TEMA PROIECTULUI

S se proiecteze tehnologia de prelucrare mecanic prin achiere n condiiile unei producii de serie mic a reperului din figura urmtoare:
6 caneluri 16 x 17 x 5 56 5
0 0,5 x 45

38 71 74,1 237,1 240,1 327

+0,65 -0,65

214 217,1

0 8-0,04

+0,04 21-0

0 20,5 -0,14

0 25,5 -0,14

0 17,2 -0,14

0 19 -0,021

0 19 -0,021

0 16 -0,08

0 20 -0,14

0 8 +0,04

14

1. STUDIUL CONDIIILOR I DATELOR INIIALE

1.1. Studiul desenului de execuie Desenul de execuie constituie cel mai important document pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricaie a unui reper. Verificarea desenului de execuie a unui reper prezint urmtoarele dou aspecte: - respectarea prescripiilor standardelor n vigoare; - verificarea tehnologicitii piesei. Aceste verfificri prevd urmtoarele: construcia reperului; forma; dimensiunile; toleranele; gradul de finisare; materialul.

1.

1.
2.

dpdv al STAS-ului STAS 1769-86 2. dpdv al modului de ntocmire al desenului Desenul a fost executat pe un format A3, sacara folosit este 1:1 fiind trecute toate cotele. 3. dpdv al datelor tehnice avem o cot cu dimensiunea 15[mm], la care nu este respectat scara de 1:1; avem arbore canelat 6x28x32, dar pe desen este trecut 6x26x32; materialul folosit este 41MoCr11 cu urmtoarele caracteristici: T.T. clire-revenire 32...35 HRC; r=70...80 [daN/mm2];
2

3.
4.

4.

HB= 203...230; Tolerane ms conform STAS 2300-88; dpdv al tehnologicitii piesei forma constructiv a piesei este relativ medie; prelucrabilitate bun- coeficientul de prelucrabilitate este CM=0,7; 1.2. Alegerea semifabricatului

Reperul este executat din este 41MoCr11 cu urmtoarele caracteristici: 1. T.T. clire-revenire 32...35 HRC; 2. r=70...80 [daN/mm2]; 3. HB= 203...230; Avnd n vedere c producia este individual i c piesa final nu prezint diametre mari ntre diametrele seciunilor transversale, alegem un semifabricat laminat la cald, normalizat, sub form de seciune circular, conform STAS 333 87, din irul de valori: 22; 25; 26; 28; 30; 32. 28 +0, 5 Din calculele ulterioare rezult pentru semifabricat dimensiunea: 0, 7 (Tsmf=1,2 mm). Acest semifabricat prezint o structur de ferit n rpoporie de 30 60%, iar restul perlit. O asemenea structur este favorabil prelucrrii prin achiere. Condiii de form (conform STAS 333 87) - abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m - ovalitatea, exprimat prin diferena dintre dou diametre perpendiculare msurate n aceeai seciune: 0,75 din abaterile limit la diametru; - barele trebuie tiate fr ndoirea capetelor i fr deformarea sensibil a seciunii transversale.
-

2. STABILIREA TRASEULUI TEHNOLOGIC

Pentru obinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exist mai multe posibiliti de abordare a succesiunii operaiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operaii poate asigura ndeplinirea conocmitent a celor trei criterii care stau la baza elaborrii proceselor tehnologice. Un principiu de baz care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice l constituie meninerea, pe ct posibil, a acelorai baze tehnologice. Un aspect important care trebuie avut n vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operaii i faze de prelucrare. n elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrrii operaiilor. Concentrarea tehnic a operaiilor se bazeaz pe executarea unui numr mare de prelucrri: elementare, succesive, la un singur loc de munc, pstrnd, de regul, aceeai orientare i fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conine, de regul, un numr mare de operaii cu faze multiple i, n cadrul fiecrei operaii, semifabricatul sufer transformri importante ale formei i dimensiunilor. Notarea suprafeelor reperului:

2.1. Stabilirea succesiunii operaiilor Alegerea succesiunii se face innd seama de urmtorii factori: - productivitatea mainilor unelte existente;
4

