Universitatea din Piteşti

Facultatea de Mecanicǎ şi Tehnologie

Secţia: Tehnologia Construcţiilor de Maşini

TRATAMENTE TERMICE
-Tema de casă-

Student:
Îndrumǎtor: Plăiaşu Adriana - Gabriela

2018-2019
 Temă de casă

Să se realizeze procesul tehnologic al tratamentului termic aplicat oţelului C45 pentru

realizarea semifabricatului ,,corp cilindric hidraulic “ .

Cuprins
Capitolul 1. Rolul funcțional al piesei
Capitolul 2. Caracterizarea materialului : compoziție , proprietăți
Capitoul 3. Necesitatea aplicării tratementului termic
Capitoul 4. Parametrii tehnologici ai tratamentului termic
Capitoul 5. Medii de încălzire și răcire
Capitoul 6. Utilaje de tratament folosite
Capitoul 7. Modificări structurale caracteristice tratementului termic ales
Capitoul 8. Concluzii

Capitolul 1. Rolul funcțional al piesei

 Corpul cilindric hidraulic este utilizat în aplicațiile unde este nevoie de forță . Un
corp cilindric hidraulic are de obicei o singură tijă/piston.
O caracterisică a acestuia este ca suprafata pistonului diferă de suprafața pistonului din
partea tijei. Astfel, cilindrul are o forță mai mare de împingere în comparație cu forța de
retragere, direct proporțional cu suprafața expusă a pistonului.
În acest fel este afectată și viteza de ieșire, respectiv retragerea cilindrului, viteza de
retragere fiind astfel mai rapidă decât viteza de ieșire a cilindrului. Există însă cilindrii cu tija
dublă, aceștia având caracteristicile identice atât la viteză și forța de ieșire, cât și la întoarcere.
Există o gamă largă de aplicare a acestora :
 INGINERIE MECANICĂ : În acest domeniu, cilindri hidraulici sunt folosiți în instalații
de transport, dispozitive de ridicat, prese hidraulice, utilaje de alimentat, linii de producție
automate, linii injecție mase plastice, producție de echipament ecologic, etc.
 AGRICULTURĂ : În agricultură, cilindri hidraulici sunt folosiți pentru utilaje mobile
(tractoare, combine de recoltat, încărcătoare, etc.), atașamente la tractoare, echipament
fix, despicatoare de lemne, etc.
 INGINERIE CIVILĂ : Cilindri hidraulici sunt utilizati pentru utilaje din industria
mobilă(excavatoare, buldozere, săpătoare) și în atașamente, utilaje de ridicat, utilaje de
preparare material, etc.
 INDUSTRIA NAVALĂ : Cilindri hidraulici sunt utilizati pentru echipament de transport,
direcție, echipamente de ridicat, etc.
 ENERGIE : În industria energetică ,cilindri hidraulici sunt utilizați în stații hidroelectrice
pentru a controla porțile și a regulariza debitul apei, etc.
 INDUSTRIA ALIMENTARĂ : Cilindri hidraulici sunt utilizați la benzile transportoare,
linii de producție, etc.
 INDUSTRIA CONSTRUCTOARE DE MAȘINI
 INDUSTRIA AERONAUTICĂ

Capitolul 2. Caracterizarea materialului : compoziție , propietăți

2.1. Generalităţi despre oţel

a) Elasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea solicitărilor

mecanice şi de a reveni la forma iniţială când solicitările şi-au încetat acţiunea.
b) Plasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acţiunea solicitărilor
mecanice şi de a nu reveni la forma iniţială (de a-şi menţine configuraţia obţinută prin
deformare) când solicitările şi-au încetat acţiunea.
c) Ruperea este fenomenul de fragmentare a unui material (unei piese) în două sau mai multe
părţi sub acţiunea unei stări de tensiuni mecanice. Ruperile materialelor (pieselor) metalice se
pot clasifica folosind mai multe criterii:
- modul cristalografic de rupere;
- aspectul ruperii;
- mărimea deformaţiilor plastice care preced ruperea.
d) Pentru a evidenţia particularităţile comportării la rupere a materialelor metalice la diferite
temperaturi se foloseşte (ca încercare de referinţă) încercarea la încovoiere prin şoc.
e) Fenomenul de deformare lentă şi continuă în timp a unui material metalic sub acţiunea unor
solicitări (tensiuni) mecanice constante se numeşte fluaj, iar ruperile produse datorită acestui
fenomen se numesc ruperi prin fluaj.
f) Fenomenul de degradare a materialelor metalice sub acţiunea solicitărilor variabile se
numeşte oboseală, iar ruperile produse datorită acestuia se numesc ruperi prin oboseală.
g) Duritatea este proprietatea unui material metalic de a opune rezistenţă la pătrunderea în
stratul său superficial a unui penetrator (corp mai dur).

