ADAOSURI DE PRELUCRARE ŞI DIMENSIUNI INTERMEDIARE

Preliminarii
Mărimea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încât, în condiţiile
concrete de fabricaţie, să se asigure obţinerea caracteristicilor geometrice prescrise produselor
la un cost minim.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se măreşte consumul de metal, sunt
necesare prelucrări suplimentare aşchiere/eroziune (treceri, faze sau operaţii), se măreşte
consumul de scule, costuri cu amortizarea şi uzura utilajelor, cresc consumurile de energie
electrică legate de exploatarea utilajelor, costuri suplimentare pentru plata operatorilor umani
etc. Astfel, piesele finite se obţin la un cost mai ridicat.
Dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot îndepărta complet straturile
superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel încât nu se obţin caracteristicilor geometrice
prescrise suprafeţelor prelucrate. Atunci când adaosurile sunt mici trebuie să prevadă procedee
mai precise de obţinere a semifabricatelor, ceea ce duce la costuri mai mari la serii mici de
fabricaţie.
Rezultă că este necesar să se stabilească valori optime pentru adaosurile de prelucrare.

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode: a) metoda

experimental-statistică; b) metoda de calcul analitic.

Metoda experimental-statistică foloseşte standarde sau normative care, sub formă

tabelară, recomandă valori pentru adaosurile de prelucrare, pe baza experienţei practice a
industriei. În general, adaosurile de prelucrare sunt mai mari pentru a se evita rebuturile. Se
scurtează durata proiectării procesului tehnologic, dar nu asigură prescrierea valorii optime a
adaosurilor, datorită neluării în considerare a condiţiilor concrete de prelucrare (prinderea
semifabricatului etc.).
Metoda se recomandă mai ales în cazul proceselor tehnologice pentru piese ce se execută
în producţia individuală, de serie mică, de serie mijlocie.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care

influenţează şi determină mărimea adaosului de prelucrare. Tine cont de condiţiile concrete de
prelucrare (succesiunea prelucrărilor, prinderea la fiecare prelucrare/operaţie, rigiditatea
sistemului tehnologic), metoda şi procedeul de obţinere a semifabricatului. Dezavantajul
metodei constă în volumul mare de calcule necesare. Se recomandă în producţia de serie mare
şi de masă, pieselor mari şi foarte mari sau confecţionate din materiale deficitare chiar în
condiţiile fabricaţiei individuale sau de serie mică.

Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se îndepărtează la o prelucrare

(fază sau operaţie).
Adaosul de prelucrare total este adaosul total de material necesar pentru efectuarea tuturor
prelucrărilor (faze/operaţii) de la semifabricat la reperul finit.
Adaosurile de prelucrare pot fi simetrice:
o pentru suprafeţe de revoluţie exterioare (fig. 1, 2) sau interioare (fig. 3, 4);
o la prelucrarea suprafeţelor plane simultane opuse.
Adaosurile de prelucrare asimetrice au valori diferite pentru suprafeţele opuse care se
prelucrează în faze diferite (fig. 5).
 Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4

Fig. 5

Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare

Se efectuează după:
• stabilirea numărului de prelucrări necesar pentru fiecare suprafaţă prelucrată;
• structura procesului tehnologic cu succesiunea prelucrărilor şi a operaţiilor cu prinderile
aferente;
• precizarea metodei şi procedeului de obţinere a semifabricatului.

Semifabricatul, în funcţie de metoda şi procedeul de obţinere, prezintă la prelucrare anumite

caracteristici geometrice (dimensională, formă macrogeometrică şi formă microgeometrică,
poziţie relativă) şi defecte de suprafaţă. Reducerea abaterilor semifabricatului în procesul de
prelucrare se face progresiv în mai multe prelucrări (faze/operaţii). După fiecare fază de
prelucrare apar abateri datorate de însuşi procesul de prelucrare şi sistemul tehnologic de
prelucrare (de procedeul de prelucrare, de regimurile de aşchiere, de prindere şi de alţi factori
tehnologici).
Adaosul de prelucrare pentru faza curentă trebuie să fie suficient pentru ca abaterile din
prelucrarea precedentă să fie reduse sau înlăturate.