- condiiile tehnice impuse; - mrimea coeficientului total (tot) de precizie impus, ce trebuie realizat n urma fiecrei suprafee n parte. Valoarea coeficientului de precizie total, tot , este dat de relaia:
tot = Tsmf Tp

, unde:

Tsmf tolerana semifabricatului, [m]; Tp tolerana piesei obinute dup prelucrare, [m]. De asemenea, valoarea coeficientului de precizie total, tot , se poate obine prin combinarea diferitelor metode de prelucrare pe diferite maini unelte: tot = 1 2 3 m , n care: i (i =1, m ) este coeficientul de precizie al fazei respective. Dac valoarea lui tot calculat ca produs de i este cel puin egal cu valoarea lui tot c, suprafaa se consider ncheiat. 28 +0 , 5 Pentru reperul dat am ales ca semifabricat de pornire bara rotund 0, 7 . Deci:
tot c = Tsmf Tp = 1200 = 82 ,307 13
+0,, 015 20 0 002

, n care:

Tp = 13 m tolerana suprafeei piesei cu dimensiunea

mm i rugozitatea Ra = 0,8 m.

Alegem operaiile de prelucrare n urmtoarea ordine: 1. strunjire de degroare clasa 7 cu T1 = 0,280 mm

1 = Tsmf T1 = 1200 = 4,28 280

2. strunjire de finisare clasa 5 cu T2 = 0,084 mm

2 = T1 280 = = 3,33 T2 84 T2 84 = =4 T3 21

3. rectificare de degroare clasa 4 cu T3 = 0,021 mm

1 =

4. rectificare de finisare clasa 2 cu T4 = 0,014 mm Tp.

1 = T3 21 = = 1,5 T4 14

Deci: tot = i = 85,614 > c tot = 82,307 .

i =1

Suprafaa este considerat ncheiat. 2.2. Traseul tehnologic de prelucrare Nr. Denumirea crt. operaiei 1. Debitarea Schia operaiei S. D. V. - pnz circular de fierstru - ubler M. U. - fierstru circular F.C. 200

Nr. Denumirea crt. operaiei 2. Frezarea i centruirea la capete

Schia operaiei

S. D. V. - frez cilindrofrontal - burghiu de centruire - ubler

M. U. - main de frezat i centruit bilateral R.D.G.

3.

Strunjire de degroare (prinderea I)

- cuit de degroare S.N. 400 - inim de antrenare - ubler

Nr. Denumirea crt. operaiei 4. Strunjire de degroare (prinderea I)

Schia operaiei

S. D. V.

M. U.

- cuit de degroare S.N. 400 - inim de antrenare - ubler

5.

Strunjire finisare teire

de i

- cuit de finisare S.N. 400 - cuit de teire - inim de antrenare - micrometru

Nr. Denumirea crt. operaiei 6. Strunjire de finisare i teire (prinderea II)

Schia operaiei

S. D. V.

M. U.

- cuit de finisare S.N. 400 - cuit de teire - inim de antrenare - micrometru

7.

Strunjire canale

- cuit de canelat S.N. 400 - ubler - inim de antrenare

Nr. Denumirea crt. operaiei 8. Frezare canal pan ajustare

Schia operaiei

S. D. V. - frez deget - ubler - pil rotund

M. U. - frez vertical F.V.32

9.

Frezarea canelurii ajustare

- frez melc de canelat - micrometru - ubler - calibru pentru arbori canelai - pil rotund

- main de danturat F.D. 320

10. Tratament termic

clire + revenire la 40 45 HRC

10

Nr. Denumirea crt. operaiei 11. Rectificare de degroare

Schia operaiei

S. D. V. - disc abraziv - rugozimetru

M. U. C.E.Z. 312 M

12. Rectificare de finisare

- disc abraziv - rugozimetru

C.E.Z. 312 M

13. Control final

- mas de control - prism de control - ubler

11

Nr. crt.

