CAPITOLUL III.

ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

MECANICĂ A PIESEI DE TIP Reazem 70B-46 05 018-20

Mod Coala Nr. Document Semn. Data

UTM 521. 8.1 001 ME
. Litera Coli
Elaborat Mereuta M ELABORAREA PROCESULUI Coala
Verificat Mazuru S. 54
TEHNOLOGIC A PIESEI DE TIP

Nr. contr.
UTM FIMIT
Reazem 70B-46 05 018-20
Aprobat Mazuru S. gr. IMCM – 161
 3.1 Analiza desenului de execuţie şi a cerinţelor tehnice

Piesa dată - Reazem 70B-46 05 018-20este folosită în ansamblul, motivată fiind şi calitatea
destul de înaltă a piesei. Fiind determinată de materialul din care este fabricat din Oțel 45 GOST 1050-
74. Desenul de execuţie trebuie să ofere proiectantului tehnolog toate datele care să garanteze
obţinerea piesei la dimensiunile, forma, poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea suprafeţelor în
concordanţă cu cele prescrise. Numărul de vederi şi secţiuni asigură înţelegerea formei piesei, precum
şi a elementelor sale constructive. Construcţia piesei şi a elementelor ei sunt destul de clare, toate
dimensiunile sunt aratate pe desenul de executie. Desenul de execuţie este redat în figura de mai jos în
variană 2D.

Fig.3.1. Desenul de execuţie al piesei Reazem 70B-46 05 018-20

Piesa Reazem 70B-46 05 018-20 Reazemul articulat (articula-ţia) – împiedică orice translaţie a

corpului, în punctul de sprijin; cum un corp are, în plan, posibilitatea de a transla pe două direcţii, iar în cazul
spaţial pe trei direcţii, rezultă că o articulaţie introduce reacţiuni de tip forţă pe două, respectiv pe trei direcţii
(perpendiculare între ele), după cum problema se discută în plan sau în spaţiu.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Fig. 3.2 Reazem 70B-46 05 018-20

3.1.1 Cerinţele tehnice referitor la precizia dimensională, precizia formei, precizia poziţiei
recipoce, rugozitatea inclusiv şi din punct de vedere al coordonării între ele.
Analizînd piesa din punct de vedere a cerinţelor tehnice, a preciziei dimensionele, rugozităţii şi pe
celelalte, am făcut o caracteristică fiecării categorii în parte astfel:
- precizia dimensională
- 1 dimensiuni la treapta 9 de precizie: 35 H9(+0.25) Rz20;
- o dimensiune la treapta 7 de precizie:  9 H7 M20 Ra 2,5 Rz 80 ;
- 2 dimensiuni la treapta de precizie22 Ra2,5 Rz 80;
 suprafaţă cilindrică interioara cu precizia dimensională dată prin dimensiunea – cotă 35 H9.
Rugozitatea este dată prin parametrul Ra=2,5µm şi se obţine prin gaurire,alizare semifinisare si
tesire. Bătaia radială este egală cu 0,25.
 Execuarea gaurilor interioare cu filet interior cu precizia de M20 7H .Rugozitatea este data prin
parametrul Rz=80 si se obtine prin centrarea gaurilor concomitent obtinem desirea
2x45,gaurire,filetare.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
  suprafaţă cilindrică exterioara cu precizia dimensională dată prin dimensiunea – cotă 22. Se
execută cu precizia la concentricitate R2,5
Deoarece piesa este turnată toate suprafețele se prelucrează cu Rz80 si Rz20.

3.1.2. Materialul piesei, prescripţiile tehnice referitor la calitatea stratului superfecial

Caracteristica tehnologică a materialului poartă denumirea de prelucrabilitate. Din acest punct

de vedere tehnologicitatea poate fi apreciată la un nivel înalt, deoarece materialul piesei este unul
relativ prelucrabil. Piesa este fabricată din Oțel 45 GOST 1050-74.

Proprietăţile materialului.

Tabelul 3.1 Compoziția chimică a Oțel 45 GOST 1050-74.

Marca Fracțiunea de masă de elemente,%

materialului С Si Mn P S
Nu mai mult
Fonta cenusie
СЧ35 2.9-3.0 1.2-1.5 0.7-1.1 0.2 0.12

Tabelul 3.2 Compoziția chimică recomandat pentru fonta conform cu marcajele standard ale ISO

Marca Fracțiunea de masă de elemente,%

materialului С Si Mn P
Nu mai mult S

Fonta cenusie
ISO 350 2.9-3.0 1.2-1.5 0.7-1.1 0.1 0.06 – 0.12

Tabelul 3.3 Rezistența la tracțiune temporară și duritatea în pereții

turnarea diverselor secțiuni GOST 1412-80
Marca materialului Turnarea grosimea peretelui, mm
fontei
4 8 15 30 50 80 150

Rezistenta temporara la intindere MPa,nu mai mult de

Fonta cenusie СЧ35 - 380 350 310 260 225 205
Duritate HB, nu mai mult
Fonta cenusie СЧ35 - 290 275 270 229 201 179

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Tabel 3.4 Proprietățile fizice ale fontă cenușie cu grafit lamelar

Marca Densitate, contracție Modulul de Căldura Coeficientul Conductibilitatea

materialului kg / m3 liniară% tracțiune, x specifică la de dilatare termică la 20 ° C,
fontei 103 MPa temperatură liniară la W / (m * K)
cuprinsă temperaturi
între 20 și de 20 până
200 ° C, J / la 200 ° C,
(kg * K) 1/°C
Fonta 7,4*103 1,3 1300-1550 545 11,0*10-6 42
cenusie
СЧ35

Cerinţele tehnice:
Pe desenul de execuţie se observă suprafeţe cu diferite calităţi şi trepte de precizie, şi anume:
Ø60H7, cu Ra 1.25 si bataia radiala de (+0.03) fata de baza A;
Ø 60 H 7+0.03
❑ cu Ra 1.25, cu abateri de circularitate de 0.025mm, abatere de la paralelism de
0.004mm si bataie radiala de 0.012mm fata de suprafata D;
Ø300, cu Ra 2.5 fata de baza B;
Ø200, cu Ra 2.5 fata de baza C;
Cerinţe tehnice specifice.
Nu tot timpul putem citi un desen de execuţie doar cu ajutorul cotelor de aceeia sunt şi cerinţe
scrise cu text.
1.Turnarea se supune la imbatrinire artificiala
2. Abaterile limita neindicate h14, ±IT14/2.
3.Toleranta suprafetei perpendicular pe axa A si in raport cu suprafata B 0,025 mm.
4.Toleranta suprafetei paralele C in raport cu suprafata B 0,05 mm.
5. Suprafetele exterioare de vopsit

3.2.Analiza sarcinii de producţie

O importanţă decisiva asupra elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii caracterului

producţiei şi mărimea lotului. Volumul de producţie determină caracterul de fabricare, adică: serie,
masă sau unicat. În acelaşi timp şi dimensiunile, şi masa piesei de fabricat influenţează tipul de
producere. Alegerea metodei de prelucrare se face ţinând cont de următorii factori: productivitatea
maşinilor-unelte; condiţiile tehnice impuse piesei; mărimea coeficientului de precizie total; numărul

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 operaţiilor ce trebuiesc realizate şi indicii tehnico-economici ce pot caracteriza fiecare mod de
prelucrare.

