1

TCM SM 2022 / Cursul 11

Hidroformarea tuburilor
1. Introducere și domenii de utilizare

Hidroformarea este un procedeu de fabricație a pieselor prin deformare plastică

în care modificarea formei unui semifabricat tubular se realizează prin acțiunea unei
presiuni exercitată de un lichid.
Unul dintre obiectivele prelucrărilor prin deformare plastică la rece a
semifabricatelor subțiri (fie sub formă de table, fie sub formă de tuburi) constă în
minimizarea costurilor şi optimizarea produselor în ceea ce priveşte greutatea,
rezistenta mecanică şi rigiditatea. Procesul de hidroformare a tuburilor permite
fabricarea structurilor cu pereți subțiri, elemente de formă transversală destul de
complicată, care în plus pot varia de-a lungul lungimii elementului. Aceasta este una
din diferențele majore a acestei metode în comparație cu extrudarea, unde forma
secțiunii transversale poate fi destul de complicată, dar trebuie să rămână constantă
pe toată lungimea piesei [Kor 1993].
Istoria procesului de hidroformare nu este foarte veche. Aplicarea sa în sectorul
automobilelor a început în Europa și în America de Nord și a înregistrat o expansiune
rapidă în aceste țări. În Japonia, pe de altă parte, aplicarea procedeului de
hidroformare la fabricarea componentelor auto a început în anul 1999. Dezvoltarea
tehnicilor și stabilirea teoriei a început în anii 1940. Fabricarea fitingurilor fără
sudură din cupru cu ramificații T a fost investigată utilizând presiunea interioară și
forțe axiale de către Grey care a brevetat acest procedeu în anul 1939 în SUA
[Gre1939].
Astăzi, multe componente auto sunt deja în producție de masă în industria
automobilelor. Una dintre cele mai importante companii de automobile care
utilizează hidroformarea este BMW, fiind prima care a introdus acest procedeu în
anul 1936 la modelul BMW 328 [Kor2009]. În cele mai noi modele BMW (de ex.
BMW Seria 7), se utilizează tuburi hidroformate în construcția punții din spate a
autoturismului (Fig. 1). Noua tehnologie de hidroformare a tuburilor a devenit atât
de profitabilă din multe puncte de vedere, încât și alți producători de mașini au
introdus noi componente cum ar fi Audi. În Figura 2 se prezintă un exemple de țeavă
de evacuare a gazelor din construcția motocicletelor.
2

Figura 1. Puntea spate a modelului BMW Seria 7

Figura 2. Țevi de eșapament la motociclete

http://www.hpcorse.com/IT/coppia-di-collettori-hp-ducati-monster-6967961100s-2

2. Principiul procesului

Principiul procesului de hidroformare a țevilor este destul de simplu (vezi Figura

3). Se începe, de obicei, cu un tub circular cilindric cu pereți subțiri, care este plasat
în interiorul unei cavități (matriță) care are forma finală dorită. Tubul de prelucrat
este cuplat de cele două capete cu dispozitive de acționare adecvate, care asigură
etanșarea și avansul axial. După închiderea celor două semimatrițe, tubul este umflat
prin creșterea presiunii interioare și astfel este forțat să se extindă și să se conformeze
formei cavității matriței. Apăsarea axială pe cele două capete ale tubului are rolul de
a aduce mai mult material în zona de deformare. Avansul axial al plunjerelor și
presiunea interioară sunt controlate simultant. De obicei, apa cu un aditiv anticoroziv
este utilizată ca mediu de presiune, în timp ce o variantă a procesului utilizează gaze
fierbinți. Un ciclu de proces tipic este de 10-15 secunde, ceea ce face ca această
 3

metodă să fie mai lentă decât operațiile tipice de deformare. Cu toate acestea, având
în vedere faptul că piesele realizate prin procedeele convenționale necesită o
asamblare și sudare mai extinse și, adesea, echipamente mai mari și costuri de
capital, metoda devine competitivă din punct de vedere economic, în special pentru
volume medii de producție.

a) b)
Figura 3. Principiul procesului de hidroformare a unui tub (www.muraropresse.com):
a), b) – poziția inițială și respectiv finală a sculelor; P – presiune; 1 – semimatriță; 2 –
semifabricat tubular; 3 – piesa; 4 – plunjer; 5 – etanșări