2.2. Compoziţia chimică

Caracteristicile mecanice şi compoziţia chimică ale acestui oţel sunt reglementate prin STAS 880-88.
Conform standardului amintit, pentru otelul C 45 sunt impuse.

Tabelul 2.1. Compoziţia chimnică

Carbon Mangan Siliciu Crom Nichel
0,42...0,5 % 0,5...0,8 % 0,17...0,37% max...0,3% max...0,3%

Tabelul 2.2. Caracteristicile mecanice

 Limita de Rezistenţa la Alungirea la Rezilienţa Modulul de Coeficientul Duritatea
curgere tracţiune rupere (KCU 30/2) elasticitate Poisson Brinell în
(Rp0,2) (Rm) (A5) stare recoaptă

480 N/mm2 700…840 14% 40 J/cm 2 21000 N 0,3 max 207

N/mm ¿ mm
2

Capitoul 3. Necesitatea aplicării tratementului termic

3.1. Tratamentul termic înainte de prelucrare

Tratamentele termice sunt procese termice de prelucrare a metalelor şi aliajelor prin

răcire şi încălzire după anumite reguli şi în conditii bine determinate, în scopul modificării
proprietăţilor mecanice, fizice sau tehnologice. Schimbarea proprietăţilor materialelor metalice
în urma tratamentului termic depinde de modificările care au loc în structura lor.
Recoacerea de omogenizare se aplică tuturor pieselor din oţel turnat, respectiv
lingourilor de dimensiuni mari cu scopul omogenizării chimice şi structurale. Datorită
temperaturii şi duratei mari de încălzire se favorizează creşterea granulaţiei şi proprietăţile
mecanice se vor caracteriza printr-o fragilitate pronunţatăşi foarte slabe caracteristici plastice.
Din aceste motive se impune ca după recoacerea de omogenizare să se aplice recoacerea de
normalizare.
Recoacerea de normalizare se aplică oţelurilor carbon şi slab aliate care prin
prelucrările termice anterioare au primit o structura grosolană precum şi fontelor. Prin răcirea cu
aer liniştit la oţeluri se favorizează obţinerea unei perlite fine, iar în cazul fontelor nu se schimbă
forma grauntelui, dar se transformă austenita într-o perlită fină. Nu se recomandă aplicarea
normalizării oţelurilor bogat aliate ( care au viteza critica de călire foarte mică ) deoarece s-ar
favoriza apariţia unor constituenţi structurali intermediari în afară de echilibru.
Recoacerea de înmuiere se aplica pieselor din fontă cenuşie în scopul creşterii
prelucrabilităţii lor prin aschiere. In timpul incalzirii si mentinerii la temperatura ridicata se
favorizeaza descompunerea cementitei si creste cantitatea de grafit. Datorita acestui fapt creste
prelucrabilitatea prin aschiere, se reduc valorile tensiunilor interne, in schimb scad proprietatile
mecanice ale fontelor.

3.2. Tratamentul termic după prelucrare

Călirea reprezintă tratamentul termic realizat prin încălzirea oțelului deasupra punctului
critic urmat de răcirea bruscă. Acest procedeu se realizează cu scopul de a obține propietățile
fizico-chimice dorite: duritate mare sau rezistență la abraziune. Pentru că, de obicei, prin călire
se dorește obținereaunui structure martensitice, răcirea este efectuată cu viteză mai mare decât
viteza critică de călire a respectivului oțel. În vederea obținerii acestei structuri sunt călite
oţeluri carbon și oțeluri aliate în care carbonul depășește 0.15-0.20 %.
Apa, uleiul (mineral, sintetic sau vegetal) și aerul sunt mediile de călire cel mai des
utilizate și acest mediu este ales în funcție de compoziția oțelului. Trebuie precizat că anumite
oțeluri nu permit călirea în orice mediu, există riscul să nu obținem duritatea dorită pentru că fie
răcesc prea repede, fie nu răcesc destul de repede.
Revenirea este un tratament termic care constă în încălzirea piesei la o anumită
temperatură bine stabilită, cu menţinerea la această temperatură, urmată de răcire cu viteze în
diferite, în raport cu materialul de călit.