Date iniţiale:
- programul anual N1= 950 buc.;
- procentul de piese de schimb β =10%;
- numărul de piese în mecanism m = 1 buc
Numărul total de piese fabricate este calculată după formula:
β
N=N 1∗m∗( 1+ )=950∗1∗( 1+ 0,1)=1045 buc
100
(3.1)

Numărul de piese în lot – n se calculează astfel:

N∗a 1045∗1
n= = =4 . 11≈4 buc .
F 254
(3.2)

unde: a – numărul de lansări, a=1;

F – fondul real de timp (zile), F=254.
Conform sarcinii de producţie, programul anual al “Bucșei” alcătuieşte 1045 bucăţi. Masa
acestei piese constituie 29.772 kg. Pe baza tabelului de mai jos în dependenţă de greutatea piesei
şi programei anuale primim tipul de producere – serie medie .
Tabelul 3.4
Tipul de producere
Masa piesei,
Producere Producere Producere serie Producere serie Producere
kg
unicate serie mică medie mare în masă
<1,0 <10 10 – 2000 1500 – 100000 75000 – 200000 200000
1,0 – 2,5 <10 10 – 1000 1000 – 50000 50000 – 100000 100000
2,5 – 5,0 <10 10 – 500 500 – 35000 35000 – 75000 75000
5,0 – 10 <10 10 – 300 300 – 25000 25000 – 50000 50000
>10 <10 10 – 200 200 – 10000 10000 – 25000 25000

Caracterizarea producțiilor de serie mijlocie:

În cazul producțiilor de serie mijlocie se evidențiază următoarele caracteristici:
prelucrările se fac pe loturi de piese de același fel; există o nomenclatură medie de piese; există
perspectiva repetării periodice a fabricării acelorași piese; se utilizează mașini-unelte și SDV-uri
universale și specializate; coeficientul de încărcare a mașinilor-unelte este mediu; documentația
tehnologică este mai amănunțită, la nivelul planurilor de operații; regimurile de așchiere se aleg
din normative sau le calculează computerul, utilizând programe adecvate; normarea tehnică a

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 timpilor de prelucrare se face mai exact după normative; trasarea se aplică parțial la seriile mici
de produse și se elimină aproape total la seriile mijlocii; reglarea sculelor la cotă se face prin
diferite metode - metoda pieselor de probă, metoda etaloanelor sau a șabloanelor și metoda
trecerilor de probă la seriile mici; calificarea muncitorilor este medie; amplasarea mașinilor-
unelte se face pe grupe omogene în general; semifabricatele se realizează cu precizie mai ridicată;
realizarea asamblărilor se face prin metoda interschimbabilității limitate folosind sortarea sau
reglarea de compensare.

3.3 Analiza tehnologică a construcţei piesei

3.3.1.Analiza calitativă
Prelucrabilitatea materialului este Fontă cenușie FC-350 care se prelucrează bine şi formează
aşchii discontinue.
Simplitate- Complexitate: Piesa este un corp de revoluţie de complexitate mica, ce cuprinde
mai multe suprafețe de revoluție interioare și doar cu o suprafață cilintrică exterioară.
Concluzie: Vor fi necesaremai multe operaţii cu orientare pe unele suprafeţe deja prelucrate
la prelucrarea altora sau va fi necesar mai puţine operaţii pe m-u centru de prelucrare cu mai multe
axe cu cap revolver şi scule rotitoare.
Precizia dimensională pe suprafeţele cilindrice interne şi externe precizia maxima IT8 care
coincide cu una din baze de prelucrare.
Rigiditatea piesei : Constructiv rigiditatea piesei este înaltă deoarece piesa este în formă de
disc-bucșă. Piesa este strinsă aproape de un disc , rigiditatea de contact este înaltă datorită
materialului. Negativ este faptul că materialul are un conținut înalt de carbon ceea ce face că
materialul să fie foarte dur ceea ce va necesita scule cu o rezistență mai mare la uzură și regimuri de
așchiere mai mari.
Orientarea semifabricatului în stare iniţială are ambele suprafeţe cilindrice bine pregătite ca
suprafeţe de bază.Neajunsul este că aceste suprafeţe nu se cere de prelucrat decît la IT 14-IT12 unde
intră și o bază tehnologică.
Accesul sculelor la suprafeţele cilindrice şi frontale pe conturul exterior şi interior sunt
plasate pentru un acces liber a sculelor, în afară de suprafața cu cota  60H7. Accesul la
prelucrarea găurilor axiale este uşor, găuri înfundate în care ar putea ramîne aschii nu sunt.

3.3.2 Analiza cantitativă

Analiza cantitativă a tehnologicităţii piesei poate fi efectuată folosind coeficienţii de bază
respectivi, deoarece e nevoie de a determina mărimea coeficienţilor de utilizare a materialui,
rugozităţii suprafeţei şi preciziei de prelucrare, volumului de lucru şi sinecostului tehnologic a
piesei.
Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Aceşti coeficienţi nu trebuie să depăşească limitele 0<K<1 (GOST 14.202-73).
Calculele le vom efectua după [4] pag.33
1.Calculăm coeficientul tehnologicităţii piesei după precizia de prelucrare:

Kb pr 1
Kt pr = = =1. 098
K pr 0 . 91 (3.3)
unde:
Kbpr, Kpr- coeficientul preciziei de prelucare de bază, respectiv cel obţinut
Kprse determină după formula:
1 1
K pr =1− =1− =0. 92
Tm 12 , 5
unde: Tm- clasa medie a preciziei de prelucrare a piesei

