componenta principală a forţei de aşchiere; D – diametrul piesei de prelucrat.
Introducând valorile în rezultă:
181,69278  46
M as   4,1789339 [daNm]
2000
7 Calculul vitezei economice de aşchiere Vec,aş ;
Determinarea vitezei economice de aschiere se face cu relaţia:
Cv
Vec,as  m  K v [m/min]
T  a xpv  f yv
v

unde: K v  kT  k vm  k st  k c  k s  k   k r  k r  k   k KB  k q  k int  k fr
'

kT = coeficient de corecţie funcţie de durabilitatea sculei aşchietoare; k T = 0,94, [9]; kvm = coeficient de
corecţie funcţie de prelucrabilitatea materialului; k vm = 0,9, [9]; kst = coeficient de corecţie funcţie de starea
materialului; kst = 1,45, [9]; kc = coeficient de corecţie funcţie de tipul semifabricatului; k c = 1, [9]; ks =
coeficient de corecţie funcţie de calitatea părţii active a sculei; k s = 0,85, [9]; k = coeficient de corecţie
funcţie de unghiul de degajare; k = 1, [9]; kr = coeficient de corecţie funcţie de unghiul de atac principal;k r =
0,81, [9]; kr’ = coeficient de corecţie funcţie de unghiul de atac secundar; k r’ = 1, [9] ; k = coeficient de
corecţie funcţie de raza la vârf; k  = 0,98, [9]; kVB = coeficient de corecţie funcţie de mărimea uzurii; k VB =
0,75, [9]; kq = coeficient de corecţie funcţie de secţiunea cuţitului; k q = 1, [9] 25x25 ; kint = coeficient de
corecţie funcţie de tipul cuţitului (interior, exterior); k int = 1, [9]; kfr = coeficient de corecţie pentru strunjire
frontală; kfr = 1,045, [9];
Cv = 294, [9]; xv = 0,18 [9]; yv = 0,35, [9]; mv = 0,125, [9]; T = 120 min, [6];
Introducând valorile în (3.91) rezultă:
294
Vec , as   0,94  1,45  0,9  0,85  0,81  0,98 
120  2,10,18  0,72 0, 35
0 ,125

0,75  1,045  102,90341[ m / min]

Se calculează turaţia economică de aşchiere n ec,aşcu relaţia:
1000  Vec,as 1000  102,90341
nec, as    712,06897 [rot/min]
 D   46
8 Stabilirea turaţiei reale şi a vitezei reale de aşchiere
Din diagrama structurală a strungului rezultă că se poate alege o turaţia reală n r = 765 [rot/min]. Deci
viteza reală de aşchiere Vreal,aş este:
  D  nr   46  765
Vreal ,as    110,55265 [m/min]
1000 1000
9 Calculul pierderii de viteză v.
Pierderea de viteză V se determină cu relaţia:

81
 Vec , as  Vreal , as
v   100[%]  4,41606[%]
Vec , as
Deoarece V<5%, rezultă că regimul de aşchiere ales până în această etapă este corespunzător.
10 Verificarea puterii de aşchiere
Verificarea puterii de aşchiere P aş se face cu relaţia:
F V
Pas  c real ,as [KW]
6000  
unde: Fc este componenta principală a forţei de aşchiere; V real,aş - viteza reală de aşchiere;  - randamentul
maşinii-unelte (=0,8).
Introducând valorile în rezultă:
181,69278  110 ,55265
Pas   4,1847121 [KW]
6000  0,8
Deoarece Paş < PME rezultă că regimul este corect ales.
Pentru faza 2:(centruire)
1 Alegerea sculei aşchietoare (vezi tabelul 17)
2 Stabilirea durabilităţii sculei aşchietoare
S-a ales durabilitatea sculei T = 80 min. [6], [9], [15] şi mărimea uzurii KB = 0,4…0.6 mm[6], [9],
[15].
3 Stabilirea adâncimii de aşchiere ap :
ap = d/2 =3,15/2 =1,575mm conform calculului analitic al adâncimii de aşchiere.
4 Alegerea avansului de aşchiere f
f = 0,10mm/rot, conform [6], [9], [15].
5 Calculul forţelor de aşchiere
Determinarea forţelor de aşchiere se face cu relaţia:
x
Fc  CFc  a pFc  f y Fc  K c [daN]
unde : CF =74, [9]; xF = 1, [9]; yF = 0,7, [9]; k1 = 1,4, [9]; k2 = 1,18, [9]; k3 = 1, [9]; k4 = 0,8, [9].
Introducând valorile în (3.107) rezultă:
Fc  74  1,5751  0,10, 7  1,4  1,18  1  0,8  1,463501[daN]
6 Calculul momentului de aşchiere Maş ;
M as  C M  D xM  f yM
 kM
unde: CM = 29,6, [9]; xM = 1,9, [9]; yM = 0,8, [9]; k1 = 1,4, [9]; k2 = 1,18, [9].
Introducând valorile în rezultă:
M as  29,6  1,5751,9  0,10 0,8  0,564831 [daNm]
7 Calculul vitezei economice de aşchiere vec,aş :
Cv  D z v
vec , as  mv y v  K v
T f
în care: CV = 5,0, [9]; zv = 0,4, [9]; mv = 0,2, [9]; T=80, [9]; yv = 0,7, [9]; KV = kvm = 1,40, [9]; kTV = 1, [9];
Klv = 1, [9]; ksv = 0,95, [9]
Introducând valorile în rezultă:
5,0  3,150, 4
vec , as  0, 2  1,40  1  1  0,95  21,954718 [m/min]
80  0,10, 7
Determinarea turaţiei economice nec se face cu relaţia:
1000  21,954718
nec   2218,5409 [rot/min]
  3,15
8 Determinarea turaţiei şi a vitezei reale de aşchiere:
nr = 1600[rot/min] din caracteristicile maşinii-unelte. Deci viteza reală de aşchiere V real,aş este:
  3,15 1600
vreal ,as   15,833627 [m/min]
1000
9 Calculul pierderii de viteză v.
Pierderea de viteză V se determină cu relaţia:

82
 Vec, as  Vreal , as
v   100[%]  3,987606[%]
Vec, as
Deoarece V<5%, rezultă că regimul de aşchiere ales până în această etapă este corespunzător.
10 Verificarea puterii de aşchiere Paş ;
M as  v real ,as 0,564831 15,83627
Pas    0,107 [KW]
3060    D 3060  0,8  3,15
Deoarece Paş < PME rezultă că regimul este corect ales.
10.6. Norma tehnică de timp
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii, în condiţii tehnico-
organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a tuturor mijloacelor de producţie.
Structura normei de timp NT, se determină cu relaţia:
T pi
N T  Tb  Ta  Tdt  Tdo  Ton  min
n
în care : Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire tehnică; Tdo – timpul de
deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă şi necesităţi; Tpi – timpul de pregătire-încheiere.
Norma de timp la operaţia 1 (strunjire)
Ta  Ta1  Ta 2  Ta 3  Ta 4  Ta 5 min
Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei; T a1 = 0,26min, [9] ; Ta2 – timpul ajutător pentru
comanda maşinii la prelucrarea pe S.N. [9] ;
Ta2 = 0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20min ; Ta3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe
S.N. [9]; Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28min
Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea aşchiei de probă la prelucrarea pe S.N.; T a4 =
0,15+0,20=0,35min, [9]; Ta5 – timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N. [9]; T a5 =
0,18+0,21=0,39min;
Tpi – timpul de pregătire încheiere; Tpi = 10,0min, [9];
k1
Tdt  ; unde: k1 = 2,0, [9]
100
k
Tdo  2 ; unde: k2 = 1,0, [9]
100
k
Ton  3 ; unde: k3 = 3,5, [9]
100
Timpul de bază se determină cu relaţia:
l l1  l p  l2
Tb  c  i   i min
vf n f
unde: l1 este lungimea de intrare a sculei; lp – lungimea de prelucrare;
l2 – lungimea de ieşire a sculei.
ap
l1   (0,5....2) mm, [9]
tg
l2 = (0,5….2)mm, [9]
l2 = 1,5mm
3,7  23  1,5
- timpul de bază la faza 1, Tb1   0,0511983 min
765  0,72
2,1
l1   3,6373 mm, l1 = 3,7 mm
tg 30
2,2  6,9  0
- timpul de bază pentru faza 2, Tb 2   0,0525 min
1600  0,10
2,2  6,9  0
- timpul de bază pentru faza 3, Tb 3   0,0525
1600  0,10
2,8  23  0
- timpul de bază pentru faza 4, Tb 4   0,0457516 min
480  0,72

83
 2,8  10  0
- timpul de bază pentru faza 5, Tb 5   0,037037 min
1600  0,10
3,7  10  1,5
- timpul de bază pentru faza 6, Tb 6   0,0439815 min
1600  0,10
Tb  T bi  0,2829684 min
Ta = 2,22min
Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156min
Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0,104min
Te = timpul efectiv se determină cu relaţia:
Te  Tb  Ta  0,2829684  (0,26  6  2.22)  13,862968 min
k1 2
Tdt   Tb   0,2829684  0,0056594 min
100 100
k 1
Tdo  2  Te   13,862968  0,138629 min
100 100
k 3,5
Ton  3  Te   13,862968  0,4852039 min
100 100
10
NT 1  13,862968  0,0056594  0,1386297  0,4852039   14,592461 min (3.609’
100
Norma de timp la operaţia 2: (strunjire de degroşare)
3,7  15  1,5
- timpul de bază la faza 1, Tb1   0,0293775 min
955  0,72
2,1
l1   3,6373 mm, l1 = 3,7 mm
tg 30
2,2  6,9  0
- timpul de bază pentru faza 2, Tb 2   0,0525 min
1600  0,10
2,2  6,9  0
- timpul de bază pentru faza 3, Tb 3   0,0525 min
1600  0,10
2,8  50  0
- timpul de bază pentru faza 4, Tb 4   0,0767886 min
955  0,72
2,2  16  1,5
- timpul de bază pentru faza 5, Tb 5   0,0286504 min
955  0,72
2,2  20  0
- timpul de bază pentru faza 6, Tb 6   0,0322862 min
955  0,72
2,2  23  0
- timpul de bază pentru faza 7, Tb 7   0,0462963 min
765  0,72
2,8  72  0
- timpul de bază pentru faza 8, Tb8   0,1358025 min
765  0,72
2,8  8,5  0
- timpul de bază pentru faza 9, Tb 9   0,0326968 min
480  0,72
Tb  T bi  0,4868978 min
Ta = 2,22min
Tprindere = 0,6Tpi = 0,60,26 = 0,156min
Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,40,26 = 0,
Te = timpul efectiv se determină cu relaţia:
Te  Tb  Ta  0,4868978  (0,26  9  2.22)  21,086898 min
k1 2
Tdt   Tb   0,4868978  0,009738 min
100 100
k 1
Tdo  2  Te   21,086898  0,210868 min
100 100

84
 k3 3,5
Ton   Te   21,086898  0,7380414 min
100 100
10
NT 2  21,0868  0,00973  0,2108  0,73804   22,1455 min
100

5.2.11.1.Date necesare
Prin managementul producţiei se înţelege totalitatea activităţilor legate de planificare,
coordonare, comanda şi controlul producţiei. În definiţia de mai sus se regăsesc principalele
funcţiile ale managementului.

Tabelul 5.11. Datele necesare analizei tehnico-economice

Nr. Denumirea Timpul Timpul de Norma de timp, Retributia Aria

opera operaţiei unitar, Tu pregatire NT[min] [lei/ora] utilajului
tiei [min] incheiere, [m2]
Tp,i [min]
1. Strunjire de 10,410378 10 10,510378 38.500 2,52
degroşare
2. Strunjire de 15,345621 10 15,445621 38.500 2,52
degroşare
3. Strunjire de 10,543668 10 10,653768 38.500 2,52
semifinisare
4. Strunjire de 12,455785 10 12,565745 38.500 2,52
semifinisare
5. Mortezare canal 9,894557 18,2 9,992559 38.500 2,52
pană
6. Frezare de 6,466788 10 6,568785 38.500 2,52
degroşare dantură
7. Rectificare 1,2455886 7 1,3155886 48.000 6,4125
8. Rectificarea 3,567899 7 3,657891 38.500 2,52
danturii

Sistemul de producţie este un ansamblu de factori productivi interdependenţi care determină

principalele proporţii de desfăşurare ale procesului de producţie în spaţiu şi în timp şi permite
crearea condiţiilor materiale şi tehnico-organizatorice necesare realizării fabricaţiei la parametrii
optimi de eficienţă economică.
Una dintre metodele de fundamentare ştiinţifică şi de estimare a sistemului de producţie este
metoda coeficientului sistemului de producţie.
Coeficientul sistemului de producţie ksp se calculează cu relatia:
rg
k sp  (5.221)
tig
unde: rg este ritmul mediu de fabricaţie al produsului în min/buc; tig – norma de timp la operaţia i.
Dacă din calcule rezultă:
- ksp  1- producţia este considerată de masă (M);
- 1< ksp  10 - producţia este considerată de serie mare (SM);
- 10 < ksp  20 - producţia este considerată de serie mijlocie (Sm);
- 20 < ksp - producţia este considerată de serie mică (sm).
Ritmul mediu de fabricaţie rmed se calculează cu relaţia:
F
rmed  n  60 [min/buc] (5.222)
N

85
unde: Fn este fondul nominal de timp (resursa de timp) în min; N – programa de producţie (N =
8000 buc/an).
Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. În aceste condiţii resursa de timp se
calculează cu relaţia:
Fn  60  z  k s  h (5.223)
unde : z este numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare; ks – numărul de schimburi
în care se lucrează; h – numărul de ore lucrate pe schimb.
Deci, indicele de apreciere a tipului de producţie kij, devine:
60  z  k s  h
k ij (5.224)
N j  t ij
Pentru cazul luat în considerare:
Fn  60  265  2  8  254400 [min/an] (5.225)
N j  N 1  N 2  N 3  8000  25  5  8030 [buc/an]
deoarece N1 = 370 - numărul de piese comandate; N2 = 25 - numărul de piese de schimb; N3 = 5 -
numărul de piese rebut acceptate:
254400
rmed   32
8030 [min/buc] (5.226)

În continuare se prezintă valorile obţinute pentru kij la fiecare operaţie:

- pentru operaţia 1 (strunjire), rezultă:
r11 636
k11    57,102742  serie mică; (5.227)
t11 11,137819
- pentru operaţia 2 (burghiere), rezultă:
636
k21   257,40926  serie mică; (5.228)
2,4707736
- pentru operaţia 3 (burghiere), rezultă:
636
k31   102,22423  serie mică; (5.229)
6,2216167
- pentru operaţia 4 (strunjire), rezultă:
636
k41   47,63011  serie mică; (5.230)
13,352898
Deoarece predomină producţia de serie mică se alege ca tipologie a producţiei seria mică şi se va
face în continuare organizarea producţiei în conformitate cu principiile de proiectare (fig. 5.11)
corespunzătoare caracteristicilor acestui tip de producţie.
5.11.3. Determinarea numărului necesar de maşini-unelte
Determinarea numărului de maşini-unelte mc,i necesare executării operaţiei i, în cadrul
procesului tehnologic de fabricaţie a reperului j, se calculează cu relaţiile din lucrarea [1] şi rezultă:
ti
mc , i  (5.231)
rmed  kup
unde: ti este timpul necesar executării operaţiei i; mc,i – numărul calculat de maşini la operaţia i; rmed
– ritmul mediu de fabricaţie; kup – coeficientul de utilizare planificat (kup = 0,93[9]).
Efectuând calculele cu relaţia (5.231) poate rezulta un număr de maşini-unelte necesar de
forma:
mc,i = a + b (5.232)
în care: a este partea întreagă, iar b este partea zecimală.
Din considerente de ordin practic, numărul de maşini-unelte rezultat din calcul se majorează
sau se micşorează până la o valoare întreagă (mi) după următoarele reguli:
m’ = a, dacă b  0,15 (5.233)
m’’ = a + 1, dacă b>0,15 (5.234)

86
 Deci:
11,137819
m11   0,0188304 M.U.; se alege m11  1 M.U. (5.235)
636  0,93
2,4707736
m21   0,0041773 M.U.; se alege m21  1 M.U. (5.236)
636  0,93
6,2216167
m21   0,0105187 M.U.; se alege m31  1 M.U. (5.237)
636  0,93
13,352898
m41   0,0225754 M.U.; se alege m41  1 M.U. (5.238)
636  0,93

5.11.4. Determinarea coeficientului de încărcare al maşinilor-unelte

Coeficientul de încărcare al maşinii-unelte se determină cu relaţia:
m c ,i
k in ,ci   100[%] (5.239)
m a ,i
unde: kîn,ci este coeficientul de încărcare al maşinii-unelte de la operaţia i; m ci – numărul de maşini
calculat la operaţia i; mo,i – numărul de maşini adoptat la operaţia i.
Făcând calculele rezultă:
0,0188304
k11   100  1,88304% (5.240)
1
0,0041773
k11   100  0,41773% (5.241)
1
0,0105187
k11   100  1,05187% (5.242)
1
0,0225754
k11   100  2,25754% (5.243)
1
Coeficientul de încărcare a liniei de fabricaţie kin,L se calculează cu relaţia:
n

m c ,i
kin , L  i 1
n
 100[%] (5.244)
m
i 1
a,i

Făcând calculele rezultă:

0,0561701
kin , L   100  1,4042525% (5.245)
4

5.11.5. Calculul lotului optim de producţie

Optimizarea lotului de fabricaţie constă în minimizarea cheltuielilor de producţie pe
unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relaţia următoare conform[1],[15]
2N j  D
nopt  ; (5.246)
 C m  A1      n
unde: Nj = 400 [buc/an] este volumul de producţie; D – cheltuielile dependente de mărimea lotului,
în lei/lot; Cm – cheltuieli materiale (cheltuiele cu semifabricatul), în lei/buc; Ai – cheltuielile
independente de mărimea lotului, în lei/buc; τ – coeficient ce are valori funcţie de forma de
organizare; εn = 0,2, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei.
Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relaţia:
D  B  B , [lei / lot ] (5.247)
în care: B reprezintă cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei la locul de muncă [lei/lot];

87
 Cheltuielile B se determină cu o relaţie de forma:
n t
B
pi , i
 smi  mi [lei/lot] (5.248)
i 1 60

unde: tpî,i este timpul de pregătire-încheiere, la operaţia i, în min/lot; s mi – salariul pe oră al

muncitorului la operaţia i, în lei/oră; mi – numărul de maşini-unelte de la operaţia i.
Introducând datele rezultă:
1
B [10  38500  1  9  35700  1  9  35700  1  10  38500  1] (5.249)
60
B  23543,333 [lei/lot]
Cheltuielile B’ se determină cu relaţia:
P
B'   B [lei/lot] (5.250)
100
în care: P este un procent ce ţine seama de cheltuielile cu pregătirea administrativă a lotului, se
consideră P =25
25
B'   23543,333  5885,833 [lei/lot] (5.251)
100
Înlocuind B şi B’ în relaţia (5.247), se obţine:
D  23543,333  5885,833  29429,167 [lei/lot] (5.252)
Cheltuielile materiale Cm se determină cu relaţia:
Cm  ms  Csf  md  Cd (5.253)
unde: ms este masa semifabricatului, în Kg (2,51957 Kg); C sf – costul unui Kg de piesă turnată, se
consideră C1 = 41800 lei/lot; md – masa deşeului, în Kg; Cd – costul unui Kg de deşeu.
Cm  2,51957  41800  0,4516587  2000  96284,852 [lei/buc] (5.254)
Cheltuielile A independente de mărimea lotului se calculează cu relaţia:
A  Cm  Cs  Cind  Cif [lei/buc] (5.255)
unde: Cm sunt cheltuielile cu materialul, în lei/lot; Cs – cheltuielile cu salariul muncitorului direct
operativ, în lei/buc; Cind – cheltuieli indirecte, în lei/buc; Cif – cheltuielile cu întreţinerea şi
funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, în lei/buc.
Cheltuielile cu salariul se determină cu relaţia:
1 n
Cs   topi  smi [lei/buc]
60 i 1
(5.256)

în care: topi este timpul operativ la operaţia i, în [min]; s mi – salariul muncitorului de la operaţia i, în
[lei/oră].
1
Cs  [11,037819  38500  2,3807736  35700  6,1316167  35700 
60 (5.257)
 13,252898  38500]  20651,416[lei / buc]
Cheltuielile indirecte Cind se determină cu relaţia:
Rf
Cind  Cs  [lei/buc] (5.258)
100
unde: Rf este regia de fabricaţie a secţiei, în procente,(se consideră Rf = 250%)
250
Cind  20651,416   51628,539 [lei/buc] (5.259)
100
Cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv C if se
determină cu relaţia:
n
t
Cif   ui  ai  mi [lei/buc] (5.260)
i 1 60
unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în min/buc; a i – cota orară a
cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea utilajului la operaţia i, în lei/oră; mi – numărul de maşini-
unelte de acelaş tip care participă simultan
la realizarea operaţiei i, lei/h.

88
 1
C if  [11,037819  18000  1  2,3807736 16000  1  6,1316167  16000  1 
60
 13, 252898  18000  1]  9557,1068[lei / buc] (5.261)

Înlocuind rezultatele în relaţia (5.255) rezultă:

A  96284,8  20651,4  51628,539  9557,106  178121,91 [lei/buc] (5.262)
Coeficientul I se determină cu relaţia:

I  I (5.263)
rmed
în care: i este un coeficient ce reprezintă numărul mediu de loturi pentru doverse forme de
organizare a producţiei (organizare succesivă - si, organizare paralelă - p, organizare mixtă - m).
Deoarece producţia este de serie mică se aplică organizarea succesivă fără respectarea
principiului proporţionalităţii, deci:
n
 s   tui (5.264)
i 1
unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în min/buc.
 s  11,0378  2,38077  6,13161  13,2528  32,8031 [min/buc] (5.265)
 32,803107
  s   0,0515772 (5.266)
r j 636
2  400  29429,167
no   91,1995 [buc/lot] (5.267)
(96284,852  178121,91)  0,051577  0,2
Se ia nec = 100 [buc/lot]

şi se determină numărul de loturi pe an, n:

400
n   4[loturi / an]
100
Analiza economică a celor două variante de procese tehnologice de prelucrare.

Din calcule a rezultat:

D1  29429,167 [lei/lot] A1  178121,91 [lei/buc]
D2  45470,834 [lei/lot] A2  178120,61 [lei/buc]
Făcând reprezentarea grafică (fig. 5.12), rezultă numărul de bucăţi critic, ncr:
D  D1 45470,834  29429,167
 ncr  2   12329,975 [buc] (5.268)
A1  A2 178121,91  178120,61

Fig.5.12. C l
[lei/buc] Varianta 2 Varianta 1

D2
D1

n =400 n cr =12329,975 n[buc]

Determinarea procesului tehnologic optim

89
 Calculul duratei ciclului de producţie
Calculul duratei ciclului de producţie în cazul producţiei de serie mică se face cu relaţia:
k
Tc  n   tui (5.269)
i 1
unde: tui este timpul unitar pe operaţie; n – numărul de piese din lot; k – numărul de operaţii.
Introducând datele rezultă:
Tc  100  [11,037819  2,3807738  6,1316167  13,252898] 
(5.270)
 3280,3108[min/ lot ]
Perioada de repetare a loturilor
Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp care separă lansarea în
producţie la un anumit stadiu de prelucrare două loturi succesive de obiecte ale muncii de acelaşi
fel.
Perioada de repetare a loturilor Rc se calculează cu relaţia:
F
Rc  n (5.271)
L
unde: Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile]; L – numărul de loturi
ce se lansează în fabricaţie în perioada de timp considerată.
Introducând datele rezultă:
254400
Rc   63600 [min]=106012=88,33333zile lucrătoare (5.272)
4
Perioada de repetare a loturilor obţinută din calcule se corectează prin scădere astfel încât să
rezulte un număr întreg de zile lucrătoare, care să fie comod pentru activitatea de programare şi
lansare a producţiei.
Se adoptă Rc = 88zile lucrătoare

5.3. Proiectarea dispozitivului

5.3.1. Calculul masei finite

Masa piesei finite este precizată în desenul de execuţie al piesei şi are valoarea de m =
10,656kg.

5.3.2Fişa film, etapele sumar sau procesul tehnologic de prelucrare mecanică

Procesul tehnologic de prelucrare prin aşchiere are următoarea structură prezentată în cele ce
urmează:
Operaţia nr.1:
Strunjire de degroşare a suprafeţei plane;
Găurire
Strunjire de degroşare a suprafeţei cilindrice interioare;
Operaţia nr.2:
Strunjire de degroşare a suprafeţei plane;
Strunjire de degroşare a suprafeţei cilindrice exterioare;

90
 Lărgire 6 găuri
Operaţia nr.3:
Strunjire de semifinisare a suprafeţei plane;
Strunjire de semifinisare a suprafeţei cilindrice interioare;
Operaţia nr.4:
Strunjire de semifinisare a suprafeţei plane;
Strunjire de semifinisare a suprafeţei cilindrice exterioare;
Operaţia nr.5:
Mortezare canal de pană

Schiţa operaţiei care se prelucreaza

91
5.4.3. Evidentierea conditiilor

92
 Evidenţierea condiţiilor

Nr.
Condiţiile De unde rezultă
crt.
0 1 2
1 Respectarea cotei α1 = 900 din desen
2 Respectarea cotei a = 40mm din desen
3 Respectarea cotei b = 9,4mm din desen
4 Respectarea cotei α2 = 00 din desen

 Selectarea condiţiilor
Ci (1…5) CDi (2)
CPR (1,3,4) CPRC (-)
CPRO (1,3,4) CD (1,3,4)
CE ---
Ci ---
unde: Ci – număr condiţii din tabel;
CDi – condiţii dimensionale;
CPR – condiţii de poziţie relativă;
CPRC – condiţii de poziţie relativă prin construcţie;
CPRO – condiţii de poziţie relativă de orientare;
CD – condiţii determinante;
CE – condiţii echivalente;
Ci – condiţii incompatibile.

 Geometrizarea condiţiilor
G1 (C1   1  90 0 ) C1 ( XOY )

G1 ( C3  a  R 36 ) C2 ( XOZ )

G1 (C4  b  45 ,8 mm )  C3 ( XOZ )

G1 (C5   2  0  ) C3 (YOZ )

93
 G1 (C5   3  45  ) C3 (YOZ )
 Selectarea extremelor
ΓC1 (ZOY), ΓC2 (YOZ), ΓC3 (YOZ).
 Explicitarea extremelor
ΓC1 (XOY) SC1
ΓC2 (XOZ) ΔC2 SC2
Pc2 SC3
ΓC3 (YOZ) ΔC2 SC2
Pc2 SC3

ΓC4 (YOZ) ΔC2 SC2

Pc2 SC3

 Ordonarea suprafeţelor de cotare

Suprafeţe de
Criterii de selectare (număr maxim de grade preluate) Ordinea
cotare SC
0 1 2
1 3 grade de libertate (suprafaţă plană) I
2 2 grade de libertate (suprafaţă cilindrică sau plană) II
3 1 grad de libertate (suprafaţă cilindrică sau plană) III

Simbolizarea informaţională a suprafeţelor de cotare

SC » SO Simbolizarea informaţională
0 1 2
(1) (3)
SC1 » SO1
2
» SO2 (2) (4)

(5) (6) (7) 5

SC2 » SO3

» SO4 (8) (9) (10)

94
 (11) (12)

SC3 » SO5 (13) (14)

4

95
 (2) Z
(1)

(8)
(3)
(9) (5) (4)

(10) (6)
(11)
(7) (12)

(14)

(13)

96
 Capitolul 6
Combinarea simbolurilor

Nr. Nr. SOTP

Extremul I Extremul II Extremul III
SOTP

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 X X X 1+3+8
2 X X X 1+3+9
3 X X X 1+3+10
4 X X X 1+3+11
5 X X X 1+4+8
6 X X X 1+4+9
7 X X X 1+4+10
8 X X X 1+4+11
9 X X X 1+5+8
10 X X X 1+5+9
11 X X X 1+5+10
12 X X X 1+5+11
13 X X X 1+6+8
14 X X X 1+6+9
15 X X X 1+6+10
16 X X X 1+6+11
17 X X X 1+7+8
18 X X X 1+7+9
19 X X X 1+7+10
20 X X X 1+7+11
21 X X X 2+3+8

97
 Capitolul 7

Selectarea schemei optime (criteriu de selecţie, număr de

grade de libertate)

7.1. Determinarea erorilor de orientare admisibile

C1 : α1 = 900
 Oa (90 0 )  k  T1  0,3  60 '  18'

C3 : a = 9,4mm
 Oa (4,9)  k  T  0,3  0,4  0,12mm
2

C 4 : α 2 = 00
 Oa ( 0 0 )  k  T 1  0 ,3  60'  18'

98
 C1 C2 C3 C4 C5
Nr.  
c
 0c  SOTA
 0c  0c  0c  0c  0c
0
SOTP  0  0c   0a  0a  0a  0c   0a  0a  0c   0a  0a
a

 0a  0a
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 18’ 0º Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
2 18’ 0º Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
3 18’ 0º Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
4 18’ 0º Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
5 18’ 0º Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
6 18’ 0º Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
7 18’ 0º Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
8 18’ 0º Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
9 18’ 0º Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Da
10 18’ 0º Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
11 18’ 0º Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
12 18’ 0º Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
13 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
14 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
15 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
16 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
17 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
18 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
19 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
20 18’ 0º Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
21 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
22 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
23 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
24 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 009’44’’ Da 18’ 009’44’’ Da Nu
25 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,063 Da 0,006 0,063 Nu 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Nu
26 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
27 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
28 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
29 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 004’43’’ Da 18’ 004’43’’ Da Da
30 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 0 Da 18’ 0 Da Da
31 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da

99
32 18’ 000’20’’ Da 0,12 0 Da 0,006 0 Da 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Da
33 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
34 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
35 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
36 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
37 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 002’29’’ Da 18’ 002’29’’ Da Nu
38 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
39 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu
40 18’ 000’20’’ Da 0,12 0,430 Da 0,006 0,430 Nu 18’ 016’59’’ Da 18’ 016’59’’ Da Nu

100
7.2. Determinarea erorilor de orientare caracteristice

 erorile caracteristice pentru respectarea condiţiei α1 = 900

(1)

 0C ( 90  )  0
(2)

TC 0 ,02 0
 0C ( 900 )  arctg  arctg  0 00' 20"
200 200
 erorile caracteristice pentru respectarea condiţiei a = 9,4 mm pentru combinaţia de
simboluri prezentată în figura anterioară.
(5)

j max (5)  2 IT 6  T p  2  0,021  0,021  0,063mm

 0C (4,9)  0,063mm
(6)

 0C ( 4,9)  0mm
(7)

 0C ( 4,9)  0mm
(8)

j max (8)  2 IT 6  T p  2  0,021  0,021  0,063mm

 0C (4,9)  0,063mm
(9)

 0C (4,9)  0mm
(10)

 0C (4,9)  0mm
(11)

j max (11)  2 IT 6  T p  2  0,021  0,021  0,063mm

 0C (4,9)  0,063mm
(12)

101
 0C ( 4,9)  0mm

 erorile caracteristice pentru respectarea condiţiei α2 = 00 pentru combinaţia de simboluri

prezentată în fig.4a,b.
5+13

+
jmax  jmax 0 ,063  0 ,063 0
 0C ( 0 0 )  arctg  arctg  0 04' 43"
2  45 ,8 2  45 ,8
5+14

+
jmax 0 ,063 0
 0C ( 0 0 )  arctg  arctg  0 04' 43"
45 ,8 45 ,8
11+13

+
jmax  jmax 0 ,063  0 ,430 0
 0C ( 00 )  arctg  arctg  0 09' 44"
2L 2  87
11+14

+
jmax  jmax 0 ,063  0 ,430 0
 0C ( 00 )  arctg  arctg  0 09' 44"
2L 2  87
6+13

+
jmax 0 ,063 0
 0C ( 0 0 )  arctg  arctg  0 04' 43"
45 ,8 45 ,8
6+14

+
 C
0 (0
0
)  00
7+13

102
 jmax 0 ,430 0
 0C ( 00 )  arctg  arctg  0 16' 59"
2 87
7+14

+
jmax 0 ,430 0
 0C ( 00 )  arctg  arctg  0 16' 59"
2 87
8+13

+
jmax 0 ,063 0
 0C ( 0 0 )  arctg  arctg  0 04' 43"
45 ,8 45 ,8
8+14

+
 C
0 (0
0
)  00
9+13

+
jmax 0 ,063 0
 0C ( 00 )  arctg  arctg  0 02' 29"
87 87
9+14

+
jmax 0 ,430 0
 0C ( 00 )  arctg  arctg  0 16' 59"
2 87
10+13

+
jmax 0 ,063 0
 0C ( 0 0 )  arctg  arctg  0 04' 43"
45 ,8 45 ,8
10+14

+
 C
0 (0
0
)0 0

12+13

103
 +
jmax 0 ,063 0
 0C ( 0 0 )  arctg  arctg  0 04' 43"
45 ,8 45 ,8
12+14

+
 C
0 (0
0
)  00

Determinarea forţelor de strângere

8.1. Determinarea forţelor de reglare

G  m  g  65,19kg  9,81m / s 2  639,51N

G  639,51N

F x  0 : R1  G  0  R1  G  0

R  639,51N

 forţa de reglare necesară

S R1  k  G  0

unde: k = coeficient de siguranţă

k = 2……2,5 
adopt k = 2
 S R  2  G  2  639,51  1279,02 N
1

S R1  1279,02 N

8.2. Determinarea forţelor în regim tranzitoriu

Nu este cazul deoarece acestea apar în momentul când piesa se mişcă.