Pentru a explica procesul de hidroformare este folosit ca exemplu producerea

unui fiting T (Fig. 4). Acest tip de piesă poate fi folosit fie ca un fiting de cupru sau
un element de îmbinare într-o structură de conducte. O presa hidraulica specială este
echipată cu o matriță formată din două părți pentru scopuri multiple. În funcție de
piesa de prelucrat, matrițele au două dornuri de etanșare (cilindri orizontali)
poziționați axial față de capetele tubului și un poanson de contrapresiune.
Semifabricatul tubular se plasează în matrița inferioară și se închide matrița.
Capetele tubului sunt etanșate de dornurile axiale, iar tubul este umplut cu un mediu
sub presiune. În procesul de deformare propriu-zisă, poansoanele comprimă tubul,
în timp ce mediul de presiune este alimentat pentru a umfla tubul până când peretele
piesei se sprijină pe conturul matriței. Poansonul de contrapresiune controlează în
plus curgerea materialului. Presiunea de calibrare formează piesa de prelucrat în așa
fel încât conturul să corespundă cu cel al matriței cu precizie și reproductibilitate.
Matrița este deschisă în cele din urmă și piesa formată este evacuată.
Pentru a controla procesul de hydroformare, se folosesc curbele parametrilor de
proces specifice materialului piesei (Fig. 5). Presle destinate hidroformării tuburilor
permit fabricarea diferitelor forme de piese prin utilizarea diferitelor matrițe și a
programelor implementate în sistemul de control al mașinii [Sch 1998].
4

În mod tradițional traseul încărcărilor pentru presiunea interioară și forța axială este
stabilit prin printr-o procedură iterativă de încercare și eroare. Avansul axial, pentru
o anumită piesă se poate stabili, de exemplu, pe baza constanței volumului și
asumând că grosimea peretelui piesei rămâne constantă. Totuși, în realitate, este
aproape imposibil să se mențină constantă grosimea peretelui din cauza prezenței
tensiunii de frecare la interfața scule-tub și a variației curgerii materialului în
diferitele zone de deformare.
Simularea cu elemente finite a procesului de hidroformare a fost aplicată cu
succes pentru analiza pieselor reale, o procedură denumită verificare virtuală. În
prezent, metoda elementelor finite explicită este instrumentul principal pentru
verificarea virtuală a proceselor de hidroformare. Sunt disponibile și alte metode, dar
metoda explicită este cea mai eficientă. O caracteristică importantă a acestei metode
este accelerarea simulării.

Figura 4. Fabricarea unui racord ”T” [Sch 1998]

 5

O caracteristică dorită a instrumentelor de simulare ar fi generarea automată a

curbelor de încărcare pentru presiunea interioară și încărcarea axială. În prezent,
aceste curbe sunt presetate pentru analiza cu elemente finite, iar pentru a găsi traseele
de încărcare optime, trebuie efectuate multe simulări. O soluție la această problemă
ar fi implementarea unei proceduri adaptive de încărcări în programul de analiză cu
elemente finite [Lun 2004].

Figura 5. Secvențele tipice ale procesului de hidroformare pentru fabricarea unui racord
”T” [Sch 1998]

3. Avantaje și dezavantașe ale procesului de hidroformare

Hidroformarea tubului oferă mai multe avantaje în comparație cu fabricarea

convențională prin ștanțare și sudare incluzând [Ahm 2000a, Ahm 2000b]. Aceste
avantaje includ:
a) rigidizarea pieselor (piesele care de obicei se obțin prin procedeele
conventionale de deformare plastică urmate de sudarea a două sau mai multe
bucăți pentru a forma o cutie, pot fi fabricate într-o singură operație de
hidroformare a unui semifabrcat tubular);
b) reducerea greutății prin proiectarea mai eficientă secțiunilor transversale și
a grosimii peretelui piesei;
c) o rezistență și o rigiditate structurală îmbunătățită;
d) un cost redus al sculelor datorită faptului că conțin mai puține componente;
6

e) mai puține operații secundare (fără sudare a secțiunilor necesare și a găuririi

în timpul hidroformării);
f) toleranțe dimensionale strânse și revenire elastică redusă;
g) deșeuri reduse.
Hidroformarea tuburilor are, de asemenea, unele dezavantaje, incluzând [Ahm
2000a, Ahm 2000b]:
a) timp de ciclu mare;
b) echipament scump;
c) lipsa bazei de cunoștințe pentru proiectarea proceselor și a sculelor.
d) componentele hidroformate necesită și noi tehnici de sudare pentru
asamblare.
Prin urmare, fezabilitatea hidroformării față de procedeele convenționale și sudarea
trebuie să fie investigate (atât din punct de vedere economic, cât și mecanic) pentru
fiecare piesă separat. Pentru a reduce timpii secundari ai unui proces (cum ar fi timpii
pentru perforare, îndoire, etc.), aceste procese trebuie să fie integrate în procesul de
hidroformare.

4. Matrițe folosite în procesul de hidroformare a tuburilor

Figura 6 ilustrează schița unei matrițe de hidroformare. Matrița conține o semimatriță

superioară și una inferioară.

Figura 6. Prezentare schematică a unei matrițe pentru hidroformrea tuburilor [Sch 1998]
 7

Plăcile de prindere a semimatrițelor permit ajustarea înălțimii de asamblare prescrisă

de cursa presei sau de înălțimea plăcilor portcilindru. Poansoanle de etanșare, care
sunt acționate cilindrii orizontali, au rolul de a etanșa și de a împinge capetele tubului
în timpul procesului de comprimare. Diametrul poansonului și cursa sunt ajustate
pentru a îndeplini în funcție de piesă.

