UNIVERSITATEA TRANSILVANIA DIN BRASOV

FACULTATEA DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ ŞI

MANAGEMENT INDUSTRIAL

Elaborarea procesului tehnologic pentru un reper impus

Coordonator: Prof.dr.ing. A. NEDELCU

Student: Davidoiu Raducu Ion

Specializarea: Tehnologia Constructiilor de Masini

Anul :IV

2017
 Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare a reperului de mai jos pentru un program de fabricație de 10000 buc/an,
asigurându-se un înalt grad de flexibilitate tehnologică.
 Probleme de rezolvat:

1. Analiza condițiilor tehnice impuse reperului dat

2. Stabilirea semifabricatului
3. Proiectarea variantei tehnologice optime
3.1 Identificarea suprafețelor / complexelor de suprafețe și a prelucrărilor aferente
3.2 Condiții tehnice pentru determinarea succesiunii operațiilor
3.3 Stabilirea și ordonarea procesului de prelucrare
3.4 Stabilirea operațiilor / fazelor şi a mașinilor-unelte şi S.D.V.-urilor necesare
4. Proiectarea parametrilor tehnologici principali
4.1 Calculul adaosurilor de prelucrare și al dimensiunilor intermediare;
4.2 Calculul regimurilor de așchiere prin metoda clasică;
4.3 Calculul normelor tehnice de timp;
5. Întocmirea documentației tehnologice:
5.1 Planul de operații;
 1. Analiza condițiilor tehnice impuse reperului dat
Desenul de execuție este realizat în conformitate cu cerințele din STAS. Piesa este
obținută prin turnare, iar materialul piesei este fontă cenușie.

Fontele sunt aliaje Fe-C al căror conținut de C este, cel mai frecvent, cuprins între 2.2 -
3.8 %, în prezența unor conținuturi relativ ridicate de elemente însoțitoare (Si, Mn, P).

Aceste aliaje au, de regulă, foarte slabe proprietăți plastice (forjabilitate), sudabilitate
redusă, o rezistență mecanică mai mică decât a oțelurilor, însă o bună turnabilitate (temperatura
de topire scăzută, fluiditate mare, timp de solidificare redus, contracții mici) și o bună capacitate
de amortizare a vibrațiilor [DOM 85].

Așchiabilitatea este capacitatea materialelor de a putea fi prelucrate prin așchiere

cu ajutorul sculelor așchietoare cu viteze de așchiere cât mai mari, o durată continuă cât mai
lungă, rezultând o calitate a suprafeței prelucrate cât mai bună și cu un consum de energie cât
mai mic. Favorabilă este obținerea unor așchii sfărâmicioase, fapt ce fonta cenușie îl
îndeplinește. Dezavantajul fontei, în cazul așchiabilității, este conținutul ridicat de carbon care
duce la micșorarea vitezelor de așchiere pentru a se evita uzura prematură a sculei așchietoare.
[DOM 85]

Generalități fonta cu grafit lamelar [STE 86]:

 rezistență la rupere la tracțiune mică, în comparație cu alte aliaje feroase,

dar o bună rezistență la oboseală, rupere și încovoiere;
 plasticitate și tenacitate mare;
 capacitate mare de amortizare a vibrațiilor;
 duritate relativ ridicată datorită alierii cu siliciu a feritei.

Tabel 1 Caracteristici mecanice standardizate ale fontelor cu grafit lamelar [STE 86]

Caracteristici la compresiune Caracteristici la torsiune Capacitatea

de
Modulul
Modulul amortizare a
Marca Limita de de Coeficientul
Rezistenta Rezistenta de vibrațiilor
fontei curgere elasticitate lui Poisson ,
la rupere la rupere elasticitate (decrement
0,1% E,
Rc, N/mm² N/mm² G 10³ logaritmic
N/mm² µ
10³ N/mm² N/mm² δ}

Fc 200 700 - 1000 340 110 - 130 0,26 - 0,29 280 - 350 48 - 52 0.006
 Tabel 2. Compoziția fontelor în funcție de rezistența și grosimea peretelui piesei

[STE 86]

Conținutul elementelor, %
Rezistența
Grosimea
Rm
peretelui piesei, P S
necesară,
mm
N/mm² C Si Mn Cr
max.

<20 3.0 - 3.4 1.7 - 2.1 0.7 - 1.1 0.3 <0.3

20 - 30 2.9 - 3.3 1.4 - 1.9 0.7 - 1.2 0.25 <0.4

250 0.12
30 - 40 2.9 - 3.2 1.7 - 1.6 0.8 - 1.5 0.2 <0.5

>40 2.8 - 3.2 1.0 - 1.6 0.9 - 1.5 0.2 <0.5

Influența elementelor chimice prezente în compoziția materialului FC 200 din punct de

vedere al prelucrării este [BGSA]:

S - Sulful are o influență favorabilă asupra prelucrabilității, dar înrăutățește proprietățile

fizico-mecanice și tehnologice (rezistența la rupere, reziliența, rezistența la coroziune etc.)

