1

Equation Chapter 2 Section 1

TCM SM Cursul 13 / 2022

Deformarea incrementală
2.1. Principiul procedeului de deformare incrementală

Deformarea incrementală este o tehnologie care permite fabricarea pieselor 3D

complexe din tablă metalică folosind mișcările cinematice ale mașinii. Procedeul a
fost brevetat în anul 1967 [Les1967], dar aplicarea sa pe scară largă a început abia
în anii '90, din cauza lipsei condițiilor tehnologice.
La deformarea incrementală, scula activă este constituită dintr-un poanson, iar
contactul dintre scula de deformat și semifabricat este continuu. Figura 2.16 prezintă
schematic procesul de deformare incrementală. Semifabricatul este prins ferm pe
contur între placa suport 1 şi placa de strângere 2. Deformarea semifabricatului este
realizată de poansonul 3 printr-o mișcare incrementală. După parcurgerea completă
a unei traiectorii poansonul coboară cu un increment, și, de asemenea, se deplasează
cu un increment în planul tablei, în funcție de forma piesei.
Prin deformare incrementală este posibilă fabricarea pieselor, care de obicei sunt
fabricate prin ambutisare adâncă, fasonare, hidroformare etc. În Figura 2.17 sunt
prezentate diferite forme ale pieselor obținute prin deformare incrementală.
Comparată cu procesele tradiționale de deformare, această tehnologie permite
reducerea dramatică a costurile de prelucrare, cum ar fi necesitatea unor matrițe
scumpe și costurile asociate cu fabricarea pieselor.

Figura 2.16. Principiul procesului de deformare incrementală [Bla2011]:

1 – placa suport; 2 – placă de strângere; 3 – poanson
2

Figura 2.17. Diverse componente metalice [Liu2014]: a)-formă conică; b)-formă sferică;
c)-formă paralelipipedică; d)-formă în trepte; e), f)-forme în relief

Cu toate acestea, deformarea incrementală este un proces de formare care implică

o traiectorie lungă de mișcare a sculei. Prin urmare, acest procedeu este potrivit
numai pentru producția de serie mică și a prototipurilor [Liu2014].
Procedeul de deformare incrementală are o gamă largă de aplicabilitate în:
• industria auto: construirea unor vehicule prototip; concepte de vehicule,
personalizarea vehiculelor. Figura 2.18 prezintă ca exemplu prototipul unui
reflector al farului unui autoturism;
• industria aerospațială și de apărare: producție de serie mică; în teatrul de piese
de schimb;
• medicină: implanturi craniene [Duf2005], proteze dentare [Tan2002a,
Tan2002a];
• artă și divertisment: sculpturi.
Printre avantajele deformării incrementale se numără [Jad2003]:

Figura 2.18. Prototipul unui reflector de far auto [Skj2008]

 3

- forță necesară mică datorită naturii incrementale a procesului;

- pot fi folosite mașini CNC convenționale;
- pot fi folosite programe CAD-CAM pentru generarea traiectoriei sculei;
- nu întotdeauna este necesară o matriță, miez, care să dea forma piesei;
- crește deformabilitatea materialului datorită naturii solicitării materialului;
- dimensiunile pieselor sunt limitate doar de capacitățile mașinilor-unelte;
- calitate bună a suprafeței piesei.
Principalele dezavantaje ale procesului de deformare incrementală sunt
[Hir2006]:
- timp de lucru mai mare, de exemplu în comparație cu procesul convențional de
ambutisare;
- limitare la loturi de producție mici;
- formarea unghiurilor drepte trebuie realizată prin strategii în mai multe etape;
- are loc o revenirea elastică a materialului, deși poate fi minimizată utilizând
anumiți algoritmi de corecție;
- precizie mică a geometriei, în special în zona razelor convexe și a muchiilor
îndoite.