Denumirea operaiei

Schia operaiei

S. D. V. - micrometru - comparator - rugozimetru

M. U.

Etapa2: Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare

Noiuni de baz a) Adaosul de prelucrare Pentru determinarea adaosului de prelucrare se folosesc: - metoda de calcul analitic; - metoda experimental statistic. Comparativ cu adaosurile de derminate experimental statistic, calculul analitic poate conduce la economii de material de 6 15% din greutatea piesei finite. Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaz cu ajutorul relaiilor: 1. pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafeele exterioare i interioare de revoluie:
2 Ac min = 2 ( Rzp + S p ) + 2

2 p

+ c2

2. pentru adaosuri simetrice la suprafee plane opuse prelucrate simultan: 3. pentru adaosuri asimetrice:
Ac min = Rzp + S p + p + c ,

2 Ac min = 2 ( Rzp + S p ) + 2 ( p + c )

n care:

Ac min adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte; Rzp nlimea neregularitilor de suprafa rezultate la faza precedent;
12

Sp adncimea stratului superficial defect (ecruisat) format la faza precedent; c eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat. b) dimensiunile intermediare Relaiile de calcul ale dimensiunilor intermediare se stabilesc din analiza schemelor de dispunere a adaosurilor intermediare i toleranelor tehnologice. n cazul produciei de serie mic sau individual se folosete metoda obinerii individuale a dimensiunilor. Dispunerea adaosurilor de prelucrare se face conform schemei urmtoare:

Tc /2

A nom A min

A max

A max

A nom

Suprafee exterioare Suprafee interioare

Dp max Dc min Dc max

Tp/2

dp max

A min Tp /2

dp min

1. pentru suprafeele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaiile: 2Ac nom = 2Ac min + Tp dp max = dc max + 2Ac nom dp min = dp max Tp

Tc /2

dp nom = dp max (rotunjt) 2. pentru suprafeele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaiile: 2Ac nom = 2Ac min + Tp Dp min = Dc min 2Ac max Dp max = Dp min Tp Dp nom = Dp min (rotunjit) n documentaia tehnologic se va prescrie cota: Dp nom = Dp min + Tp
13

dc min

Dp min

d max

La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limit sunt date n plus i n minus, conform schemei urmtoare:

d max sf

As /2A min Tc /2

Aci /2 A nom

A min

As /2

A max

A max

A nom

d min sf

d nom sf

Suprafee exterioare

Suprafee interioare

1. pentru suprafeele exterioare cu adaosuri dispuse simetric: 2Ac nom = 2Ac min + Ai dnom sf = dc max + 2Ac nom 2. pentru suprafeele interioare cu adaosuri dispuse simetric: 2Ac nom = 2Ac min + As Dnom sf = Dc min 2Ac nom Observaie: p indice semnificnd operaia precedent; c indice semnificnd operaia curent; Ai abaterea inferioar la diametrul semifabricatului brut; As abaterea superioar la diametrul semifabricatului brut. - Suprafaa cilindric exterioar G
14

D min sf

dc min

D nom sf

dc max

D max sf

Tc /2

Ac /2

Dc min

Dc max

a) ptr. rectificarea de degroare, dup strunjirea de finisare:

2 2 Ac min = 2 ( R zp + S p ) + 2 2 + c p

, n care:

c = 0 (prindere ntre vrfuri); Rzp = 25 [m;] Sp = 30 [m]; p = 2Ac lc = 20,12145,4 = 34,89 [m]; Deci, 2Ac min = 2(25 + 30) + 234,89 = 170[m]; Avnd Tp = 100 [m], se obine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 270 [m]; dp max = dc max + 2Ac nom = 32 + 0,27 = 32,27 [mm]; Rotunjim: dp max = 32,3 [mm] = dp nom dp min = dp max Tp = 32,3 0,1 = 32,2 [mm]; 0 dp nom = 32,3 0,100 mm diametrul nominal de la care pornete rectificarea b) ptr. de strunjirea de finisare i dup strunjirea de degroare: 2 Ac min = 2 ( R zp + S p ) + 2 2 + c2 , n care: p c = 0 (prindere ntre vrfuri); Rzp = 63 [m]; Sp = 60 [m]; 2 p = k centr + c2 = 7 [m]; c = 20,12230= 52,2[m]; centr = 55 [m]; k = 0,06 Deci, 2Ac min = 386 [m]; Avnd Tp = 250 [m], se obine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 630 [m]; dp max = dc max + 2Ac nom = 32,93 [mm];
15