T m=
∑ Tni = n1+2 n2 +3 n3+. . . = 3∗14+3∗13+3∗12+8 =12 .5
∑ ni n1+n2 +n3+.. . 3+3+3+1
unde: ni-numărul de dimensiuni ce corespund clasei de preczie date
T-treapta preciziei de prelucrare
Coeficienţii de bază îi luăm egali cu 1 deoarece după analiza tehnologică nu au fost făcute
schhimbări în desen.
2.Calculăm coeficientul de tehnologicitate a piesei după rugozitatea suprafeţei:
K br 1
K= = =6
Kr 0 .166 (3.4)
unde: Kbr, Kr- coeficienţii rogozităţi de bază şi respectiv obţinut
Kr se determină după formula:

K r=
1
=
∑ nim = 1 =0. 120
Rm ∑ Rni m 8 ,33
unde: Rm- rugozitatea medie a suprafeţelor
nim- numărul suprafeţelor ce corespund rugozităţii date

Rm=
∑ Rni m = n1 +2 n2+3 n3 . . .+14 n14 = 2∗2,5+20 =8 ,33
∑ nim n1 +n2 +n 3 +. .. n14 3
3.Calculăm coeficientul de utilizare a materialului:
M 29 .772
K= = =0 . 91
Mm 32. 52
(3.5)

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 unde: M-masa piesei gata; M=29,772kg
Mm- masa materialului folosit pentru fabricarea piesei; Mm=32.52kg

3.4 Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului

3.4.1 Metodele posibile de fabricare a semifabricatului
Fontele prezintă un material care se supune foarte bine turnării. Datorită acestui fapt,
semifabricatul piesei propuse spre execuție poate fi elaborat prin următoarele metode de turnare:
1)Turnarea în forme nisip-lut;
2)Turnarea în forme cu modele fuzibile;
3)Turnarea sub presiune;
4)Turnarea în cochile metale;

Fig.3.3 Semifabricatul "Bucșei 120.7562-4020/01"

Alegerea a două metode de turnare:
Conform datelor de pe desenul de execuție al piesei, cerințelor tehnice, valorii masei piesei și
valorile parametrilor de rugozitate propun 2 metode de turnare mai potrivite pentru piesa propusă.
Metodele sunt:
1)Turnarea în forme nisip-lut;
2)Turnarea în cochile metalice;

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Pentru a găsi care metodă este mai eficientă, trebuie să comparăm estimările economice de
producere.
Estimările economice se calculează în dependență de masa piesei și masa adaosurilor de
prelucrare.
1. Alegerea primei metode este argumentată de rugozitatea care poate fi obţinută:
Rz = 320...80. Alegem din tabelul 3.1. [1, pag.21] clasa de precizie a dimensiunilor turnăturii şi şirul

7T  12
adaosurilor de prelucrare: 2  4 , deci alegem opţiunea medie, care este: clasa 9, şirul 2.

1. La alegerea metodei a doua am ţinut cont de materialul piesei. Extragem din tab.3.1. [1, pag.21]

5−11 T
clasa de precizie şi şirul adaosurilor de prelucrare: 1−3 , alegând o opţiune intermediară,
obţinem: clasa 8, şirul 1.
Stabilim toleranţele dimensiunilor şi adaosurile pentru prelucrare în conformitate cu GOST
26645-85 pentru fiecare metoda de turnare. Valorile adaosurilor de prelucrare şi toleranţelor
dimensiunilor pentru procedeele de turnare alese le introducem in tabelul 1.5.
Unghiul de formare se formează pentru suprafeţele ce cad perpendicular pe planul de desfacere,
de miezuri, locaşuri, praguri pentru extragere.
Tabelul 3.5 Adaosurilor minimale de turnare
Dimensiunea Toleranţa (TD), Adaos de prelucrare (Z), Înclinări (β)
Nr. şi treapta de Turnarea în nisip Turnarea în cochile metalice;
precizie TD Z β TD Z β
1 Ø60H7 3.2 4.2 - 1.6 2.4 -
2 70 3.2 4,2 - 2.0 2.4 -
3 75 3.2 5 - 2.4 2.8 -
4 32 3.2 5 - 2.2 2.8 -

3.4.2 Metoda economică acceptabilă

Metodele alese: turnarea după şablon şi turnarea în forme nisip lut pentru ele vom efectua calculele
economice pentru a alege metoda cea mai economică.
Calculele le vom efectua în conformitate cu [3] pag.25.
Costul semifabricatelor obţinute prin aceste metode se poate calcula după formula:

Ci S
S sf =( 1000 )
⋅Q⋅K t⋅K c⋅K b⋅K m⋅K p −( Q−q )⋅ asc
1000 (3.6)
unde:
Ci- costul de bază a unei tone de materia turnat prin metoda dată
Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Kt- coeficient ce depinde de clasa de precizie a semifabricatului
Kc- coef. ce depinde de gradul de complexitate a s/f
Kb-coef. ce depinde de greutatea s/f
Km- coef. ce depinde de marca materialului turnat
Kp-coef. ce depinde de tipul de producţie
Q- greutatea semifabricatului
q-greutatea piesei finite
Alegem coeficienţii pentru fiecare metodă:
Pentru forme nisip:
Kt=1
Km=1 [1, pag. 35]
Kp=1,45
Kb=0.84
Kc=0.52 [1, tab. 2.8 ]
Pentru turnarea Turnarea în cochile metalice;:
Kt=1
Km=1 [1, pag. 35]
Kp=1.24
Kb=0.38
Kc=0.83 [1, tab. 2.10]

Tabelul 3.6 Tabela adaosurilor minimale de turnare

Dimensiunea Toleranţa (TD), Adaos de prelucrare (Z), Înclinări (β)
Nr. şi treapta de Turnarea în nisip Turnarea după șablon

precizie TD Z β TD Z β
1 Ø60H7 3.2 4.2 - 1.6 2.4 -
2 70 3.2 4,2 - 2.0 2.4 -
3 75 3.2 5 - 2.4 2.8 -
4 32 3.2 5 - 2.2 2.8 -

Calculăm costul semifabricatului pentru ambele metode:

Costul semifabricatului obţinut prin metoda nisip-lut:
360 36
S sf =( ∗12. 07∗1. 0∗0 .52∗0 . 84∗1∗1 .24 )−(19 .2−12. 07 ) =2 ,10 u . c
1000 1000
Costul semifabricatului obţinut prin metoda turnării după șablon:
360 36
S sf =( ∗12. 07∗1. 0∗0 . 95∗0 . 64∗2 . 4∗1. 0 )−(19 . 2−12 .07 ) =6 ,10 u . c
1000 1000
Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 În corespundere cu programa de producere, precizia semifabricatului și prețul de cost al
metodei de turnare, alegem metoda de turnare în forme nisip-lut. Această metodă e privită a fi mai
eficientă doar din punct de vedere al semifabricării. O analiză mai ampla va putea fi facută doar după
elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