2.2.2. Variante ale procesului de deformare incrementală

Procedeul de prelucrare prin deformare incrementală se poate desfășura în mai

multe variante, în funcție de tipul sistemului de fixare a semifabricatului și de tipul
suportului plasat sub semifabricat (Fig. 2.19) [Bla2011].
În funcție de tipul sistemului de fixare a semifabricatului, procesul poate avea loc
cu semifabricatul mobil (Fig. 2.19.a și 2.19.b), acesta deplasându-se împreună cu
sistemul său de fixare în lungul coloanelor de ghidare, sau cu semifabricatul fix (Fig.
2.19.c și 2.19.d).
În funcție de tipul suportului (matrița) aflat sub semifabricat, se disting
următoarele variante (Fig. 2.19):
4

Figura 2.19. Procedee de deformare incrementală [Cir2014]: a) - deformarea

incrementală în două puncte cu sprijinirea completă a semifabricatului printr-o matriță;
b) - deformarea incrementală în două puncte cu sprijinirea parțială a semifabricatului;
c) - deformarea incrementală într-un singur punct; d) - deformarea incrementală
cinematică.

- deformarea incrementală în două puncte cu sprijinirea completă a

semifabricatului printr-o matriță sau miez, care dă forma piesei (Fig. 2.19.a);
- deformarea incrementală în două puncte cu sprijinirea parțială a
semifabricatului (Fig. 2.19.b);
- deformarea incrementală într-un singur punct (Fig. 2.19.c);
- deformarea incrementală cinematică (Fig. 2.19.d).
a) Deformarea incrementală în două puncte cu sprijinirea completă a
semifabricatului – Figura 2.19.a
În cazul acestei variante, sprijinirea semifabricatului este realizată prin
intermediul unei matrițe sau miez a cărei formă este în funcție de forma piesei.
Datorită celor două puncte de contact dintre dorn și semifabricat și dintre miez și
semifabricat, această variantă este numită deformare incrementală în două puncte.
Semifabricatul din tablă este fixat pe periferia sa în placa de fixare care are
posibilitatea de a coborî simultan cu dornul de deformare sau pe măsură ce
deformarea tablei avansează. Procedeul seamănă cu fasonarea convențională pe
strung. Prin această variantă se produc piese de cea mai bună precizie, în comparație
cu celelalte variante [Hir2006]. Datorită faptului că forțele de deformare sunt mici,
matrița se poate fabrica și din materiale ieftine cum ar fi lemnul sau plasticul. Este
 5

important de menționat faptul că forma suportului (matriței) este specifică pentru o

singură geometrie a piesei, astfel, pentru o nouă geometrie este necesară o nouă
formă [Cir2014].
b) Deformarea incrementală în două puncte cu sprijinirea parțială a
semifabricatului – Figura 2.19.b
Căutând un compromis între costurile sculelor și precizie, se poate folosi o matriță
parțială, așa cum este ilustrat în Figura 2.19.b. Astfel, se poate folosi, fie o matriță
specifică, dar numai locală [Dra2006] sau, având în vedere forme simple precum
conurile sau piramidele, se folosește o bară de susținere simplă [Mat1993]. În această
variantă a procedeului, forma piesei este realizată prin mișcarea incrementală a
dornului corelată cu deplasarea pe verticală, în jos, a semifabricatului împreună cu
placa sa de fixare. Piesa este formată din interior spre exterior. Sprijinirea parțială a
semifabricatului pe matriță ajută la îmbunătățirea preciziei geometriei piesei. Matrița
se poate refolosi și la alte geometrii.
c) Deformare incrementală printr-un singur punct – Figura 2.19.c
Deformarea incrementală într-un singur punct, pe de altă parte, este efectuată fără
nici un sprijin al semifabricatului. În acest caz, placa de reținere a semifabricatului
rămâne staționară, la același nivel vertical, în timpul întregului proces. Dornul de
deformare atinge doar partea convexă a piesei de prelucrat, realizând forma dorită
de jos în sus. În consecință, această este cea mai flexibilă și mai eficientă variantă
dintre cele patru prezentate în Figura 2.19. Cu toate acestea, din cauza lipsei matriței
de sprijin, nu pot fi produse muchii ascuțite sau modificări ale curburii, iar abaterile
dintre geometria ideală și cea reală a piesei sunt destul de ridicate.
d) Deformare incrementală cinematică – Figura 2.19.d
În cazul deformării incrementale cinematice, matrițele rigide sunt înlocuite cu un
suport cinematic sub forma unui dorn. Dornul cinematic se deplasează sincron cu
mișcarea dornului principal, sprijinind astfel zona de deformare. Prin urmare, acest
proces prezintă o flexibilitate sporită comparativ cu celelalte variantele de proces. Pe
de altă parte, această variantă necesită o cinematică suplimentară pentru a opera
dornul secundar [Mai2007, Zha2008].