5. Moduri de defectare

Există mai multe moduri de defctare a unui tub drept în timpul procesului de
hidroformare când se folosește și compresiunea axială a capetelor tubului și anume
(Fig. 7) [Doh 1994]:
• flambajul;
• formarea cutelor;
• spargerea tubului;
• îndoirea înapoi a tubului.

Flambajul
Riscul flambajului este cel mai mare la începutul procesului de hidroformare, în
caz particuar dacă operația de hidroformare implică comprimarea axială a
materialului. Dacă apare flambajul nu este posibilă continuarea procesului de
hidroforamre, deorece procesul nu mai poate fi controlat. Riscul apariției flambajului
depinde de lungimea liberă a tubului, de diametrul tubului și de grosimea tubului
[Asn1999].

a) b) c)
Figura 7. Principalele moduri de defectare a unui semifabricat tubular în timpul
procesului de hidroformare: a) – flambaj; b) – cute; c) – ruperea tubului [Doh 1994]
8

Forța permisibilă de compresiunea axială la flambaj, la începutul procesului de

hidroformare se poate estima cu formule analitice [Doh1992].
Formarea cutelor
În general, cutele sunt localizate în zona de admisie a matriței; ele sunt simetrice față
de axa longitudinală și pot fi eliminate din nou prin creșterea presiunii interne în faza
finală a procesului de hidroformare. Cu toate acestea, pot apărea cute suplimentare
în centrul piesei de prelucrat când forța de compresiune axială este excesiv de mare.
Spargerea tubului
Riscul spargerii tubului apare după atingerea nivelului mediu al expansiunii (d/d0
>1,4, unde d este diametrul curent al tubului, iar d0 este diametrul inițial al tubului)
ca urmare a unei presiuni interioare excesiv de mare. Acest fenomen este declanșat
de forma locală a tubului, depinzând de grosimea inițială a tubului. Ruperea, este
precedetă, în general, de o umflare locală a tubului.
Îndoirea spre înapoi
Pericolul îndoirii înapoi a semifabricatului este condiționat atât de geometria
matriței, de geometria de expansiune, cât și de parametrii geometrici ai tubului [Doh
1993]. Îndoirea înapoi apare când tuburile sunt expandate în matriță, iar materialul
tubului este forțat în matriță de către forța axială aplicată la capetele tuburilor. Dacă
aceast lucru are loc în cazul tuburilor cu pereți subțiri (s0/d0 < 0.05), atunci există
pericolul apariției îndoirii înapoi în zone de expansiune la scară largă (d1/d0 >1.8). În
cazul tuburilor cu pereți groși (s0/d0 > 0.1), în contrast, există pericolul ca peretele
tubului să fie comprimat în apropierea zonei de prindere la rapoarte de expansiune
mai mici, chiar daccă forța necesară pentru a avansa mai mult material în zona de
expansiune, este mai mare decât forța de copresiune.

Pe baza acestor moduri de defectare, se poate defini o fereastră a procesului,

așa cum este prezentat în Figura 8. Fereastra procesului este construită pe baza unei
diagrame care are ca axe de coordonate presiunea interioară și forța axială. Limita
inferioară a procesului este dată de forța de etanșare, adică forța axială necesară
pentru a preveni scurgerea fluidului de presiune. Limita procesului din partea stângă
este definită de presiunea interioară și de încărcarea axială necesară pentru a forma
complet piesa. Limita superioară este dată de fenomenul de formare a cutelor. În
acest domeniu, mai pot apărea flambajul și îndoirea spre înapoi, dar în cele mai multe
cazuri, cutele reprezintă factorul decisiv. Limita din dreapta este determinată de
ruperea piesei.
 9

Figura 8. Fereastra procesului pentru hidroformarea tuburilor [Lun2004]

Bibliografie

[Ahm 2000a] M. Ahmetoglu, T. Altan, Tube hydroforming: state-of-the-art and

future trends, Journal of Materials Processing Technology 98 (2000) 25-33.
[Ahm 2000b] M. Ahmetoglu, The basic elements of tubular hydroforming, The
Fabricator November 2000.
[Doh 1993] Fritz Dohmann, Christoph Hartl, Liquid-bulge-forming as a flexible
production method, Journal of Materials Processing Technology, Volume 45, Issues
1–4, September 1994, Pages 377-382.
[Doh 1994] Dohman F, Hartl Ch. Hydroforming - a method to manufacture light-
weight parts, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 60, Issues 1–4, 1996,
669-676
[Kor 2009] Ioannis Korkolis, Formability and hydroforming of anisotroic aluminum
tubes, PhD Dissertation, The University of Texas at Austin.
[Lun 2004] Joakim Lundqvist, Numerical simulation of tube hydroforming:
Adaptive loading path, PhD Thesis, Lulea University of Technology, 2004.