Elemente/abateri care influențează și determină valoarea adaosului de prelucrare

1. Adâncimea medie a microneregularităţilor suprafeței rezultată la prelucrarea anterioară

Rzi-1. Pentru prima prelucrare de degroşare, Rz0 reprezintă adâncimea medie a
microneregularităţilor semifabricatului. Pentru a doua prelucrare prin aşchiere Rz1 reprezintă
adâncimea medie a microneregularităților rezultate după prima aşchiere ş.a.m.d.
La o prelucrare oarecare i; se ia în calculul adaosului de prelucrare mărimea Rzi-1 de la
prelucrarea anterioară.
Mărimea Rzi-1 depinde de procedeul de prelucrare, regimul de aşchiere şi condiţiile efectuării
fazei sau operaţiei precedente.
2. Adâncimea stratului superficial (structură şi proprietate) se deosebește de cea a materialului
de bază. Stratul superficial/deteriorat rezultat la prelucrarea (fază/operaţie)
anterioară/prealabilă celei considerate este notat cu Si-1. Acest strat superficial va fi îndepărtat
total sau parţial la prelucrarea considerată. La semifabricatele turnate din fonte cenuşii, stratul
de suprafaţă constă dintr-o crustă perlitică dură, cu incluziuni metalice şi alte defecte; din
această cauză, pentru a crea condiţii normale de lucru pentru sculele aşchietoare, aceasta trebuie
îndepărtat în întregime la prima prelucrare de degroşare. La piesele forjate şi matriţate stratul de
suprafaţă rezultă decarburat şi cu oxizi formaţi în timpul încălzirii, care produc o uzare intensă
a sculei aşchietoare. De aceea, este necesar ca acesta să fie îndepărtat în întregime la prima
prelucrare de degroşare.
În urma prelucrării prin aşchiere, ca urmare a deformării grăunţilor cristalini, stratul de
suprafaţă rezultă ecruisat. Este indicat ca, la ultima trecere de finisare, acesta să nu fie
îndepărtat în întregime, în vederea asigurării unei rezistenţe la uzare mărite a piesei în
exploatare şi obţinerii unei calităţi superioare a suprafeţei prelucrate.
După călirea superficială, stratul superficial nu trebuie îndepărtat la rectificare sau prin
alte procedee de finisare.
Parametrii Rzi-1 și Spi-1 obținuți la prelucrarea barelor laminate prin strunjire și rectificare
sunt prezentați în tab. 2. Tabelul 3 prezintă parametrii Rz și Sp obținuți la barelor laminate la
cald și calibrate la rece.

Tabelul 1
Rzi-1 și Spi-1 obținuți la prelucrarea barelor laminate [P1]

Procedeul
Treapta de precizie Rz [µm] Sp[µm]
de prelucrare
Strunjire grosolană (decojire) IT14 125 120
Strunjire de degroșare (D) IT12 65 60
Strunjire de semifinisare (F/2)
IT9 30…20 30
(presupune degroșare+semifinisare; D+F/2 )
Strunjire de finisare (D+F/2+F) IT7 6,3…3,2 -
Rectificare între vârfuri și fără vârfuri:
-degroșare 8-9 10 20
-finisare într-o singură etapă 7 6,3…3,2 10
-finisare (D+F) 5-6 3,2…0,8 6…2

Tabelul 2
Rz și Sp obținuți la barelor laminate la cald și calibrate la rece [P1]

Felul semifabricatului Rz Sp
(0...30] 125 150
Oțel laminat la cald (30...80] 160 250
(80...180] 200 300
Oțel rotund calibrat la rece 65 60

3. Abaterile de la poziţia relativă (orientare, poziție și bătaie) a suprafeţei prelucrate faţă de

suprafeţele de referință (tehnologice) ale piesei sunt denumite şi abateri spaţiale influenţează
valoarea adaosului de prelucrare. Acestea se iau în calculul adaosului de prelucrare tot de la
prelucrarea anterioară. Se notează cu i-1 şi pot fi:
- neparalelismul suprafeţei de prelucrare cu suprafaţa plană tehnologică la piese de tipul
carcaselor;
- neperpendicularitatea suprafeţelor frontale de prelucrat faţă de axa arborelui;
- necoaxialitatea suprafeţelor exterioare de prelucrat ale arborilor în trepte faţă de suprafeţele
fusurilor sau găurilor de centrare alese ca baze tehnologice;
- necoaxialitatea suprafeței exterioare (aleasă ca bază tehnologică) cu alezajul de prelucrat la
semifabricatele bucșelor, discurilor cu gaură prealabilă;
- necoaxialitatea alezajului de prelucrat cu suprafeţele cilindrice exterioare ale semifabricatului,
de exemplu la flanşe, bucşe, cilindri etc.;
Abaterile spațiale de pe piese se reduc după diferitele prelucrări (degroșare, semifinisare,
finisare). Astfel,
ρ = k ρSF,
în care k este un coeficient care indică gradul de micșorare a abaterilor spațiale; ρSF – abaterea
spațială a semifabricatului. Valorile coeficientului k de micșorare a abaterilor spațiale, după
diferite prelucrări, pentru semifabricate laminate, matrițate, forjate liber și turnate sunt (tab. 3,
P1):
Tab. 1 Valorile coeficienților k de micșorare a abaterilor spațiale
Prelucrarea Coeficientul k
-într-o singură etapă 0,050
-degroșare 0,060
După strunjire
-semifinisare 0,0030
-finisare 0,0025
După frezarea de degroșare a
-degroșare 0,06
suprafețelor plane

