UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA

FACULTATEA DE MECANICĂ

PROIECT
Tehnologii de fabricare pentru autovehicule rutiere

Îndrumător:

Student

- 2021 -

1
 CUPRINS

A. PARTEA SCRISA

1. Analiza desenului de executie, rolul functional;

- stabilirea materialului;
- stabilirea tipului semifabricatului si a metodei de obtinere a
acestuia;
- stabilirea itinerarului tehnologic (variante:productie serie si
unicat).

2. Calculul adausurilor de prelucrare.

3. Calculul regimurilor de lucru.

4. Normarea tehnica.

B. PARTEA GRAFICA

- fisa film (fisa tehnologica);

- desenul de executie.

Date de proiectare :
- plan de productie : 50.000 autoturisme / an;
- timp de lucru : 1 schimb de 8 ore.

2
 1.ANALIZA DESENULUI DE EXECUTIE ; ROL FUNCTIONAL

Analiza desenului de executie cilindru motor, precum si a rolului

functionalindeplinit in ansamblu motor, impune anumite elemente specifice, cum
ar fi:
- stabilire materialului;
- stabilirea semifabricatului si a metodei de obtinere a acestuia;
- stabilirea itinerarului tehnologic.

Rolul functional al cilindrului motor este complex, avand in vedere ca acest

cilindru indeplineste si rol de camasa ceeace impune precizia si calitatea necesara
a suprafetei de frictiune cu segmentii si pistonul.

1.1. Stabilirea materialului

Materialul cilindrului terbuie sa asigure rezistenta la solicitari dinamice si mai

ales la uzura, tinand seama ca functioneaza in conditii de frecare deosebit de
nefavorabile.
Materialul cel mai utilizat este fonta cenusie aliata de obicei cu crom – care
asigura o rezistenta sporita la uzura – si cu continut sporit de siliciu si fosfor
pentru favorizarea grafitarii si pentru marireafluidizarii.

1.2. Stabilirea semifabricatului si a metodei de obtinere a acestuia

Semifabricatul cilindrului ilreprezinta cilindrul brut, obtinut prin turnare,

avand in vedere forma si volumul fizic al cilindrului.
Un procedeu modern de obtinere a semifabricatului pentru culindru, cu o mare
aplicabilitate, este turnarea centifugala pe masini de turnat tip carusel, cu mai
multe posturi.

1.3. Stabilirea itinerarului tehnologic

Analizand desenul de executie si desenul de semifabricat din punct de vedere al

preciziei dimensionale, precum marimea lotului, se stabilesc urmatoarele
elemente de orientare in stabilirea itinerarului tehnologic :
- prelucrarea suprafetelor de interior;

3
 - profilul suprafetei exterioare in zonele de asamblare cu carterul
motor.

In acsteconditiiitinererul tehnologic este:

1. Strunjirea interioare si exterioara de degosare;
2. Strunjire de semifinisare interior si exterior;
3. Strunjire de finisare interioara;
4. Strunjire de finisare exterioara;
5. rectificare exterioara;
6. Honuire diametru interior;
7. Strunjire de finisare a gulerului de reazem;
8. Control final.

1.3.1.Determinarea metodelor de prelucrare a diametrului interior

Determinarea metodelor de prelucrare a diametrului interior al cilindrului se

efectueaza cu relatia:

T sf
=K total≤K 1⋅K 2⋅K 3⋅¿ ¿
Tp ...Kn unde :
n = numarul de operatii de prelucrare la care este supusa suprafata respectiva
Tsf[m]=2000 m.
Tp [m]= toleranta finala impusa desenului de executie.
Tp=22 m
K1=coeficient de precizie pentru prelucrarea prevazuta la operatia 1.

Pentru opratia 1 se adopta:

-strunjirea de degosare;
-clasa de precizie 11; [1] vol I din tabelul 2.18, pag 173.
-precizia de prelucrare T1=220 m [1],vol I din tabelul 2.15.

T sf 2000
K 1= = =9 , 0909 90 , 909=2000
T 1 220 < 22
Se adopta :
-strunjirea de semifinisare;
-clasa de precizie 9; [1],vol Idin tabelul 2.18 pag 173
-precizia de prelucrare T2=87 m.

4
 Rezulta:

220
K 2= =2 ,52 K ⋅K =22, 988< 90 , 909
87 1 2
Se adopta:
- strunjirea de finisare;
- clasa de precizie 8 din; [1],vol I tabelul 2.18pag 173
- precizia de prelucrare T3 = 35 m.

87
K 3 = 35 = 2 , 485 K 1⋅K 2⋅K 3 =22 , 988⋅2 , 485 =57 , 148<90 , 909
Se adopta:
- honuire;
- clasa de precizie 5;
- T3 = 15μm

35
K 3= =2 ,33 K ⋅K ⋅K =14 ,287⋅4⋅2 , 33=133 , 326>90. 909
15 1 2 3
este suficient pentru calitatea impusa suprafetei.

1.3.2.Determinarea metodelor de prelucrare a suprafetelor de asezare a

cilindrului pe carterul motor si pe chiulasa

Determinarea se efectueaza cu ajutorul relatiei:

T sf
K= ≤K 1⋅K 2⋅¿⋅¿
Tp K n pentru˝n ˝operatiipana cand este satiasacuta
Pentru incaput se adopta:
- strunjirea de degrosare;
- clasa de precizie 13 din; [1],vol I tabelul 2.18pag 173.
- precizia de prelucrare T1= 250 μm din [1],vol I tabelul 2.15.

Rezulta :
Tsf 2000 2000 T sf
K 1= = =8<111 , 111= =
T 1 250 18 Tp
Se adopta in continuare :
- strunjire de semifinisare;

5
 - treapta de precizie 9;
- precizia de prelucrare T2 =100 μm.