Rotunjim: dp max = 32,94 [mm] = dp nom dp min = dp max Tp = 32,69[mm]; 0 dp nom = 32,94 0 , 250 mm diametrul nominal de la care se pornete strunjirea de finisare; c) nainte de strunjirea de degroare, pornind de la semifabricat: 2 2 Ac min = 2 ( R zp + S p ) + 2 2 + c , n care: p c = 0 (prindere ntre vrfuri) Rzp +Sp = 200[m]; c = 0,01XD=329,4 [m]; Deci, 2Ac min =1050 [m]; Avnd Ai = 900 [m], se obine: 2Ac nom = 2Ac min + |Ai| = 1950[m]; dnom sf = dc max + 2Ac nom = 34,89 [mm]; + ,3 0 dnom sf = 35 0,9 mm diametrul nominal al semifabricatului de la care se pornete strunjirea de degroare;

- Suprafaa cilindric exterioar H a) ptr. strunjirea de degroare i dup strunjirea de finisare a suprafeei G 2Ac nom = 35-32,4=2,6 [mm]; - Suprafeele cilindrice exterioare E i C a) ptr. rectificare, dup strunjirea de finisare:
2 Ac min = 2 ( R zp + S p ) + 2 2 + c2 p

, n care:
16

c = 0 (prindere ntre vrfuri); Rzp = 29 [m;] Sp = 30 [m]; p = 2Ac lc = 55 [m]; Deci, 2Ac min = 220[m]; Avnd Tp = 180 [m], se obine: 2Ac nom = 2Ac min + Tp = 300 [m]; dp max = dc max + 2Ac nom = 25 + 0,30 = 25,30[mm]; Rotunjim: dp max = 25,3 [mm] = dp nom dp min = dp max Tp = 25,3 0,18 = 25,05 [mm]; 0 dp nom = 25,3 0,18 mm diametrul nominal de la care pornete rectificarea b) ptr. strunjirea de finisare, dup strunjirea de degroare: 2Ac nom = 32,94-25,3=213 [m]; - . Suprafea 24 (operaia precedent fiind strunjirea de finisare a suprafeelor C+E) 2Ac nom = 25,3 24 = 1,3 [mm]; - Suprafeele frontale de capt Suprafeele frontale de capt vor fi supuse prelucrrilor de: - debitare cu fierstru circular; - strunjire; 2 Ac min = 2 ( R zp + S p ) + 2 ( p + c ) , n care: Rzp + Sp = 0,2 [mm]; p = 0,01D = 0,0135 = 0,35 [m]; c = 0
17

Deci, 2Ac min = 20,2 + 20,35= 1,10[mm]; Tolerana la lungimea de debitare, n treapta 14 de precizie este 1400[m]. Abaterile limit sunt 0,6 [mm]. Deci, 2Ac nom = 2Ac min + |Ai| = 1,1 + 0,6 = 1,71 [mm]; Lnom = Lmax + 2Ac nom = 230 + 1,7 = 231,7 [mm]; Se rotunjete: Lnom = 232 [mm]. La debitare se va respecta cota: Lnom = 232 0,6 [mm]; Valoarea recalculat a adaosului este: 2Ac nom = Lnom L = 232 230 = 2 [mm]. Pe fiecare suprafa frontal: Ac nom = 1 [mm].

18

Etapa3: Calculul adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare Noiuni de baz Regimul de achiere este factorul principal care determin valoarea normei de lucru i reprezint totalitatea urmtorilor parametri: - adncimea de achiere; - avansul de lucru; - viteza de achiere. Alegerea regimului de achiere se face n concordan nu numai cu operaia, ci i cu faza de lucru. La alegerea celui mai raional regim de achiere se iau n considerare valorile cele mai avantajoase ale parametrilor de lucru n ceea ce privete productivitatea, precizia de prelucrare i rugozitatea suprafeelor de prelucrat. La proiectarea regimului de lucru se stabilesc urmtoarele etape de lucru: - alegerea mainii unelte; - alegerea sculei achietoare; - determinarea adncimii, avansului i vitezei de achiere; - determinarea turaiei de lucru i recalcularea vitezei de lucru i a durabilitii sculei; - determinarea momentului de torsiune i a puterii efective de achiere. 3.1. Alegerea mainii unelte Alegerea tipului i dimensiunii mainii unelte se face pe baza caracteristicilor produciei i semifabricatelor care urmeaz a fi prelucrate. La producia de serie mic i unicate, cnd la aceeai main urmeaz s se execute mai multe operaii, ea trebuie s corespund condiiilor de trecere uoar de la o operaie la alta. Pentru alegerea mainii unelte trebuie s se ia n calcul urmtorii factori: - felul prelucrrii ce trebuie executat; - dimensiunile i forma semifabricatului; - precizia cerut la prelucrare;
19

- schema cinematic a mainii, avnd n vedere concordana cu regimul de achiere ales i materialul de prelucrat; - puterea efectiv a mainii unelte. 1. Strung normal SN 400 h = 400 mm l = 750 mm P = 7,5 kW Gama de turaii: [rot/min]

12 76 48 0 0,0 6 0,1 8 0,3 6 0,7 2 1,4 4 0,0 8 0,2 0 0,4 0,04 0 6 0,8 0,10 0 1 1,6 0,17 0 0 0,25 3 0,40 6 0,68 0 1,01 2 2,02 4 0,1 0,1 0,1 0 2 4 0,2 0,2 0,2 2 4 6 0,4 0,4 0,5 0,05 0,07 40 8 5 6 0,8 0,9 1,1 0,11 0,12 83 6 6 2 1,7 2,2 2,8 0,18 0,20 64 4 3 8 0,30 0 0,45 2 0,73 2 1,20 0 2,72 0 0,34 0 0,50 6 0,81 2 1,36 0 20 0,1 6 0,2 8 0,6 0,09 2 3 1,2 0,15 0 8 3,5 0,22 6 2 0,36 8 0,60 0 0,90 4 1,62 4

15 96 60 0

19 12 0 76 5

24 15 0 95 5

30 185 120 0

33 230 150 0

46 30 5

58 38 0

Gama de avansuri: [mm/rot]

Gama de avansuri transversale: [mm/rot]

2. Maina de frezat vertical FV 32 - dimensiunea mesei: 1250 x 325 - cursa longitudinal a mesei: 700 mm 19 60 19 0 47 5 [rot/min] 23, 5 75 220 600 30 95 24 0 75 0 37, 5 110 300 950 47, 5 150 375 Gama de avansuri ale mainii: [mm/rot]

Gama de turaii ale arborelui principal:

30 11 8 47 5

37, 5 150 600

47, 5 180 750

60 23 0 95 0

75 300 115 0

95 37 5

3. Maina de rectificat exterior cilindric CEZ 312 M. - diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm; - lungimea maxim de rectificat: 500 mm - conul mainii: morse; - turaia axului port pies [rot/min]: - avans longitudinal: 0 10 m/min - avans transversal: 0,01 0,1 m/min.

15 0

25 0

30 0

40 0

50 0

80 0

21

Alegerea sculelor achietoare Dup stabilirea felului sculelor achietoare i cunoscndu-se suprafaa de prelucrat i faza de lucru degroare, semifinisare, finisare se alege scula cu geometria optim corespunztoare. Dup natura materialului de prelucrat, dup proprietile lui fizico mecanice i dup regimul de lucru adoptat, se alege materialul sculei achietoare care s poat realiza o prelucrare optim n condiiile date. - cuit de strunjit pentru degroare: cuit 20x20 STAS 376 88/p30 k = 900 - cuit de strunjit pentru finisare: cuit 20x20 STAS 376 80/p30 k = 900 - cuit lam pentru canelat: cuit 18x3 STAS 354 63/Rp3 - burghiu de centruire: burghiu B4 STAS 1114/2 82/Rp5 - disc abraziv pentru rectificare disc 11x50-12x3-20D91-M75 STAS 12295/2-85 - pnz de fierstru circular pentru debitare: pnz circular fierstru STAS 6734 70 3.2. Calculul parametrilor regimurilor de achiere 3.2.1. Debitarea semifabricatului a) Se adopt: - adncimea de achiere: t = B = 4 [mm]; (B limea pnzei circulare)
22

