Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Ingineria fabricației
- Proiect de semestru -
2019
Cuprins
1. Memoriu tehnic.............................................................................................................3
1.1 Procesul de strunjire.................................................................................................................3
1.2 Procesul de frezare...................................................................................................................4
1.3 Procesul de rectificare..............................................................................................................4
1.4 Material....................................................................................................................................6
1.4.1 Descriere și utilizări obișnuite...................................................................................6
1.4.2 Tratament termic de cementare.................................................................................7
2. Itinerar tehnologic........................................................................................................8
3. Memoriu justificativ de calcul...................................................................................15
3.1 Calculul adaosului de prelucrare............................................................................................15
3.1.1 Suprafața Ø36,048-0,100……………………………………………………………15
3.1.2 Suprafața ∅20k6 (+0,015
+0,002 )........................................................................................17
Strunjirea este operația tehnologică de prelucrare prin așchiere a unui material, efectuată pe un
strung. Mișcarea principală relativă dintre piesă și scula așchietoare este mișcarea de rotație. Specific
pentru strunjire, spre deosebire de alte prelucrări prin așchiere este rotirea piesei de prelucrat, nu a sculei
așchietoare. Așchierea se obține prin acțiunea continuă a sculei , care este un cuțit de strung, construit
sub forma unui corp prismatic, prevăzut cu tăișuri: tăiș principal și tăiș secundar, scula fiind fixată în
port-cuțit. Piesa efectuează mișcarea de rotație iar cuțitul efectuează o mișcare de avans, care poate fi
paralelă cu axa arborelui principal al strungului, perpendiculară pe ea sau oblică, corespunzător celor trei
sănii ale strungului, sania longitudinală, sania transversală și sania portcuțit
Prin strunjire se pot prelucra:
- suprafețe cilindrice;
- conice sau profilate;
- suprafețe elicoidale (filete);
- suprafețe plane frontale (perpendiculare pe axa suprafeței de revoluție a piesei);
Strunjirea pieselor poate fi efectuată în operații (sau faze) de:
- degroșare;
- finisare;
La strunjirea de degroșare este îndepărtată de pe suprafața cilindrică cea mai mare parte a
adaosului de prelucrare, așchierea este caracterizată de valori mari ale adâncimii de așchiere și avansului.
Forțele de așchiere sunt mari (comparativ cu finisarea), rugozitatea suprafeței prelucrate va avea valori
mari, sistemul tehnologic este puternic solicitat.
Strunjirea de finisare are ca obiectiv să se obțină o precizie dimensională și geometrică mai
ridicată decât la degroșare și o calitate superioară a suprafeței, adâncimea de așchiere și avansul având
valori mult mai mici. Strunjirea de finisare poate fi operație tehnologică finală a unei suprafețe sau
operație intermediară, înainte de o operație de prelucrare fină: strunjire de netezire sau rectificare.
În general, precizia de prelucrare obținută la strunjirea suprafețelor cilindrice pe strunguri
normale corespunde treptelor de precizie 8, 9 sau 10. În producția de serie mică, prin adoptarea unor
măsuri specifice se pot realiza și suprafețe cu precizia corespunzătoare treptelor 7 sau 6 de precizie.
În funcție de raporturile dimensionale ale pieselor de prelucrat se recomandă următoarele moduri de
prindere:
- prindere în mandrină universală autocentrantă : piese rigide, L/D < 5;
- prindere între vârfuri de centrare: piese rigide cu L/D = 5...12;
- prindere în mandrină universală, cu sprijin pe lunetă fixă: piese nerigide, în trepte, în deosebi piese
grele: L/D > 12;
- prindere între vârfuri de centrare, cu lunetă mobilă: piese cilindrice fără trepte, cu L/D > 12, pe
strunguri cu înălțimea vârfurilor mai mică de 500 mm;
- prindere pe dorn: piese cu gaură axială, după o prelucrare preliminară a găurii.