2.2.3. Factorii care influențează procesul de deformare incrementală

Ca în orice proces de prelucrare prin deformare plastică, principalele influențe

asupra procesului de deformare incrementală pot proveni din următoarele surse:
materialul semifabricatului; scule; proces; geometria piesei; utilaj (Fig. 2.20).
6

Figura 2.20. Principalii parametrii care influențează procesul de deformare incrementală

Fiecare parametru menționat în Figura 2.20 are influența sa proprie asupra

procesului în diferite moduri, care se reflectă în: precizia piesei, deformabilitatea
materialului, unghiul maxim de deformare, distribuția grosimii etc. În practică, este
important să se observe ce parametrii au cea mai mare influență asupra rezultatului,
pentru a întreprinde măsuri de îmbunătățire calității pieselor.
a). Materialul semifabricatului
Proprietățile materialului influențează deformabilitatea, așa cum se arată în
studiul lui Fratini [Fra2004]. Potrivit studiului, s-a constatat că exponentul de
ecruisare (n) a avut cea mai mare influență asupra deformabilității comparativ cu alte
proprietăți cum ar fi coeficientul de rezistență mecanică (K), rezistența la rupere la
tracțiune (Rm), alungirea la rupere (A) și coeficientul de anizotropie normală ( r ).
b). Dimensiunea dornului
Dimensiunea zonei active a dornului influențează în mare măsură finisarea
suprafeței și deformabilitatea piesei. Studiile arată că creșterea razei dornului
influențează negativ deformabilitate materialului [Jes2005]. Aceasta ar putea fi pusă
pe seama faptului că raza mai mare a sculei înseamnă o suprafață de contact mai
mare cu semifabricatul în timpul procesului ceea ce conduce la creșterea tensiunilor
de întindere a materialului. În contrast, în cazul unui diametru mai mic al dornului,
deformațiile sunt mai mari, iar suprafața de contact dintre poanson și semifabricat
este mai mică, rezultând o tensiune mai mică și o deformabilitate mai bună
[Ars2012]. Cu toate acestea, stabilitatea și rigiditatea sculelor nu permit adoptarea
unui diametru prea mic [Sy2009].
 7

c). Unghiul de deformare

Unghiul de formare (Ψ) este definit ca unghiul pe care îl face peretele lateral cu
planul orizontal. Unghiul de deformare este influențat în principal pe proprietățile
mecanice ale materialelor și de grosimea inițială a foii de tablă [Ars2012]. Piesele
fabricate prin deformare incrementală sunt limitate de unghiul maxim de deformare.
Autorii lucrării [Mar2008] au încercat să prezică unghiul maxim de deformare în
funcție de proprietățile materialului și parametrii de deformare, conform formulei

= − e t , (2.1)
2
unde,  t este valoarea deformației pe grosime la limita deformabilității. În principiu,
 t se determină ca deformație limită la rupere pe grosime în stare plană de deformații
sau prin încercarea la tracțiune echibiaxială a unei table metalice.
d). Mărimea incrementului
Mărimea incrementului sau a pasului lateral sau vertical în jos definește cantitatea
de material deformat, în general, pe o mișcare de revoluție completă. Mărimea
acestui parametru este discutabilă. Unele lucrări demonstrează că mărimea pasului
influențează doar rugozitatea suprafeței, nu și deformabilitatea, în timp ce alte studii
arată că prin creșterea dimensiunii pasului, deformabilitatea materialului scade. Cu
toate acestea, studiile prezentate în lucrarea [Sil2008] au arătat clar că mărimea
pasului nu are un efect semnificativ asupra deformabilității. În plus, o valoare mică
a pasului pare să crească timpul procesului de prelucrare.
d). Viteza sculei
Viteza de avans (mm/min) și viteza de rotație a sculei (rot/min) sunt parametri
importanți ai acestui proces. Căldura generată prin frecare este direct proporțională
cu mișcarea relativă dintre sculă materialul tablei. În general, este presupus că
deformabilitatea ar putea crește cu creșterea vitezei datorită efectului de încălzire,
dar ar putea să apară și alte efecte secundare negative [Ars2012]. Creșterea vitezei
de avans poate conduce la o suprafață rugoasă și la formarea ondulațiilor pe suprafața
piesei [Hag2004]. Pe de altă parte, deformarea cu o viteză mare de rotație crește
probabilitatea diminuării urmelor lăsate de dorn pe suprafața piesei [Jes2005].
e). Grosimea materialului
Wei [Wei2004], în urma unor studii experimentale, a constatat că la deformarea
incrementală a pieselor tronconice concave, în general, distribuția grosimii peretelui
urmează o lege de variație numită ”legea cosinus”. Din abc (Fig. 2.21)