Capitoul 4. Parametrii tehnologici ai tratamentului termic

Temperatura finală ( tf ) se alege, în primul rând, în funcţie de calitatea oţelului.

Oţelurile hipoeutectoide sunt încălzite între 30 – 500℃ deasupra punctului Ac3, oţelurile
eutectoide şi hipereutectoide sunt încălzite între 30 – 500℃ deasupra punctului Ac1, valorile
minime fiind caracteristice pentru piese subţiri şi şarje mici, iar cele superioare pentru piese
groase şi şarje mari. Pentru oţelurile care se pot căli şi în apă şi în ulei, temperatura de călire în
ulei este între 20 – 300℃ mai mare decât cea pentru călirea în apă. Oţelurile aliate se călesc de
la temperaturi mai ridicate. Oţelurile ledeburitice se călesc de la temperaturi între 30…1000℃
sub temperatura eutectică. Astfel, oţelurile rapide se călesc între 1200…1280℃ . Aceste
temperaturi ridicate sunt necesare pentru dizolvarea unor cantităţi cât mai mari de carburi aliate.
Regimul de încălzire este acela al încălzirii în cuptor cu temperatură constantă, aflat la
temperatura de:
tcuptor = tf + (10 ÷ 30) 0 C
În acest fel trebuie interpretate temperaturile de călire recomandate în SR (STAS), care
sunt mai mari între 40 – 700℃ decât punctele critice ale mărcilor de oţel standardizate.
Martensita obţinută în aceste condiţii de încălzire este fină şi relativ tenace, purtând denumire şi
de hardenită.
În urma călirii de la temperatura optimă, oţelurile hipereutectoide au în structură
martensită şi carburi. Aceste carburi sunt mai dure decât martensita, sunt incluse în masa acesteia
şi măresc rezistenţa la uzură în cazul oţelurilor hipereutectoide. Înainte de călire trebuie să se
aplice recoacerea de înmuiere în vederea obţinerii cementitei globulare. Dacă un oţel
hipereutectoid este călit fără ca în prealabil să fie normalizat şi recopt pentru înmuiere, cementita
secundară se separă sub formă de reţea la limitele grăunţilor sau sub formă de filamente în
interiorul acestora, oţelul devenind fragil. Dacă oţelurile hipereutectoide se călesc de la
temperaturi deasupra punctului Accem ( domeniul austenitic ), carburile se dizolvă complet în
austenită. Temperaturile înalte determină formarea unui grăunte grosolan de austenită, iar
carbonul dizolvat stabilizează austenita. În urma răcirii rezultă o martensită cu ace foarte
grosolane şi fragile, cu o cantitate ridicată de austenită reziduală, cea ce face ca duritatea să
scadă.
 Duratele de încălzire ( τ î ) şi de egalizare ( τ eg ) depind, în primul rând, de grosimea
produselor ( circa 1 min. / mm grosime a piesei ).
Durata de transformare ( τ tr ) este relativ scurtă, fiind dependentă şi de temperatură.
Această durată trebuie să asigure ca o cantitate suficientă de carbon să treacă în austenită. Numai
carbonul dizolvat în austenită determină duritatea martensitei, nu şi carbonul care se găseşte în
carburile nedizolvate. La încălzirea unui oţel carbon eutectoid la 740℃ , dizolvarea carburilor se
termină după circa 5 ore, la 760℃ – după 15 minute, la 780℃ .
Mediul de încălzire trebuie să asigure protecţia împotriva oxidării şi decarburării, altfel
se modifică valoarea durităţii după călire. Variaţii ale conţinutului de carbon de la suprafaţă pot
duce la duritate scăzută şi apariţia fisurilor după călire. Pentru încălzirea pieselor în vederea
călirii se utilizează: cuptoare încălzite electric sau cu gaz; băi de săruri; atmosfere controlate
(endoterme sau exoterme ); stratul fluidizat şi vidul ( presiunea 10-2 torr ). Băile de săruri
asigură o protecţie corespunzătoare dacă, compoziţia lor este aleasă corect şi dacă li se face la
timp dezoxidarea şi decarburarea. Încălzirea în vid asigură o protecţie foarte bună a suprafeţelor,
fiind din ce în ce mai răspândită în practică (tehnologie ecologică).
Viteza de răcire trebuie să asigure obţinerea unei structuri cu proporţie maximă de
martensită şi să evite apariţia unor tensiuni interne prea mari, care ar provoca deformarea sau
chiar fisurarea pieselor. Pentru a obţine o proporţie mare de martensită, mediul de răcire trebuie
să fie suficient de energic pentru a conferi piesei o viteză de răcire superioară vitezei critice,
capabilă să provoace transformarea austenitei în proporţia minimă necesară de martensită.
Proporţia minimă de martensită depinde de condiţiile impuse pentru structura de
revenire . Rezistenţa la oboseală scade rapid, odată cu scăderea proporţiei de martensită).
Proporţia minimă de martensită trebuie să fie realizată în zona care este cel mai puternic
solicitată. În cazul solicitărilor la tracţiune, la forfecare pură, etc., proporţia minimă de martensită
este de 90% şi trebuie să fie obţinută în centrul secţiunii produsului.