În recomandările precedente: L - este lungimea materialului de prelucrat;
D - diametrul materialului; [1]
Rectificarea este un procedeu de prelucrare fină și finală prin așchiere a pieselor de mașini,
executată la mașini de rectificat, cu ajutorul sculelor abrazive care au tăișuri geometric nedefinite, pentru
a obține suprafețe cu precizie dimensională ridicată, cu rugozități reduse și cu precizie ridicată de formă
și poziție. Față de alte procedee de așchiere, rectificarea prezintă avantajul de a permite prelucrarea unor
materiale cu prelucrabilitate redusă prin așchiere, cum sunt oțelurile călite, fonte, aliaje foarte dure (de
exemplu, carburi metalice).
Prelucrarea prin rectificare are loc în mai multe treceri ale discului abraziv, iar la fiecare trecere,
acesta detașează un strat subțire de material (0,001...0,05 mm) pe care îl transformă în așchii
microscopice (microașchii). Cu cât granulația sculei abrazive este mai fină, cu atât dimensiunile așchiilor
și deci înălțimile rugozității suprafeței sunt mai reduse, obținându-se suprafețe cu parametrul de
rugozitate Ra = 0,2...0,8 μm. Precizia dimensiunilor se poate obține în treptele de precizie ISO IT8...IT1,
cu toleranțe dimensionale de ordinul 0,001 mm (1 μm). Precizia obținută a dimensiunilor este mai ridicată
decât la procedeele de așchiere cu scule având tăișuri geometric definite.
În funcție de forma suprafețelor de prelucrat se deosebesc următoarele tipuri de procedee de
rectificare:
- rectificare rotundă (pentru suprafețe cilindrice, conice și profilate);
- rectificare plană;
- rectificare fără vârfuri.
Caracteristicile care determină proprietățile corpurilor abrazive sunt următoarele:
- formă și dimensiuni;
- natura materialului abraziv;
- duritatea corpului abraziv;
- liantul;
- granulația materialului abraziv;
- structura corpului abraziv.
Efectele lichidelor de răcire sunt următoarele:
-reduc temperatura în piesa de prelucrat, evitându-se consecințe negative cum sunt transformări
structurale în stratul superficial, arsuri, fisuri superficiale etc;
- exercită un efect de ungere al interfeței dintre corpul abraziv și suprafața piesei care se rectifică,
ceea ce face mai dificilă aderența așchiilor metalice la suprafața activă a corpului abraziv;
- produc un efect de „spălare” a particulelor de metal și abraziv de pe corpul abraziv, care sunt
transportate în rezervorul de lichid de răcire, unde pot fi filtrate pentru a nu fi recirculate. [1]
1.4 Material
Oțel pentru piese cementate cu secțiuni mici, care trebuie să prezinte o suprafață dură și un nucleu
rezistent (duritate în miez cuprinsă între 85 kg/mm2 și 115 kg/mm2). Pot fi sudate.Se utilizează, de
obicei, pentru producția de: pinioane, arbori pentru angrenaje și axe.
Compozițiia chimică
C [%] Mn [%] Si [%] P [%] S [%] Cr [%]
Min 0,14 1,00 0,80
Max 0,19 1,30 0,40 0,025 0,035 1,10
Este tratamentul termochimic cu carbon aplicat oțelurilor în general cu continut mic de carbon,
la o temperatură imediat superioară punctului Ac3, într-un mediu capabil să cedeze carbon activ. În
vederea obținerii unei piese cementate cu un miez tenace, cu 0,08-0,15%C. Pentru piese mai mari în
cazurile în care se cere o duritate mai mare pentru miez, conținutul de C se mărește pana la 0,24%. Mediul
care cedează elementul de difuziune, carbonul se numește mediul carburant și poate fi in stare solidă sau
gazoasă.
Cementarea în mediu solid - se produce într-un mediu carburant (de ex. în carbune de lemn ), în
prezența unor substanțe (carbonat de bariu, carbonat de sodiu etc. care activează procesul de carburare.