3.5 Succesiunea fazelor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor elementare.

Pentru fiecare suprafaţă elementară analizăm toate variantele posibile de succesiuni de faze
tehnologice.
În dependenţă de precizia prescrisă pentru fiecare suprafaţă alegem metode de prelucrare şi
succesiunea lor pînă la atingerea parametrilor prescrişi. În acest scop folosim tabele de precizie
economică de prelucrare din [ 2, pag. 8 tab. 4.] şi recomandărele din punctul 1.1.1. Pentru aceleaşi
precizii şi rugozităţi pot fi folosite mai multe variante de succesiuni a prelucrărilor, care le vom
introduce în tabelul 3.7
Tabelul 3.7 Succesiuni de faze tehnologoce posibile şi stabilite
Suprafaţa prelucrată Metoda de prelucrare
N.suprafeţei Ra IT Faze tehnolog. Ra IT Fazele tehnolog. Ra IT
posibile stabilite
Suprafaţa Largire,alezare 25 14
cilindrică 1.25 14 Largire semifinisare, 12 11
interioara cu Alezare finisare, 1.25 7
Ø 60H7 Tesire tesire.
Suprafaţa Centrare-tesire Centrare-tesire
cilindrică Gaurire Gaurire
interioara Ø175 si Rz40 14 filetare filetare Rz40 12
Ø102
Suprafaţa frontala Strunjire Strunjire
Ø200 2.5 14 exterioara de
degroşare si 2.5 14
finisare
Suprafaţa frontala Strunjire Strunjire
Ø360 exterioara
2.5 14 degroşare finisare 2.5 14

Suprafaţa Frezare exterioara

exterioara Frezare degrosare 25
H32 Rz40 14 rectificare Finisare. 15 14
2,5

Suprafaţa Frezare
interioara Rz80 14 Frezare Degrosare 3,2 14
L70 Finisare
Suprafaţa Frezare degroşare

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 exterioara Frezare finisare 40 14
L75 Rz80 14 2.5 14

3.6 Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare

Succesiunea efectuării operaţiei sau traseului tehnologic se elaborează ţinând cont de
următoarele criterii:
 Fiecare operaţie următoare trebuie să micşoreze erorile de prelucrare şi să
îmbunătăţească calitatea suprafeţei;
 În primul rând trebuie să fie prelucrate suprafeţele care vor servi ca baze tehnologice de
reglare pentru următoarele operaţii;
 După aceea este necesar de prelucrat suprafeţele cu adaos maximal, ceea ce permite de
a găsi defectele posibile a semifabricatului;
 Operaţiile la care este posibilă apariţia rebutului din cauza defectelor a semifabricatelor,
se efectuează la începutul procesului;
 Prelucrarea celorlalte suprafeţe se efectuează succesiv, iar suprafeţele cu precizia ridicată
se prelucrează la sfârşitul procesului tehnologic;
 Procesul tehnologic se determină cu aceea suprafaţă, care este cea mai precisă şi are un
rol mare din punct de vedere al funcţionării;
 Găurile se obţin la urma procesului tehnologic ( dacă ele nu servesc ca baze
tehnologice).
 Dacă piesa este supusă tratamentului termic, în timpul procesului tehnologic, prelucrarea
mecanică se împartă în 2 părţi: până la tratament şi după tratament;
Succesiunea operaţiilor de prelucrare
Operaţia 005 – turnarea semifabricatului;
Operaţia 010 – operația complexă;
Operaţia 015 – controlul piesei;

Construirea instalaţiilor, schemelor de orientare.

Instalarea – A:
1. De instalat piesa în mandrina arborelui principal;
2. De executat strunjirea frontală la cota 1;
3. De executat strunjirea de degroșare a diametrului interior respectînd cota 2.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Fig.3.4
4. De executat strunjirea de semifinisare a diametrului interior la cota 3;
5. De executat strunjirea de finisare a diametrului interior la cota 4.

Fig. 3.5

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 6. De executat centrarea găurilor respectînd cotele 5-11.

Fig. 3.6
7. De executat burghierea găurilor respectînd cotele 12-16

Fig. 3.7

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 8. De executat teșirea găurilor respectînd cotele 17-20

Fig. 3.8
9. De executat filetarea găurilor respectînd cotele 21-25.

Fig. 3.9

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 10. De executat frezarea suprafețelor plane a bosajelor respectînd cotele 26-30.
11. De reinstalat piesa.

Fig. 3.10
Instalare – B :
12. De executat strunjirea frontală de degroșare la cota 32.
13. De executat strunjirea frontală de finisare la cota 33

Fig. 3.11

14. De executat centrarea găurilor respectînd cotele 35-40.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Fig.3.12
15. De executat burghierea găurilor respectînd cotele 41-45.

Fig. 3.13
16. De executat teșirea găurilor respectînd cotele 46-49.

Fig. 3.14

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 17. De executat filetarea găurilor respectînd cotele 50-54

Fig. 3.15
18. De executat frezarea canalelor respectînd cotele 55-59

Fig.3.16
3.7 Determinarea adaosurile de prelucrare minimale
În construcţia de maşini pentru obţinerea pieselor cu precizia înaltă necesară şi calitatea
suprafeţelor impuse de condiţiile funcţionale, este necesar ca de pe semifabricat să se îndepărteze prin
aşchierea stratului de material care constituie adaosurile de prelucrare.
Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc următoarele metode:
 metoda experimental statistică;
 metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental statistică adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde. Valorile adaosului experimental statistice sunt unele cazuri mai mari decât este necesar,
deoarece au în vedere condiţii de prelucrare pentru care adaosuri trebuie să fie acoperite în scopul
evitării rebutului.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Metoda de calcul analitic al adaosului de prelucrare se bazează pe determinarea adaosurilor de
prelucrare prin luarea in considerare a factorilor factorilor care influienteaza mărimea adaosurilor de
stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condiţii concrete pentru efectuarea a deferitor
operaţii tehnologice.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni intermediare
optime la toate operaţiile succesive de prelucrare mecanică şi asigură un număr minim de operaţii şi
faze de prelucrare, necesare obţinerii calităţii precise a piesei prelucrate.
În procesul tehnologic dat este necesară determinarea analitică a adaosului minim de prelucrare
pentru o suprafață de precizie mare. Această suprafaţă va fi:60H7 mm.
Calculul analitic al adaosului de prelucrare se efectuează numai după stabilirea traseului
tehnologic cu precizia schemei de orientare şi schemei de fixare la fiecare operaţie tehnologică şi
precizia procedeului de obţinere a semifabricatului.
Fiecare semifabricat funcţie de procedeul de fabricare, se prezintă la prelucrarea mecanică cu
anumite abateri dimensionale şi de formă, abaterea de la poziţie prescrisă a suprafeţelor şi defecte de
suprafaţă. etc., prin procedeul de prelucrare mecanică aceste abateri se înlătură sau se reduc în limite
admisibile. Adaosul de prelucrare intermediar minim, pentru prelucrarea prin metoda obţinerii
automate a preciziei dimensionale se calculă cu relaţiile următoare:
Calculul adaosului se va efectua după formula:
2
2 A p =2( R zi−1 +S i−1 + √ ρi−1 +ε i )
2
i min
(3.7)