Rezulta :
T1 250
K 2= = =2 , 5
T2 100 K 1⋅K 2=3 ,17⋅6 , 3=20<111, 111

Se adopta in continuare :
- strunjire de finisare;
- trapta de precizie 7; [1],vol I tabelul 2.18pag 173.
- precizia de prelucrare T3 =100 μm [1],vol I tabelul 2.15.
Rezulta :
T 2 100
K 3= = =2, 5
T 3 40 K 1⋅K 2⋅K 3=50<111, 111
Se adopta:
- rectificare exterioara;
- treapta de precizie 5; [1],vol I tabelul 2.18pag 173
- precizia de prelucrare T3 = 18 μm [1],vol I tabelul 2.15
Rezulta :

40
K4= =2 ,222 K 1⋅K 2⋅K 3⋅K 4 =50⋅2 , 222=111 ,11
18

2.CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE SI A DIMENENSIUNILOR

INTERMEDIARE

2.1. Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare

pentru diametrul interior

Cota semifabricat este ø69 +/- 1

Cota finala este ø 74 + 0,022
Prelucrarile succesive pentru obtinerea cotei finale sunt :
- strunjirea de degrosare;
- strunjire de semifinisare;
- honuire.

2.1.1. Adaosul de prelucrare pentru honuire

Operatia precedenta fiind strunjirea de finisare, rezulta:

- adancimea medie a rugozitatiiRz-i = 20 μm;
- adancimea stratului superficial defect in faza precedenta S i-1= 0;

6
 - abaterile spatiale in operatia precedenta рi-1 = 0;
- eroarea de bazare si fixare in operatia curenta ε = 60 μm[1],vol I
tabel 1.33, pag. 74.
- adausul minim de prelucrare:

2⋅( A pi )min=2⋅R zi +2 ¿ ε i=2⋅20+2⋅60=160

μm
- toleranta de prelucrare pentru operatia precedenta Ti-1= 35 μm
- diametrul maxim la operatia curenta este:

( Di )max = 74 +0,022 = 74,022

- diametrul minim la operatia curenta este:

( Di−1) min=( Di )max−2 ( A pi) min−T i−1

( Di−1 ) min=( Di−1 )nom=74 ,022−0 , 160−0 , 35=73 ,827 mm,

( Di−1)min =( Di−1 )nom=73 , 9

74−73 , 9
A pi = =0 , 05 mm
2
Rezulta :
- adaosul de prelucrare pentru de honuire = 0,05mm;
- diametrul de prelucrare inainte de honuire,ø=73,9.

2.1.2. Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare

Operatia precedenta fiind strunjirea si semifinisareadancimea medie a

rugozitatii la operatia precedenta este Rz-i =20 μm.
- determinarea medie a rugozitatii la operatia precedenta ρ z-i = 20 μm
- adancimea stratului superficial defect la operatia precedenta este:
Si-1 =20 μm
- abaterea spatiala remanenta dupa finisare este :i∙ ρsf
0,05 ∙750 = 37,5

- sf[μm] = abaterea spatiala a gaurii brute, turnate, alcatuita din:

= √(
2 2
sf
ρ ax ) + ( δ y⋅l )
- ax[μm] = axei gaurii.ax = 0,5mm, din [1],vol I tabelul 8.3,pag 283
- δy*l [μm] = inclinarea axei gaurii de lungime ˝l˝.δy*l = 5.125 μm.

7
 - sf =√ 400 + ( 5⋅125 ) = 750 μm.
2 2

- eroarea de fixare pentru operatia curenta, εi = 70 μm din [1],vol I tabelul

1.33,pag 74.
- adaosul minim:
√ 2
2⋅( A pi )min=2 ( Rz i−1 +S i−1 ) +2 ( pi−1 ) + ( ε i )
2
[μm]

2⋅( A pi )min=2 ( 20+20 ) +2 √37 , 52 +702

2⋅( A pi )min=238 ,823

μm
- toleranta de prelucrare pentru operatia precedenta:
Ti-1 = 87 μm
- diametrul maxim la operatia curenta este:

( Di )max =73 , 9+ 0 ,35=73 , 935

- diametrul minim la operatia curenta este:

( Di−1)min =( Di ) max−2⋅( A pi )min −T i−1 [mm]

( Di−1 )min = ( Di−1 )nom=73 , 935−0 , 238−0 , 087=73 , 61 mm, rotunjit 73,7

( Di−1)max =( Di−1 ) +T i−1=73 , 7+0 , 087=73 , 787

73 , 9−73 ,7
A pi = =0 ,1 mm
2

Rezulta :
- - adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare = 0,1 mm.
- diametrul de prelucrare pentru alezarea de semifinisare:
ø=73,787

2.1.3. Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de semifinisare

Operatia precedenta fiind strunjirea de degrosare, se adopta:

- adancimea medie a rugozitatii la operatia precedenta este:
Rzi-1=40 μm
- adancimea stratului superficial defect la operatia precedenta este:
Si-1 = 50 μm
- abaterea spatiala remanenta dupaoperati de degrosare,i-1
i-1 = 0,05 sf

8
 i-1 = 0,05 ∙ 750 = 37,5
sf [μm] = abaterea spatiala a gaurii brute turnate.

=√ (
2 2
sf
ρ ax ) +(δ y ι ) [μm]

sf =√ 400 + ( 5⋅127 ) = 750 μm

2 2

ax = 400μm
δyl = 5 ∙ 127
- eroarea de fixare pentru operatia curenta, εi = 580 μm
- adaosul de prelucrare minim pentru op. precedenta:
√ 2
2 ( A pi ) min=2 ( Rzi−1 +Si−1 ) +2 ( ρi−1 ) + ( ε i )
2

2 ( A pi ) min=2 ( 40+50 )+2 √ 37 , 52 + 5802 =761 ,211

μm
- toleranta de prelucrare pentru op. precedenta Ti-1 = 220 μm
- diametrul maxim la operatia curenta este:
( Di )max =73 , 7+0 ,22=73 , 92
- diametrul minim la operatia curenta este:
( Di−1 )min =( Di ) max−2 ( A pi ) min−T i−1
( D ) =( D ) =73 , 92−0 ,761211−0 , 22=72 , 9
i −1 min i
−1 nom

73 , 7−72 ,9
A pi = =0 , 4
2
- adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare =0,4 mm.
- diametrul de prelucrare pentru strunjirea dedegrosareø = 72,9

2.1.4. Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degrosare

( Di−1 )min =( Di ) max−2 ( A pi ) min−T i−1
2 ( A pi ) min=73 , 12−115−2=1 , 12
unde:
( i−1 )min diametrul minim inaite de operatie in stare bruta
D =
( Di−1 )min = 66+1 = 67 mm
( Di )max = diametrul maxim la operatia de degrosare
( Di )max=72 , 9+0 , 22=73 ,12
Ti-1 = toleranta la operatia precedenta (brut) Ti-1= 2000

Rezulta:
- adaosul de prelucrae pentru operatia de degrosare=1,12.