P - în cazul fontelor fosforul micșorează prelucrabilitatea.

Si - conduce la micșorarea rezistenței și durității pieselor turnate și în consecință crește

prelucrabilitatea acestora.

C - în cazul fontelor (care de regulă au un conținut de carbon de (2,6 …3,2%) nu s-a

reușit stabilirea unei relații analitice de dependență a prelucrabilității de conținutul de carbon
datorită elementelor de aliere din componența acestora, care formează cu carbonul diferiți
compuși, cu diverse durități.

Cr - se adaugă în oțeluri și fonte pentru îmbunătățirea rezistenței mecanice și chimice,

dar înrăutățește prelucrabilitatea lor. În cazul fontelor alierea cu crom înrăutățește
prelucrabilitatea datorită efectului puternic antigrafitizant.

Mn - Utilizarea manganului în fonte conduce la creșterea durității acestora și în

consecință la o scădere a prelucrabilității.
 2. Stabilirea semifabricatului
Ținând seama de forma piesei (simplă, complexă), de dimensiunile relative (mici, mari),
și de materialul din care se execută piesa, se poate alege un semifabricat laminat, forjat, matrițat,
turnat sau prelucrat mecanic.
Din motive economice semifabricatele se aleg astfel încât să fie cât mai apropiate de
forma finală a piesei. Astfel se câștigă la capitolul energie pierdută, scule uzate, timp de
prelucrare, cost etc.
În cazul fuliei arborelui motor se alege un semifabricat turnat.
Pentru a obține semifabricatul se folosește o turnare de precizie. Avantajul acestei
metode de turnare este acela că piesa turnată necesită un volum redus de prelucrări ulterioare.

Etapele esențiale în turnarea de precizie [STE 86]:

 executarea modelelor ușor fuzibile prin presarea amestecului fuzibil într-o

matriță metalică având configurația piesei;
 executarea formelor coji;
 eliminarea modelelor fuzibile din forme-coji prin introducerea acestora
într-un mediu cald (amestecul fuzibil se topește și se recuperează);
 uscarea formelor coji, timp de 2-3 ore, la temperaturi de 180-200 °C;
 împachetarea și calcinarea formelor-coji (cu scopul de a consolida
formele);
 turnarea metalului se face în forme încalzite la cca. 700°C ;
 dezbaterea și curățirea pieselor turnate are loc după răcirea metalului turnat
.
 3. Proiectarea variantei tehnologice optime
3.1 Identificarea suprafețelor/ complexelor de suprafețe și a prelucrărilor aferente

Fig. 1 Suprafețele elementare de prelucrat

Tabelul 5. Tipuri de prelucrări aferente suprafețelor identificate

Nr. Felul prelucrării

Denumirea suprafeței Cod Tp Ra
Crt. D SF F R
1 Suprafață plană S1 3.2 x x x
2 Suprafață plană S2 3.2 x x x
3 Suprafață plană S3 3.2 x x x
Suprafață cilindrică
4 S4 3.2 x x x
exterioară
Suprafață cilindrică
5 S5 3.2 x x x
exterioară
6 Suprafață profilată S6 3.2 x x x
Suprafață cilindrică
7 S7 3.2 x x x
interioară
8 Dantură S8 3.2 x x x
9 Canal de pană S9 6.3 x x x
Suprafață cilindrică
10 S10 0.8 x x x x
interioară
Suprafață cilindrică
11 S11 3.2 x x x
interioară
Suprafață cilindrică
12 S12 3.2 x x x
interioară
Suprafață cilindrică
13 S13 3.2 x x x
interioară
 Suprafață cilindrică
14 S14 3.2 x x x
interioară
15 Teșitură exterioară S15 3.2 x x x
16 Teșitură exterioară S16 3.2 x x x
17 Teșitură exterioară S17 3.2 x x x
18 Teșitură interioară S18 3.2 x x x
19 Teșitură interioară S19 3.2 x x x
20 Teșitură interioară S20 3.2 x x x
21 Suprafață interioară S21 3.2 x x x

Unde:

Ti - treapta de precizie
Ra - media aritmetică a tuturor valorilor măsurate pe profil. Ra nu face diferența între vârfuri și
văi și are, de aceea, o valoare informativă destul de scăzută.
Prin rugozitate se determină starea suprafeței, textura deci calitatea pieselor executate.
Pentru a nu avea un cost de producție ridicat, se studiază atent rolul reperului și se vor alege
procedeele care reușesc în mod economic obținerea rugozității dorite.
D - prelucrare de degroșare, având principalul rol de a îndepărta eficient o mare parte
din adaosul de prelucrare.
S - prelucrare de semifinisare, are ca obiectiv asigurarea formei și poziției suprafeței
prelucrate.
F- prelucrarea de finisare, are ca obiectiv garantarea preciziei și calității suprafeței.