- avansul de lucru: s = 60 [mm/min]; - viteza de lucru: v = 11,5 [m/min]; b) Alegerea mainii unelte: - se folosete o main unealt cu fierstru circular FC 710 cu caracteristicile: dimensiunile pnzei: 710 dinesiunea barei de tiat: 28 x 7000 cursa maxim port pnz: 300 [mm]; gama vitezelor periferice ale pnzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min] avansul de lucru continuu: 0 400 [m/min]; puterea motorului: 7,5 [kW]. 3.2.2. Strunjirea * Adncimea de achiere
t= 2 Ac nom 2

a) Suprafaa N,A: degroare: t = 1,4 [mm]; finisare: t = 0,1 [mm]; b) Suprafaa C,E,J,L: degroare: t = 3,82 [mm]; finisare: t = 0,15 [mm]; c) d) Suprafaa H: degroare: t = 085 [mm]; Suprafaa G: degroare: t = 1,3 [mm];
23

finisare: t = 0,2 [mm]; *Adoptarea avansurilor

- pentru degroare: s = 0,4 [mm/rot]; - pentru finisare: s = 0,07 [mm/rot]; Verificarea avansului pentru degroare: 1. din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului
Fz =

b = 20 [mm]; h = 20 [mm]; L = 30 [mm];

b h2 r 6L

[daN]

Fz = C 4 t x1 s y1 HBn1

C4 = 35,7 t = 1,3 [mm]; HB = 241 x1 = 1; y1 = 0,75; n1 = 0,75;

s=
y1

3,83 h b h / 2 = 1,293 [mm/rot] C 4 t x1 HB n1

sadm = 1,02 [mm/rot] > s = 0,4 [mm/rot] 2. din punct de vedere al rezistenei plcuei achietoare.
s= 8,3 c 1,8 0,71 t 0,13 r sin k
xs

= 0,83 [mm/rot]

c = 3 [mm]
24

r = 80 [daN/mm2] k = 900 xs = 0,7 3. din punct de vedere al rigiditii piesei:

s=
y1

2,18 E t D D C 4 t y1 HB n1 L

D= diametrul de prelucrat, mm; E= modul de elasticitate=2050000[daN/mm2]; L=lungimea de prelucrat, mm; I=0,05XD4; ptr. Suprafaa H: s=4,12 [mm/rot]; ptr. Suprafaa C,E,J,L: s=4,38 [mm/rot]; ptr. Suprafaa A,N: s=3,52[mm/rot]; ptr. Suprafaa G: s=4,72[mm/rot]; sadoptat = 0,4 mm/rot < s *Calculul vitezei de achiere
v= Cv HB T m t xv s y v 200
n

k1 ... k n

[m/min]

25

Cv = 60,8 T = 60 [min]; tGdeg = 1,3;tGfin=0,2;tC,E,L,Jdeg=3,82;tE,L,J,Cfin=0,15 [mm] HB = 240 m = 0,1 xv = 0,25 yv = 0,66 n = 1,5 VGdeg = 39,76 [m/min]; VGfin = 199,69 [m/min]; VE,L,J,Cdeg = 44,05 [m/min]; VE,L,J,Cfin = 211,93 [m/min]; *Alegerea strungului i a turaiilor de lucru 1. Alegerea strungului

k2 = 0,7;k10,96; k3 = 0,93 k4 =1 k5 = 1 k6 = 1 k7 = 1 k8 = 1 k9 = 1

Ne =

Fz v
1

Fz= C 4 t x s y H n [ daN] ; FzG = 116,66 [daN]; Fz E,L,J,Cdeg = 495,5 [daN]; Fz E,L,J,Cfin = 44,57 [daN]; C4 = 35,7; v = 119,69 [m/min];
1 1

6 1 0

[kw]

Ne = 2,37 [kW] S.N. 400. 2. Alegerea turaiilor de lucru

26

n=

nGdeg = 1242,5 [rot/min] nad = 1000 [rot/min]. nGfin = 1603,75 [rot/min] nd = 1600 [rot/min]. nC,E,L,Jdeg = 1762 [rot/min] nad = 1600 [rot/min]. nC,E,L,Jfin = 2797 [rot/min] nad = 2797 [rot/min]. 3.2.3. Rectificarea Obs! Se rectific exterior suprafeele C,E,J,L i suprafaa G (canelura) a) Determinarea avansului sl= B mm rot ; =0,63; B=12 [mm]; sl=7,56 [mm/rot]; s t
L D G =186,9/32=5,84
E , L , J ,C

1000 v D

[rot/min]

=0,05[mm/rot];

t, G

=0,004[mm/rot];

b) Determinarea vitezei
0,165 d 0 ,3 k1 k 2 m v= ; min T 0, 5 t

T=5 [min]; t=0,01[mm]; d=25 [mm]; k1=95; k2=0,82; VC,E,L,J=15,31 [m/min]; VG=25 [m/min]; Lungimea cursei mesei Determinarea forei de achiere
27

Determinarea puterii

28

CALCULUL NORMEI DE TIMP 5.1 Debitarea Tp = 3,6 min

tb = l + l1 + l 2 sn

=0,66 min

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 = 0,8 min tdt = 0,0132 min tdo =

1,2 Tef =0,0066 min 100

ton = 0,0657 min NT = 1,531 min 5.2. Frezarea suprafeelor frontale de capt: Tp = tp1 + tp2 = 16 + 10 Tp = 26 min Tp = tp1 + tp2 = 3 + 4 Tp = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min 5.3. Centruirea:
29

Tp = tp1 + tp2 = 3 + 4 Tp = 7 min tb = 1 min ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min tdt = 0,067 min tdo = 0,014 min ton = 0,042 min NT = 1,902 min 5.4. Strunjirea de degroare Tp = 15 + 1,1 + 1 = 17,1 min tbI = 1,085 min taI = 5,11 min tdt = 0,027 min tdoI = 0,0108 min tonI = 0,340 min NTI = 6,743 min tbII = 0,254 min taII = 3,14 min tdoII = 0,00063 min tdtII = 0,0063 min tonII = 0,176 min

30

NTI = 3,576 min 5.5. Strunjirea de finisare Tp = 17,2 min tbI = 1,944 min taI = 5,11 min tdtI = 0,0486 min tdoI = 0,0194 min tonI = 0,388 min NTI = 7,662 min tbII = 0,589 min taII = 2,67 min tdtII = 0,0147 min tdoII = 0,0088 min tonII = 0,179 min NTI = 3,459 min 5.6. Strunjirea canalelor Tp = 16,1 min tb = 1,184 min ta = 3,57 min tdt = 0,029 min tdo = 0,0118 min ton = 0,186 min
31

NT = 3,783 min 5.7. Frezarea canalului de pan Tp = 29 min tb = 0,872 min ta = 0,95 min tdt = 0,0476 min tdo = 0,0258 min ton = 0,082 min NT = 2,653 min 5.8. Dantura canelurilor Tp = 33 min tb = 1,922 min ta = 10,79 min tdt = 0,0497 min tdo = 0,0192 min ton = 0,3816 min NT = 13,49 min 5.9. Rectificarea de degro;are Tp = 17,7 min tb = 3,236 min
32

ta = 2,390 min tdt = 0,819 min tdo = 0,112 min ton = 0,168 min NT = 6,902 min 5.10. Rectificarea de finisare Tp = 17,7 min tb = 1,24 min ta = 2,54 min tdt = 0,298 min tdo = 0,075 min ton = 0,113 min NT = 4,443 min

33

4. CALCULUL TEHNICO ECONOMIC n lipsa unor principii de alegere a succesiunii operaiilor, numrul variantelor tehnologice care se pot ntocmi pentru prelucrarea prin achiere a unei piese este dat n relaia: V=N! V numrul variantelor de proces tehnologic N numrul operaiilor necesare prelucrrii unei piese. Necesitatea alegerii variantei optime din punct de vedere tehnico economic se impune pentru rezolvarea urmtoarelor etape ale proiectrii tehnologice: - alegerea semifabricatului; - alegerea variantei procesului tehnologic de prelucrare mecanic; - alegerea echipamentului tehnologic; - precizarea mijloacelor de transport uzinal; - organizarea procesului de producie n spaiu i timp. Dintre variantele de proces tehnologic care se pot ]ntocmi pentru prelucrarea unei piese trebuie s se aleag aceea care s asigure realizarea corect a piesei, n condiiile tehnice impuse de documentaie, la preul de cost cel mai mic, cu un volum de timp ct mai redus. Alegerea celei mai avantjoase variante tehnologice din punt de vedere tehnico economic se face n baza unor indici tehnico economici. Se compar valorile acestor indici pentru variantele luate n analiz cu valori ale acelorai indici cunoscui din activitatea de producie a unor ntreprinderi cu tehnologie avansat. Printre cei mai importani indici tehnico economici se prezint urmtorii: - coeficientul timpului de baz - coeficientul de continuitate n funcionare M. U. - coeficientul de utilizare a materialului - norma de timp pentru ntreg procesul tehnologic - preul de cost al unei piese. Dac se iau n discuie dou variante tehnologice pentru care s-au fcut investiii diferite, obinndu-se cost minim al produsului, pentru investiii se va calcula termenul de recuperare al investiiilor, cu relaia:

34

Tr =

I 2 I1 Trm , C1 C 2

n care:

I1 i I2 investiiile la variantele 1 i 2 C1 i C2 costurile variantelor 1 i 2 Trm termenul de recuperare normat al investiiei suplimentare. Investiiile la varianta 2 asigur un cost al produsului mai mic. Dac termenul de recuperare normat este cel puin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces tehnologic, care asigur un cost minim al produsului, dei se fac investiii mai mari.

35

1. Coeficientul timpului de baz

Cb = tb Tu

, n care:

tb timpul de baz [min] Tu timpul unitar [min] Tu = tb + ta + tdt + tdo + ton [min]
-

debitare: Cbd = 0,427 frezarea suprafeelor frontale: Cbff = 0,575 centruire: Cbc = 0,545 strunjire: Cbs = 0,202 frezare canal pan: Cbfc = 0,369 frezare caneluri: Cbcan = 0,146 rectificare degroare: Cbrd = 0,481 rectificare finisare: Cbrf = 0,2906 2. Coeficientul de continuitate n funcionare M. U.
Cc = tb Tef

, n care:

tb timpul de baz [min] Tef timpul efectiv [min]

-

debitare: Ccd = 0,452 frezarea suprafeelor frontale: Ccff = 0,642 centruire: Ccc = 0,746 strunjire: Ccs = 0,2105 frezare canal pan: Ccfc = 0,478 frezare caneluri: Cccan = 0,151
36

rectificare degroare: Ccrd = 0,575 rectificare finisare: Ccrf = 0,328 3. Coeficientul de utilizare a materialului
Cm = g , G

n care:

g greutatea piesei finite, [kg] G greutatea semifabricatului, [kg]

g = 0,899 kg G = 1,373 kg

4. Norma de timp pentru ntregul proces tehnologic Ttot = NT = 58,24 [min] 5. Preul de cost al unei piese M = mG m1k(G g) [lei], n care: m costul unui kg de material m1 costul unui kg de deeu G greutatea semifabricatului g greutatea piesei finite k coeficient de utilizare a deeurilor.

37

Tema proiectului
S se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare pe strungul automat tip SARO conform reperului din desenul de execuie

38