Între prelucrări succesive, abaterile spațiale sunt:

ρi=ki ρi-1,
în care ρi este abaterea spațială la prelucrarea curentă i; ρi-1 - abaterea spațială la prelucrarea
precedentă; ki - coeficient care indică gradul de micșorare a abaterilor spațiale între prelucrări
succesive.
Atenție! Se observă că abaterile spațiale se reduc foarte mult după primele două prelucrări.
Prelucrarea de finisare (prelucrarea nr. 3) este pentru îmbunătățirea preciziei dimensionale,
formei și rugozității suprafeței respective.

4. Eroarea de orientare şi fixare la prelucrarea considerată, denumită și eroare de instalare, i.

Face ca suprafaţa de prelucrat să nu ocupe aceeaşi poziţie faţă de traiectoria sculei aşchietoare
reglată la dimensiune, la piesele din lot.
Eroarea de orientare (0) apare în cazul necoincidenței bazei de cotare (BC) cu bazele de
orientare (BO) și tehnologice (BT). Depinde de schema adoptată de orientare a
semifabricatului.

Eroarea de fixare (f) se datorează deplasării suprafeţelor de prelucrat ale piesei faţă de poziţia
iniţială de orientare, sub acţiunea forţelor de fixare aplicate. Această deplasare poate fi
compensată la reglarea sculei la dimensiune, dacă valoarea deplasării este constantă la diferitele
semifabricate din lotul respectiv. La fixarea în dispozitiv cu strângere pneumatică sau hidraulică
se asigură o mărime relativ stabilă a forţelor de fixare, de aceea, aceste erori, relativ constante,
pot fi luate în calculul cotei de reglare a sculei la dimensiune. Nu acelaşi lucru se întâmplă la
fixările manuale, unde variaţia mare a forţelor conduce la erori de fixare variabile într-o plajă
de valori destul de mare, care nu se pot lua în calculul cotei de reglare a sculei la dimensiune.
Erorile de fixare apar datorită deformaţiilor de contact dintre semifabricat şi reazemele
principale din dispozitiv, neomogenităţii stratului superficial, erorilor macro şi microgeometrice
ale suprafeţei de aşezare a semifabricatului ş.a.
Dacă sub acţiunea forţelor de fixare deplasarea bazei de prelucrare se produce perpendicular pe
direcţia dimensiunii care trebuie respectată la prelucrare, atunci eroarea de fixare se poate
considera zero.
Dacă orientarea semifabricatului se face prin intermediul unui dispozitiv de prindere, atunci în
eroarea de orientare a semifabricatului va intra şi eroarea de orientare a dispozitivului pe
maşina-unealtă. De exemplu, eroarea de orientare a dispozitivelor rotitoare pe arborii principali
ai maşinilor-unelte, erorile de indexare a dispozitivelor la prelucrările cu mai multe poziţii,
erorile de orientare ale semifabricatelor provocate de uzura neuniformă a reazemelor principale
din dispozitive ş.a.
La prelucrarea suprafeţelor de revoluţie vectorii εo, εf pot avea direcţii oarecare, ce nu pot fi
prevăzute, caz în care eroarea cumulată se va calcula prin regula mediei pătratice:

i = 02 + f2 .
La prelucrarea suprafeţelor plane, paralele cu baza de așezare, vectorii εo și εf sunt coliniari,
eroarea cumulată va fi:
εi = εo + εf.

Abaterile spațiale și eroarea de orientare și fixare sunt vectori, deoarece au valoare numerică,
direcție și sens. Însumarea se face vectorial. La prelucrarea suprafețelor de revoluție exterioare
și interioare, însumarea se realizează statistic

│ i −1 +i = i2−1 + i2 .