8.3. Determinarea forţelor în regim de prelucrare

Ipoteze de calcul:
Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem
Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem
Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne

Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem

RR RR
SP  k  P   k P
VR
R R  RS R
RR ( S  1)
RR

104
 RR
se adoptă  10
RS
10 k  P 2  639,51  10
 SP  k P    1162,745 N 
VR
11 11 11
se adoptă k = 2

RR RR 1 10
S PV S 1  k  P   k P  k P  2  639,51   1406,92 N
RR  RS  R  1 11
RR 1  S  1
 RR  10

S PV S 1  1406,92 N

Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem

F z  0 : Ff  P  G
GP
  S R2  G  P  S R2  unde: P=639,51N

G=12,75N
μ= 0,15
639,51  42,183
S PV R   4544,62 N
2
0,15
Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne
P a  G b  c S
P  a  G b
 S R3 
c
639,51  81  42,183  62
S PV R   5441,56 N
3
10
În concluzie forţa de strângere va avea valoarea dată de expresia:
S R  max(S P1 , S P2 , S P3 )
S R  5441,56 N
Calculul erorilor de fixare

 determinarea erorilor admisibile de fixare

 af  (0,24......0,35)  T piesei
 af (900 )  0,3  60'  18'
 af (9,4)  0,3  0,027  0,008mm
 af (00 )  0,3  60'  18' mm
 determinarea erorilor caracteristice de fixare
 cf  (n)  c( S max
n
 S min
n
)  cos 
 cf  (a )  c( S max
n
 S min
n
)  sin 
 cf (900 )  00
 cf (9,4)  0mm
 cf (00 )  00

 condiţia se verifică
Selectarea variantei optime
 criterii de selecţie

105
 C1: costul de execuţie: minim;
C2: costul de întreţinere: minim;
C3: costul de înlocuire: minim;
C4: rigiditatea reazemului: maxim;
C5: fiabilitatea în funcţionare: maxim;
C6: mărimea forţei de strângere: minim;
C7: stabilitatea piesei pe reazem: mare
 stabilim o scară normală de atribuite
Tabelul Scara valorilor
Atribuite Valoare
foarte mare 9
mare 7
mediu 5
mic 3
foarte mic 1

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7
(1) 5 5 3 9 7 5 9
(2) 5 5 3 5 5 5 9
(3) 5 5 3 5 5 5 9
(4) 5 5 3 5 5 5 9

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(1) 0 0 0 1 1 0 0 2
(2) 0 0 0 0,33 0,71 0 0 1,04
(3) 0 0 0 0,33 0,71 0 0 1,04
(4) 0 0 0 0,33 0,71 0 0 1,04
Ponderi 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 1

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 
(1) 0 0 0 0,2 0,2 0 0 0,4
(2) 0 0 0 0,06 0,14 0 0 0,2
(3) 0 0 0 0,06 0,14 0 0 0,2
(4) 0 0 0 0,06 0,14 0 0 0,2

Dintre simbolurile cu 3 grade de libertate a rezultat ca optim simbolul:

(1)

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7

7 7 7 3 5 7 7
(4)

5 5 3 9 9 7 9
(5)

7 7 7 3 5 7 7
(6)

7 7 7 3 5 7 7
(7)

5 5 3 9 9 7 9
(8)

106
 7 7 7 3 5 7 7
(9)

7 7 7 3 5 7 7
(10)

5 5 3 9 9 7 9
(11)

7 7 7 3 5 7 7
(12)

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 ∑

0 0 0 0,33 0,55 0 0,77 1,65

(4)

0,29 0,29 0,57 1 1 0 1 4,15

(5)

0 0 0 0,33 0,55 0 0,77 1,65

(6)

0 0 0 0,33 0,55 0 0,77 1,65

(7)

0,29 0,29 0,57 1 1 0 1 4,15

(8)

0 0 0 0,33 0,55 0 0,77 1,65

(9)

0 0 0 0,33 0,55 0 0,77 1,65

(10)

0,29 0,29 0,57 1 1 0 1 4,15

(11)

0 0 0 0,33 0,55 0 0,77 1,65

(12)
Ponderi 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,1 0,2 1

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 

0 0 0 0,066 0,11 0 0,154 0,330

(4)

0,029 0,029 0,057 0,2 0,2 0 0,2 0,715

(5)

0 0 0 0,066 0,11 0 0,154 0,330

(6)

0 0 0 0,066 0,11 0 0,154 0,330

(7)

107
 0,029 0,029 0,057 0,2 0,2 0 0,2 0,715
(8)

0 0 0 0,066 0,11 0 0,154 0,330

(9)

0 0 0 0,066 0,11 0 0,154 0,330

(10)
(11)
0,029 0,029 0,057 0,2 0,2 0 0,2 0,715

0 0 0 0,066 0,11 0 0,154 0,330

(12)

Dintre simbolurile cu 2 grade de libertate a rezultat ca optim simbolul:

Schema optimă de orientare, rezultată în urma selecţiei prezentate mai sus este:

(1) + (6) + (13)

Alegerea sau proiectarea constructivă a organologiei specifice dispozitivului concret

(conform STAS)

Elementele de dispozitiv standardizate sunt următoarele:

 cepurile – STAS 8768-70
 bucşă schimbabilă – STAS 1228/1-75
 bucşă de ghidare – STAS 1228/2-75
 inel “O” – STAS 7319-71
 bridă în formă de U – STAS 8410-69
 arc elicoidal – STAS 7066-78
 şurub cu cap cilindric crestat – STAS 3954-87
 şurub cu cap cilindric şi locaş hexagonal – STAS 5144-80
 piuliţă KM3 – STAS 5816-77
 şurub de fixare – STAS 1228/3-75
 bolţ cilindric – STAS 5754/1-80
 şaibă Grower – STAS 7666/2-84
 şaibă de siguranţă – STAS 58152-91
 inel de pâslă – STAS 6577-70
 pană – STAS 1004-81
Celelalte elemente componente ale dispozitivului au fost alese constructiv, respectându-se
totodată toate condiţiile cu privire la îndeplinirea rolului funcţional precum şi cele referitoare la
ergonomie şi dimensiunile de gabarit.

Calcule de rezistenţă
 verificarea tijei motorului la solicitarea de tracţiune
F
t 
A
F  P A

108
 P  4atm  F  4 101325  A 10 6 N

A    37,5 2    10 2  4103,71mm 2
 F  4  101325 A  10 6  4  101325 4103,71  10 6  1663,23N

1663,23
 t   21,17 N / mm 2
 5 2

 at  410 N / mm (materialul tijei este 10MoCr50)

2

cum  t   at  tija motorului rezistă la solicitarea de tracţiune.
 verificarea la presiunea de contact
F F 1126,69
PC   Anec  A nec   56,33mm 2
A Pa 20

Pa  20 N / mm 2 ; F  1126,69 N

Anec  A3cepi
Acep    r 2    8 2  201,06mm 2
A nec  3  A cep  A nec  56,33mm 2  3  201,06  603,18mm 2  A 3cepi
 condiţia se verifică

 verificarea arcurilor
F f    N    G    m  g  0,15  1,765  9,81  2,59 N

M f  Ff  R
 M f  M arc  F f  Farc
M arc  Farc  R

 d3
Farc   a 
8( D  d )

 a  450 N / mm 2

  (1) 3
Farc   450  17,67 N
8(11  1)
F f  2,59 N  17,67 N  Farc  arcurile au fost bine alese.
 verificarea bolţurilor
 verificarea la solicitarea de strivire
F F 495,5
s     0,37 N / mm 2
A 2    r  (r  G ) 2    4  (4  49)

 as  0,3   C  0,3  290  87 N / mm 2 

unde: F – forţa de aşchiere
 C  29daN / mm 2  290daN / mm 2 (pentru OL 50)

 s  0,37 N / mm 2  87 N / mm 2   as  bolţurile rezistă la solicitarea de strivire.

109
 verificarea la solicitarea de forfecare
F F 495,5
f     19,71N / mm 2
A 2   r 2
2   4 2

4 4


 a f  (0,5......0,6)   C  0,5  290  145 N / mm 2

 f  19,71N / mm 2  145N / mm 2   a  bolţurile rezistă la solicitarea de forfecare.

f

 verificarea bridelor la solicitarea de încovoiere

Mi F  b 668,47  30
i     87,7 N / mm 2
Wz b  h 2 7  14 2

6 6

 ai  115 N / mm 2

 i  87,7 N / mm 2  115 N / mm 2   ai  bridele rezistă la solicitarea de încovoiere.

Funcţionarea dispozitivului
Se introduce piesa în dispozitiv pentru prelucrare.
Se aşează piesa în poziţia de prelucrare în dispozitiv asigurându-i-se aşezarea pe trei
cepuri şi se orientează cu ajutorul dornului cilindric fix.
Poziţionarea piesei în vederea prelucrării canalului de pana se face prin intermediul
bolturilor.
Fixarea piesei se realizează cu ajutorul bridei prin acţionarea pistonului de la stânga la
dreapta.
După prelucrare se acţionează mânerul care ridică brida şi pistonul se retrage permiţând
scoaterea piesei din dispozitiv.

Măsuri de protecţia muncii şi întreţinere

Măsuri de protecţia muncii ce trebuiesc avute în vedere la utilizarea dispozitivului de
găurit, pentru preîntâmpinarea apariţiei accidentelor de muncă sunt următoarele:
- operatorul va realiza orientarea, aşezarea şi fixarea piesei în dispozitiv în conformitate
cu instrucţiunile de lucru existente în procedura specifică;
- înainte de începerea lucrului operatorul are obligaţia de a verifica buna funcţionare a
dispozitivului, respectiv verificarea fixării dispozitivului de masa maşinii de prelucrat;
- se interzice lovirea elementelor dispozitivului cu corpuri dure care ar putea duce la
deteriorarea dispozitivului;
- în timpul funcţionării se interzice introducerea mâinilor în zona de prelucrare.

110
 CAPITOLUL VI
ELEMENTE DE ECOTEHNOLOGIE

6. 1.Introducere in ecotehnologie

Se poate afirma cu certitudine ca nu exista domeniu al existentei noastre in care sa nu-si

fi facut aparitia cuvintele tehnologie, progres tehnic, retehnologizare, poluare si dezvoltare
durabila, cuvinte cu rezonanta deosebita si diferita in acelasi timp pentru sperantele fiecaruia
dintre noi.

Tehnologia, termen cu intelesuri diverse, s-a nascut, s-a dezvoltat si a cuprins initial
domeniul productiei materiale (totalitatea metodelor de munca si a mijloacelor tehnice necesare
desfasurarii proceselor de productie materiale), s-a extins treptat asupra prestatiilor de servicii
(transporturile, gospodaria comunala, reparatiile, gospodaria casnica etc.), pentru a cuprinde apoi
si sfera productiei spirituale (creatiile artistice, sportul, turismul, organizarea timpului liber etc.).
De aceea, intelegerea, perceperea si aplicarea corecta a notiunilor ce constituie tehnologia si
celelalte legate direct de ea - progresul tehnic, retehnologizarea si poluarea mediului – reprezinta
o indatorire civica nu numai pentru specialisti ci si pentru toti protagonistii mileniului trei.

Ecotehnologia, aceasta stiinta noua, a aparut ca o necesitate a tendintelor ce se manifesta

pregnant in dezvoltarea omenirii, tendinte datorate mai ales poluarii necontrolate a mediului
inconjurator din dorinta dezvoltarii economice bazata numai pe profit.

Ecotehnologia este motorul dezvoltarii unei eco-economii , rezultatul final al ei fiind un

ecoprodus obtinut dintr-unul sau mai multe ecomateriale in urma unui ecoproces de productie.

are la baza conceptul de dezvoltare durabila-dreptul generatiilor viitoare la conditii

de existenta si dezvoltare cel putin la fel de bune ca ale generatiei noastre, drept asigurat prin
obligatia generatiei noastre de a pastra si de a reface, dupa caz, conditiile de mediu propice unei
existente optime;

Ecotehnologia se deosebeste de tehnologie prin aceea ca trebuie sa ofere solutii pentru

implementarea dezvoltarii durabile, aceasta presupunând:
- limitarea cantitatii de materiale folosite in economie prin reciclarea si
recircularea acestora;
- eliminarea deseurilor din procesele industriale;
- conservarea energiei si descoperirea de noi resurse energetice nepoluante;
- inlocuirea materialelor toxice si a celor greu reciclabile cu materiale
biodegradabile;
- conservarea factorilor de mediu;
- conservarea biodiversitatii;
- reducerea cheltuielilor de exploatare;
- imbunatatirea conditiilor de munca.

Ecotehnologia aplica toate legile celorlalte stiinte ale naturii, in vederea transformarii
substantei in produse social utile, dar este guvernata si de o serie de legi si principii care
fundamenteaza ecotehnologia.

111
 Aceste principii sunt:
- principiul multidimensional;
- principiul ecoeficientei;
- principiul informatiei;
- principiul implicarii conducerii;
- principiul constientizarii, educarii si instruirii;
- principiul integrarii;
- principiul cercetarii stiintifice si dezvoltarii ecotehnologice;
- principiul comunicarii;
- principiul implementarii.

Factorii de mediu sînt: aerul, apa, solul şi vegetaţia ale căror caracteristici fizico-chimice şi
biologice depind de latitudine şi altitudine. Ecosistemul este un fragment mai mare sau mai mic
al biosferei alcătuit dintr-o componentă vie (plante şi animale) şi una nevie formînd un ansamblu
integrat în permanente interacţiuni. Totalitatea ecosistemelor formează biosfera compusă din
atmosferă, litosferă şi hidrosferă. Legăturile dintre ecosistem ca unitate şi biosferă ca întreg se
realizează prin ciclurile biogeochimice ce reprezintă fluxuri de materii şi energie prin natură.
Acestea se bazează pe procese de:

1) sinteză (corespunzătoare plantelor);

2) transformare (animalelor);

3) descompunere (microorganismelor).

Plantele cunsumatoare de CO2 şi de H2O produc materie organicş prin procesul de

fotosinteză desfăşurat în prezenţa clorofilei şi a luminii. Procesul de fotosinteză asigură viaţa pe
planetă şi se desfăşoară 41% ocean şi 59% uscat (păduri,livezi,etc.).

Industria metelurgică – ramură a industriei ce se ocupă cu extragerea metalelor din

minereuri şi elaborarea aliajelor. Împreună cu industria chimică, produce o poluare atmosferică
de 14% din totalul poluării. Cele 2 ramuri ale sale: siderurgia şi neferoasele, poluează mediul
înconjurător cu gaze (CO ,CO2, SOx, NOx, etc) pulberi nemetalice (SiO2, calcar, cărbune)
pulberi metalice (compuşi de Fe, Al, Mg, Pb, Zn, Cu, Ni, Cd, mercur, etc), ceanuri, fenoli,
amoniac, cenuşi, ape acide, etc.

Gazele care părăsesc instalaţiile metalurgice antrenează pulberi din materii prime şi
materiale folosite care ajung în atmosferă poluand-o.

Oţelul este un material de construcţie superior :

 Este materialul cu cea mai bună proporţie între rezistenţa şi greutate care este
100% reciclabil.
 Nu este inflamabil - nu arde şi nu contribuie la ardere în caz de incendiu
 Anorganic - nu putrezeşte, nu se îndoaie, nu crapă şi nu se mişcă.
 Stabil din punct de vedere al dimensiunilor - nu îşi măreşte dimensiunile şi nu se
contractă la variaţii de umiditate şi temperatură.
 Material de construţie calitate - produs în conformitate cu standardele naţionale şi

112
 internaţionale .

Avantajele de mediu:

o Mai mult oţel reciclat pe an decît aluminium, plastic şi geam combinat - o rată de
reciclare de 64%.
o În fiecare an, oţelul reciclat economiseşte energia electrică.
o Proprietăţile magnetice ale oţelului îi permit identificarea pentru reciclare.
o Programul de reciclare a oţelului reduce pierderile de materiale solide şi conservă
resursele naturale.
o Fiecare tonă de oţel reciclat economiseşte 1.130 kg de minereu de fier şi 635 kg
de cărbune.
o Prin proceduri metalurigice specifice, structurile de oţel folosesc aprox. 25% oţel
reciclat.
o În 1998, 88% din oţelul scos din demolări a fost reciclat .
1.1.Stabilirea diagramei flux a procesului tehnologic

Pentru o proiectare corespunzătoare se pleacă întotdeauna de la rolul funcţional al

produsului care trebuie să fie într-o armonie cu mediul şi să aibe un impact cat mai mic asupra
sa. Pentru a putea proiecta procesul ecotehnologic cu toate datele necesare este utilă cunoaşterea
mai întai a traseului tehnologic corespunzător procesului ce se vrea realizat. O schemă de
principiu pentru o diagramă flux a procesului tehnologic de realizare a unui produs se prezintă în
figura 1. Pentru a putea calcula coeficientul de poluare, pentru a determina gradul optim de
reducerea poluării şi pentru a putea întocmi traseul ecotehnologic trebuie cunoscute etapele şi
momentele în care se produce impactul de mediu. Acestea vor fi marcate cu un asterisc (*) în
toate schemele folosite în continuare.

Principalele etape în proiectarea procesului tehnologic sunt:

1. Stabilirea rolului funcţional al produsului

Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcţional al piesei este dat de rolul funcţional
al fiecărei suprafeţe ce delimitează piesă în spaţiu. Atunci cînd nu ,se cunoaşte ansamblul din
care face parte piesa, determinarea rolului funcţional al piesei se face folosind metoda de analiză
morfofuncţională a suprafeţelor (Gh. Amza, Tehnologia Materialelor, vol.1, Editura Tehnică,
1999, pag. 50). În cazul piesei date se rezolvă următoarele etape:

- descompunerea piesei în suprafeţele cele mai simple ce o delimitează în spaţiu

(plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc).
- notarea tuturor suprafeţelor ce, delimitează piesă în spaţiu.
În cazul piesei date s-a făcut descompunerea şi notarea suprafeţelor ;
- analizarea fiecărei suprafeţe ce mărgineşte piesă în spaţiu.
Se face o analiză a fiecărei suprafeţe din următoarele puncte de vedere: formă geometrică
a suprafejei; dimensiunile de gabarit; precizia dimensională; precizia de formă; precizia de
poziţie rugozitatea şi unele caracteristici funcţionale sau de exploatare trecute pe desenul de
execuţie.
- stabilirea rolului funcţional posibil al piesei.
Se face în urma analizei de corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe obţinute în graful

113
suprafete-caracteristici;

2. Alegerea materialului optim pentru confecţionarea produsului:

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreună cu concepţia de proiectare şi

tehnologia de fabricaţie, determină nivelul performanţelor tehnico-economice pe care piesa le
poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesa este o problemă deosebit de complexă ce
trebuie rezolvată de proiectant. În situaţia în care tehnologul este şi proiectant problema se
rezolvă alegînd acel material care îndeplineşte cerinţele minime de rezistenţă şi durabilitate ale
piesei în condiţiile unui preţ de cost minim şi a unei fiabilităţi sporite.
De obicei, se mizează pe experienţa proiectantului şi pentru o alegere rapidă a
materialului se pleacă de la cîteva date referitoare la: solicitările din timpul exploatării, condiţiile
de exploatare (temperatura, viteza, presiunea, mediul de lucru, etc.), clasa din care face parte
piesa şi condiţiile de execuţie. Abordarea problemei în acest mod este neeconomică deoarece nu
sunt valorificate corespunzător toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la
maximum întregul ansamblu de proprietăţi funcţionale, tehnologice şi econimice, în condiţiile
concrete de realizare a piesei, se foloseşte metoda de analiză a valorilor optime.
Principalele etape ce trebuiesc parcurse sînt următoarele:
Stabilirea rolului funcţional al piesei şi a condiţiilor economice de funcţionare ale
acesteia. Stabilirea rolului funcţional al piesei şi a condiţiilor economice de funcţionare ale
acesteia se face folosind metoda de analiză morfofuncţională a suprafeţelor.

Determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim

se face luînd în considerare întregul ansamblu de proprietăţi funcţionale (fizice, chimice,
mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare şi estetice), proprietăţile tehnologice
(turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea şi călibilitatea), proprietăţi
economice (preţul de cost, consumul de energie, de materie primă, etc).
Descompunerea factorilor analitici în elemente primare. În cazul carcasei inferioare
se iau în considerare cel puţin proprietăţile: conductibilitate termică, temperatura de topire,
duritatea, rezistenta la coroziune, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenta la rupere,
duritatea şi rezistenţa la oboseală. De asemenea, se iau în considerare cel puţin turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea, călibilitatea, sudabilitatea şi preful de cost.
Aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de
notare, în funcţie de valoarea fiecărei proprietăţi k, acordând nota tk.
Stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar se face în funcţie de rezultatele
obţinute la paragrafele precedente, acordând fiecărei nota k, o pondere dk. În stabilirea ponderii
importanţei fiecărui factor trebuie avută în vedere respectarea condiţiei:

=1,0

În care m reprezintă numărul de factori primari luaţi în considerare.

Alegerea soluţiei optime la momentul dat se face aplicînd criteriul:

=max

În urma aplicării acestui criteriu a rezultat ca piesa luată în studiu este recomandabil să
fie confecţionată din oţel tip OLC45.

114
 Materialul din care se confecţionează produsul este elementul cel mai important din
punct de vedere al impactului asupra mediului deoarece elaborarea materialului este etapa cea
mai poluantă din traseul tehnologic al unui produs. De aceea, pentru a face posibilă calcularea
coeficientului de poluare introdus de această etapă trebuie ţinut cont de mai multe cunoştinţe.

În general, pentru obţinerea unui material se porneşte de la minereul corespunzător care mai întîi
se supune unor operaţii de preparare. Se calculează coeficientul de poluare la prepara cu relaţia:

Cpp = Qtp * Qcom = (Qpa + Qpl + Qps) Qcom [t emisii]

În care: Qcom este cantitatea de minereu concentrat obţinut prin preparare din minereu
primar;
Qpa - cantitatea de materiale ce poluează atmosfera;
Qpl - cantitatea de material ce poluează apa;
Qps - cantitatea de materiale ce poluează solul;
Qtp - cantitatea totală de substanţă poluantă;
Qpa, Qpl şi Qps se exprimă în tone emisii/tonă de minereu preparat.

În cazul produsului „roata dintata”, numărul total de piese n= 12000 buc/an

Mpiesa=130kg
Mpiese total= 130* 6000= 780000 kg= 780 tone

115
 2.Stabilirea surselor de poluare

Poluare şi poluanţi

Pentru a trăi în condiţii cât mai bune, omul a utilizat permanent resursele naturale:
animale, plante, arbori, minereuri, cărbuni, sare, petrol, gaze, apă. Din utilizările acestor
resurse naturale (primare) au rezultat şi produse neutilizabile, cum sunt: gaze, prafuri, produse
*reciclare
*Inspectii
lichide, solide, ce au fost permanentsievacuate
incercari
în natură. Unele dintre aceste produse au putut
să se integreze în ciclurile naturale ale unor elemente, altele însă se tot acumulează, producând
perturbaţii ecologice. Un alt fenomen a fost epuizarea unor resurse naturale, dispariţia unor
specii de plante şi animale.
Activităţile antropice au provocat şi schimbări topografice şi de climă, ce au avut
puternice repercursiuni asupra mediului, unele pozitive (împăduriri, îndiguiri), altele însă
negative (defrişări, asanări, eroziunea solului, etc).
Fenomenul de apariţie a unor factori perturbatori ai mediului şi de producere a
dezechilibrelor ecologice a fost denumit poluare (de la cuvintele latine polluo- ere= a murdări,
a degrada).

Poluant sau agent poluant este socotit orice factor natural sau produs de om, care
provoacă disconfort, sau are acţiune toxică asupra organismelor şi/sau degradează
componentele abiotice ale mediului, producând dezechilibre ecologice. În prezent, poluarea
este o problemă internaţională a omenirii, deoarece poluanţii au atins valori mari, perturbaţiile
sunt puternice şi transfrontiere.

Cauzele apariţiei poluării pot fi sintetizate astfel: - utilizarea haotică a rezervelor

naturale; - acumulări în mediu de substanţe neutilizabile; - apariţia de substanţe noi, la care
ritmul de consum şi reciclare de către organisme este mult inferior ritmului de apariţie; -
creşterea demografică vertiginoasă, în special în ultimile două secole; - dezvoltarea intensă a
industriei, transporturilor şi agriculturii; - apariţia centrelor urbane suprapopulate.
Populaţia, organismul sau resursele care suferă acţiunea poluantă se denumesc ţinte
sau receptori. Cantitatea de agent poluant care ajunge la ţintă reprezintă expunerea. Din
expunere rezultă un risc, deci apariţia cu o mare probabilitate a efectelor nedorite.

Emisia maximă acceptabilă a unui poluant reprezintă cantitatea de poluant degajată în

mediu, la care nu se produc modificări importante. Se exprimă prin nivelul (sau pragul) unui
poluant, care este dat de concentraţia maximă peste care trebuie luate contramăsuri, cum sunt:
închiderea surselor de poluare, reţinerea, distrugerea poluanţilor, evacuarea populaţiei, etc.
Nivelele sunt stabilite în standardele de produs şi în cele de calitate ale mediilor, stabilite la
nivel naţional, sau în recomandări ale unor foruri internaţionale, cum sunt standardele
internaţionale ISO, stabilite de Organizaţia Internaţională de Standardizare, standardele
Uniunii Europene EN şi normele stabilite de unele organizaţii profesionale internaţionale.
Adaptarea omului şi a viţuitoarelor la poluare se numeşte aclimatizare şi este limitată
de capacitatea de autoapărare. Aşa se explică modificările genetice şi funcţionale, sau
dispariţia speciilor.

Poluarea afectează toate mediile: aerul, apa, solul, manifestându-se în diferite moduri
(tipuri).

116
Clasificarea tipurilor de poluare

1.După provenienţă:
Poluare naturală: biologică, fizico-chimică şi menajeră.
Poluare antropică: industrială, agricolă şi din transporturi.

2. După natura poluanţilor:

Poluare fizică: termică, fonică (sonoră), radioactivă, electromagnetică.
Poluare chimică: - cu carbon şi derivaţii lui; - cu compuşi de sulf, azot, etc.; -
compuşi de metale grele; - compuşi de fluor; - materiale plastice; - pesticide; - materii
organice fermentabile, etc.
Poluare biologică: -prin contaminarea mediilor inhalate şi ingerate; - prin
modificări ale biocenozelor şi invazii de specii animale şi vegetale (exemplu insecte nedorite,
buruieni, etc.).
Poluare estetică: degradarea peisajelor datorită urbanizării, sistematizării eronat
concepute, industriei etc.

3. După starea fizică a poluantului: - poluare cu gaze şi pulberi în suspensie; - poluare

cu lichide; - poluare cu substanţe solide.

Poluarea solului
Solul este un amestec de materie din plante, minerale şi animale care se formează într-un
proces foarte lung, poate dura mii de ani. El este necesar pentru creşterea majorităţii plantelor şi
esenţial pentru toată producţia agricolă. Poluarea solului este acumularea de compuşi chimici
toxici, săruri, patogeni (organisme care provoacă boli), sau materiale radioactive care pot afecta
viaţa plantelor şi animalelor.
În orice ecosistem care cuprinde şi solul (abiotic), solul are 2 funcţii esenţiale: depozitar
şi furnizor de elemente nutritive şi apă şi recipient şi transformator de reziduri şi deşeuri; deci
avînd rolul de reglator al ecosistemului şi de purificator al mediului înconjurător.
Odată distrus, el nu se mai reface pentru că nu se pot reproduce condiţiile şi istoria
formării lui formându-se totuşi un corp cu funcţii analogice. Prin utilizarea lui raţională el nu se
epuizează ci este protejat şi îşi sporeşte fertilitatea.

Subsolul constituie depozitul şi sursa marii majorităţi de materii prime minerale şi

hidrocarburi, deci materiile prime pentru ramurile industriale şi cu rol deosebit în cadrul
economiei oricărei ţări. Constituirea depozitelor subterane de deşeuri industriale şi uneori de
deşeuri radioactive, precum şi testele şi experimentele nucleare, sînt alte forme sub care se
manifestă în lumea actuală fenomenul de poluare a subsolului terestru.

