Sunteți pe pagina 1din 14

Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca

Facultatea Construcții de Mașini


Specializarea: Tehnologia Construcțiilor de Mașini

Ingineria fabricației
- Proiect de semestru -

Prof. Coordonator: Conf. dr. ing. Mera Mircea


Student: Țurcaș Gligor
An: IV
Grupa: 114Z1
TCM Zalău

2019
Cuprins

1. Memoriu tehnic.............................................................................................................3
1.1 Procesul de strunjire.................................................................................................................3
1.2 Procesul de frezare...................................................................................................................4
1.3 Procesul de rectificare..............................................................................................................4
1.4 Material....................................................................................................................................6
1.4.1 Descriere și utilizări obișnuite...................................................................................6
1.4.2 Tratament termic de cementare.................................................................................7
2. Itinerar tehnologic........................................................................................................8
3. Memoriu justificativ de calcul...................................................................................15
3.1 Calculul adaosului de prelucrare............................................................................................15
3.1.1 Suprafața Ø36,048-0,100……………………………………………………………15
3.1.2 Suprafața ∅20k6 (+0,015
+0,002 )........................................................................................17

3.1.3 Lungimea 168.5 mm ..............................................................................................20


3.2 Calculul regimului de așchiere...............................................................................................21
3.2.1 Operația de strunjire................................................................................................21
3.2.2 Operația de rectificare.............................................................................................25
Bibliografie
Anexe
1. Memoriu tehnic

1.1 Procesul de strunjire

Strunjirea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere a unui material, efectuată pe un
strung. Mișcarea principală relativă dintre piesă și scula așchietoare este mișcarea de rotație. Specific
pentru strunjire, spre deosebire de alte prelucrări prin așchiere este rotirea piesei de prelucrat, nu a sculei
așchietoare. Așchierea se obține prin acțiunea continuă a sculei , care este un cuțit de strung, construit
sub forma unui corp prismatic, prevăzut cu tăișuri: tăiș principal și tăiș secundar, scula fiind fixată în
port-cuțit. Piesa efectuează mișcarea de rotație iar cuțitul efectuează o mișcare de avans, care poate fi
paralelă cu axa arborelui principal al strungului, perpendiculară pe ea sau oblică, corespunzător celor trei
sănii ale strungului, sania longitudinală, sania transversală și sania portcuțit
Prin strunjire se pot prelucra:
- suprafețe cilindrice;
- conice sau profilate;
- suprafețe elicoidale (filete);
- suprafețe plane frontale (perpendiculare pe axa suprafeței de revoluție a piesei);
Strunjirea pieselor poate fi efectuată în operații (sau faze) de:
- degroșare;
- finisare;
La strunjirea de degroșare este îndepărtată de pe suprafața cilindrică cea mai mare parte a
adaosului de prelucrare, așchierea este caracterizată de valori mari ale adâncimii de așchiere și avansului.
Forțele de așchiere sunt mari (comparativ cu finisarea), rugozitatea suprafeței prelucrate va avea valori
mari, sistemul tehnologic este puternic solicitat.
Strunjirea de finisare are ca obiectiv să se obțină o precizie dimensională și geometrică mai
ridicată decât la degroșare și o calitate superioară a suprafeței, adâncimea de așchiere și avansul având
valori mult mai mici. Strunjirea de finisare poate fi operație tehnologică finală a unei suprafețe sau
operație intermediară, înainte de o operație de prelucrare fină: strunjire de netezire sau rectificare.
În general, precizia de prelucrare obținută la strunjirea suprafețelor cilindrice pe strunguri
normale corespunde treptelor de precizie 8, 9 sau 10. În producția de serie mică, prin adoptarea unor
măsuri specifice se pot realiza și suprafețe cu precizia corespunzătoare treptelor 7 sau 6 de precizie.
În funcție de raporturile dimensionale ale pieselor de prelucrat se recomandă următoarele moduri de
prindere:
- prindere în mandrină universală autocentrantă : piese rigide, L/D < 5;
- prindere între vârfuri de centrare: piese rigide cu L/D = 5...12;
- prindere în mandrină universală, cu sprijin pe lunetă fixă: piese nerigide, în trepte, în deosebi piese
grele: L/D > 12;
- prindere între vârfuri de centrare, cu lunetă mobilă: piese cilindrice fără trepte, cu L/D > 12, pe
strunguri cu înălțimea vârfurilor mai mică de 500 mm;
- prindere pe dorn: piese cu gaură axială, după o prelucrare preliminară a găurii.
În recomandările precedente: L - este lungimea materialului de prelucrat;
D - diametrul materialului; [1]