Tabel 6 Caracteristicile principale ale procedeelor folosite

Treapta de precizie
Rugozitatea
Procedeul de prelucrare ISO
Ra [µm]
economică limită
Burghiere 11…13 10 25…6.3
degroșare 12 25…12.5
Frezare semifinisare 10…11 6,3...3.2
finisare 8…9 8 1.6
degroșare 11…13 25…12.5
Strunjire semifinisare 10…11 12.5…6.3
finisare 8…9 8 3.2...1.6
Procedeele de prelucrare se stabilesc în funcție de forma suprafețelor (cilindrice, plane,
conice etc.). Procedeul de prelucrare dominant este determinat de mișcările necesare generării
suprafeței piesei.
 În cazul flanșei, având suprafețe plane și suprafețe cilindrice, procedeul predominant
folosit este frezarea.

3.2 Condiții tehnice pentru determinarea succesiunii operațiilor

1) La prima operație de strunjire se prelucrează suprafața plană S3 și suprafața cilindrică

S7 care servesc ca baze tehnologice executarea celorlalte prelucrări.
2) Succesiunea fazelor în cadrul operațiilor trebuie astfel făcută încât prelucrările să fie
posibile, sculele să nu se încurce una pe alta, așchiile să poată fi ușor evacuate. Se recomandă, în
cazurile mai complicate, întocmirea unui desen de reglare a sculelor la scara 1:1.
3) Succesiunea operațiilor și fazelor unui proces tehnologic trebuie în așa fel să fie alese
încât mărimile curselor sculelor să fie minime.
4) În cazul prelucrării suprafețelor de revoluție mai întâi trebuie asigurat diametrul și apoi
lungimea acesteia (de exemplu în cazul operației 10 se prelucrează mai întâi suprafața S7 și apoi
suprafața S3 sau în cazul operației 20 se prelucrează mai întâi suprafața S4 și apoi suprafața S2);
4) Se folosesc cât mai puține baze tehnologice pentru a diminua numărul erorilor ce pot
apărea. Pentru realizarea flanșei se utilizează o singură bază tehnologică (S3).
5) Prioritatea operațiilor va fi invers în raport cu precizia. Cu cât precizia unei suprafețe
este mai mare (toleranță/rugozitate) cu atât este mai bine ca să se prelucreze la sfârșit pentru a
evita deteriorarea suprafețelor în timpul transportului interoperațional. O astfel de suprafață este
S7 cu rugozitatea de 1.6 ce se prelucrează la sfârșitul procesului.
6) Întotdeauna este bine ca prelucrările de finisare să fie precedate de prelucrări de
degroșare și chiar de semifinisare. Semifinisarea este necesară în cazul unor suprafețe foarte
precise și când adaosul de prelucrare este foarte mare. Pe de altă parte, chiar dacă precizia piesei
nu ar reclama utilizarea a două prelucrări, una de degroșare și alta de finisare, este bine să se
recurgă la acest mod de fabricație, degroșarea având rolul de a înlătura stratul foarte dur al
semifabricatului și prin aceasta se asigură protejarea sculei care asigură precizia impusă (chiar
dacă aceasta nu este mare). Mai ales în cazul sculelor costisitoare, cum ar fi cele profilate, este
necesar acest lucru. În atelierele de prelucrare o asemenea degroșare poartă denumirea de
spargere (spargerea stratului dur);
7) Este posibil ca în timpul prelucrărilor, mai ales în cazul celor de degroșare cu adaosuri
mari și în general în cazul lucrului cu regimuri intense de așchiere, să apară în piesă tensiuni
interne. În acest caz este bine ca prelucrările de degroșare și finisare să fie despărțite prin alte
operații pentru crearea unui interval de timp, care să permită până la începerea finisării ca
tensiunile interne să fie eliminate. Dacă aceste tensiuni prezintă gravitate mare și pe cale naturală
ele nu pot fi eliminate, atunci trebuie să se prevadă operații speciale pentru eliminarea
tensiunilor;
10) Burghierea găurilor sub 15mm (S10) trebuie făcută după o centruire prealabilă, cu un
burghiu cu diametru mai mare decât al găurii (pentru a fi rigid) și de preferat cu un unghi la vârf
de 90O (se înțelege că în acest caz nu e nevoie de bucșă de ghidare). Se impune acest lucru pentru
a micșora pe cât posibil deplasarea axei alezajului. Nu este permis să se utilizeze drept gaură de
centruire urma burghiului rămasă de la prelucrarea precedentă;
Ca o subliniere a celor spuse mai sus trebuie menționat în mod deosebit [IVA80], că are
mare importantă felul în care se alege prima operație precum și toate elementele care țin de
această primă operație (baze tehnologice, de măsurare, poziție, etc.). Această primă operație
joacă un rol foarte important, din punct de vedere tehnologic, ea influențând în continuare tot
procesul de fabricație. De această primă operație depind adaosurile de prelucrare pe celelalte
suprafețe precum și precizia, mai ales de poziție, ca de altfel și costul de prelucrare.