A pi
unde: min - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia i;
R z −1
i - înălţimea neregularităţilor profilului rezultată la faza precedentă;
S i−1 - adîncimea stratului defect format la operaţia precedentă;
ρi−1 - abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrare faţă de bazele tehnologice ale piesei rămase după
efectuarea operaţiei precedente;

ε 2i - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrare la operaţia sau faza considerată.

La prelucrarea semifabricatelor din fontă cenuşie, adâncimea stratului defectat S se ia în
calculul numai pentru adaosul primei operaţii de prelucrare a fiecărei suprafeţe; după prima operaţie
de prelucrare prin aşchiere, mărimea S se exclude din calculul, deoarece din stratul superficial nu se
observă modificări însemnate la acestea materiale.
Ruta tehnologica pentru suprafata Ø60H7(+0,03)consta din 3 faze tehnologice:
- Largire asigurând – Ra=12,5;

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 - Alezare semifinisare – Ra = 2.5;
- Alezare finisare – Ra = 1,25;
Calculam abaterea spatială conform formulei:

ρ= ρ 2 +ρ
√ c m2
(3.8)

ρc =√ (0 .7∗225 )2 +(0. 7∗124 )2=179 μm;

Δ B 2 ΔG 2
ρm = √ (
2
) +(
2
) =√ 5002 + 4002 =640 μm
( 3.9)

ρ= ρ 2 +ρ 2 =√ 1792 +640 2= 664 μm;

√ c m (3.10)
ρi−1=K⋅¿ ¿ ρ unde K=0,05 conform tab. 4.8[7] (3.11)
ρi−1=0,05⋅¿ ¿ 664=33,2 µm
Eroarea de instalare a semifabricatului:

ε=√ ε 2b +ε 2f (3.12)

Eroarea de bazare este :

24+24 +3,15
tga= = 0,0004
124
Eroarea de bazare se calculează după formula:
εb = l*tga=124*0,0004=40µm

Eroarea de fixare o alegem în conformitate cu (tab.4.13[7])

ε f =200 μm

ε=√ ε 2b +ε 2f =√ 40 2 +2002 =203 , 96≈204 μm

Toate datele obţinute le vom introduce în tabelul 3.8:
Tabelul 3.8
Trecerile
tehnologice de Elementele adaosului
prelucrare minim, µm 2Ad Dimens, mm
Dimens
mecanică a min, T,
nomin,
suprafeţei µm µm
mm
cilindrice Rz
interioare Si-1 ρi-1 εi min max
i-1
Ø60H7(+0,03)
40
Semifabricat 400 664 204 2198 1900 221,3 219,328 221,3
0
Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Degroşare 80 - 33 204 573 740 223,4 222,687 223,407
Semifinisare 40 - - 204 488 330 224 223,922 224,090
Finisare 20 - - 204 448 74 224,940 224,940 225,074
Suma adaosului minim 3698
În tabel simbolurile au semnificaţia:
Rz i-1 – rugozitatea suprafeţei sau înălţimea neregularităţilor profilului;
Si-1 – adâncimea stratului defectat ;
ρi-1- abaterile de poziţie a suprafeţei în raport cu bazele tehnologice ;
εi – eroarea de instalare.
Parametrii s/f : Rz, S : Rz=80, S=150
Parametrii Rz, S pentru operatiile de prelucrare din 4.6[7].
Eroarea de instalare o alegem conform tab.4.12pag 79. [7]
De regulă erorile spaţiale şi de instalare la prima prelucrare se păstrează aproximativ 6%, la a
doua prelucrare 0,5%.
În baza datelor calculate anterior se calculează valorile adaosurilor intermediare utilizînd formula
de bază:
Calculam adaosul minimal pentru fiecare operatie :
Calculul adaosului de prelucrare a suprafeţei cilindrice interioare 60H7 (+0,03)
Calculul adaosului de prelucrare la finisare

2 Ad i min =2 ( Rz i−1 +S i−1 ) +2 √ ρ2i−1 +ε 2;

i
a)
Rzi−1 =20 μm ;
S i−1 =0 μm ;
ρi−1 =0 μm ;
ε i =204 μm ;

2 Ad i min =2 ( 20+0 ) +2 √ 0+2042 =448 ;

Calculul dimensiunilor intermediare
d imax =d imin +2 A pi min +T i−1 ;
T I −1 =( IT 9 )=74 μm ;

d imax =d nom +ES=60+0,03=60,03mm;

d i−1 min=60,03−0,448−0,03=59,552mm;
d i−1 max =d i−1 min 2 −T i−1 ;

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 d i−1 min2=59,552mm;
d i−1 max =60,552+0,03=60,582mm ;
Cota adaosului de prelucrare la finisare va fi de 60,582+0,03 mm.
b) Calculul la semifinisare

2 Ad i min =2 ( Rz i−1 +S i−1 ) +2 √ ρ2i−1 +ε 2;

i ;
Rzi−1 =40 μm
S i−1 =0 μm ;
ρi−1 =0 μm ;
ε i =204 μm ;

2 Ad i min =2 ( 40+0 ) +2 √ 0+204 2=488 μm ;

Calculul dimensiunilor intermediare
d i−1 min =d i max +2 A pi min +T i−1 ;
T i−1 =( IT 12 )=330 μm ;
d i−1 min=60,582−0,448−0,3=59,834mm ;
d i−1 max =d i−1 min x 2 −T i−1 ;
d i−1 min2=59,9mm ;
d i−1 max =59,9+0,190=59,090mm;
Cota adaosului la semifinisare va fi de 224+0,3mm
c) Calculul adaosului la degroşare

2 Ad i min =2 ( Rz i−1 +S i−1 ) +2 √ ρ2i−1 +ε 2;

i

Rzi−1 =80 μm ;
S i−1 =0 μm ;
ρi−1=33μm ;
ε i =204 μm ;

2 Ad i min =2 ( 80+0 ) +2 √ 33 2 +204 2=573 μm ;

Calculul dimensiunilor intermediare

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 d i−1 min=d i max +2 A pi min +T i−1 ;
T i−1 =( IT 14 )=740 μm;
d i−1 min=60−0,573−0,740=58,687mm ;
d i−1 max =d i−1 min x 2 −T i−1 ;
d i−1 min2=58,687 mm ;
d i−1 max=58,687+0,740=59,427 mm;
Cota adaosului de prelucrare la degroşare va fi de 223,4+0,74mm
d) Calculul la turnare

2 Ad i min =2 ( Rz i−1 +S i−1 ) +2 √ ρ2i−1 +ε 2;

i

Rzi−1 +S i−1 =400 μm ;

ρi−1=33
ε i =204 μm ;

2 Ad i min =2 ( 400 ) +2 √664 2 +204 2 =2189 μm ;

Calculul dimensiunilor intermediare
d i−1 min=d i max +2 A pi min +T i−1 ;
T i−1 =1900 μm;
d i−1 min=59,427−2,189−1,9=55,338mm ;
d i−1 max =d i−1 min x 2 −T i−1 ;
d i−1 min2=55,338mm ;
d i−1 max =55,4+1,9=57,3mm;
Cota adaosului la turnare va fi de 57.3+1,9mm

Adâncimea de aşchiere va fi:

t1=1,9; t 2=0,74 ; t3=0,6; t 4 =0,4; s
Tabelul 3.9 Adaosuri de prelucrare pentru suprafețele ce urmează
să fie prelucrate (mm) conform GOST 1855-55
Cotele Fazele tehnologice IT Toleranţa RZ Amin
Ø360 SD H14 (+1.35) 80 2
Ø200 SD H14 (+0.68) 80 2
Ø175 SS h12 (-0.57) 40 0,6

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Ø102 F 2,5 0,4
75 SD H12 (+0.52) 2.5 2
Ø60H7 SS IT12 (+0.50) 40 -2
F H7 (+0.03) 1.25
32 SD H14 (-0,36) 40 0,7
70 SD H14 (±0,5) 80 0,5

3.8 Elaborarea desenului de execuție a semifabricatului

Conform calculelor efectuate anterior am obţinut valorile adaosurilor de prelucrare care
formeaza cotele pe semifabricat.
Semifabricatul este obţinut prin turnare în forme nisip lut cu formare manuală. Deoarece piesa
este turnată, se vor prelucra toate suprafețele piesei pe o mașină unealtă de strungit sau universal și
frezarea suprafetelor frontale.

Figura 3.17

3.9.Alegerea maşinilor unelte

HYPERTURN 645/665MCplus
Multi-Tasking Machining Center

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Fig. 3.15

HYPERTURN 665MCplus modern reprezintă un centru de prelucrare care ne permite

prelucrarea piesei date dintr-o singură instalare a găurilor radiale înclinate și axiale fiind compus din
două mandrine și cap revolver care completează prelucrarea de complixitate în workpiees de o
maşină. Este extrem deversatil, robust şi de o înaltă performanţă ax frezare cu 21,5 kW (28.8hp) de
putere. Permite prelucrarea mecanică a pieselor de greutate medie; obținerea unei precizii ridicate;
executarea unui numar mare de operatii (strunjire interioara, exterioara, profilata, burghiere, filetare,
frezare s.a.)

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 HYPERTURN 665. Sculele destinate pentru efectuarea lucrărilor de strungire, burghiere,
frezare, filetare, etc. se fixează în locaşurile capului revolver, avînd axa orizontală de rotire şi
amplasată pe corp din partea inversă a bucşei de scule. Masina este capabila de a transforma simultan
pe ambele spindles, precum şi efectuarea a cea de a 4-a axa de prelucrare. Contine un magazin de la
48-80 de scule.Are grad inalt de flexibilitate şi de mare capacitate de taierea metalului.In continuare
se va prezenta citeva caracteristice tehnice.

Tabelul 3.10. Specificaţiile tehnice a maşinii unelte

Diametrul max. de strângere 520mm;
Capacitatile
Diametrul max. de prelucrare 600mm
Lungimea maximă de prelucrare 1000mm;

Mişcările maşinii unelte Deplasarea pe axa X/X2 –280-205mm;

pe coordonate Deplasarea pe axa Z/Z2/Z3 –900,750,750mm
Deplasarea pe axa Y- 200mm
Axa C – rezolutie la – 0.001°
Arborele principal Viteza arborelui principal 3200 rot/min;
Abaterea minimală a arborelui principal – 0,001°
Diametru arborelui principal de depozitare, (alimentarea cu scule) egal
160mm
Puterea axului principal este -54 kW
Arborele principal 2 Viteza arborelui principal 2- 3200 rot/min
Abaterea minimală al arborelui principal 2 – 0,001°
Puterea motorului -22kW
Capul revolver Deplasarea pe axa B – de poziţonare 210°
Modelul capului revolver- CAPTO – C5
Viteza de rotatie 7000 rot/min
Timpul de schimb scula-scula – 1.3sec
Numarul de statii de instrumente 12
Numarul de scule 40
Sistemul de racire Capacitate rezervor- 420 l
Lichid de racier presiune 14 bar/10 l/min
Consumul de energie Conectat încărcare – 78kVA
Demensiunele de Înaltime- 2300 mm
gabarit Lungime- 4780 mm
Laţime- 2531 mm
Greutatea M-U 7.400 kg

3.10 Proiectarea regimurilor de aşchiere

La determinarea regimurilor de aşchiere se ţine cont de caracterul prelucrării, tipul şi
dimensiunile sculei, materialul părţii aşchietoare, materialul şi starea semifabricatului, tipul şi starea
utilajului tehnologic.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Adâncimea de aşchiere (t), la prelucrarea prin degroşare se i-a maxim admisibilă, dacă este
posibilă egală cu adaosul; la prelucrarea de finisare, în dependenţă de cerinţele către precizia
dimensiunilor şi rugozitatea suprafeţei prelucrate. Avansul (s) la prelucrarea de degroşare se i-a
maxim posibil, în dependenţă de rigiditatea şi rezistenţa sistemei MU-dispozitiv-sculă-piesă, puterea
motorului electric, rezistenţa plăcuţei şi a altor factori; la prelucrarea de finisare avansul se ia în
dependenţă de gradul de precizie a piesei şi rugozitatea suprafeţei prelucrate.
Adîncimea de aşchiere pentru suprafaţa cilindrică interioară cu diametrul Ø60H7 se readuce din
calculul adaosului de prelucrare:
Avansul corectat va obține următorile valori:
Tabelul 3.12
Nr Suprafaţa Faza de prelucrare
Degroş Semifinisare Finisare
are
1 +0.003 Adincimea de prelucrare t.
Ø60H7( )
2,6 0,67 0,2-0,33

 Stabilirea durabilităţii sculelor

Se consideră că uzura admisibilă a cuţitelor utilizate pe maşinile-unelte cu comandă numerică este
dependentă în primul rînd de natura materialului prelucrat, de caracterul prelucrării. Uzura admisibilă
pe suprafaţa de aşezare ha=(0,8…1,0)mm. Durata totală de exploatare a unei plăcuţe se obţine prin
înmulţirea valorii durabilităţii recomandate cu numărul de reutilizări admisibile.
 Stabilirea mărimii avansului de lucru
La prelucrarea suprafeţelor interioare cu ajutorul cuţitelor, relaţia pentru calculul avansului va avea
următoarea formă:
y
( 0 . 09⋅√3 D+ 0 .002⋅D )
S 0= ⋅C M⋅C Ra
tx
Avînd în consideraţie materialul piesei, care este fontă СЧ20 determinăm valorile
coeficientului CM şi ale exponenţilor:
unde: CM= 0,045;
y = 1.25;
x = 0.25;
z = 0.5;
Coeficienţii de mai sus depind de materialul prelucrat
CRa = 400 – pentru degroșare;
CRa = 256 – pentru semifinisare;
CRa = 131 – pentru finisare;

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 1) Pentru degroșare:
1. 2
( 0 . 09⋅√3 221, 3+0 . 002⋅221 , 3 ) mm
S 0= ⋅0 . 0045⋅400=1 , 36
2,6 0 . 25 rot
2) Pentru semifinisare:
1. 2
( 0 . 09⋅√3 224+0 . 002⋅224 ) mm
S 0= ⋅0 . 0045⋅256=1 ,24
0 . 670. 25 rot
1) Pentru finisare:
1. 2
( 0 . 09⋅√3 224 , 67+0 . 002⋅224 , 67 ) mm
S 0= ⋅0 . 0045⋅131=0 . 76
0 .33 0. 25 rot
Avansurile se corectează cu un coeficient de corecţie KS=0,45[4 p.268];
Avansul corectat va obține următorile valori
Tabelul 3.13 Avansul corectat
Avansul:S
Avansul corectat:
S  S  Ks
Sd 0.612

Ss 0.558

Sf 0.342

Cv
V= x yv
t v⋅S ;
unde: Cv = 243;
xv = 0.15;
yv = 0.4;
243 m
V= =255 .7
- Pentru degroșare:
0. 15
2. 6 ⋅0 .612 0 .4 min
243 m
V= =328 . 37
- Pentru semifinisare: 0 . 670 .15⋅0 . 5580. 4 min
292 m
V= =540. 74
- Pentru finisare : 0 .33 0. 15⋅0 . 3420. 4 min

Vitezele se vor corecta cu coeficientul KV.

1.25
190
K mv= ( )
200
=0.93[3,tab.1, p.261]

Kpv=0.7 coeficien ce ia în considerație calitatea materialului de prelucrat tab.5 p.263

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Kiv=1.0 coeficien ce ia în considerație inflența materialului instrumentului asupra vitezei de

așchiere tab.6 p.263

KTi=1.0 coeficien ce ia în considerație cîte scule lucrează concomitent tab.7 p.264

KTs=1.0 coeficien ce ia în considerație cîte mașini unelte lucrează concomitetnt tab.5 p.264

Kֆ=1 ceficient ce ia în considerație influența parametrilor sculei asupra vitezei tab.18, p.271
Kv  Kmv Kpv KTi KTs  K

KV = 0,65
Tabelul 3.14 Viteza corectată
Viteza: V viteza corectată: V=V* KV
Vd 166,20
Vs 213,4
Vf 351

Determinăm numărul de turații pentru fiecare fază:

1000∗V d
nd = =235 , 244 ;
Pentru degroșare - π∗d
1000∗V s
n s= =302 , 052 ;
Pentru semifinisare - π∗d
1000∗V f
nf = =496 , 815;
finisare - π∗d
Pentru

Determinare forței de așchiere:

Cp=92;
xp=1;
yp=0,75;
Kp  0.89Kp  1Kp  1Krp  0.87Kmp  0.81Krp  0.87
Kp - coeficient de corectie: Kp  Kp Kp Kp Krp KmpKp  0.627

Pentru degroșare -
Pz1 =10∗Cp∗t xp yp
d ∗S d ∗Kp∗V d =1106 , 94
xp yp
Pentru semifinisare -
Pz 2 =10∗Cp∗t s ∗S s ∗Kp∗V d =977 ,37
xp yp
Pentru semifinisare -
Pz 3 =10∗Cp∗t f ∗S f ∗Kp∗V d =951 , 95
Determinăm puterea necesară procesului de așchier:
x yN
N=C N⋅t N⋅S
unde: CN = 2.253;
xN = 0.653;
yN = 0.441.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Puterea de așchiere o vom determina doar pentru faza de degroșare, ea avînd la aceasta faza
cea mai înaltă valoare.
0. 653 0 . 441
N=2,253⋅2,6 ⋅0,612 =3,6 KW
Determinarea puterii corectate:
KNm= 1,13; N= N* KNm=4,06 KW;

Tabelul 3.15 Valorile regimurilor de aschiere pentru suprafetele cilindrice si frontale

S[m/rot] Avansul

P(z,y,x) Forțele de
Suprafața

v[m/min] Așchiere Viteza de

n[rot/min] de turații Numarul

Faza tehnologică

t[mm] de așchiere Adîncimea

Așchiere P[kw] Puterea de

așchiere
Pz

Ø60H7 D 2,6 0.612 166,2 235,244 4,06 1106,94

Sf 0,67 0.558 213,4 302,052 - 977,37

F 0,33 0.342 351 496,815 - 951,95

Ø360 D 2 0.4 166,2 235 2,35 1054,29

Sf 1 0.3 213,4 302 - -

F 0,4 0.25 351 496 - -

70 D 9 0.4 254 622 5.5 766

22 D 0,7 0.3 144 164 2.7 659

Sf 0.4 0.25 200 227 0.6 -

R11 D 0,7 0,4 253 622 1,69 -

Ø10H13 B. 9 0,44 110 250 2,13 -

3.11 Alegerea sculelor așchietoare și elaborarea reglarilor tehnologice

Sistemul de coordonate a piesei serveşte pentru recalcularea cotelor date pe desenul piesei în
coordonatele punctelor de bază a conturului piesei. Ca puncte de bază servesc: punctele de început,
sfîrşit, intersecţie, tangenţă a elementelor geometrice din care se formează conturul piesei şi
traiectoria de deplasare a sculei.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Fig.3.18 Sistemul de coordonate al piesei

Elaborarea traiectoriilor de burghiere si filetare.