Poluarea apei
Esenţa vieţii pe Terra este apa, care continua să aibă şi astăzi un rol primordial şi preponderent
pentru menţinerea vieţii, fiind prin aceasta indispensabilă şi avînd o valoare intrinsecă,
inestimabilă în bani. Cererea de apă potabilă este în creştere continuă cît timp populaţia globului
creşte. Din anul 1942 pînă în anul 1990 preluarea apei potabile din rîuri, lacuri, rezervoare şi alte
surse a crescut de patru ori.

Poluarea apei freatice afectează extrem de grav resursele de apă potabilă a comunităţilor
care se aprovizionează din aceste resurse.

Volumul apelor uzate industriale este, în general, cu 70% mai mare decît al apelor

117
menajere orăşeneşti, iar încărcarea şi nocivitatea lor este cu mult mai mare. În prezent, „paleta”
de poluanţi s-a diversificat enorm, ca o consecinţă a creşterii industriale spectaculoase din
ultimele decenii.

Situaţia privind principalele surse de poluare a apelor din România:

Indicatori de Concentractie Concentraţie Concentraţie Cauzele poluării

calitate avizaţi avizata (mg/l) medie măsurată maximă măsurată
(mg/l) (mg/l)
1 2 3 4 5
CBO5 15 72.8 72.8 -deficiente
Suspensii 25 48 48 constructive la tratare
CO-Mn 25 79 79 biologică,
Reziduu fix 1200 695 695
H2S+sulfuri 0.1 1.5 1.5 -statie
Extractibile 5 12 12 subdimensionata,
Fenoli 0.02 0.0031 0.0031
P tot. 0.1 3.056 3.056 -functionare
defectuoasă a reţelei
Azotaţi 35 2.26 2.26
de canalizare
Azotiţi 3 0.116 0.116
Amoniu 3 37.49 37.49
Cianuri 0.01 0.0108 0.0108
PH 6.5-8.5 7.6 7.6

Poluarea aerului
Contaminarea umană a atmosferei Pămîntului poate lua multe forme şi a existat de cînd
oamenii au început să utilizeze focul pentru agricultură, încălzire şi gătitul alimentelor. Începînd cu
Revoluţia Industrială (sec.XVIII şi XIX), şi pînă în prezent poluarea aerului a devenit o problemă
majoră.
Atmosfera reprezintă învelişul gazos al pămîntului, care se întinde de la sol şi pînă la înălţimi
de peste 3000 de km. Se poate împărţi convenţional în 5 straturi: troposferă, statosferă, mezosferă,
ionosferă şi exosferă, acest înveliş este alcătuit din aer, amestec mecanic de gaze şi vapori de apă,
cristale de gheaţă, praf, impurităţi etc. Ca element al mediului, atmosfera are o importanţă deosebită,
fiind indispensabila pentru viaţa florei, faunei şi a fiinţei umane.
Poluarea urbană a aerului este cunoscută sub denumirea de smog. Smogul este în general un
amestec de monoxid de carbon şi compuşi organici din combustia incompletă a combustibililor fosili
cum ar fi cărbunii şi de dioxid de sulf de la impurităţile din combustibili. În timp ce smogul
reacţionează cu oxigenul, acizii organici şi sulfurici se condensează sub formă de picături, înteţind
ceata. Pînă în secolul XX smogul devenise deja un pericol major pentru sănătate.

Ceaţa, fumul, praful sînt particule foarte fine de materii (aerosol) de un diametru de
0,001-100 um.

Fumul este un amestec de particule solide şi coloidale cu picături lichide. Praful provine din
diviziunea materiei fine în particule aproape coloidale de 10-100 mm. Emisiile sînt substanţe eliberate
în atmosfera de către uzine. Aceste substanţe se răspîndesc pretutindeni, căzînd din nou sub formă de
particule şi mai fine decît poluarea atmosferică măsurabila în locurile de emisie.

Coeficientul general de poluare, pentru Romania, are valoare subunitara si anume =

0,4357t/an.

118
6.4. Mai jos este evidentiat calculul coeficientului de poluare pe etapa:

6.4.1.Curatire semifabricat:
Curăţirea semifabricatului din materialul 35CrMo4 se face prin debavurare pe matriţe de
debavurat.Se elimină excesul de material prin aşchiere.Pelicula de strat ars se îndepărtează cu
perii.
Curăţirea, decaparea, degresarea sînt etape foarte importante în proiectarea şi realizarea
oricăror produse deoarece înainte de oricare operaţie tehnologică pretenţioasa trebuie executată
curăţirea, decaparea şi degresarea suprafeţelor. Sunt foarte multe situaţii cînd curăţirea se face
prin diferite metode: clasice manuale (ciocăniri, şpăcluiri); mecanizate (pick-hammer, peri de
sîrmă, sablare-alicare); speciale (curăţirea chimică, alectrochimica, prin vibrare, cu plasmă, cu
laser, ultrasunete, flacără şi metal abraziv, termică, electrochimica, cu jet de apă, cu flăcări, etc.).
Fiecare dintre aceste metode are un impact mai mare sau mai mic supra mediului,în funcţie de
metodele folosite şi de operaţiile tehnologice viitoare,pentru că există o mare diferenţă între
curăţirea suprafeţelor în vederea sudării şi curăţirea suprafeţelor în vederea acoperirilor de
protecţie, sau între curăţirea suprafetlor pieselor turnate după dezbatere şi curatirea suprafeţelor
instrumentelor medicale.

În cazul piesei “roata dintata cilindrica cu dinti drepti” curăţirea se face cu următorii
compuşi chimici:

Pentru apă:
Cl=0,000002 kg
CH 4 =0,3 kg
CO 2 =0,274 kg
SO 4 =0,0004 kg
SO=0,00001 kg
Total=0,574412 kg emisii substanţe poluante

Pentru aer:
NMVOC=200 g/t=0,2 kg
Toluen=0,44 kg/t
Dicloretan=0,66 kg/t

Pentru sol:
-compuşi sintetici anioni activi biodegradabili=0,00003 kg

[tone emisii]
unde: Qptc este cantitatea totală de substanţă poluantă ce apare în operaţia de curăţire, decapare
degresare; Qpca – cantitatea de substanţă poluantă a apei ce apare în operaţia de curăţire, decapare
degresare; Qpcs – cantitatea de substanţă poluantă a solului ce apare în operaţia de curăţire,
decapare degresare; Mu – masa utilă a semifabricatului sau a piesei - semifabricat
Astfel în urma datelor culese din bibliografia de specialitate am descoperit că la
degresarea metalelor cu HCl vom avea:
119
  Mu
Cpcd = Qptc =1,87444 x 130 =243,6772 kg/t

2.Aprovizionare materii prime

Transportul se realizează cu vehicule de mare tonaj.

Compuşii chimici ai benzinei produce poluarea aerului
Cd=0,0001 kg/t ;
CO=9,5 kg/t ;

NH 3 =0,0005 kg/t;
Nox=1,35 kg/t.
Total =10,8506 kg/t emisii.
Cpta=10,8506 x 130 = 1410,578 kg/t emisii.

3.Controlul produsului neconform

Controlul produselor presupune determinarea prin inspectare/testare a anumitor

caracteristici şi performante ale umui produs (analiza, măsurare) compararea lor cu nişte
specificaţii tehnice şi tehnologice, care au fost prescrise pentru acel produs (comparare),
clasificarea sau sortarea produselor pe clase de calitate (decizie) şi stabilirea unor acţiuni
corective sau preventive (concluzii). Specificaţiile pot fi impuse prin: clauze contractuale de
către beneficiar, norme interne ale firmei, norme de ramura industrială, norme ale organismelor
de certificare produse, standarde, legislaţia naţională sau internaţională.
Piesa “roata dintata cilindrica cu dinti drepti” a fost controlată nedistructiv cu lichide
penetrante.

Control cu lichide penetrante:

Tabelul 2.Penetrant fluorescent, lavabil cu apă sau solvent

Denumire
Prezentare
Solvent
Developant
Norme

KD-Check FWP-1 Fluorescent

-500 ml, spray;
- 10 l, canistra;
- 200 l, butoi.
KD-Check PR-1
sau apă

KD-Check SD-1
sau
KD-Check DD-1
DIN 54.152
9904

120
Compoziţie:
Ingredient corozive:
• 1 halogen (F + Cl) <20 ppm (ppm-parti pe milion)
• 2 Sulf <10 ppm
Clasa de poluare a apei : 2
Tabelul 3.Degresant
Denumire
Prezentare
Utilizare
Norme

KD-Check PR-1
pe bază de solvent(benzină)
-500 ml, spray;
- 10 l, canistra;

Curăţare prealabilă şi îndepărtare penetrant

EN ISO 3452
DIN 54.152
9902

Compoziţie:
Ingredient corozive:
• 3 halogen (F + Cl) <8 ppm (ppm-parti pe milion)
• 4 Sulf <9 ppm
Clasa de poluare a apei : 2
Tabelul 4.Developant
Denumire
Prezentare
Utilizare
Norme

KD-Check SD-1
Developant umed pe bază de solvent
-500 ml, spray;
- 10 l, canistra;
- 200 l, butoi.
Pentru toate lichidele penetrante

EN ISO 3452
DIN 54.152
9903

Compoziţie:
Ingredient corozive:
- halogen (F + Cl) <15 ppm (ppm-parti pe milion)
- Sulf <9 ppm
Clasa de poluare a apei : 2

121
Pentru aer:

K 2 Cr 2 O 7 =0,000064 kg/t
Pentru apă:

K 2 Cr 2 O 7 =0,000064 kg/t
F=0,000055 kg/t
Cl=0,000055 kg/t
S=0,1608 kg/t
Penetrant fluorescent=0,35 kg/t
Solvent=0,7 kg/t
Qpca =1,2109 kg emisii.
Pentru sol:

K 2 Cr 2 O 7 =0,000064 kg
F=0,000055 kg;
Cl=0,000055 kg;
S=0,1608 kg;
Qpcs=1,608174 kg emisii.

Cpcd s=2,819x130=366,47 kg emisii

4.Reparare, recondiţionare

Sunt operaţii tehnologice care apar în general după scoaterea din uz

a produsului(casarea produsului)după un anumit număr de ore de funcţionare în regim normal
(cazul reparaţiilor curente sau reparaţiilor capitale sau un anumit număr de ore funcţionale la
parametrii necorespunzători).
În general reparaţiile presupun un anumit proces tehologic ,folosirea unor echipamente
specializate şi a unor materiale corespunzătoare astfel că,impactul asupra mediului este mai mare
sau mai mic în funcţie de natura operaţiilor şi mai ales de produsul care se repara.
Procesul tehnologic de reparare cuprinde totalitatea lucrărilor şi operaţiilor care se
execută pentru repararea unui echipament sau instalaţie şi anume:
-pregatirea de fabricaţie;
-producerea anticipată a pieselor de schimb;
-aducerea instalaţiei în secţia de reparaţi;
-demontarea instalaţiei,a ansamblelor şi a subansamblelor,cu marcarea ordinii demontării
acestora;
-curatirea,decaparea,degresarea pieselor demontate;
-inspectarea pieselor demontate şi constatarea defectelor;
-sortarea pieselor;
-stabilirea dimensiunilor peiselor care se recondiţionează şi a celor care se execută din
nou ţinînd seama de eliminarea sau compensarea uzurii;
-executarea pieselor;
-ajustarea şi montarea pieselor pe subansamble;
-reglarea pieselor şi subansamblelor pe instalaţie;
-vopsirea instalaţiei;
-rodajul instalaţiei;
-tesatrea instalaţiei în vederea recepţiei;
-transportul şi insatalarea instalaţiei;
-repunerea în funcţiune;
-receptia la beneficiar.

122
 Recondiţionarea unui produs se face fie pentru a îndeplini acelaşi rol funcţional sau
pentru un alt rol funcţional.
Pentru fiecare tip de instalaţie sau maşină şi tip de reparaţie în parte se stabileşte cîte un
proces tehnologic tip, proces tehnologic ce are un impact asupra mediului aproape la fel ca cel
de fabricaţie. Reparaţia înseamnă o refabricaţie în producţie individuală chiar dacă producţia a
fost o producţie de serie mare sau de masă.
Recondiţionarea se face de regulă prin procedee care conduc la remedierea defectelor,
putînd fi chiar parte a proceselor de fabricaţie. În general, tehnologiile de remediere a defectelor
se pot aplica şi pentru recondiţionarea pieselor. Compensarea uzurii face parte dintre tehnologiile
specifice recondiţionării. Compensarea se face prin introducerea unor piese suplimentare (bucşe
pentru alezaje, respectiv manşoane - pentru arbori, şaibe, spire de arc, plăcute etc.) asamblarea
acestora făcîndu-se prin presare la cald sau la rece (fretare).

Tabelul 5.Limitele tehnologice ale unor procedee de recondiţionare:

Procedeul de Productivitate Duritatea Uniformitatea Aplicabilitatea la

depunere [kg/h] stratului depus stratului depus o uzură de…
[daN/mm2] [mm] [mm]

Sudarea cu flacăra 0,8-1 300-400 0,5-2 <3

Sudarea cu arc cu 1-3 300-400 1-2 <6

electrozi înveliţi

Sudarea cu arc cu 0,8-1 600-800 0,5-1,5 <2,5

electrozi de grafit

Sudarea MIG 8 400-600 0,5-1,5 <6

Sudarea WIG 2,5-3,5 420-530 0,5-1,5 <3

Sudarea MAG 1,7-8 170-500 0,5-1,5 <6

Sudarea sub flux 10-40 350-500 0,5-2 >0,5

Sudarea cu plasmă 3,15 360-650 0,1-1 0,5

Sudarea cu electrod 3 400-600 0,05 <0,5

bandă

Pulverizarea termică 2-14 280-600 0,5-1 >0,6

Cromarea dură 0,04 400-1200 0,5 <0,3

5.Inspecţie şi încercări

Controlul nu constituie în sine un proces care să adauge plus-valoare produsului

controlat; el este menit să ateste fie bună desfăşurare a proceselor de fabricaţie, fie conformitatea
unui produs cu specificaţiile sale.
Rezultatele controlului pot influenţa deciziile manageriale, tehnologice, constructive de
concepţie, de execuţie, de exploatare şi de mentenanţa, controlul constituind o buclă de feed-
back. Din punct de vedere economic, controlul constituie un timp de lucru neproductiv, care
creşte cheiuielile de fabricaţie. Sub acest aspect, controlul trebuie limitat la un strict absolut
necesar. Controlul produselor presupune determinarea prin inspectare/testare a anumitor
123
caracteristici şi performanţe ale unui produs (analiză, măsurare) compararea lor cu nişte
specificaţii tehnice şi tehnologice, care au fost prescrise pentru acel produs (comparare),
clasificarea sau sortarea produselor pe clase de calitate (decizie) şi stabilirea unor acţiuni
corective sau preventive (concluzii).
Specificaţiile pot fi impuse prin: clauze contractuale de către beneficiar, norme interne ale
firmei, norme de ramură industrială, norme ale organismelor de certificare produse, standarde,
legislaţia naţională sau internaţională.

Lichide penetrante
Compoziţie:
Ingrediente corozive:
- halogen (F + Cl) <15 ppm (ppm-parti pe milion)
- Sulf <9 ppm
Clasa de poluare a apei : 2
Pentru aer:

K 2 Cr 2 O 7 =0,000064 kg
Pentru apă:

K 2 Cr 2 O 7 =0,000064 kg
F=0,000055 kg;
Cl=0,000055 kg;
S=0,1608 kg;
Qpca =0,160928 kg emisii.
Pentru sol:

K 2 Cr 2 O 7 =0,000064 kg
F=0,000055 kg;
Cl=0,000055 kg;
S=0,1608 kg;
Qpcs=1,608174 kg emisii.

Cpcd s=0,321x130 = 41,73kg emisii

6.Manipulare, depozitare, ambalare, livrare

Pentru aer:
Pentru livrare se folosesc vehicole de mare tonaj care au consum de benzină.
Poluanţii benzinei:
CH 4 =0,005 kg
CO=0,043 kg
CO 2 =1,5 kg
N 2 O=0,092 kg

NH 3 =0,134 kg
NMVOC=0,015 kg
NOX=0,047 kg
SO 2 =0,232 kg
La depozitarea în spaţiile special amenajate ca factor poluant este praful.

124
 Pulbere de praf=0,01 kg
Total=2,078 kg emisii
Pentru sol:
Pentru ambalarea produselor se folosesc cutii de carton (celuloză).
Produşii poluanţi din carton sînt:
CO=0,00005 kg
CO 2 =0,5 kg
NOX=0,00025 kg.
Total= 0,50025kg emisii

Q pct =0,5025+2,078 =2,5783 kg

C pcd =2,5783 x 130 =335,179kg emisii

7.Elaborare materiale

Tabelul 6.Emisii şi produse poluante la elaborarea unui Kg de oţel.

Nr. Cantitatea
Emisia sau subprodusul U.M.
Crt. (max.)
1 Praf în aer Kg/kg oţel 0.00064
2 CO Kg/kg oţel 0.028
3 SO2 Kg/kg oţel 0.00183
4 NOx Kg/kg oţel 0.00135
5 CO2 Kg/kg oţel 2.04
6 Gaze arse (altele) Kg/kg oţel 23
7 Zgură Kg/kg oţel 0.455
8 Nămol Kg/kg oţel 0.058
9 Praf depus Kg/kg oţel 0.03
10 Alte depuneri Kg/kg oţel 0.008
11 Refractare Kg/kg oţel 0.004
12 Apa uzată Kg/kg oţel 0.02
13 Uleiuri Kg/kg oţel 0.0008

TOTAL Kg/kg oţel 25.65

Execuţie semifabricat
Pentru apă:
Cr=0,0001 kg
Cu=0,0001kg
Aş=0,00015 kg
S=1,1 kg
Qexa=1,100035 kg emisii

M semifaricat = 135,4kg
faricat
M =130 kg

M semifaricat - M faricat =5,4 kg(adaos pierdut după prelucrare care poluează)

Total=1,100035x 5,4= 5,940189kg

125
Pentru aer:
Praf =0,64 kg/t
Mn=0,0001 kg
Şi=0,0007 kg
P=0,0002 kg
Qexa=0,6442 kg emisii

Total=0,6442x5,4=3,47868kg emisii

Q pct =0,5557 kg emisii

C pcd =0,5557x 130 = 72,241 kg emisii

9.Prelucrări mecanice

Prelucrările mecanice sînt operaţii foarte importante la care sunt supuse semifabricatele
turnate, deformate plastic sau sudate, în urma cărora se obţin dimensiunile finale şi precizia
geometrică cerută de rolul funcţional.

Aceste prelucrări se fac pentru a obţine anumită precizie de formă şi de poziţie şi o

anumită rugozitate pentru fiecare suprafaţă ce mărgineşte piesă în spaţiu. Principalele operaţii de
prelucrări mecanice prin aşchiere sînt: strunjirea, rabotarea, mortezarea, frezarea, găurirea,
lărgirea, adîncirea, alezarea, teşirea, lamarea, tarodarea, broşarea, rectificarea, honuirea, lepuirea,
supranetezirea, şi rodarea.
Fiecare operaţie se execută pe echipamente tehnologice specifice, cu SDV-uri
corespunzătoare şi în anumite secţii de lucru ( anumiţi parametri ai procesului, folosind anumite
substanţe şi emulsii de răcire sau accelerare a procesului de aşchiere, dezvoltîndu-se anumite
temperaturi). În cadrul acestor operaţii apar o serie de substanţe care poluează aerul, apă sau
solul într-o măsură mai mare sau mai mică, aceasta depinzînd de condiţiile în care se desfăşoară
procesul de aşchiere. De exemplu, în cazul prelucrării prin aşchiere apar o serie de compuşi
organici volatili (COV), care pot avea efecte directe asupra sănătăţii şi asupra mediului, prin
nocivitatea intrinsecă şi unele proprietăţi fizico-chimice, sau indirecte, prin degradarea aerului
(poluarea fotochimică şi efectul de seră).
Valorile maxime ce nu pot fi depăşite, pentru apărarea sănătăţii populaţiei şi care pun
seama şi pe subiectii-cu-risc ridicat ( copii, insuficiente respiratorii, persoane în vîrstă) sunt
prezentate în tabelul 4.
În procesul de prelucrări mecanice mai apar vapori şi picături datorită utilizării emulsiilor
de diferite categorii. În general, termenul de vapori se referă la picături de lichid de mărime
microscopică (sub 10µm). Dacă diametrul este mai mare de 10 se considera că este cu aerosol
pulverizat sau pur şi simplu picături. Aceste picături se formează lîngă bule care explodează,
lîngă pulverizatoare, dar mai ales lîngă distribuitoarele care stropesc cu emulsie.

Pentru apă:

Pb=0,000001 kg
Materii în suspensie:0,0001 kg
Fenoli:0,00001 kg
Cl:0,000001 kg

C pml =0,000112 kg

Pentru aer:

126
Praf =0,35 kg/t
Pb=0,000001 kg
Materii în suspensie:0,0001 kg
Fenoli:0,00001 kg
Cl:0,000001 kg
To=0,00005 kg
C pma =0,350162 kg

Pentru sol:
Pb=0,000001 kg
Materii în suspensie:0,0001 kg
Fenoli:0,00001 kg
Cl:0,000001 kg
C pms =0,000112 kg
Q tpm =0,35038 kg emisii

C pm 0,000386x 130=0,05018

10.Coeficientul de poluare total a prcesului tehnologic de tratament termic

Cptt=Qpt∙Npe=(Qpta+Qpte+Qpts) ∙Npt kg emisii

Qpt=cantitatea egală de substanţe poluante ce apar în timpul tratamentului termic al unui produs
în kg emisii/produs.

Qpta= cantitatea egală de substanţe poluante a aerului ce apre în timpul tratamentului termic

Qpte= cantitatea egală de substanţe poluante a apei

Qpts= cantitatea egală de substanţe poluante a solului

Npt=numărul de produse tratate termic în kg emisii /produs

Pentru sol:

NOX=0.0005kg

=0.005kg

Qpts=0,0055 kg/t

Pentru aer:

Furnal=4,3 Kg/t

pulberi=0.00005kg

Qpta=4,30005 kg/t

Qpts+Qpta=4,30555 kg/t

Cptt=4,30555*130=559,7215 kg emisii

127
11.Rebut nerecuperabil

Rebutul reprezintă un produs care nu poate fi folosit în scopul în care a fost proiectat, nu
corespunde funcţiilor calitative, normelor interne, contractelor ; el fiind o pierdere economică.

Deşeul reprezintă un rest dintr-un material rezultat dintr-un proces tehnologic de realizare
a unui anumit produs, care nu mai poate fi valorificat direct pentru realizarea produsului
respectiv sau material rezultat în urma unui proces tehnologic său biologic, care nu mai poate fi
utilizat ca atare

Pentru aer:

Fe 2 O3
=0,35 kg/t.

Pentru sol:

Fe 2 O3
=0,35 kg/t

Total =0,7kg/t

Crd = 0,7x130=91 kg [agent poluant]

12.Reciclare

Produsele trebuie să fie concepute astfel încît să poată fi incluse cu uşurinţă într-un circuit
de reciclare după scoaterea lor din funcţiune. Circuitul de reciclare poate include: colectarea,
depozitarea, sortarea, demontarea, recondiţionarea (refabricarea), actualizarea (up-grade),
reintroducerea produsului în circuitul de utilizare, tratarea şi depozitarea deşeurilor.
Pentru a se permite reciclarea uşoară a produselor şi a componentelor acestora, la
conceperea produselor, proiectantul trebuie să aibă în vedere satisfacerea următoarelor cerinţe:
- reciclarea materialelor, separarea componentelor în raport cu materialul acestora,
reutilizarea uşoară a materialelor;
- folosirea unor materiale ecologice, pentru care este pusă la punct o tehnologie de
recuperare, tratare, reciclare;
- procedee de reprelucrare a componentelor;
- separarea componentelor de forma exterioară cu rol de cele de structura şi cele
funcţionale;
- utilizarea unor asamblări demontabile pentru componentele schimbabile;
- modularizarea produselor şi a componentelor:
- normalizarea şi tipizarea componentelor şi produselor;
- controlabilitatea componentelor şi ansamblelor;
- diminuarea uzurii (prevederea de piese de uzură, utilizarea de materiale
rezistente la uzare etc.);
- mentenabilitatea (tehnologii de reparare şi de întreţinere, instrucţiuni de
exploatare şi de întreţinere);
- întreţinere cît mai simplă şi uşoară;

128
 - posibilitatea de a se verifica şi sorta componentele după coduri;
- accesibilitatea componentelor în vederea demontării uşoare;
- rezistenta la coroziune şi la degradare pe întreaga durată de viaţă a
produsului;
- posibilitatea de montare şi respectiv de demontare uşoară şi rapidă;
- posibilitatea de curăţire uşoară:
- posibilitatea de manevrare;
posibilitatea de a reprelucra componentele

DETERMINAREA COEFICIENTULUI DE POLUARE TOTAL.

Cunoscînd coeficienţii de poluare introduşi la fiecare etapă a procesului tehnologic de

realizare a produsului se poate determina coeficientul de poluare total Cpt ,cu relaţia:

Cpt = Cpp + Cpe + Cpe + Cpcd + Cpm + Cpap + Cpu + Cprr + Cpc + Cpax [kg emisii]

în care: Cpp este coeficientul de poluare introdus la prepararea minereurilor; C pp – coeficientul de

poluare introdus la elaborarea materialului; Cps – coeficient de poluare introdus la elaborarea
semifabricatului; Cpcd – coeficient de poluare introdus la operaţiile de curăţire, decapare,
degroşare; Cpm – coeficient de poluare introdus la prelucrările mecanice; Cpap – coficient de
poluare introdus la acoperirile de protecţie; C ptt – coeficient de poluare introdus de tratamentele
termice; Cprrr – coeficient de poluare introdus de reparare, recondiţionare, reciclare; C pc –
coeficient de poluare introdus de control (inspecţia) produsului; C pax – coeficient de poluare
introdus de celelalte etape ale diagramei flux a procesului tehnologic.

În funcţie de mărimea coeficientului de poluare trebuie luate şi măsurile de prevenire sau de

reducere a impactului asupra mediului, astfel:
 dacă Cpt ≥10Gu, poluarea este foarte gravă şi trebuie luate măsuri urgenţe de prevenire şi
reducere a poluării;
 dacă 5Gn≤Cpt<10Gu, poluarea este gravă, măsurile de prevenire şi reducere fiind absolut
necesare;
 dacă 30Gn≤Cpt<5Gu, poluarea este mare şi se impun măsuri de prevenire şi reducere;
 dacă Cpt<30Gu, poluarea este în limitele de alertă, fiind necesare planuri de prevenire şi
reducere a poluării;
 dacă 0,5Gu≤Cpt<3Gu, poluarea este acceptabilă.
S-a notat cu Gu – greutatea de material util, ce compune produsul final.

Cpt=1410,578+366,47+41,73+335,179+72,241+0,000112+0,0350162+0,05018+559,7215+91=
2877,0048[kg emisii] raportate la 78000 kg oţel.

Cpt<30Gu, poluarea este în limitele de alertă, fiind necesare planuri de prevenire şi reducere a
poluării

Cpt <30∙130→ 2877,0048<3900

Concluzie:

129
 Se vor lua masuri in privinta reducerii poluarii la emisia de CO2 din cadrul etapelor: Executie
semifabricat, Reconditionare si a emisiei de praf din urmatoarele operatii: Elaborare materiale,
Executie semifabricat, Reconditionare, Reciclare, Deseu.

6.6.2. Determinarea indicatorului de impact asupra mediului

In tarile dezvoltate,investitiile alocate pentru protectia mediului detin ponderi

insemnate,diferentiate pe ramuri industiale.Tehnologiile noi de reducere sau prevenire a poluarii
detin 1,2 % din PIB ,iar pierderile,ca urmare ca nu se iau masuri antipoluante mai
consistente,sunt aproximativ de 5 % din PIB.
Se poate determina si un interval de timp t pentru realizarea unui optimum economic
privind reducerea poluarii,folosind o relatie de forma:

t = [ani]
In care:
- -capacitatea de asimilare a mediului in urma efectuarii cheluielilor pentru reducea poluarii
existente;
- -cheltuieli cu reducerea poluarii existente in timpul t;
- -cheltuieli facute pentru prevenirea poluarii si mentinerii ei in limitele standard;
- , -coeficienti ce exprima cresterea capacitatii de asimilare respective de incadrare in limitele
standard,raportati la unitatea monetara cheltuita;
-t, -momentul de timp intial si respectiv de perspectiva.

Se va calcula interval de timp t pentru realizarea unui optimum economic privind reducerea
poluarii pentru piesa Roata de lant.

Indicatorul de impact se va calcula pentru coeficientii totali de poluare pe fiecare emisie pentru
o piesa.

Unitatile de masura folosite pentru calcularea intervalului de timp sunt:

-Capacitatea de asimilare a mediului in urma efectuarii cheluielilor pentru reducea poluarii

existente se va masura in [ani ]
-Cheltuielile cu reducerea poluarii existente in timpul t si cheltuielile facute pentru prevenirea
poluarii si mentinerii ei in limitele standard se vor exprima in [ron]
- se considera = 1.2
- se considera = 2.1

Pentru CO:
t = 9 – 1/ 1.2*1500 – 2.1*800 = 0.66 ani

Pentru NO:

130
t = 6– 0.4/ 1.2*800 – 2.1*300 = 0.0169ani

Pentru HC:
t = 5– 0.2/ 1.2*700 – 2.1*250 = 0.0152ani

Pentru SO2:
t = 10– 1.5/ 1.2*1800 – 2.1*1000 = 0.141ani

Pentru Nox:
t = 9– 1/ 1.2*1600 – 2.1*900 = 0.266ani

Pentru CO2:
t =4– 0.5/ 1.2*700 – 2.1*150 = 0.0066ani

Pentru zgura:
t = 8– 0.7/ 1.2*1200 – 2.1*500 = 0.0187ani

Pentru praf:
t = 3– 0.2/ 1.2*500 – 2.1*100 = 0.007ani

6.6.3. Stabilirea metodelor de prevenire a poluării

Din cauza multor tragedii ale mediului inconjurator, de la jumatatea secolului XX, multe
natiuni au instituit legi cuprinzatoare proiectate pentru a repara distrugerile anterioare ale
poluarii necontrolate si pentru a preveni viitoarele contaminari ale mediului.
Intelegerile internationale au jucat un rol important in reducerea poluarii globale. Protocolul de
la Montréal cu privire la Substantele care Distrug Stratul de Ozon (1987) a fixat date
internationale pana la care sa fie reduse emisiile de substante chimice, cum ar fi CFC, despre
care se stie ca distruge stratul de ozon. Conventia Basel pentru Controlul Transporturilor
Internationale ale Deseurilor Periculoase si Depozitarea Lor (1989) serveste ca punct de reper
pentru reglementarile internationale ce se ocupa de transportarea deseurilor periculoase si
depozitarea lor.
Din anul 1992 reprezentantii a mai mult de 160 de tari s-au intalnit in mod regulat pentru a
discuta despre metodele de reducere a emisiilor de substante poluante care produc efectul de
sera. In 1997 a fost creat Protocolul de la Kyõto, chemand celelalte tari sa adereze la el pentru a
reduce pana in anul 2012 emisiile de gaze cu 5% sub nivelul din 1990. Pana la sfarsitul anului
2000 Protocolul de la Kyõto nu fusese inca ratificat; negociatorii incercau inca sa ajunga la un
consens in legatura cu regulile, metodele si penalitatile care ar trebui sa fie folosite pentru a
aplica tratatul. In proiectarea oricarui proces tehnologic este bine sa se cunoasca etapa in cae este
posibila aparitia poluarii si tipul poluarii pentru a se prevedea in primul rand actiuni preventive si
abia apoi sa se prevada tehnologii de reducere a impactului asupra mediului.

Poluanti Actiuni posibile asupra:

Stocare si
Aprovizionare Procese de fabricatie
manipulare

131
 Umidificarea
stivelor
Selectia materiei
Praf Stropirea cu
prime
materiale
purvurulente
Inlaturarea Precautie in
aminelor depozitarea si Precautie in tratarea
Amine Utilizarea utilizarea stocurilor produsilor de izolatie
produsilor de in scopul utilizati
substitutie aprovizionarii
Procurarea
combustibilului si a
Economie de energie
materiei prime cu
Oxizi de sulf Combustia in strat
mic conntinut de
(SO2, SOS) fluidizat
sulf
Desulfurarea
combustibilului
Oxizi de azot Inlaturarea
Reglarea combustiei
(NO, NO2) anumitor produsi
Economie de energie
Oxizi de carbon O noua politica
Reglatul combustiei
(CO, CO2) energetica
(in cazul CO)
Acoperisul
Compusi organici
Inlaturarea depozitelor de
volatili Procedee de etansare
anumitor solventi hidrocarburi
(COV)
Stocaj etnas
Scoaterea
deseurilor
reciclabile Cunoasterea buna
Dioxine si furani
(procedee de proceselor tehnologice
fabricatie la inalta
temperatura)
Folosirea unor procese
de fabricatie sau de
sudare care sa polueze
cat mai putin mediul
Fum
Pregatirea corecta a
componentelor in
vederea prelucrarii sau
sudarii
Utilizarea unor
masini si a unor
Gaze esapament
combustibili
ecologici
Aprovizionarea cu Utilizarea acestor
substante care au produse cu grija si
Decapanti, un impact cat mai aruncarea
degresanti redus asupra deseurilor rezultate
mediului in locuri special
inconjurator amenajate

132
 Una din cele mai importante şi prompte consecinţe a activităţii de prevenire a poluării va fi
analiza ciclului de viaţă a produsului şi procedurile standardizate de calcul ale costurilor ciclului
de viaţă a produsului.
Metoda preferată de prevenire a poluării este reducerea sursei, deoarece ea se adresează sursei
poluatoare, înainte de producerea poluării. Reducerea sursei înseamnă „orice practică de
reducere a cantităţii de substanţe periculoase, poluante sau contaminante, care urmează să fie
debarasate în mediul înconjurător, înainte de reciclare, tratare sau debarasare".

Tehnici de prevenire a poluarii:

- Grijă în diseminarea informaţiilor confidenţiale despre produse – teama de concurenţă

- Reglementarile actuale – încurajează controlul, colectarea şi depozitarea deşeurilor şi nu
prevenirea poluării
Sunt însă şi multe argumente pentru programul de prevenire a poluării.
Câteva stimulente de prevenire a poluării se prezintă mai jos :
- Beneficiile economice din eliminarea depozitării, tratamentului, transportului şi aruncării
deşeurilor
- Reducerea responsabilităţii - există o responsabilitate pe toată durata existenţei deşeului
- Conformarea la reglementările în vigoare
- Îmbunătăţirea imaginii publice - consumatorul vrea produs care nu pune în pericol mediul
- Stimulente de piaţă - creerea unei pieţe pentru bunuri reciclabile
- Reducerea costurilor de tratare a deşeurilor -prin implementarea programelor de prevenire a
poluării
- Stimulente fiscale potenţiale - eventuale reduceri de taxe pentru reducerea deşeurilor
- Diminuarea expunerii personalului

Un rol important în prevenirea poluării îl are progresul tehnic, care rămâne factorul cheie al
dezvoltării economice cu menţinerea calităţii mediului ambiant. Progresul tehnic, ca factor de
prevenire a poluării şi de reducere a acesteia poate interveni în diferitele faze ale procesului de
producţie.
Progresul tehnic acţionează direct la nivelul factorilor de producţie, conducând la prevenirea
poluării şi indirect la nivelul monitorizării, tratării şi eliminării deşeurilor, conducând la
reducerea poluării.

Metode de prevenire a poluării

Poluanţi Acţiuni posibile asupra:

Aprovizionării Stocare şi manipulare Procese de fabricaţie
Umidificarea stivelor
Selecţia materiei
Praf Stropirea cu materiale
prime
purvurulente
Precauţie in
Înlăturarea aminelor Precauţie în tratarea
depozitarea şi
AMINE Utilizarea produşilor produşilor de izolaţie
utilizarea stocurilor in
de substituţie utilizaţi
scopul aprovizionării

133
 Sortarea deşeurilor Înlăturarea prafului de
reciclabile (procedee metale grele in scopul
Metale grele
de fabricaţie la înaltă reciclării înainte de
temperatură) valorificare

Procurarea
Economie de energie
combustibilului si a
Combustia in strat
Oxizi de sulf materiei prime cu
fluidizat
(S02) SOS) mic conţinut de sulf
Injecţii cu agenţi de
Desulfurarea
desulfurare in focar
combustibilului
Oxizi de azot Înlăturarea anumitor
Reglarea combustiei
(NO, N02) produşi
Economie de energie
Oxizi de carbon 0 noua politica
Reglarea combustiei
(CO, C02) energetica
(in cazul CO)
Compuşi Acoperişul depozitelor
Înlăturarea anumitor
organici volatili de hidrocarburi Procedee de etanşare
solvenţi
(COV) Stocaj etanş
Sortarea deşeurilor Cunoaşterea buna a
Dioxinne si
reciclabile (procedee proceselor
furani
la înaltă temperatură) tehnologice

Poluarea atmosferei

Atmosferea este definita ca masa de aer ce inconjoara suprafata terestra inclunzand si stratul de
ozon.
Poluarea atmosferica este introducerea in atmosfera de catre om,direct sau indirect de energie
si substante care au actiune nociva,de natura sa puna in pericol sanatatea omului,sa altereze
sursele biologice,ecosistemele,sa deterioreze bunurile materiale,valorile de agreement si alte
utilitati legitime ale mediului inconjurator.

Poluarea semnificativa a atmosferei apare atunci cand concentratiile de poluanti

(gaze,particule solide sau lichide corozive,toxice sau odoranti) sau numai a unui
poluant,depasesc pragurile de intensitate prezentate in reglementarile privind evaluarea poluarii
mediului.
Riscul ecologic potential este probabilitatea producerii unor efecte negative asupra mediului,care
pot fi prevenite pe baza unui studiu de evaluare.

Principalii poluanti ai aerului

Origine Poluarea generata in Efecte asupra sanatatii

Natura mediul inconjurator umane
Particule Mijloc natural Transport de particule Alterarea functiilor
(nisip,polen,praf a compusilor toxici respiratorii cu efecte:-
vulcanic...) (sulfati,metale iritante (particule
Procedee industriale. grele,hidrocarburi) acide);-alergice (spori);-
cancerigene sau
mutagene (compusi

134
 organici,radioactivi).
Metale grele Procedee industriale la Toxicitate si Efecte toxice variabile
Cadmiu-Cd inalta temperatura; acumularea in lanturi
Mercur-Hg Motoare pe benzina alimentare.
Plumb-Pb
Oxizi de sulf Combustia produsilor Aciditatea,Coroziunea Iritari pulmonare
,, fosili sulfurosi. si degradarea
materialelor de
constructii
Hidrogen Procese industriale de Aciditatea foarte mare Efecte toxice deosebite
sulfurat, rafinare,desulfurare,indus Coroziunea asupra pielii,ochilor
Mercaptan tria hartiei. constructiilor metalice Iritari pulmonare
Oxizi de azot: Combustie,in special in Aciditate,Coroziunea Iritarea
transporturi constructiilor metalice mucoaselor,ochilor si a
Fabricarea Degradarea cailor respiratorii
ingrasamintelor. materialelor de Afectarea functiilor
constructii respiratorii (NO2 este
Poluarea fotooxidanta mai toxic decat NO).
Participarea la efectul
de sera.
Oxizi de carbon Combustie incompleta a Participarea la efectul Formarea
CO produsilor fosili de sera. carboxihemoglobinei in
Combustia produsilor sange
fosili Fara efecte negative in
mod natural
Aerosoli Combustia sau Aciditate Iritarea mucoaselor a
acizi:CI;F;; incinerarea deseurilor ochilor si a cailor
menajere respiratorii.
Ozonul Actiunea radiatiilor Poluare fotooxidanta Iritarea mucoaselor a
ultravioleta asupra Aciditate ochilor si a cailor
oxigenului in prezenta respiratorii.
Nox si a COV
Compusi Combustie incompleta a Distrugerea stratului Toxicitate si proprietati
organici volatili combustibililor fosili de ozon cancerigene sau
(COV) Industrie petroliere,statii mutagene pentru anumiti
Hidrocarburile service,solventi si compusi (benzen)
saturate la vopsele. Mirosuri neplacute in
eliminarea anumite cazuri
Nucleul
benzenic la
hidrocarburi
clorate,acetone.
Poluanti Combustia produsilor Distrugerea stratului Efecte variate:-riscuri
organici fosili de ozon cancerigene sau
persistenti Incinerare preocedee mutagene (hidrocarburi
(POP) industriale la temperatura aromatice policiclice)-
ridicata. afectiuni dermatologice-
efecte imunologice.

Impactul asupra mediului inseamna unul sau mai multe efecte care conduc la:modificarea
negativa considerabila a caracteristicilor fizice,chimice sau structurale ale componentelor
mediului natural;diminuarea diversitatii biologice;modificarea negativa considerabila a

135
productivitatii ecosistemelor naturale si antropizate;deteriorarea echilibrului ecologic,scaderea
considerabila a calitatii vietii sau deteriorarea structurii antropizate cauzata in principal de
poluarea apelor,a aerului si a solului;supraexploatarea resurselor naturale,gestionarea,folosirea
sau planificarea teritoriala necorespunzatoare a acestora,ce pot aparea in prezent sau sa aiba o
posibilitate ridicata la manifestare in viitor.

Dispozitii comunitare asupra poluarii aerului

Poluant Limita Debit de la care se
admisa aplica norma [kg/h]
[mg/]
Oxizi de sulf exprimati in 300 25
Oxizi de azot Nox exprimati in NO2 500 25
Amoniac 50 0,1
Compusi anorganici gazosi ai ciclonului exprimati in HCl 50 1
Compusi anorganici gazosi ai fluorului exprimati in HF 55 0,5
particule,picaturi 0,5

Compusi organici (exclusiv CH4) 150 2

Praf 50-100 1
1
Metale grele 0,2 -1 1x
Totalul de Cd,Hg,Yi si compusii lor 5x
Totalul de As,Se,Te si compusii lor 25x
Totalul e Co,Cr,Cu,Sn,Mn,Ni,Pb,Sb,V<vn si compusii lor

Poluarea apelor

Inseamnă un ansamblu de măsuri şi lucrări organizatorice, tehnice şi economice necesare

pentru gestionarea resurselor de apă, urmărind folosirea raţională a acestora şi protecţia calităţii
apelor în condiţii eficiente pentru ansamblul economiei naţionale, pentru asigurarea cerinţelor
generaţiilor următoare în domeniu.
Măsurile şi tehnologiile legate de satisfacerea cerinţelor de apă, din punct de vedere cantitativ si
calitativ, ale diferitelor sectoare ale economiei naţionale fac obiectul activităţii de folosire a
apelor. Ritmul mereu crescând de dezvoltare al tuturor ramurilor economiei naţionale atrage
după sine creşterea cerinţelor de apă, iar lipsa de concordanţă intre calitatea si cantitatea
debitelor unui curs de apă, pe de o parte, şi intre cerinţele de apă, pe de altă parte, impun o
reglementare a acestor folosinţe, în scopul reconstituirii debitelor în cele mai bune condiţii
tehnice, economice şi sociale.
Pentru gospodărirea durabilă a resurselor de apă, Conferinţa Naţiunilor Unite privind Mediul
şi Dezvoltarea, care a avut loc al Rio de Janeiro în iulie 1992, recomandă guvernelor aplicarea
următoarelor principii:
*principiul bazinal - resursele de apă se formează şi se gospodăresc pe bzine hidrografice, intr-
o abordare globală care să îmbine problemele sociale şi dezvoltarea economică, cu protecţia
ecosistemelor naţionale;
*principiul solidarităţii - depoluarea si planificarea resurselor de apă presupun colaborarea
tuturor factorilor implicaţi în sectorul apelor: (statul, comunităţile locale, utilizatorii, gospodăriile
de apă si ONG-urile);
*principiul gospodăririi unitare cantitate-calitate - abordarea unitară care să conducă la
soluţii tehnico-economice optime pentru ambele aspecte;

136
*principiul "poluatorul plăteşte" - toate cheltuielile legate de poluarea apelor si mediului sunt
suportate de cel care a produs poluarea;
*principiul economic "beneficiarul plăteşte " - apa are o valoare economică in toate formele ei
de utilizare şi trebuie să fie reunoscută ca un bun economic care trebuie preţuit.

Autoepurarea apelor

Prevenirea poluării apelor se face, mai ales, prin măsuri de supraveghere şi control, iar
combaterea poluării se realizează prin construcţii, instalaţii, echipamente, etc. prin aşa numitele
staţii de epurare a apelor uzate.

Epurarea apelor uzate

Aşa cum s-a văzut în paragraful precedent natura acţionează prin mijloace proprii în direcţia
menţinerii indicatorilor de calitate ai apelor, dar, în condiţiile unei poluări din ce în ce mai
intense, indicatorii de calitate nu mai pot fi păstraţi în limitele normale doar prin autoepurare. In
aceste condiţii este necesară intervenţia omului care trebuie să acţioneze pentru prevenirea şi
combaterea poluării.

Epurarea apelor uzate reprezintă ansamblul de măsuri şi procedee prin care impurităţile de
natură chimică(minerală şi organică) sau bacteriologică conţinute în apele uzate sunt reduse sub
anumite limite, astfel încât aceste ape să nu dăuneze receptorului şi să aiba o utilizare
corespunzătoare.
In general, procesele de epurare sunt asemănătoare cu cele care au loc în timpul autoepurării,
numai că se desfăşoară sub control, fiind dirijate de om, şi cu o viteză mult mi mare.
Apa uzată care intră în staţia de epurare conţine:
a - compuşi, impurităţi mari;
b - suspensii grosiere mari;
c - grăsimi si uleiuri emulsionate;
d - grăsimi neemulsionate;
e - suspensii minerale granulate fine;
f- suspensii grosiere de natura organica;
g - suspensii fine de natura organica;
h - suspensii coloidale minerale;
i - suspensii coloidale organice;
j - substanţe minerale dizolvate;
k - substanţe organice dizolvate;
1 - microorganisme si bacterii;
m - compuşi pe baza de azot;
n - fosfor.

Poluarea solului

Din păcate, solul poluat cu un agent poluator, poate rămâne poluat zeci sau chiar sute de ani,
fără posibilitatea depoluarii. Expresia "Pământul suportă orice", cu particularizarea "Solul
suportă orice" nu mai poate fi deloc acceptată deoarece poluarea intensă a acestuia conduce
ireversibil la distrugerea vieţii pe pământ. De aceea, se impun cu necesitatea o serie ele măsuri
de prevenire a poluării solului, măsurii care trebuie să fie reglementate prin lege de fiecare ţară.

137
 Aceste măsuri trebuie stabilite în funcţie de: modurile de poluare; natura substanţelor
poluante; natura activităţilor poluante; înţelegerea mecanismelor care reglează viaţa pe Terra;
natura surselor de poluare şi gradul de educaţie şi înţelegere a locuitorilor zonelor respective şi
gradul de dezvoltare economică.

Principalele măsuri ce trebuie să devină obiective de politică economică şi socială pentru

fiecare ţară sunt:
*redimensionarea creşterii economice, în sensul conservării resurselor naturale;
modificarea calitativă a proceselor de creştere economică;
*asigurarea unui nivel de creştere controlată a populaţiei;
*restructurarea tehnologică şi ţinerea sub control a riscurilor ce însoţesc aceste tehnologii;
*integrarea deciziilor economice şi a celor referitoare la protecţia mediului într-un proces unic;
*întărirea cooperării internaţionale, în vederea soluţionării problemelor globale cu care se
confruntă omenirea;
*reducerea dependenţelor de petrol şi promovarea resurselor energetice regenerabile;
*intensificarea, colectarea, depozitarea şi eliminarea deşeurilor după cele mai noi tehnologii;
*limitarea păşunatului intensiv şi plantarea de produse forestiere;
*limitarea defrişatului şi creşterea procentului de împădurire;
*supravegherea şi controlul aplicării îngrăşămintelor chimice şi pestîcidelor;
*controlul şi monitorizarea permanentă a surselor de poluare;
*utilizarea eficientă a unor noi resurse energetice, nepoluante.
*estimarea potenţialului energetic al fenomenelor naturale ce se petrec pe Terra în comparaţie cu
necesităţile ei
*industrializarea după principiile de dezvoltare durabilă;
*organizarea dezvoltării economice pe baza criteriilor ecologice, ţinând
seama de dezvoltarea durabilă;
*utilizarea unor modalităţi şi tehnici de prelucrare adecvată a deşeurilor;
*creerea unor structuri specializate de valorificare a deşeurilor electronice-electrotehnice şi a
deşeurilor din materiale plastice (de exemplu, în anul 2005 s-au fabricat 675 milioane telefoane
mobile pentru care s-au folosit peste 1 000 tone de plastic.
Estimarea potenţialului energetic al fenomenelor naturale.

Nr. Sursă de energie disponibilă Energie totală, [Wh]

Crt.
1 Energia solară directă (la suprafaţa pământului) IO16
2 Fotosinteză
- organisme marine IO14 IO13
- organisme terestre, păduri, culturi

3 Biotransformarea deşeurilor industriale, organice IO12

4 Energia termică a oceanelor IO13
5 Energia eoliană a vânturilor regulate IO12
6 Energia precipitatiilor IO12
v
7 Energia cursurilor de apa IO11
8 Energia mareo-motrice 109
9 Energia marilor curente oceanice IO8
10 Energia valurilor de-a lungul coastelor IO10
11 Energia geotermică 101o
Necesităţi de energie pe plan mondial Energie totală, [Wh]

138
1 Energia totală necesară metabolismului uman pentru 1011
asigurarea vieţii a 4 miliarde ele locuitori

2 Totalul necesităţilor energetice pentru susţinerea IO13

IO13 civilizaţiei mondiale
j

Compoziţia deşeurilor menajere.

Tipul de deşeu Conţinut Drocentual

In România In care în Bucureşti
Hârtie 13,8 3.56
Materiale plastice 11,0 1,60
Metale 2,5 1,59
Sticlă 5,5 2,20
Textile 3,2 2,10
Diverse (resturi vegetale 64 58,65
etc.)
Umiditatea nespecificată 30,30

*creerea unui sistem public de colectare selectivă de deşeuri menajere, în

vederea recilării acestora
*includerea cheltuielilor de tratare a emisiilor poluante în costurile de fabricaţie şi întreţinere
după principiul "poluatorul plăteşte";
*părăsirea principiului profitului substanţial şi imediat şi înlocuirea lui cu principiile
ecotehnologice de dezvoltare durabilă a unei economii;
*dezvoltarea şi implementarea unui Sistem de Management de Mediu

6.6.4. Stabilirea metodelor de reducere a poluarii

Poluarea zero este un vis. Reducerea totala a poluarii nu este posibila nici tehnologic deoarece
presupune cheltuilei antipoluante insuportabile de orice economie dezvoltata. Trebuie gasita o
cale de armonizare a intereselor producatorilor care urmaresc profituri imediate, a intereselor
intregii societatim care doreste sa traiasca intr-un mediu nepoluant. Pentru acestea se
determina un optim economic luand in considerare cheltuielile pentru dezvoltare si beneficiile
depoluarii.
Aceasta analiza nu este usor de facut deoarece pagubele produse de poluare sunt mai greu de
cuantificat decat cheltuielile legate de introducerea unor tehnologii noi de productie, de prevenire
a poluarii sau de reducere a poluarii. Oricum un studiu privind reducerea poluarii este mai usor
de facut la nivelul intregii economii decat la nivelul unei instalatii industriale, unde se poate face
o analiza.

Metoda preferata de prevenire a poluarii este reducerea sursei, deoarece ea se adreseaza sursei
poluatoare, inainte de producerea poluarii. Reciclarea se refera la refolosirea de materiale, care ar
trebui aruncate sau tratate ca deseuri.

139
Din etapa “determinarea gradului optim de reducere a poluarii” au rezultat urmatoarele:
Se vor lua masuri de reducere a poluarii la emisia CO2 din cadrul etapelor: Executie
semifabricat, Reconditionare si a emisiei de praf din urmatoarele operatii: Elaborare materiale,
Executie semifabricat, Reconditionare, Reciclare, Deseu

6.6.4.1.Metode de reduce a poluarii pentru fiecare etapa din diagrama flux

1.Curatire semifabricat ; Manipulare, depozitare, ambalare, livrare:

Procedee de reducere a concentraţiei de praf

Praful este dat de totalitatea paticulelor si microparticulelor solide suspendate in aer, de

obicei vizibile cu ochiul liber. Cele mai mici particule suspendate in aer au o mărime de
aproximativ 0.002 , (2.0 ), iar cele mai mari au peste 2.5 .
In functie de diametrul lor particulele ce formeaza praful se considera fine daca au diametrul
mai mic de 2.5 si grosolane, cand au diametrul mai mare de 2.5 .
Particulele au in compozitia lor Al, Ca, Si si O sub forma de silicati de aluminiu, dintre
care unii mai contin si ionul de calciu.
Arderea incompletă a combustibilor de baza de carbon precum cărbunele, păcură,
benzina si combustibilul diesel produce multe particule de praf numite fumingene, care in
principal este formată din cristaloizi de cărbune.
Normele de protecţia mediului limitează cantitatea de praf depusă într-un an la nivelul
solului la 200 .

Particulele materiale se îndepartează fie prin filtrare (pentru cantităti mici) fie cu ajutorul
colectoarelor de praf (pentru cantităti mari).
Alegerea metodei si a echipamentelor corespunzătoare se face ţinand cont de urmatoarele:
- concentraţia de particule;
- dimensiunea si forma particulelor;
- gradul necesar de reţinere a particulelor;
- presiunea si debitul aerului poluat;
- caracteristicile fizice si chimice ale prafului;
- cerintele utilizatorului si metoda dorită de îndepărtare a particulelor.
Reţinerea pulberilor sau prafului se face prin desprăfuire cu ajutorul unor filtre care se
caracterizează prin:
- debitul de gaze poluate care ies din proces si sunt preluate in filtre;
- diametrul particulelor pe care poate să le reţina;
- temperatura maxima a gazelor, aduse in filtre;
- gradul de retinere sau eficienta filtrului;
- pierderea de presiune in filtru;
- costurile anuale de intreţinere.
Avantajele utilizarii filtrelor de aer:
• asigura debitul de aer pentru desfasurarea optima a proceselor din motor ;
• etanseitate de 100% datorita calitatii hartiei si imbinarii prin lipire ;
• geometrie optima de indoire a pliurilor ;

140
 • siguranta in exploatare ;
• reducerea zgomotului de absorbtie a aerului si reglarea rece/cald ;
• tehnologie moderna bazata pe poliuretan; [greutate diminuata fata de tehnologia
clasica] ;
• hartie speciala [Made in Germany] finetea in filtrare si structura hartiei speciale
garanteaza un inalt grad de eliminare a impuritatilor si o rezistenta diminuata de trecere a aerului.
Cu porozitate controlata, este ideala pentru protejarea componentelor.

Recomandari pentru masinile folosite pentru transportul pieselor:

• interval de schimb la fiecare 20000 km in functie de recomandarile producatorului
autovehiculului.
Filtru aer sport universal pentru autoturisme pe benzina si diesel. Fabricat din materiale
de calitate: carton special cu intaritura metalica si inele din metalcromat la extremitati. Diametrul
exterior al bazei 175, diametrul interior al bazei 133 mm. Contine 4 inele cu coliere pentru
montare, de diferite dimensiuni: 60 / 70 / 80 / 90 mm. Creste puterea motorului cu pana la 5%.

Cele mai des intrebuintate filtre mecanice pentru desprăfuire sunt:

camerele de decantare – cele mai vechi metode de desprăfuire, ce au la baza reţinerea
gravitaţională. Aerul poluat 1 intra in camera 2 (fig. 1) printr-un ajutaj 3, de diametru mic,
ridicandu-si mult viteza. Prin ridicarea vitezei, paticulele de praf 4 sunt colectate datorită fortei
gravitaţionale in colectorul 5, in timp ce aerul curat 6, iese prin ajutajul 7.
Principalul dezavantaj al camerelor de decantare rezultă din aceea că eficienta reţinerii
particulelor mic (sub 5 )este scazută (40...45%). Se utilizează pentru reţinerea particulelor
grosolane si constituie prima treaptă de filtrare;
separatoarele cu impact – sunt camerele de decantare prevăzute cu un sistem de jaluzele care
deviază particulele de praf către colector. Eficienţa medie este de 30...50% dar se ridică la
20...25% pentru particole sub 5.0 ;

Fig: Schema de principiu a unei camere de decantare:

1-aerul poluat cu particole de praf; 2-camera de decantare; 3-ajutaj; 4-particule de praf;
5-colectorul de praf; 6-aer curat; 7-ajutaj de evacuare ;

- filtrele hidraulice – se bazeaza pe spalarea aerului sau gazului poluat cu particule de praf cu un
current de fluid (cel mai des intalnit este apa) intr-o instalatie de tip scubar.

141
Schema de principiu a unui filtru hidraulic se prezinta in figura 2. Aerul poluat 1 trece prin tubul
aerometric 2, unde e stropit cu apa bruta 3, si trece prin duzele 4 in coloana descendenta 5. La
baza coloanei ascendente 6 este stropit din nou cu apa curata 7, din bazinul 8 si trece prin
supapele 9 spre ajutajul de iesire 10.
Inainte de iesire intalneste separatorul in miscare 11. Praful retinut 12, este evacuat in stare
umeda sub forma de slam, 13, iar aerul curat 14 iese prin ajutajul de iesire 10.

Fig: Schema de principiu a unui filtru hidraulic:

1 – gazul/aerul poluat; 2 – tub aerodinamic; 3 – apa bruta de stropire; 4 – duze; 5 – coloana
descendenta; 6 – coloana ascendenta; 7 – apa curata; 8 – rezervor de apa curata; 9 – supape; 10 –
ajutajul de iesire; 11 – separator cu came; 12 – particule de praf; 13 – slam; 14 – aer curat.
Filtrele de aer au o eficienta de reducere a poluariinde pana la 90%.

2. Executie semifabricat:

Procedee de reducere a oxizilor de azot

Generalitati
Oxizii de azot, denumiti in mod general NOx sunt considerati poluanti importanti prin
efectele pe care le au atat asupra ecosistemelor cat si asupra sanatatii oamenilor. Oxizii de azot
cuprind: monoxidul de azot (NO); dioxidul de azot (NO2) sau hipoazotida; protoxidul de azot
(N2O; trioxidul de azot (N2O3); tetraoxidul de azot (N2O4) si pentaoxidul de azot (N2O5).
Dintre acestia cel mai periculos este NO2, care este toxic pulmonar si NO, care este instabil
si in timp se oxideaza formand NO2.
Sursele de emisii
Oxizii de azot se formeaza in timpul arderilor.
Toate procedeele ce utilizeaza arderea (cuptoare, cazane, generatoare cu abur, turbine cu
gaze, motoare termice) si unele procese de fabricatie (elaborarea de metale si aliaje, producerea
de acid azotic, producerea de amine, procesele de sudare, etc.) formeaza oxizi de azot.
Tehnologii de limitare a formarii oxizilor de azot in timpul arderii
Limitarea formarii oxizilor de azot in timpul arderii se poate face prin asa numitele miscari
primare de reducere a NOx (tab.4 ) care au ca scop:
-scaderea temperaturii de ardere;
-evitarea varfurilor de temperatura, prin uniformizarea si amestecarea rapida a reactiilor in
flacara;
-reducerea timpului de rezidenta la temperaturi inalte;

142
-reducerea oxigenului in zona de reactie;
-reducerea, la sfarsitul flacarii, a oxizilor de azot deja formati.

Tabelul: Masuri primare de reducere a NOx

Masura primara Efectul sau este asupra
Reducerea excesului de aer NOx termic + NOx combustibil
Preincalzirea redusa a aerului NOx termic
Reducerea sarcinii NOx termic
Reducerea in trepte
Etajarea arderii combustibilului NOx termic + NOx combustibil
Etajarea aerului
Arzatoare cu NOx redus NOx termic + NOx combustibil
Aer multiplu NOx termic + NOx combustibil
Proiectarea cazanului
Localizarea arzatoarelor NOx termic
Strat fluidizat NOx termic
Recircularea gazelor de ardere NOx termic
Injectie de abur/apa NOx termic

Reducerea excesului de aer

Se face cu ajutorul unor arzatoare perfectionate care sa conduca la o ardere completa si
uniforma, cu un reglaj fin a raportului aer/combustibil si imbunatatirea amestecului in zona de
reactie.
Preincalzirea redusa a aerului
Se bazeaza pe faptul ca prin preincalzirea redusa se reduce rata de formare a NOx termic.
Variatia productiei de NOx termic cu temperaturi de preincalzire t, a aerului este data de relatia:
NOT [p*p*m] = 34 + 0,0667*t [°C]

Reducerea sarcinii de functionare

Functionarea la sarcini partiale are de asemenea ca rezultat reducerea de NOx.
Aceasta metoda nu se poate lua in considerare decat pe termen scurt, cand este necesara
limitarea momentana a emisiei de NOx.

Procedee de reducere a oxizilor de sulf si a hidrogenului sulfurat

Arderea combustibililor fosili conduce la evacuarea in atmosfera a unor volume de oxizi

gazosi de sulf. In prima faza, bioxidul de sulf da nastere acidului sulfuros care, prin oxidare sub
actiunea radiatiilor solare, se transforma in acid sulfuric. Actiunea poluatoare a se manifesta sub
forma ploilor acide, principalul factor al „mortii padurilor” in tarile industrializate sau cu o
puternica poluare.

Tehnologii de reducere a emisilor de bioxid de sulf ()

Au la baza trei cai principale de reducere a emisiilor si anume:
- desulfurarea combustibililor;
- alegerea corespunzatoare a combustibililor;
- desulfurarea gazelor de ardere.

