Proiect TF

Proiect - sem.
1, anul universitar 2021/2022, specializarea IMC
Facultatea de Inginerie Industriala și Robotică

Departamentul : Ingineria Calității și Tehnologii Industriale
Specializarea : IMC
Grupa :641 CB
PROIECT
TEHNOLOGII DE FABRICATIE 2
|
Student: Dragus Iuliana Andreea
Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

Proiect - sem. 1, anul universitar 2021/2022, specializarea IMC
1. STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PROIECTAT
Nr.crt Denumirea operatiei Schita simplificata a operatiei Masini S.D.V. uri

unelte

1. Strunjire de degrosare strung -cutit de

strunjit
frontal
-cutit drept
de
degrosare
interior
-cutit drept
de
degrosare
exterior
-subler
-universal cu
3 bacuri

2. Strunjire de degrosare strung -cutit de

strunjit
frontal
-cutit drept
de
degrosare
interior
-cutit drept
de
degrosare
exterior
-subler
-universal cu
3 bacuri

3. Strunjire de semifinisare strung -cutit de

strunjit
frontal
-cutit drept
de
degrosare
interior
-cutit drept
de
degrosare
exterior
-subler
-universal cu
3 bacuri

4. Strunjire de semifinisare strung -cutit de

strunjit
frontal
-cutit drept
de
degrosare
interior
-cutit drept
de
degrosare
exterior
-subler
-universal cu
3 bacuri
5. Frezare masina - freză

de cilindro-
frezat frontală
-dispozitiv
de frezat
-şubler

6. Gaurire masina -burghiu

de elicoidal
gaurit
-dispozitiv
de găurit
-tesitor
-şubler

7. Gaurire+filetare Masina -burghiu

de elicoidal
gaurit -tarod
-dispozitiv
de găurit
-tesitor
-şubler
-calibre T-NT


de elicoidal
gaurit -tarod
-dispozitiv
de găurit
-tesitor
-şubler
-calibre T-NT


de elicoidal
gaurit -tarod
-dispozitiv
de găurit
-tesitor
-şubler
-calibre T-NT

10. Adancire - -adancitor

masina cilindric cu
de cep de
alezat centrare
-dispozitiv
de adancire
-subler

11. Gaurire+adancire+filetare - -burghiu

Masina elicoidal
de -tarod
gaurit -dispozitiv
de găurit
-tesitor
-şubler
-adancitor
cu cep

12. Gaurire Masina - burghiu de

de centruire
gaurit -burghiu
elicoidal
-tarod
-dispozitiv
de găurit
-tesitor
-şubler

13. Alezare masina -bara de

de alezare
alezat
-dispozitiv
de alezare
-micrometru
-rugozimetru
14. Alezare masina -bara de

de alezare
alezat
-dispozitiv
de alezare
-micrometru
-rugozimetru

15. Control final

2.10.4. Masinile-unelte si S.D.V.uri folosite la fiecare procedeu de prelucrare

prin aschiere
Ansamblul conditiilor tehnice din desenul de executie al piesei, prevazute de proiectant, se

obtine intr-un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un complex de elemente care |
concura la realizarea unei preucrari de o anumita natura asupra unui semifabricat. Un sistem
tehnologic pentru prelucrarile prin aschiere se compune din: masina unealta- pe care se
executa prelucrarea propriu-zisa, semifabricatul-asupra caruia se executa prelucrarea: scula
aschietoare- care executa efectiv desprinderea particolelorr materiale sub forma de aschii sau
microaschii: dispozitivul de prindere a sculei; dispozitivul de prindere a semifabricatului si
mijloacele de masurare- cu ajutorul carora operatorul ia cunostiinta de transformarile suferite
de semifabricat.
Cunoasterea caracteristicilor sistemului tehnologic este esentiala pentru conducerea procesului
tehnologic care trebuie facuta in asa fel incat sa se obtina conditiile tehnice de generare cerute
de proiectant.
De aceea, pentru fiecare operatie a procesului tehnologic se vor analiza toate elementele
componente ale sistemului tehnologic, aceasta analiza se poate face pentru fiecare operatie
separate sau pe grue de operatii tinand cont ca de cele mai multe ori un system tehnologic
poate fi acelasi pentru o mare grupa de operatii.