9
 2.2.Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunilor intermediare
pentru prelucrarea fetelor de alezare pe carter

Cota de semifabricat :49,5+/-0,5 mm

Cota finala este ø95,5 -0,3

Procedurile succesive pentru obtinerea cotei finale sunt :

- strunjire de degresare;
- strunjire de semifabricare;
- strunjire de finisare;
- rectificare exterioara.

2.2.1.Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare

Operatia precedenta fiind struijirea de semifinisare

-adancimea medie a rugozitatii la operatia este : Rz-1 = 20 μm
-adancimea stratului superficial defect la operatia precedenta
Si-1= 20 μm
-abaterea spatiala remanenta dupasemifinisare este :
ρi-1= 0,05 · ρsf
ρsf[μm]-abaterea spatiala
√ 2
ρsf= ( ax ) ( y )
ρ + δ ⋅l
2

ρax= 0,5 mm
δy·l = inclinarea axiala
δy= 3….10 μm/mm unde : δy= 5 μm/mm
l = 300 mm
δy·l = 5·300 = 1.500 μm
ρsf = √ 500 +1500 =1581 , 138
2 2

ρi-1 = 0,05·1581,138 = 79,056

-eroarea de fixare pentru operatia curenta

Eroarea de fixare pentru operatia curenta se calculeaza conform obs. 1 dela
tabelul 1.33 .
εi = K · εi-1 + εind
εind= 50 μm
εi =0,06· 40 + 50 = 52,4 μm
-adaosul minim este :

10
 ( ) ( ) √( ) ( ) ( ) √ ( )
2 ¿ 2 2
2 Api min=2 Rzi−1+Si−1 +2 ρi−1 + εi ¿ 2¿ ¿2 Api min=2⋅(20+20)+2 79,056 +52,4 ¿2 Api min=269,69¿
-toleranta de prelucrare pentru operatia precedenta este :Ti-1 = 100 μm
-diametrul maxim la operatia curenta este:
(Dimax) = 94,8 + 0,040 = 94,84
-diametrul minim la operatia curenta este:
(Di-1)min= (Dimax) – 2(Api)min– Ti-1
(Di-1)min = 95,5
(Di-1)max= (Di-1)min + Ti-1 = 95,5+ 0,1 =95,6
95 ,5−95 , 6
A pi = =0 , 05
2

Rezulta:
-adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare este:=0,165 mm
-diametrul de finisare pentru strunjirea de semifinisare este:
ø = 94,7mm

2.2.3.Adaosul de prelucrare pentru operatia de strunjire de

semifinisare

Operatia precedenta fiind strunjirea de degreoare

-adancimea medie a rugozitatii la operatia precedenta este: R z-1 = 50 μm
-adancimea stratului superficial defect la operatia precedenta este:
Si-1 = 50 μm
-abaterea spatiala remanenta dupadegrosare:
ρs-1 = 0,05 · ρsf⇒ ρi-1 = 107,935
ρsf [μm] = abaterea spatiala
√
ρsf = (
2 2
ρ ax ) + ( δ y⋅l ) [ μm ]
ρax = 500 μm
δy·l = 7 · 300 = 2100
δy= 3….10 μm⇒ δy= 7 μm
l = 300mm
ρsf= √ 500 ⋅2100 =2158 ,703 μm
2 2

-eroarea de fixare pentru operatia curenta se calculeazadupa formula:

εi=K·εi-1 +εind

11
 εind= 50
εi=0,06·52,4· 50 ⇒ εi= 53,144
-adaosul minim se calculeazadupa formula:

4 ( A pi ) min =2 ( R z−i +S i−1 ) +2 ( ρi−1 ) + ( ε i ) √ 2 2

2 ( A pi ) min =2⋅( 50+50 )+2⋅√ 107 , 9352 +53 , 144 2

2 ( A pi ) min =440 ,617
-toleranta de prelucrare pentru operatia precedenta este:

Ti-1 = 250 μm
-diametrul maxim la operatia curenta este:

(Di)max= 124,548 + 0,25 ⇒ 124,798

-diametrul minim la operatia curenta este:

( Di )min =( Di ) max−2 ( A pi ) min−T i−1

( Di−1)min =( Di−1 )nom=124 , 798−0 , 440617−0 , 025
( Di−1)min =124 , 107 ⇒ ( D i−1) min=124 , 2
124 ,7−124 ,2
A pi = =0 , 25
2

Rezulta:
-adaosul de prelucrare pentru strunjirea de semifinisare este 0,25 μm
-diametrul deprelucrare pentru strunjirea de degrosareø= 124,2

2.2.4.Adaosul de prelucrare pentru pentru strunjirea de degrosare

Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degrosare se calculeazadupa:

(Di−1)min=(Di)max−2(Api)min−Ti−1 ¿2 A =124,107−121−2−1,107¿A =0,5 3m −pentrudegrosare¿

( pi)min pi
2(Api)min=(Di)max−(Di−1)min−Talignl¿i−1¿¿ unde :

- Di-1min = diametrul minim inainte de operatia curenta (in stare bruta) = 121mm
- Di max = diametrul maxim la operatia de degrosare. Di max= 12,107 mm
- Ti-1 = toleranta la operatia precedenta (brut). Ti-1 = 2000 μm

12
 Rezulta:
- adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degrosare = 0,553 mm

2.3.Calculul adaosului de prelucrare si a dimensiunulor intermediare

pentru gulerul de sprijin pe caretr motor

Cota de semifabricat ø67,5

−0 ,12
Cota finala ø131−0 ,20

Prelucrarilesuccesiveale gulerului de sprijin pe carter motor sunt :

- strunjirea de degrosare;
- strunjirea de fuinisare.

Adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare

Opereatiaprecedentafiind strunjirea de degrosare, se adopta :
- adancimea medie a rugozitatii Rzi-1 = 50 μm din[1],vol I tabelul
8.12 pag.293.
- adancimea stratului superficial defect Si-1 = 0 (se exclude din
calcul pentru prima operatie de prelucrare)
- abaterea spatiala remanenta dupaoperatia precedenta, ρ i-1[μm]

ρi-1 = 0,05·ρsf = 0,05 · 501,597 = 25,079

ρsf[μm] = abaterea spatiala a axaei semifabricatului.
=√
( δ y⋅l )2 =√ 5002 + (5⋅8 )
2
ρ + =501 ,597
ρsf ax 2

ρax[μm] = abaterea axei. Se adopta ρax = 500 μm

δy ·l [μm] = inclinarea axei in raport cu lungimea
δy= 5 [μm/mm].
l =8 ⇒ δy ·l = 5 ·8 = 40 μm/mm.
- eroarea de fixare pentru operatia curenta εi = 60 μm din [1],vol I tabelul
1.37, pag 80.
- toleranta de prelucrare pentru operatia precedenta Ti-1 = 160 μm pentru
clasa de precizie 10.
-adaosul de prelucrare minim pentru operatia precedenta ,
Api min [μm]

√ 2 2
2 ( A pi ) min=2 ( Rzi−1 + Si−1 ) +2⋅ ( ρi−1 ) + ( ε i ) [ μm ]
2 ( A pi ) min=2⋅50+2 √ 25 , 079 +60 =165 , 03 μm
2 2

- diametrul maxim al gulerului dupasrtunjirea de finisare este

ø 131.

13
 - diametrul minim al gulerului inainte de strunjirea de finisare

( di−1 ) min=( d i )max +2 ( A pi ) min+T i−1 [ mm ]

( di−1 ) min=131+0 , 1655+0 , 160=131 , 325
Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea gulerului de sprijin pe carter
motor se va repartiza in doua faze astfel:
- 60% din adaosul pentru strunjirea de degrosare;
- 40% din adaosul pentru strunjirea de finisare.
In aceste conditii rezulta :
- adaosul de prelucrare pentru strunjirea de finisare
40 % ( 2⋅67 ,5−131 )
A pi = =0 ,8 mm
2
- adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degrosare

60 % ( 2⋅67 , 5−131 )
A pi = =1 , 2mm
2

3.CALCULUL REGIMURILOR DE LUCRU

Calculul regimurilorde lucru pentru operatiile de prelucrare prevazute,

presupune stabilirea:
- sculei ascietoare;
- adancimea de asciere “t” [mm];
- avansul “s” [mm/rot];
- viteza de asciere “v” [m/min];
- turatia de lucru “n” [rot/min];
- viteza de asciere pentru turatia stabilita “v” [m/min].

3.1. Calculul regimului de lucru pentru strunjirea de degrosare

diametrul interior la ø 120 + 0,022

3.1.1. Alegerea sculei

Se adopta un cutit de strung cu un cutitprevazut cu placute cu cutite

metalica tip P 10 cu
- unghiul de asezare αo =8
- unghiul de degresare χo =12
- unghiul de atac principal χ o = 60o

14
 - unghiul de atac sec χ o = 15o
o
- unghiul de inclinare al taisului λT = 10o
- adancimea de aschiere “t”
3.1.2 Adancimea de aschiere
2 AP
⇒
t= 2 t = AP =0,54[1] volI,pag 354

3.1.2.Avansul de aschiere “s” [mm/rot]

Functie de scula, diametrul de prelucrat si material, se adopta:

mm
S = 0,70 rot
Se adopta din [1],vol I tabelul 10.8, pag. 342

3.1.3.Viteza de aschiere “v” [m/min]

Viteza de aschiere se determina cu relatia:

Cv
⋅K 1⋅K 2⋅K 3⋅K 4⋅K 5⋅K 6⋅K 7⋅K 8⋅K 9

V=
m xv
T ⋅t ⋅S Υν
( )
HB
200 [m/min] [1],vol I ,
pag. 359
Cv = coeficient care depinde de caracteristicile matrialului care se prelucreaza si
al materialului sculei aschietoare.
Cv = 32,4
Xv= 0,15, Yv = 0,40 din [1],volI,tabelul 10,30, pag. 360
T = durata sculei aschietoare, in min. [1],volI,tabel 10.3, pag. 335
T = 150 min. pentru sectiuneacutitului de 40 mm
m = exponentul durabilitatii [1],volI,tabelul 10.29, pag. 359
m = 0,2
t = adancimea de asciere in mm.
S =avansul de aschiere, aschie in mm/rot.
HB = duritatea materialului de prelucrat in unutati “Brinnel”.
HB = 240
Xy, Yv = exponentiadacimi de aschiere, [1],volI,tabelul 10,30, pag. 360
n = exponentul duritatii materialului supus prelucrarii, n = 1,5, [1],vol I,
pag. 361
K1…K9 = diferentacoeficientei care tin cont de conditiile diferite de lucru in
comparatie cu cele considerate.
K1 = coeficient ce tine seama de influenta sectiuni transversale a cutitului.

( )
ε
q
K1 = 20⋅30

15
q = suprafatasectiuni transversale in mm2.
ε = pentru fonta = 0.04.
K1 = 1,04.
K2 = coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac principal.

( )
p
45
K2 = χ
ρ = coeficient in functie de natura matrialului.
ρ = 0,3 pentru fonta.

K2 =
( )
45 0 ,3
60
=0 , 917

K3= coeficient ce tine seama de influenta unghiului taisuluisectiuni.

K3 =
( )
a
x1
⋅0 ,09
unde:
a = 15 pentru scule armate cu placute dure.

K3 =
( )
15 0 , 09
15
=1

K4 = ce tine seama de influienta razei de racordare a varfuluicutitului.

()
K4 = 2
r μ

In acest caz se adopta r = 1, μ = 0,08 pentru material din fonta.