143
 Reducerea emisiilor de prin injectia de calcar in focar
Metoda consta in introducerea in focar a unei pudre de calcar, unde este calcinat la CaO,
care reactioneaza ca rezultand . Eficienta reducerii poate ajunge la 50....70%. Injectia de calcar
are o serie de avantaje (proces simplu, realizare rapida, costul investitiei scazut, consum mic de
energie, disponibilitati ridicate a instalatie) dar si o serie de dezavantaje (grad de desulfurare
limitat, tendinte de zgurificare in focar, manipularea dificila a cenusii).

Reducerea emisiilor de prin procedee de desulfurare

Normele foarte severe de emisiune, care coboara de la 2...3,5 g/ la numai 0,4 g/(Japonia,
Germania, SUA) impun neaparat folosirea unor instalatii de desulfurare a gazelor, la toate
cazurile de ardere.

3. Prelucrari mecanice:

Tehnologii de reducere a emisiilor COV

Se deosebesc 2 categorii de tehnologii: de recuperare, care permit valorificarea solventilor in
calitati de materie prima pentru alte procese industriale si de distrugere, care permit valorificarea
solventilor sub forma energetica.

In principal, se folosesc trei tehnologii de recuperare si anume:

- condensarea pentru debite mici (sub 1000 /h), cu concentratii mari, care permit recuperarea
compusilor fara modificarea compozitiei chimice. Principalele domenii de aplicare sunt la
stocarea hidrocarburilor in chimie, petrochimie, farmacii si anumite aplicatii de degresare
(pulverizarea). Se disting doua tehnici de condensare:
- condensarea mecanica propriu-zisa, care este utilizata pentru scaderea concentratiei prin
recuperare si detentie, necesitand utilizarea unui compresor si incalzitor (temperatura ajunge
pana la: -30 ...-40 C.
- condensarea criogenica, prin care permite scaderea temperaturii pana la -180 C prin
utilizarea azotului lichid ca sursa de frig.
Pentru procedeele de tratare a monosolventilor si solventilor nemiscibili in apa se foloseste
absorbtia carbunelui activ in granule (este un fenomen fizic prin care un solid fixeaza pe
suprafata sa moleculele unui corp, sub actiunea unei forte Van der Wals).
In fig. 7 se prezinta schema de principiu pentru absorbtia de carbune activ, utilizata in
special in degresare, pentru recuperarea toluenului si in chimie/farmacie, pentru recuperarea
diclormetanului. Pentru o functionare continua, o instalatie contine cel putin doi absorbanti, unul
fiind in absorbtie, in timp ce al doilea este in desorbtie sau in asteptare.
Principiul metodei consta in a face aerul sa treaca, sa se trateze si sa traverseze incarcaturile
de carbon activ de absorbant in functiune. Carbonul activ retine moleculele de solvent pana la
saturatie (cand un absorbant este saturat el se regenereaza prin spalare cu vapori la 0,5 bar).

Poluarea apelor

Decantarea (sedimentarea)
Decantarea este procesul fizic de separare din apele uzate a particulelor solide organice sau
anorganice prin depunere gravimetrica in spatii cu regim hidraulic controlat. Timpul de decantare
este dependent de dimensiunea particulelor dispersate in masa de apa.

Tabelul nr. 5 Timp de sedimentare pentru un metru adancime de apa

144
 Particula Dimensiunea maxima a Timp de sedimentare
particulei [mm]
Pietris 10 1 secunda
Nisip 1 10 secunde
Nisip fin 2 minute
Argila 2 ore
Bacterii 8 ore
Particule coloidale .... 2...200 ani

Schema de principiu a unei instalatii complexe de extragere a grasimilor din apele uzate:
1-conducta pentru admisia apei uzate; 2-comportament de admisie; 3-echipament de amestecare
rapid; 4-ulei separate; 5-pompa de evacuare uleiuri; 6-elevator hydraulic cu surub; 7-cuva; 8-
placi ondulate; 9-conducta de evacuare apa epurata; 10-conducta evacuare uleiuri.

Schema de principiu a unei instalatii complexe pentru extragerea grasimilor din apele uzate se
prezinta in fig.8. Apa uzata, intra pe conducta de admisie 1, in compartimentul de admisie 2,
unde un echipament de amestecare rapid 3, amplasat pe flotori creaza un vartej fortat care
favorizeaza separarea uleiului 4, de apa.

4. Control produs neconform:

Oxigenarea apei cu oxigen pur

Folosirea oxigenului pur este un procedeu relativ nou si este mult mai economic decat
utilizarea aerului in vederea transferului de oxigen. Instalatia destinata tratarii cu oxigen pur are
mai multe bazine acoperite 1, 2 si 3, cu comunicatii intre ele, atat la partea superioara pentru
gaze 4 si 5, cat si la cea inferioara 6 si 7, destinate fluidelor polifazate. Oxigenul pur, O2 se
introduce in bazinul 1 prin conducta 8, la o presiune mai mare decat cea atmosferica. Gazul trece
dintr-un bazin in altul datorita diferentei de presiune care impiedica formarea curentilor inversi.
In fiecare bazin se asigura o circulatie a amestecului (apa uzata – oxigen pur – namol) cu
amestecatorul mecanic 9 si se reintroduce O2 cu suflantele 10 si dispozitivele de dispersie 11. Pe
conductele 12 si 13 se intoarce apa uzata, respectiv namolul recirculat.

145
 Bazinele se dimensioneaza pentru un timp de retentiende 15...30 minute si au o adancime
de 3...9 m. Avantajele folosirii oxigenului pur sunt axate pe transferul unei cantitati mari de
oxigen in apa, asigurarea unui grad inalt de purificare (peste 50%), cresterea vitezei de
stabilizare a materiei organice, reducerea costului de investitie, sedimentarea usoara a namolului
activ si o cantitate redusa de namol excedentar.

Fig: Schema de principiu a unei instalatii de oxigenare cu oxigen pur:

1,2,3-bazine acoperite; 4,5-orificii de comunicatie intre bazine pentru gaze; 6,7-orificii de
comunicatie intre bazine pentru fluidele polifazate; 8-conducta de admisie a oxigenului pur; 9-
amestecator; 10-suflante; 11-dispozitiv de dispersie oxigen; 12-conducta admisie ape uzate(Au);
13-conducta admisie namol necirculat(Nr); 14-orificiu de evacuare gaze;1 5-motoare electrice

5. Inspectie si incercari:

146
Fig: Schema unei instalaţii de clorinare:
1-rotametru; 2-filtru; 3-filtru; 4-conducta; 5-dispozitiv de amestecare; 6-apa; 7-ajutaj evacuare;
8-robinet reglaj apa; 9-robinet reglaj clor; 10-dispozitiv de destindere gaz(clor); 11,12-
manometre; 13-robinet deschidere clor; 14-baterie de clor; 15-rezervor de apa.
Dezinfectarea se poate realiza prin:
- metode fizice: termice, electrice, lumina solara, expunere la radiatii ultraviolete,
microunde, ultrasunete, iradiere cu raze gamma etc.;
- metode chimice: cu oxidanti chimici; halogeni; compusi halogenati; ozon;
permanganate de potasiu; tratare cu ioni metalici etc.;
- metode combinate
Pentru distrugerea germenilor si pentru a obtine o apa perfect dezinfectata este necesar ca
apa sa fiarba circa un minut, la presiunea atmosferica de la nivelul marii. Fierberea apei este un
procedeu sigur dar foarte costisitor, de aceea se folosesc celelalte metode alese in functie de
factorii care influenteaza dezinfectia.
Deoarece metoda de dezinfectare cu clor si produsii lui este cea mai des folosita, in figura
de mai sus se prezinta o instalatie de clorinare care reduce poluarea apelor cu 60%.
Clorul este un dezinfectant si un oxidant puternic care asigura un standard ridicat de
igiena la un pret redus.
Apa uzata, in special cea menajera ridica probleme privind coroziunea suprafetelor
metalice cu care intra in contact. Toate suprafetele metalice ale statiei in contact cu apa uzata,
trebuie protejate anticoroziv. De aceea se recomanda utilizarea materialelor moderne gen
polistiren ranforsat cu fibra de sticla. Conducta de evacuare a apei uzate cuprinde un tronson de
inox in zona instalatiei de clorinare iar tevile ce transporta namolul trebuie sa aiba grosime
supradimensionata pentru a face fata uzarii abrazive.

6. Reparare si reconditionare:

Praful este dat de totalitatea paticolelor si microparticulelor solide suspendate in aer,deobicei

vizibile cu ochiul liber. Cele mai mici particule suspendate in aer au o mărime de aproximativ
0.002 .
(2.0 ),iar cele mai mari au peste 2.5 . In functie de diametrul lor particulele ce
formeaza praful se considera fine daca au diametrul mai mic de 2.5 si grosolane ,cand au
diametrul mai mare de 2.5 .
Particulele au in compozitia lor Al,Ca,Si si O sub forma de silicati de aluminiu ,dintre care
unii mai contin si ionul de calciu.

Metode speciale de epurare a apelor industriale uzate

147
 Avand in vedere volumul de ape industriale uzate impurificate cu: substante chimice
(compusi organici cu clor, fluor, sulf, azot, fenoli, coloranti), combinatii organometalice sau
ccmausi anorganici cu clor, sulf, azot (nitrati, ammoniac), fosfor, ioni ai metalelor grele, etc.,
precum si raspandirea agentilor poluanti prin intermediul acestor ape, combaterea poluarii si
limitarea ei se realizeaza prin epurarea acestor ape inainte de evacuarea lor in emisar, urmarindu-
se pe cat posibil si recuperarea produselor utile pe care acestea le contin.
La epurarea apelor reziduale din industria chimica si petrochimica se urmareste recuperarea
produselor secundare, diminuarea reziduurilor si realizarea unor tehnologii care sa reduca sursele
de ape reziduale (trecerea de la procedeele umede la cele uscate).
Tratarea apelor reziduale se face in trei etape: tratarea primara, tratarea secundara si tratarea
tertiara.
La epurarea apelor uzate cu continut de metale se foloseste precipitarea dirijata, la pH
controlat in mediu reducator (se aplica in cazul apelor cu continut mare si variat de metale grele:
Fe, Cu, Ni, Co, Mn, Mo, V, Zn, Cu, Cd, Hg etc), realizadu-se si o recuperare de 98...99% a
acestor metale.
Se folosesc metode biologice, cu bacterii specializate, procesul decurgand in doua etape:
-formarea combinatiilor insolubile si a combinatiilor organometalice care prin volatizare se
transforma in sedimente;
-acumularea metalelor prin absortie pe suprafata celulelor vii (biomasa).

6.7. Bilant de mediu

Exista trei niveluri de complexitate:

*Bilant de mediu de nivel 0 – O fisa de caracterizare a activitatii care permite Agentiei de
Mediu sa identifice necesitatea efectuarii unui Bilant de nivel I si/sau II
*Bilant de mediu de nivel I – Un studiu bazat pe analizarea si interpretarea informatiilor
disponibile cu privire la starea mediului si la activitatile economice desfasurate pe un
amplasament
*Bilant de mediu de nivel II – Un studiu realizat prin investigatii asupra unui amplasament cu
prelevarea de probe de apa, aer, sol si masuratori.

In continuare voi prezenta pentru proiectul dat bilantul de mediu de nivel II

Bilant de mediu nivel II

Bilanţul de mediu nivel II realizează evaluarea cantitativă a nivelurilor de poluare din zona
analizată.
Metodologia de elaborare a lucrării respectă prevederile Legea nr. 265/2006 privind protecţia
mediului şi Ordinul MAPPM nr.184/1997 privind procedura de realizare a bilanţurilor de mediu.
Prelevarea probelor din diverse medii s-a efectuat prin metodele stabilite de reglementările în
vigoare, iar analiza acestora s-a efectuat cu respectarea standardelor şi a normelor metodologice
în vigoare.
Rezultatele tuturor investigaţiilor sunt prezentate în Raportul la Bilanţul de Mediu nivel
II, structurat în două părţi distincte :
*prima parte cuprinde descrierea acestor investigaţii şi rezultatele obţinute ;
*a doua parte cuprinde concluziile şi recomandările ce se impun.
Concluziile sunt formulate după o cuantificare a neconformării fiecărui factor de mediu.
În anexele bilanţului de mediu nivel II sunt prezentate buletinele de analiză.
Acestea cuprind rezultatele măsurătorilor şi descrierea metodelor de analiză, a standardelor după
care s-au efectuat prelevările de probe şi aparatura folosită
Prelevarea problelor de sol

148
 Probele de sol au fost prelevate din locaţie potenţial poluată (depozite de ulei,
tranformatoare), cu PCB-uri.
Programul de recoltare a probelor de sol, conform ISO 5667-1:1993.
- Colectarea probei în vase speciale de laborator.
- Documentarea prelevării probei prin etichetarea vaselor.
- Transportul probelor în geantă frigorifică.
Pentru prelevarea probelor de sol de la adâncimea prestabilită s-a folosit o sondă pedologică.

Descrierea investigaţiilor şi rezultatele analizelor

Natura şi gradul de poluare a solului s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor efectuate pe
probe prelevate din zona staţiei de transformatoare situată pe amplasament.
La amplasarea punctului de prelevare s-a ţinut cont de posibile scurgeri accidentale de uleiuri
electrotehnice cu conţinut de PCB.
Am considerat că prelevarea probelor de sol de pe suprafaţa potenţial poluată este suficientă
pentru cuantificarea naturii şi intensităţii poluării solului ca urmare a activităţii anterioare şi
prezente, desfăşurate pe acest amplasament.

2.Descrierea secţiunilor de prelevare şi tehnicile de lucru.

Secţiunile de prelevare a probelor de sol sunt prezentate în tabelul următor :

Coordonatele geografice ale Adâncimea Descrierea

Cod probă Tipul probei
secţiunilor de prelevare de prelevare stratelor
N E M
R1 44,87225 23,20518 0,3 momentană sol vegetal
R2 44,87730 23,18846 0,3 momentană sol vegetal
R3 44,87603 23,21165 0,3 momentană sol vegetal
RD1 44,89079 23,17036 0,3 momentană sol vegetal
RD2 44,89058 23,16686 0,3 momentană sol vegetal
RD3 44,89170 23,16651 0,3 momentană sol vegetal

Prelevarea probelor de sol s-a efectuat cu ajutorul unei sonde pedologice ce a permis
prelevarea de la adâncimi prestabilite.
Din probele prelevate s-au determinat PCB-uri.Tehnicile utilizate la determinarea indicatorilor
de poluare sunt tehnici instrumentale, bazate pe metoda gaz-cromotografiei cuplată cu
spectrofotometrie de masă.

3. Rezultatele analizei de PCB din probele de sol, mg/kg s.u., comparativ cu valorile
reglementate de Ordinul nr.756/1997 al MAPPM. [mg/kg s.u.]
Concentraţii
Secţiunea de Concentraţii Concentraţii Concentraţii
prag de
prelevare determinate valori normale prag de alertă
intervenţie
RD 1 nd < 0,01 1,0 5,0
RD 2 0,035 <0,01 1,0 5,0
RD 3 nd <0,01 1,0 5,0
R1 5,04 <0,01 1,0 5,0
R2 nd <0,01 1,0 5,0

149
 R3 nd <0,01 1,0 5,0

Prelevarea probelor a apelor de suprafata

Natura şi gradul de poluare a apei de suprafata s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor
efectuate pe probe prelevate din canal antropic, care dreneaza apele subterane si pluviale din
incinta carierei. Apele subterane freatice si pluviale sunt conventional curate şi din acest motiv s-
a prelevat doar probă de apa de suprafata din secţiunea aval, la confluenţa cu râul Dambovita,
pentru a cuantifica efectul activităţii desfăşurate în carieră asupra apei de suprafaţă. În acest caz
nu este necesară prelevarea unei probe de apă dintr-o secţiune situată în amonte.
Au fost analizate substanţe periculoase relevante şi prioritare periculoase.
Prelevarea transportul, conservarea şi depozitarea probelor de apă s-a efectuat cu
respectarea următoarelor standarde:
- ISO 5667-1/1993 Prelevare de probe din apă. Planificarea execuţiei de prelevarea probei
pentru analiza apelor.
- ISO 5667-2/1993 Prelevare de probe din apă. Descrierea metodelor de prelevare probe
din apă.
- EN ISO 5667-3/2004 Prelevare de probe. Metode de conservare, depozitare a probelor
de apă.
- Colectarea probei în vase speciale a laboratorului (flacon de sticlă maro borosilicată).
- Documentarea prelevării probei şi etichetarea sticlelor.
- Depozitarea probei în geantă frigorifică.
Probele de apă au fost transportate în laborator în geantă frigorifică, menţinându-se astfel o
temperatură la care componenţii din proba de apă nu se degradează chimic, respectiv fizic.

Descrierea investigaţiilor şi rezultatele analizelor

Natura şi gradul de poluare a apei de suprafata s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor
efectuate pe probe prelevate din canal antropic, care dreneaza apele subterane si pluviale din
incinta carierei. Apele subterane freatice si pluviale sunt conventional curate.Din acest motiv s-a
prelevat doar probă de apa de suprafata din secţiunea aval, la confluenţa cu râul Dambovita,
pentru a cuantifica efectul activităţii desfăşurate în carieră asupra apei de suprafaţă.
Rezultatele analizei s-au comparat cu limitele reglementate de ordinul nr.161/2006 privind
clasificarea calităţii apelor.

Prelevarea probelor s-a efectuat în conformitate cu:

ISO 5667-1:1993 Prelevare de probe din apă. Planificarea execuţiei de prelevarea
probei pentru analiza apelor
ISO 5667-2:1993 Prelevare de probe din apă. Descrierea metodelor de prelevare probe
din apă.
EN ISO 5667-3:2004 Prelevare de probe. Metode de conservare, depozitare a probelor de
apă.

Metoda de analiză pentru determinarea metalelor se bazează pe procedeul din standardul EPA
6020 cu spectrometru de masă cu plasmă cuplată inductiv iar hidrocarburile s-au determinat prin
extracţie în solvent şi cromatografie în fază gazoasă.

2. Rezultatele analizelor comparativ cu limitele admise

Denumirea poluantului UM Concentraţia Concentraţia maxim

150
 măsurată. admisă.
Cd µg/l <0,01 1,0
Cr µg/l <0,01 2,5
Ni µg/l 8,87 10
Pb µg/l 0,04 0,4
TPH-GC µg/l 21,2 200

Prelevarea probelor de aer

Au fost prelevate probe din aerul înconjurător pentru determinarea pulberilor sedimentabile
şi a pulberilor respirabile PM 10.
Aparatura folosită la prelevarea probelor din aerul înconjurător:

- Senzor complex climatic cu afişare digitală: TESTO GmbH. Típus: TESTO 400, număr de
fabricaţie: 00108606.
- Senzor multifuncţional, Tip: TESTO (0635.1540). Tub Prland. numărul certificatului de
calibrare: NYM-0204/2008
- Manometru digital, GMH 3150 Greisinger Electronic, numărul certificatului de
calibrare: OMH B042735.
- Barometru, producător: Greisinger Electronic, tip: GPB 1300. Domeniu de măsurare: 0-
1300 mbar, numărul certificatului de calibrare: OMH B042733.
- Aparat de prelevat probe de imisie Controlflex Tip: Aeromat 2000 A.

Descrierea investigaţiilor realizate

Sursele semnificative de poluarea aerului înconjurător la Dozimed sunt amplasate în depozit.
Depozitul este localizat în comuna Popesti-Leordeni, judetul Ilfov. Distanţa maximă între casele
de locuit din Popesti-Leordeni şi depozit este aproximativ 800 de m iar distanţa minimă este 500
m.
Pentru cuantificarea concentraţiilor de pulberi în aerul înconjurător, s-au efectuat
măsurători în patru puncte, două pentru măsurarea monoxidului de carbon şi două pentru
măsurarea substantelor volatile in aer(COV).

2.Descrierea secţiunilor de prelevare a probelor de aer

Pentru măsurarea monoxidului de carbon primul punct de prelevare (cod probă RDI1) a fost
amplasat în comuna Popesti-Leordeni la o distanţă de 100 m în direcţia sud-vest faţă de
amplasament.
A doua secţiune de prelevare (cod probă RDI2) a fost amplasată la o distanţă de 150 m în direcţia
nord-est faţă de amplasament spre Bucuresti lângă staţia de transformatoare nr. 1B.
Pentru măsurarea imisiei de substantelor volatile in aer, punctele de prelevare au fost amplasate
în localitatea Popesti-Leordeni la o distanţă de 100 m în direcţia sud- vest faţă de amplasament.
Primul punct de prelevare a fost amplasat în partea vestică a stivei ,iar punctul al doilea a fost
amplasat în partea estică a stivei.

Secţiunile de prelevare a probelor din aerul înconjurător:

Cod probă Locul probei Tipul probei Distranţa Direcţia Perioada

151
 faţă de faţă de
de mediere
depozit depozit
pub.
N E m
sed./COV.
RDI1 44,89135 23,16016 pub. Sed. 100 SV 30 zile
RDI2 44,89170 23,16651 pub. Sed 150 NE 30 zile
RDI3 44,89135 23,16016 PM10. 100 SV 24 ore
RDI4 44,89156 23,16812 PM10 100 SV 24 ore

3. Rezultatele analizelor efectuate comparativ cu valorile reglementate de ordinul nr.592/2002 şi

STAS-12574/87.
Standard/ordin pentru
Cod probă C.M.A. Valoarea măsurată
reglementarea C.M.A.
RDI1 17 g/m2/lună 32 g/m2/lună STAS 12574-87
RDI2 17 g/m2/lună 29 g/m2/lună STAS 12574-87
RDI3 50 µg/m3 183,85 µg/m3 Ordinul 592 /2002
RDI4 50 µg/m3 175,26 µg/m3 Ordinul 592/2002

Probele au fost prelevate în condiţii de lucru normale. Rezultatele reflectă concentraţia

de monixid de carbon şi substante volatile din aerul înconjurător, datorită emisiilor difuze din
fabrica.
Depăşirea c.m.a. în imisii este rezultatul emisiilor difuze neconforme ale celor două
companii.

Masurarea nivelului de zgomot

Au fost efectuate măsurători ale NZE, în zonele protejate.

Condiţiile meteorologice în care s-au efectuat determinările de zgomot:

Ziua Noaptea U. M.
Viteza văntului 0,2 0,4 m/s
Temperatura 24,6 17,5 oC
Presiunea barometrică 994 1002 hPa
Umiditatea relativă 60,4 37 %

S-a utilizat sonometru cu filtru tip A

Descrierea investigaţiilor realizate

Condiţiile meteorologice în care s-au efectuat măsurătorile:

Ziua Noaptea U.M.
Viteza vântului 0,2 0,4 m/s
Temperatura 24,6 17,5 oC
Presiunea barometrică 994 1002 hPa
Umiditatea relativă 60,4 37 %

2. Determinări şi calcule:

152
 Valorile au fost determinate prin masurare directa cu aparatura verificată metrologic şi
calculate conform standardelor de mai jos.
ISO 1996-1:1982 Acoustics. Description and measurement of environmental noise. Part 1:
Basic quantities and procedures
ISO 1996-2:1987 Acoustics. Description and measurement of environmental noise. Part 2:
Acquisition of data pertinent to land use
ISO 1996-3:1987 Acoustics. Description and measurement of environmental noise. Part 3:
Application to noise limits
ISO 9613 Outdoor sound propagation

3. Executarea analizei:

Măsurătorile au fost efectuate cu sonometre cu filtru tip A. Au fost efectuate câte trei
măsurători, ziua şi noaptea, în fiecare punct de măsurare. Sonometrele au fost amplasate în faţa
obiectivelor protejate. Distanţa de la faţada obiectivelor protejate a fost de 3 m iar distanţa de la
sol 1,5 m.

4. Rezultatele măsurătorilor efectuate comparativ cu valorile reglementate de ordinul MS nr.

536/9.
Nivelul de
Nivelul de
zgomot
Valoarea Valoarea admisă zgomot
Nr. Punctul de echivalent
admisă ziua noaptea echivalent
Crt. măsurare măsurat
LAeq dB LAeq dB măsurat ziua
noaptea
LAeq dB
LAeq dB
1 CR – 1 50 40 59,8 52,3
2 CR – 2 50 40 50,2 48,3
3 CR – 3 50 40 51,6 47,2
4 CR – 4 50 40 53,2 48,1
5 CR – 5 50 40 68,0 -
6 CR – 6 50 40 61,1 -

Concluzii si recomandari:
Rezumatul neconformării cuantificate
Sol:
Analizele indicatorului PCB, din probele de sol prelevate din incinta amplasamentului, au scos în
evidenţă următoarele rezultate:
Concentraţiile sunt exprimate în mg/kg substanţă uscată.

Concentraţii Concentraţii
Secţiunea de Concentraţii Concentraţii
valori prag de
prelevare determinate prag de intervenţie
normale alertă
RD 1 nd < 0,01 1,0 5,0
RD 2 0,035 <0,01 1,0 5,0
RD 3 nd <0,01 1,0 5,0
R1 5,04 <0,01 1,0 5,0
R2 nd <0,01 1,0 5,0
R3 nd <0,01 1,0 5,0

153
 Concluziile formulate după cuantificarea neconformării fiecărui factor de mediu şi
corelarea rezultatelor după o metodă grafică.
Pentru aprecierea impactului, s-a utilizat o metodă de evaluare globală a stării de poluare
a mediului.
În acest sens, calitatea factorilor de mediu, s-a încadrat într-o scară de bonitate, cu acordarea unei
note care să exprime apropierea sau depărtarea de starea ideală.
Scara de bonitate:
- Nota de bonitate 10 este considerată ca fiind starea ideală a mediului.
- Nota de bonitate 9, este acordată pentru imisii care se încadrează în limitele maxime admise
- Pentru imisiile măsurate a căror valoare este mai mare decât limita
maximă admisă, nota de bonitate acordată, reprezintă produsul între cifra 9 şi raportul dintre
limita maximă admisă şi valoarea măsurată a imisiei.
Scara pentru indicele de poluare globală:
I= 1, mediu natural neafectat de activitatea umană;
I = 1 – 2, mediu supus efectului activităţii umane în limite admisibile;
I= 2 – 3, mediu supus efectului activităţii umane, provocând stări de disconfort formelor de viaţă
I= 3 – 4, mediu afectat de activitatea umană, provocând tulburări formelor de viaţă
I= 4 – 5, mediu grav afectat de activitatea umană, periculos formelor de viaţă
I= peste 6, mediu degradat, impropriu formelor de viaţă.

Notele de bonitate acordate:

Nota de
Nr.
Factorul de mediu bonitate Observaţii.
Crt.
acordată
Depăşirea concentraţiei pentru indicatorul PCB, în
1 Sol. 8,33 secţiunea R1.
Nu sunt depăşiri ale limitelor admise.
2 Apa de suprafaţă 9

3. Atmosfera.

Imisii în aerul Sunt depăşite c.m.a. de 0,79 ori la monoxid de

3.1. 3,77 carbon şi de 3,59 ori suspensi volatile PM 10.
înconjurător
Sunt depăşiri ale nivelului de zgomot admis,
3.2. Nivel de zgomot 7,35 cuprinse între 12 – 14%.

Starea ideală este reprezentată de un patrulater regulat, cu aria S1 iar starea reală este
reprezentată de patrulaterul neregulat, cu aria S2, înscris în forma geometrică regulată a stării
ideale.
Indicele de poluare globală, IPG reprezintă raportul S1/S2.
S1 = 200, S2 = 98,92, de unde:
IPG = 2,0218
Mediu mediu supus efectului activităţii umane, provocând stări de disconfort formelor de
viaţă.
Din datele prezentate rezultă că impactul semnificativ asupra mediului îl are depozitul de
cărbune.
Impactul unei activitati antropice asupra mediului inconjurator, este determinat de
amplasament-mărimea şi localizarea acestuia-, natura activităţii desfăşurate şi amploarea
acesteia.

154
 Terenul este situat la distanţă de peste 500 m faţă de receptorii protejaţi din oraşul
Rovinari.

Bilanţul teritorial al amplasamentului este urmatorul:

- Drum betonat: 3825,4 m2.
- Platforma tehnologica: 7018 m2
- Masini unelte: 1207,3 m2
- Magazii: 298 m2.
- Spatii verzi: 264 m2

Ape de suprafaţă:

Rezultatele analizei apei de suprafata sunt următoarele:

Denumirea poluantului UM Valoarea măsurată Valoarea admisă
Cd µg/l <0,01 1,0
Cr µg/l <0,01 2,5
Ni µg/l 8,87 10
Pb µg/l 0,04 0,4
TPH-GC µg/l 21,2 200

Se constată ca valorile concentraţiilor metalelor grele şi indicile de hidrocarburi nu

depăşesc limitele maxime admise.

Aerul înconjurător:
Rezultatele măsurătorilor de emisii:

Concentraţia Standard/ordin pentru

Cod probă Concentraţii măsurate
maxim admisă. reglementarea c.m.a.

RDI1 17 g/m2/lună 32 g/m2/lună STAS 12574-87

RDI2 17 g/m2/lună 29 g/m2/lună STAS 12574-87

RDI3 50 µg/m3 183,85 µg/m3 Ordinul 592 /2002

RDI4 50 µg/m3 175,26 µg/m3 Ordinul 592/2002

Concentraţiile din aerul înconjurător ale monixidului de carbon şi substante volatile depăşesc cu
mult limitele maxime admise. Probele au fost prelevate din zonele protejate.
Monixidul de carbon are efecte negative asupra populatiei (deces in cantitati mari),vegetaţiei
în timp ce substantele volatile afectează starea de sănătate a populaţiei,toxicitate si proprietati
cancerigene sau mutagene pentru anumiti compusi (benzen),mirosuri neplacute in anumite
cazuri.

Nivelul de zgomot.
Nivelul de zgomot echivalent depăşeşte limita maximă admisă la receptorii protejaţi, în cursul
nopţii, în toate punctele unde s-au efectuat măsurătorile.

155
 Nivelul de
Nivelul de
zgomot
Valoarea Valoarea admisă zgomot
Nr. Punctul de echivalent
admisă ziua noaptea echivalent
Crt. măsurare măsurat
LAeq dB LAeq dB măsurat ziua
noaptea
LAeq dB
LAeq dB
1 CR – 1 50 40 59,8 52,3
2 CR – 2 50 40 50,2 48,3
3 CR – 3 50 40 51,6 47,2
4 CR – 4 50 40 53,2 48,1
5 CR – 5 50 40 68,0 -
6 CR – 6 50 40 61,1 -

În timpul zilei valorile mari, cu depăşiri cuprinse între 12 – 14%, se înregistrează în punctele de
CR-1, CR-4 şi CR-4. În celelalte secţiuni unde s-au efectuat măsurătorile, depăşirile nivelului de
zgomot echivalent sunt mai mici, fiind apropiate de limitele admise.