2.10.4.1. Alegerea masinilor-unelte
Pentru procesul tehnologic prezentat in tabelul 2.12, prelucrarile mecanice necesare otinerii
piesei finite sunt: frezarea, gaurirea, strunjirea, filetarea cu tarodul. Tinand cont de
dimensiunile de gabarit ale piesei, tipul prelucrarilor si conditiile tehnice de generare impuse s-a
ales ca masina-unelta: masina de grezat si gaurit.
2.10.4.2. Alegerea sculelor aschietoare
Alegerea sculelor folosite la prelucrare este una din etapele cele mai importante ale
determinarii parametrilor procesului tehnologic, criteriile care stau la baza alegerii sculelor
aschietoare si a cuplului semifabricat-scula sunt prezentate in lucrarile: [1], [2], [3].
Sculele aschietoare alese pentru fiecare operatie a procesului tehnologic din varianta nr. 1 sunt
prezentate in tabelul 2.13.
Tabelul 2.13. Sculele folosite si caracteristicile lor

2.10.5. Alegerea regimului de lucru
In calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere trebuie avute in vedere urmatoarele

aspecte:
 -forma si dimensiunile semifabricatului
 -precizia geometrica
 -rugozitatea
 -caraceristicile mecanice si starea suprafetei materialului de prelucrat
 -natura materialului
 -constructia si parametrii geometrici ai sculei aschietoare
 -conditiile in care se desfasoara procesul de aschiere
 -productivitatea prelucrarii
 -programa de productie si volumul de munca
 -natura operatiei de degrosare, semifinisare, finisare
Principalele etape ce trebuie parcurse in vederea stabilirii parametrilor regimului de aschiere
sunt:
 -alegera sculei aschietoare
 -stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare
 -stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri
 -stabilirea avansului de aschiere
 -stabilirea fortelor de aschiere
 -stabilirea momentelor de aschiere |
 -verificarea avansului de aschiere

 -stabilirea vitezei de aschiere
 -stabilirea turatiei reale si a vitezei reale de aschiere
 -verificarea puterii de aschiere
Toate aceste elemente ale regimului de aschiere se fac pentru fiecare operatie separat folosind
relatiile de calcul si criteriile din Gh. Amza si altii- Aschierea si microaschierea materialelor, Ed.
Bren, Bucuresti, 1999, Manualul Inginerului Mecanic, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1972, A. Vlase-
Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de timp, vol.1-1983, vol.2- 1985,
Ed. Tehnica, Bucuresi, C.Picos-Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1974 si altele.
S-a ales pentru exemplificarea calculul si alegera parametrilor regimului de aschiere pentru
frezarea de degrosare a suprafetei plane si pentru buerghierea gaurilor in vederea aschierii din
cadrul operatiei a variantei prezentata in tabelul 2.12.

Pentru burgierea gaurilor Ø6 elementele calculate si alese sunt:

a) Alegerea sculei aschietoare
b) Stabilirea durabilitatii sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei
aschietoare din [2[ si [4] se alege durabilitatea T-20 min, uzura maxim admisibila pe
fata de degajare KT=0.4 mm
c) Adancimea de aschierea ap-se determina cu relatia:
Ap=D/2=6/2= 3 mm
In care D reprezinta diametrului burghiului
Observatie: Diametrul burghiului a fost ales astfel incat sa se asigure adaosul de
prelucrare necesar prelucrarilor ulterioare.
d) Alegerea avansului de aschiere ƒv- se face cu relatia:
Din tabele [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10] se alege C s=0.063 si ks=1.0 si rezulta
Din considerare constructive se alege un avans existent in cutia de avansuri a masinii de

alezat si frezat astfel incat:
|
e) Calculul fortelor de aschiere se determina componenta pricipala a fortei de aschiere

Ff cu relatia:
Unde kF=k1*k2*k3*k4, in functie de conditiile de aschiere.

Din tabelele prezentate in lucrarile [4], [5], [6], [7], [8], [9], se aleg:
CF=74, xF=1.0, yF=0.7, k1=0.63, k2=1.1, k3=1.0, k4=1.0 si rezulta:
f) Calculul momentului de aschiere componenta normala pe taisul principal al

burghiului fromeaza un cuplu Mc, care supune burghiul la rasucire, ce se poate
calcula cu relatia:[1], [2], [3], [5], [7], [8], [9]

Unde kM=k1*k2, in fucntie de conditiile de aschiere.