3.3 Structurarea și ordonarea procesului de prelucrare

Etapele de ordonare a operațiilor procesului de prelucrare:

 identificarea operațiilor procesului de prelucrare;
 stabilirea constrângerilor de prelucrare;
 construirea grafului asociat procesului de prelucrare;
 construirea matricei arcelor;
 construirea matricei drumurilor;
 stabilirea drumului optim.
Operațiile procesului de prelucrare:
1. Strunjire
2. Mortezare
3. Burghiere
4. Danturare
5. Tratament termic
6. Rectificare
Constrângerile tehnologice impun următoarea cronologie a operațiilor.
 Operația 1, poate fi urmată de operațiile 2, 3, 4, 5;
 Operația 2, poate fi urmată de operațiile 3, 4, 5;
 Operația 3, poate fi urmată de operațiile 2, 4, 5;
  Operația 4, poate fi urmată de operațiile 2, 3, 5;
 Operația 5, poate fi urmată de operația 6;
 Operația 6, nu poate fi urmată de nicio operație.
Graful asociat procesului de prelucrare:

Matricea arcelor :
 conține un număr de linii și un număr de coloane egal cu numărul de
noduri ale grafului, respectiv cu numărul de operații ale procesului de prelucrare;
 se pune cifra 1 dacă între două noduri ale grafului există un arc orientat,
respectiv cifra 0 dacă nu există un arc orientat.
0 1 1 1 1 0
0 0 1 1 1 0
|0 1 0 1 1 0|
𝐴=
|0 1 1 0 1 0|
0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0

Stabilirea drumului optim se poate face prin două metode:

 triangularea matricei astfel încât toate cifrele 1 să fie deasupra diagonalei
principale 0. Se poate observa ca ordinea operațiilor este optimă întrucât se respectă
cerințele metodei.
 Ordinea operațiilor se poate obține rapid prin ordonarea descrescătoare a
numărului de constrângeri ale acestora.
– Operația 1, poate fi urmată de operațiile 2, 3, 4 și 5; (4 constrângeri)
– Operația 2, poate fi urmată de operațiile 3, 4, 5; (3 constrângeri)
– Operația 3, poate fi urmată de operația 2, 4, 5; (3 constrângeri)
– Operația 4, poate fi urmată de operațiile 2, 3, 5; (3 constrângeri)
– Operația 5, poate fi urmată de operația 6; (1 constrângere)
 – Operația 6, nu poate fi urmată de nicio operația 6; (0 constrângeri)

Ordinea operațiilor este 1, 2, 3, 4, 5, 6.

3.4 Stabilirea succesiunii operațiilor / fazelor

10. Strunjire

Faza 1: Strunjire de degroșare a suprafeței S3;

Faza 2: Strunjire de degroșare a suprafeței S7;
Faza 3: Strunjire de degroșare a suprafeței S20;
Faza 4: Strunjire de degroșare a suprafeței S16;
Faza 5: Strunjire de degroșare a suprafeței S6;
Faza 6: Strunjire de finisare a suprafeței S3;
Faza 7: Strunjire de finisare a suprafeței S7;
Faza 8: Strunjire de finisare a suprafeței S6;

20. Strunjire

Faza 1: Strunjire de degroșare a suprafeței S1;

Faza 2: Strunjire de degroșare a suprafeței S2;
Faza 3: Strunjire de degroșare a suprafeței S5;
Faza 4: Strunjire de degroșare a suprafeței S4;
Faza 5: Strunjire de degroșare a suprafeței S15;
Faza 6: Strunjire de degroșare a suprafeței S17;
 Faza 7: Strunjire de degroșare a suprafeței S21;
Faza 8: Strunjire de degroșare a suprafeței S18;
Faza 9: Strunjire de degroșare a suprafeței S19;
Faza 10: Strunjire de finisare a suprafeței S1;
Faza 11: Strunjire de finisare a suprafeței S2;
Faza 12 Strunjire de finisare a suprafeței S5;
Faza 13: Strunjire de finisare a suprafeței S4;
Faza 14: Strunjire de finisare a suprafeței S21;

30. Mortezare
Faza 1: Realizare canal de pană.

40. Burghiere
Faza 1: Burghiere 4 x 10;
Faza 2: Alezarea celor 4 găuri.
50. Danturare
Faza 1: Realizare dantură.

60. Tratament termic

70. Rectificare
Faza 1: Rectificare diametru interior al danturii.
 4 Proiectarea parametrilor tehnologici principali
4.1 Calculul adaosurilor de prelucrare și al dimensiunilor intermediare

Calculul adaosului de prelucrare pentru cota Ø𝟏𝟗𝟎+𝟎,𝟒𝟔

−𝟎,𝟏𝟎 și

rugozitatea Ra=0,8 µm

Prelucrarea suprafețelor exterioare sau interioare de revoluție: [PIC 92]

𝟐𝑨𝒑 𝒊 𝒎𝒊𝒏 = 𝟐(𝑹𝒛 𝒊−𝟏 + 𝑺𝒊−𝟏 ) + 𝟐√𝝆𝟐𝒊−𝟏 + 𝜺𝟐𝒊 (1)

𝟐𝑨𝒑 𝒊 𝒎𝒊𝒏 – adaosul de prelucrare minim pentru operația (faza) i;

𝑹𝒛 𝒊−𝟏 – înălțimea neregularităților profilului, rezultată la operația precedentă i-1;

𝑺𝒊−𝟏 – adâncimea stratului superficial defect, format la operația precedentă i-1;

𝝆𝒊−𝟏 – abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat față de bazele tehnologice ale piesei,
rămase după efectuarea operației precedente;

𝜺𝒊 – eroarea de instalare a suprafeței de prelucrat (inițiale) la operația sau faza

considerată i.