La prelucrarea suprafețelor plane, abaterea spațială și eroarea de orientare sunt coliniari,

însumarea se realizează

│ i −1 +i = i −1 +i .
Eroarea de verificare. La prinderea semifabricatelor în vederea prelucrării fără dispozitiv
special, când reglarea sculei aşchietoare la dimensiune se face prin treceri de probă pentru
fiecare semifabricat în parte (obţinerea individuală a preciziei dimensiunilor), precizia prinderii
se asigură prin verificarea individuală a poziţiei semifabricatului pe maşina-unealtă.
In relaţia de calcul a adaosului de prelucrare se va introduce în locul erorii de instalare, eroarea
de verificare ev la operaţia considerată.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculează cu relaţiile următoare:

o pentru adaosuri simetrice la suprafeţe de revoluţie exterioare si interioare cu
relaţia:

2Api min = 2( Rz i −1 + Si −1 ) + 2 i2−1 + i2

[mm],
o pentru adaosuri simetrice la suprafeţe plane opuse, prelucrate simultan:

2Ap i min = 2(Rz i −1 + Si −1 ) + 2( i −1 +  i ) [mm],

 o pentru adaosuri asimetrice la suprafeţe plane opuse prelucrate succesiv sau pentru
o singură suprafaţă plană:

Api min = ( Rz i −1 + Si −1 ) + (i −1 + i ) [mm].

DIMENSIUNI INTERMEDIARE PENTRU SUPRAFEŢE PRESCRISE

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care le primesc suprafeţele piesei în

diferite etape de prelucrare (faze/operaţii). Pentru obţinerea preciziei prescrise unei suprafeţe
este necesar să i se facă mai multe prelucrări, din ce în ce mai precise. Numărul de prelucrări
poate fi, în cazul general, n. Prelucrarea curentă este notată cu i, cea anterioară cu i-1.
Factorii care determină schemele şi relaţiile pentru calculul adaosurilor şi dimensiunilor
intermediare:
o tipul suprafeţei (suprafeţe exterioare - arbori, suprafețe interioare – alezaje);
o felul adaosului de prelucrare (asimetric, simetric);
o metoda de stabilire a adaosurilor intermediare (calcul analitic, experimental-
statistică);
o metoda de reglare la dimensiune (metoda reglării individuale, metoda reglării
automate).

Calculul dimensiunilor intermediare

Calculul dimensiunilor intermediare se face pentru prelucrarea anterioară/precedentă i - 1, în
funcţie de dimensiunile de la prelucrarea curentă i, începând de la ultima prelucrare i = n, ale
cărei dimensiuni sunt egale cu dimensiunile prescrise în desenul de execuţie. Dimensiunile
intermediare se determină în ordinea inversă celei în care se execută prelucrările pentru fiecare
suprafaţă a piesei, până la obţinerea dimensiunii semifabricatului.
Dimensiunile intermediare de la prelucrarea precedentă i-1 sunt:
o di-1nom, di-1max şi di-1min, pentru suprafeţe exterioare sau tip arbori, cu adaos
simetric;
o Di-1nom, Di-1max şi Di-1min, pentru suprafeţe interioare sau tip alezaje, cu adaos
simetric;
o hi-1min, hi-1max pentru suprafeţe exterioare sau tip arbori, cu adaos asimetric.

Se exprimă dimensiunile intermediare de la prelucrarea i-1, în funcţie de dimensiunile

intermediare şi de adaosurile minime, maxime sau nominale de la prelucrarea curentă i şi de
toleranţele Ti şi Ti-1, pe baza schemei de dispunere a adaosurilor şi a dimensiunilor
intermediare.

Dimensiunile nominale rezultate din calcul se rotunjesc, în plus pentru arbori şi în minus
pentru alezaje.

În tab. următor sunt prezentate scheme de dispunerea adaosului de prelucrare și a

dimensiuni intermediare la prelucrarea prin metodele reglării individuale sau automate.
 Scheme de dispunerea adaosului de prelucrare și calculul dimensiunilor
intermediare la prelucrarea prin metodele reglării individuale sau automate
Ti-1/2

Se cunosc: dimax, dimin, Ti, Ti-1, Aimin

Se cere: Ainom, Aimax, di-1max, di-1min

2Ainom = 2Aimin + Ti-1

2Aimax = 2Aimin + Ti-1+ Ti
Ainom
Aimax

Aimin

di-1max = dimax + 2Ainom (se rotunjeşte)

di-1max
di-1nom = di-1max r
dimax

di-1min = di-1max r - Ti-1

dimin

di-1min
Ti/2

La prelucrare, adâncimea de aşchiere t = Aimax

Schema și calculul adaosurilor intermediare la prelucrarea arborilor prin metoda obţinerii individuale
Ti-1/2 Aimin Ti/2