Capitoul 5. Medii de încălzire și răcire

 Încălzirea materialelor metalice depinde de constantele termofizice (conductibilitatea
termică, dilatare, etc.) și de dimensiunile și forma pieselor metalice. Un regim de încalzire corect
ales trebuie să asigure: atingerea temperaturii de tratament (tmax) în toată masa piesei, deformări
minime ale piesei, evitarea apariției crăpăturilor, pierderi minime de material prin oxidare.
Durata de încălzire este un parametru de ordin tehnologic și economic care trebuie corelată cu
cele doua cerințe menționate.
Instalațiile și mediile de încălzire utilizate pentru realizarea tratamentelor termice se
clasifică în:
- cuptoare cu flacară cu combustibil gazos sau lichid;
- cuptoare electrice cu rezistență;
- instalații de încalzire prin curenți de inducție;
- băi de săruri topite;
- băi de topituri de aliaje metalice.
Instalațiile electrice de încălzire asigură o reglare precisă a temperaturii și o protecție
corespunzătoare a suprafeței pieselor; acestea se recomandă mai ales pentru piese mici din
materiale neferoase. În scopul realizării unei protecții corespunzătoare a pieselor în timpul
tratamentelor termice se utilizează instalații cu atmosfera controlată (vid, atmosferă neutră,
atmosferă reducătoare, etc.).
Răcirea și mediile de răcire a pieselor încălzite la temperatură de tratament sunt impuse
de tipul tratamentului și constituenții ce urmează a se obține. Durata de răcire variază de la
câteva secunde la zeci de ore. Mediile de răcire (fig.3.22.) trebuie să asigure obținerea
temperaturii dorite finale, realizarea vitezei de răcire optime, evitarea apariției fisurilor, evitarea
deformării metalului peste anumite limite. Principalele medii de răcire utilizate în practica sunt:
spațiul de lucru al instalațiilor de tratament, băile de topituri de săruri, băile de topituri de metale
sau aliaje, aer, apa și soluțiile apoase, uleiuri, etc. Dintre mediile amintite cea mai mare viteză de
răcire o asigură soluțiile apoase, apoi în ordine descrescândă uleiul, aerul, spațiul de lucru al
cuptorului .
 Capitoul 6. Utilaje de tratament folosite

Utilajele pentru încălzire reprezintă circa 70% din totalul utilajelor din dotarea atelierelor
de tratamente termice. Se pot utiliza atât pentru încălzirea și menținerea pieselor la temperatura
finală cât și pentru răcirea cu viteze deosebit de mici (răcire în cuptor).
Cele mai importante criterii de clasificare a utilajelor pentru încalzire sunt:
a) După natura energiei utilizate:
- chimică, folosind combustibil gazos, lichid sau solid;
- electrică: cu rezistoare (prin radiație) sau prin inductie
b) După natura mediului de încalzire:
- cu mediu gazos natural (cu flacără, electrice), artificial (cu atmosfera controlată, cu vid)
- cu mediu lichid, băi de metale sau amestecuri de metale topite, băi de săruri topite,
- cu încălzire în mediu solid, încălzire în nisip, încălzire între placi,
- cu încălzire în medii mixte, în pat fluidizat
c) După caracterul regimului de funcționare:
- cu funcționare discontinuă
- cu funcționare continuă
d) După modul și direcția de manevrare a pieselor:
- orizontale,
- verticale.
Tipuri de cuptoare :
 Cuptoare cu flacără
 Cuptoare electrice
 Cuptoare băi
În cazul cuptoarelor cu băi mediul de încalzire este lichid, constând din metale sau
amestecuri de săruri topite supraîncalzite la temperatura necesară, ceea ce presupune o serie de
avantaje ca:
- transferul căldurii se face mult mai avantajos, duratele de încălzire fiind mai scurte;
- temperatura de încălzire se poate realiza mult mai ușor și precis, temperatura băi și a
pieselor fiind aceeași;
- suprafața pieselor nu este expusă acțiunii chimice a mediului;
Dezavantaje ce rezultă din măsurile speciale de protecția muncii (pentru prevenirea unor
accidente) ce trebuiesc luate:
- necesitatea existenței unor instalații de exhaustare pentru eliminarea gazelor care se
emană;
- necesitatea existenței unor instalații de protecție împotriva supraîncălzirii și
autoaprinderii;
- luarea unor măsuri împotriva stropirilor, etc.
Cuptorul baie cu încălzire exterioară cu gaz metan , dispune de doua camere: camera 1
(destinată preîncălzirii pieselor pentru a se evita producerea stropilor la imersionarea lor în baie)
și camera 2 (în care este montat creuzetul metalic care contine sărurile topite). Arzătorul se
dispune astfel încât flacăra lui să bată tangential față de creuzet, asigurând o mișcare mai intensă
a gazelor, care apoi trec în camera de preîncalzire prin cele doua canale practicate în peretele
despărțitor, unde într-o încăpere se găsesc piesele. Piesele sunt introduse în baie cu ajutorul unor
dispozitive speciale care permit și deplasarea lor ulterioară în utilajele de răcire.
Randamentul termic al cuptoarelor băi este de 8 - 15% pentru cele cu flacără, 20 - 30%
pentru cele cu rezistoare și de 50 - 70% pentru cele cu electrozi.