Operațiile de prelucrare pentru obținerea dimensiunii cerute sunt următoarele:

- Rectificare de finisare (Treapta de precizie IT7, Rugozitatea Ra=0,8µm);

- Rectificare de degroșare (Treapta de precizie IT8, Rugozitatea Ra=1,6µm);
- Tratament termic
- Strunjire de finisare (Treapta de precizie IT 10, Rugozitatea Ra=3,2µm);
- Strunjire de degroșare (Treapta de precizie IT 12, Rugozitatea Ra=12,5µm);
- Semifabricat;
 Parametrii obținuți la prelucrarea mecanică semifabricatelor turnate: [PIC 92]

Procedeul de prelucrare Treapta de precizie Rz, µm S, µm

Strunjire:

- degroșare 11 25 25

- finisare 10 10 10

Rectificare:

- degroșare 8…9 10 20

- finisare 6…8 5 15

1. Rectificare de finisare (operația precedentă este rectificare de degroșare)

𝑅𝑧 𝑖−1 = 10 𝜇𝑚

𝑆 = 0 𝜇𝑚, deoarece abaterea spațială se exclude din calcul după tratamentul termic.

𝜌𝑝 = 𝑘𝑑 + 𝑘𝑓 + 𝜌𝑠𝑓 (2)

𝜌𝑝 = 0,03 ∙ 0,025 ∙ 16,9 = 0,13 𝜇𝑚

𝜌𝑠𝑓 = 2∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 (3)

𝜌𝑠𝑓 = 2 ∙ 65 ∙ 0,13 = 16,9 𝑚𝑚

𝜀𝑖 = 20 𝜇𝑚 - se adoptă din tabelul 1.37 [PIC 92]

2Ap i min = 2(10 + 0) + 2√0,132 + 202 = 40𝜇𝑚 – conform relației (1)

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 = 2Ap i min + 𝑇𝑖−1 (4)

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 = 40 + 33 = 73 𝜇𝑚 – conform relației (4)

𝑇𝑖−1 = 33 𝜇𝑚

Diametrul minim înainte de rectificarea de finisare:

 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑛𝑜𝑚 − 2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 (5)

𝐷𝑚𝑖𝑛 = 190 − 0,073 = 189,93 𝑚𝑚

Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare:

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑚𝑖𝑛 + 𝑇𝑖−1 (6)

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 189,93 + 0,033 = 189,96 𝑚𝑚

Dimensiunea înainte de rectificare de finisare este: 𝑑 = 189,90,06

0,03 𝑚𝑚

2. Rectificare de degroșare (operația precedentă este strunjire de finisare)

𝑅𝑧 𝑖−1 = 10 𝜇𝑚

𝑆 = 0 𝜇𝑚, deoarece abaterea spațială se exclude din calcul după tratamentul termic.

𝜌𝑝 = 0,03 ∙ 0,025 ∙ 16,9 = 0,13 𝜇𝑚 – conform relației (2)

𝜀𝑖 = 20 𝜇𝑚 - se adoptă din tabelul 1.37 [PIC 92]

2Ap i min = 2(10 + 0) + 2√0,132 + 202 = 40𝜇𝑚 – conform relației (1)

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 = 40 + 84 = 124 𝜇𝑚 – conform relației (4)

𝑇𝑖−1 = 84 𝜇𝑚

Diametrul minim înainte de rectificarea de degroșare:

𝐷𝑖−1 𝑚𝑖𝑛 = 189,9 − 0,124 = 189,78 𝑚𝑚 – conform relației (5)

Diametrul maxim înainte de rectificarea de degroșare:

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 189,78 + 0,084 = 189,86 𝑚𝑚

Dimensiunea înainte de rectificare de degroșare este: 𝑑 = 189,7+0,08

−0,16 𝑚𝑚

3. Strunjire de finisare (operația precedentă este strunjire de degroșare)

𝑅𝑧 𝑖−1 = 25 𝜇𝑚

𝑆 = 25 𝜇𝑚
 𝜌𝑝 = 0,6 ∙ 16,9 = 1,014 𝜇𝑚 – conform relației (2)

𝜀𝑖 = 20 𝜇𝑚 - se adoptă din tabelul 1.37 [PIC 92]

2Ap i min = 2(25 + 25) + 2√1,0142 + 202 = 120 𝜇𝑚 – conform

relației (1)

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 = 120 + 210 = 330 𝜇𝑚 – conform relației (4)

𝑇𝑖−1 = 210 𝜇𝑚

Diametrul minim înainte de strunjirea de finisare:

𝐷𝑚𝑖𝑛 = 189,7 − 0,33 = 189,37 𝑚𝑚 – conform relației (5)

Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare:

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 189,37 + 0,21 = 189,6 𝑚𝑚

Dimensiunea înainte de strunjirea de finisare este: 𝑑 = 189,30,3

−0,07 𝑚𝑚

4. Strunjire de degroșare (operația precedentă este turnarea semifabricatului)

𝑅𝑧 𝑖−1 = 100 𝜇𝑚

𝑆 = 260 𝜇𝑚

2
𝜌𝑖−1 = √𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡 + 𝜌𝑖 (7)

𝜌𝑖−1 = 258,3 𝜇𝑚 – conform relației (7)

𝜌𝑐𝑒𝑛𝑡 = 2 ∙ ∆𝑐 ∙ 𝑙𝑐 (8)

∆𝑐 = 0,5 𝜇𝑚 – tabel 4.6 [PIC 92]

𝜌𝑖 = 2 ∙ 0,5 ∙ 65 = 65 𝜇𝑚 – conform relației

𝜀𝑖 = 20 𝜇𝑚 - se adoptă din tabelul 1.37 [PIC 92]

2Ap i min = 2(100 + 260) + 2 ∙ 278,3 = 1276,6 𝜇𝑚 – conform relației

(1)

2𝐴𝑝𝑛𝑜𝑚 = 1276,6 + 1600 = 2876,6 𝜇𝑚 – conform relației (4)

 𝑇𝑆 = 1600 𝜇𝑚

Diametrul minim înainte de strunjirea de degroșare:

𝐷𝑚𝑖𝑛 = 189,3 − 2,8766 = 186,423 𝑚𝑚 = 186,4 – conform relației (5)

Diametrul maxim înainte de strunjirea de degroșare:

𝐷𝑚𝑎𝑥 = 186,4 + 1,6 = 188 𝑚𝑚

0
Dimensiunea înainte de strunjirea de degroșare este: 𝑑 = 186,41,6 𝑚𝑚

Adaosul total de prelucrat este: 2Ap = 73 + 124 + 330 + 2876 = 3,403 µ𝑚. Se
adoptă 3,5 mm.

Nr. Denumirea Gabarit Poziția Dimensiunea Adaosuri

Cod
crt. suprafeței maxim [mm] suprafeței [mm] [mm]
1 Suprafață plană S1 200…300 sus 60…100 4
2 Suprafață plană S2 200…300 sus 60…100 4
3 Suprafață plană S3 200…300 jos 60…100 3
Suprafață cilindrică
S4 200…300 lateral 30…60 3
4 exterioară
Suprafață cilindrică
S5 200…300 lateral până la 30 3
5 exterioară
Suprafață cilindrică
S7 200…300 jos 30…60 3
7 interioară
 Tabel adaosuri adoptate din conform CPPM_CAP7_ANEXE

4.2 Calculul regimurilor de așchiere prin metoda clasică

4.2.1 Strunjirea

A. Calculul regimului de așchiere pentru prelucrarea suprafeței exterioare având

dimensiunea de Ø224

A.1. Principii și noțiuni de bază

Pentru ca așchierea să aibă loc este nevoie de o mișcare relativă între scula așchietoare
și piesa de prelucrat. În cazul strunjirii, mișcarea principală de așchiere este dată de rotirea
piesei, iar mișcarea de avans este executată de către scula așchietoare. [pag 330, PIC92]

A.2. Elemente component ale regimului de așchiere

Elementele care definesc regimul de așchiere sunt:

I. adâncimea de aşchiere „ t” [mm] - grosimea stratului de material care este îndepărtat la o

trece. Acesta se măsoară perpendicular pe planul de lucru;
II. viteza de aşchiere „ v” [m/min] care este definită ca viteză la un moment dat, în direcţia
mişcării de aşchiere, a unui punct de aşchiere considerat pe tăişul sculei;
III. avansul „ s” [mm].

A.3. Proprietățile așchietoare și domeniul de utilizare a materialelor pentru

scule
Materialele utilizate pentru confecționarea părții utile a cuțitelor de strung pot fi împărțite în
patru grupe [pag.331, PIC92]
– Oțeluri pentru scule
– Plăcuțe din carburi metalice dure
– Materiale mineralo-ceramice
– Diamante industriale.
Pentru prelucrarea fontei se aleg plăcuțe din carburi metalice dure. Acestea se folosesc la
confecționarea a numeroase scule așchietoare: cuțite, freze, adâncitoare etc. Plăcuțele din carbură
metalică își pierd caracteristicile mecanice la 550 – 600 C. Practica a arătat că plăcuțele se
folosesc la prelucrarea unei mari varietăți de materiale, mai mult, aceste placuțe pot fi acoperite
și cu diferiți compuși chimici ce sporesc și mai mult proprietățile fizice ducând la un regim de
așchiere superior. [pag332, PIC92].