( )
sin 90 −  = cos ( ) = ,
t
t0
(2.2)
8

de unde se obține
t = t0  cos  , (2.3)
unde, t este grosimea curentă a peretelui lateral;
t 0 - grosimea originală a materialului;
 - unghiul format de peretele lateral al piesei și planul orizontal (Fig. 2.15).

Studiile realizate de Hussain și Gao [Hus2007] au demonstrat că distribuția

grosimii peretelui piesei nu urmează legea descrisă de formula (2.3) în imediata
vecinătate a zonei de prindere a semifabricatului în suportul său și în apropierea
zonei de rupere a materialului localizată lângă zona de racordare a peretelui lateral
cu cel orizontal al piesei.
f). Lubrifiantul
Lubrifiantul este important pentru deformarea incrementală datorită reducerii
uzurii sculei și a căldurii generate prin frecare. În studiile sale Bramley [Bra2001] a
susținut că tipul de lubrifiant nu este un factor major, dar prezența lui este necesară
pentru obținerea unei suprafețe a piesei de bună calitate. O reducere a
deformabilității poate fi observată numai pentru variațiile mari ale forțelor de frecare,
adică atunci când se trece de la condițiile de interfață lubrifiate la cele nelubrifiate
[Car2006].
g). Geometria piesei
Complexitatea geometriei piesei are efecte mari asupra timpului de fabricație și a
forței de deformare. Pentru a forma un unghi dificil, de exemplu un unghi drept al
peretelui, este necesară o deformare în mai multe etape care consumă mai mult timp.
Pentru a obține o finisare bună a suprafeței și o bună distribuție a grosimii peretelui,
trebuie utilizate multe metode. Cele mai comune forme analizate sunt trunchiul de
con [Fil2002, Jes2002] și trunchiul de piramidă [Jes2002, Jad2004].

Detaliul A


t
t 0

A a
t
b
t 0

90
c ° -
Figura 2.21. Prezentare schematică a stabilirii legii cosinus a distribuției grosimii
 9

2.4. Utilaje folosite la deformarea incrementală

Lista a tipurilor de mașini disponibile pentru deformarea incrementală include

[Jes2005]:
• mașini de frezat CNC;
• mașini dedicate procesului de deformare incrementală;
• roboți seriali;
• platforme Stewart și Hexapod.

a). Mașini de frezat CNC

Toate mașinile în 3 axe controlate CNC sunt adecvate pentru a efectua
deformarea incrementală a tablelor, datorită rigidității lor considerabile și a
productivității ridicate. Mașinile de frezat sunt disponibile în diferite modele, care
diferă în funcție volumul de lucru, viteza maximă de avans, sarcina maximă,
rigiditatea și prețurile de cost. Traiectoriile sculei sunt procesate prin programe CAD
/ CAM, prin conversia unui fișier CAD (de exemplu, STL, IGES, STEP) conținând
informația geometrică. Semifabricatul din tablă este fixată pe masa mașinii, care , în
plus, poate avea mișcare de translație pe cele trei axe principale X, Y și Z [Alv2014].

b). Mașini dedicate procesului de deformare incrementală;

Primul prototip al unei mașini dedicate procesului de deformare incrementală a
fost produs de corporația Amino din Japonia în anul 1996, prezentat în Figura 2.16.a
[Ami2014]. Construcția prototipului s-a bazat pe o colaborare cu profesorul
Matsubara de la Universitatea Politehnica din Tokyo, care a aplicat pentru brevetarea
procedeului de deformare incrementală într-un singur punct încă din anul 1993, în
Japonia. Amino a dezvoltat, de asemenea, software-ul CAM (Computer-Aided
Manufacturing) pentru fabricarea mașinilor controlate numeric, NC, în 1998. În
2002, corporația Amino a început să furnizeze echipamente specializate pentru
deformare incrementală pentru industriile din întreaga lume. [Ami2015].
Metoda dezvoltată de Matsubara pentru deformarea incrementală este prezentată
în Figura 2.16.b. Semifabricatul este fixat în placa de reținere. Dornul de deformat
este acționat în direcția Z (verticală). Placa de reținere a semifabricatului este
contrabalansată mișcării verticale a sculei și este pusă în mișcare în direcțiile X și Y.
Dornul de deformare cu vârf sferic urmărește conturul piesei în planul X-Y (planul
orizontal). După parcurgerea completă a conturului piesei în planul X-Y, dornul
coboară cu un pas pe axa Z și urmează conturul următor în planul X-Y și așa mai
departe, formând piesa de sus în jos [Ami2014].
10

Cea mai mare mașină oferită de Amino are dimensiuni de 6,5 x 2,5 m. În acest
caz piesa rămâne staționară în timp suportul port-sculă se deplasează în planurile
orizontale și verticale (Fig. 2.17.a).
Un proiect unic al unei mașini pentru deformare incrementală este cel dezvoltat
de grupul profesorului Allwood de la Universitatea Cambridge prezentat în Figura
2.17.b [All2005, Jes2005, Jac2008]. Această mașină are capacitatea unică de a oferi
înregistrarea simultană și în timp real a forței sculei și a poziției sculei. Forța sculei
este măsurată de șase senzori de forță care susțin cadrul pe care este așezat
semifabricatul. Suportul port-sculă este proiectat să reziste forțelor de până la 13 kN
în direcție verticală și 6,5 kN în direcțiile orizontale

Figura 2.16. Prima mașina pentru deformarea incrementală construită de firma Amino din
Japonia (1996): a) – prototipul mașinii; b) – metoda dezvoltată de Matsubara [Ami2014]

a) b)
Figura 2.17. a)- Cea mai mare mașină specializată pentru deformarea incrementală cu o
gamă de 2,5 x 6,5 m construită de corporația Amino, Japonia [Jac2008];
b) - Echipamentul specializat pentru deformare incrementală de la Universitatea din
Cambridge [All2005]
 11

c). Roboți seriali

Pentru a realizarea deformării incrementale, o alternativă la mașinile-unelte o
constituie utilizarea unor roboți seriali (Fig. 2.18). Această soluție devine atractivă
datorită flexibilității înalte dată de mobilitatea a șase axe, permițând poziționarea cea
mai convenabilă a dornului de deformat pe suprafața semifabricatului. De asemenea,
face posibilă combinarea mai multor etape de producție într-o singură celulă de
fabricație utilizând un singur robot [Sch2004, Lam2005, Mei2005]. Procesul de
deformare incrementală cu brațe robotizate se realizează într-o manieră foarte
asemănătoare cu cea descrisă pentru mașinile de frezat: un model 3D al piesei este
secționat în straturi orizontale într-un program CAM și transformat în trasee pe care
trebuie să le parcurgă scula [Alv2014]. Cu toate acestea, au fost raportate probleme
în ceea ce privește precizia de poziționare datorată momentelor de pe brațele
robotului și, prin urmare, sunt necesare sisteme de control sofisticate pentru a obține
o precizie geometrică ridicată [Jac2008].

Figura 2.18. Folosirea roboților seriali la deformarea incrementală

d). Platforme Stewart, Tripod și Hexapod

Mașinile ale căror construcție se bazează pe platforma Stewart [Ste1965] au o
infinitate de grade de libertate a suportului port-sculă. În Figura 2.19 este prezentat
prototipul mașinii Gen-2, a cărui construcție are la bază principiul Tripod, aflată la
Advanced Manufacturing Processes Laboratory (AMPL), Northwestern University,
Evanston, Illinois, USA.
12

Figura 2.19. Mașina pentru deformare incrementală Gen-2, aflată la Northwestern

University, Evanston, Illinois, USA [Gen2018]

Aceasta este o mașină complet programabilă CNC și are următoarele caracteristici:

forța de reținere variabilă a semifabricatului; volumul de lucru este un cub cu latura
de 300 mm; forța maximă: 3000 N; viteza maximă: 150 mm/s, precizia: 0.001 micron
[Gen2018].