156
 CAPITOLUL VII

CONTROLUL ŞI INSPECŢIA PRODUSULUI

7.1. Activitatea de control şi inspecţie de-a lungul procesului de fabricaţie

Pentru efectuarea controlului proceselor, trebuiesc avute în vedere următoarele aspecte:

o Să se identifice procesele de fabricaţie care necesită proceduri scrise;

o Să se elaboreze proceduri pentru efectuarea studiilor de capabilitate ale proceselor
de fabricaţie;
o Să se elaboreze proceduri de autorizare a proceselor de fabricaţie înaintea
începerii producţiei de masă;
o Să se identifice parametrii proceselor de fabricaţie care trebuiesc controlaţi;
o Să se elaboreze metode de analiză şi înregistrare a datelor, de transmiterea
informaţiilor şi efectuarea de acţiuni corective privind modificarea proceselor;
o Să se elaboreze proceduri de oprire a proceselor care nu sunt sub control şi să se
desemneze autoritatea responsabilă;
o Să se menţină înregistrări ale urmăririi proceselor de fabricaţie;
o Să se identifice procesele de fabricaţie speciale;
o Să se elaboreze proceduri pentru pregătirea personalului care lucrează în cadrul
proceselor speciale.

Controlul clasic al proceselor de fabricaţie se compune din succesiunea de patru

secvenţe:
 Detectarea abaterilor procesului şi ale produsului;
 Analiza mărimilor controlate în vederea determinării cauzelor abaterilor şi stabilirea
acţiunilor corective necesare;
 Informarea operatorului de proces cu privire la corecţiile care se impun;
 Ajustarea corectivă a procesului.
La un alt nivel de sintetizare al acestor elemente, se poate concluziona că, controlul
eficient al proceselor de fabricaţie se efectuează în mod continuu într-o succesiune de stări
compusă din patru secvenţe (Fig. 6.1):
 Detecţia;
 Analiza;
 Informaţii privind corecţiile;
 Ajustare corectivă.

157
 Detecţia


Ajustare corectivă   Analiza


Informaţii privind corecţiile

Figura 7.1.: Secvenţele reglării proceselor de fabricaţie

Eficienţa sistemelor de control ale proceselor de fabricaţie în buclă închisă, depinde de perioada
de parcurgere a unui circuit, caracterizat prin timpul de reacţie. Acesta exprimă intervalul de
timp scurs de la apariţia unei deficienţe până la aplicarea unei acţiuni corective. Minimizarea
acestui timp este posibilă prin detectarea şi analiza datelor într-un timp cât mai scurt posibil,
precum şi scurtarea circuitului informaţiilor. Conceptul modern de control al procesului de
fabricaţie, cu efecte directe asupra conştientizării personalului executant, necesită realizarea
acestor deziderate prin amplasarea de staţii de control în puncte semnificative ale procesului.
Tehnicile de control cele mai uzuale sunt: autocontrolul, controlul prin sondaj, controlul în cursul
fabricaţiei, controlul statistic
Controlul proceselor de fabricaţie are ca obiectiv urmărirea continuă a variaţiilor
parametrilor, care atâta timp cât rămân în limitele intervalului de toleranţă, procesul este
considerat sub control. Procesele scăpate de sub control au ca efect producerea de rebuturi,
acestea fiind necesar a fi oprite. Consecinţa directă constă în diminuarea producţiei, cu efecte
economice nefaste. Din acest motiv trebuie definită autoritatea care poate dispune oprirea
procesului de fabricaţie, şi instrucţiuni precise pentru situaţii de acest fel. Procesele scăpate de
sub control nu produc integral rebuturi, imediat după ce acest fapt are loc. Există un interval de
timp în care intervenţia operatorului poate corecta procesul.
În situaţiile în care procesele sunt scăpate de sub control, persoanele desemnate din
cadrul compartimentului de producţie, analizează informaţiile privind abaterile procesului în
vederea identificării cauzelor şi a măsurilor de remediere care se impun.
Controlul proceselor de producţie trebuie să aibă în vedere următoarele elemente:
1) Pregătirea producţiei;
2) Pregătirea utilajelor, agregatelor, a instalaţiilor tehnologice şi a suprafeţelor de
producţie;
3) Echiparea utilajelor şi locurilor de muncă cu SDV-uri şi AMC-uri;
4) Asigurarea şi pregătirea forţei de muncă;
5) Organizarea asigurării ritmice a locurilor de muncă cu materiale, semifabricate şi
piese;
6) Programarea propriu-zisă a fabricaţiei;
7) Lansarea producţiei în fabricaţie;
8) Execuţia produselor;
9) Urmărirea producţiei.
În studiul proceselor, un capitol aparte îl constituie procesele speciale, ale căror rezultate
nu pot fi verificate prin inspecţia şi încercarea aferentă, şi ale căror deficienţe apar numai după ce
produsul este utilizat.
În cazul proceselor de acest fel este necesară efectuarea de controale riguroase în timpul
desfăşurării procesului, în ceea ce priveşte capabilitatea utilajului folosit la fabricare, nivelul de
pregătire şi îndemânare al operatorilor, factorii speciali de mediu, reclamaţi de proces. Exemple
din această categorie sunt:

158
 ● procesele de turnare a metalelor, forjare, matriţare;
● sudarea metalelor prin procedee, cum ar fi: sudură normală electrică, sudură automată
sub stat de flux, sudură manuală oxigaz;
● turnarea articolelor din plastic,
● procesele şi procedeele chimice şi biochimice, etc.
● examinări nedistructive: control RX, control US, control cu lichide penetrante, control
cu pulberi magnetice.
Controlul proceselor de fabricaţie necesită o reţea de puncte de control în locurile cele
mai importante din fabrică. Aceste puncte de control sunt dotate cu echipamente şi personal
instruit în vederea determinării caracteristicilor calităţii ce trebuiesc urmărite. Instrucţiunile de
lucru ale personalului cuprind:
 Caracteristicile calităţii ce sunt verificate;
 Persoanele răspunzătoare de control;
 Proceduri pentru culegerea datelor din cadrul procesului de fabricaţie;
 Proceduri pentru analiza datelor culese;
 Proceduri pentru acceptarea calităţii procesului  produsului, sau pentru oprirea
procesului;
 Proceduri pentru transmiterea informaţiilor la compartimentul de planificare, dacă
sunt necesare modificări ale proceselor tehnologice.
Punctele de control trebuiesc astfel amplasate încât efortul depus pentru culegerea datelor
să fie minim, fără ca acestea să devină puncte de strangulare ale producţiei.
Procesele de fabricaţie pot necesita uneori modificări, datorită:
 Necesităţii de modernizare a parcului de utilaje;
 Modificărilor tehnologice aduse în diferite faze ale procesului de fabricaţie;
 Soluţionării problemelor calităţii;
 Solicitărilor unor clienţi.
După fiecare modificare este necesară evaluarea procesului pentru a se vedea dacă acesta
îndeplineşte cerinţele de calitate. Autoritatea modificării proceselor de fabricaţie, revine
responsabililor desemnaţi, iar acolo unde este necesar, trebuie cerută aprobarea clientului.

7.2. Responsabilităţi

Şeful compartimentului în care se execută procese are următoarele responsabilităţi:

Urmăreşte cunoaşterea şi aplicarea procedurilor şi a instrucţiunilor tehnologice de lucru, din
cadrul compartimentului; Întocmeşte instrucţiuni de exploatare şi protecţia muncii pentru toate
utilajele din compartiment; Urmăreşte cunoaşterea şi aplicarea acestor instrucţiuni; Urmăreşte şi
răspunde de perfecţionarea pregătirii profesionale a personalului din subordine; Face demersurile
de atestare a personalului care necesită autorizare pentru procese speciale.
Personalul de execuţie al proceselor are următoarele responsabilităţi: Urmăreşte şi
răspunde de aplicarea corectă a instrucţiunilor pe care sunt însărcinaţi să le execute; Participă la
toate formele de instruire şi perfecţionare a pregătirii profesionale conform hotărârii şefului de
compartiment.
Compartimentul AQ din cadrul organizaţiei are următoarele responsabilităţi: Analizează
şi avizează procedurile tehnologice şi de control pentru procesele care se execută în cadrul
societăţii; Analizează cauzele care duc la apariţia neconformităţilor la execuţia proceselor şi
propune soluţii de eliminare a acestora.

7.3. Tehnologia de inspecţie a reperului “Roată dintata cilindrica cu dinti drepti“ în

condiţiile existenţei sau implementării în organizaţie a unui sistem al calităţii conform cu
standardul SR EN ISO 9001: 2000.

7.3.1. Analiza reperului

159
7.3.1.1. Rolul funcţional al reperului “Roată dintata cilindrica cu dinti drepti“
“Roata dintata cilindrica cu dinti drepti” face parte dintr-un angrenaj cilindric exterior cu
dinti drepti(un mecanism elementar format din două roţi dinţate, mobile în jurul a două axe
având poziţie relativă invariabilă,una dintre aceste roţi antrenând-o pe cealaltă prin acţiunea
dinţilor aflaţi succesiv şi continuu în contact).
Rolul funcţional al subansamblului “Roata dintata cilindrica cu dinti drepti” este de a
transmite mişcarea în interiorul ansamblului principal, un reductor in doua trepte, care la randul
sau are rolul de a reduce turatia motorului.

7.3.1.2. Componenţa produsului

“Roata dintata cilindrica cu dinti drepti” face parte dintr-un angrenaj cilindric exterior cu
dinti drepti(un mecanism elementar format din două roţi dinţate, mobile în jurul a două axe
având poziţie relativă invariabilă,una dintre aceste roţi antrenând-o pe cealaltă prin acţiunea
dinţilor aflaţi succesiv şi continuu în contact), sunt asamblate cu ajutorul unor elemente de
asamblare: şuruburi, ştifturi, piuliţe, inele elastice, şaibe Grower. Componenţa produsului am
detaliat-o mai bine în Capitolul I şi Capitolul VII.

7.3.1.3. Condiţiile tehnice ale reperului ( pentru produs –Capitolul I, Mapa de documente
însoţitoare – Caietul de sarcini şi Cartea tehnică )
Condiţiile tehnice de prelucrare se referă la toleranţe, la precizia de prelucrare, care se
vor lua din desenul de execuţie al produsului “Roata dintata cilindrica cu dinti drepti”
Cu cât toleranţele sunt mai mici cu atât precizia de prelucrare este mai ridicată, iar
costurile de fabricaţie sunt mai mari. În acest caz proiectantul trebuie să prescrie toleranţe cât
mai mari, respectând condiţiile tehnice cerute de rolul funcţional.
Pentru că produsul “Roata dintata cilindrica cu dinti drepti” să funcţioneze în condiţii
cât mai bune trebuie să respecte:
- Dimensiunile prescrise;
-Abaterile de poziţie ;
- Conicitatea ;
- Perpendicularitatea găurii ;
- Condiţiile tehnice.

7.3.1.4. Condiţii de exploatare

Condiţii de exploatare care pot influenţa defectarea piesei “Roata dintata cilindrica cu
dinti drepti”:
- ungere imperfectă;
- frecare mare ;
- temperatura mare de funcţionare ;
- umiditate ridicată;
- vibraţii.
Având în vedere că produsul este realizat prin matriţare, trebuiesc respectate
următoarele condiţii impuse de tehnologia matriţării şi de economia prelucrării:
- mărimea adaosului de prelucrare depinde de: calitatea suprafeţei piesei finite, calitatea
suprafeţelor semifabricatului iniţial, compoziţia chimică;
- modificarea configuraţiei geometrice a piesei trebuie făcută în aşa fel încât adaosurile de
prelucrare şi tehnologice să fie minime;

160
- prelucrarea suprafeţei de bazare pentru prima operaţie de prelucrare prin aşchiere trebuie
realizate la dimensiunile necesare pentru asigurarea unei bune aşezări a piesei-semifabricat.
 Echipamentul folosit pentru inspecţia şi controlul produsului sunt din dotarea
laboratorului de defectoscopie al U.P.B. .
 Cerinţe speciale ale beneficiarului:
Nu sunt.
 Solicitări la care este supus produsul:
- vibraţii;
- solicitări la oboselă.
Temperatura de funcţinare trebuie să nu depăşească valoarea admisibilă (75-90 grade
Celsius), deoarece la temperaturi peste acest interval poate apărea o scădere considerabilă
a vâscozităţii uleiului.

7.3.1.5. Materiale folosite

Materialul folosit este un oţel aliat superior de largă utilizare (STAS 791-66) :35CrMo4
cu proprietăţile prezentate la Capitolul V.

7.3.1.6. Tehnologia de fabricaţie (detaliat la Capitolul V)

Semifabricatul se obţine prin matriţare la cald. Procesul tehnologic tip pentru piesele din
clasa discuri cuprinde o succesiune de prelucrări mecanice în urmatoarea ordine succesivă:
1. Prelucrarea suprafeţelor frontale;
2. Prelucrarea de degroşare a suprafeţelor interioare si exterioare;
3. Prelucrarea de semifinisare a suprafeţelor interioare si exterioare;
4. Prelucrarea degajărilor;
5. Prelucrarea canalelor de pană;
6. Găurire;
7. Prelucrarea danturii;
8.Tratament termic de îmbunătăţire;
9.Rectificarea suprafeţelor principale;
10.Prelucrări de netezire (dacă este cazul);
11.Control final.

7.3.1.7. Cerinţe specifice ale beneficiarului

Se stabileşte nivelul de calitate între beneficiar şi furnizor. Nu se admit fisuri iar celelalte
defecte posibile se admit în anumite limite: sufluri, pori etc.

7.3.1.8. Caseta de identificare

Denumire Codul produsului Bebeficiarul si data Material Starea suprafetei

comenzii
Roata dintata 7028-SpurGear04 SC.Bonom.S.R.L 35CrMo4 Rugozitatea
cilindrica cu dinti 20.05.2010 generală:6,3
drepti Rugozitatea impusă
de rolul
funcţional:6.3;3.2;1.6.

7.3.2. Defecte posibile:

7.3.2.1. Defecte specifice materialelor folosite

Materialul folosit este 18MnCr10.

161
 În urma analizei defectelor care pot să apară în structura materialului controlat şi care pot
să împiedice buna funcţionare a acestuia putem enumera:
- fisuri;
- crăpături;
- incluziuni metalice;
- segregaţii;
- suprapunere de material;
- adâncituri, urme de lovituri.
- caracteristici mecanice si fizice necorespunzatoare.

7.3.2.2. Defecte introduse de tehnologia de fabricaţie

Defectele care pot apărea datorită tehnologiei de fabricaţie sunt:
- fisuri;
- retasuri;
- sufluri;
- fulgi;
- incluziuni metalice;
- incluziuni nemetalice.
În ceea ce priveşte piesele deformate plastic prin forjre liberă sau matriţă, din aliaje
feroase sunt stabilite prin STAS 6092/1-83. Simbolizarea defectelor pieselor forjate din oţel se
face prin simbolul DF-defectul piesei forjate şi un nr.din 2 cifre din care prima reprezinta grupa
defectului, iar a doua categoria defectului din cadrul grupei respective. Defectele care pot apărea
sunt următoarele:

Grupa de defecte: forme, dimensiuni şi mase necorespunzatoare

Denumire defecte:
DF1.1-lipsă de material;
DF1.2-plus de material;
DF1.3-dezaxare;
DF1.4-bavură;
Grupa de defecte: defecte de suprafaţă
Denumire defecte
DF.2.2-arsură;
DF2.3-adâncituri,urme de lovituri;
DF2.4-aşchii,exfolieri,solzi,urme de gripare
Grupa de defecte: discontinuităţi, goluri
Denumire defecte
DF.3.2-crăpături la rece;
DF3.3-fisuri;
Grupa de defecte: incluziuni
Denumire defecte
DF4.1-incluziuni nemetalice;
DF4.2-incluziuni metalice;
Grupa de defecte: defecte de structură
Denumire defecte
DF5.1.Supraîncălzire;
Grupa de defecte: compoziţie chimică şi caracteristici mecanice si fizice necorespunzatoare

162
 Denumire defecte
DF6.1-compoziţie chimică necorespunzatoare;
DF6.2-caracteristici fizice şi mecanice necorespunzatoare:

7.3.2.3. Defecte induse de exploatare

 Ungere necorespunzătoare;
 Abateri de la poziţia corectă a suprafeţelor care împiedică asamblarea
 Defecte datorate strângerilor sau frecărilor
 Defecte datorate solicitărilor de torsiune
 Defecte datorate solicitării la oboseală

7.3.2.4. Listare

Simbol Denumire defect

DF1.1 Lipsa de material
DF1.2 Plus de material
DF1.3 Dezaxare
DF1.4 Bavură
DF.2.2 Arsură
DF.2.3 Adâncituri, urme de lovituri
DF2.4 Aşchii, exfolieri, solzi,urme de gripare
DF3.2 Crăpături la rece
DF3.3 Fisuri
DF4.1 Incluziuni nemetalice
DF4.2 Incluziuni metalice
DF5.1 Supraîncălzire
DF6.1 Compoziţie chimică necorespunzatoare;
DF6.2 Caracteristici fizice şi mecanice necorespunzătoare

7.3.3. Metode de control posibile

7.3.3.1. Metode de control distructiv

Dintre metodele de contol distructiv care pot ajuta la validarea sau la elucidarea cauzelor de
apariţie a neconformităţilor putem aminti:
- metode metalografice;
- metode mecanice: - statice
- dinamice
- metode chimice;
- metode tehnologice.
Aceste metode sunt utilizate pentru:
 Încercarea durităţii Brinell –STAS 165-58;
Se fac minimum trei măsurători pe acelaşi produs.
Numărul elementelor dintr-un lot, pe care se fac determinările, se stabileşte între producător
şi beneficiar la primirea comenzii.
 Verificarea microstructurii conform STAS 6905-61;

163
 Locul de luare a probei pentru analiza metalografică în scopul determinării structurii se va
prescrie pe desen la primirea comenzii. Microstructura se determină pe cel puţin două loturi şi pe
trei probe diferite dintr-o sarjă. Probele se iau la începutul, mijlocul şi sfarşitul matriţării.
 Analiza chimică – se determină concentraţia pe elemente componente conform STAS:791-
66.

7.3.3.2. Metode de control nedistructiv

La acest subcapitol se identifică toate metodele de examinare nedistructivă care pot
evidenţia prezenţa defectelor.
Se va întocmi o matrice, acordându-se pentru fiecare metodă un calificativ convenabil.

164
Tabel 7.1. Evaluarea metodelor de control nedistructiv
Metoda de control nedistructiv Prin- Intreruperea Cavitati Incluziuni Defec Proprie
STAS 12509-86 ci te de tati
discontinuitatii
piul struc- fizice
meto tura neco
dei respun
Fisuri de Fisuri Crapa Crapaturi Sufluri Pori Microre Micropo Neme Metalice zatoare
supra interioa turi de supra interioare tarsuri rozitati talice
fata re fata
Radiatii Radiatia X X O X O * * O O * O x x
penetrante
Radiatia y X O X O * * O O * O x X
Camp Pulberi * X * * X X X X X X X X
electromag magnetice
Metode netic
Electrice Forta * X * * X X X X X X X X
magetica
Curenti * X * * X X X X X X * O
turbionali
* O * * X X X X X X X X
Curent * O * * X X X X X X X X
electric
Metode Unde Interferenta O O O O X X X X X X X X
Mecanice elastice undelor
Ultrasunete X * X * * * * * * X O O
Lichid Lichid * X * X X X X X X X X X
Metode cu pasiv Penetrant
lichide colorant
Penetrante Lichid * X * X X X X X X X X X
Penetrant
Fluorescent
Lichid * x 8 X X X X X X X X x
activ Acid

Legenda
*- indicaţie concludentă
O- indicaţie mai puţin concludentă, limita de orientare şi dimensiunea defectului
X- indicaţie neconcludentă

165
7.3.3.2. Descrierea metodelor de control nedistructiv

1. Radiaţii penetrante

Prin rafiografiere se înţelege o metodă de defectoscopie nedistructivă cu radiaţii

penetrante la care rezultatul conversiei imaginii radiante în imagine vizibilă constituie un
document al controlului.
Radiaţia penetrantă poate fi radiaţie electromagnetică sau corpusculară, a cărei lungime
de undă este mai mică decât distanţele interatomice din materiale.
Radiaţiile electromagnetice pot fi: radiaţia Röentgen (X), generată de frânarea bruscă a
electronilor acceleraţi sau tranziţii ale electronilor în nivele inferioare ale atomilor, al cărui
spectru de lungimi de undă este cuprins între 10 -13m…10-9, şi radiaţia gama () provenită din
tranziţiile energetice din nucleu, al carei spectru de lumgimi de undă este cuprins între 10 -13m…
10-10m.
Obiectul radiografiei îl constituie obţinerea imaginii structurii macroscopice a
materialului cu ajutorul radiaţiei şi înregistrarea acestei imagini pe film fotografic. Pe film va
apărea imaginea internă a materialului controlat având la bază atenuarea diferită a radiaţiei care
l-a străbătut în funcţie de neomogenitatea macroscopică a acestuia.
Metode uzuale de control cu radiaţii penetrante
Gamagrafia-metoda de control bazată pe dependenţa dintre atenuarea radiaţiei gama şi
structura macroscopică a materialului.
Rontgenografia-metoda de control care se bazează pe fenomenul atenuării radiaţiei X,
datorită structurii macroscopice a materialului.
Metode speciale de control cu radiaţii penetrante:
 Neutronografia
 Microradiografia
 Stereografia
 Radiografierea instantanee
 Stroboradiografierea
 Fluoroscopia
 Xeroradiografierea
 Radiografierea prin ionizare

2. Pulberi magnetice

Pulberile magnetice pun în evidenţă câmpurile de scăpări, respectiv defectele cu ajutorul

unei pulberi din particole feromagnetice, care se aglomerează în zona câmpului de scăpări.
În funcţie de modul de aducere a pulberii pe suprafaţa piesei controlate, se deosebesc două grupe
de metode de control:
 Metode uscate-pulberea este pulverizată pe suprafaţă în stare uscată
 Metode umede-pulberea este depusă pe suprafaţă sub formă de suspensie

3. Curenţi turbionari

Metoda electromagnetică de control nedistructiv bazată pe utilizarea curenţilor turbionari

se foloseşte la evidenţierea imperfecţiunilor din materialele metalice, la măsurarea conductivităţii
electrice a acestora şi la controlul acelor proprietăţi care sunt legate de această mărime
caracteristică.
Curenţii turbionari apar în metale, ca rezultat al interacţiunii dintre aceştia şi un câmp
electromagnetic variabil sau un câmp magnetic aflat în mişcare.

166
 Sursele şi traductoarele câmpurilor electromagnetice folosesc sisteme de bobine inductor-
indus, din care cauză aparatura utilizată este numită şi aparatură de inducţie. Conform legii
inducţiei electromagnetice, curenţii induşi produc la rândul lor un câmp magnetic de sens opus
câmpului magnetic iniţial. În general, existenţa unei fisuri în calea curenţilor turbionari face că
aceştia să circule prin mai multe trasee, o parte ocolind fisura, alta traversând-o trecând pe sub
fisură sau separându-se în două contururi, în jurul fisurii.

4. Unde elastice

Undele elastice sunt oscilaţiile unei particule care face parte dintr-un mediu elastic, se
transmit din aproape în aproape şi altor particule prin forţele elastice care se exercită între ele.
Ansamblul oscilaţiilor particulelor unui mediu elastic se numeşte undă elastică.

5. Lichide penetrante

Controlul defectoscopic nedistructiv cu lichide penetrante se bazează pe proprietatea unor

lichide de a umecta suprafeţele corpurilor solide şi de a pătrunde în cavităţile defectelor acestor
suprafeţe. Întrucât pătrunderea lichidelor în interiorul defectelor are loc prin capilaritate,
metodele de control cu lichide penetrante sunt cunoscute şi sub denumirea de metode capilare.
Studiul fenomenelor care se produc la interfaţa lichid-solid şi care au ca rezultat pătrunderea
lichidului în cavitatea defectului este complex şi presupune luarea în consideraţie a fenomenelor
capilare, influenţei vâscozităţii asupra curgerii lichidului, fenomenului de absorţie etc.

6. Ultrasunete
Presupune depistarea defectelor cu ajutorul palpatoarelor care generează fascicole de
unde ultrasonore, longitudinale şi transversale prin deplasarea acestuia pe suprafaţa materialului.
7.3.4. Metode optime de control nedistructiv

În urma analizei metodelor de control şi ţinându-se cont de capacitatea metodelor de

detectare a diferitelor defecte ce pot apare, s-au stabilit ca metode optime de control pentru
produs să fie următoarele:
 Control optico-vizual-dimensional;
 Control cu pulberi magnetice.
Optimizarea este şi o problemă de stapânire a costurilor! Cheltuielile aferente controlului au
următoarea structură:
 Cheltuieli cu echipamentele, inclusiv metrologia
 Cheltuieli cu manopera;
 Cheltuieli cu materiale;
 Cheltuieli cu regia.
Deoarece costurile aplicării diferitelor metode de examinare variază în timp, acestea sunt
greu de precizat.

7.3.4.1. Descrierea metodelor de control alese

I.
1. Denumirea metodei: EXAMINAREA OPTICO-VIZUALĂ
2. Tipul de control: OPTIC
3. Agentul de investigare: lumina vizibilă
4. Fenomenul fizic de bază: reflexia luminii

167
 5. Modul de aplicare: obţinerea unor informaţii prin iluminarea obiectului de controlat şi
receptarea imaginilor de către ochiul omenesc prin observare directă (control vizual) sau ajutat
de aparate optice (control optic).
6. Domeniul de utilizare: piese semifabricat şi finite. Depistarea deformaţiilor, rupturilor,
porilor şi incluziunilor de suprafaţă, defectelor de formă în general.
7. Indicaţia de defect: imagini virtuale receptate, înregistrarea pe fotografie sau pe bandă
video.
8. Materialul obiectului controlat:35CrMo4
9. Avantaje: Se pot detecta detalii mai fine decât cele fără instrumente;
Dezavantaje: Nu pune în evidenţă decât defectele de suprafaţă;
10.Limitarea metodei:
-Metoda de examinare optico- vizuală este asociată cu o metoda concludentă;
-Creşterea puterii de mărire duce la o restrângere a câmpului vizual, la o pierdere a
clarităţii în adâncime, la o reducere a eficienţei controlului.
În cazul piesei "Roată dintata cilindrica cu dinti drepti", controlul se poate face pe toate
suprafeţele fie ele plane, cilindrice, elicoidale, tronconice exterioare sau interioare, datorită
dimensiunilor de gabarit care permit analiza acestora cu instrumentele specifice de control.
Prezenţa defectelor pe suprafeţele precizate ar putea conduce în timpul funcţionării, prin
propagarea în piesă, la avarirea întregului ansamblu.
Suprafeţele interioare se analizează cu endoscopul.
Suprafeţele exterioare se examinează prin intermediul lupelor cu ordinul de mărire X10.

II.
1. Denumirea metodei: EXAMINAREA CU PULBERI MAGNETICE
2. Tipul de control: PULBERI MAGNETICE
3. Agentul de investigare: pulberi magnetice umede (penetranţi coloraţi sau /şi fluorescenţi).
4. Fenomenul de bază: întreruperea liniilor de câmp în zonele cu defecte şi evidenţierea
acestora prin aglomerarea pulberii în aceste zone.
5. Modul de aplicare: se depune pulbere feromagnetică pe suprafaţa piesei controlate, se
magnetizează piesa iar pulberea se aglomerează în dreptul discontinuităţilor de material.
6. Domeniul de utilizare: piese-semifabricat şi finite pentru detectarea defectelor de suprafaţă
deschise (fisuri, pori, nepătrunderi, etc.)
7. Indicaţia de defect: aglomerări de pulberi magnetice colorate divers funcţie de contrastul
cu piesa controlată, pete luminoase galben, galben-verzui pentru pulberea fluorescentă (în
lumină ultravioletă).
8. Materialul controlat este: 35 CrMo4
9. Avantaje: metodă rapidă, metodă ieftină, timp de developare mic, randament mare ma
control.
Dezavantaje: pune în evidenţă numai defecte de suprafaţă, nu se aplică pentru piese ce nu
se pot magnetiza.
10. Limitarea metodei: metoda este indicată pentru examinarea pieselor cu grosime maximă
de 20 mm (în cazul în care este posibil controlul pe ambele feţte ale piesei).

Pentru controlul piesei “Roată dintata cilindrica cu dinti drepti” se parcurg următoarele etape:
1. Pregătirea suprafeţelor interioare sau exterioare ale piesei prin îndepărtarea oxizilor,
grăsimilor sau a materialelor rezultate în urma procesului de prelucrare care poate influenţa
desfăşurarea procedeului de control. Curăţirea suprafeţelor se poate realiza prin eroziune
electrochimică (lustruire) pentru îndepărtarea oxizilor metalici.
2. Acoperirea suprafeţelor, ce se vor controla, cu un strat foarte subţire de vopsea de contrast,
având vopsea albă, de preferinţă pe bază de oxid de magneziu sau de titan. Operaţia se aplică
atunci când culoarea pulberii nu asigură contrastul necesar în raport cu suprafaţa piesei.

168
 3. Magnetizarea piesei se face cu un solenoid înfăşurat în jurul piesei.
4. Distribuirea pulberii magnetice pe întreaga suprafaţă controlată in mod uniform şi în
cantitatea necesară. Distribuirea suspensiei magnetice se face prin stropire.
5. Interpretarea rezultatelor: Aglomerările de pulberi apărute pe suprafaţa piesei supusă
controlului poartă denumirea de indicaţie. Indicaţiile pe baza cărora nu se poate stabili
existenţa unor defecte sau nu se poate determina natura acestora, sunt denumite indicaţii
neconcludente. Obţinerea unor indicaţii neconcludente obligă la respectarea controlului.

7.3.4.2. Criteriile A/R

Criteriile de acceptare /respingere(A/R) sunt stabilite de proiectantul produsului,eventual

impuse de beneficiar .Defectele pot fi acceptabile sau neacceptabile.
Clasificarea criteriilor de acceptabilitate:
 Criteriul bunului simţ presupune luarea deciziei de acceptare a unui defect pe baza
experienţei tehnologice anterioare şi a unor informaţii cu caracter general privind
comportarea în exploatare a produsului în cazul în care defectul se acceptă;
 Criteriul educativ presupune educarea operatorilor în sensul realizării unor lucrări de
cât mai bună calitate prin intervenţia unei alte persoane de grad ierarhic superior.
 Criteriul arbitrar: apelarea la un “arbitru”, normă, standard. Se bazează pe elemente
ştiinţifice.
 Criteriul raţional este un criteriu exclusiv ştiinţific. Se bazează pe analiza efectelor
acceptării unui defect din punct de vedere al duratei de viaţă şi fiabilităţii produsului.
Dacă se constată că produsul prezintă lipsă sau surplus de material mai mare de 2% din
greutatea totală a piesei, este dezaxat, prezintă crăpături de suprafaţă cu lungimile mai mari de 3
mm, fisuri în material şi caracteristicile fizice şi mecanice sunt necorespunzatoare este declarat
respins. De asemenea dacă nu sunt respectate cotele dimensionale, rugozităţile impuse, condiţiile
tehnice, precum şi alte condiţii impuse de beneficiar, produsul este respins.

