III.

CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE SI A

DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE
3.1. Noțiuni teoretice specifice
1. Ce este adaosul de prelucrare?
Adaosul de prelucrare reprezintă grosimea stratului de material îndepărtat la
prelucrarea uneisuprafeţe în vederea obţinerii caracteristicilor geometrice prescrise acesteia.
Adaosul de prelucrare se măsoară pe o direcţie perpendiculară pe suprafaţa prelucrată.

Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se îndepărtează prin efectuarea

tuturor operațiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin așchiere a suprafeței considerate, de
la semifabricat până la piesa finită, în scopul respectării condițiilor de precizie a suprafeței și
de calitate a stratului superficial.

Adaosul total al unei suprafețe reprezintă, deci, suma adaosurilor intermediare

necesare pentru prelucrarea completă a suprafeței considerate.

2. Cum se poate determina adaosul de prelucrare ?

În legătură cu o suprafaţă de prelucrat, adaosul de prelucrare poate fi:
-
intermediar, Ai:
 atunci când suprafaţa se prelucrează în cel puţin două etape (două prelucrări);
 reprezintă stratul de material îndepărtat la o prelucrare (etapă) a suprafeţei.
-
total, At : reprezintă stratul de material care se îndepartează prin efectuarea tuturor
prelucrărilor (etapelor) suprafeței.
În funcție de modul de dispunere pe suprafața de prelucrat, adaosurile de prelucrare
pot fi :
- simetrice : cazul prelucrării suprafețelor exterioare sau interioare de revoluție
(cilindrice sau conice etc.) sau al prelucrării simultane a suprafețelor plane opuse, fig.
3.1.1.a ;
- asimetrice : cazul prelucrării succesive a suprafețelor plane. Fig. 3.1.1.b.
 Fig. 3.1.1.
Determinarea mărimii adaosurilor de prelucare este o problemă deosebit de
importantă, atât din punct de vedere tehnic, cât și din punct de vedere economic. :
- dacă adaosul de prelucrare este prea mare crește consumul de material, de scule,
timpul necesar îndepărtării acestuia etc. conducând la creșterea costurilor de
fabricație :
- dacă adaosul de prelucrarea este prea mic poate conduce la nerealizarea
caracteristicilor geometrice prescrise suprafeței sau poate impune procedee de
semifabricare mai precise (deci mai scumpe).
3. Ce inseamna dimensiune intermediara si cum se calculeaza?
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se îndepărteaza la
operația (sau faza) respectivă de prelucrare prin așchiere de pe suprafața considerată.
Suma adaosurilor intermediare pentru prelucrarea unei suprafețe date este egală cu
valoarea adaosului total de prelucrare pentru suprafața considerată.

3.2. Calculul adaosului de prelucare

Semifabricatul pentru care vom efectua prelucrările prin așchiere și determinarea
adaosului de prelucrare pentru fiecare suprafață, este un capat de chiulasă ce a fost turnat în
matriță, apoi fiind supus unui tratament termic de îmbătrânire artificială.
Mai jos voi reprezenta schița desenului de execuție cu suprafețele necesare prelucrării
semifabricatului.

Fig. 3.2.1. Schiță desen cu suprafețe pentru prelucrare

 În tehnologia fabricării pieselor, determinarea adaosurilor de prelucrare se face
prin următoarele metode :
a. metoda experimental-statistică, unde prin această metodă, adaosurile de prelucrare
se stabilesc cu ajutorul unor standarde, normative sau tabele de adaosuri, alcătuite pe
baza experienței uzinelor sau a unor date statistice.
b. metoda de calcul analitic, unde prin această metodă de prelucrare a adaosului de
material, se bazeaza pe analiza factorilor care determină mărimea adaosului și
stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare
a diferitelor operații tehnologice.
Suprafața pentru care am ales să facem calculul adaosului de prelucare este
S10.

3.2.1. Suprafaţa cilindrică interioară S10 (METODA ANALITICĂ)

Pentru obţinerea cotei de Φ mm, Ra=0.8 μm corespunzătoare acestei
suprafeţe sunt necesare următoarele prelucrării:
-găurire;
-lărgire;
-rectificare de degroşare;
-rectificare de finisare.

a) adaosul pentru rectificarea de finisare

Din relaţia 3.3 –191 [1]:

2Apimin 2 Rzi 2. i 2 i 2
1 S i 1 1
Unde:
2Apimin - adaosul de prelucrare minim pentru operaţia (faza) I considerat pe diametru;
Rzi-1 – înălţimea neregularităţilor profilului rezultată la operaţia (faza) precedentă i-1;
Si-1 – adâncimea stratului superficial defect format la operaţia (faza) precedentă i-1;
ρi-1 – abaterile spaţiale ale suprafeţei de prelucrat faţă de bazele tehnologice ale
piesei rămase după efectuarea operaţiei (fazei) precedente i-1;
εI - eroarea de instalare a suprafeţei de prelucrat la operaţia (faza) considerată i.
Din tabelul 8.12-293 [1] se extrage Rzi-1, Si-1 :
Rzi-1= 5 μm
Si-1= 15 μm
Din relaţia 1.130-61 [1] εi= εb- εf , unde :
εb- eroarea de bazare;
εf- eroarea de fixare.
 Din tabelul 1.33- 74 [1], ţinând cont că piesa se bazează pe suprafaţa plană
exterioară degroşată la 244.2 mm, prinderea se face în mandrină universală  εf = 70
μm, εb= 0 μm  ε= 0+70 =70 μm.
Valorile abaterilor spaţiale remanente după diferite operaţii de prelucrare p rin
aşchiere se calculează pe baza legii copierii abaterilor spaţiale a semifabricatelor
brute la o scară de micşorare cu formula 4.10-218 [1]: ρ = kρsf, unde k se ia din
tabelul 4.8- 219 [1].
Din capitolul 8.2- 291 [1] la semifabricate turnate abaterea spaţială este:

sf ax
2
 .l
2

y
ρax -deplasarea axei din tabelul 8.3 [1]: ρax = 700 μm;
Δy l – înclinarea axei găurii;
l- lungimea găurii turnate, l=120 μm;
Δy=1,3 μm/mm- înclinarea specifică din tabelul 6.3- 260 [1]

ρsf= 717,17μm;
După strunjire de degroşare k= 0,06  ρ= 0,06  717,17=43,03 μm.
După strunjire de finisare k=0,025  ρ= 0,025  717,17=17,93 μm.
După rectificare de degroşare k=0,03 ρ= 0.03 . 717,17=21,52 μm.

În urma acestor calcule şi extrageri din tabele se poate calcula 2Ap imin

2Apimin=180 μm

Din 3.47-207 [1] deducem: di-1min = dimax-Apimin-Ti-1, unde :

dimax = 11+0,027 mm
Ti-1= 70 μm. ( toleranţa la rectificarea de degroşare )
Dimensiunea minimă înainte de rectificarea de finisare:
di-1 min= 11,027-0,90-0,07=10,057 mm
Se rotunjeşte şi:
di-1min = di-1nom= 10,06 mm
di-1max= di-1min+ Ti-1= 10,06 + 0,07 = 10,13 mm
Operaţia de rectificare de degroşare se va executa la cota mm.
2Apinom= 11-10,13 =0,87 mm

b) adaosul pentru rectificarea de degroşare

Rzi-1=20 μm
Szi-1=20 μm
ρi-1= 18 μm
εi = 70 μm

2Apmin=204,55 μm
Ti-1= 110 μm
dimax=10,06 mm (calculat la pct. a)
di-1 min= 10,06-0,20455-0,11 = 9,745 mm
Se rotunjeşte di-1 min 
di-1 min= di-1 nom= 9,75 mm
di-1 max= 9,75+0,11 =9,86 mm
Operaţia de lărgire se va executa la cota mm
2Apinom = 10,13 -9,768=0,362 mm

c) adaosul pentru lărgire

Rzi-1= 50 μm
Si-1= 50 μm
ρi-1= 43 μm
εi = 70 μm

2Apmin=364,3 μm
Ti-1= 345 μm
dimax= 9,86
di-1 min= 9,86 – 0,3643 –0,345= 9,1507 mm
Se rotunjeşte di-1 min
di-1 min= di-1 nom= 9,15 mm
di-1 max= 9,15+ 0,345 =9,489 mm
Operaţia de strunjire de degroşare se execută la cota
mm 2Apinom=9,75-9,15=0,6 mm.

d) adaosul pentru burghiere (găurire)

Rzi-1+Si-1= 200 μm (din tab. 8.10 [1])
ρi-1=ρsf =717,17 μm

2Apmin=1954,78 μm
εI = 300 μm
Ti-1= 700 μm
dimax = 9,489 mm
di-1 min= 9,489-1,95878-0,7= 6,8302 mm
Se rotunjeşte di-1 min
di-1 min= di-1 nom= 6,83 mm
di-1 max= 6,83+0,7=7,53 mm
Semifabricatul se va turna la cota Φ mm
2Apinom= 9,15- 6,83=2,32mm.

SEMIFABRICAT TURNAT- metoda experimental-

statistică

Pentru a obţine cota de 425,5 mm, Ra=1,6 μm corespunzătoare suprafeţei S6

vom apela la operația de frezare si la operatia de rectificare. Adaosul de p relucrare
este :
Frezare Ap=pe două fețe/pe o singură față [mm]: Ap= 2,5 [mm].
Frezare Ap=pe două fețe/pe o singură față [mm]: Ap=0.25 [mm]
Cota de la turnare va fi 425,5+2,5·2+0,25·2= 431mm.

Bibliografie
https://ro.scribd.com/document/257572770/Adaosuri-de-Prelucrare
PICOS_Proiectarea-Tehnologiilor-de-Prelucrare-Mecanica-Prin-Aschiere-Vol-I