Capitoul 7. Modificări structurale caracteristice tratementului termic

ales

Recoacerea de înmuiere are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii prin aşchiere

(aşchiabilitatea), a prelucrării prin deformare plastică la rece (deformabilităţii) şi obţinerea unor
structuri corespunzătoare pentru tratamentele termice ulterioare.
Recoacerea de înmuiere este deosebit de importantă pentru practica industrială, având în
vedere că peste jumătate dintre piesele componente ale maşinilor şi utilajelor se supun prelucrării
prin aşchiere sau prin deformare plastică la rece.
Prelucrabilitatea, prin aşchiere sau prin deformare plastică la rece, reprezintă capacitatea
unui material metalic de a se prelucra în modul cel mai economic, respectiv cu productivitatea
maximă, la un consum minim de scule şi cu asigurarea unei calităţi corespunzătoare.
 Prelucrarea prin aşchiere este un proces tehnologic foarte complicat, cu multiple aspecte
contradictorii de natură mecanică, termică, chimică şi structurală, multe din ele insuficient
cunoscute şi stăpânite din cauza dificultăţilor de experimentare şi de abordare teoretică.
Scopul principal al prelucrării prin aşchiere este acela de a forma o nouă suprafaţă a
produsului (suprafaţa prelucrată), iar procesul de bază este acela al formării şi eliminării aşchiei
prin alunecarea pe faţa de degajare a sculei. Aşchia se formează prin forfecarea materialului
metalic din faţa tăişului sculei. Forma aşchiei este foarte diferită (dreaptă, curbă, ondulată,
spiralată, etc.). Energia ce se cheltuieşte pentru formarea şi deplasarea aşchiei se transformă,
ulterior, în energie de deformare elastică (cca. 1 %) şi în căldură (cca. 99 %). Condiţiile de
eliminare a căldurii sunt limitate astfel încât aceasta rămâne în zona de predeformare şi
deformare din produs, în aşchie şi sculă.
Cea mai mare parte din căldură revine sculei, pe secţiunea căreia apare un gradient de
temperatură. Măsurătorile au arătat că la aşchierea oţelurilor, sculele se încălzesc până la 900…
9500℃ pe suprafaţa de degajare (în zona de contact aşchie – sculă), punctul cel mai cald
rămânând în aceeaşi poziţie (la cca. 1 mm de muchia tăietoare), indiferent de creşterea vitezei de
aşchiere. Creşterea vitezei de aşchiere măreşte, însă, întinderea zonei calde (limitată la maxim
6500℃ ).
Scoaterea din uz a sculelor aşchietoare are loc, în principal, prin deformare şi uzare
progresivă. Uzarea se produce prin difuzie (coroziune chimică – asemănătoare dizolvării), prin
adeziune şi prin abraziune. Uzarea prin difuzie are loc în special la viteze mari de aşchiere
(temperaturi ridicate), aceea prin adeziune la viteze mici (în special în prezenţa depunerii pe tăiş
şi a contactului discontinuu aşchie-sculă), fiind accentuată de întreruperile de aşchiere şi de
vibraţii, iar aceea prin abraziune este produsă de particulele dure de pe suprafaţa produsului sau
din structura sa (compuşi definiţi duri şi cu muchii ascuţite) .
În afară de tipurile de uzare menţionate, sculele mai pot fi scoase din uz prin deformare
plastică superficială, prin forfecare, la temperaturi înalte (corespunzător zonei cu temperatură
ridicată, imediat după muchia tăietoare, pe faţa de degajare), prin deformare plastică sub acţiunea
tensiunilor normale de compresiune, precum şi prin uzare de alunecare a muchiei aşchiei, la care
contribuie şi unii factori chimici.
Numărul mare de factori care intervin în procesul de aşchiere face practic imposibilă