A.4. Uzura și durabilitatea sculei așchietoare

Tabel 10. Uzura admisibila cuțitelor de strung pentru degroșare și finisare [Tabel 10.1, pag 333, PIC92]

Materialul Rugozitatea Materialul părții Mărimea uzurii

prelucrat suprafeței [µm] așchietoare hα , [mm]
Fonte cenușii 12.5 Carburi metalice 0,6…0,8
1.6 0,1
Tabelul 11 Valorile durabilității economice pentru cuțitele de strung, min [Tabel 10.3, pag 335, PIC92]

Secțiunea cuțitului Materialul de prelucrat

Dreptunghiulară
Fontă cenușie
hxb
Durabilitatea T, min
25x16 90

A.5. Alegerea sculei așchietoare

Se alege o plăcuță de carbură metalică cu dimensiunile hxb=25x16, ᵡ=45̊

Conform Tabelului 10.6, pag. 338, PIC92, se alege:

– unghiul de degajare γ=12°

– unghiul de atac principal ᵡ=45̊ , pentru prelucrări în condițiile unui sistem tehnologic
suficient de rigid
– unghiul de atac secundar este de 30°, pentru prelucrarea de degroșare
– unghiul λ=3°, la prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără șocuri.

A.6. Alegerea adâncimii de așchiere

Pentru adaosuri simetrice, adâncimea de așchiere t se va calcula cu relația:

2𝐴𝑝 (12)
𝑡= [mm], Ap – adaos de prelucrare
2

2,8
𝑡= =1,4 mm.
2

A.7. Alegerea avansului

Valoarea avansului se adoptă din [PIC 92], după care trebuie verificat.

Tabelul 11 Avansuri pentru stunjirea exterioară de degroșare cu cuțite armate cu plăcuțe metalice

Cuțite armate cu plăcuțe din carburi metalice

Materialul Diametrul
Adâncimea de așchiere t, [mm]
de prelucrat piesei, [mm]
Până la 3 mm

Avansul s, [mm/rot]
Fontă și aliaje de cupru Peste 100...400 mm
1,0...1,4
 𝑏∙ℎ2 ∙𝑅𝑎𝑖 (13)
𝐹𝑧 = , [N]
6∙𝐿

16 ∙ 252 ∙ 200
𝐹𝑧 = = 8888,88 𝑁
6 ∙ 37,5

Rai – efortul unitar admisibil la încovoiere [N/mm2];

L – lungimea în consolă a cuțitului [mm];

𝐿 = 1,5 ∙ ℎ [mm] (14)

𝐿 = 1,5 ∙ 25 = 37,5 𝑚𝑚

Forța principală de așchiere:

𝐹𝑧 = 𝐶4 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝑠 𝑦1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1 [N] (15)

𝐹𝑧 = 63,5 ∙ 1,41 ∙ 1,20,75 ∙ 1500,35 = 558,73 𝑁

C4 = 63,5 – coeficient în funcție de materialul de prelucrat

x1 = 1 – exponentul adâncimii de așchiere

y1 = 0,75 – exponentul avansului de așchiere

HB = 150 – duritatea materialului de prelucrat

n1 = 0,35 – exponentul durității materialului de prelucrat

Calcularea avansului:

𝑦1 3,33 ∙ ℎ2 ∙ 𝑏
𝑠= √ [mm/rot] (16)
𝐶4 ∙ 𝐿 ∙ 𝑡 𝑥1 ∙ 𝐻𝐵 𝑛1

0,75 3,33 ∙ 252 ∙ 16

𝑠= √ = 2,07 mm/rot
63,5 ∙ 37,5 ∙ 1,41 ∙ 1500,35

Verificarea avansului:

8,3 ∙ 𝐶 1,8 (13)

𝑠= , [mm/rot]
𝑡 0,3 ∙ 𝑅𝑚

8,3 ∙ 4,761,8
𝑠= = 7,9 mm/rot
1,40,3 ∙ 2500,5
 2,07 ≤ 7,9 (𝐴) – se verifică.

A.9. Determinarea vitezei de așchiere

Viteza de așchiere poate fi determinată cu relația:

𝐶𝑣
𝑣= ∙ 𝑘1 ∙ 𝑘2 ∙ 𝑘3 ∙ 𝑘4 ∙ 𝑘5 ∙ 𝑘6 ∙ 𝑘7 ∙ 𝑘8 ∙ 𝑘9 [m/min] (14)
𝐻𝐵
𝑇 𝑚 ∙ 𝑡 𝑥𝑣 ∙ 𝑠 𝑦𝑣 ∙ (200)𝑛

96,2
𝑣= ∙ 1,05 ∙ 1 ∙ 0,93 ∙ 0,91 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1
150
150,15 ∙ 1,40,25∙ 0,310,33 ∙ (200)1,75

= 206 m/min

A.10. Calculul turației

1000 ∙ 𝑣
𝑛= [rot/min] (15)
𝜋 ∙ 𝐷𝑆𝐹

1000∙136
𝑛= = 1311 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝜋∙75

A.11. Puterea efectivă

𝐹𝑧 ∙ 𝑣
𝑁𝑒 = [kW] (16)
6000

2587 ∙ 99
𝑁𝑒 = = 0,57kW
6000

4.3 Calculul regimurilor de așchiere prin metoda clasică pentru burghiere

Determinarea regimului de așchiere la operațiile de găurire se face în următoarea ordine:

- Alegerea sculei așchietoare;

- Adâncimea de așchiere t, în mm;
- Viteza de așchiere v, în m/min;

1. Alegerea sculei.
Pentru prelucrarea găurilor se folosește burghiu din oțel rapid, pentru prelucrarea
oțelului și burghiu cu plăcuțe dure pentru prelucrarea fontei.
Pentru Fc 200, se alege un burghiu cu plăcuțe dure. Diametrul găurii de prelucrat
D=∅10 𝑚𝑚.
Parametrii geometrici principali ai părții așchietoare a burghiului elicoidal sunt:
a. Unghiul la vârf 2χᵒ - 118ᵒ (Tabelul 13);
b. Unghiul de așezare αᵒ - 12ᵒ (Tabelul 11);
 c. Unghiul de degajare γᵒ - 25ᵒ(Tabelul 11).

Tabel 11 Unghiurile optime ale sculelor de găurit [PIC92, Vol. II, Tab. 16.1]

Materialul prelucrat Duritatea HB γᵒ 2γᵒ 2 γ10

Fontă cenușie 170-260 20-25 100-118 70-90

Tabel 12 Unghiul de așezare al burghiului αᵒ [PIC92, Vol. II, Tab. 16.2]

Diametrul burghiului D, mm <15 15-30 >30

Unghiul de așezare αᵒ 11…14 9…12 8…11

Tabel 13 Parametrii geometrici ai sculelor prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice

Operația și Diametrul D, Muchia secundară

2χᵒ 2 χ 1ᵒ αᵒ ωᵒ ω1ᵒ
materialul mm B, mm
<12 118 - -
12-15 1,5…1,8
Găurirea fontei 15-20 2,0…2,5 10 20 6
118 70
20-25 2,5…3,0
25-30 3,0…3,5

Burghiele cu canale drepte se recomandă în cazul prelucrării găurilor în fontă. Mai

apare și unghiul de înclinare ω1ᵒ=6ᵒ.

Uzura burghiului este definită prin uzura forței de așezare la prelucrarea fontei. În
tabelul de mai jos, sunt date valorile admisibile pentru burghie prevăzute cu plăcuțe dure.

Tabel 14 Uzura admisibilă a plăcuțelor burghiului, mm

Diametrul burghiului D, mm 10…12 13…18 18…25 26…30

Uzura admisibilă, mm 0,4 0,6 1,0 1,3
Uzura admisibilă pentru prelucrarea găurii este 0,4 mm.

Durabilitatea economică a burghielor, T, în minute, se adoptă T=15 minute.

2. Adâncimea de așchiere t [mm]:

𝐷
𝑡 = 2 [mm], unde D este diametrul burghiului.
10
𝑡= = 5 𝑚𝑚
2

3. Avansul s [mm/rot]:
 𝑠 = 𝐾𝑠 ∙ 𝐶𝑠 ∙ 𝐷0,6 [mm/rot]
𝑠 = 0,90 ∙ 0,039 ∙ 100,6 = 0,14 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
𝐾𝑠 – coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii 1>3D. se consideră 𝐾𝑠 = 1

𝐶𝑠 - coeficient de avans

Tabel 15 Valorile coeficientului 𝐾𝑠

Diametrul găurii D, Raportul l/D

mm 3…5 5…7 7…10
Sub 20 0,90 0,85 0,80
Tabel 16 Valorile coeficientului de avans 𝐶𝑠

Felul prelucrării
Cu precizie
Materialul Cu precizie medie
Duritatea HB Cu toleranțe mari ridicată la găuri
prelucrat la găuri înfundate
la găuri înfundate înfundate sau
sau pătrunse
străpunse
Sub 170 0,130 0,097 0,065
Fontă
Peste 170 0,078 0,058 0,039

3. Viteza de așchiere v, [v/min]

𝑣𝐶 𝐷 𝑧𝑣
𝑣 = 𝑇𝑚 𝐾 [v/min]
𝑠𝑦𝑣 𝑣𝑝

43,6 ∙ 100,5
𝑣 = 0,4 ∙ 0,77 = 96,17 𝑚/𝑚𝑖𝑛
15 ∙ 0,140,5

1,3
190
𝐾𝑣𝑝 = 𝐾𝑀𝑣 ∙ 𝐾𝑇𝑣 ∙ 𝑇𝑙𝑣 ∙ 𝑆𝑣 = ( ) ∙ 0,84 ∙ 0,75 ∙ 0,90 = 0,77
𝐻𝐵
Tabel 17 Valorile coeficienților și exponenților pentru burghie cu plăcuțe dure

Găurire
Materialul prelucrat
Cv zv m yv
Fontă cenușie 43,6 0,5 0,4 0,5