1.2 Procesul de frezare

Frezarea reprezintă procedeul de generare prin așchiere a suprafețelor, ce se execută cu scule


așchietoare speciale de forma unor corpuri de rotatie prevăzute cu mai multe tăișuri denumite freze, pe
masini-unelte de frezat. Procedeul de frezare constă în efectuarea simultană a unei mișcări de rotație și a
unei miscări rectilinii cu caracter continuu.
Mișcarea de rotație este executată întotdeaună de freză, ea fiind mișcarea principală, iar mișcarea
rectilinie este executată, de regulă, de piesa semifabricat, fiind o mișcare de avans în sens longitudinal,
transversal sau vertical. Cel mai des se folosesc pentru prelucrarea prin frezare scule de tipul frezelor
cilindrice sau frezelor cilindro-frontale.
Procedeul permite generarea suprafetelor:
- exterioare sau interioare;
- plane;
- cilindrice;
- profilate;
Prin frezare se realizeaza prelucrari de
- degrosare;
- semifinisare; [2]
1.3 Procesul de rectificare

Rectificarea este un procedeu de prelucrare fină și finală prin așchiere a pieselor de mașini,
executată la mașini de rectificat, cu ajutorul sculelor abrazive care au tăișuri geometric nedefinite, pentru
a obține suprafețe cu precizie dimensională ridicată, cu rugozități reduse și cu precizie ridicată de formă
și poziție. Față de alte procedee de așchiere, rectificarea prezintă avantajul de a permite prelucrarea unor
materiale cu prelucrabilitate redusă prin așchiere, cum sunt oțelurile călite, fonte, aliaje foarte dure (de
exemplu, carburi metalice).
Prelucrarea prin rectificare are loc în mai multe treceri ale discului abraziv, iar la fiecare trecere,
acesta detașează un strat subțire de material (0,001...0,05 mm) pe care îl transformă în așchii
microscopice (microașchii). Cu cât granulația sculei abrazive este mai fină, cu atât dimensiunile așchiilor
și deci înălțimile rugozității suprafeței sunt mai reduse, obținându-se suprafețe cu parametrul de
rugozitate Ra = 0,2...0,8 μm. Precizia dimensiunilor se poate obține în treptele de precizie ISO IT8...IT1,
cu toleranțe dimensionale de ordinul 0,001 mm (1 μm). Precizia obținută a dimensiunilor este mai ridicată
decât la procedeele de așchiere cu scule având tăișuri geometric definite.
În funcție de forma suprafețelor de prelucrat se deosebesc următoarele tipuri de procedee de
rectificare:
- rectificare rotundă (pentru suprafețe cilindrice, conice și profilate);
- rectificare plană;
- rectificare fără vârfuri.
Caracteristicile care determină proprietățile corpurilor abrazive sunt următoarele:
- formă și dimensiuni;
- natura materialului abraziv;
- duritatea corpului abraziv;
- liantul;
- granulația materialului abraziv;
- structura corpului abraziv.
Efectele lichidelor de răcire sunt următoarele:
-reduc temperatura în piesa de prelucrat, evitându-se consecințe negative cum sunt transformări
structurale în stratul superficial, arsuri, fisuri superficiale etc;
- exercită un efect de ungere al interfeței dintre corpul abraziv și suprafața piesei care se rectifică,
ceea ce face mai dificilă aderența așchiilor metalice la suprafața activă a corpului abraziv;
- produc un efect de „spălare” a particulelor de metal și abraziv de pe corpul abraziv, care sunt
transportate în rezervorul de lichid de răcire, unde pot fi filtrate pentru a nu fi recirculate. [1]

1.4 Material

Materialul utilizat pentru pinion 16500.1015.0/0-0603 RD este 18MnCr11.