Traiectoria sculei T01 la centruire. Instalarea A

Fig.3.19 Traiectoria sculei T01

Traiectoria sculei T02 la găurire. Instalarea A:

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Fig.3.20 Traiectoria sculei T02
Traiectoria sculei T03 la Filetare . Instalarea A:

Fig.3.21 Traiectoria sculei T03

T01-Centruitor SD200-C45-10R1
T02-Burghiu ∅10SD403-12.00/12.49-38-16R7
T03-Tarod M12 h7

3.12.Normarea tehnică
Norma de timp pentru efectuarea tuturor lucrărilor pe o maşină-uneltă cu comandă numerică,
Ntimp, este compusă din norma de timp de pregărire-încheiere Tp.î. şi timpul pentru o bucată Tbuc..
t pi
Ntimp  tbuc 
n
adt  ado  anf
T buc=¿ tbuc  (toper  taux )  (1  )
100
Unde:
toper– timpul consumat de MU pentru prelucrare egală cu ciclul automat;
n=1045 buc – numărul de piese;
toper  tb  tam T } ¿T +T b am ¿

unde:
i
Li
tb– timpul de bază la prelucrarea unei singure piese;T b=∑
1 S Mi
1
Li
tb  
i S Mi
Unde:
Li– lungimea drumului sculei sau asemifabricatului faţă de sculă;
Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 SMi – avansul pe minut în condiţii tehnologice;
ni - turația ;
Determinăm timpul de baza la strunjirea de degroșare :
126 , 3 11 10 111 7 45
t bd=∑ + + + + + =2, 71 min
0,4∗235 0 ,612∗235 , 24 0,4∗622 0,4∗841 0,4∗722 0,3∗164
Determinăm timpul de baza la strungirea de semifinisare :
126 , 3 11 45
t bsf =∑ + + =2 , 96 min
0,3∗235 0 , 558∗235 ,24 0 , 25∗164
Determinam timpul de bază la strunjirea de finisare :
129 11
t bf =∑ + =2 , 32 min
0 , 25∗235 0 , 342∗235 , 24
Determinăm timpul de bază pentru operația centruire:
l 3
t centruire=12 =12 =0 , 32 min
S∗n 0 , 44∗250
Determinăm timpul de bază pentru operația de găurire :
l 15
t burghiere=12 =12 =1 , 63 min
S∗n 0 , 44∗250
Timpul de bază total pentru întreaga piesă va fi egal cu :
t b=t bd +tbsf +t bf +t centruire +t burgiere=2 , 71+2 , 96+2 ,32+0 ,32+1 , 63=9 , 94 min
t oper=t bd +t am=9 , 94+2=11, 94 min
tam=2 min – timpul de ajustare a maşinii unelte;
taux – timpul auxiliar consumat;

T aux=T i . s+T ao +T m taux  ti.s  tao  tm

Unde:
ti.s=0.2 min – timpul de instalare şi de scoatere a piesei, manual sau automat;
tao=0,7 min – timpul ajutător al operaţiei;
tm=1.05 min – timpul de măsurare;

taux  ti.s  tao  tm  0.2  0.7  1.05  1.95min

adt=2,8% – deservirea tehnică;
ado=3,8% – deservire organizatorică;
anf=2,4%– necesităţi fiziologice.

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 Timpul de pregătire-încheiere reprezintă timpul necesar transformării stării de muncă din
stare neutră în stare de prelucrare a entităţii şi de transformare a locului de muncă înapoi în stare
neutră. Acest timp se consumă pentru:
- primirea sarcinei de prelucrare;
- studierea documentaţiei tehnice şi tehnologice;
- primirea de la depozit şi transportarea dispozitivelor;
- montarea dispozitivelor;
- primirea şi montarea programului CNC;
- primirea sculelor şi instalarea lor;
- demontarea, întoarcerea la depozit a dispozitivelor, materialelor şi a sculelor.
Punctele enumerate mai sus fac parte din tipul de organizare a lucrului torg.Însă în timpul
pregătire-încheiere mai intră şi timpul de reglare a maşinii, a programului Treg.
Astfel avem:
t pi  torg  Treg

torg  t p  t st  tins
Unde:
tp =9 min – timpul de primire și reintoarcere a materialelor necesare pentru lucru (scule,
dispozitive, desenul de execuție, Harta procesului tehnologic, scule de verificate a cotelor etc.);
tst =2 min – timpul de studiu a documentației tehnice, de analiza a fabricatului;
tins =2 min – timpul de instructaj al maestrului.
torg  t p  tst  tins  9  2  2  13min
T reg =T ins + T d +T dl +T mi+ T p +T pM .U . +T X . Y . + T Z
Unde:
Tins=0.2 min – timpul de instalare şi scoatere a piesei;
Td=0,2 min – timpul de deplasare a mesei în poziţia corespunzătoare;
Tdl=2 min – timpul de întroducere a datelor de lucru a M.U.
Tmi=0,2 min – timpul de înlocuire a magazinului de instrumente;
Tp= 1 min – timpul de întroducere a programului în memoria M.U.
TpM.U.=0,4 min – timpul de introducere a programului de la tastiera M.U.
TX.Y.=5 min – timpul de întroducere a coordonatelor X şi Y;
TZ.=0,9 min – timpul de amplasare a sculei pe coordonata Z.
Treg  0.2  0.2  2  0.2  1  0.4  5  0.9  9.9min

t pi  torg  Treg  13  9.9  22.9 min

Timpul pe bucată va capăta urmatoarea valoare :
Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d
 adt +a do+ anf
t buc =( t oper +t aux )⋅ 1+( 100 )=13 , 89+1 ,09=14 , 98 min
Norma de timp pentru efectuarea tuturor lucrărilor pe o maşină-unealtă cu comandă numerică
va căpata urmatoarea valoare:
t pi 22 ,9
N timp=t buc + =9 , 94+ =9 , 96 min
n 950
Rezultatele obținute în urma normarii tehnice le vom introduce în tabelul urmator:
Tabelul 3.16 Normele de timp
t pi toper tbuc [min] taux [min] adt [%] ado [%] anf
[min] [min] [%]
torg treg tb tam
13 9.9 9,94 2 14,98 1.95 2.8 3.8 2.4
22.9 11,94

Coala
UTM 521. 8.1 001 ME
Mo Coala Nr. Document Semnat Data
d