7.3.4.3. Echipamente

Întrucât una din condiţiile impuse de beneficiar a fost ca efectuarea controlului să se facă
într-un laborator acreditat, producătorul AKER YARDS ELECTRO S.A. a apelat la laboratorul
U.P.B., acesta fiind acreditat de R.E.N.AR.
Controlul se face in laboratorul U.P.B. cu echipamentul laboratorului.
 Echipamentul necesar controlului optico-vizual este:
1. lupe de diferite marimi;
2. oculare;
3. microscoape clasice;
4. periscop;
5. endoscop.
 Echipament pentru control dimensional
1. şubler;
2. micrometru;
3. rugozimetru;
4. lesă pentru raze;
5. ceas comparator;
6. tampon filetat.
 Echipamentul necesar pentru efectuarea controlului cu P.M. este defectoscopul
magnetic.

169
 Componenţa unui defectoscop magnetic este:
1. sistem de magnetizare:
 sursă de curent;
 dispozitivul de magnetizare;
 conductori de legatură;
2. sistem de prindere a piesei în timpul controlului;
3. sistem de deplasare relativă a piesei şi dispozitivului de magnetizare;
4. instalaţia de pregătire, conducere şi distribuire a pulberii sau lichidului magnetic;
5. aparatura de măsură şi control a parametrilor de lucru;
6. instalaţia de iluminare-lumina obişnuită / ultravioletă;
7. etaloane.

7.3.4.4. Personal operator

Personalul operator trebuie să corespundă celor 3 nivele de competenţă stabilite prin

standardul SR EN 473:1994 .
Personalul operator trebuie să corespunda celor trei nivele de competenta stabilite prin
standardul SR EN 473:1994.
 Nivelul 1 corespunde unei persoane calificate pentru efectuarea de examinări nedistructive
conform unor instrucţiuni scrise, sub supravegherea unui operator de nivelul 2 sau nivelul 3.
 Nivelul 2 corespunde unei persoane calificate pentru efectuarea şi conducerea de examinări
nedistructive conform unor proceduri stabilite sau recunoscute.
 Nivelul 3 corespunde unei persoane certificate pentru conducerea oricărei operaţii de
examinare nedistructivă pentru care este certificată.

Sintetizând cele afirmate se poate întocmi tabelul următor:

Locul Echipament Personal operator
Efectuării propriu străin propriu străin
Acasă A 1 1
(in lab.propriu)
La terţi T - - - -
În locul de instalare L - - - -

Pentru determinarea metodei optime de contol se utilizează “Metoda de analiză a

valorilor optime”. Metoda presupune stabilirea factorilor de analiză-defecte, timp, consumabile,
echipamente, calificare personal, amenajări speciale, sensibilitate, costuri, precum şi a ponderii
aferente acestora (tabelul 6.2). Optimizarea se face aplicând criteriul:
20

 nota
i 1
i  ponderea i  max im;
Ponderile mari s-au dat defectelor a căror apariţie pe suprafeţele funcţionale ar putea
produce în exploatare avarierea întregului ansamblu. Notele s-au acordat factorilor de analiză pe
baza principiului care urmează:
 Pentru defecte: 1-defect cu indicaţie neconcludentă;
2-defect cu indicaţie mai puţin concludentă;
3-defect cu indicaţie concludentă;
 Pentru echipamente folosite: 1-număr mare de echipamente;
2- număr mediu de echipamente;
3-număr mic de echipamente;
 Pentru timp: 1-durată mare de analiză ;
2- durată medie de analiză;
3-durată redusă de analiză;

170
 Pentru amenajari speciale: 1-nu necesită amenajări speciale;
2- necesită amenajări speciale;
 Pentru consumabile: 1-metodă care necesită costuri mari pentru achiziţionare
consumabilelor;
2- metodă care necesită costuri medii pentru achiziţionare
consumabilelor;
3- metodă care necesită costuri reduse pentru achiziţionare
consumabilelor;
 Pentru sensibilitate: 1- sensibilitate mare;
2- sensibilitate medie;
3- sensibilitate mica;
 Pentru personal: 1-personal înalt calificat;
2-personal mediu calificat;
3-personal cu o calificare redusă;
Pentru costul metodei: 1-cost mare;
2-cost mediu;
3-cost mic.
Din analiza tabelului şi din prezentarea metodelor, rezultă că metoda optima de control
este - Metoda de control cu pulberi magnetice - .
Controlul se efectuează la terţi cu echipamentul şi personalul laboratorului .

171
172
 Intreruperea discontinuitatii Incluziun Defecte Proprietati mente Calificarea Amenajari litate mabile Cost
i de fizice necesare personalului speciale uri
structura necores- operator

Suprapuneri
Fisuri de interior
Fisuri de suprafata

Crapaturi interioare
Crapaturi de exterior
punzatoare

Metalice
Metode de
control

(a)

2,05
3 1 3 1 1 1 1 1 3 2 1 2 2 3 3

(b)
O
V

2,05
3 3 3 3 1 1 1 1 3 2 2 2 1 1 1
PM

2,43
3 3 3 1 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3
LP
0,07

0,09 0,1 0,08 0,08 0,015 9,012 0,053 0,08 0,03 0,02 0,12 0,1 0,02 0,13
Pondere

173
7.3.5. Integrarea controlului pe fluxul de fabricaţie

7.3.5.1.Controlul inaintea începerii procesului tehnologic

Are loc examinarea critică a proiectului din punct de vedere tehnologic. Se desfăşoară în
compartimentul tehnologic. Examinarea constă în analiza soluţiilor potenţial susceptibile la
apariţia defectelor:
 Se analizează materialul stabilit de proiectant în concordanţă cu tehnologia posibilă
(echipament, competenţe, forţă de muncă disponibilă)
 Se analizează metodele de control planificate de proiectant;
 Se verifică dacă metoda acoperă cele mai importante zone ce pot conduce la apariţia
defectelor şi dacă se poate realiza practic în compartimentul de control deja existent;
 Se verifică calificarea forţei de muncă în concordanţă cu cerinţele exprimate de beneficiar
sau normele stabilite de un organism recunoscut .

7.3.5.2. Controlul in timpul desfăşurării procesului tehnologic

 Aducerea semifabricatului;
 Reglarea maşinilor;
 Pregătirea SDV-urilor;
 Aducerea materialelor auxiliare;
 Controlul propriu-zis în timpul procesului:
 Supravegherea permanentă a procesului tehnologic;
 Măsurarea parametrilor importanţi;
 Întreruperea procesului în cazul apariţiei unor perturbaţii.
 Verificarea calităţii:
 Documentaţia însoţitoare;
 Etichetele şi marcajele;
 Materialul propriu-zis.

7.3.5.3. Controlul final

Presupune adoptarea deciziei admis /respins.

Pentru produsul ”Roata dintata cilindrica cu dinti drepti” s-a stabilit ca pe parcursul fluxului
de fabricaţie să se efectueze un control optico-vizual de fabricaţie şi dimensional urmărind ca la
final produsul să fie controlat şi cu pulberi magnetice.
Controlul O.V. şi dimensional se efectuează după fiecare fază de prelucrare.
 După semifabricare: control optico-vizual folosind ca echipamente de control: şublerul,
micrometrul, calibru .
 După fiecare fază corespunzătoare operaţiilor procesului tehnologic de fabricaţie: se
controlează suprafeţele prelucrate cu şublerul, micrometru, calibru etc.
 La sfârşitul procesului tehnologic, se controlează pe un eşantion de produse.

7.3.5.4. Întocmirea planului de control nedistructiv (planşa 6)

Pentru structurarea controlului nedistructiv se întocmeşte un plan de control necesar
personalului care efectuează examinarea .
Planul de control va raspunde la următoarele întrebări:
 Ce se controlează?
Se controlează produsul ”Roata dintata cilindrica cu dinti drepti” cod MTB. 3.76.8.

174
 Cum se controlează?
Se controlează folosind metodele de control: -optico-vizual;
-cu pulberi magnetice.
 Cât se controlează?
Se controlează toate suprafeţele .

7.3.5.5. Întocmirea documentaţiei de control şi inspecţie pentru reperul ”Roata dintata

cilindrica cu dinti drepti”
Documentaţia tehnică de control şi inspecţie trebuie să cuprindă documente care să
asigure şi să demonstreze efectuarea corectă şi în intregime a tuturor operaţiilor prevăzute în
planul de control, precum şi inregistrarea rezultatelor inspecţiilor şi examinărilor. Este prezentată
la sfârşitul lucrării în Mapa de documente.

7.4. Controlul şi inspecţia celorlalte piese

Se efectuează controlul pentru fiecare piesă în parte la începutul, de-a lungul şi la
sfârşitul procesului de fabricaţie .
Metodele de control care se pot utiliza în cazul de faţă în funcţie de posibilitatea acestora
de a detecta anumite tipuri de defecte sunt:
1. Controlul RX – defecte de profunzime: goluri, sufluri, fisuri interioare etc.
2. Controlul cu lichide penetrante – defecte de suprafaţă: fisuri de suprafaţă.
3. De asemenea în mod complementar la fiecare din aceste metode se utilizează şi controlul
optico – vizual.
Se poate recurge şi la efectuarea unei încercări la forfecare pentru cusătura sudată
(degetul sudat 13 şi pârghia 14) . Se evidenţiază solicitarea maximă la care cusătura sudata
rezistă. Se compară rezultatele obţinute cu parametrii regimului de funcţionare al produsului. În
cazul respectării cerinţelor impuse de proiectare subansamblul se declară admis.

7.5. Procedura generală de control şi inspecţie

Procedura generală de control şi inspecţie este un document care are ca obiectiv produsul
”Roata dintata cilindrica cu dinti drepti”. Este prezentată la sfârşitul lucrării în Mapa de
documente . Tot în Mapa de documente am întocmit : Planul de control nedistructiv - planşa 6,
Raportul de control şi Inspecţie, Raport de examinare cu pulberi magnetice, Etichete.

175
 CAPITOLUL VIII
TEHNOLOGIA DE ASAMBLARE A PRODUSULUI

Tehnologia de asamblare a produsului presupune parcurgerea următoarelor

etape :
- Studiul produsului şi analiza tehnologică ( prezentată în Capitolul I );
- Stabilirea listei componentelor ;
- Ordonanţarea şi schema de asamblare;
- Elaborarea listei fazelor de montaj şi atribuirea utilajelor şi echipamentelor ;
- Stabilirea regimurilor de montaj şi a timpilor operativi ;
- Stabilirea mijloacelor de transport şi alegerea tipului de ambalaj ;
- Întocmirea documentaţiei însoţitoare ( prezentată în Mapa de documente );
- Stabilirea variantei optime de P.T.M .;
- Elaborarea procedurii specifice de ambalare (montaj-la alegere);
- Elaborarea caietului de sarcini al produsului ( prezentat în Mapa de documente ) .

8.1. Stabilirea listei componentelor

Constă în:
 Analiza legăturilor şi îmbinărior dintre elementele componente;
 Stabilirea elementelor de etanşare, a elementelor de siguranţă şi a elementelor de
reglare;
 Stabilirea parametrilor regimului de asamblare;
 Întocmirea schemei de asamblare.
În cadrul ansamblului, “Reductor cilindric intr-o treaapta” există mai multe tipuri de
îmbinări între componente (demontabile sau nedemontabile). Elemente de îmbinare:
- Pană paralelă;
- Şuruburi;
- Ştift elastic;
- Pană disc;
 Elemente de siguranţă:
- Şaibă de frecare;
- Piuliţă;
- Inel de siguranţă;
- Piuliţă;
- Şaibă Grower;
 Elemente de etanşare:
- garnitură;
- inel O;
- manşetă.
 Elemente de reglare:
- Distanţier;
- Distanţier;
- Bucşă de centrare;
- Arc presiune;
- Bila;
- Inel de fixare.
Lista componentelor cu referire la calitatea suprafeţelor, precizie dimensională şi de formă,
caracteristicile de material, tratamente termice şi masa sunt prezentate în tabelul din Capitolul 1.

176
177
178
 8.2 Ordonanţarea şi schema de asamblare

Stabilirea succesiunii componentelor în cadrul procesului tehnologic de montaj are la

bază câteva principii:

 Componenta de bază primeşte toate celelalte componente, aceasta fiind prima care se
orientează şi care se fixează în dispozitivul de asamblare ;
 Trebuie evitate, pe cât posibil, asamblarea şi dezasamblarea repetată în cadrul postului
de montaj ;
 Trebuie evitată intervenţia într-un lanţ de dimensiuni închis în vederea rezolvării altor
lanţuri de dimensiuni ;
 Trebuie asamblate mai întâi componentele care formează ajustaje cu strângere urmând
ca după aceea să se asambleze componentele care formează ajustaje cu joc;
 Componentele trebuie asamblate în ordinea descreşterii masei sau volumului;
 Trebuie realizate mai întâi subansamblele nedemontabile .

8.3. Elaborarea schemei de montaj

1. In caracasa inferioara se introduce pinionul 6

2. Se monteaza cele doua perechi de rulmenti 7 .(Ajustaj cu strangere)
3. Se introduce mansonul de etansare pe pinion (sau simering).
4. Se pun garniturile de etansare 5 pentru protectie .
5. Se adauga capacele 4 si 9 (ajustaje cu mica strangere)
6. se aseaza saibele gower si se strang capacele cu suruburile aferente.
7. Se introduce presat pana 10 pe capatul de arbore al pinionului.
8.Inainte de asamblarea celui de-al doilea arbore cu pinionul aferent se executa op. de
asamblare a rotii dintate alcatuita din mai multe componente (adica reperul tau prin sudare
etc).
9.Se introduce subansablul rotii dintate pe arborele 20.
10.Se aseaza arborele+subans. rotii dintate in carcasa inferioara si se pune in angrenare cu
pinionul.
11.Se introduce distantierul 16 pt a facilita montajul rulmentilor
12.Se montaza rulemntii pe diametrele de fus(tot cu strangere)
13.Se pune mansonul de etansare.
14.Se pun garniturile de etansare 17, se asambleaza si capacele (strangere usoara)
15. Montajul saibelor grower si a suruburilor.
16.Se introduce pana 21 pe capatul de arbore presat.
17. Se asambleaza cu semicarcasa superioara
18 .Se prinde cu saibe si piulite
19. Se monteaza dopul de aerisire 24, dopul de drenare al uleiului 22 si se monteaza joja pt
nivelul de ulei.
20. Se monteaza cu suruburi si piulite fereastra de vizitare

În această fază, pe baza analizei efectuate în capitolul anterior se face o schemă a ordinii de
montaj a reperelor aratând prin semne convenţionale fazele de montaj.

179
 8.4. Elaborarea listei fazelor de montaj şi atribuirea utilajelor şi echipamentelor

Se reprezintă atribuirea listei fazelor de montaj, atribuirea echipamentelor, a utilajelor

pentru fiecare fază în parte. Trebuie menţionat faptul că datorită faptului că majoritatea fazelor
de montaj sunt realizate manual, lipsind astfel utilajele, fiind folosite doar echipamente şi S.D.V.-
uri.
Observaţii generale:
Înaintea începerii montajului general:
 Se verifică vizual şi dimensional piesele primite;
 Se verifică interschimbabilitatea pieselor;
 Se ajustează piesele acolo unde este cazul (pene etc.);
 Se gresează cu vaselină suprafeţele de contact.

8.5. Stabilirea regimurilor de montaj pentru fiecare fază

Acest lucru însemnă stabilirea parametrilor tehnologici pentru fiecare fază, operaţie de
montaj ţinând cont de 3 lucruri: utilaj, timp, cerinţe de montaj.
Datorită faptului că în cazul de faţă avem de-a face cu operaţii de montaj constituite din faze ce se
execută manual (fără utilaje), existând doar un set restrâns de dispozitive, neexistând regim de
montaj ce trebuie stabilite sau calcul.

180
8.6. Stabilirea regimurilor de montaj şi a timpilor operativi
Pentru determinarea normelor de timp s-a avut în vedere cuprinderea cât mai
multor factori de influenţă.
Factorii principali de influenţă de care s-a ţinut seama au fost:
 Tipul de organizare a montajului;
 Sculele folosite;
 Greutatea transportată;
 Modul în care se ia piesa, în funcţie de poziţia pe care o ocupă containerul
faţă de operator;
 Dimensiunile caracteristice ale pieselor (diametre, lungimi, număr de găuri,
pasul filetului).

Norma de timp pentru operaţiile manuale se determină cu relaţia:

NT = Tpi / n + TuK (min),
(7.1)
unde
Tu = Tb + ΣTa (min),
(7.2)
în care:
Tpi = timp de pregătire-încheiere (min/lot) (30 min/lot);
Tu = timp unitar (min);
Tb = timp de bază (min);

Tu=55’+45’+30’+45’+30’+1 = 4. 30 ore = 270min

(7.3)
NT = 30/10 + 270·1,01 = 273,27 min
(7.4)

Ta şi Tb se aleg din tabelele corespunzătoare operaţiilor, utilajelor, şi sculelor

uzuale, dacă este cazul aceste valori fiind corectate cu coeficienţi de corecţie pentru
condiţii modificate de lucru.
n = numărul de piese din lot, n = 10 buc;
K = 1,01 –1,1 = coeficient de corecţie în funcţie de tipul montajului; valorile mai
mari se vor lua pentru montajul manual.

Timpii de pregătire-îngheiere se acordă pe lot de piese pentru următoarele

activităţi:
 Primirea şi predarea lucrării (comenzii) şi a documentaţiei tehnice respective;
 Studierea şi însuşirea schemei de asamblare;
 Primirea şi predarea sculelor şi dispozitiveor necesare;
 Montarea dispozitivelor respective;
 Efectuarea controlului asupra asamblării respective.

181
 8.7. Indici de asamblabilitate

 Gradul de unificare al produsului:

Lp = (nCT – nCD) / nCT·100 [%]
(7.5)
Lp = [(66 – 47)/ 66]·100 = 28.78%
(7.6)

În care: nCT=nr. de componente totale;

nCD=nr. de componente diferite.

 Indice de standardizare al produsului:

Is = ns/nt ·100 [%]
(7.7)
Is = 34/66 = 51.15%  grad mediu de asamblabilitate.
(7.8)

În care: Is=indicele de standardizare;

ns=nr. de componente standardizate;
nt=nr. de componente totale.

8.8. Stabilirea variantei optime de proces tehnologic de montaj

Prin optimizarea procesului tehnologic de montaj se determină optimul din punct
de vedere economic din mai multe procese tehnologice de montaj (trebuie să existe cel
puţin două). Deoarece prin tema de proiect a fost impusă proiectarea unui singur proces
tehnologic (acesta fiind considerat cel optim), în ceea ce urmează sunt prezentate teoretic
etapele determinării procesului tehnologic optim. În cadrul acestei prezentări vor fi
expuse şi criteriile de evaluare care duc la determinarea optimului.
Aşa cum am spus mai devreme se consideră procesul tehnologic de montaj optim
acel procedeu care implică cele mai mici costuri. Reducerea costurilor se poate obţine
luând în considerare următoarele recomandări:

8.8.1. Mecanizarea şi automatizarea procesului tehnologic de montaj

Reducerea costurilor cu manopera se poate realiza prin mecanizare şi

automatizare deoarece aceasta prezintă o serie de avantaje:
- se îmbunătăţesc condiţiile de lucru ale operatorilor;
- creşte productivitatea muncii;
- scade numărul de muncitori pe operaţie;
- scade costul de producţie;
- creşte calitatea montajului;
- se reduce numărul de rebuturi;
- se reduce numărul accidentelor de muncă;
- se reduce suprafaţa de lucru.

182
8.8.2. Flexibilitatea unui sistem

Reprezintă capacitatea acestuia de a se adapta la sarcini de producţie diferite atât

din punct de vedere al formei şi dimensiunilor produsului cât şi din punct de vedere al
procesului tehnologic.
În acelaşi timp flexibilitatea unui sistem se manifestă prin capacitatea acestuia de
a se adapta schimbărilor de intrare şi de a echilibra perturbaţiile elementelor sistemului.
În cele din urmă, flexibilitatea unui sistem înseamnă adaptarea la cerinţele care se
schimbă.

8.8.3. Mobilitate sistemului de montaj

Mobilitate unui sistem de montaj reflectă capacitatea acestuia de a executa

operaţii diferite cu reglaje puţine. Acest lucru este deosebit de important în condiţiile în
care dorim micşorarea timpilor de deservire tehnică cu rezultate directe asupra măririi
productivităţii.

8.8.4. Adaptabilitatea sistemului de montaj

Este definită ca fiind capacitatea unui sistem de fabricaţie de a se adapta unor noi
cerinţe comparativ cu sarcinile de producţie curente. Acesta fiind o derivată a conceptului
de flexibilitate de montaj, prezintă avantajele enumerate la punctul 8.8.2

8.8.5. Informatizarea activităţilor de montaj

Informatizarea procesului tehnologic de montaj presupune introducerea

conducerii computerizate şi a softurilor specializate (printre softurile specializate în
alcătuirea şi monitorizarea proceselor tehnologice de montaj se numără: AutoCAD – cel
mai utilizat soft, PROEngineering, LabVIEW).
Aşadar, ţinând cont de toate aceste aspecte prezentate se poate ajunge la crearea
unui proces tehnologic de montaj optim care să răspundă cerinţelor actuale de
productivitate şi calitate.
În cazul în care există posibilitatea punerii în aplicare a două sau mai multe
procedee tehnologice de montaj (prescurtat PTM), alegerea optimului se face în urma
unei analize economice care, în linii largi, se descrie astfel: se calculează mai întâi
costurile impuse de punerea în aplicare a fiecărui proces în parte şi se determină
coordonatele dreptei care defineşte evoluţia în timp a acestor costuri în funcţie de
numărul de produse. La pasul următor, în coordonate costuri – număr de producţie se
trasează cele două drepte ale evoluţiei costurilor PTM. La intersecţia celor două drepte se
găseşte punctul care defineşte numărul de produse pentru care cele două PTM implică
aceleaşi costuri. De aici, ţinând cont de producţia ce trebuie realizată se poate trage
concluzia utilizării unuia dintre cele două PTM astfel:
Dacă nproducţie < ncr  se alege PTM 1
Dacă nproducţie > ncr  se alege PTM 2

183
 Cheltuieli

PTM1
PTM2
C2
C1

ncr n
8.9. Pentru acest capitol am întocmit ca document : Planul de operaţii pentru asamblare
prezentat în Mapa de documente la sfârşitul lucrării.

184
 CAPITOLUL IX

CONTROLUL ŞI ÎNCERCǍRILE FINALE

9.1. Controlul subansamblelor şi controlul subansamblului final.

Înaintea începerii montajului ansamblului :

 Se verifică vizual şi dimensional piesele primite ( piesele piesele primite deja au
fost controlate –pct. 6.4.de la Capitolul VI ) ;
 Se verifică interschimbabilitatea pieselor;
 Se ajustează piesele acolo unde este cazul Se gresează cu vaselină suprafeţele de
contact.
După ce s-a realizat montajul se controlează funcţionarea ansamblului.

Ansamblul final este supus încercărilor pe bancul de probă penru a se verifica

concordanţa dintre cerinţele impuse de proiectare şi cele realizate în urma executării
reperelor şi a asamblării.
Solicitările din timpul încercărilor pe bancul de probă sunt aceleaşi cu solicitările
din timpul funcţionării produsului.

- ungerea elementelor aflate în mişcare relativă să se facă în conformitate cu specificaţiile.

Se verifică dacă uleiul folosit se pretează cu condiţiile de funcţionare.
- răcirea elementelor influenţate termic să se facă în conformitate cu specificaţiile. Se
verifică dacă temperatura elementelor se află sub o valoare care ar influenţa buna
funcţionare a acestora în cadrul ansamblului.

9.2. Inspecţii şi încercări finale

Activităţile de inspecţie şi încercări în stadiul final al producţiei, reprezintă ultima

şansă a producătorului de a verifica pe deplin conformitatea între produs şi cerinţele
clientului.
În cazul produselor complexe, această activitate poate începe încă din cursul
fabricaţiei, pentru ca datele furnizate la inspecţia finală să fie disponibile într-un timp cât
mai scurt.
O atenţie deosebită o necesită produsele complexe alcătuite din mai multe
subansambluri. Punctele de asamblare constituie obligatoriu puncte de inspecţie, pentru a
se asigura că elementele componente sunt conforme, deoarece după asamblare acestea nu
mai pot fi verificate.

9.3. Înregistrările inspecţiilor şi încercărilor

Este recomandabil ca producătorul, în momentul livrării produsului, să înmâneze

cumpărătorului un certificat de conformitate, în care să menţioneze faptul că produsul
este conform cu specificaţiile din contract, sau standardele în vigoare.
În acest sens, înregistrările privind inspecţiile şi încercările sunt esenţiale, în
demonstrarea calităţii. Informaţiile conţinute în înregistrări, trebuie să conţină:

185
  Denumirea produsului controlat,
 Caracteristicile controlate,
 Metodele de control,
 Rezultatele controlului,
 Decizia de acceptare sau refuzare a produsului,
 Numele persoanei care efectuează controlul,
 Autoritatea care acceptă produsul în cazul în care este alta decât cea a
controlorilor.

9.4. Responsabilităţi

Directorul general are obligaţia emiterii deciziei de formare a echipei de

specialişti ce elaborează PCCVI ( Planul de calitate, control, verificări şi încercări ).
Şefii compartimentelor implicate în executarea activităţilor asigură toate condiţiile
materiale, tehnice şi umane necesare derulării activităţilor de inspecţii şi încercări.
Executanţii inspecţiilor şi încercărilor au obligaţia de a evidenţia în formularele
de înregistrare rezultatele obţinute şi de a semna pentru executarea lor.
Compartimentul AQ are responsabilitatea planificării şi organizării activităţilor de
întocmire, avizare şi aprobare a PCCVI-ului, difuzarea acestui document factorilor de
drept; Controlul fabricaţiei în punctele de control stabilite.

9.5. Condiţiile care trebuie îndeplinite în vederea obţinerii marcajului CS .

Obiectivul major al sistemului calităţii este certificarea produselor conforme şi

livrarea doar a acestora către clienţi.
Marcajul naţional CS: Se admite introducerea pe piaţă şi punerea în funcţiune a
produselor numai în condiţiile în care nu pun în pericol sănătatea sau securitatea
persoanelor sau, după caz, securitatea proprietăţii, atunci când sunt montate şi întreţinute
în mod corespunzător şi sunt utilizate conform scopului prevăzut.

9.5.1. Directiva maşini

Produsele firmei AKER YARDS ELECTRO S.A. sunt incluse în directiva maşini
ca directivă principală.
La nivel european este valabilă directiva: 98/37/UE. În România este valabilă
directiva 89/392/CEE dar în momentul de faţă au loc activităţi privind preluarea sub
formă de hotarare guvernamentală a directivei europene: 98/37/UE.

9.5.2. Condiţii privind aplicarea marcajului CE:

 Producătorul cu sediul în UE, pe baza declaraţiei de conformitate poate aplica marcajul

CE şi poate introduce produsul pe piaţa europeană;

186
 CAPITOLUL X

AMBALARE ŞI DEPOZITARE

În procesul tehnologic de fabricaţie, întreprinderile folosesc o mare diversitate de

materii prime, materiale, semifabricate, care pentru a li se aplica operaţiile tehnologice
propriu-zise, este necesar să fie manipulate, transportate de la un loc de muncă la altul, şi
depozitate atunci când nu suferă prelucrări. Trebuiesc avute în vedere măsuri de protecţie,
astfel încât în cursul manipulărilor calitatea produselor să nu fie afectată, să nu fie
depozitate în condiţii improprii şi să nu li se aplice proceduri de livrare greşite.

În vederea verificării condiţiilor de manipulare depozitare, ambalare şi livrare,

trebuiesc avute în vedere următoarele aspecte:
 Procedurile de manipulare şi depozitare a materialelor să asigure protecţia lor de la
aprovizionare şi până în momentul când se transformă în produse finite;
 Protejarea articolelor stocate împotriva condiţiilor de mediu;
 Supravegherea strictă a termenelor de garanţie ale materialelor perisabile;
 Examinarea cerinţelor de ambalare ale clientului în timpul analizei contractului;
 Etichetarea produselor să permită identificarea şi eliberarea produselor stocate pe
baza principiului primul venit-primul plecat;
 Documentele de instalare, exploatare şi mentenanţă să fie incluse în ambalajele
produselor finite.

(c) 10.1. Manipulare
La elaborarea procedurilor de manipulare trebuie să se prevină posibilitatea deteriorării
produselor. Din acest considerent, trebuiesc avute în vedere câteva recomandări, prin care
să se ţină seama de:
 dimensiunile şi greutatea obiectului manipulat,
 posibilitatea amplasării în containere, pe palete, etc.,
 existenţa găurilor tehnologice pentru agăţare cu cârlige,
 prevenirea deteriorărilor în timpul transportului (zgârieturi, pete, coroziuni),
 evitarea vibraţiilor,
 evitarea schimbărilor de temperatură,
 starea de curăţenie a personalului care manipulează materiale ce se impun a fi păstrate
în stare de curăţenie (medicamente, alimente, fotosensibile, etc.),
 întreţinerea echipamentului de manipulare.

(d) 10.2. Depozitare

După caracterul său, depozitarea poate fi: Depozitare temporară şi depozitare

permanentă.
Depozitarea temporară constă în menţinerea temporară a unui material, oriunde în
incinta întreprinderii, datorită imposibilităţii de a fi utilizat imediat. Reducerea depozitării
temporare depinde în mare măsură de procesul de fabricaţie şi are la bază următoarele

187
elemente: programarea producţiei, amenajarea spaţiului, controlul stocurilor, programarea
muncii, gospodărirea locului de muncă, etc.
Depozitarea permanentă este o depozitare planificată, cu un timp de depozitare
destul de mare, în locuri predeterminate, în cursul controlului aprovizionării procesului de
fabricaţie, sau pentru a păstra materialele care nu sunt utilizate imediat.
Condiţiile de depozitare, trebuie să asigure protecţie împotriva factorilor de risc.
Amplasarea zonei de depozitare trebuie să aibă în vedere următorii factori: posibilitatea
de acces a echipamentelor de manipulare, ventilaţia, iluminarea, circulaţia aerului,
posibilitatea de contaminare cu alte produse. Accesul la depozite trebuie limitat doar la
personalul autorizat, care trebuie să cunoască instrucţiunile de depozitare pentru diferitele
articole stocate.
Articolele stocate trebuiesc eliberate din depozit pe baza principiului primul
venit-primul plecat. Trebuiesc urmărite termenele de expirare ale tuturor articolelor, în
special al celor perisabile, care trebuiesc înregistrate. Periodic trebuiesc inspectate
mărfurile depozitate pentru ca acestea să nu se deterioreze. Dacă se constată deteriorarea
unor articole, acestea trebuiesc izolate, şi trebuie anunţată autoritatea responsabilă care va
lua o decizie.
(e) 10.3. Ambalarea
Întreprinderea trebuie să elaboreze propriile sale proceduri de ambalare, ca o
componentă a sistemului calităţii, sau trebuie să respecte cererile clientului, atunci când
acestea sunt specificate. Materialul folosit la ambalare trebuie să fie compatibil cu
produsul, fără afectarea calităţii acestuia. În selectarea materialului trebuie să se aibă în
vedere modalitatea de transport, condiţiile de mediu şi perioada de depozitare.
Scopul operaţiunii de ambalare este de a proteja produsul în timpul manipulării,
transportului şi al depozitării, până când produsul ajunge să fie folosit de client.
Uneori este posibil să se folosească ambalaje mai vechi, reciclate. În această
situaţie, trebuiesc îndepărtate etichetele vechi şi amplasate altele noi în locuri vizibile,
care să indice inclusiv modul corect de manipulare.
Produsele perisabile trebuiesc marcate de aşa manieră încât termenul de garanţie
să fie cât mai evident.