1.4.1 Descriere și utilizări obișnuite

Oțel pentru piese cementate cu secțiuni mici, care trebuie să prezinte o suprafață dură și un nucleu
rezistent (duritate în miez cuprinsă între 85 kg/mm2 și 115 kg/mm2). Pot fi sudate.Se utilizează, de
obicei, pentru producția de: pinioane, arbori pentru angrenaje și axe.
Compozițiia chimică
C [%] Mn [%] Si [%] P [%] S [%] Cr [%]
Min 0,14 1,00 0,80
Max 0,19 1,30 0,40 0,025 0,035 1,10

Tratament termic utilizat cementare:


- carburare;
- călire la 860-900 °C în ulei;
- revenire joasă la 150-200 °C;
Duritate maximă (înainte de tratament termic): 20 HRC
Duritate după tratament termic: 58-62 HRC [3]

1.4.2 Tratament termic de cementare

Este tratamentul termochimic cu carbon aplicat oțelurilor în general cu continut mic de carbon,
la o temperatură imediat superioară punctului Ac3, într-un mediu capabil să cedeze carbon activ. În
vederea obținerii unei piese cementate cu un miez tenace, cu 0,08-0,15%C. Pentru piese mai mari în
cazurile în care se cere o duritate mai mare pentru miez, conținutul de C se mărește pana la 0,24%. Mediul
care cedează elementul de difuziune, carbonul se numește mediul carburant și poate fi in stare solidă sau
gazoasă.
Cementarea în mediu solid - se produce într-un mediu carburant (de ex. în carbune de lemn ), în
prezența unor substanțe (carbonat de bariu, carbonat de sodiu etc. care activează procesul de carburare.
Prin reacția cărbune și oxigenul din aer, la temperaturi înalte se formează dioxidul de carbon (CO2), care
reacționează cu cărbunele, reducându-se la oxid de carbon (CO). În contact cu suprafața metalului, oxidul
de carbon se descompune în dioxid de carbon și în carbon atomic; formând cementită, sau se dizolvă în
austenită.
Mediile carburante solide sunt alcătuite din carbuni de lemn sub formă de granule, mai rar din
cărbuni de pământ (turba și cocs) sau carbune animal. Pentru accelerarea cementarii în mediu solid, se
folosesc și anumite substanțe cu rol de accelerator al procesului, numite carbonați ca :Na2CO3, BaCO3,
care la încălzire se descompun ușor.
Astfel se adaugă două reacții:
BaCo3 + C → BaO + 2CO
2Co → C + CO2
În cazul oțelurilor cu conținut mic de carbon, temperatura de cementare este de 900-920 °C.
Cementarea în mediu gazos – se realizează prin trecerea unui gaz, din care se poate degaja carbon
în stare atomică, în spațiul în care se află piesele ce urmează a fi cementate. Ca medii de cementare se
folosesc gaze naturale și gaze preparate artificial ( gazul de iluminat, gazul de cocserie, gazele cracare
etc. ), care conțin Co, CH4, CO2, N2, H2, în prezența unei cantitați însemnate de apă. Cel mai bun si mai
ieftin este gazul metan. In acest caz, carburarea are loc cand metanul s-a disociat in carbon atomic si H2.
CH4 → 2H2 + C
Carbonul rezultat din descompunere trebuie să difuzeze treptat în oțel. La cementarea cu gaze,
temperatura este puțin mai înaltă decât la cea cu mediu solid, și anume de 900 – 950 °C.
Piesele cementate se supun tratamentului de călire dublă, cu scopul de a realiza duritatea stratului
cementat ( 600 – 700 HB ). În acest scop, după cementare, piesele se încălzesc deasupra punctului A (la
temperatura de 900 - 920 °C ), după care se efectuează prima călire în ulei și a doua în apă de la
temperatura de 750 – 770 °C. [4]
3. Memoriu justificativ de calcul
3.1 Calculul adaosului de prelucrare