Din tabelele prezentate in lucrarile [4],[5], [7],[8], [9] se aleg:
CM=29.6, xM=1.9, yM=0.8, k1=0.63, k2=1.1 si rezulta pentru momentul Mc:
g) Verificarea avansului de aschiere se fac doua verificari folosind relatiile:
In care M£ este momentul de rasucire admisibil pentru mecanismul de avans,
In care Ffl este forta de flambaj ce se determina in acest caz cu relatia:
In care By= E*Imin, Bx, By- rigiditatea maxima si respectiv minima, E=2*10 4 daN/mm2, |
Imax,min- momentul de inertie maxim, respectiv minim, in mm4, ca coeficientul de
siguranta la flambaj, l- lungimea burghiului.
Folosind toate elementele din Manualul Inginerului Mecanic, vol. III rezulta:
Ƒadm=0.62 [mm/rot]< ƒvr
Dupa rezistenta mecanismului de avans si
Ƒadm=0.54 [mm/rot]<ƒvr
Dupa rezistenta flambaj.
Prin urmare, regimul de aschiere ales pana in aceasta etapa este bun.
h) Calculul vitezei economice de aschiere vec as- se face folosind relatia [1], [8], [8], [9]:

In care Cv este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricat

scula,mv,yv,zv- exponenti politropici ce tin cont de conditiile de aschiere,
kv=kmv*kTv*kln*kfv
Din tabele [1], [2], [3], [4], [5], [7], [8], [9] rezulta:
Cv=7.0, mv=0.2, yv=0.5, zv=0.4, klv=1.0, ks=1.0, kmv=1.27 si calculand vecas rezulta valoarea:
Se calculeaza turatia economica de aschiere n ec as folosind relatia:
i) Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere. Din diagrama

structurala a masinii de alezat i frezat rezulta ca se poate alege o turatie reala n r as
data de cutia de viteze a masinii:
Nras=450[rot/min]
Viteza reala de aschiere vras se calculeaza cu relatia:
|
Se calculeaza apoi pierderea de viteza , cu relatia:
Deoarece <5%, ezulta ca regimul de aschiere ales este corespunzator.
j) Verificarea puterii de aschiere

Puterea necesita gauririi Pas se calculeaza cu relatia:
In care ƞ=0.9 si rezulta:

Deoarece puterea reala necesara gauririi Pras este mult mai mica decat [uterea
motorului electric asincron ce actioneaza lantul cinematic principal, rezulta ca
regimul de aschiere ales este corect.
Atentie! Parametrii regimului de aschiere se calculeaza si e aleg pentru fiecare
operatie. In urma calculelor rezulta pentru acestia valorile prezentate in tabelul 2.14.
2.10.6. Norma tehnica de timp

Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor facute cu fiecare
varianta de proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesara cunoasterea normei
de timp la fiecare operatie din fiecare varianta de proces tehnologic. In continuare se va
prezenta norma de timp pentru varianta nr.1 de proces tehnologic.
Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii, in conditii
tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea rationala a tuturor mijloacelor de productie.
Structura normei de timp NT, se determina cu relatia [1], [2], [9], [15]:
|
In care Tb este timpul de baza, Ta timpul auxiliar, Tdt timpul de deservire tehnica, Tdo timpul de
deservire organizatorica, Ton timpul de odihna si necesitati, Tpi timpul de pregatire incheiere.
In continuare se vor prezenta detaliat calculele pentru determinarea normei de timp la operatia
nr.1 din cadrul variantei nr.1:
Faza 1:
Tb1=(lc1/vf1)*i=(28/106)*1=0.2641 [min]
Lc=l1+lp+l2=4+24+0=28 [mm]
Tat=0.25+0.06+0.10+0.08+0.27+0.17=0.93 [min]
Tdt1=K1/100*Tb1= 3/100*0.2641=0.007923 [min]
Tdo1=K2/100( Tb1+Ta1)=1.7/100*(0.2641+0.93)=0.0202997 [min]
Ton1=K3/100*( Tb1+Ta1)=3/100*(0.2641+0.93)=0.035823 [min]