aprecierea prelucrabilităţii materialului metalic printr-un singur indicator global şi obligă la
adoptarea mai multor indicatori parţiali, măsurabili şi dependenţi în mare măsură de materialul
semifabricatului supus aşchierii.
Se pot lua în considerare:
a) timpul de aşchiere şi posibilitatea de degajare a aşchiei;
b) forţa de aşchiere;
c) durabilitatea sculelor;
d) calitatea suprafeţei.
 Fiecare din aceşti indicatori se determină în anumite condiţii standard ale procesului de
aşchiere, în care principalii parametrii tehnologici sunt menţinuţi constanţi (de exemplu avansul
S0=0,1 mm / rot.; viteza de aşchiere v0 = 50 m / min., etc.), iar materialul metalic (sau structura
sa) se schimbă.
Unii cercetători iau în consideraţie prelucrabilitatea diferitelor oţeluri în raport cu un oţel
luat ca etalon (prelucrabilitatea relativă). Oţelul etalon poate fi C 45 sau AUT 12. În condiţii de
aşchiere date (tipul prelucrării, geometria sculei, viteza, avansul, adâncimea de tăiere, modul de
răcire) prelucrabilitatea unui material metalic este determinată, în ultimă instanţă, de structura sa.
Aceasta depinde de prelucrările anterioare şi de calitatea materialului şi poate fi modificată prin
tratament termic.
Structura de perlită globulară are cea mai bună prelucrabilitate prin aşchiere, întrucât
tăişurile sculei nu trebuie să taie decât ferita, globulele de cementită sunt împinse la o parte sau
smulse în cursul aşchierii, fără să fie tăiate de sculă ca la perlita lamelară. Perlita globulară poate
fi prelucrată mult mai bine şi prin deformare plastică la rece, întrucât curgerea materialului este
realizată de masa de bază feritică.
În unele cazuri, de pildă la o dezoxidare insuficientă a oţelului şi în prezenţa impurităţilor,
schimbându-se probabil energia superficială a limitelor interfazice austenită – ferită şi austenită –
cementită, sau la răciri lente ale oţelurilor hipereutectoide şi a fontelor se formează structura
degenerată, anormală a perlitei, care se caracterizează prin separări relativ grosolane de
cementită în matricea de ferită. Structura anormală, respectiv perlita granulară se formează cu
atât mai uşor cu cât suprarăcirea este mai mică.

Capitolul 8. Concluzii

- obținerea unor propietăți superioare de prelucrare la rece prin deformare

- obținerea unei anumite structuri, omogenizarea structurii, recristalizare
- transformarea structurii martensitice a pieselor călite într-o structura mai stabilă
- transformarea austenitei în martensită
- eliminarea sau reducerea tensiunilor interne apărute în piesele din oţel după călire;
- uşurarea prelucrării prin aşchiere;
- înmuierea oţelului;
- obţinerea unor proprietăţi fizico mecanice;
- micşorarea fragilităţii;

Bibliografie

1. Popescu, N., Vitănescu, C., Tehnologia tratamentelor termice, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1974
2. Radu Nicolae Dobrescu, Adriana Gabriela Plăiaşu, Tratamente termice ,Editura
Universităţii din Piteşti, 2016
3. Horatiu Vermesan, Pavel Mudura, Bazele teoretice ale tratamentelor termice, Editura
universității din Oradea, 2001
4. Şerban Domşa, Zeno Miron, Îndrumător pentru utiizarea fontelor, oţelurilor şi
aliajelor neferoase, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985
5. Dulămiţă, T.; Florian, Em., Tratamente termice şi termochimice, E.D.P., Bucureşti,
1982
6. Micloşi, V. Îndrumător pentru alegerea oţelurilor, Editura Tehnică, Bucureşti, 1966
7. Internet