(f) 10.4. Conservarea şi livrarea

Condiţiile de livrare trebuie să asigure comportarea corespunzătoare a produsului

la beneficiar şi să elimine orice posibilitate de deteriorare a produsului în intervalul de
timp scurs între controlul la furnizor şi controlul la beneficiar. Aici trebuiesc avute în
vedere în special articolele exportate, pe calea aerului sau pe cale maritimă. În ultima
situaţie, la estimarea timpului de transport, trebuie să se ţină seama de timpul cât durează
transportul până la portul de îmbarcare, timpul de aşteptare în port, încărcarea,
descărcarea, transportul la client. Ambalajele trebuiesc astfel selectate încât să reziste
tuturor manipulărilor şi condiţiilor de mediu de pe durata transportului.

188
10.5. Responsabilităţi
Manipulanţii au responsabilitatea cunoaşterii instrucţiunilor referitoare la
manipulare, depozitare, ambalare, conservare şi livrare ce fac obiectul activităţii lor; Să
cunoască şi să utilizeze mijloacele, dispozitivele necesare desfăşurării activităţii lor.
Magazionerii au obligaţia menţinerii evidenţei clare a tuturor produselor existente
în magazie; Nu au voie să facă rabat de la principiul "Primul sosit, primul plecat"; Să
aducă la cunoştinţa conducerii imediat superioare degradările ce apar în depozite.
Compartimentul de transport intern şi extern, răspunde de starea tehnică a
mijloacelor de transport, execută conform graficelor reviziile acestora; Urmăreşte şi
asigură autorizarea conducătorilor mijloacelor de transport intern; Urmăreşte
aprovizionarea cu materiale a întreprinderii şi reparaţia tuturor mijloacelor de transport
din dotare.
Compartimentul de execuţie a ambalajelor şi ambalare trebuie să execute
ambalaje corespunzătoare din punct de vedere tehnic, la care să aibă în vedere: consumul
de material pe unitatea de ambalaj, masa relativă, volumul util, resursele şi
disponibilităţile de materii prime şi materiale, investiţiile, perioada de recuperare, gardul
de recuperare, costurile, asigurarea integrităţii produsului în timpul manipulării,
depozitării şi al transportului.
Compartimentul CTC are responsabilitatea controlului periodic al produselor
depozitate, al modului de eliberare din magazii; Verifică existenţa marcajelor pe
furniturile aprovizionate.
Compartimentul AQ analizează şi avizează toate procedurile de lucru referitoare la
manipularea, depozitarea, ambalarea, conservarea şi livrarea produselor, precum şi
transportul intern şi cel extern; Verifică conformitatea cu specificaţiile acţiunilor de
conservare, ambalare şi marcare; La livrarea produselor verifică existenţa documentelor
de calitate şi avizează expedierea produselor.

10.6. Stabilirea mijloacelor de transport şi alegerea tipului ambalajului pentru

produsul: “Reductor cilindric intr-o treapta”

10.6.1. Stabilirea mijloacelor de transport

Stabilirea mijloacelor de transport se referă la mijloacele de transportare a
subansamblelor şi pieselor între diferitele bancuri de lucru (bancuri de montaj) cât şi la
transportului întregului ansamblu (a produsului final) către locul de depozitare sau către
beneficiar.
Modul de transport al componentelor ansamblului este prezentat în tabelul 10.1.
Transportul produsului final de la locul de montaj va fi făcut cu ajutorul unei
instalaţii speciale de transport.
Transportul produsului ambalat către locul de depozitare va fi făcut cu stivuitoare,
iar unde este cazul cu macaraua.
Transportul la beneficiar, aşa cum este menţionat şi în caietul de sarcini, se face cu
mijloace feroviale. Este interzisă folosirea pentru transport a platformelor decopertate
(pot exista la momentul transportului condiţii atmosferice defavorabile executării unui
astfel de transport -ploaie, ninsoare, lapoviţă)

189
10.6.2. Alegerea tipului de ambalaj pentru produs.
Alegerea tipului de ambalaj se face în funcţie de funcţiile pe care acesta trebuie sa
le îndeplinească. Aceste funcţii sunt următoarele:
1. Funcţia de protecţie:
- Împotriva deteriorărilor cantitative: să nu apară scurgeri, evaporări,
uzură, pulverizare;
- Împotriva pierderilor calitative: să nu se indoaie, spargă, defecteze;
- Pentru protejarea mediului.
2. Funcţia de manipulare:
Prin geometria sa ambalajul trebuie să permită deplasarea manuală sau
mecanizată între diferite posturi de utilizare.
3. Funcţia de informare:
Ambalajul trebuie să ofere informaţii privind modul de desfacere (firma
producătoare, proprietarul mărfii, modul de desfacere şi întrebuinţare) şi transport (modul
de transport, locul de expediţie, ruta de transport, modul de depozitare).

4. Funcţia de reclamă:
Ambalajul trebuie să contribuie la promovarea produsului ambalat .

5. Funcţia de distribuţie:
Ambalajul trebuie să contribuie la transferul produsului, ajungându-se chiar la
utilizarea sistemelor automate.
6. Funcţia de reciclare:
Ambalajele sunt cu atât mai ieftine cu cât pot fi reutilizate sau reciclate.
Ţinând cont de funcţiile pe care trebuie să le indeplinească ambalajul am ales
cutie de lemn, tip B. Cu dimensiunile următoare: L = 545;
B = 350;
H = 270;
C = 125.
Modelul ambalajului este prezentat în figura 8.1.de mai jos:

10.7. Pentru acest capitol am întocmit: “Procedura de lucru pentru ambalare“ ( anexele
“Eticheta de ambalaj” şi “Fişa de înregistrare a ambalării”)

190
 CAPITOLUL XI

VÂNZAREA PRODUSELOR

11.1. Analiza contractelor (prezentată la capitolul I, procedură în Mapa de

documente )

11.2. Promovarea şi desfacerea produselor

Eforturile de marketing ale întreprinderii nu se limitează în urmărirea producerii

bunurilor solicitate de consumator, la distibuirea acestora sau la stabilirea unei politici de
preţ adecvate. Ele implică în aceeaşi măsură, o permanentă şi complexă informare a
cumpărătorilor potenţiali precum şi acţiuni de pregătire şi influenţare a procesului de
vânzare. Aceste activităţi, cu obiective şi mijloace de desfăşurare specifice şi extrem de
variate, formează conţinutul politicii promoţionale, de publicitate.
Acţiunile promoţionale au un rol important, uneori chiar decisiv, în procesul
realizării produselor. Absenţa unor asemenea acţiuni poate genera chiar dificultăţi în
desfăşurarea normală a relaţiei întreprindere – piaţă.
Mixul promoţional constă în selectarea şi combinarea principalelor instrumente
promoţionale - publicitatea, promovarea vânzărilor, relaţiile publice şi vânzarea personală
- în vederea stimulării dorinţei de cumpărare pentru un anumit produs sau serviciu, sau
pentru a impune pe piaţa imaginea întreprinderii .
Publicitatea reprezintă orice formă impersonală de promovare şi prezentare a
unor idei, bunuri, servicii sau chiar întreprinderi, prin intermediul cuvintelor, imaginilor
sau sunetelor, care este plătită de un sponsor precis identificat.
Publicitatea oferă o mare flexibilitate, existând posibilitatea de a se adresa atât
unei audienţe foarte largi cât şi posibilitatea de concentrare pe un segment de piaţă îngust.
Întreprinderea (sponsorul) poate controla conţinutul mesajului transmis şi locul de
transmitere. Obiectivul principal este să se ajungă la o audienţă cât mai mare, cu un cost
rezonabil, pentru a informa publicul de existenţa întreprinderii sau produsului şi pentru a
crea atitudini favorabile.
Publicitatea pentru promovarea unui bun sau serviciu este o componentă
importantă a conceptului de marketing, implicând activităţi distincte legate nemijlocit de
produs, de preţ, de distribuţie – activităţi care sunt elaborate ca o politică, cu mult înainte
sau cel puţin concomitent cu lansarea produsului pe piaţă.
Alegerea tipului de promovare folosind diferite mijloace se face în funcţie de
natura pieţei şi a sistemului de distribuţie, specificul produsului, nevoia de operativitate şi
flexibilitate, fondurile disponibile pentru activitatea promotională.
În funcţie de piaţă şi de segmentele de consumatori cărora se adresează în
activitatea promotională se pot alege mijloace de comunicare din presa locală, presa
centrală sau mass-media, care să asigure ajungerea mesajului la ţintă.
Având în vedere că societatea AKER YARDS ELECTRONICS S.A. realizează
proiectare şi execuţie instalaţii electrice , se vor alege următoarele activităţi de promovare
a produselor :

191
Trimiteri postale sau vânzări prin corespondenţă (mailing) ce se caracterizează prin
supleţe şi selectivitate deosebită şi necesită urmatoarele elemente:
-un plic purtător;
-o scrisoare;
-un pliant;
-un bon de comandă;
-un plic pentru răspuns;
-documente diverse de animare comercială.
Eficienţa acestui sistem este condiţionată de existenţa unui fişier cu posibili
clienţi, răspunsul se aşteaptă în general circa 3 săptămâni. Este un mijloc de contactare
directă a clienţilor.
Activităţile de relaţii cu publicul cuprind: colaborarea cu presa (conferinţe şi declaraţii de
presă, rapoarte despre produse, publicarea unor materiale informative prin publicaţii
specializate), activităţi cu grupele ţintă – prezentarea întreprinderii vizitatorilor.
Participarea întreprinderii cu produsele sale la manifestări cu caracter expoziţional cum
sunt:
-participarea cu pavilion propriu la târguri şi expoziţii nationale sau internaţionale
unde se expun produse însoţite de pliante, cataloage, prezentări. Se pot organiza şi puncte
de vânzare, se incheie contracte cu diferiţi parteneri;
-organizarea în magazine a unor expoziţii permanente, specializate cu vânzări;
-organizarea de magazine proprii de prezentare şi desfacere a produselor.
Asigurarea serviciilor pentru produsele vândute constituie o altă formă
promoţională: se pot asigura servicii de transport, instalarea şi punerea în funcţiune,
întreţinerea pe parcursul utilizării.
Promovarea vânzărilor reprezintă un instrument promoţional des folosit:
acordarea de stimulente pe termen scurt cu scopul de a încuraja clienţii să încerce şi să
achiziţioneze un anumit produs sau serviciu. Această modalitate promoţională utilizează
cupoanele, reducerile de preţ, vânzările grupate, concursuri şi demonstraţiile ş.a. şi
câstigă o popularitate tot mai mare printre consumatori. Costul pe consumator este
moderat, flexibilitatea medie dar întreprinderea controlează în totalitate mesajul transmis
şi locul de plasare. Acest instrument urmăreşte creşterea vânzărilor pe termen scurt prin
stimularea impulsului de cumpărare;
Vânzările personale (vânzări profesionale): comunicarea directă, nemijlocită cu
unul sau mai mulţi clienţi potenţiali pentru a-i informa şi convinge să cumpere un produs
sau serviciu. Marile companii aloca pentru vânzările personale mult mai mulţi bani decât
pentru oricare alt element al mixului promoţional. Datorită faptului că pune în contact
direct agenţii de vânzare cu cumpărătorii, vânzările personale pot fi un instrument
promoţional mult mai convingător decât publicitatea, dar mesajul promoţional ajunge la
un număr mult mai mic de posibili cumpărători. Costul este mare pe consumator, dar
mesajul este specific în funcţie de consumatorul vizat, flexibilitatea acestui instrument
fiind foarte ridicată. Obiectivul principal este de a intra în contact direct cu consumatorii,
de a rezolva problemele şi întrebările puse de aceştia pentru ca în final să se încheie
vânzarea;
O altă cale de informare a potenţialilor clienţi ai firmei producătoare de motoare
pentru maşini agricole este exploatarea posibilităţilor pe care le oferă Internetul. În acest
sens se poate proiecta o pagină de Web.

192
 Eficacitatea activităţii promoţionale depinde foarte mult de modul cum se
răspunde obiectivelor propuse, astfel ca planul de activitate trebuie să fie flexibil şi
echilibrat pentru a se putea adapta uşor la diferite situaţii concrete manifestării pieţei.
Persoanele interesate au posibilitate să rezolve un chestionar cu rol în asigurarea
feed-back-ului şi acumularea datelor esenţiale pentru bunul mers al firmei.

11.3. Întocmirea chestionarului

În alcătuirea chestionarului se parcurg trei faze principale:

1. Fixarea detaliată a obiectivului – definirea obiectivului anchetei şi a listei

informaţiilor necesare .
Prin prezentul chestionar se urmăreşte culegerea de informaţii cu referire la:
- satisfacţia clienţilor firmei din punctul de vedere al respectării clauzelor contractuale, al
comportării produsului în exploatare, etc.;
- recomandările clienţilor fideli şi ale clienţilor potenţiali cu privire la posibilităţile de
îmbunătăţire ale activităţilor specifice organizaţiei pentru obţinerea de performanţe
superioare.

2. Mijloace disponibile
- personal calificat în realizarea chestionarului .

3. Cercetări prealabile
- preanchetă din care rezultă locul ocupat de firma pe piaţa producătorilor de motoare şi
echipamente pentru maşini agricole .

4. Precizarea metodei de lucru

- cercetarea de marketing este făcută prin studii cantitative.

5. Alegerea metodei de culegere a datelor

- prin intermediul Internetului

6. Redactarea întrebărilor – se formulează întrebări deschise care au avantajul obţinerii

unor răspunsuri oportune şi extensive precum şi obţinerea unor informaţii bogate .

Chestionarul este prezentat la sfârşitul proiectului în “Mapa de documente.”

193
 CAPITOLUL XII

INSTALARE

Produsul “ Reductor cilindric intr-o treapta “ este un ansamblu cu codul 7028-

68k3-Gearbox. Montajul şi instalarea sa se face de către beneficiar conform “Procedurii
de montaj şi instalare (cod PMIM-03-98)” şi respectând caracteristicile tehnice din
“Caietul de sarcini al produsului”.
Produsul “Reductor cilindric intr-o treapta “ se livrează către beneficiar însoţit de
o serie de documente printre care menţionăm cartea tehnica, certificatul de conformitate,
certificatul de garanţie, reteaua de service.
În cartea tehnică a produsului se descriu toate activităţile necesare pentru
cunoaşterea produsului. Pe lângă caracteristicile tehnice sunt descrise pe larg pregătirea şi
punerea în funcţiune – verificarea stării tehnice şi montarea şi punerea în funcţiune –
reguli de exploatare, condiţiile de transport şi de depozitare, precum şi măsurile de
protecţia muncii.
Avînd în vedere că beneficiarul dispune de toate aceste date tehnice cât şi de o
reţea de service şi consiliere tehnică nu mai este necesară instalarea la beneficiar.
Odată cu predarea produsului de către S.C. AKER YARDS ELECTRO S.A.,
beneficiarul se angajeaza să respecte prescripţiile tehnice şi să apeleze la operatorii
specializaţi ai societăţii furnizoare pentru orice intervenţie ce necesită desfacerea
sigiliului firmei.

194
 CAPITOLUL XIII

SERVICE
13.1. Service
Activitatea de service cuprinde toate serviciile de după vânzare, pentru anumite
categorii de produse care necesită mentenanţă şi reparaţii în timpul utilizării lor de către
beneficiar.
În vederea constituirii şi verificării activităţilor de service, trebuiesc avute în
vedere următoarele aspecte:
 Să fie definite toate elementele legate de activitatea de service, care să
fie cuprinse în proceduri documentate;
 Să se desemneze compartimentul funcţional responsabil cu activităţile
de service;
 Să fie definit rolul altor compartimente în cadrul activităţilor de
service şi să se stabilească mecanismul de comunicare şi coordonare;
 Să se elaboreze documentele de service: manualul de exploatare,
manualul de întreţineri şi reparaţii, lista pieselor de schimb;
 Să fie instruiţi membrii personalului care îşi desfăşoară activitatea în
diferite puncte de service;
 Să se avizeze şi să se etaloneze aparatura şi echipamentele de
inspecţie, încercare şi măsurare folosite la service;
Service-ul se poate derula în două condiţii. În prima categorie sunt cuprinse
bunuri de folosinţă îndelungată, care au o garanţie pentru o perioadă de timp specificată
(termen de garanţie), pe parcursul căreia producătorul asigură mentenanţă şi reparaţii
gratuite. Deoarece bunurile din această categorie au o durată de viaţă tot mai ridicată,
clienţii sunt tot mai conştienţi de nevoia unui service eficient, ca o componentă de bază în
luarea unei decizii privind achiziţionarea produsului.
Din aceste considerente activitatea de service trebuie să constituie o parte
integrantă a conducerii sistemului calităţii producătorului. În cea de a doua categorie sunt
cuprinse bunurile al căror service este specificat prin contract.
Elementele constitutive ale service-ului sunt:
 Înfiinţarea unor facilităţi de reparaţii;
 Furnizarea de manuale de întreţinere, reparaţii, liste de piese de schimb;
 Instruirea personalului clientului cu privire la exploatarea produsului;
 Constituirea unei reţele de distribuţie a pieselor de schimb;
 Rezolvarea eficientă a reclamaţiilor clienţilor.
Responsabilitatea principală pentru planificarea, organizarea şi controlul service-
ului revine compartimentului de marketing şi vânzări. Alături de acesta, compartimentul
de cercetare-dezvoltare are responsabilitatea elaborării manualului de funcţionare al
produsului şi al manualului de întreţinere şi reparaţii. De asemenea compartimentele
tehnologic şi de pregătire a personalului pot fi însărcinate cu pregătirea personalului
clientului şi cu pregătirea personalului întreprinderii responsabil cu activitatea de service.
Activităţile de service constau din verificarea şi încercarea produsului,
diagnosticarea defectelor, remedierea produsului, înlocuirea pieselor defecte cu piese de
schimb, etc.

195
 Asigurarea calităţii activităţii de service, trebuie să aibă în vedere următoarele
aspecte:
 Instrucţiunile de lucru şi procedurile referitoare la service, trebuiesc incluse în
proceduri documentate;
 Aparatura şi echipamentele folosite la service trebuiesc validate pentru a avea
siguranţa că se folosesc scopului destinat;
 Aparatura şi echipamentele folosite în cadrul staţiilor service trebuiesc
etalonate în conformitate cu procedurile standard;
 Trebuie înfiinţată şi menţinută o reţea de distribuţie a pieselor de schimb
autentice, în punctele de service, pentru a facilita reparaţia echipamentului
chiar şi după perioadele de garanţie. Trebuiesc evitate şi combătute piesele de
schimb contrafăcute;
 Implementarea unui sistem eficient de transmitere a reclamaţiilor clienţilor de
la agenţii comerciali la producător, iar toate reclamaţiile trebuiesc rezolvate
prompt;
 Trebuie construit un sistem care să asigure identificarea şi trasabilitatea
echipamentului trimis de un beneficiar la producător pentru a avea siguranţa
că acelaşi echipament este expediat înapoi;
 Contactele cu beneficiarul, în timpul contractului de service constituie o sursă
utilă de informaţii şi sugestii referitoare la produs, care trebuiesc colectate şi
transmise compartimentelor de proiectare şi tehnologic pentru acţiuni
corective.

13.2. Responsabilităţi
Compartimentul Service din cadrul organizaţiei are următoarele responsabilităţi:
Să colecteze datele referitoare la urmărirea în exploatare a produselor proprii; În perioada
de garanţie răspunde de urmărirea în exploatare a produselor proprii la parametrii
proiectaţi şi asigură eliminarea oricăror deficienţe; Participă la expertize tehnice privind
analiza cauzei apariţiei deficienţelor; Propune măsuri eficiente de îmbunătăţire a
soluţiilor constructive; Asigură existenţa în stoc a pieselor de schimb pentru efectuarea
remedierilor în perioada de garanţie.
Compartimentul AQ are responsabilităţi privind analizarea şi verificarea modului
de tratare a acţiunilor corective întreprinse în situaţia apariţiei defectelor la produsele
proprii aflate în perioada de garanţie şi propune conducerii întreprinderii măsuri corective
în situaţia nerealizării acţiunilor necesare.

13.3. Zonele cu probabilitate mare de apariţia defectelor

În cazul produsului “ Reductor cilindric intr-o treapta ” zonele cu probabilitate

mare de apariţie a defectărilor:
- rulmenţilor caracterizaţi de o anumită valoare a durabilităţii la oboseală sub sarcină şi
turaţie constantă;
- axul roţii – este supus acţiunii forţelor de torsiune care conduc la apariţia uzurii pe
suprafaţa de contact cu celelalte piese ;
- dantura roţilor dinţate – uzura roţilor dinţate;

196
- oboseala la arcul 27;
-şaibele de frecare 9 şi 45.
Acţiunile necesare reparării produsului în cazul apariţiei defectărilor menţionate
mai sus:
- înlocuirea rulmenţilor ţinând cont de caracteristicile funcţionale şi constructive ale
acestora;
- metalizarea suprafeţei de contact a axului principal.

Tabelul 13.1. Lista pieselor de schimb

Nr.crt. Reper STAS
1 Rulment 7206B STAS 7416-80
2 Rulment 6204 STAS 3041-80
3 Rulment 16008 STAS 3041-80
4 Arcul 27 MTB 3.76.27
5 Şaiba de frecare 9 MTB 3.76.9
6 Şaiba de frecare 45 MTB 3.76.45

Tabelul 13.2. Jurnal de solicitări service

DATA ORA TIMPUL DE
RĂSPUNS
CLIENT: TRANSMIS LUI: PRIMIT: LA SOSIRE

ECHIPAMENT: OBSERVAŢII: TRANSMIS:

SERVICE CERUT: LA FAŢA LOCULUI: LA PRIMI-RE
TERMINAT

Tabelul 13.3. Reclamaţie client

DETALII CLIENT:
REFERINŢA PRODUSULUI:
SERII/NUMERE DE LOT:
DETALIILE EXPEDIERII:
NATURA RECLAMAŢIEI:
TRANSMIS PENTRU ACŢIUNE CĂTRE:
ACŢIUNI ÎNTREPRINSE
ACŢIUNI DE URMĂRIRE:

Orice organizaţie trebuie să aibă şi o procedură pentru reclamaţiile şi contestaţiile

formulate de către client sau de alte părţi. În acest sens se păstrează înregistrări referitoare
la reclamaţii, contestaţii şi la acţiunile corective întreprinse.

197
 CAPITOLUL XIV

SCOATEREA DIN UZ ŞI RECICLAREA PRODUSULUI

(g) 14.1. Structura ISO 14001

ISO 14001 este aplicabil tuturor tipurilor şi mărimilor de organizaţii, inclusiv în
industrie şi toate sectoarele comerciale şi de servicii. Are similitudini în principiile
sistemului de management cu ISO 9001, standardul internaţional al managementului
calităţii, toate acestea permiţând integrarea sistemelor de management. ISO 14001 descrie
elementele esenţiale necesare certificării, dar nu include criterii specifice de realizare.
ISO 14001 conţine următoarele elemente:
← - Declaraţia de politică de mediu;
← - Planificarea, inclusiv stabilirea procedurilor pentru identificarea aspectelor
de mediu şi conformitatea cu legislaţia.
← - Implementarea sistemului de management al mediului şi desfăşurarea,
inclusiv identificarea responsabilităţilor, instruirea şi proceduri de urgenţă
(extreme).
← - Verificarea şi întreprinderea de acţiuni corective, inclusiv monitorizarea,
acţiuni în cazuri de neconformitate, păstrarea înregistrărilor şi auditul.
← - Revizuiri de mediu.
ISO 14001 poate avea aplicabilitate la orice organizaţie care doreşte să
implementeze şi să menţină un sistem de management al mediului, să se asigure de
conformitatea cu politica de mediu declarată, să demonstreze asemenea conformitate
altora, să poată obţine certificare de la un organism internaţional conform unui standard
internaţional şi să-şi facă o autodeterminare şi declaraţia de conformitate cu standardele.

14.2. Scoaterea din uz şi reciclarea produselor

Resursele naturale mondiale sunt limitate - a contribui la conservarea şi refolosirea
resurselor existente este mai mult decât o bună politică civică, este exact ceea ce trebuie
făcut!
Prin transformarea reziduurilor în resurse utilizabile, reciclarea oferă o modalitate
de administrare a reziduurilor solide reducând poluarea, conservă energia, crează locuri
de muncă şi dezvoltă industrii manufacturiere mai competitive. La fel ca şi deversarea
reziduurilor în zone special amenajate sau arderea lor în incineratoare, reciclarea costă şi
ea bani. Cointeresarea societăţii în reciclare presupune o conştientizare deplină a
beneficiilor şi costurilor economice şi de mediu ale reciclării, comparativ cu consumurile
unilaterale de resurse şi stocarea produselor uzate în zone special amenajate sau arderea
lor în incineratoare. Când se iau în considerare toţi aceşti factori, devin evidente
avantajele reciclării.

Reciclarea elimină poluarea şi conservă resursele naturale.

Cel mai mare beneficiu de mediu al reciclării este legat nu de depozitarea
reziduurilor, ci de conservarea energiei şi a resurselor naturale şi prevenirea poluării
prin utilizarea, în procesul de fabricaţie, a materialelor rezultate din reciclare şi mai

198
 puţin a celor primare. Materialele recuperate au fost deja purificate şi prelucrate
anterior, astfel încât utilizarea lor în procesul de fabricaţie presupune o activitate mai
curată şi un consum mai mic de energie. Analize detaliate au evidenţiat faptul că aceste
beneficii de mediu ale reciclării sunt cu mult mai eficiente decât orice alte acţiuni de
protejare a mediului.

Reciclarea conserva energia.

Mult mai puţină energie este necesară pentru a transforma materialele reciclate
în produse noi, comparativ cu a începe producţia cu materiale primare, brute. Prin
reciclarea unei tone de materiale într-un program obişnuit de reciclare, sunt economisiţi
cel puţin 187 E prin realizarea de economii la electricitate, petrol, gaze naturale şi
cărbune, chiar în condiţiile în care ţinem cont de consumurile datorate colectării şi
transportării materialelor.

Reciclarea elimină costurile depozitării reziduurilor sau a incinerării lor.

Costurile reciclării sunt parţial amortizate prin evitarea cheltuielilor de
depozitare sau incinerare şi prin vinderea materialelor rezultate. Preţurile de depozitare
variază foarte mult în funcţie de zonă, şi piaţa materialelor reciclate este într-o creştere
explozivă.

Programele de reciclare proiectate adecvat şi implementate complet pot fi deplin

competitive cu depozitarea sau incinerarea reziduurilor.
În prezent sunt disponibile numeroase tehnici de eficientizare a reciclării,
unele din ele fiind în curs de testare şi implementare.

Reciclarea crează noi locuri de muncă şi creşte competitivitatea industriei

manufacturiere.
Reciclarea oferă industriei manufacturiere resurse mai ieftine, avantaje
economice pe termen lung care se translatează în valoare pentru consumatorii care
cheltuiesc mai puţin pe produse şi ambalaje. Efectele reciclării asupra dezvoltării
industriale sunt semnificative.

14.3. La sfârşitul lucrării în “Mapa de documente” este prezentat şi un exemplu de

declaraţie de politică de mediu.

199
14.3Declaraţia de politică de mediu a firmei

“Compania S.C. AKER YARDS ELECTRO S.A. este o companie eficientă

economic şi este preocupată permanent de aspectele de sănătate, siguranţă şi de
protecţie a mediului .
Compania " SC. AKER YARDS ELECTRO S.A. " se angajează să
îmbunătăţească continuu performanţele saleprivind protecţia mediului, să respecte
legile, reglementările şi deciziile proprii în vigoare, să prevină poluarea mediului în
activităţile sale, să instruiască salariaţii în vederea dezvoltării preocupării acestora
pentru protecţia mediului .
S.C. AKER YARDS ELECTRO S.A. se conformează legislaţiei actuale de mediu
şi oricărei evoluţii pe plan naţional şi internaţional a legislaţiei de mediu referitoare la
obiectul său de activitate. Sunt efectuate periodic audituri care să asigure conformitatea.
Compania prezintă toate dovezile ce sunt solicitate pentru a demonstra
conformitatea cu standardele în vigoare.
Obiectivele generale şi specifice de mediu sunt revizuite anual, completate anual,
sunt urmărite şi este raportată realizarea lor.
În activitatea sa S.C. AKER YARDS ELECTRO S.A. reutilizează, reciclează şi
recuperează în masura
posibilului materiile prime.
Firma lucrează prioritar cu furnizori ce operează cu standardele de mediu ce nu
contravin actualei politici de protecţie a mediului, de siguranţă şi sănătate.
Activitatea firmei se desfăşoară respectând principiul dezvoltării durabile prin
conservarea energiei, apei prin lipsa pierderilor şi diminuarea emisiilor în aer, apă, sol.

Sunt conservate şi economisite toate resursele neregenerabile folosite în activităţile

companiei.
În interiorul companiei se asigură un climat de muncă pentru prevenirea
accidentelor, incidentelor de mediu şi bolilor profesionale. Se evaluează impactul de
mediu pentru fiecare instalaţie nouă în stadiul de proiect, se întreţin cele actuale,
echipamentul de transport astfel încât să fie sigure şi acceptate de comunitatea locală şi
să protejeze mediul.
Compania " S.C. AKER YARDS ELECTRO S.A. " comunică şi va continua să
comunice autorităţilor de mediu, organismelor nonguvernamentale şi altor părţi din
exterior interesate, conformitatea activităţilor
sale cu legislaţia de mediu în vigoare.
Prezenta "Politică de protecţie a mediului" este implementată,
menţinută şi comunicată întregului personal şi este disponibilă pentru public.

Responsabilitatea pentru Sistemul de Management de Mediu aparţine, conform

Standardului SR EN ISO 14001/1997, Directorului General.
Directorul General al S.C. AKER YARDS ELECTRO S.A. deleagă această
responsabilitate Directorului Calitate -Mediu. “

DIRECTOR GENERAL

200
201