2.11. Analiza economica a procesului tehnologic proiectat

Determinarea tipului de producţie se poate face prin mai multe metode (1), [15] dar cea mai
des folosită este metoda indicilor de constanţă. Această metodă permite stabilirea tipului de
producţie la nivel reper-operație, pe baza gradului de omogenitate şi stabilitate în timp a
lucrărilor care se execută la locul de muncă. Aceste două caracteristici de bază ale fabricației,
pot fi apreciate, pentru fiecare operație i și reper j, cu ajutorul indiceluik), dat de relatia:
Ki=rj/tij
în care: r, este ritmul mediu al fabricației reperului j, în (min/buc); t, - timpul necesar pentru
efectuarea operației i la reperulj, în (min/buc). Dacă N, este programa de producție anuală a
reperului j (inclusiv stocul de siguranţă şi piesele de schimb), ritmul mediu se determină cu
relatia:
rj=Fn/Nj
in care: Fn este fondul nominal de timp planificat a fi utilizat in mod productiv, exprimat in
minute si calculat cu relatia:
Fn=60*z*ks*h
Unde z este numarul de zile lucratoare in perioada luata in considerare, k s numarul de
schimburi in care se lucreaza, h- numarul de ore lucrate pe schimb .
Deci, indicele de apreciere a tipului de productie k ij, devine:
|
kij=60*z*ks*h/Nj* tij
Pentru cazul luat in considerare:
Fn=60*269*1*8=129120 [min]
Nj=N1+N2+N3=3000+200+50=3250[buc/an]
Deoarece N1=3000 piese comandate, N2=200 piese de schimb, N3=50 rebut acceptate
Rij=129120/3250=39.72 [min/buc]
In continuare se prezinta valorile obtinute pentru kij la fiecare operatie:
-pentru operatia 1:
K11=42,4/8,6=4,9302325581-> productie de serie mare
-pentru operatia 2:

-pentru operatia3:
-pentru operatia 4:
-pentru operatia 5:
K51=42,4/4,2055=10,0820354298->productie de serie mijlocie
-pentru operatia 6:
-pentru operatia 7:
K71=42,4/4=10,6->productie de serie mijlocie
-pentru operatia 8:
-pentru operatia 9: |
-pentru operatia 10:
PM=0/12*100=0 %
PSM=10/12*100=83,33%
PSm=2/12*100=16,66%
Psm=0/12*100=0%
Tipologia productiei este de serie mare.

M11=8,6/42,4*0,93=0,1886320755, se alege 1 M.U
M12=8,6/42,4*0,93=0,1886320755, se alege 1 M.U
M13=13,1/42,4*0,93=0,2873349057, se alege 1 M.U
M14=17,582/42,4*0,93=0,3856429245, se alege 1 M.U
M15=4,2055/42,4*0,93=0,0922432783, se alege 1 M.U
M16=13,846/42,4*0,93=0,3036976415, se alege 1 M.U
M17=4/42,4*0,93=0,0877358491, se alege 1 M.U
M18=4,8/42,4*0,93=0,1052830189, se alege 1 M.U
M19=9,135/42,4*0,93=0,2003667453, se alege 1 M.U
M110=9,8/42,4*0,93=0,2149528302, se alege 1 M.U
M111=8,855/42,4*0,93=0,1942252358, se alege 1 M.U
M112=10,416/42,4*0,93=0,2284641509, se alege 1 M.U

|
Rezulta pentru cheltuielile dependente de lot valoarea:
A1=451200+458644.58+29322.29+117289.17-656456.05 [lei/buc]
Se calculeaza apoi cheltuielile independente de lot D, cu relatia [1], [9], [15]:
D=B+C
Unde: B sunt cheltuielile cu pregatirea- incheierea fabricatiei si pregatirea administrative a
lansarii lotului, C cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de
pregatire- incheiere si se calculeaza cu relatiile [1], [9], [15]:
Deoarece tipul de productie serie mare caracterizeaza varianta nr.1, se alege ca tip de productie
seria mare si se va face in continuare organizarea productiei in conformitate cu principiile de
proiectare corespunzatoare caracteristicilor acestui tip de productie.

Aceleasi etape de calcul se vor face si pentru varianta nr.2 de process tehnologic prezentat in
tabelul 2.13.
Din analiza tabelului din lucrarea rezulta ca productia de serie se realizeaza numai pe loturi de
fabricatie. Fabricatia pe loturi este impuse de respectarea principiilor paralelismului si
ritmicitatii, constituind o premisa de baza a optimizarii operative a procesului tehnologic de
fabricatie.
Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe unitatea de
obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare, conform [1], [9], [15]:
Unde Nj=3250 [buc/an] reprezinta volumul de productie, D cheltuielile constante, C m costul

materialului pentru o piesa, A1 cheltuielile independente de lot, Ƭ coefficient ce are valori
functie de forma de organizare, £n=0.1….0.25, este un coefficient care cuantifica pierderea in lei.
Unde: Cm reprezinta cheltuielile cu materialul piesei, in lei/buc, C s cheltuielile cu retributia

directa, in lei/buc, Cif cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului
efectiv in lei/buc, Cind cheltuielile indirecte ale sectiilor de fabricatie, in lei/buc
Rezulta:
Cm=ms*Csf-md*Cd=151*3000-6*300=451200 [lei/buc] |
Determinarea numarului de masini unelte necesare executarii operatiei I, in cadrul procesului

tehnologic de fabricatie a reperului j, se calculeaza cu relatiile din lucrarea [1], [8], [9], [15]:
M11=8,6/42,4*0,93=0,1886320755, se alege 1 M.U
Introducand valorile corespunzatoare, rezulta:

Introducand valorile calculate in relatia (2.233), rezulta pentru lotul optim valoarea:
Se alege n opt=100 piese

Si pentru lotul de transport not transp,, valoarea: nlottransp=10 piese
Se determina apoi costul unei piese C p.
Costul unei piese Cp se determina cu relatia [1], [8], [9], [15]:
Cp=Al+ D/n [lei/buc]
Si rezulta:
Cp=656456.05+ 266456.67/100= 659120.62 [lei/buc]
Costul intregului lot se determina cu relatia:
CƬ=Al*n+D= 656456.05*100+266456.6= 65912062 [lei]
Observatia! In mod analog se determina costul intregului lot in varianta nr. 2 de process
tehnologic si rezulta:
CƬ2= A12*n+D2 [lei/lot]
Al2= 656551.82 [lei/buc]
D2=187925.72 [lei/lot]
|
Egaland relatiile corespunzatoare celor doua variante analizate, rezulta pentrunumarul critic n cr
valoarea:
Ncr=820 [buc]
Reprezentand graphic relatiile se obtine diagrama di figura 2.42.
Din acest graphic rezulta ca procesul tehnologic optim este cel dat de varianta nr.1.

Proiect TF

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect TF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect - sem.

1, anul universitar 2021/2022, specializarea IMC

Facultatea de Inginerie Industriala și Robotică

Student: Dragus Iuliana Andreea

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

1. STRUCTURA DEFINITIVA A PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PROIECTAT

Nr.crt Denumirea operatiei Schita simplificata a operatiei Masini S.D.V. uri

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

1. Strunjire de degrosare strung -cutit de

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

2. Strunjire de degrosare strung -cutit de

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

3. Strunjire de semifinisare strung -cutit de

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

4. Strunjire de semifinisare strung -cutit de

5. Frezare masina - freză

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

6. Gaurire masina -burghiu

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

7. Gaurire+filetare Masina -burghiu

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

8. Gaurire+filetare Masina -burghiu

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

9. Gaurire+filetare Masina -burghiu

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

10. Adancire - -adancitor

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

11. Gaurire+adancire+filetare - -burghiu

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

12. Gaurire Masina - burghiu de

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

13. Alezare masina -bara de

14. Alezare masina -bara de

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

15. Control final

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

2.10.4. Masinile-unelte si S.D.V.uri folosite la fiecare procedeu de prelucrare

Ansamblul conditiilor tehnice din desenul de executie al piesei, prevazute de proiectant, se

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

2.10.4.1. Alegerea masinilor-unelte

2.10.4.2. Alegerea sculelor aschietoare

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

2.10.5. Alegerea regimului de lucru

In calculul si alegerea parametrilor regimului de aschiere trebuie avute in vedere urmatoarele

 -verificarea avansului de aschiere

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

Pentru burgierea gaurilor Ø6 elementele calculate si alese sunt:

Din considerare constructive se alege un avans existent in cutia de avansuri a masinii de

e) Calculul fortelor de aschiere se determina componenta pricipala a fortei de aschiere

Unde kF=k1*k2*k3*k4, in functie de conditiile de aschiere.

f) Calculul momentului de aschiere componenta normala pe taisul principal al

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

Unde kM=k1*k2, in fucntie de conditiile de aschiere.

g) Verificarea avansului de aschiere se fac doua verificari folosind relatiile:

In care M£ este momentul de rasucire admisibil pentru mecanismul de avans,

In care Ffl este forta de flambaj ce se determina in acest caz cu relatia:

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

In care Cv este un coeficient de corectie ce tine seama de cuplul semifabricat

Se calculeaza turatia economica de aschiere n ec as folosind relatia:

i) Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere. Din diagrama

Deoarece <5%, ezulta ca regimul de aschiere ales este corespunzator.

j) Verificarea puterii de aschiere

In care ƞ=0.9 si rezulta:

Proiect_anul 4_sem 1_2021-2022 Sl.Dr. Ing. Rujinski Alexandru /ICTI/FIIR/UPB

Unde kF=k1k2k3*k4, in functie de conditiile de aschiere.