Se cunosc: Dimax, Dimin, Ti, Ti-1, Aimin

Se cere: Ainom, Aimax, Di-1max, Di-1min
Aimax
Ainom

2Ainom = 2Aimin + Ti-1

2Aimax = 2Aimin + Ti-1+ Ti
Dimin
Di-1min

Di-1min = Dimin - 2Ainom (se rotunjeşte în plus)

Di-1max = Di-1min r - Ti-1
Dimax
Di-1max

La prelucrare, adâncimea de aşchiere t = Aimax

Schema și calculul adaosurilor intermediare la prelucrarea alezajelor prin metoda obţinerii individuale

Se cunosc: d1max, d1min, T1, A1min,

TSF ( A inf SF , A supSF )
A1max

A1min
A1nom

Se cere: A1nom, A1max, dSFnom, dSFmax, dSFmin

dSFmax

2A1nom = 2A1min + A inf SF

dSFmin
dSFnom
d1min

2A1max = 2A1nom + A supSF +T1, (t = A1max)

d1max

dSFnom = d1max + 2A1nom

dSFmax = dSFnom+ A supSF , dSFmin = dSFnom + A inf SF ,

Schema și calculul adaosurilor intermediare la prelucrare pentru semifabricate prin

metoda obținerii individuale a dimensiunilor pentru arbori
 Se cunosc: D1max, D1min, T1, A1min,
TSF ( A inf SF , A supSF )

A1min
A1nom
A1max Se cere: A1nom, A1max, DSFnom, DSFmax, DSFmin
2A1nom = 2A1min + A supSF
2A1max = 2A1nom + A inf SF + T1, (t = A1max)

D1min
DSFmin

DSFmax
DSFnom = D1min - 2A1nom

D1max
DSFnom
DSFmax = DSFnom+ A supSF
DSFmin = DSFnom + A inf SF ,

Schema și calculul adaosurilor intermediare la prelucrare pentru semifabricate prin

metoda obținerii individuale a dimensiunilor pentru alezaje

Se cunosc: himax, himin, Ti, Ti-1, Aimin

Se cere: Aimax, hi-1max, hi-1min

Aimax = Aimin + Ti-1 - Ti

hi-1max = himax + Aimax (se rotunjeşte în plus)
hi-1min = hi-1max r - Ti-1

La prelucrare, adâncimea de aşchiere t = Aimax

Schema și calculul adaosurilor intermediare la prelucrare prin metoda obţinerii automate

a dimensiunilor sub influența deformațiilor elastice ale sistemului tehnologic
Se cunosc: dimax, dimin, Ti (aiinf aisup), dinom
Ti-1/2

Ti-1 (ai-1inf, ai-1sup), Aimin

Se cere: Ainom, Aimax, di-1nom, di-1max, di-1min
Aimax

2Ainom = 2Aimin + a i −1inf − a i inf

Ainom
Aimin

2Aimax = 2Aimin + Ti-1 – Ti (t = A1max)

di-1max

2Aimax = di-1max - dimax

2Ainom = di-1nom - dinom
dimax
dimin

di-1min
Ti/2

di-1nom = dinom + 2Ainom (se rotunjeşte în plus)

di-1max = di-1nom + ai-1sup
di-1min = di-1nom - a i −1inf

Schema și calculul adaosurilor intermediare la prelucrarea arborilor

prin metoda obținerii automate a dimensiunilor
Se cunosc: Dimax, Dimin, Ti (aiinf aisup), Dinom
Ti/2

Ti-1 (ai-1inf, ai-1sup), Aimin

Se cere: Ainom, Aimax, Di-1nom, Di-1max, Di-1min
Aimin
Ainom

2Aimax = 2Aimin + Ti-1 - Ti (t = A1max)

Aimax

2Ainom = 2Aimin + a i −1sup − a i sup

Ti-1/2

Dimin

2Ainom = Dinom – Di-1nom 2Aimax = Dimin – Di-1min

Di-1min

2Aimax = Dimax – Di-1max

Dimax
Di-1max

Di-1nom = Dinom - 2Ainom (se rotunjeşte în minus)

Di-1max = Di-1nom + ai-1sup
Di-1min = Di-1nom - a i −1inf

Schema și calculul adaosurilor intermediare la prelucrarea alezajelor

prin metoda obținerii automate a dimensiunilor