3.1.1. Suprafața Ø36,048-0,100

a) Strunjire de finisare IT 10 (operația precedentă strunjire de degroșare IT 12)


𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (formula 3.3, pg. 191, Picoș)
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 = 63 µm (tab.4.9, pg. 220, Picoș)
𝐒𝐢−𝟏 = 60 μm
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ k ∙ ∆c ∙ l ∙ cos[arctg(2 ∙ ∆c )] [mm] (formula 4.8, pg. 217, Picoș)
μm mm
∆𝐜 = 1 = 0,001 (tab. 4.6, pg.218, Picoș)
mm mm

l=168,5 mm (desen)

k= 0,06 (tab. 4.8, pg. 219, Picoș)

𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ 0,001 ∙ 0,06 ∙ 168.5 ∙ cos[arctg(2 ∙ 0.001)] = 0,02022∙0,999 = 0.0201997 mm = 20.1997 μm

𝛜𝐢 = 800 μm ∙ 0,06 = 48 μm (tab. 1.39, pg. 81, Picoș)


Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare:

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2 ∙ (63 + 60) + 2 ∙ √20,12 + 482 = 246 + 104,07 = 350,077 µm


Din tab. 2.15, pg. 170 se obține tolerația pentru operația precedentă, strunjire de degroșare
Ti-1 = 250 µm
Adaosul nominal pentru strunjire de finisare este
𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐧𝐨𝐦 = 2Apimin + Ti−1 = 350,077 + 250 = 600,077 µm
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare:
di-1 = dimax + 2∙Apinom = 36,048 + 0,6 = 36,648 mm
Se rotunjește: dimax = di-1nom = 36,65 mm
Diametrul minim rezultă:
di-1min= di-1max - Ti−1 = 36,65 – 0,25 = 36,4 mm
Deci operația de strunjire de finisare se va executa la cota: Ø 36,650−0,25 mm (formule Tab. 3.3, pg.
205)

a) Strunjire de degroșare IT 12 (operația precedentă laminare IT 14)


𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (formula 3.3, pg. 191, Picoș)
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 = 200 µm (tab.4.9, pg. 220, Picoș)
𝐒𝐢−𝟏 = 300 μm
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ k ∙ ∆c ∙ l ∙ cos[arctg(2 ∙ ∆c )] [mm] (formula 4.8, pg. 217, Pisoș)
μm mm
∆𝐜 = 1 = 0,001 (tab. 4.6, pg.218, Picoș)
mm mm

l=168,5 mm (desen)

𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ 0,001 ∙ 168.5 ∙ cos[arctg(2 ∙ 0.001)] = 0,337∙0,999 = 0.336 mm = 336 μm

𝛜𝐢 = 370 μm (tab. 1.39, pg. 81, Picoș)


Adaosul nominal pentru strunjirea de degroșare:

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2 ∙ (300 + 200) + 2 ∙ √3362 + 3702 = 1000 + 999,59 = 1999,59 µm


Din tab. 2.15, pg. 170 se obține tolerația pentru operația precedentă, laminare
Ti-1 = 620 µm
Adaosul nominal pentru strunjire de degroșare este
𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐧𝐨𝐦 = 2Apimin + Ti−1 = 1999,59 + 620 = 2619,59 µm
Diametrul maxim înainte de strunjirea de degroșare:
di-1 = dimax + 2∙Apinom = 36,65 + 2,619 = 39,269 mm
Se rotunjește: dimax = di-1nom = 39,3 mm
Diametrul minim rezultă:
di-1min= di-1max - Ti−1 = 39,3 – 0,62 = 38,68 mm
Deci operația de strunjire de degroșare se va executa la cota: Ø 39,30−0,62 mm
(formule Tab. 3.3, pg. 205)
Se alege o bară laminată cu diametrul standardizat Ø 40+0,3
−0,6 mm conform STAS 333-87
3.1.2 Suprafața Ø20 k6 (+𝟎,𝟎𝟏𝟓
+𝟎,𝟎𝟎𝟐 )

a) Rectificare de finisare IT 8 (operația precedent rectificare de degroșare IT 9)

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (formula 3.3, pg. 191, Picoș)
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 = 10 µm (tab.4.9, pg. 220, Picoș)
𝐒𝐢−𝟏 = 20μm
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ k ∙ ∆c ∙ lc [mm] (formula 4.8, pg. 217, Pisoș)
μm mm
∆𝐜 = 1,3 = 0,0013 (tab. 4.6, pg.218, Picoș)
mm mm

lc=41,3 mm (desen)

k= 0,03 (tab. 4.8, pg. 219, Picoș)

𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ 0,0013 ∙ 41,3 ∙ 0,03 = 0,0032 mm = 3,22 μm

𝛜𝐢 = 0 μm (tab. 1.39, pg. 81, Picoș)


Adaosul nominal pentru rectificarea de finisare:

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2 ∙ (20 + 10) + 2 ∙ √3,222 = 60 + 6,44 = 66,44 µm


Din tab. 2.15, pg. 170 se obține tolerația pentru operația precedentă, rectificare de degroșare
Ti-1 = 62 µm
Adaosul nominal pentru rectificarea de finisare este
𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐧𝐨𝐦 = 2Apimin + Ti−1 = 66,44 + 62 = 128,22 µm
Diametrul maxim înainte de rectificarea de finisare:
di-1 = dimax + 2∙Apinom = 20,015 + 0,128 = 20,143 mm
Se rotunjește: dimax = di-1nom = 20,2mm
Diametrul minim rezultă:
di-1min= di-1max - Ti−1 = 20,2 – 0,062 = 20,138 mm
Deci operația de rectificare de finisare se va executa la cota: Ø 20,20−0,062 mm
(formule Tab. 3.3, pg. 205)
b) Rectificare de degroșare IT 9 (operația precedent strunjire de finisare IT 10)

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (formula 3.3, pg. 191, Picoș)
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 = 10 µm (tab.4.9, pg. 220, Picoș)
𝐒𝐢−𝟏 = 0μm (după tratament termic)
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ ∆c ∙ lc [mm] (formula 4.8, pg. 217, Pisoș)
μm mm
∆𝐜 = 1,3 = 0,0013 (tab. 4.6, pg.218, Picoș)
mm mm

lc=41,3 mm (desen)

𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ 0,0013 ∙ 41,3= 0,10738 mm = 107,38 μm

𝛜𝐢 = 0 μm (tab. 1.39, pg. 81, Picoș)


Adaosul nominal pentru rectificarea de degroșare:

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2 ∙ 32 + 2 ∙ √107,382 = 278,76 µm


Din tab. 2.15, pg. 170 se obține tolerația pentru operația precedentă strunjire de finisare
Ti-1 = 162 µm
Adaosul nominal pentru rectificarea de degroșare este
𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐧𝐨𝐦 = 2Apimin + Ti−1 = 278,76 + 162 = 440,76 µm
Diametrul maxim înainte de rectificarea de degroșare:
di-1 = dimax + 2∙Apinom = 20,015 + 0,44 = 20,455 mm
Se rotunjește: dimax = di-1nom = 20,46mm
Diametrul minim rezultă:
di-1min= di-1max - Ti−1 = 20,46 – 0,162 = 20,298 mm
Deci operația de rectificare de degroșare se va executa la cota: Ø 20,460−0,162 mm
(formule Tab. 3.3, pg. 205)

c) Strunjire de finisare IT 10 (operația precedentă strunjire de degroșare IT 12)


𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (formula 3.3, pg. 191, Picoș)
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 = 63 µm (tab.4.9, pg. 220, Picoș)
𝐒𝐢−𝟏 = 60 μm
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ k ∙ ∆c ∙ l ∙ cos[arctg(2 ∙ ∆c )] [mm] (formula 4.8, pg. 217, Pisoș)
μm mm
∆𝐜 = 1 = 0,001 (tab. 4.6, pg.218, Picoș)
mm mm

l=168,5 mm (desen)
k= 0,06 (tab. 4.8, pg. 219, Picoș)
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ 0,001 ∙ 0,06 ∙ 168.5 ∙ cos[arctg(2 ∙ 0.001)] = 0,02022∙0,999 = 0.0201997 mm = 20.1997
μm
𝛜𝐢 = 800 μm ∙ 0,06 = 48 μm (tab. 1.39, pg. 81, Picoș)
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare:

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i

𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2 ∙ (63 + 60) + 2 ∙ √20,12 + 482 = 246 + 104,07 = 350,077 µm


Din tab. 2.15, pg. 170 se obține tolerația pentru operația precedentă, strunjire de degroșare
Ti-1 = 250 µm
Adaosul nominal pentru strunjire de finisare este
𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐧𝐨𝐦 = 2Apimin + Ti−1 = 350,077 + 250 = 600,077 µm
Diametrul maxim înainte de strunjirea de finisare:
di-1 = dimax + 2∙Apinom = 20,46 + 0,6 = 21,06 mm
Se rotunjește: dimax = di-1nom = 21,1 mm
Diametrul minim rezultă:
di-1min= di-1max - Ti−1 = 21,1 – 0,25 = 20,85 mm
Deci operația de strunjire de finisare se va executa la cota: Ø 21,10−0,25 mm
(formule Tab. 3.3, pg. 205)

d) Strunjirea de degroșare IT 12 (operația precedentă laminare IT 14)


- pentru strunjirea de degroșare adaosul se determină prin diferența diametrelor de strunjire ale treptelor
vecine:
2Aapinom = 2.6 mm
Diametrul maxim înainte de strunjirea de degroșare:
di-1 = dimax + 2∙Apinom = 21,1 + 3,3 = 24,3 mm
Diametrul minim rezultă:
Ti-1 = 620 µm
di-1min= di-1max - Ti−1 = 24.3– 0,62 = 23,68 mm
Deci operația de strunjire de degroșare se va executa la cota: Ø24.30−0,68

3.1.3. Lungimea 168,5 mm

Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafețe frontale la cota L = 168,5 mm


Suprafețele frontale de capăt se prelucrează prin frezare, operația precedentă fiind debitare pe ferăstrău
circular
Din tab. 4.11 obținem
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 +𝐒𝐢−𝟏 = 0,2 mm

𝛒𝐢−𝟏 = 0,01 ∙ D = 0,01 ∙ 40 = 0,4 mm


Adaosul minim pentru frezarea simultană a fețelor frontale este:
2Apimin = 2 ∙ (R zi−1+Si−1) + 2 ∙ ρi−1
2Apimin = 2 ∙ 0,2 + 2 ∙ 0,4 = 1,2 mm
Toleranța la lungimea de debitare în treeapta 14 de precizie este 1000 µm = 1 mm (tab. 2.15, cap 2)
abaterile limită la lungimea de debitare sunt deci ± 0,575 mm sau rotunjit ± 0,6 mm
Prin urmare, adaosul nominal calculat pentru frezarea frontală este:
2Ainom = 2Apimin + |Ai| = 1,2 + | - 0,6 | = 1,8 mm
Lungimea nominală pentru debitare este:
Lnom = 168,5 + 1,8 = 170,3 mm
Se rotunjește: Lnom = 171 mm
La debitare se va respecta cota: 171 ± 0,6 mm
Valoarea reală (recalculată) a adaosului nominal este:
2Apinom = 171 – 168,5 = 2,5 mm
- pentru fiecare suprafață frontal adaosul este: 2Apinom = 1,25 mm [5]
Bibliografie
1. https://ro.wikipedia.org/wiki/Strunjire
2. http://www.rasfoiesc.com/inginerie/tehnica-mecanica/PROCESUL-DE-FREZARE97.php
3. https://www.ausasteel.com/fichas/Otel-cementare-16MnCr5-AUSA.pdf
4.http://www.referate-scolare.ro/chimie/Tehnologia-Tratamentelor-Termochimice---Cementarea--
Nitrurarea--Cianizarea--Carbonitrurarea--Aluminizarea/
5. C. Picoș, și alții, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, Editura Universitas
Chișinău, 1992;
6. A. Vlase, Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp 2, Editura Tehnică
București, 1985;