K4 = 2
()
1 0 , 08
=0 , 946

K5 = coeficient ce tine seama de influienta materialului din care este

confectionata partea aschietoare.
Pentruplacute P10 ⇒ K5 = 1
K6 = coeficient ce tine seama de materialul prelucrat.
K6 (fonta) = 1
K7= coeficient ce tine sema de modul de obtinere a semifabricatului.
K7 = 1
K8 = coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului.
K8 = 0,9 - fonta cu duritatea HB > 200
K9 = coeficient ce tine seama de forma suprafetei de degrosare.
K9= 1 (suprafata plana)

32 , 4
⋅1 ,04⋅0 , 917⋅1⋅0 , 946⋅0 ,83⋅1⋅1⋅0 , 9⋅1=9 , 304
( )
1, 5
0,2 0 ,15 0, 4 240
150 ⋅0 ,54 ⋅0 ,7
V= 200 m/min

3.1.4.Turatia de lucru ”n” [rot/min]

16
 In functie de viteza de aschiere si de diametrul de prelucrare, rezulta:
1000⋅v 1000⋅6 , 947 rot
= =24 , 679
n = π⋅D π⋅120 min se adopta 25 rot/min

3.1.5. Viteza de aschiere „v” [m/min]

n⋅π⋅D 25⋅π⋅120
v= = =9 , 424 m /min
1000 1000

3.2.Calculul regimului de lucru pentru strunjirea de finisare a

diametrului interior ø 120 + 0,022

3.2.1. Alegerea sculei

Se alege un cutit de strung tip K 40, cu un cutitprevazut cu car, datorita

avantajelor pe care le prezinta.
- Unghiul de asezare: αo = 6
- Unghiul de degajare γ0 = 8
- Unghiul de atac principal χ o = 60
0
- Unghiul de atac secundar χ 1 = 10
0
- Unghiul de inchidere a taisului λT = 3

3.2.2.Adancimea de aschiere “t” [mm]

t = Ap ⇒ t = 0,1 mm

3.2.3.Avansul de aschiere “s” [mm]

S = 0,6 mm/rot pentru un cutit cu sectiunea rotunda cu diametrul d = 32 mm

3.2.4. Viteza de aschiere

Cv
⋅K 1⋅K 2⋅K 3⋅K 4⋅K 5⋅K 6⋅K 7⋅K 8⋅K 9

V =
m
T ⋅t ⋅Sxv Υν
( )
HB
200 [mm]

Cv = coeficient care depinde de caracteristicile matrialului care se prelucreaza si

al materialului sculei aschietoare.
Cv = 34,2
Xv= 0,15, Yv = 0,40 din [1],volI,tabelul 10,30, pag. 360.

17
T = durata sculei aschietoare, in min. [1],volI,tabel 10.3, pag. 335.
T = 120 min.
m = exponentul durabilitatii [1],volI,tabelul 10.29, pag. 359.
m = 0,2
t = adancimea de asciere in mm.
S =avansul de aschiere, aschie in mm/rot.
HB = duritatea materialului de prelucrat in unutati “Brinnel”.
HB = 240
Xy, Yv = exponentiadacimi de aschiere, [1],volI,tabelul 10,30, pag. 360
n = exponentul duritatii materialului supus prelucrarii, n = 1,5, [1],vol I,
pag. 361.
K1…K9 = diferentacoeficientei care tin cont de conditiile diferite de lucru in
comparatie cu cele considerate.
K1 = coeficient ce tine seama de influenta sectiuni transversale a cutitului.

(
K1 = 20⋅30
q ε
)
q = suprafatasectiuni transversale in mm2
ε = pentru fonta = 0.04
K1 = 1 , 011
q = π⋅¿ ¿162 = 804,207

K2 = coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac principal.

( )
K2 = λ
45 ρ

ρ = 0,45 pentru placute din grupa K.

K2 = 0,878

K3= coeficient ce tine seama de influenta unghiului taisuluisectiuni.

K3 =
( )a
x1
⋅0 ,09
unde:
a = 15 pentru scule armate cu placute dure.
χ 1 = 10o
K3 = 1,037

K4 = ce tine seama de influienta razei de racordare a varfuluicutitului.

()
K4 = 2
r μ

In acest caz se adopta r = 1, μ = 0,08 pentru material din fonta.

K4 =
()
1 0 , 08
2
=0 , 946

18
 K5 = coeficient ce tine seama de influienta materialului din care este
confectionata partea aschietoare.
Pentruplacute K40 ⇒ K5 = 83
K6 = coeficient ce tine seama de materialul prelucrat.
K6 (fonta) = 1
K7= coeficient ce tine sema de modul de obtinere a semifabricatului.
K7 = 1
K8 = coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului.
K8 = 0,9 - fonta cu duritatea HB > 200
K9 = coeficient ce tine seama de forma suprafetei de degrosare.
K9 = 1 (suprafata plana

34 , 2
⋅1 , 011⋅0 ,878⋅1 ,037⋅0 , 946⋅0 ,83⋅1⋅1⋅0 , 9⋅1=11, 279
( )
1 ,5
0,2 0 , 15 0,4 240
180 ⋅0 ,1 ⋅0 , 6
V= 200

3.2.5.Turatia de lucru “n” [rot/min]

Functie de viteza de aschiare si de diametru de prelucrare, rezulta:

1000 1000⋅11, 279
= =29 , 918⇒ n=30rot /min
n = μD μ⋅120

3.4.6. Viteza de aschiere, de lucru ‫ ״‬v ‫[ ״‬m/min]

μ⋅π⋅D 30⋅π⋅120
= =11, 309 m /min
V= 1000 1000

3.3.Calculul regimului de lucru pentru oprratia de honuire a

diametrului interior ф120 + 0,022

3.3.1.Volumul de matrialindepartat

x 0 ,4
Qm = C⋅D p⋅Ra⋅T ⋅l act
C = coeficient ce depinde de caracteristicile materialului prelucrat
C = 0,97, se alege din [1] volII,tabelul 22.66, pag. 358,(pentru rugozitate
1,6...0,4)
Dp= diametrul alezajului prelucrat in mm
Dp= 120
Ra = abaterea medie patratica a microneregularitatilorsuprafetei.
Ra = 0,4 μm.
T = toleranta suprafetei prelucrate in mm.

19
T = 0,022 mm.
lact= lungimea active a barelor de hornuitmasurata in directia axei alezajului in
mm. x = exponent dat in [1],vol II tabelul 22.67, pag. 259.
x = 0,5 pentru fonta cu rugozitate de 1,6....0,4.
Qm= 0,97·120·0,40,5·0,0220,4·4 = 319,26 mm3/min.

3.3.2.Alegerea sculei
Pentru prelucrarea diametrului interior se alege hornuire cu bara diamant.

3.3.3.Adncimea de aschiere

D−d 120−119, 9
= =0 , 5
t= 2 2 [mm] unde :
d [mm] = diametrul piesei inainte de prelucrare. d = Φ119,9
D[mm] = diametrul piesei dupa prelucrare. D = Φ 120

Alte elemente ale regimului de lucru:

- viteza de rotatieVrot= 45 m/min;
- vitrza rectilinie alternativa Vra = 15 m/min;
- presiuneabarelor asupra suprafetei de hornuit p =0,8 N/m2;
- numarul de bare = 2 [1],volII,pag. 361.

3.3.4. Calculul avansului

Avansul longitudinal se calculeazadupa formula :

1000⋅V ra
[ mm/rot ] =1000⋅15 =20
S l= n 7 , 16
n = turatia capului de honuit
V rot
n = 2π unde Vroteste in m/min

3.3.5.Viteza de aschiere

Viteza de aschiere se calculeazadupa formula:

V = √( )=√ ( 45 +15 ) = 47,434 m/min
2 2 2
V +V
rot 2 ra

3.4.Calculul regimului de lucru pentru strunjirea de degrosare a

diametrului exrerior laø 124,99 + 0,018

20
 3.4.1.Alegerea sculei
Se adopta un cutit de strung cu un cutitprevazut cu placute cu cutite
metalica tip P 10 cu
- unghiul de asezare αo =8
- unghiul de degresare χo =12
- unghiul de atac principal χ o = 60o
- unghiul de atac sec χ 1o = 15o
o
- unghiul de inclinare al taisului λT = 10o
- adancimea de aschiere “t”

3.4.2.Adancimea de aschiere

2 AP
⇒
t= 2 t = AP =0,553

3.4.3.Avansul de aschiere “s” [mm/rot]

Functie de scula, diametrul de prelucrat si material, se adopta:

mm
S = 0,40 rot
Se adopta din [1],volI,tabelul 10.8, pag. 342

3.4.4.Viteza de aschiere “v” [m/min]

Viteza de aschiere se determina cu relatia:

Cv
⋅K 1⋅K 2⋅K 3⋅K 4⋅K 5⋅K 6⋅K 7⋅K 8⋅K 9

V=
m xv
T ⋅t ⋅S Υν
( )
HB
200 [m/min] [1], vol
I pag. 359
Cv = coeficient care depinde de caracteristicile matrialului care se prelucreaza si
al materialului sculei aschietoare.
Cv = 32,4
Xv= 0,15, Yv = 0,40 din [1],vol I tabelul 10,30, pag. 360
T = durata sculei aschietoare, in min. [1],volI,tabel 10.3,pag. 335
T = 150 min. pentru sectiuneacutitului de 40 mm
m = exponentul durabilitatii [1],volI,tabelul 10.29, pag. 359, m = 0,2
t = adancimea de asciere in mm.
S =avansul de aschiere, aschie in mm/rot.
HB = duritatea materialului de prelucrat in unutati “Brinnel”.

21
HB = 240
Xy, Yv = exponentiadacimi de aschiere, [1],vol I tabelul 10,30, pag. 360
n = exponentul duritatii materialului supus prelucrarii, n = 1,5, [1],vol I pag.
361
K1…Kg = diferentacoeficientei care tin cont de conditiile diferite de lucru in
comparatie cu cele considerate.
K1 = coeficient ce tine seama de influenta sectiuni transversale a cutitului.

( q ε
K1 = 20⋅30
)
q = suprafatasectiuni transversale in mm2
ε = pentru fonta = 0.04
K1 = 1,04
K2 = coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac principal.

( )
p
45
K2 = χ
ρ = coeficient in functie de natura matrialului.
ρ = 0,3

( )
K2 = 60
45 0 ,3
=0 , 917

K3= coeficient cee tine seama de influenta unghiului taisuluisectiuni.

K3 =
( )
a
x1
⋅0 ,09
unde:
a = 15 pentru scule armate cu placute dure.

K3 =
( )
15 0 , 09
15
=1

K4 = ce tine seama de influienta razei de racordare a varfuluicutitului.

()
K4 = 2
r μ

In acest caz se adopta r = 1, μ = 0,08 pentru material din fonta.

K4 =
()1 0 , 08
2
=0 , 946

K5 = coeficient ce tine seama de influienta materialului din care este

confectionata partea aschietoare.
Pentru P 10 ⇒ K5 = 1
K6 = coeficient ce tine seama de materialul prelucrat.
K6 (fonta) = 1
K7= coeficient ce tine sema de modul de obtinere a semifabricatului.
K7 = 1

22
K8 = coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului.
K8 = 0,9 - fonta cu duritatea HB > 200.
K9 = coeficient ce tine seama de forma suprafetei de degrosare.
K9 = 1 (suprafata)

32 , 4
⋅1 , 04⋅0 ,917⋅1⋅0 , 946⋅0 , 83⋅1⋅1⋅0 ,9⋅1=9 , 631
( )
1, 5
240
1500 , 2⋅0 ,553 0, 15⋅0 , 4 0 , 4
V= 200 m/min

3.4.5.Turatia de lucru ”n” [rot/min]

In functie de viteza de aschiere si de diametrul de prelucrare, rezulta:

100⋅v 100⋅9 , 631 rot
= =24 ,52
n = π⋅D π⋅125 min se adopta 25 rot/min

3.4.6. Viteza de aschiere „v” [m/min]

n⋅π⋅D 25⋅π⋅125
V= = =9 , 817 m /min
1000 1000

3.5.Calculul regimului de lucru pentru strunjirea de de finisare -

diametrului exteriorø 124,99 + 0,018

3.5.1. Alegerea sculei

Se alege un cutit de strung tip K 40, cu un cutitprevazut cu car, datorita

avantajelor pe care le prezinta.
- Unghiul de asezare: αo = 6
- Unghiul de degajare γ0 = 8
- Unghiul de atac principal χ o = 60
0
- Unghiul de atac secundar χ 1 = 10
0
- Unghiul de inchidere a taisului λT = 3

3.5.2.Adancimea de aschiere “t” [mm]

t = Ap⇒ t = 0,165 mm

3.5.3. Avansul de aschiere “s” [mm]

S = 0,6 mm/rot pentru un cutit cu sectiunea rotunda cu diametrul d = 32 mm

3.5.4.Viteza de aschiere

23
 Cv
⋅K 1⋅K 2⋅K 3⋅K 4⋅K 5⋅K 6⋅K 7⋅K 8⋅K 9

V =
m xv
T ⋅t ⋅S Υν
( )
HB
200 [mm]

Cv = coeficient care depinde de caracteristicile matrialului care se prelucreaza si

al materialului sculei aschietoare
Cv = 34,2
Xv= 0,15, Yv = 0,40 din [1],volI,tabelul 10,30, pag. 360
T = durata sculei aschietoare, in min. [1],volI,tabel 10.3, pag. 335
T = 120 min.
m = exponentul durabilitatii [1],volI,tabelul 10.29, pag. 359
m = 0,2
t = adancimea de asciere in mm.
S =avansul de aschiere, aschie in mm/rot.
HB = duritatea materialului de prelucrat in unutati “Brinnel”.
HB = 240
Xy, Yv = exponentiadacimi de aschiere, [1],volI,tabelul 10,30, pag. 360
n = exponentul duritatii materialului supus prelucrarii, n = 1,5, [1],vol I,
pag. 361
K1…K9 = diferentacoeficientei care tin cont de conditiile diferite de lucru in
comparatie cu cele considerate.
K1 = coeficient ce tine seama de influenta sectiuni transversale a cutitului.

(
K1 = 20⋅30
q ε
)
q = suprafatasectiuni transversale in mm2
ε = pentru fonta = 0.04
K1 = 1 , 011
q = π⋅¿ ¿162 = 804,207

K2 = coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac principal.

K2 = λ
( )
45 ρ

ρ = 0,45 pentru placute din grupa K

K2 = 0,878

K3= coeficient ce tine seama de influenta unghiului taisuluisectiuni.

K3 =
( )
a
x1
⋅0 ,09
unde:
a = 15 pentru scule armate cu placute dure.

24
χ 1= 10o
K3 = 1,037

K4 = ce tine seama de influienta razei de racordare a varfuluicutitului.

K4 = 2
()
r μ

In acest caz se adopta r = 1, μ = 0,08 pentru material din fonta.

K4 =
()
1 0 , 08
2
=0 , 946

K5 = coeficient ce tine seama de influienta materialului din care este

confectionata partea aschietoare.
Pentruplacute K40 ⇒ K5 = 83
K6 = coeficient ce tine seama de materialul prelucrat.
K6 (fonta) = 1
K7= coeficient ce tine sema de modul de obtinere a semifabricatului.
K7 = 1
K8 = coeficient ce tine seama de starea stratului superficial al semifabricatului.
K8 = 0,9 - fonta cu duritatea HB > 200
K9 = coeficient ce tine seama de forma suprafetei de degrosare.
K9 = 1 (suprafata plana

34 , 2
⋅1 , 011⋅0 , 878⋅1 , 037⋅0 , 946⋅0 , 83⋅1⋅1⋅0 ,9⋅1=9 , 683
( )
1,5
0,2 0, 15 0,4 240
180 ⋅0 ,165 ⋅0 , 6
V= 200

3.5.5.Turatia de lucru “n” [rot/min]

Functie de viteza de aschiare si de diametru de prelucrare, rezulta:

1000⋅V 1000⋅9 ,683
= =24 ,54 ⇒ n=25 rot /min
n= π⋅D π⋅124 , 99

3.5.6.Viteza de aschiere, de lucru ‫ ״‬v ‫[ ״‬m/min]

n⋅π⋅D 25⋅π⋅124 , 99
= =9 , 816 m /min
V = 1000 1000

25
 3.6.Calculul regimului de lucru pentru operatia de rectificare a
diametrului exterior Φ 124,99 + 0,018

Rectificarea exterioara se face pe o masina de rectificat fara centre prin

metoda avansului de patrundere

3.6.1.Alegerea sculei

Se alege un disc abraziv ci diametrul D=500 mm si latimea discului B=50 mm

3.6.2.Avansul longitudinal

Avansul longitudinal se calculeazaduparelatia :

Sl =β⋅B unde
avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv.
Pentru Ra=0,8..0,4 m si pentru latime discului de 50 mm  este cuprins intre
0,25..0,4.Se adopta 0,3
Sl =0 , 3⋅50=15 mm/rot piesa

3.6.3.Avansul de patrundere

Avansul de patrundere se adopta din [1] vol II tabelul 22.7,pag 312

St=0,0068 mm

3.6.4.Viteza de rotatie a piesei

0 , 08⋅d 0, 3 0 , 08⋅124 , 99 0, 3
V p= ⇒ 0 ,5 =7 , 91m /min
T 0 , 5⋅S t 40 ⋅0 , 0068
T = durabilitatea discului se alege din [1] vol II tabelul 22.10,pag.314.
T=40 min.

3.6.5.Stabilirea fortei principale de aschiere

Stabilirea fortei principale de aschiere se calculeazadupa formula:

F z =C F⋅V 0p ,7⋅S0l , 7⋅t 0 , 6 [daN ]
CF=coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului si se
recomanda CF=2
Sl = avans longitudinal [mm/rot].
t = adancimea de aschiere sau avansul de patrundere [mm].
Vp=viteza de rotatie piesei [m/min].
⇒ Fz= 2·7,910,7 ·150,7·0,0560,6=10,044 daN.

26
 3.6.6.Stabilirea puterii necesare

Stabilirea puterii necesare se calculeazadupa formula:

N=0 , 027⋅V p⋅( 2⋅S t )0 , 65⋅d 0p ,5⋅L p [ KW ]
dp= diametrul piesei [mm].
Lp=lungimea de prelucrare a piesei [mm].
N = 0,027·7,91o,65·2·0,0680,65·1240,5·3000,5= 1,592 KW.

4.NORMARE TEHNICA

4.1.Determinarea normei de timp pentru operatia de honuire

interioara a diametrului Φ 120+0,022

Norma tehnica de timp la prelucrarea prin honuire se detemina cu ajutorul:

T pi
NT = +t b + t a +t dt +t do+ t on
n
4.1.1Determinarea timpului de pregatire-incheiere
Tpi=7 min conform [3] vol II tabelul 12.1, pag.86.
Determinarea timpului de baza se face dupa formula:
π⋅D p⋅l p⋅A c
t b=
2V m
Dp= diametrul suprafetei cilindrice Φ 120 [mm].
lp= lungimea generatoarei. lp= 300 mm.
Ac= adaosul de prelucrare. Ac=0,05 mm.
Vm= volumul de material indepartat in unitate de timp [m3/min].
π⋅120⋅300⋅0 , 05
t b= =8 ,596 [ min ]
2⋅319 , 26

4.1.2.Determinare timpilor ajutatori

ta1=0,97 min pentru prinderea – desprindrea se alege din [3] volII,tabelul 14.6,pag
259.
Timpul ajutator total la prelucrarile prin honuire rezulta din relatia:
ta= ta1+ ta2+ta3 [min]
ta2+ta3= 2,50 pentru faza de masurarii conform tabelului [3] vol II, tabelul
14.7,pag. 162.
S-a folosit un pasametru pentru masuratori interioare cu precizia de 0,002 mm si
s-au efectuat 4 masuratori.

27
 4.1.3.Determinarea timpilor de deservire, de odihna si necesitati
fiziologice si a timpului de pregatire – incheiere

tdt+tdo+ton=0,1(tb+ta)
tdt+ton=0,1(8,596+3,47)=1,206 min.

4.1.4.Determinare timpului de incheiere

Se considera tpi=5 min pentru un tot conform recomandarilor din [3] vol II,
pag.163.
5
N t= +8 , 596+3 , 47+1, 206=13 ,272
50000 .

4.2.Determinarea normei de timp pentru operatia de rectificare

exterioara a diametrului Φ 124,99+0,018
T pi
NT = +t b +t a +t dt +t do+t on [ min ]
n
7
NT = +7 , 3+0 , 99+0 , 44+1 , 5+4=14 ,213 min
50000

4.2.1. Determinare timpului de baza se face dupa formula:

A c⋅k
t b= [ min ]
( s t⋅n p ) - pentru rectificare cu avans de patrundere.
K =1,25.
Ac=Ap=adaosul de prelucare⇒ Ac=0,056.
0 ,05⋅1 ,25
t b= =7 ,30
0 ,0068⋅1 ,258 - pentru o viteza de avans va= 50 m/min din [3],vol II
tabelul 12,5, pag. 89.
7 , 91
n p= =1 , 258 rot /min
2⋅π .

4.2.2.Determinare timpilor ajutatori

ta1= timp ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei.

ta1= 0,33 din [3],tabelul 12.5, pag. 92 – s-a preferat strangerea piesei pe dorn
extensibil cu fixare cu dispozitiv de strangere pneumatica.
ta2= timpi ajutatorilegati de comanda masinii pentru rectificat interior
ta2=0,29 din [3],volII,tabelul 12.9, pag. 94.
ta5= timp ajutator pentru masuratori de control.
ta5= 0,37 din [3],volII,tabelul 12.10, pag. 94 - s-a preferat masuratoarea cu
pasametru.
ta= ta1+ ta2+ta5=0,99[min].

28
 4.2.3.Determinarea timpilor de deservire

Pentru determinarea timpilor de deservire tehnica se folosesterelatia:

1 ,1⋅t i⋅t b
t dt = [ min ]
T
ti= timpul de indreptare in minute dat in [3],volII,tabelul 12.11, pag.95.
ti=2,2 min.
T= durabilitatea discului abraziv.
T=40 min.
tb= timpul de baza [min].
tdt= 0,441 min.
tdo=timpul de desrvire organizatorica – se alege din [3],volII,tabelul
12.12 ,pag.97.
tdo= 1,5 min.

4.3.4.Determinarea timpului de odihna si necesitati fiziologice

ton= 4 min conform [3],volII,tabelului 12.13,pag.97.

29
30
 SUCCESIUNEA PRINCIPALELOR OPERATII ALE PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
PRELUCRARE MECANICA A UNEI CAMASI DE CILINDRU USCATE

NR DENUMIREA OPERATIEI SCHITA MASINA-

OPER. UNEALTA

Strung normal
1 Debitare de cota

2 Strunjire retezare de cota Strung normal

31
3 Strunjire simultana interioara si Strung normal
exterioara de degrosare

4 Strunjire de retezare la Strung automat

capatulliber,strunjire de
semifinisare simultan interior si
exterior,strunjirecapatului liber
conform detaliului „A” retezarea
piesei la cota impusa

5 Strunjirea de finisare interioara Strung normal

(Ra=6,3 m)

Banc de lucru
32
6 Redresarea pana la
incadrareasuprafetei in conditiile
geometrice(ovalitatea si
pligonalitatea in cadrul
tolerantelor de diametru)

Strung
7 Strunjirea de finisare exterioara normal:strangera
(Ra=3,2..6,3 m) piesei pe dorn
extensibil cu
actionare
pneumatica
Masina de honuit
8 Honuire interoara vertical

Masina de
9 Rectificare exterioara rectificat fara
centre

Banc de lucru
10 Redresare

33
 Strung automat
11 Strunjire de finisare a gulerului
de reazem

12 Control final Banc de lucru

34
 BIBLIOGRAFIE

1.PROIECTAREA TEHNOLOGIILOR DE PRELUCRARE

MECANICA PRIN ASCHIERE
Autor.C.Picos si altii
2.FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULELOR
RUTIERE
Autor.D.Marincas,D.Abatei
3.NORMAREA TEHNICA PENTRU PRELUCRARI PRIN
ASCHIERE
Autor.C.Picos si altii
4.FABRICAREA SI REPARAREA AUTOVEHICULELOR
RUTIERE
Autor.Bebe Tica

35