Prin reacția cărbune și oxigenul din aer, la temperaturi înalte se formează dioxidul de carbon (CO2), care
reacționează cu cărbunele, reducându-se la oxid de carbon (CO). În contact cu suprafața metalului, oxidul
de carbon se descompune în dioxid de carbon și în carbon atomic; formând cementită, sau se dizolvă în
austenită.
Mediile carburante solide sunt alcătuite din carbuni de lemn sub formă de granule, mai rar din
cărbuni de pământ (turba și cocs) sau carbune animal. Pentru accelerarea cementarii în mediu solid, se
folosesc și anumite substanțe cu rol de accelerator al procesului, numite carbonați ca :Na2CO3, BaCO3,
care la încălzire se descompun ușor.
Astfel se adaugă două reacții:
BaCo3 + C → BaO + 2CO
2Co → C + CO2
În cazul oțelurilor cu conținut mic de carbon, temperatura de cementare este de 900-920 °C.
Cementarea în mediu gazos – se realizează prin trecerea unui gaz, din care se poate degaja carbon
în stare atomică, în spațiul în care se află piesele ce urmează a fi cementate. Ca medii de cementare se
folosesc gaze naturale și gaze preparate artificial ( gazul de iluminat, gazul de cocserie, gazele cracare
etc. ), care conțin Co, CH4, CO2, N2, H2, în prezența unei cantitați însemnate de apă. Cel mai bun si mai
ieftin este gazul metan. In acest caz, carburarea are loc cand metanul s-a disociat in carbon atomic si H2.
CH4 → 2H2 + C
Carbonul rezultat din descompunere trebuie să difuzeze treptat în oțel. La cementarea cu gaze,
temperatura este puțin mai înaltă decât la cea cu mediu solid, și anume de 900 – 950 °C.
Piesele cementate se supun tratamentului de călire dublă, cu scopul de a realiza duritatea stratului
cementat ( 600 – 700 HB ). În acest scop, după cementare, piesele se încălzesc deasupra punctului A (la
temperatura de 900 - 920 °C ), după care se efectuează prima călire în ulei și a doua în apă de la
temperatura de 750 – 770 °C. [4]
3. Memoriu justificativ de calcul
3.1 Calculul adaosului de prelucrare
l=168,5 mm (desen)
l=168,5 mm (desen)
𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (formula 3.3, pg. 191, Picoș)
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 = 10 µm (tab.4.9, pg. 220, Picoș)
𝐒𝐢−𝟏 = 20μm
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ k ∙ ∆c ∙ lc [mm] (formula 4.8, pg. 217, Pisoș)
μm mm
∆𝐜 = 1,3 = 0,0013 (tab. 4.6, pg.218, Picoș)
mm mm
lc=41,3 mm (desen)
𝟐𝐀 𝐩𝐢𝐦𝐢𝐧 = 2(R zi−1 + Si−1 ) + 2√ρ2i−1 + ε2i (formula 3.3, pg. 191, Picoș)
𝐑 𝐳𝐢−𝟏 = 10 µm (tab.4.9, pg. 220, Picoș)
𝐒𝐢−𝟏 = 0μm (după tratament termic)
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ ∆c ∙ lc [mm] (formula 4.8, pg. 217, Pisoș)
μm mm
∆𝐜 = 1,3 = 0,0013 (tab. 4.6, pg.218, Picoș)
mm mm
lc=41,3 mm (desen)
l=168,5 mm (desen)
k= 0,06 (tab. 4.8, pg. 219, Picoș)
𝛒𝐢−𝟏 = 2 ∙ 0,001 ∙ 0,06 ∙ 168.5 ∙ cos[arctg(2 ∙ 0.001)] = 0,02022∙0,999 = 0.0201997 mm = 20.1997
μm
𝛜𝐢 = 800 μm ∙ 0,06 = 48 μm (tab. 1.39, pg. 81, Picoș)
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare: